Programmazione ABC

INTRODUZIONE ALLA PROGRAMMAZIONE
Programmazione manuale
Torni monomandrino
INDEX C200-4D
La presente Introduzione alla Programmazione costituisce

un‘espansione specifica realizzata dalla INDEX.
Si presuppone la conoscenza dell‘Introduzione alla
Programmazione e dei Cicli della ditta SIEMENS.
Vedi: Informazioni sulla programmazione
LY4404.10072 - 01.05
0405 KR (Manuelles Programmieren)
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Indice
Costituzione e struttura del controllo .......................................................................................................... 7

Distribuzione dei canali, chiave dei numeri dei programmi ............................................................................ 7
Struttura dei canali ........................................................................................................................................ 7
Coordinamento .................................................................................................................................................. 8
Numerazione dei programmi dei particolari ..................................................................................................... 9
Memoria programmi .......................................................................................................................................... 10
Struttura della programmazione ................................................................................................................... 11

Struttura generale di un programma dei particolari ........................................................................................ 11
Contapezzi .......................................................................................................................................................... 13
Marche di attesa ............................................................................................................................................... 14
Sincronizzazione di canali attivi .................................................................................................................... 14
Programmazione dei movimenti degli assi ...................................................................................................... 16
Valori effettivi delle coordinate ......................................................................................................................... 19
Origini e punti di riferimento ............................................................................................................................ 20
Origine di macchina M ..................................................................................................................................... 21
Coordinamento ................................................................................................................................................. 22
Dati specifici dell‘ordine/Programma di ripreparazione ............................................................................... 22
Gruppi MAFU .................................................................................................................................................... 25

Funzioni di macchina (MAFU) ...................................................................................................................... 25
Elementi del linguaggio di programmazione .............................................................................................. 28

Editaggio programmi ......................................................................................................................................... 29
Sequenze riservate di caratteri ..................................................................................................................... 29
Occultazione dei blocchi ............................................................................................................................... 30
Programmazione di messaggi ...................................................................................................................... 31
Messaggi ............................................................................................................................................................ 32
Messaggi con selezione del colore .................................................................................................................. 32
Funzioni G ......................................................................................................................................................... 33
Designazione di misure assolute/relative G90/G91 ......................................................................................... 36
Indicazione di punti sul pezzo .......................................................................................................................... 37
Designazione dei piani .................................................................................................................................. 37
Definizione dei piani di lavoro .......................................................................................................................... 38
Interpolazione circolare G2/G3 .......................................................................................................................... 39
Programmazione di circonferenze con raggio e punto di arrivo ................................................................ 40
Programmazione di circonferenze con transizione tangenziale .................................................................. 42
Esempio di programmazione per CT ........................................................................................................... 43
Profili .................................................................................................................................................................. 44
Retta inclinata ................................................................................................................................................ 44
Due rette ....................................................................................................................................................... 45
Programmazione manuale INDEX C200-4D

– 3 –
Indice
Tre rette ......................................................................................................................................................... 46

Prescrizioni di percorsi ...................................................................................................................................... 47
Esempio di programmazione: cavità ............................................................................................................ 47
Prescrizioni di percorso ..................................................................................................................................... 48
Esempio di programmazione: profilo ........................................................................................................... 48
Smussatura e arrotondamento ......................................................................................................................... 49
Arrotondamento modale, RNDM .................................................................................................................. 51
Funzioni speciali di tornitura ............................................................................................................................. 54
Immissione delle misure per: raggio, diametro .......................................................................................... 54
Attesa G4 .......................................................................................................................................................... 55
Correzione del raggio dell'utensile G40, G41, G42 ........................................................................................ 56
Struttura della Programmazione ....................................................................................................................... 57
Traslazioni dell'origine G59 ........................................................................................................................... 57
Traslazioni dell'origine G54, G55, G56, G57 ................................................................................................... 57
Basi della programmazione ............................................................................................................................... 58
Raggiungere il punto di partenza/punto di cambio-utensile G73 ............................................................... 58
Arresto di precisione, G60, G9, G601, G602, G603 ................................................................................... 59
Ritorno alle condizioni base .......................................................................................................................... 61
Seguire il profilo con G64, G60, G9 ............................................................................................................ 62
Arresto di precisione G60 e G09 ................................................................................................................. 62
Programmazione dei mandrini .......................................................................................................................... 63
Assegnazione del canale al mandrino .......................................................................................................... 63
Velocità di taglio costante, G96, G97, G92 ..................................................................................................... 65
Limite superiore del numero di giri G92 ..................................................................................................... 66
Filettatura a pettine G33 ................................................................................................................................... 67
Filettatura a pettine "G33" con "avanzamento radiale" ................................................................................ 68
Filettatura a pettine "G33", a più principi ..................................................................................................... 69
Taglio di filetti con percorso di entrata obliquo sotto "G33" ...................................................................... 70
Maschiatura senza compensatore: G331, G332 ............................................................................................. 71
Maschiatura con l'asse C sul mandrino principale o sul contromandrino ................................................. 72
Maschiatura longitudinale eccentrica ........................................................................................................... 73
Maschiatura trasversale ................................................................................................................................ 74
Maschiatura con compensatore, G63 .......................................................................................................... 75
Dati degli utensili ............................................................................................................................................. 77

Dati geometrici .................................................................................................................................................. 77
Correzioni di lavoro ........................................................................................................................................... 78
Geometrie di lavoro degli utensili .................................................................................................................... 79
Dati di preregolazione dell'utensile .................................................................................................................. 82
Dati degli utensili nella lista del caricatore ...................................................................................................... 83
Dati dell'adattatore nella lista del caricatore ................................................................................................... 84
Dati dell'adattatore ........................................................................................................................................ 84
Trasformazione dell'adattatore 1) ................................................................................................................. 84
Trasformazione dell'adattatore1) ....................................................................................................................... 85
Esempi di trasformazione dell'adattatore .................................................................................................... 87
Progamma di cambio degli utensili .............................................................................................................. 89

– 4 –
Indice
Correzioni dell'usura ...................................................................................................................................... 90

Lettura/scrittura di componenti singole di correzione ................................................................................. 96
Funzioni M ........................................................................................................................................................ 100

Programmazione delle funzioni di orientamento ......................................................................................... 100
Assegnazione del canale alle funzioni di orientamento .............................................................................. 100
Parola T/portautensili ......................................................................................................................................... 101
Orientamento della torretta su una posizione fissa prestabilita (opzione) ................................................. 102
Funzioni H .......................................................................................................................................................... 102
Funzioni M generali ........................................................................................................................................... 103
Funzioni M speciali ........................................................................................................................................... 103
Funzioni M specifiche di macchina .................................................................................................................. 104
Comandi M per il mandrino: gruppo I ......................................................................................................... 106
Pendolazione del mandrino ............................................................................................................................... 107
Comandi M per torretta/portautensili: gruppo II ......................................................................................... 108
Comandi M per l‘organo di bloccaggio: gruppo III ..................................................................................... 109
Comandi M per le valvole del refrigerante: gruppo IV ............................................................................... 113
Comandi M per gli assi: gruppo XI ............................................................................................................. 120
Funzione singola di „Sorveglianza sulle rotture“/“Controllo dell‘impianto di espulsione“ ....................... 121
Numero del dispositivo di trasporto: gruppo XI .......................................................................................... 122
Dispositivi di trasporto .................................................................................................................................. 123
Numero del dispositivo di misura: gruppo XIII ........................................................................................... 124
Parametri R, variabili, sottoprogrammi e cicli ............................................................................................ 125

Definizioni dei parametri R, delle variabili e dei cicli ...................................................................................... 125
Parametri R locali .......................................................................................................................................... 125
Assegnazione delle variabili (GUD’s) dalla INDEX ....................................................................................... 125
Elementi del linguaggio di programmazione .................................................................................................... 127
Parametri di calcolo ........................................................................................................................................... 128
Arresto dell‘esecuzione ..................................................................................................................................... 129
Sottoprogrammi e cicli ...................................................................................................................................... 130
Sottoprogrammi riservati ............................................................................................................................... 130
Inserimento di sottoprogrammi ........................................................................................................................ 131
Chiamata di sottoprogrammi ........................................................................................................................ 134
Chiamata di un programma principale come sottoprogramma .................................................................. 135
Sottoprogramma con ripetizione .................................................................................................................. 136
Cicli disponibili ............................................................................................................................................... 137
Descrizione dei cicli ...................................................................................................................................... 139
L01 Dati di sistema ...................................................................................................................................... 139
L100 Posizione di partenza........................................................................................................................... 139
L113 Raggiungere l‘appoggio fisso sull‘asse .............................................................................................. 140
L119 Posizionamento dei mandrini ............................................................................................................ 143
L140 Attivazione e posizionamento dell‘asse C ........................................................................................ 144
L146 Sincronizzazione sulla posizione degli assi ....................................................................................... 145
L221 Accoppiamento elettronico degli assi (opzione) 1) ............................................................................ 146

– 5 –
Indice
L222 Accoppiamento elettronico dei mandrini (opzione) 1) ....................................................................... 148

L230 Rottura dei trucioli ............................................................................................................................... 151
L409 Posizione di partenza con RESET ..................................................................................................... 153
L420 Attivazione, disattivazione o verifica dell‘influenza sul processo .................................................... 153
L421 Lettura del processo attuale ............................................................................................................. 155
L444 Immissione manuale dei dati MDI .................................................................................................... 156
Foratura, centratura – CYCLE81 ................................................................................................................... 157
Foratura, lamatura – CYCLE82 ..................................................................................................................... 160
Spiegazione dei parametri ............................................................................................................................ 161
Foratura profonda – CYCLE83 ...................................................................................................................... 162
Fori allineati – HOLES1 ................................................................................................................................. 169
Cerchio di fori – HOLES2 ............................................................................................................................. 173
Ciclo di asportazione – CYCLE95 ..................................................................................................................... 176
Esempio di programmazione 1 .................................................................................................................... 189
Esempio di programmazione 2 .................................................................................................................... 190
Filettatura - CYCLE97.................................................................................................................................... 191
Salti incondizionati ............................................................................................................................................. 198
Salti condizionati ................................................................................................................................................ 199
Ripetizione di parti del programma (a partire da SW 4.3) ............................................................................. 201
Esecuzioni del programma con esecuzione del blocco o blocco assi .................................................... 207
Salti con blocco assi ......................................................................................................................................... 207
Interfaccia programmabile .............................................................................................................................. 208

Generalità ........................................................................................................................................................... 208
Interfacciamento elettrico (Opzione - modulo DMP) ...................................................................................... 209
Attivazione e disattivazione delle uscite .......................................................................................................... 210
Descrizione delle funzioni ................................................................................................................................. 210
Leggere o scrivere bit di PLC da basi dati, entrate, uscite e flag ............................................................ 210
Base dati, byte di dati, parole ...................................................................................................................... 212
Attivazione dei messaggi di errore .............................................................................................................. 218
Funzioni H9 ....................................................................................................................................................... 219
Sorveglianza sul processo .............................................................................................................................. 219

Pezzo - Sorveglianza sul processo ............................................................................................................... 219
Attivazione o disattivazione dei bit di processo .............................................................................................. 219
Verifica sul processo per le collisioni .............................................................................................................. 221

– 6 –
Costituzione e struttura del controllo
Distribuzione dei canali, chiave dei numeri dei

programmi
Struttura dei canali
Memoria centrale progr. dei particolari
– Programmi dei particolari

raggruppati per pezzo
– Sottoprogrammi
NC-Kanäle PLC
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Canale ausiliario
Coordinamento
Manipolatore
Torretta 1
Torretta 2
Torretta 3
Torretta 7
M M
Assi 1… 24 Mandrini 1…15 Funzioni orientam. 1…n
U n i tà d i m a c c h i n a
Y4404.10072_01

– 7 –
Coordinamento
Per la lavorazione di un pezzo vengono normalmente preparati più programmi dei
particolari. Tali programmi vengono depositati nella zona pezzi con un nome comune
del pezzo. Ciascun programma dei particolari contiene i comandi temporalmente
consecutivi per un processo di movimentazione indipendente (ad es., per una slitta
portautensili o una torretta indipendente).
L‘elaborazione di un singolo programma dei particolari, ossia la preparazione di un

blocco e l‘interpolazione del percorso, viene effettuata da un solo canale. Per più
processi in parallelo sono necessari più canali. Tali canali vengono coordinati dal CN.
Ai canali corrispondono gli assi, i mandrini e le funzioni di attivazione di macchina,
ossia le unità da comandare.

– 8 –
Numerazione dei programmi dei particolari

Tutti i programmi dei particolari devono possedere numeri diversi, ossia univocamente
identificabili nella memoria centrale.
Ogni canale esegue un proprio programma dei particolari. Tutti i canali della macchina
vengono numerati.
Dal momento che per ciascun serraggio sono necessari più canali e spesso anche
dei processi speciali aggiuntivi (ossia: programmi dei particolari), deve essere
assolutamente mantenuta la seguente designazione dei numeri dei programmi.
%_N_ X_ Y_ MPF
0 Lavorazione normale
1 ---
2 Ripreparazione
3 Cambio utensili
4 Misurazione utensili
Tipo di progr.
5 Carico (manipol./alimentazione e prelievo)
6 Scarico (manipol./alimentazione e prelievo)
7 Lavorazione di barre
8 Processo speciale
9 --
1 Torretta 1
2 Torretta 2
3 Torretta 3
N. del canale 4 Manipolatore
5
6 Canale ausiliario
7 Torretta 7
Esempi:
Lavorazione normale (programma principale) per il canale 1 (torretta 1):

%_N_1_0_MPF oppure %_N_1_MPF
Lavorazione normale (programma principale) per il canale 2 (torretta 2):

%_N_2_0_MPF oppure %_N_2_MPF
Programma dei particolari per la lavorazione di barre (programma di inizializzazione

della barra) per il canale 1:
%_N_1_7_MPF

– 9 –
Memoria programmi
Generalità
I programmi principali e i sottoprogrammi vengono conservati nella memoria programmi.
Esiste inoltre un certo numero di tipi di file che possono essere ivi memorizzati
temporaneamente e che, al bisogno (ad es., per la lavorazione di un pezzo specifico),
devono essere trasferiti alla memoria di lavoro (ad es., per scopi di inizializzazione).
Tutti i pezzi sono memorizzati come subdirectory nella directory "_N_WKS_DIR".

Ciascuna sottodirectory contiene i programmi dei particolari che le competono.
Esempi:
%_N_1_0_MPF
;$PATH=/_N_WKS_DIR/_N_TEST_WPD
;Nome programma:...
;—— Coda iniziale ———
N10 L100
N20 GX73
...
...
N9999 M30
%_N_2_0_MPF
;Nome programma:...
;—— Coda iniziale ———
N10 L100
N20 GX73
...
...
N9999 M30
Sottoprogramma del pezzo „Test“

%_N_L10_SPF
...
...
M17
Sottoprogramma nella directory dei sottoprogrammi

%_N_L700_SPF
;$PATH=/_N_SPF_DIR
...
...
M17

– 10 –
Struttura della programmazione
Struttura generale di un programma dei particolari
Struttura del programma dei particolari:

Il primo blocco nel programma dei particolari dei canali 1, 2, 3 e 7 deve essere
sempre L100 LF. Si seleziona in tal modo l‘inizializzazione del programma.
%_N_x_y_MPF
;$PATH=/_N_WKS_DIR/_N_NAME1) _WPD
;--------------------------------------Coda iniziale---------------------------------------------------------------------------
L100 ;inizializzazione programma
GX73
GZ73 ;raggiungere i punti di partenza
G59 X=XMW_1 Z=ZMW_1 ;origine programmata

START_:
;WAITM(5, 1, 2) ;marca di attesa
;------------------------------------------Programma dei particolari-----------------------------------------------------
I_M392 ;calcolo numero pezzi, prova

analisi errori e avvio sequenza
IF I_START GOTOB START_ ;all‘avvio sequenza, salto alla
marca START_
;--------------------------------------Coda finale-----------------------------------------------------------------------------
GX73 ;a fine programma, raggiungere i
punti di partenza
GZ73
M30
All‘atto della creazione di un programma dei particolari con presentazione, questa

struttura viene automaticamente predisposta.
1) Il nome può comprendere al massimo 32 caratteri, di cui il primo deve essere alfabetico.

– 11 –
I_M392
Programmando la macro "I_M392", all‘inizio della sequenza il contatore generale dei

pezzi e i contatori parziali aggiuntivi 1-4 vengono incrementati. Si verifica inoltre la
presenza di errori. In un programma normale, all‘attivazione dell‘inizio sequenza viene
impostata la variabile “I_START”. Tale variabile deve essere usata per il salto a inizio
programma. Si ottiene in tal modo un avvio veloce del programma. Un inizio sequenza
da M30 si ha soltanto al cambiamento da programma normale a processi speciali e
tra processi speciali.
Esempio:
Canale 1 Canale 2
%_N_1_0_MPF %_N_2_0_MPF
;$PATH=/_N_WKS_DIR/_N_FLANSCH_WPD ;$PATH=/_N_WKS_DIR/
_N_FLANSCH_WPD
L100 L100
G0 G53 X..Z..D0 G0 G53 X.. Z..D0
START_: START_:
. .
. .
. .
I_M392 I_M392
IF I_START GOTOB START_ IF I_START GOTOB START_
M30 M30
Nel programma normale, la variabile I_START viene impostata a 1 quando è attivato

l‘inizio sequenza e non sono presenti messaggi di errore.
Un salto di programma non deve avvvenire verso un blocco con

[marca di WAIT]!

– 12 –
Contapezzi
Il conteggio da parte del contapezzi generale e dei contapezzi aggiuntivi da 1 a 4 si
ottiene nella lavorazione normale, programma di carico e scarico, quando tutti i canali
in funzione abbiano raggiunto il comando M392, o a fine programma con M30.
Se il numero di pezzi effettivo è >= quello nominale, l‘esecuzione del programma
viene fermata con il messaggio di errore "710095 TEILEPROGRAMM Auftrags-Stück-
zahl erreicht" (n. di pezzi richiesti raggiunto). Il contapezzi effettivo deve allora essere
ripristinato e il messaggio di errore deve essere cancellato. È ora possibile riavviare
l‘esecuzione del programma.
Per numero nominale = 0, si ha soltanto un incremento non sorvegliato del numero
effettivo dei pezzi.
I contapezzi aggiuntivi da 1 a 4 possono essere utilizzati dall‘utente per qualsiasi

procedimento di conteggio. La sorveglianza sul numero di pezzi nominale non è in tal
caso possibile.
I contapezzi liberamente definibili con il parametro R devono essere incrementati nel
programma del pezzo e sorvegliati quando necessario.
I numeri di pezzi nominali e la definizione dei contapezzi con il parametro R vengono
memorizzati nel file INDEX.INI e caricati all‘atto della selezione del pezzo. I contapezzi
effettivi vengono allora azzerati.
Il comando del contapezzi M3=89 opera sul „Contapezzi generale IST“ di serie. Il
contapezzi generale conta con M392 nel programma dei particolari, ma non nei
programmi di ripreparazione, di lavorazione delle barre, ecc. Esiste quindi la possibilità
di aumentare anche il numero dei pezzi in tali programmi.
Necessario: Nel programma di frazionamento vengono ancora prodotti dei pezzi.

Nel programma principale vengono troncati numerosi pezzi nello stesso
programma, ecc.
Comandi disponibili:
M1=89 per un contapezzi esterno
M2=89 contapezzi WVE (dispositivo di trazione del materiale)
M3=89 accrescere ulteriormente il contapezzi generale. Non programmare nei
programmi di lavorazione, che contano con M392.
I contapezzi speciali non si modificano.

– 13 –
Marche di attesa
Sincronizzazione di canali attivi
Per sincronizzare fra loro i canali in punti prestabiliti del programma dei particolari
devono essere impostate delle marche di attesa.
Fino a quando un canale opera senza sincronizzazione, esso non è in alcun modo
vincolato a un altro canale.
Esempio:
Fino a quando la torretta 1 esegue una lavorazione lato troncatura, la torretta 2 può
lavorare al mandrino principale. I movimenti delle due torrette non sono accoppiati.
Se una lavorazione deve essere eseguita sincronicamente su più canali, occorre

programmare delle marche di attesa:
WAITM ( aa , b ,..., c ) Marca di sincronizzazione
Numeri dei canali
Numero della marca
Esempio:
Canale 1 Canale 2
Lavorazione lato troncatura Lavorazione al mandrino principale
WAITM ( 88 ,1 ,2 ) WAITM ( 88 ,1 ,2 )
insieme al mandrino principale insieme al mandrino principale
Il numero della marca può essere scelto liberamente nella gamma da 1 a 90. Si
raccomanda di numerare a passi di 5.
Il numero dei canali si determina in base al compito da svolgere (sincronizzazione
della torretta 1 con la torretta 2 o sincronizzazione della torretta 1 con il manipolatore,
ecc.)
Un punto di sincronizzazione viene attivato quando a tutti i canali interessati arriva il

medesimo comando. Un punto di sincronizzazione può comprendere svariati canali.
Il numero della marca serve alla migliore leggibilità e deve pure corrispondere.
Per la prova di inizio sequenza I_M392 e per la fine programma M30 non deve essere
programmata alcuna marca di WAIT. Tali comandi si sincronizzano autonomamente.

– 14 –
Esempio:
Macchina con una slitta porta-torretta (senza asse Y-B):

%_N_1_0_MPF
;$PATH=/_N_WKS_DIR/_N_WELLE_WPD
N5 L100 ;inizializzazione programma

N10 GXZ73 ;raggiungere il punto di partenza 1 su X e Z
N15 START_: ;marca per il salto a inizio sequenza
N20 G92=4000 ;limite al n. di giri da costante V
N25 G59 X=XMW_1 Z=ZMW_1 ;traslazione dell‘origine
N30 T1 D1 ;materiale in battuta
.
. Lavorazione
.
N650 GXZ73 M4=5 M1 =9 ;raggiungere il punto di partenza 1 su X e Z
N655 I_M392 ;analisi errori e prova di inizio sequenza
N670 IF I_START GOTOB START_ ;salto a inizio programma
N700 G0 G53 Z400 D0 ;disattiva blocco di programma a inizio sequenza
N9999 M30 ;fine programma
Macchina con due slitte porta-torretta (con asse Y-B):
%_N_1_0_MPF %_N_2_0_MPF
;$PATH=/_N_WKS_DIR/_N_WELLE_WPD ;$PATH=/_N_WKS_DIR/_N_WELLE_WPD
N5 L100 N5 L100
N10 GXYZ73 ;punto di partenza assi X, Y e Z N10 GXZ73
N20 G0 G53 Z185 D0 ;posizione di sicurezza asse B N20 SETMS (3)
N25 L184 (0, 0) ;asse B, 0 gradi N25 G92=5000
N15 START_: ;marca per salto N15 START_:
N30 G92=4000 ;limite al n. di giri da costante V N30 L130 ;attivaz. lavoraz. al contromandrino
N35 G59 X=XMW_1 Z=ZMW_1 Y=YMW_1 N35 G59 XMW_3 Z=ZMW_3
. .
N1010 WAITM (10 , 1 , 2) N2010 WAITM (10 , 1 , 2)
N45 T1 D1 ;materiale in battuta N45 T1 D51 ;utensile piano
. .
Lavorazione Lavorazione
. .
N815 I_M392 N680 I_M392
N820 IF I_START GOTOB START_ N685 IF I_START GOTOB START_
N830 GXYZ73 M1=9 M4=5 N675 GXZ73 M2=9 M3=5
N9999 M30 N9999 M30

– 15 –
Macchina con due slitte porta-torretta e manipolatore WHU:
%_N_1_0_MPF %_N_2_0_MPF %_N_4_0_MPF

;$PATH=/_N_WKS_DIR/_N_WELLE_WPD ;$PATH=/_N_WKS_DIR/_N_WELLE_WPD ;$PATH=/_N_WKS_DIR/_N_WELLE_WPD
N5 L100 N5 L100
N10 G73 X340 Z380 D0 N10 G73 X340 Z400 D0 N10 L540 (2)
N15 G92=4000 N15 SETMS (3)
N20 G59 X=XMW_1 Z=ZMW_1 N16 G59 X=XMW_1 Z=ZMW_1
N20 G92=5000
N25 G0 G53 Z150
START_: START_: START_:
N30 G0 G53 Z150
N1010 WAITM ( 10 , 1 , 2 ) N2010 WAITM (10 , 1 , 2)
/5N5100 WAITM ( 15, 1 , 4 ) N5100 WAITM ( 15 , 1, 4 )
N15 L520 ( 1, 1 , 200, 401)
N20 L540 (1)
/5N5101 WAITM ( 16 , 1 , 4 ) N5101 WAITM (16 , 1, 4 )
N1020 WAITM ( 20 , 1 , 2 ) N2020 WAITM ( 20 , 1 , 2 ) N25 L540 (2)
N35 G0 G53 Z380 D0 N30 G0 G53 Z400 D0 N30 M3=82
N40 T1 D1 ;utensile piano N35 L130 .
. N40 G59 X=XMW_3 Z=ZMW_3 .
. N45 T1 D31 ;utensile piano .
. . .
. Lavorazione . Lavorazione . Processo ulteriore
. . .
. . N85 L540 (2)
. N610L131 .
N825 I_M392 N615 I_M392 N90 I_M392
N830 IF I_START GOTOB START_ N620 IF I_START GOTOB START_ N95 IF I_START GOTOB START_
N820 G73 X340 Z380 M1=9 M4=5 N610 G73 X340 Z400 M3=5 M2=9 N9999 M30
N9999 M30 N9999 M30
Programmazione dei movimenti degli assi

La programmazione degli assi dei canali avviene nei sistemi di coordinate secondo DIN 66217 con nomi delle
coordinate specifici di macchina. Un nome di coordinata viene indicato con un carattere e un‘estensione di indirizzo.
Per una sicura distinzione, l‘indicazione degli assi è assoluta, ossia univoca per tutta la macchina, e riferita ai canali.
In un canale possono essere programmati soltanto degli assi liberi.
All‘interno di un canale, gli assi interpolanti fra loro (assi Geo) possono essere scritti senza estensione.

– 16 –
Indicazione dei canali e degli assi di canale

Canale Funzione Assi Geo Assi di macchina Assi di canale
1 CM4 C/S4 C5/S5 Z5
X XM1 X1 C3/S3 1) 2) 4) X8 C5/S5 4)
REV1 Torretta 1 Z ZM1 Z1 X2 Z8 C6/S6 4)
Y YM1 Y1/Y2 1) Z2 Y8 C6/S6 1)
KAN1 1) Torretta 1 1) BM1 B1 X3 U4
Torretta 2 1) CM1 C1/S1 Z3 U5
Portautensili 3 1) CM2 C2/S2 1) Z4 Z22 4) X5 6) C14 Z9 3)
2 X XM2 X2 C/S4 Y5 2)
Z ZM2 Z2 X1 C15
REV2 Torretta 2 Y YM2 Y2 Z1 Z8
1a lunetta 5) BM2 B2 X3 XF5 6) Y8
CM2 C2/S2 Z3 ZF5 6)
CM3 C3/S3 2) Z4 X5 6)
CM5 C5/S5 Z5
3 X XM3 X3 C/S4 Z4
Z ZM3 Z3 X1 Z5
REV3 Torretta 3 Y YM3 Y3 Z1 Y5 2)
BM3 B3 C6/S6 1) C15
KAN3 1) Torretta 6 1) CM3 C3/S3 C7/S7 1) Z8
Torretta 7 1) CM5 C5/S5 X2 Y8
Portautensili 8 1) CM8 C8/S8 1) Z2 U5
4 C/S4 U6 X3
Z ZM5 Z5 2) V6 Z3
Hand Manipolatore Y YM5 Y5 2) X1 Z4
XM8 X8 Z1 Z5
ZM8 Z8 X2 C3/S3 2)
YM8 Y8 Z2 C5/S5
5 Contromandrino X XMF5 XF5 X1
KAN5 6) accoppiato Z ZMF5 ZF5 Z1
XM5 X5 X2
ZM5 Z5 Z2
CM5 C5/S5 C2/S2
C/S4 Z8
6 Canale ausiliario C/S4 X1 U4
Funzione parallela C1/S1 Z1 U5
HILFS generale C2/S2 X2 U6
CM5 C5/S5 1) 6) Z2 X8
ZM4 Z4 X5 6) X3 XF5 6) Y8
ZM5 Z5 Z3 ZF5 6) Z8 C3/S3
Z9 3) Z22 4)
7 C/S4 X1 X3
X XM7 X7 Z1 Z3
REV7 3) Torretta 7 Z ZM7 Z7 Z22 5) X2 Z4
2a lunetta 5) CM7 C7/S7 Z2 Z5
C5/S5
1) solo V200-V300, V200T 3) solo G160, C42, C65 5) solo G250, G400
2) solo G200, G300 4) solo ABC 6) solo C42, C65
Campi senza sfondo = appartenenza dell‘asse al canale

Canali con sfondo = gli assi possono essere ulteriormente programmati nel canale corrispondente.

– 17 –
Per esempio, nel programma dei particolari deve essere programmato:
Canale 1 Canale 2
. .
. .
G0 X100 (per X1=100) G1 Z100 F… (per Z2=100)
. .
. .
X200 Z300
. .
. .
Gli assi che sono definiti in un canale come assi Geo non possono
essere programmati nello stesso canale con il nome di asse di
canale (si ottiene un messaggio di errore).

– 18 –
Valori effettivi delle coordinate

I valori effettivi degli assi di macchina vengono rilevati da sistemi incrementali di
misura dei percorsi. Un movimento in direzione positiva porta a un aumento dei valori
effettivi degli assi. Un movimento in direzione negativa li riduce.
In linea di principio vale:
Tutte le direzioni degli assi in allontanamento dal pezzo sono

considerate positive.
Il controllo muove da un singolo punto di partenza della slitta stabilito dalla INDEX. La
posizione di tale punto sulle coordinate viene stabilita mediante i suoi valori effettivi,
ossia mediante la distanza del punto da un‘origine delle coordinate stesse.
Il punto di partenza è
sulla macchina: origine del portautensili
sul manipolatore: punto medio della pinza o punto medio di rotazione della pinza
X1+
Punto di riferimento
S1 Z1+
X+
Origine del portautensili

Z+
S4
M W
C4
ZMW_1
ZMW (R902) Origine del pezzo
Z–
Origine di macchina
Y X+ L1601.40011/2

– 19 –
Origini e punti di riferimento
Origine di macchina
Simbolo "M"
Origine del pezzo
Simbolo "W"
Punto di arresto del pezzo
Simbolo "A"
Origine di programma
Simbolo "C"
Punto di riferimento del finestrino della macchina
Simbolo "R"
Punto di riferimento della slitta
Simbolo "F"
Punto di riferimento del portautensili
Simbolo "T"
Punto di riferimento del pezzo
Simbolo "N"
Punto di riferimento della slitta = Punto di riferimento del portautensili = Punto di

riferimento dell‘utensile

– 20 –
Origine di macchina M
Gli assi di macchina vengono riferiti e misurati dalla INDEX rispetto all‘origine di
macchina, ossia rispetto a un punto prestabilito del mandrino principale.
Per ciascun asse vale:

Valore effettivo di macchina = Distanza (dall‘origine di macchina all‘origine del
portautensili)
Il valore effettivo riferito al pezzo sull‘asse X viene elaborato sul diametro (ossia come
distanza doppia).
Questi valori effettivi non hanno alcun riferimento rispetto agli scostamenti del pezzo
e sono quindi inadatti alla programmazione dei particolari. Per poter programmare
riferendosi al pezzo, tanto l‘origine di macchina quanto il punto di serraggio dell‘utensile
possono essere traslati.
Origine del pezzo ZMW
L‘origine di macchina viene spostata mediante traslazioni NV all‘origine del pezzo

(scelta (liberamente). L‘origine del portautensili viene portata alla punta dell‘utensile
mediante la correzione dell‘utensile. Si ottiene quindi:
Valore effettivo del pezzo = Valore effettivo di macchina - Traslazioni dell‘origine-

Correzione dell‘utensile
Le traslazioni dell‘origine „NV“ vengono suddivise in:
- traslazione programmata dell‘origine G59 per scostamenti immodificabili, correlati

alla lavorazione (p.es.,lunghezza dello spezzone).
Questi spostamenti riferiti agli assi vengono scritti nel programma dei particolari.
- traslazione impostabile dell‘origine G54, G55, G56 e G57 per gli scostamenti
modificabili, correlati al relativo serraggio.
Queste traslazioni riferite agli assi vengono immesse manualmente sul pannello di
comando e vengono attivate dal programma dei particolari.

– 21 –
Coordinamento
Dati specifici dell‘ordine/Programma di ripreparazione
- %_N_INDEX.INI – Dati specifici dell‘ordine

Questo file contiene i dati relativi alle traslazioni dell‘origine, alle posizioni di cambio-
utensili, ai contapezzi, ai testi per i livelli di occultazione dei blocchi e per i processi
speciali, ai MAFU, alle macro MDI, ecc. ed è accoppiato alle videate corrispondenti
dei menu e di immissione.
Ogni modifica/immissione di dati in tali videate viene scritta anche nel file ‘INDEX.INI‘.
- %_N_x_2_MPF – Preparare il programma principale

Deve essere creato un programma proprio.
Il programma principale è necessario per l‘esecuzione di funzioni di ripreparazione,
come il cambio delle pinze o delle griffe, o per il caricamento di dati per il
manipolatore, i pallet, ecc.
%_N_INDEX_INI
;$PATH=/_N_WKS.DIR/_N_FLANSCH_WPD
[G59_VAR]
XMW_1=0
YMW_1=0
ZMW_1=0
CMW_1=0
XMW_2=0
YMW_2=0
ZMW_2=0
Traslazione dell‘origine
CMW_2=0
.
.
XMW_5=0
YMW_5=0
ZMW_5=0
CMW_5=0

– 22 –
Coordinamento
[G..73_CHAN_1]
I_SPX=615
I_SPY=0
I_SPZ=0
I_SPX2=0
I_SPY2=0
I_SPZ2=0
.
Posizioni di cambio utensili
.
[G..73_CHAN_6]
I_SPX=0
I_SPY=0
I_SPZ=0
I_SPX2=0
I_SPY2=0
I_SPZ2=0
[COUNTER_MAIN] Contapezzi generale

DETVAL=
[COUNTER_SUB] Contapezzi del dispositivo di avanzamento del

DETVAL= materiale
[COUNTER_1]
C_NAME=
CHAN=
ACT=…
DET=…
DETVAL=
. Contapezzi del cliente con parametri R e I_R
.
[COUNTER_8]
C_NAME=8
CHAN=
ACT=…
DET=…
DETVAL=

– 23 –
Coordinamento
[SKIP_TEXT]
SK_/N=…
SK_/1N=…
SK_/2N=…
SK_/3N=… Testi per livelli di occultazione dei blocchi
SK_/4N=…
SK_/5N=…
SK_/6N=…
SK_/7N=…
[SPECIAL_PROCESS]
SK_NAME1=…
SK_NAME2=…
SK_NAME3=… Testi per processi speciali
SK_NAME4=…
SK_NAME5=…
SK_NAME6=…
[MAFU]
GRP_1=00000000
GRP_2=00000000
.
Impostazioni di funzioni per gruppo funzionale;
. vedi "MAFU" nel manuale operativo
GRP_17=00010101
GRP_18=00000000
[MDI_MACRO_1]
SK_NAME=
SPF=
CHAN=
.
Macro MDI
.
[MDI_MACRO_8]
SK_NAME=
SPF=
CHAN=
.
.
. ALTRI
.
.

– 24 –
Gruppi MAFU
Funzioni di macchina (MAFU)
Elenco dei gruppi:
Cilindro di serraggio 1 - 1-
Contropunta/cannotto - 4-
Lunetta 1 - 5-
Lunetta 2 - 6-
Controllo utensile/pezzo - 7-
Modi operativi - 8-
Allestimento - 9-
Cliente - 10 -
Manipolatore - 11 -
MAFU I generali - 12 -
MAFU II generali - 13 -1)
Comando a pedale 1 - 14 -
Com. a pedale 2/Tasti manuali - 15 -
Comando a pedale 3 - 16 -
Tasti degli sportelli - 17 -
Tasti dei mandrini - 18 -
Cilindro di serraggio 4 - 19 -
1) Il gruppo 13 non può essere programmato, bensì essere attivato a mano per le prove di funzionamento.

– 25 –
Gruppi MAFU
Gruppo 1 - 3 - 19 Cilindro di serraggio Bit Gruppo 4 Contropunta / Cannotto Bit
Attivare unità 0 Attivare unità 0

Cilindro attivato avanti 1 Cilindro attivato avanti 1
Aumento pressione di serraggio 2 Aumento pressione di serraggio 2
Disattiva sorveglianza corsa serraggio 3 Posizione di precarico 3
Avvio con serraggio aperto 4 Avvio con serraggio aperto 4
Pinza di serraggio albero/PML 5 – 5
Funzione speciale 1 6 Funzione speciale 1 6
Gruppo 5 Lunetta 1 Bit Gruppo 6 Lunetta 2 Bit
Attivare unità 0 Attivare unità 0

– 1 – 1
Aumento pressione di serraggio 2 Aumento pressione di serraggio 2
Disattiva sorveglianza percorso serraggio 3 Disattiva sorveglianza percorso serraggio 3
Avvio con serraggio aperto 4 Avvio con serraggio aperto 4
– 5 Funzionamento di sicurezza 5
Funzione speciale 1 6 Funzione speciale 1 6
Gruppo 7 WZ-/Controllo pezzo Bit Gruppo 8 Modi operativi Bit
Nessun dialogo (cambio utensile) 0 Misurazione interna 0

WZ/WST (utens./pezzo)- Controllo 1 attivo 1 Misurazione esterna 1
WZ/WST (utens./pezzo)- Controllo 2 attivo 2 Preriscaldamento 2
WZ/WST (utens./pezzo)- Controllo 3 attivo 3 Prelievo materiale dal portale 3
WZ/WST (utens./pezzo)- Controllo 4 attivo 4 Classificazione scarti 4
WZ (utensile)- Sorveglianza attiva 5 – 5
– 6 – 6
Gruppo 9 Allestimento Bit Gruppo 10 Cliente Bit
Allestimento attivo 0 Cliente 0

Funzionamento di ritorno 1 – 1
Nessun caricamento automatico 2 – 2
Fine barra ritardato 3 – 3
Sorveglianza sulla barra 4 – 4
Cambio barra in 2 passi 5 – 5
Override = 0 inefficace 6 – 6

– 26 –
Gruppi MAFU
Gruppo 11 Manipolatore Bit Gruppo 12 Mafu generali 1 Bit
Manipolatore 1 attivo 0 Passo ingranaggio M41 0

Serrare pinza 1 verso l‘esterno 1 Deposizione pezzo 1
Manipolatore 2 attivo 2 Nessuna lavorazione 2
Disattiva sorveglianza corsa pinza 1 3 Disattiva automaticam. azionam. aggiuntivi 3
Deposizione a mano attivata 4 Avviamento automatico 4
Serrare pinza 2 verso l‘esterno 5 Sorvveglianza refrigerante 5
Disattiva sorveglianza corsa pinza 2 6 Avanzamento lavoro senza lubrificazione 6
Gruppo 13 Mafu generali 2 Bit Gruppo 14 Comando a pedale 1 Bit
Programma di reset L409 attivo 0 Serrare lunetta 1 0

Tasto a pedale LUE (<->) FUT 1 Rilasciare lunetta 1 1
– 2 Serrare lunetta 2 2
– 3 Rilasciare lunetta 2 3
– 4 Serrare cilindro 3 4
– 5 Rilasciare cilindro 3 5
– 6 Serrare contropunta 6
Rilasciare contropunta 7
Gruppo 15 Com. a pedale 2/Tasti man. Bit Gruppo 16 Comando a pedale 3 Bit
Serrare cilindro 1 0 Serrare cilindro 1 0

Rilasciare cilindro 1 1 Rilasciare cilindro 1 1
Serrare cilindro 4 6 – 6
Rilasciare cilindro 4 7 – 7
Gruppo 17 Tasti degli sportelli Bit Gruppo 18 Tasti dei mandrini Bit
Sportello 1 0 Agisce sul mandrino 1 0

Sportello 2 1 Agisce sul mandrino 2 1
Porta intermedia 2 Agisce sul mandrino 3 2
Coperchio 1 3 Agisce sul mandrino 4 3
Coperchio 2 4 Agisce sul mandrino 5 4
– 5 Agisce sul mandrino 6 5
– 6 Agisce sul mandrino 7 6
Agisce sul mandrino 8 7

– 27 –
Elementi del linguaggio di programmazione
Lettere minuscole
a, b, c, d, e, f, g, h, i, j, k, l, m, n, o, p, q, r, s, t, u, v, w, x, y, z
Caratteri numerici
0, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9
I caratteri maiuscoli e minuscoli non vengono distinti.
Caratteri speciali
% Carattere di inizio programma (solo per programmi creati su PC esterno)

( Parentesi per parametri o in stampa
) Parentesi per parametri o in stampa
[ Parentesi per indirizzi o indici di campo
] Parentesi per indirizzi o indici di campo
< minore di
> maggiore di
: Blocco principale, conclusione di label, operatore di concatenazione
= Assegnazione, segno di uguaglianza
/ Divisione, soppressione di blocco
* Moltiplicazione
+ Addizione
- Sottrazione, segno negativo
" Carattere di citazione, segno di stringa di caratteri
´ Apostrofo, segno per valori numerici speciali: esadecimale, binario
$ Segno di variabile propria del sistema
_ Sottolineatura di caratteri alfabetici
? riservato
! riservato
. Punto decimale
, Virgola, segno di separazione tra parametri
; Inizio di commento
& Carattere di formattazione, stesso effetto del carattere spazio
LF Fine blocco
Tabulatore Separatore
Spazio Separatore (Blank)
I caratteri speciali non rappresentabili vengono trattati come spazi.

– 28 –
Editaggio programmi
Sequenze riservate di caratteri
Nel programma dei particolari, le righe di codice che si sono prodotte a seguito di
chiamate di cicli e di programmazione di profili presentano delle sequenze riservate
di caratteri. Esse divengono visibili quando nell‘editor viene attivata la selezione „Ver-
borgene Zeilen anzeigen" (mostra righe nascoste).
Nelle righe di un programma dei particolari non devono essere utilizate le sequenze
di caratteri che seguono:
;#
;#END
;NCG
;*RO*
;*HD*
Informazioni ulteriori
Vedi la protezione di programma selettiva: *RO*

– 29 –
Sezione di programma
Una sezione del programma comprende un blocco principale e più blocchi accessori.
Esempio:
:10 D2 F200 S900 M3

N20 G1 X14 Y35
N30 X20 Y40
N40 Y-10
...
N100 M30
Occultazione dei blocchi

I blocchi che non devono essere eseguiti
Esecuzione programma
N10 ...
ogni volta che si esegue il programma (ad /N20 ...
es., avviamento del programma) possono N30 ...
essere occultati. /N40 ...
I blocchi che devono essere occultati /N50 ...
vengono contrassegnati con un carattere /N60 ...
"/" (slash) prima del numero del blocco. N70 ...
Possono essere occultati anche più blocchi N80 ...
in sequenza. I comandi contenuti nei blocchi N90 ...
occultati non vengono eseguiti e N100 ...
l'esecuzione del programma prosegue a N110 ...
partire dal primo blocco seguente non N120
occultato.
Y4404.10072_04
Esempio:
/N20 ...
N10 … ;viene eseguito
/N20 … ;occultato
/N40 … ;occultato
A partire da SW 5
Possono essere programmati fino a 8 livelli di occultazione dei blocchi. A ciascun
blocco di programma può essere assegnato un solo livello di occultazione:
/ ... ;il blocco viene occulltato (1° livello di occultazione)

/0 ... ;il blocco viene occulltato (1° livello di occultazione)
/1 N010... ;il blocco viene occulltato (2° livello di occultazione)
...

– 30 –
Commenti
Per costruire un programma del CN in modo comprensibile - anche per altri

programmatori- ed eseguibile, si raccomanda di inserirvi dei commenti significativi.
I commenti si trovano alla fine di un blocco e vengono separati dalla parte di programma
di blocco di CN mediante un punto e virgola (";").
Esempi:
N10 G1 F100 X10 Y20 ; commento con spiegazione del blocco di CN

oppure
N10 ; ditta G&S, ordine n. 12A71
N20 ; programma scritto da H. Müller, rep. TV 4, il 21.11.94
N50 ; particolare n. 12, involucro per pompa a immersione tipo TP23A
I commenti vengono memorizzati e compaiono nella visualizzazione

del blocco attuale durante l'esecuzione del programma.
Programmazione di messaggi
Durante l'esecuzione del programma, possono essere programmati dei messaggi
per fornire all'utente indicazioni sullo stato della lavorazione in corso. In un programma
del CN, si inserisce un messaggio scrivendone il testo in parentesi tonde "( )", dopo
la parola-chiave "MSG".
Un messaggio può essere cancellato con "MSG ()".
Esempio:
N10 MSG ("SGROSSATURA DEL PROFILO") ;attivare messaggio

N20 X… Y…
N …
N90 MSG () ;cancellare messaggio di N10

– 31 –
Messaggi
Messaggi con selezione del colore

I messaggi possono essere presentati in vari colori. Per far ciò, occorre inserire come
primo carattere in parentesi uno slash e 2 caratteri per definire il colore.
Sono ammesse le seguenti abbreviazioni:
/RT = rosso
/BL = blu
/GR = verde
/GE = giallo
/PU = porpora
/CY = azzurro
/SW = nero
MSG ("/RT Questo è il messaggio")

--> Il testo "Questo è il messaggio" verrà presentato in rosso.
MSG ("/BL Questo è il messaggio")

--> Il testo "Questo è il messaggio" verrà presentato in blu.
MSG ("/GR Questo è il messaggio")

--> Il testo "Questo è il messaggio" verrà presentato in verde.
MSG ("/GE Questo è il messaggio")

--> Il testo "Questo è il messaggio" verrà presentato in giallo.
MSG ("/PU Questo è il messaggio")

--> Il testo "Questo è il messaggio" verrà presentato in porpora.
MSG ("/CY Questo è il messaggio")

--> Il testo "Questo è il messaggio" verrà presentato in azzurro.
MSG ("/SW Questo è il messaggio")

--> Il testo "Questo è il messaggio" verrà presentato in nero.

– 32 –
Funzioni G
Numero massimo delle funzioni G per blocco: 5

• = Stato di attivazione (posizione base del controllo)
s = valida a livello di blocco
m = valida a livello di modo (valida fino alla disattivazione mediante un'altra funzione dello stesso gruppo)
x = INDEX
n. G Gruppo Significato Osservazioni

G00 1 Interpolazione lineare rapida G0 X... Z... Y… m •
G01 1 Interpolazione lineare con avanzamento G1 X... Z... Y… F... m
G02 1 Interpolazione circolare in senso orario G2 X... Z... I... K... F... ;punto medio e
punto di arrivo
G2 X... Z... CR=... F... ;raggio e
punto di arrivo
G2 AR=... I... K... F... ;ang. di apertura
e punto medio
G2 AR=... X.. Z... F... ;ang. di apertura
e punto di arrivo m
G03 1 Interpolazione circolare in senso antiorario G3 ;come G2 m

G04 2 Tempo di attesa in secondi G4 F... oppure ;blocco proprio s
in n. di giri G4 S...
G09 11 Arresto di precisione collegato a G601...G603 s
G17 6 Selezione del piano di lavoro X , Y Direzione di avanzamento Z m
G18 6 Selezione del piano di lavoro Z , X Direzione di avanzamento Y m •
G19 6 Selezione del piano di lavoro Y , Z Direzione di avanzamento X m
G25 3 Limitazione al campo di lavoro : posizione minima G25 X... Z...Y…;blocco proprio, indicare valore s
Limite inferiore al n. di giri G25 S...
Attivare/disattivare sorveglianza nel programma
Indicazione di limitazione al campo di lavoro: il valore dei particolari con WALIMON / WALIMOF
è riferito all'origine di macchina
(sistema di coordinate di base)
G26 3 Limitazione al campo di lavoro : posizione massima G26 X... Z... ;blocco proprio, indicare valore s
Limite superiore al n. di giri G26 S...
Attivare/disattivare sorveglianza nel programma
Indicazione di limitazione al campo di lavoro: il valore dei particolari con WALIMON / WALIMOF
è riferito all'origine di macchina
(sistema di coordinate di base)

– 33 –
Funzioni G

G33 1 Filettatura a passo costante G33 Z... K... SF=... ;filetto cilindrico m
G33 X... I... SF=... ;filetto piano
G33 X... Z... K... SF=... ;filetto conico (corsa
su asse Z maggiore che su asse X)
G33 X... Z... I... SF=... ;filetto conico (corsa
su asse X maggiore che su asse Z)
G40 7 Correzione raggio tagliente OFF m •
G41 7 Correzione raggio tagliente a sinistra del profilo m
G42 7 Correzione raggio tagliente a destra del profilo m
G53 9 Interdizione traslazione impostabile + programmabile s
dell'origine (G54.....G57, G59)
G54 8 1a traslazione impostabile dell'origine m •

G55 8 2a traslazione impostabile dell'origine (per lavorazione lato troncatura) m
G56 8 3a traslazione impostabile dell'origine m
G57 8 4a traslazione impostabile dell'origine m
G59 3 Traslazione programmabile dell'origine G59 X=XMW_.. Z=ZMW_... ;blocco proprio m s
G60 10 Arresto di precisione collegato a G601...G603 m
G63 2 Maschiatura con compensatore G63 Z.... F... s
G64 10 Ritorno alle condizioni base m •
G70 13 Indicazione delle misure in inch m •
G71 13 Indicazione delle misure nel sistema metrico m •
G700 13 Indicazione delle misure e avanzamento in inch m
G710 13 Indicaz. delle misure e avanzamento nel sistema metrico m
G73 1 Raggiungere coordinate del punto di partenza G73 X... Z... ;G73 è una macro: s x
(in rapido, senza correzioni) G73 Z1=..... ;G0 G90 SUPA D0
G73 Z2=.....
GX73 1 Raggiungere coordinata del punto di partenza ”I_SPX” GX73/GX273 ;è una macro: x
GX273 su X (in rapido, senza correzioni) ;G0 G90 SUPA D0 X=I_SPX
GZ73 1 Raggiungere coordinata del punto di partenza ”I_SPZ” GZ73/GZ273 ;è una macro:
GZ273 su Z (in rapido, senza correzioni) ;G0 G90 SUPA D0 Z=I_SPZ s x
GXZ73 1 Raggiungere coordinate del punto di partenza ;GXZ73/GXZ273 ;è una macro: s x

GXZ273 ”I_SPX/I_SPZ” (in rapido, senza correzioni) ;G0 G90 SUPA D0 X=I_SPX Z=I_SPZ
G74 2 Raggiungere punto di riferimento G74 XM1=0 ZM1=0 ;blocco proprio s

;XM1, ZM1= assi di macchina

– 34 –
Funzioni G

G90 14 Misura assoluta (di riferimento) G90 X... Z... m •
oppure
.... X=AC(...) Z=AC(...) s
G91 14 Misura incrementale (concatenata) G91 X... Z... m
oppure
.... X=IC(...) Z=IC(...) s
G92 Limitazione al n. di giri con G96 G92=4000 ;blocco proprio solo per mandrino m x
(equivalente a LIMS) principale ;G92 è una macro: LIMS
G94 15 Avanzam. rettilineo F in mm/min, inch/min, gradi/min G94 F... m
(produce anche la disattivazione di G96) S... giri/min
G95 15 Avanzamento per giro F in mm/giro, inch/giro G95 F... m •
(produce anche la disattivazione di G96) S... giri/min
G96 15 Velocità di taglio costante ON G96 S... m/min LIMS... F...;comprende G95 m
;LIMS = Limitazione al n. di giri con G96 solo per mandrino principale
G97 15 Velocità di taglio costante OFF dopo/con G97 il tipo di avanzamento deve essere
memorizzare l'ultimo n. di giri nuovamente selezionato con G94 / G95.
G331 1 Maschiatura senza compensatore G331 Z... K±... S... ;forare in direzione Z m
G332 1 Arretramento (maschiatura) G332 Z..K±... ;inversione automatica m
G450 18 Cerchio di trasferimento Tipo di angolo con correzione del raggio dell'utensile m
G451 18 Intersezione degli equidistanti Tipo di angolo con correzione del raggio dell'utensile m •
G500 8 Disattivazione di G54 .... G57 .... m
G601 12 Cambio-blocco in arresto di precisione fine collegato a G60/G09 m •
G602 12 Cambio-blocco in arresto di precisione grosso come sopra m
G603 12 Cambio-blocco con fine-blocco IPO come sopra m
G641 10 Arresto di precisione - Ritorno alle condizioni base G641 ADIS=... ADISPOS=...;collegato a G64 m

– 35 –
Funzioni G
Designazione di misure assolute/relative G90/G91

Programmazione
Misura assoluta
G90
X=AC(…) Y=AC(…) Z=AC(…)
Misura incrementale
G91
X=IC(…) Y=IC(…) Z=IC(…)
Spiegazione dei parametri
X Y Z Indicazioni degli assi da muovere

=AC Misura assoluta (valida nel blocco)
=IC Misura incrementale (valida nel blocco)
Funzione
Con i comandi G90/G91 o le indicazioni a livello di blocco AC/IC si fissa il sistema di
descrizione del raggiungimento di posizioni prestabilite.
Processo
Y
Immissione di misure assolute, G90
La misura si riferisce all'origine del sistema
di coordinate attualmente in vigore. Si
programma dove l'utensile deve andare, p.
G91
35
es. nel sistema di coordinate dell'utensile.

G90
85
20
Immissione di misure incrementali, G91

La misura si riferisce all'ultimo punto
30
raggiunto. Si programma di quanto l'utensile

X
deve spostarsi da lì.
10 50
G91
Immissione di misure assolute o 60
G90
incrementali a livello di blocco AC, IC
Con AC è possibile impostare per i singoli Y4401.10072_05
assi l'immissione di misure assolute a livello
di blocco, in presenza di un precedente
G91. Con IC è possibile impostare per i
singoli assi l'immissione di misure
incrementali a livello di blocco, in presenza
di un precedente G90.

– 36 –
Funzioni G
Indicazione di punti sul pezzo

Designazione dei piani Fresatura:
Z
Due assi con coordinate definiscono un Y
9
piano. Il terzo asse è situato perpen- G1
dicolarmente al detto piano e determina
la direzione di avanzamento dell'utensile G1
(p. es., per la lavorazione 2 1/2 D). 8
Nella programmazione occorre informare

il controllo sul piano in cui si lavora, in G1
7
modo che i valori di correzione dell'utensile
possano essere calcolati correttamente.
Il piano ha anche una sua importanza per
X
certi tipi di programmazione delle
circonferenze e se si opera con coordinate
Y4401.10072_06
polari.
Tornitura:
Y
X
7
G1
G1
9
G1
8
Y4401.10072_07
I piani di lavoro vengono designati nel programma del CN con G17, G18 e G19, come
segue:
Piano Designazione Direzione di avanzamento

X/Y G17 Z
Z/X G18 Y
Y/Z G19 X

– 37 –
Funzioni G
Definizione dei piani di lavoro
Piano di lavoro Ascissa Ordinata Operativo

n. dell'asse 1 2 3
G17 X Y Z
G18 Z X Y
G19 Y Z X
Il calcolo del raggio della fresa avviene mediante le ascisse e le ordinate.

L'operativo è sempre l'asse di avanzamento.

– 38 –
Funzioni G
Interpolazione circolare G2/G3
Programmazione
G2/G3 X… Y… Z… I… J… K…
G2/G3 AP=… RP=…
G2/G3 X… Y… Z… CR=…
G2/G3 AR=… I… J… K…
G2/G3 AR=… X… Y… Z…
CIP X… Y… Z… I1=… J1=… K1=…
CT X… Y… Z…
Spiegazione dei comandi e dei parametri

G2 Muovere su un percorso circolare in senso orario
G3 Muovere su un percorso circolare in senso antiorario
CIP Interpolazione circolare su un punto intermedio
CT Cerchio con transizione tangenziale
XYZ Punto di arrivo in coordinate cartesiane

IJK Centro del cerchio in coordinate cartesiane (in direzione X, Y, Z)
AP= Punto di arrivo in coordinate polari, qui angolo polare
RP= Punto di arrivo in coordinate polari, qui raggio polare corrisp. al raggio del cerchio
CR= Raggio del cerchio
AR= Angolo di apertura
I1= J1= K1= Punto intermedio in coordinate cartesiane (in direzione X, Y, Z)
In pratica, non esiste alcuna limitazione rilevante al valore del raggio

programmabile.
Funzione
L'interpolazione circolare consente la
realizzazione di cerchi completi o di archi
di cerchio.
Y4401.10072_08

– 39 –
Funzioni G

Programmazione di circonferenze con raggio e punto di arrivo
Il moto circolare viene descritto con: Fresatura:

• il raggio del cerchio CR= e
CR = -...
• Il punto di arrivo in coordinate cartesiane Y
X, Y, Z. C
R=
34
.9
13
Oltre al raggio del cerchio, si deve indicare
80.511
con il segno +/– se l'angolo di percorrenza
deve essere maggiore o minore di 180°. Il
segno positivo può anche essere tralasciato.
38.029
CR = +...
I significati sono allora:
CR=+…: angolo minore o uguale a 180° X
17.203
CR=–…: angolo maggiore di 180° 67.500
Y4401.10072_09
Esempio:
N10 G0 X67.5 Y80.211
N20 G3 X17.203 Y38.029 CR=34.913 F500
Con questo procedimento, il centro non deve essere indicato. I cerchi interi (angolo di
percorrenza 360°) non devono essere programmati con CR=, bensì mediante il punto
di arrivo del cerchio e i parametri di interpolazione.
Tornitura:
Esempio:
N125 G1 X40 Z-25 F0.2 X
N130 G3 X70 Z-75 CR=30
N135 G1 Z-95
30
Z
25
ø 40
ø 70
75
95
Y4401.10072_10

– 40 –
Funzioni G
2 ,32 6∞
14
5,944 ∞
13
30
ø 33,33
25
ø 12
ø 70
ø 40
54,25
75
95
Y4401.10072_11
N.. ...
N120 G0 X12 Z0
N125 G1 X40 Z-25 F0.2
N130 G3 X70 Z-75 I-3.335 K-29.25 Punto di arrivo, centro in misure incrementali
oppure
N130 G3 X70 Z-75 I=AC(33.33) K=AC(-54.25) Punto di arrivo, centro in misure assolute
oppure
N130 G3 X70 Z-75 CR=30 Punto di arrivo, raggio del cerchio
oppure
N130 G3 X70 Z-75 AR=135.944 Angolo di apertura, punto di arrivo
oppure
N130 G3 I-3.335 K-29.25 AR=135.944 Angolo di apertura, centro in misure incrementali
oppure
N130 G3 I=AC(33.33) K=AC(-54.25) AR=135.944 Angolo di apertura, centro in misure assolute
oppure
N130 G111 X33.33 Z-54.25 Fissa le coordinate polari del punto di
riferimento
N135 G3 RP=30 AP=142.326 Coordinate polari
N140 G1 Z-95
N.. ...

– 41 –
Funzioni G

Programmazione di circonferenze con transizione tangenziale
La funzione cerchio tangenziale rappresenta un'estensione della

programmazione dei cerchi.
Il cerchio viene allora definito con
• punto di partenza e di arrivo
• direzione della tangente nel punto di partenza.
Con il codice G, CT realizza un arco di cerchio, che si raccorda
tangenzialmente con l'elemento del profilo programmato prima.
Tratto circolare S-E raccordato

tangenzialmente al tratto rettilineo 1-2
S
1 2
I tratti circolari raccordati tangenzialmente

dipendono dall'elemento precedente del profilo
CT 3
L1 S
CT2
L2 CT 1
L3
E
Y4404.10072_12
CT è valido a livello modale.
Normalmente, mediante la direzione della tangente e i punti di partenza e di arrivo il

cerchio viene determinato in modo univoco.
Posizione del piano del cerchio

La posizione del piano del cerchio dipende dal piano attivo (G17-G19).
Se la tangente del blocco del predecessore non giace sul piano attivo, viene utilizzata
la sua proiezione su tale piano.
Se il punto di partenza e di arrivo non posseggono la stessa componente posizionale
perpendicolarmente al piano attivo, in luogo di un cerchio viene realizzata un'elica.
Con l'immissione di TURN=... è possibile programmare cerchi con più di una rotazione
intera.

– 42 –
Funzioni G
Esempio di programmazione per CT
Fresatura di un arco di cerchio raccordato a una retta:
Fresatura:
Y con correzione del raggio utensile
30
15
30
50
60
70
80
Y4404.10072_13
N10 G0 X0 Y0 Z0 G90 T1 D1
N20 G41 X30 Y30 G1 F1000 Attivazione della correzione del raggio dell'utensile
N30 CT X50 Y15 Programmazione del cerchio con transizione tangenziale
N40 X60 Y-5
N50 G1 X70
N60 G0 G40 X80 Y0 Z20
N70 M30
Tornitura:
Z
ø 2 3, 293
30
ø 5 8,146
ø40
ø70
42
Y4401.10072_14
N110 G1 X23.293 Z0 F10

N115 X40 Z-30 F0.2
N120 CT X58.146 Z-42 Programmazione del cerchio con transizione tangenziale
N125 G1 X70

– 43 –
Funzioni G
Profili
Retta inclinata
Programmazione
X2… ANG…

X2 oppure Z2 Punto di arrivo delle coordinate su X o Z
ANG Angolo
Funzione
Il punto di arrivo viene definito con l'immissione
• dell'angolo ANG e
• una delle due coordinate X2 o Z2.
X2, Z2
ANG
X1, Z1
Y4401.10072_15
Esempio di programmazione
N10 X5 Z70 F1000 G18 Raggiungere posiz. di partenza
N20 X88.8 ANG=110 oppure (Z39.5 ANG=110) Retta con indicazione dell'angolo
N30 ...

– 44 –
Funzioni G
Due rette
Programmazione
ANG… oppure X2… Z2…
X3… Z3 ANG… X3… Z3…

ANG Angolazione della prima retta
ANG Angolazione della seconda retta
CHR Smusso
X1, Z1 Coordinate di partenza
X2, Z2 Intersezione delle rette
X3, Z3 Punto di arrivo della seconda retta
Funzione
L'intersezione delle due rette può essere realizzata come angolo, arrotondamento o
smusso. Il punto di arrivo della prima retta può essere programmato con le sue
coordinate o con l'immissione dell'angolo.
X
X3, Z3
ANG2
Può anche essere un

raggio o uno smusso
X2, Z2 oppure CHR
ANG1
X1, Z1
Z
Y4404.10072_16
N10 X10 Z80 F1000 G18 Raggiungere la posizione di partenza
N20 ANG=148.65 CHR=5.5 Retta con indicazione di angolo e smusso
N30 X85 Z40 ANG=100 Retta con indicazione di angolo e punto di arrivo
N40 ...

– 45 –
Funzioni G
Tre rette
Programmazione
X2… Z2… oppure ANG…

X3… Z3… X3… Z3… ANG…
X4… Z4… X4… Z4…
ANG, ANG Angolazione della prima/seconda retta relativamente all'ascissa

CHR Smusso
RND Arrotondamento
X1, Z1 Coordinate di partenza della prima retta
X2, Z2 Coordinate di arrivo della prima retta, ovvero punto di partenza della seconda
X3, Z3 Coordinate di arrivo della seconda retta, ovvero punto di partenza della terza
X4, Z4 Coordinate di arrivo della terza retta
Funzione RND
L'intersezione delle due rette può essere realizzata come angolo, arrotondamento o smusso.
Il punto di arrivo della terza retta deve sempre essere programmato in coordinate cartesiane.
Può anche essere un

raggio o uno smusso
X
X3, Z3
oppure RND
ANG2
X2, Z2 oppure CHR
X4, Z4
ANG1
X1, Z1
Y4404.10072_17
N10 X10 Z100 F1000 G18 Raggiungere la posizione di partenza

N20 ANG=140 CHR=7,5 Retta con indicazione di angolo e smusso
N30 X80 Z70 ANG=95.824 RND=10 Retta su punto intermedio con indica-
zione di angolo e arrotondamento
N40 X70 Z50 Retta su punto di arrivo

– 46 –
Funzioni G
Prescrizioni di percorsi
Esempio di programmazione: cavità
X+
98
67
10
10 22
Ø112
13
Ø95
15° Ø40
R22
Z+
W
Y01210_54
.
.
N5 G0 G42 X0 Z2
N10 G1 Z0 F.12
N15 X40 CHR=0.3
N20 Z-22 RND=22
N25 ANG=195 Z-67 RND=13
N30 X95 CHR=10
N60 X112 Z-98
N65 G0 G40 X120
.
.
.

– 47 –
Funzioni G
Prescrizioni di percorso
Esempio di programmazione: profilo
1x45° 108
(68)
40 3 65
spigolo vivo
Kante brechen 1,5 32
R4
R1,5 30° 4
8° 30° Kante brechen

spigolo vivo
R10
R4
30°
Ø80 Ø50 Ø45 Ø48 Ø30
W
Y01210_56
.
.
N5 G0 G42 X20 Z2
N7 G1 ZO F.12
N10 ANG=90 CHR=0.3
N15 ANG=150 X30 Z-4 RND=10
N20 Z-32 RND=4
N25 ANG=90
N30 ANG=120 X48 Z-33.5
N35 ANG=180
N40 ANG=210 X45 Z-65 RND=1.5
N45 Z-68 RND=1.5
N50 X50 CHR=0.3
N55 ANG=172 Z-108 RND=4
N60 X78
N65 X82 Z-110
N70 G0 G40 X90
.
.
.

– 48 –
Funzioni G
Smussatura e arrotondamento
Programmazione
CHF=…
CHR=…
RND=…
RNDM=…
FRC=…
FRCM=…
Spiegazione dei comandi

CHF=… Smussatura dell'angolo del profilo. Valore = lunghezza dello smusso
(G70/G71 corrispondentemente all'unità di misura)
CHR=… Smussatura dell'angolo del profilo (a partire da SW 3.5).
Programmazione dello smusso nella direzione di moto originale. Valore =
larghezza dello smusso lungo la direzione di moto (unità di misura c.s.)
RND=… Arrotondamento dell'angolo del profilo. Valore = raggio dell'arrotondamento
(unità di misura corrispondente a G70/G71)
RNDM=… Arrotondamento modale: arrotondare nello stesso modo più angoli
consecutivi.
Valore = raggio degli arrotondamenti (unità di misura corrispondente a G70/G71)
0: disattivare arrotondamento modale
FRC=… Avanzamento a livello di blocco per smusso/arrotondamento
Valore = avanzamento in mm/min (G94) o mm/giro (G95); FRC > 0
FRCM=… Avanzamento modale per smussatura/arrotondamento. Valore =
avanzamento in mm/min (G94) o mm/giro (G95). 0: avanzamento attivo
programmato sotto F per la smussatura/arrotondamento.
Funzione
Nell'angolo di un profilo potete inserire i seguenti elementi:
• smusso, oppure
• arrotondamento
Se volete arrotondare nello stesso modo più angoli, potete farlo utilizzando RNDM
"Arrotondamento modale".
L'avanzamento per la smussatura/arrotondamento può essere programmato con FRC
(a livello di blocco) o FRCM (modale). Se non è programmato FRC/FRCM, vale
l'avanzamento normale F.

– 49 –
Funzioni G
Processo
Smusso, CHF/CHR
CHR
Nell'angolo tra profili rettilinei e/o circolari potete
CH
inserire come desiderate un ulteriore tratto F
G1
rettilineo, lo smusso. Esso viene inserito dopo
il blocco in cui è programmato.
Smusso
Lo smusso giace sempre nel piano attivato
G
con G17-G19.
1
Esempio: X Bisettrice
N30 G1 X… Z… F… CHR=2
Z
N40 G1 X… Z… z.B. G18
Y4404.10072_19
oppure
N30 G1 X… Z… F… CHF=2(COS α·2)
N40 G1 X… Z…
Arrotondamento, RND
Nel raccordo tangenziale tra profili rettilinei e/o
Arrotondamento
circolari in qualsiasi combinazione potete inserire G1
un elemento circolare raccordato tangen-

zialmente.
L'arrotondamento giace sempre nel piano RND=...
G
attivato con G17-G19. 1
La figura a lato mostra l'arrotondamento tra X

due rette.
Z
z.B. G18
Y4404.10072_20
Esempio: N30 G1 X… Z… F… RND=2
Nella figura a lato è visibile l'arrotondamento

tra una retta e un cerchio.
Arrotondamento
G1
N30 G1 X… Z… F… RND=2
N40 G3 X… Z… I… K… G3
RND=...
z.B. G18: Z
Y4404.10072_21

– 50 –
Funzioni G
Arrotondamento modale, RNDM
Con questo comando potete inserire un arrotondamento tra profili rettilinei e circolari,
dopo ciascun blocco di movimento. Esempio di sbavatura di spigoli vivi.
Esempio: N30 G1 X… Z… F… RNDM=2
Con RNDM=0 l'arrotondamento viene disattivato.
Avanzamento FRC (livello blocco), FRCM (modale)
Per l'ottimizzazione della qualità della superficie può essere programmato un avanzamento
specifico per lo smusso/arrotondamento.
• FRC opera a livello di blocco,
• FRCM opera modalmente.
Esempi: vedi pagina successiva
Osservazioni sulla smussatura/arrotondamento

Se i valori programmati per la smussatura (CHF/CHR) o per l'arrotondamento (RND/
RNDM) sono troppo grandi rispetto agli elementi di profilo interessati, tali valori
vengono automaticamente ridotti a valori opportuni.
Non viene inserito alcuno smusso/arrotondamento quando:
• nel piano non è presente alcun profilo rettilineo o circolare,
• è in corso un movimento al di fuori del piano,
• viene intrapreso un cambio di piano oppure
viene oltrepassato nei dati di macchina un certo numero di blocchi che non contengono
informazioni sul procedimento (ad es., solo emissioni di comandi).

– 51 –
Funzioni G
Osservazioni su FRC/FRCM
• FRC/FRCM non agisce quando uno smusso viene processato con G0; la
programmazione è possibile in base al valore F, senza messaggio di errore.
• Il riferimento ai blocchi coinvolti nello smusso o nell'arrotondamento e alla tecnica

viene impostato nei dati di macchina.
• FRC agisce soltanto quando nel blocco viene programmato uno smusso/
arrotondamento o se è stato attivato RNDM.
• Nel blocco attuale, FRC si sovrappone al valore di F o di FRCM.
• L'avanzamento programmato con FRC deve essere maggiore di zero.
• FRCM=0 attiva l'avanzamento programmato con F per l'arrotondamento/smusso.
• Se è programmato FRCM, al cambio G94 <-> G95, ecc. il valore FRCM deve
essere nuovamente programmato come equivalente a F. Se viene nuovamente
programmato soltanto F e se, prima del cambio del tipo di avanzamento, FRCM > 0,
si ottiene il messaggio di errore 10860 (nessun avanzamento programmato).
Esempi
Esempio 1: MD CHFRND_MODE_MASK Bit0 = 0: ricavare la tecnologia dal blocco

successivo (default)
N10 G0 X0 Y0 G17 F100 G94

N20 G1 X10 CHF=2 ; smusso N20 con F=100 mm/min
N30 Y10 CHF=4 ; smusso N30 con FRC=200 mm/min
N40 X20 CHF=3 FRC=200 ; smusso N40 con FRCM=50 mm/min
N50 RNDM=2 FRCM=50
N60 Y20 ; arrotondamento modale N60 con FRCM=50 mm/min
N70 X30 ; arrotondamento modale N70 con FRC=100 mm/min
N80 Y30 CHF=3 FRC=100 ; smusso N80 con FRC=50 mm/min (modale)
N90 X40 ; arrotondamento modale N90 con F=100 mm/min
(disattivazione di FRCM)
N100 Y40 FRCM=0 ; arrotondamento modale N100 con G95 FRC=1 mm/giro
N110 S1000 M3
N120 X50 G95 F3 FRC=1
...
M02

– 52 –
Funzioni G
Esempio 2: MD CHFRND_MODE_MASK Bit0 = 1: ricavare la tecnica dal blocco

successivo (raccomandato)
N10 G0 X0 Y0 G17 F100 G94

N20 G1 X10 CHF=2 ; smusso N20 con F=100 mm/min
N30 Y10 CHF=4 FRC=120 ; smusso N30 mit FRC=120 mm/min
N40 X20 CHF=3 FRC=200 ; smusso N40 mit FRCM=200 mm/min
N50 RNDM=2 FRCM=50
N60 Y20 ; arrotondamento modale N60 con FRCM=50 mm/min
N70 X30 ; arrotondamento modale N70 con FRCM=50 mm/min
N80 Y30 CHF=3 FRC=100 ; smusso N80 con FRC=100 mm/min
N90 X40 ; arrotondamento modale N90 con FRCM=50 mm/min
N100 Y40 FRCM=0 ; arrotondamento modaleN100 con F=100 mm/min
N110 S1000 M3
N120 X50 CHF=4 G95 F3 FRC=1 ; smusso N120 con G95 FRC= 1 mm/giro
N130 Y50 ; arrotondamento modale N130 con F=3 mm/giro
N140 X60
...
M02

– 53 –
Funzioni G
Funzioni speciali di tornitura

Immissione delle misure per: raggio, diametro
Programmazione
DIAMON
DIAMOF
DIAM90 (AB SW 4.4)
Spiegazione
Immissione misure di riferimento(G90) Immissione misureincrementali
(G91)
DIAMOF raggio (impostazione base: vedi
costruttore della macchina) raggio
DIAMON diametro diametro
DIAM90 diametro raggio
Funzione
Con la scelta libera tra l'immissione del diametro o del raggio, potete ricavare le
misure direttamente dal disegno tecnico.
Dopo l'attivazione di DIAMON/DIAM90, l'immissione della misura avviene come diametro

per l'asse nel piano stabilito.
I valori dei diametri valgono per i dati seguenti:
• indicazione del valore effettivo dell'asse nel piano, nel sistema di coordinate del pezzo
• funzionamento JOG: incrementi a passi e da volantino
• programmazione:
posizioni di arrivo, indipendenti dai parametri di interpolazione G90/G91 con G2/
G3, se questi sono programmati in assoluto con AC.
• leggere i valori effettivi nel sistema di coordinate del pezzo con MEAS, MEAW,
$P_EP[X], $AA_IW[X] (vedi ”Preparazione del lavoro”)
Mediante la programmazione di DIAMOF potete commutare in qualsiasi momento

sull'immissione del raggio.
DIAMON X DIAMOF X
R15
R10
W W
Z Z
D20
D30
Y4401.10072_18

– 54 –
Funzioni G
Attesa G4
Programmazione
G4 F…
G4 S… (programmazione nel proprio blocco di CN)
G4 attivare attesa
F… indicazione in secondi
S… indicazione in giri del mandrino principale
Funzione
Con G4 potete interrompere la lavorazione del pezzo per un tempo programmato, fra
due blocchi di CN. Ad esempio per la spogliatura.
Processo
Esempio:
N10 G1 F200 Z-5 S300 M3 ; avanzamento F, n. di giri del mandrino S

N20 G4 F3 ; attesa 3 secondi
N30 X40 Y10
N40 G4 S30 ; attendere per 30 giri del mandrino, corrisponde con
S=300 giri/min e 100% override del n. di giri: t=0,1min
N50 X... ; avanzamento e n. di giri del mandrino nuovamente validi
Y4401.10072_22
Le parole con F... e S... vengono utilizzate per indicare i tempi soltanto
nel blocco con G4. L'avanzamento F e il n. di giri precedentemente
programmati restano inalterati.

– 55 –
Funzioni G
Correzione del raggio dell'utensile G40, G41, G42
Programmazione
G40
G41
G42
OFFN=
G40 Disattivare la correzione del raggio dell'utensile

G41 Attivare la correzione del raggio dell'utensile, l'utensile lavora nella
direzione a sinistra del profilo
G42 Attivare la correzione del raggio dell'utensile, l'utensile lavora nella
direzione a destra del profilo
OFFN= Maggiorazione sul profilo programmato (offset del profilo normale)
Funzione
Con la correzione del raggio dell'utente attivata, il controllo calcola automaticamente,
per i vari utensili, i percorsi di volta in volta equidistanti.
Con OFFN potete realizzare percorsi equidistanti; ad es., per una finitura grossa.
Equidistante
Equidistante
Y4404.10072_23

– 56 –
Funzioni G
Struttura della Programmazione

Traslazioni dell'origine G59
Ciascuna coordinata possiede una propria traslazione dell'origine. Le traslazioni dell'origine
vengono programmate e attivate mediante funzioni G.
L'impostazione della traslazione programmabile dell'origine richiede un blocco separato,

nel quale non possono essere programmati altri comandi:
Esempio:
G59 X = XMW_1 Z = ZMW_ 1
X;Z = nome asse
XMW_1 ; ZMW_1 = valore della traslazione
Per la traslazione dell'origine su ciascun asse X, Y Z e C vengono offerte 5 variabili

globali. Questi valori vengono caricati automaticamente con il programma di ripreparazione
(INDEX.INI). Inserendo manualmente dei cambiamenti nel campo di immissione, i
nuovi dati vengono memorizzati automaticamente in "INDEX.INI".
Variabili disponibili per le traslazioni dell'origine.

Valgono le seguenti affermazioni:
XMW_1 ZMW_1 YMW_1 CMW_1 1° serraggio mandrino principale

XMW_2 ZMW_2 YMW_2 CMW_2 libera
XMW_3 ZMW_3 YMW_3 CMW_3 1° serraggio contromandrino
Traslazioni dell'origine G54, G55, G56, G57

Le traslazioni impostabili dell'origine vengono soltanto attivate.
Ciò si ottiene con:
G54 ... attivazione della 1a traslazione dell'origine

L'immissione del valore della traslazione avviene manualmente da parte dell'utente.
Con „G53“, tutte le traslazioni dell'origine in tale blocco vengono soppresse. Nel
blocco successivo senza G53, le traslazioni dell'origine attivate per ultime vengono
riattivate.
La posizione di cancellazione dopo il Reset del programma, l'accensione della macchina
o la fine del programma si ottiene con „G54“.

– 57 –
Funzioni G
Basi della programmazione

Raggiungere il punto di partenza/punto di cambio-utensile G73
Caricamento del punto di cambio-utensile:

Con il programma INDEX.INI possono essere fissati in ciascun canale due punti di
partenza o di cambio-utensile per gli assi X, Y e Z.
Essi vengono memorizzati nelle variabili (GUD2) seguenti:
X Y Z
Punto di cambio 1 I_SPX I_SPY I_SPZ
Punto di cambio 2 I_SPX 2 I_SPY 2 I_SPZ 2
I punti di cambio vengono indicati come misure assolute riferite alla macchina, riferendosi
all'origine di macchina sul mandrino principale.
Raggiungere i punti di cambio:

Nel raggiungimento delle posizioni di partenza o di cambio-utensile, la correzione
dell'utensile viene disattivata e la traslazione dell'origine viene soppressa.
G73 ;raggiungere una posizione qualsiasi

GX73 ;raggiungere la posizione di cambio 1 su X
GY73 ;raggiungere la posizione di cambio 1 su Y
GZ73 ;raggiungere la posizione di cambio 1 su Z
GXZ73 ;raggiungere la posizione di cambio 1 su XeZ
GXYZ73 ;raggiungere la posizione di cambio 1 su X,YeZ
GX273 ;raggiungere la posizione di cambio 2 su X
GY273 ;raggiungere la posizione di cambio 2 su Y
GZ273 ;raggiungere la posizione di cambio 2 su Z
GXZ273 ;raggiungere la posizione di cambio 2 su XeZ
GXYZ273 ;raggiungere la posizione di cambio 2 su X, Y e Z
Esempio:
G73 X100 Z270 ;raggiungere la posizione assoluta su X=100 Z=270

GXZ73 ;raggiungere la posizione di cambio 1 su X e Z
GXYZ273 ;raggiungere la posizione di cambio 2 su X , Y e Z

– 58 –
Funzioni G
Arresto di precisione, G60, G9, G601, G602, G603

G60 arresto di precisione, valido modalmente
G9 arresto di precisione, valido a livello di blocco
G601 proseguire, quando raggiunta la finestra di posizionamento fine
G602 proseguire, quando raggiunta la finestra di posizionamento grosso
G603 proseguire, quando raggiunto il valore nominale (fine interpolazione)
Funzione
Le funzioni di arresto di precisione vengono utilizzate quando si devono realizzare
angoli esterni netti o si devono rifinire angoli interni in modo preciso.
Processo
Arresto di precisione, G60, G9
G9 effettua l'arresto nel blocco attuale, G60 nel blocco attuale e in tutti i blocchi
successivi. Con le funzioni di ritorno alle condizioni base G64 o G641, G60 viene
disattivato.
G601/G602
Il movimento viene frenato e fermato brevemente sull'angolo. Con i criteri di arresto
di precisione G601 e G602 potete stabilire con quale precisione l'angolo può essere
raggiunto e quando si può procedere al blocco successivo.
I limiti dell'arresto di precisione fine e grossa possono essere impostati per ciascun
asse come dati di macchina.
Prosecuzione dei blocchi

G601
G602
Y4404.10072_24

– 59 –
Funzioni G
Osservazione:
Impostate dei limiti dell'arresto di precisione ristretti solo quanto
necessario. Più ristretti sono i limiti, più lunga risulta la regolazione
della posizione e il raggiungimento della posizione desiderata.
Fine interpolazione, G603

Il cambio di blocco viene eseguito quando il controllo abbia calcolato la velocità nomi-
nale zero sugli assi interessati. In questo istante il valore effettivo - dipendente dalla
dinamica degli assi e dalla velocità del moto - risulta ancora in ritardo. In questo modo,
gli angoli del pezzo vengono rettificati.
Emissioni di comandi
In tutti e tre i casi vale:
Le funzioni ausiliarie programmate nel blocco di CN vengono attivate dopo la fine del
movimento.
Cambio blocco
Percorso programmato
Percorso
reffettuato
con F1
Percorso
reffettuato
con F1
F1 < F2
Y4404.10072_25
G601, G602 e G603 agiscono solo con G60 o G9 attivi.
Esempio:
N10 G601
…
N50 G1 G60 X… Y…

– 60 –
Funzioni G
Ritorno alle condizioni base

Nel ritorno alle condizioni base, il profilo viene realizzato a velocità di spostamento
costante.
L'andamento regolare della velocità crea delle condizioni di taglio migliori, accresce la
qualità delle superfici e riduce il tempo di lavorazione.
Nel ritorno alle condizioni base, l'utensile si muove, nel caso di transizioni tangenziali
del profilo, con una velocità quanto possibile costante (nessuna frenata ai limiti dei
blocchi). Prima degli angoli (G09) e dei blocchi con arresto di precisione si frena
opportunamente.
Gli angoli vengono pure costantemente aggirati. Per la riduzione dell'errore sul profilo,
la velocità viene ridotta tenendo conto di un limite di accelerazione e di un fattore di
sovraccarico.

– 61 –
Funzioni G
Seguire il profilo con G64, G60, G9
Arresto di precisione G60 e G09
Arresto di precisione
K71080_28
Profilo lavorato con l'arresto di precisione
G60 opera modalmente e viene cancellato con G64

G09 opera solo a livello di blocco
Ritorno alle condizioni base G64
Ritardo di posizionamento
K71080_27
Profilo con errore di ritardo di posizionamento
G64 = opera modalmente

– 62 –
Funzioni G
Programmazione dei mandrini

Per la programmazione dei mandrini deve essere osservato il coordinamento dei
valori effettivi e nominali nel programma dei particolari.
- N. di giri
- Posizionamento
Tutti i mandrini sono numerati:
y = 1 S1 - Utensile azionato torretta 1
2 S2 - Utensile azionato torretta 2
3 S3 - Utensile azionato torretta 3/mandrino aggiuntivo
G200/G300 ecc. Contromandrino/dispositivo di foratura posteriore
4 S4 - Mandrino principale
5 S5 - Contromandrino G400/2. Mandrino principale V200T
Torretta 3 G300/mandrino aggiuntivo/utensili azionati aggiuntivi
6 S6 - Utensili azionati aggiuntivi/torretta 6 V200T
7 S7 - Utensili azionati torretta 7/attivazione torretta 1 ABC
8 S8 - Mandrino aggiuntivo
Assegnazione del canale al mandrino

La programmazione di un mandrino può avvenire da ciascun canale. Il valore effettivo
del mandrino deve essere tuttavia comunicato al canale mediante "Masterspindel
SETMS (y)" (mandrino master SETMS (y)).
Un mandrino può essere assegnato come principale a più canali!

Il valore nominale/n. di giri di un mandrino in un certo istante può
essere programmato da un solo canale.
In un blocco di CN possono essere programmate fino a tre parole S.
Posizione di cancellazione: dopo l'accensione della macchina e il reset, S4 diviene

mandrino principale per i canali 1, 2, 3 (secondo il tipo di macchina).
Esempio: torretta 2 lavorazione al mandrino principale con V=costante

torretta 1 lavorazione al contromandrino con V=costante
torretta 1: (canale1) torretta 2: (canale 2)
… …
WAITM ( 81,1,2 ) WAITM ( 81 ,1,2 )
SETMS (5) SETMS (4)
M5=3 S5=1000 M4=3 S4=1000
G92=2000 G92=3000
G96 S100 G96 S300
… …
Esempio: cambio del mandrino principale da torretta 2 a torretta 1
WAITM ( 82,1,2 ) WAITM ( 82, 1,2 )
SETMS (4) .
G95 M4=4 S4=5000 ; il valore effettivo del mandrino principale
nel canale due viene mantenuto
. .

– 63 –
Funzioni G
Possibilità:
- valori nominali di due diversi mandrini su un solo canale (foratura rapida con verso
di rotazione opposto).
- lo stesso valore effettivo del mandrino su due canali (filettatura sincrona, avanzamento
rotatorio sincrono per le torrette 1 e 2).
Verso di rotaz. My = 03 mandrino y destrorso (aprire serraggio)

My = 04 mandrino y sinistrorso (aprire serraggio)
My = 05 mandrino y fermo
My = 12 bloccare mandrino y (nottolino di bloccaggio)
My = 13 sbloccare mandrino y (nottolino di bloccaggio)
SETMS (y) assegnare valore effettivo al canale
Assegnazione My = 95 posizionare mandrino y senza arresto del lettore
My = 97 movimento mandrino y concluso (n. di giri raggiunto)
My = 33 accoppiare mandrino y
My = 34 accoppiare 2° rapporto mandrino y
My = 35 disaccoppiare mandrino
Rapporto My = 41 primo rapporto ingranaggi del mandrino y

ingranaggi My = 42 secondo rapporto ingranaggi del mandrino y
My = 43 terzo rapporto ingranaggi del mandrino y
My = 44 quarto rapporto ingranaggi del mandrino y
My = 45 quinto rapporto ingranaggi del mandrino y
N. di giri Sy = … Mandrino y al n. di giri nominale
Esempio:
M3 (verso di rotazione destrorso mandrino principale)

M4 (verso di rotazione sinistrorso mandrino principale)
M5 (mandrino principale fermo)
S.... (S1000 ; n. di giri mandrino principale 1000 1/min)
Per un mandrino non principale, deve essere scritta un'estensione.
p. es. M3=3 (mandrino 3; rotazione destrorsa)

M3=4 mandrino 3; rotazione sinistrorsa)
M3=5 (mandrino 3; fermo)
S3=1000 (mandrino 3; mit 1000 1/min)
Esempio:
N220 G1 G94 F500 X70 Z20 S2000 M3 ;il mandrino ruota a 2000 giri/min,
processo contemporaneo con la slitta
N225 G0 Z150 M5 ;il mandrino ferma il processo
contemporaneo con la slitta

– 64 –
Funzioni G
Velocità di taglio costante, G96, G97, G92

La velocità di taglio costante può essere utilizzata solo per il mandrino principale. Non
è consentita l'espansione del mandrino.
Programmazione
SETMS (Y)
G92=…
G96 S…
G97

G96 Attivare velocità di taglio costante
S Velocità di taglio in m/min oppure piedi/min
G97 Disattivare velocità di taglio costante, mantenere n. di giri attuale.
G94, G95 Disattivare velocità di taglio costante e immissione dell'avanzamento F = mm/min
(inch/min) o F = mm/giro (inch/giro). N. di giri costante ON con S... giri/min
G92 Limitazione al n. di giri con G96 attivato
Funzione
Con G96 attivato, il n. di giri del mandrino – dipendente di volta in volta dal diametro
del pezzo – viene modificato automaticamente in modo che la velocità di taglio S
rispetto al tagliente rimanga costante. In questo modo si ottengono finiture regolari
e quindi una migliore qualità delle superfici.
Adeguamento dell'avanzamento F
Con la programmazione di G96 viene automaticamente attivato l'avanzamento in
mm/giro.
Se G96 viene chiamato da due canali, il n. di giri del mandrino viene

stabilito dal canale che ha emesso il comando per ultimo.

– 65 –
Funzioni G
Limite superiore del numero di giri G92

Nel caso di diametri piccoli, con questo comando si possono escludere n. di giri
troppo elevati. G92 può essere programmato nello stesso blocco di G96.
G92
M4602.10011_14
Esempio:
N10 G96 S100 G92=2500
Limitazione del n. di giri a 2500 giri/min
Il limite al n. di giri stabilito nei dati di macchina non può essere superato con G92.
Disattivazione della velocità di taglio costante, G97

Dopo un G97, il controllo interpreta nuovamente una parola S come n. di giri del
mandrino in giri/min.
Se non è stato immesso alcun valore nuovo del n. di giri del mandrino, viene mantenuto
il n. di giri fissato con G96.
Osservazioni ulteriori
La funzione G96 può essere disattivata anche con G94 o G95. In
questo caso, per la lavorazione seguente vale il n. di giri S programmato per ultimo.

– 66 –
Funzioni G
Filettatura a pettine G33

Tabella di entrata-uscita nel filetto
All'entrata nel e all'uscita dal filetto sono necessarie delle tratte di accelerazione o di
rallentamento della slitta, le cui lunghezze dipendono dalla velocità di avanzamento:
Esempio G200: bE bA
Entrata nel filetto ABC 1000 2000
E ≈ n • passo G160-G250
400 G200-G300
G400 400 1400
Uscita dal filetto V160
V200-V300
A ≈ n • passo V100
1400
uscita dal entrata nel

filetto filetto
Y01210_34
La velocità di avanzamento u viene calcolata a partire dal n. di giri del mandrino di

lavoro n e dal passo di filettatura h.
u (mm/min) = n (min-1) x h (mm)
Nella filettatura a pettine, la velocità massima non deve superare 8000 mm/min.

– 67 –
Funzioni G
Filettatura a pettine "G33" con "avanzamento radiale"
-34 Calcolo: entrata e uscita

1.9 ZE
0.6 ZE ZA
ZA
Ø 62
Gew. M60x1,5
ZE = n. di giri • passo
costante = (riferita alla macchina: vedi tabella)
Z-31
ZA = n. di giri • passo
costante = (riferita alla macchina: vedi tabella)
W ZE = 500 • 1,5 = 1.875 ~1.9

400
Y4301.10072.1
ZA = 500 • 1,5 = 0,535 ~ 0.6

1400
profondità di taglio globale = t = 0,92
.
N70 T1 D1 S4=500 M4=3 = utensile, 500 giri/min, rotazione destrorsa
N75 G0 X62 Z1.9 = regolare
N80 X59.1 = avanzare in profondità
1°
N85 G33 Z-31.6 K1.5 = filettatura a pettine
taglio
N90 G0 X62 = sollevare "X"
N95 Z1.9 = sollevare "Z"
N100 X58.8
2° Numero "X" "X" Costante Costante
N105 G33 Z-31.6 K1.5
taglio dei Raggio Ø "ZE" "ZA"
N110 G0 X62
tagli relativo Entrata Uscita
N115 Z1.9
N120 X58.56 1. 0.45 59.1 1.9 0.6
3°
N125 G33 Z -31.6 K1.5
taglio
N130 G0 X62 2. 0.15 58.8 1.9 0.6
N135 Z1.9
3. 0.12 58.56 1.9 0.6
N140 X58.36
4°
N145 G33 Z-31.6 K1.5
taglio 4. 0.10 58.36 1.9 0.6
N150 G0 X62
N155 Z1.9
5. 0.10 58.16 1.9 0.6
N160 X58.16
5°
N165 G33 Z-31.6 K1.5 6. taglio a 58.16 1.9 0.6
taglio
N170 G0 X62 vuoto
N175 Z1.9
N180 X58.16
6°
N185 G33 Z-31.6 K1.5
taglio
N190 G0 X62
N195 Z1.9
N200
N...
.

– 68 –
Funzioni G
Filettatura a pettine "G33", a più principi
Esempio: TR 50 x 9 3 principi
n. di giri 550 giri/min
2° principio
3° principio 1° principio
A E 3
W
Y4401.10072_03
.
N100 G0 X... Z12.4 SF=0 (punto di avvio 1° principio) E = 550 x 9 = 12.375 mm
G33… Z-… K9 400
1° avvio
.
A = 550 x 9 = 3.535 mm
. 1400
N200 G0 X… Z12.4 SF=120
G33 Z-… K9
2° avvio
.
.
N500 G0 X... Z12.4 SF=240

G33 Z-… K9
3° avvio .
.
M30
SF = scostamento dei punti di avvio, necessario soltanto per filettature

a più principi.

– 69 –
Funzioni G
Taglio di filetti con percorso di entrata obliquo sotto "G33"
E
A
10
Ø40 Ø40
M30x1,5
W
30
60
Y01210_36
E nach Tabelle berechnen

calcolare da tabella
A
S1500
E= = 1.875 mm A = 1500 • 1.5 = 1.5 mm

1500 • 1.5
1200 1500
.
.
N100 G0 G90 X50 Z-61.9
N105 G91 X-0.2
N110 G33 X-10 Z1.9 I7.89 ;angolo di penetrazione ≥ 45° = I
N115 G90 Z-32 K1.5
N120 G0 X32
N125 X50 Z-60.9
N130 G91 X-0.3
.
.
Calcolo di I: I X = -> I = X • K
K Z Z
= 10 • 1,5
1.9
= 7.89 mm

– 70 –
Funzioni G
Maschiatura senza compensatore: G331, G332

Con questa funzione si possono eseguire maschiature trasversali o longitudinali (centrali
o eccentriche).
- con G331 si ottiene la maschiatura.

- con G332 si ottiene l'arretramento.
Prima della maschiatura, il mandrino interessato deve essere definito come master
e deve essere fatto funzionare come regolato in posizione (asse L140 C). In questo
modo, la profondità del filetto verrà strettamente rispettata e non si avrà alcuna
sovracorsa.
La profondità di maschiatura viene indicata lungo l'asse; il verso di rotazione e il

passo del filetto vengono indicati con i relativi parametri di interpolazione K (longitu-
dinale) o I (trasversale).
Il segno del passo del filetto stabilisce il verso di rotazione del mandrino
- positivo: rotazione destrorsa (come con M3)
- negativo: rotazione sinistrorsa (come con M4)
Tener conto delle inversioni eventuali e del rapporto di trasmissione

del portautensili oppure, con torretta YB, dei lati di lavorazione 1 e
2 o del MFE del mandrino portafresa!
Osservazione:
Nella maschiatura centrale con il mandrino principale o con il contromandrino,
l'utensile (maschio) è fermo. Sono dunque i mandrini a eseguire i moti di rotazione.
Per questo motivo, il segno del passo di filettatura è

- negativo per un filetto destrorso (K-)
- positivo per un filetto sinistrorso (K+)

– 71 –
Funzioni G
Maschiatura con l'asse C sul mandrino principale o sul contromandrino
K± x
passo del filetto in mm

valore positivo (+) = ROTAZIONE SINISTRORSA
valore negativo (-) = ROTAZIONE DESTRORSA
Y1301.10191/1
Esempi di programmazione:
Maschiatura centrale con l'asse C - mandrino principale

…
N110 L140(0,4,0) ;attivare asse C al mandrino principale
N215 T1 D101 ;torretta 1- stazione 1 - correzione 1- maschio destrorso M6
N225 SETMS(4) ;mandrino 4 è master
N230 G0 X0 Z3 Y0 ;regolare
N235 G331 Z–12 K–1 S400 ;maschiare a 400 giri/min, ROTAZ. DESTRORSA (K–), punto di arrivo -12
N240 G332 Z3 K-1 ;arretramento, inversione automatica: ROTAZIONE SINISTRORSA
N245 G0 Z10 ;disattivare maschiatura (con G0/G1)
N250 M3 S1000 ;disattivare asse C (mandrino principale nuovamente come mandrino)
…
Maschiatura centrale con l'asse C - contromandrino

…
N110 L130 ;attivare lavorazione lato troncatura
N115 G59 Z=ZMW_3 ;traslazione dell'origine - contromandrino
N118 L140(0,3,0) ;attivare asse C3 - contromandrino
N220 T3 D203 ;torretta 2 - stazione 3 - correzione 203- maschio destrorso M6
N130 SETMS(3) ;mandrino 3* è master
N235 G0 X0 Z3 ;regolare
N240 G331 Z–12 K–1 S400 ;maschiare a 400 giri/min, ROTAZ. DESTRORSA (K–), punto di arrivo -12
N245 G332 Z3 K-1 ;arretramento, inversione automatica: ROTAZIONE SINISTRORSA
N255 M3 S1000 ;disattivare asse C3 (contromandrino nuovamente come mandrino)
…
N550 L131 ;disattivare lavorazione lato troncatura
…
* Mandrino 3 (G200/G300)
* Mandrino 5 (G160/G400)

– 72 –
Funzioni G
Maschiatura longitudinale eccentrica
K± x
valore positivo (+) = ROTAZIONE DESTRORSA

valore negativo (-) = ROTAZIONE SINISTRORSA
Y1301.10191/2
Esempi di programmazione:
Maschiatura con la torretta 1 - longitudinale eccentrica

…
N210 L140(20,4,0) ;attivare asse C su mandrino principale (su 20 gradi)
N225 L140(0,1,0) ;attivare asse C1
N230 G0 X10 Z3 Y0 ;regolare
N235 G331 Z–8 K0.5 S600 ;maschiare a 600 giri/min, ROTAZ.. DESTRORSA (K+), punto di arrivo -8
N240 G332 Z3 K0.5 ;arretramento, inversione automatica - ROTAZ. SINISTRORSA
N250 M5 ;disattivare asse C1 (S1- uso come mandrino - mandrino master)
…
Maschiatura al contromandrino con la torretta 2 - longitudinale eccentrica

…
…
N210 L140(20,5,0) ;attivare asse C3 sul contromandrino (G200/G300)
N220 L140(0,2,0) 1) ;attivare asse C2
N230 G0 X10 Z3 ;regolare
N235 G331 Z–8 K0.5 S600 ;maschiare a 600 giri/min, ROTAZ.. DESTRORSA (K+), punto di arrivo -8
N240 G332 Z3 K0.5 ;arretramento, inversione automatica - ROTAZ. SINISTRORSA
…
…
…
1) In luogo di L140 (0,2,0), si può anche programmare per la maschiatura SPOS[2]=0

– 73 –
Funzioni G
Maschiatura trasversale
I± x
valore positivo (+) = ROTAZIONE DESTRORSA

valore negativo (-) = ROTAZIONE SINISTRORSA
Esempio di programmazione:
Maschiatura con la torretta 1 - trasversale

Y1301.10191/3 …
N210 L140(20,4,0) ;attivare asse C sul mandrino principale (su 20 gradi)
N220 L140(0,1,0) ;attivare asse C1
N230 G0 X35 Z-30 Y0 ;regolare
N235 G331 X10 I1 S400 ;maschiare a 400 giri/min, ROTAZ. DESTRORSA (K+)
N240 G332 X35 I1 ;arretramento, inversione automatica - ROTAZ. SINISTRORSA
N245 G0 X50 ;disattivare maschiatura (con G0/G1)
…
Maschiatura al contromandrino con la torretta 2 - trasversale

…
…
N210 L140(20,5,0) ;attivare asse C5 sul contromandrino (G160/G400)
N220 L140(0,2,0)1) ;attivare asse C2
N230 G0 X35 Z-30 ;regolare
N235 G331 X10 I1 S400 ;maschiare a 400 giri/min, ROTAZ. DESTRORSA (I+)
N240 G332 X35 I1 ;arretramento, inversione automatica - ROTAZ. SINISTRORSA
N245 G0 X50 ;disattivare maschiatura (con G0/G1)
N250 M5 ;disattivare asse C2 (C2- uso come mandrino - mandrino master)
…
…
1) In luogo di L140 (0,2,0), si può anche programmare SPOS[2]=0

– 74 –
Funzioni G
Maschiatura con compensatore, G63

Programmazione
G63 X… Y… Z…
X Y Z Profondiità di maschiatura (punto di arrivo indicato in coordinate cartesiane)
Funzione
Con G63 si possono maschiare filetti con il compensatore.
Mediante il compensatore, le differenze di percorso che dovessero verificarsi vengono compensate.
Processo
Maschiatura
Vengono programmati:
• profondità di maschiatura in coordinate cartesiane

• n. di giri e verso di rotazione del mandrino
• avanzamento
Arretramento
Viene pure programmato con G63, ma con inversione del verso di rotazione.
Velocità di avanzamento
Y4401.10072_26
L'avanzamento programmato deve adattarsi al rapporto tra n. di giri

e passo del filetto.
Formula empirica:
avanzamento F in mm/min = n. di giri S in giri/min x passo del filetto
in mm/giro
Con G63, tanto il commutatore della correzione dell'avanzamento quanto quello del
n. di giri vengono impostati sul 100%.

– 75 –
Funzioni G
Osservazioni ulteriori
G63 è valido a livello di blocco.
Dopo un blocco contenente G63, il comando di interpolazione programmato subito

dopo G0, G1, G2… è nuovamente attivo.
Maschiatura con compensatore: in questo esempio si deve maschiare un filetto M5.

Il passo di un filetto M5 è 0,8 (vedi tabella).
Con il n. di giri scelto di 200 giri/min, l'avanzamento è pari a F 160 mm/min.
N10 G1 G94 X0 Y0 Z2 S200 F1000 M3 Raggiungere punto di partenza, attivare

mandrino
N20 G63 Z-50 F160 Maschiatura, profondità 50
N30 G63 Z3 M4 Arretramento, inversione programmata
N40 M30 Fine programma

– 76 –
Dati degli utensili
Dati geometrici
Il punto di riferimento dell'utensile viene spostato dall'origine alla punta dell'utensile
mediante le correzioni dell'utensile. L'origine dell'utensile è la posizione di appoggio
del portautensili sulla torretta.
L'immissione nel programma dei particolari avviene con la parola:

T… D ... DL = … (da 1 a 4)
Correzione preparatoria dipendente dalla posizione

Numero della correzione
N. dell'utensile o "identificatore"
Esempio: T1 D1 DL=1
oppure
T1 D1
oppure
T= "utensile a copiare" D1
La sede dell'utensile può essere chiamata con T=n. sede oppure T= "identificatore"
(31 caratteri al massimo).
Se viene programmato un numero D senza correzione preparatoria, opera

automaticamente DL1.
Un comando T senza numero D o la parola „D0“ effettua la

disattivazione delle correzioni dell'utensile.
Alla chiamata del numero D, la relativa sede dell'utensile deve essere
attiva con T, oppure deve essere programmata.
In base allo standard, sono disponibili 200 numeri di correzione (taglienti).

Essi possono essere assegnati a piacere (gamma; 1-995).
Assegnazione consigliata:
Portautensili Macchine G Macchine V Macchina ABC
1 101 - 199 101 -199 101 - 199

2 201 - 299 201 - 299 201 - 299
3 301 - 399 301 - 399 301 - 399
4 401 - 408 (manipolatore) 401 - 402 (tast. di mis.)
5 501 - 599
6 601 - 699 601 - 699
7 701 - 799 701 - 799
8 801 - 899 801 - 899

– 77 –
Dati degli utensili
Correzioni di lavoro
Ciascuna correzione di lavoro è suddivisa in:
• D… Correzione di preregolazione e correzione dell'usura dell'utensile
tipo, posizione del tagliente, lunghezza X, lunghezza Z, lunghezza Y, raggio
usura su X, usura su Z, usura su Y, usura sul raggio
• DL=(1-4) Correzione preparatoria dipendente dalla posizione
spostamento su X, spostamento su Z, spostamento su Y, spostamento sul raggio
• Correzione dell'adattatore dell'utensile
lunghezza X, lunghezza Z, lunghezza Y
Quando viene attivata una correzione, diventano operative tutte le correzioni insieme.
Le correzioni di lavoro sono specifiche di macchina, ossia le lunghezze degli utensili

sono assegnate agli assi X, Z e Y. L'immissione dell'usura si effettua con:
- misura del diametro su X (solo per il tipo 520)

- misura della lunghezza su Z o Y
Il „tipo“ stabilisce di che tipo di utensile si tratta (immissione del compito).
• Tipo 520 Utensile a tornire

Posizione del tagliente 1 - 8
• Tipo 130 Utensile a fresare - UTENSILI ROTANTI
Posizione del tagliente 0

– 78 –
Dati degli utensili
Geometrie di lavoro degli utensili

Utensili a tornire (tipo=520) - torretta 1
Z+
T T T
X+ X+ X+
Z+ Z+
2 6 1
Posizione del tagliente

T T
Raggio
X+ 7 2 6 1 5 X+
7 9 5
Z+ 3 8 4
Z+
3 8 4
T T T
X+ X+ X+
Z+ Z+
Z+
L1601.40011_3
X … lunghezza dell'utensile
Z … lunghezza dell'utensile
Y … lunghezza dell'utensile
Raggio … raggio del tagliente
T … punto di riferimento del portautensili

– 79 –
Dati degli utensili
Utensili a tornire (tipo 520) - torretta 2
Z+ Z+ Z-
X+ X+ X+
T T T
3 8 4
Raggio
Z+ Z-
3 8 4
7 9 5
X+ 7 2 6 1 5 X+
T
T
Posizione del tagliente
2 6 1
Z+ Z-
X+ X+ X+
T T T
Z+
Y4301.10072.2

– 80 –
Dati degli utensili
Utensile a fresare - UTENSILI ROTANTI (tipo=130)
X+
Raggio
B
X+
Raggio
B
Z+ L1601.40011/4

– 81 –
Dati degli utensili
Dati di preregolazione dell'utensile

Normalmente, gli utensili vengono predisposti su un'apposita apparecchiatura di
preregolazione. Per ciascun utensile possono essere misurati fino a quattro taglienti.
A ciascun tagliente viene assegnato un numero D. Un tagliente rappresenta dunque
uno spigolo dell'utensile. Nell'utensile a troncare dell'esempio sono presenti 2 spigoli.
La preregolazione dei taglienti non è legata alla macchina.
Essa viene indicata con:
geometria di preregolazione
Particolare
Q
Q
- lunghezza L R
- mis. trasversale Q
- raggio del tagliente Y1401.10161_28
Y1401.10161_27
L
Posiz. del tagliente
- SL = 1, ..., 9 utensile a tornire 2 6 1

posizione del tagliente
0 ... utensile azionato
7 9 5
3 8 4
Y31011/04
Per l'inserimento dell'utensile nella macchina vengono utilizzate delle correzioni di

lavoro, che vengono attivate con "D-Nr" (numero D) dal programma dei particolari. Per
ciascun tagliente possono inoltre essere inserite al massimo 4 correzioni dipendenti
dalla sede (numeri DL). Le correzioni di lavoro vengono indicate in coordinate di
macchina.
P. es. - lunghezza L ==> - lunghezza Z

- lunghezza Q ==> - lunghezza X
- raggio tagliente ==> - R
- posizione tagliente ==> - SL
Il controllo calcola la geometria di preregolazione servendosi della

"trasformazione dell'adattatore", partendo dalla geometria di lavoro.1)
1) Opzione

– 82 –
Dati degli utensili
Dati degli utensili nella lista del caricatore

L'elencazione dei dati degli utensili nella lista del caricatore avviene in base ai numeri
delle sedi.
Designazione dei dati Intestazione Formato Descrizione

immissione
Numero caricatore Caricatore Numero della torretta o del portautensili

Sede utensile PL Numero della sede
Identificatore ID di utensile 31 caratteri Nome utensile
Numero correzione * D-Nr da 1 a 1000
Tipo utensile Typ 130 Utensili azionati a forare e fresare
520 Utensili a tornire
Numero tagliente SN da 1 a 4 Un numero D per ciascun tagliente
Dati geometrici*
Geom. di preregolaz. trasvers. Lunghezza Q ± 999.9999

Geom. di preregolaz. in lungh. Lunghezza L ± 999.9999 Dati dall'apparecchiatura di preregolazione
Geom. di preregolaz. in altezza Lunghezza H ± 999.9999
Geometria di lavoro X Geo. X ± 999.9999 Dati della geometria di predisposiz. Q, L, H;
Geometria di lavoro Z Geo. Z ± 999.9999 possono essere visualizzati e immessi come
Geometria di lavoro Y Geo. Y ± 999.9999 trasformati in X, Z, Y
Raggio del tagliente Raggio ± 999.9999 Raggio del tagliente o della fresa
Posizione del tagliente SL da 1 a 9 solo utensili a tornire tipo 520
Angolo di spoglia Angolo da 0 a 90° solo utensili a tornire tipo 520
Correzioni preparatorie dipendenti dalla posizione*
N. correz. dipend. dalla posiz. DL-Nr. da DL1 a DL4 4 numeri DL per tagliente
1a correz. dipend. dalla posiz. X DL1 X ±0.9999 Correzione in direzione X (tipo 130)
±1.9998 Correz. in direzione X sul Ø (tipo 520)
1a correz. dipend. dalla posiz. Z DL1 Z ±0.9999 Correzione in direzione Z
1a correz. dipend. dalla posiz. Y DL1 Y ±0.9999 Correzione in direzione Y
1a correz. dipend. dalla posiz. raggio DL1 Rad ±0.9999 Correzione del raggio del tagliente
Correzione preparatoria da DL2 a DL4 come per DL1
* Il numero della correzione, i dati geometrici e le correzioni preparatorie dipendenti dalla posizione
vengono immesse separatamente per ciascun tagliente.

– 83 –
Dati degli utensili
Dati dell'adattatore nella lista del caricatore

I dati dell'adattatore sono riferiti alla sede e vengono immessi manualmente all'atto della prima
messa in funzione, oppure modificati dopo la riorganizzazione dell'inserimento degli utensili.
Dati dell'adattatore
Designazione dei dati Intestazione Formato Descrizione
immissione
Misura adattatore X Adattatore-X ± 999999.9999 Posizione di serraggio dell'utensile riferita

Misura adattatore Z Adattatore-Z ± 999999.9999 all'origine del portautensili
Misura adattatore Y Adattatore-Y ± 999999.9999
Trasformazione adattatore 1) Trafo adattatore da 1 a 8 Numero indice della posizione di serraggio
dell'utensile nella zona di lavoro
Con le misure dell'adattatore viene indicata la distanza del punto di serraggio dell'utensile
dall'origine del portautensili nelle coordinate X, Z e Y. Esse non vengono influenzate
dalla trtasformazione dell'adattatore.
Trasformazione dell'adattatore 1)
Il numero indice della trasformazione dell'adattatore stabilisce la corrispondenza della geometria

di preregolazione (apparecchiatura di preregolazione) con la geometria di lavoro della macchina.
Trasformazione della geometria di preregolazione Q, L, H nella geometria di

lavoro della macchina X, Z, Y
N. indice della Geometria di pre- Geometria di pre- Geometria di pre-

trasformazione regolazione Q regolazione L regolazione H
1 + Q su + X + L su + Z + H su +Y
2 + Q su + X + L su - Z + H su -Y
3 + Q su - X + L su + Z + H su -Y
4 + Q su - X + L su - Z + H su +Y
5 + Q su + Z + L su + X + H su -Y
6 + Q su + Z + L su - X + H su +Y
7 + Q su - Z + L su + X + H su +Y
8 + Q su - Z + L su - X + H su -Y
Posizione trasformata del tagliente in funzione della trasformazione dell'adattatore
N indice della Geometria di preregolazione della posizione del tagliente (SL)

trasformazione 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1 1 2 3 4 5 6 7 8 9
2 2 1 4 3 7 6 5 8 9
3 4 3 2 1 5 8 7 6 9
4 3 4 1 2 7 8 5 6 9
5 1 4 3 2 6 5 8 7 9
6 4 1 2 3 8 5 6 7 9
7 2 3 4 1 6 7 8 5 9
8 3 2 1 4 8 7 6 5 9
1) Opzione

– 84 –
Dati degli utensili
Trasformazione dell'adattatore1)
INDEX ABC, G160…G400, V100…V300
2 6 1
7 5
Posizione del tagliente (geometria di
preregolazione)
L + 060 .000 3 8 4
Q + 035.000
Esempio:
SL 3
La geometria di preregolazione
dell'utensile presenta le misure
seguenti:
L + 60.000 / Q + 35.000 / SL 3
INDEX V100 - V300 INDEX V100 - V300

torr. 1/torr. 6 sinistra torr. 2, 5, 9/torr. 7 destra Con l'inserimento
portautensili 3/8 portautensili 3/8 dell'utensile in portautensili
diversi si ottengono anche
diverse posizioni di
1 3 montaggio.
Z + 60.000 Z + 60.000 Immettendo i numeri

X + 35.000 X – 35.000
indice della trasformazione,
SL=3 SL=2
INDEX G200/G300/ABC INDEX G200/G300

torr. 1 torr. 1 con mandrino portafresa 0 - 8
le geometrie di lavoro
5 2 corrispondenti alla
Z + 35.000 Z – 60.000 posizione di montaggio
X + 60.000 X 0.000 vengono calcolate
SL=3 SL=0 automaticamente.
INDEX G200/G300 INDEX G200/G300
torr. 2 sinistra torr. 2 destra
5 7
Z + 35.000 Z – 35.000
X + 60.000 X + 60.000
SL=3 SL=4
INDEX G300 INDEX ABC INDEX ABC

torr. 3 torr. 2 Dispositivo di foratura posteriore
7 5 1
Z – 35.000 Z + 35.000 Z + 60.000
X + 60.000 X + 60.000 X + 35.000
SL=4 SL=3 SL=3

Y1401.10161_47
1) Opzione

– 85 –
Dati degli utensili
INDEX G160, G250, G400

INDEX G160, G250, G400 INDEX G160, G250, G400 INDEX G160, G250, G400
torr. 1 torr. 2 sinistra torr. 1 con unità multifunzionale
5 3 2
X+ X+ X+
Z + 35.000 Z + 35.000 Z – 35.000
X + 60.000 X + 60.000 X + 60.000
SL=3 SL=3 SL=4

Z+ Z+ Z+
torr. 3 senza contromandrino torr. 2 destra senza contromandrino torr. 3 con unità multifunzionale
senza contromandrino
7 7 1
X+ X+ X+
Z – 35.000 Z – 35.000 Z +35.000
X + 60.000 X + 60.000 X + 60.000
SL=4 SL=4 SL=4

Z+ Z+ Z+
torr. 3 con contromandrino torr. 2 destra con contromandrino torr. 3 con unità multifunzionale e
contromandrino
5 5 2
Z + 35.000 X+ Z + 35.000 X+ Z – 35.000 X+
X + 60.000 X + 60.000 X + 60.000
SL=3 SL=3 SL=4

Z+ Z+ Z+
Y1401.10161_46
INDEX C42, C65
INDEX C42, C65 INDEX C42, C65 INDEX C42, C65
torr. 1 torr. 2 torr. 7
7 5 7
X+ X+ Z – 35.000 X+
Z – 35.000 Z + 35.000
X + 60.000 X + 60.000
X + 60.000
SL=3 SL=4
SL=4
Z+ Z+ Z+
Y4401.10072_68
Negli INDEX G160, G250, G400 con contromandrino, il punto di riferimento

della "torretta 2 destra" e della "torretta 3" è l'origine del contromandrino.
La direzione dell'asse Z è ruotata di 180 gradi. Si ottiene quindi lo
stesso numero indice per la trasformazione dell'adattatore come per le
torrette 1 e 2 sinistra.

– 86 –
Dati degli utensili
Esempi di trasformazione dell'adattatore
N. indice della trasformazione dei dati dell'adattatore - Alloggiamento VDI

Esempio per INDEX G160, G200, G250, G300, G400
Torretta 1
N. indice per la
2 6 1
trasformazione:
5 T
Lunghezza utensile
7 9 5
L=X
3 8 4
Y31011/04
R
SL=3
Lungh. utensile
Q=Z
Torretta 2 (sinistra)
Lungh. utensile
Q=Z
N. indice per la SL=3
3 8 4 R
B
trasformazione:
7 9 5 5
Lunghezza utensile
L=X
2 6 1
Y31011/04
Y1301.10161/2
Numeri indice per le trasformazioni:

5 -> "L" su +X" / "Q" su "+Z"

– 87 –
Dati degli utensili
Esempio per INDEX V100, V200, V200T, V250, V300
Torretta 1/6 sinistra Portautensili 3/8
Lungh. utensile 2 7 3 Lungh. utensile

Q = +X Q = +X
6 9 8
B B
Lunghezza utensile L = Z
1 5 4
Y1401.10161_3
T
N. indice per la
trasformazione:
1

1 -> "L" su "+Z" / "Q" su "+X"
Torretta 2/7 destra Portautensili 3/8
Lungh. utensile 2 7 3 Lungh. utensile

Q = –X Q = –X
6 9 8
SL=2 R
B
B
1 5 4
Y1401.10161_3
T N. indice per la
trasformazione:
3
Y1301.10161/8

3 -> "L" su "+Z" / "Q" su "–X"

– 88 –
Dati degli utensili
Progamma di cambio degli utensili

I dati degli utensili possono essere caricati nei relativi caricatori mediante un programma
di caricamento.
Al programma di caricamento è stato stabilmente assegnato il numero di programma
1_3.MPF. Esso è specifico per ciascun pezzo e viene memorizzato nella directory dello stesso.
Il programma di cambio degli utensili (se presente) viene attivato automaticamente all'atto della
ripreparazione per un altro pezzo. Il processo può anche essere attivato manualmente nel
controllo di processo con „Rüsten/WZ-Wechsel gesamt“ (preparazione/cambio utensili generale).
Allo START del ciclo, i dati programmati vengono trasferiti nel caricatore degli utensili.
Il programma di caricamento può essere creato con l'editor del controllo (anche con
gli aiuti alla programmazione).
Esiste inoltre la possibilità di immettere i dati nella lista del caricatore e di memorizzarli
successivamente nella zona di programmazione sotto forma di programma di cambio
degli utensili.
Sintassi del programma di cambio degli utensili 1_3.MPF
Dati del caricatore

Designazione Significato Valore di default
MAG numero del caricatore deve essere immesso
(numero del portautensili o della torretta)
Dati degli utensili

PL numero della sede deve essere immesso
ID nome dell'utensile deve essere immesso
(tra virgolette, p. es. ID = ”Utensile a copiare” mass. 31 caratteri)
TYP tipo 520 oppure 130
Dati di ciascun tagliente

SN numero del tagliente 1
D numero D deve essere immesso
Q geometria Q 0
L geometria L 0
H geometria H 0
R geometria raggio 0
SL posizione del tagliente 0
FW angolo di spogliatura 0
Comandi di cancellazione
MAG = -1 cancellare tutti i caricatori
MAG = x PL= -1 cancellare tutti i posti del caricatore x
MAG = x PL= y ID=““ cancellare la sede y sul caricatore x

– 89 –
Dati degli utensili
Correzioni dell'usura
Nella generazione automatica di un programma di cambio utensili dai dati del caricatore,
oltre ai dati degli utensili vengono memorizzati anche i valori di usura e i valori delle
correzioni dipendenti dalla posizione.
Alla chiamata del programma di cambio utensili viene richiesto se esso deve essere
caricato con o senza le correzioni dell'usura.
Se si sceglie il caricamento senza le correzioni dell'usura, tutti i valori

dell'usura vengono posti a 0; altrimenti vengono posti a 0 soltanto
quelli non immessi all'atto della memorizzazione.
Dati di usura
Designazione Significato Valore di default
V_Q Usura Q 0
V_L Usura L 0
V_H Usura H 0
V_R Usura raggio 0
DL1_Q Correz. dip. dalla posizione 1: Q 0

DL1_L Correz. dip. dalla posizione 1: L 0
DL1_H Correz. dip. dalla posizione 1: H 0
DL1_R Correz. dip. dalla posizione 1: Raggio 0




– 90 –
Dati degli utensili
In ogni caso, per tutti i dati degli utensili vale:
• Le immissioni di caricatore (MAG), sede (PL) e numero del tagliente

(SN) si automantengono. Gli utensili sono validi per il caricatore
immesso per ultimo, quindi fino a quando non viene immesso un
altro caricatore.
I dati degli utensili sono validi per la sede immessa per ultima,
quindi fino a quando non viene immessa un‘altra sede. Inizia quindi
l‘utensile successivo. I dati del tagliente sono validi per il tagliente
immesso per ultimo, quindi fino a quando non viene immesso un
altro tagliente.
• Il numero del caricatore deve sempre essere indicato.
• Per convalidare un utensile devono sempre essere indicati la sede,
un nome ID e un numero D.
• Se gli altri dati non vengono programmati, vengono utilizzati quelli
di default.
• All‘atto del caricamento del programma di cambio-utensili, quelli
presenti nella lista del caricatore vengono sovrascritti da parte dei
valori programmati. Fa eccezione il caso in cui, nella lista del caricatore
e nel programma di caricamento, essi posseggano lo stesso
identificatore, lo stesso numero di taglienti e gli stessi numeri D.
In questo caso, i dati degli utensili presenti nella lista del caricatore
vengono mantenuti, poichè questo utensile è già montato nel
caricatore stesso. In questo modo, un blocco di utensili standard
può rimanere costantemente nella macchina. Se tutti gli utensili
devono essere sovrascritti, all‘inizio del programma di caricamento
devono essere cancellati con MAG=-1 tutti gli utensili, oppure, con
MAG=x PL=-1, tutti gli utensili del caricatore x.
Se devono essere svuotate delle sedi degli utensili, devono essere
programmati la sede PL=x e ID=““.

– 91 –
Dati degli utensili
Programma di cambio-utensili
%_N_1_3_MPF
GOTOF _J ; salto in avanti a _J alla chiamata come programma del CN
MAG=-1 ; cancellare tutti i caricatori
;----------------------- torretta 1 ---------------------------------------------------

MAG=1 ; torretta 1
PL=1 ID=“BOHRER“ TYP=520 ; sede 1, identificatore=punta, tipo=520
SN=1 D=1 ; tagliente n.1, correzione n.1
L=150 SL=7 ; lunghezza=150, posizione del tagliente=7
PL=2 ID=“KOPIERER“ TYP=520 ; sede 2, identificatore=copiatore, tipo=520
Q=70.1 L=50 R=0.5 ; trasversale=70.1, lunghezza=50, raggio=0.5
SL=3 W=35 ; posizione del tagliente=3, angolo di spogliatura=35°
Q=70 L=46 R=.2 ; trasversale=70, lunghezza=46, raggio=0.2
SL=4 ; posizione del tagliente=4
PL=3 ID=““ ; sede 3, identificatore=““ (sede vuota)
.
.
PL=8 ID=“FRÄSER D21" TYP=130 ; sede 8, identificatore=fresa D21, tipo=130
D=12 ; (tagliente n.1), n . correzione=12,
L=125 H=8.5 R=10.5 ; lunghezza=125, altezza=8.5, raggio=10.5
;----------------------- torretta 2 --------------------------------------------------
MAG=2 ; torretta 2
PL=2 ID=“STREHLER1.5" TYP=520 ; sede 2, identificatore=filiera1.5, tipo=520
Q=75 L=45. SL=8 ; trasversale=75, lunghezza=45, posizione del tagliente=8
PL=7 ID=“SPEZIAL“ TYP=520 ; sede 7, identificatore=speciale, tipo=520

SN=1 D=57 ;tagliente n.1, correzione n.57
SN=3 D=78 ; tagliente n.3, correzionz N.78
_J: ; indirizzo di salto alla chiamata come programma del CN
M30

– 92 –
Dati degli utensili
Programma dei dati dell‘adattatore 1_3_ADAP.MPF

I dati dell‘adattatore possono essere immessi manualmente, oppure essere memorizzati
nel programma dei dati dell‘adattatore per essere letti al momento opportuno.
Il programma ha il nome fisso 1_3_ADAP.MPF, è specifico per ciascun pezzo e viene
depositato nella directory del pezzo stesso.
Nella ripreparazione per un altro pezzo, il programma dell‘adattatore (se presente)

viene automaticamente escluso. Inoltre, con “Rüsten / WZ-Wechsel gesamt” (attrezzare/
cambio-utensili complessivo) il processo può essere attivato manualmente.
Con lo START del ciclo, i dati programmati vengono trasferiti nei caricatori degli utensili.
Il programma dei dati dell‘adattatore %1_3_ADAP.MPF può essere programmato all‘atto

della creazione di un nuovo programma del pezzo ed essere memorizzato quindi nella
stessa directory. Nella creazione del programma, sul controllo sono disponibili nell‘editor
delle maschere di immissione dei dati dell‘adattatore, come supporto alla programmazione.
Esiste anche la possibilità di immettere manualmente i dati degli utensili nelle liste dei
caricatori della gestione degli utensili e quindi, nella zona di programmazione, di creare
un programma dell‘adattatore %1_3_ADAP.MPF utilizzando il softkey „WZ-Daten sichern“
(memorizzare dati degli utensili).
Il file viene depositato nella directory dell‘utensile presentemente attivato per la lavorazione.
Sintassi - Programma del‘adattatore 1_3_ADAP.MPF
Designazione Significato Val. di default
Dati del caricatore

MAG Numero del caricatore
(n. del portautensili o della torretta) 1)
Dati degli utensili

PL Numero della sede 1)
Dati dell‘adattatore per utensile

X Misura dell‘adattatore X 0
Z Misura dell‘adattatore Z 0
Y Misura dell‘adattatore Y 0
T Numero della trasformazione dell‘adattatore 1
1) Questi dati devono essere forniti

– 93 –
Dati degli utensili
Per il programma dei dati dell‘adattatore valgono le seguenti

affermazioni:
• Le immissioni di caricatore (MAG) e sede (PL) si automantengono.
I dati sono validi per il caricatore immesso per ultimo, quindi
fino a quando non viene immesso un altro caricatore (MAG=x).
I dati dell‘adattatore sono validi per l‘utensile presente nella sede
immessa per ultima, quindi fino a quando non viene immessa
una nuova sede (PL= x).
• Il numero del caricatore deve sempre essere immesso, anche se
il caricatore presente è uno solo.
• I dati della sede, il numero della trasformazione e le misure
dell‘adattatore vengono scritti nell‘elenco del caricatore soltanto
se sono programmati. Per tutti gli altri indirizzi che non sono
programmati, vengono utilizzati i valori di default.
Ciò significa che i dati degli utensili memorizzati, le cui sedi non
siano indicate nel programma di cambio-utensili, non vengono
mantenuti e vengono invece sovrascritti con i valori di default.
• Se i dati dell‘adattatore memorizzati nei rispettivi caricatori devono
essere eliminati completamente, si può programmare il comando
MAG=x nel programma dell‘adattatore senza ulteriori dati delle
sedi. In questo modo, tutti i dati dell‘adattatore e i numeri delle
trasformazioni dell‘adattatore di tutte le sedi del caricatore x
vengono occupati dai valori di default.
Se il programma dei dati dell‘adattatore viene creato

automaticamente nella zona di programmazione con il softkey “Wz-
Daten sichern” (memorizzare dati degli utensili), viene pure creato
un programma di caricamento contenente tutti i dati dell‘adattatore
che sono contenuti in quel momento nei caricatori.
I dati dell‘adattatore presenti nelle liste dei caricatori che non
appartengono al programma del pezzo devono essere eliminati
prima della memorizzazione dei dati degli utensili o devono essere
cancellati dal programma generato. Se ciò non viene fatto, nel
caricamento verranno forniti dei dati dell‘adattatore che il programma
del pezzo non richiede.

– 94 –
Dati degli utensili
Esempio di programmazione con il programma dei dati dell‘adattatore
%_N_1_3_ADAP_MPF
GOTOF_J ;salto in avanti a _J alla chiamata come programma del CN
;X=X, Z=X, Y=X ;misura dell‘adattatore 'X', 'Z', 'Y'

;T=X ;numero della trasformazione dell‘adattatore
;---------------- torretta 1 -----------------------------------

MAG=1 ;caricatore 1
PL=1 Z=40 T=1 ;sede 1, mis. dell‘adatt. 'X'=0 'Z'=40 'Y'=0 n. adatt. T=1
…
…
PL=11 Z=40 T=1 ;sede 11, mis. dell‘adatt. 'X'=0 'Z'=40 'Y'=0, n. adatt. T=1
…
…
PL=12 Z=60 T=1 ;sede 12, mis. dell‘adatt. 'X’=0 'Z'=60 'Y'=0, n. adatt. T=1
;---------------- torretta 2 -----------------------------------

MAG=2 ;caricatore 2
…
…
…
…
PL=12 Z=60 T=3 ;sede 12, mis. dell‘adatt.'X'=0 'Z'=60 'Y'=0, n. adatt. T=3
;---------------- torretta 3 -----------------------------------

MAG=3 ;caricatore 3
PL=1 Z=-40 T=1 ;sede 1, mis. dell‘adatt. 'X'=0 'Z'=40 'Y'=0, n. adatt. T=1
…
…
PL=3 X=120 Z=-40 T=1;sede 3, mis. dell‘adatt. 'X'=120 'Z'=40'Y'=0, n. adatt. T=1
…
…
PL=6 X=300 Z=-80 T=3 ;sede 6, mis. dell‘adatt. 'X'=300 'Z'=80 'Y'=0, n. adatt. T=3
…
…
PL=7 X=360 T=3 ;sede 7, mis. dell‘adatt. 'X'=360 'Z'=0 'Y'=0, n. adatt. T=3
-J: ;indirizzo di salto alla chiamata come programma del CN

M30

– 95 –
Dati degli utensili
Lettura/scrittura di componenti singole di correzione
I_WZTRAF-lettura/scrittura di dati di utensili non attivi

Servendosi del numero D (n. del tagliente) di un utensile e con il ciclo I_WZTRAF,
il nome, il tipo, le singole componenti di correzione ‘X‘, ‘Z‘, ‘Y‘ e il raggio di un
utensile non attivo possono essere letti come trasformati (come geometria di lavoro).
Inoltre, come risultato vengono emessi anche il numero T interno, il numero del
caricatore, il numero della sede dell‘utensile sul caricatore e il numero del tagliente
del numero D.
Il ciclo I_WZTRAF può anche essere utilizzato per descrivere le singole componenti
di correzione e il raggio di un utensile (servendosi del numero D) nello stato trasformato
(geometria di lavoro). Per far ciò, è però necessario programmare la variabile ‘Wert‘
(valore) all‘atto della chiamata del ciclo (anche Wert =0 !).

– 96 –
Dati degli utensili
Chiamata del ciclo:
I_WZTRAF (KK, DNR) - per leggere
I_WZTRAF (KK, DNR, WERT) - per scrivere
Kk = componente di correzione
= 0 Identificatore di utensile 1)
= 1 Tipo di utensile 1)
= 2 Posizione del tagliente 1)
= 3 Geometria su ‚X‘ (lunghezza 1)
= 4 Geometria su ‚Z‘ (lunghezza 2)
= 5 Geometria su ‚Y‘ (lunghezza 3)
= 6 Geometria sul raggio
= 7 Angolo di spogliatura
= 13 Usura su ‚X‘ (lunghezza 1)
= 14 Usura su ‚Z‘ (lunghezza 2)
= 15 Usura su ‚Y‘ (lunghezza 3)
= 16 Usura sul raggio
= 23 Base su ‚X‘(L1)
= 24 Base su ‚Z‘(L2)
= 25 Base su ‚Y‘(L3)
= 113 DL1 – 1a correzione dipendente dalla posizione su ‚X‘(L1)
= 114 DL1 – 1a correzione dipendente dalla posizione su ‚Z‘(L2)
= 115 DL1 – 1a correzione dipendente dalla posizione su ‚Y‘(L3)
= 116 DL1 – 1a correzione dipendente dalla posizione sul raggio
DNr = numero della correzione

Wert = valore della singola componente della correzione
1) La componente della correzione può essere soltanto letta!

• Nella lettura di una singola componente della correzione, la variabile
„Wert“ (valore) non può essere programmata!
• Come variabili di trasferimento si possono usare i parametri R.

– 97 –
Dati degli utensili
Risultato:
_TNAME = identificatore dell‘utensile (con Kk = 0) (in lettura)
R50 = valore della singola componente letta (con Kk da 1 a 416)
R51 = numero T interno
R52 = numero del caricatore
R53 = numero della sede nel caricatore
R54 = numero del tagliente dell‘utensile
L‘identificatore dell‘utensile viene emesso nella variabile locale GUD 5

‘_TNAME‘ di tipo STRING (con 31 caratteri).
Nella scrittura dei valori dell‘usura e delle correzioni dipendenti
dalla posizione viene tenuto sotto controllo il contenuto della variabile
di trasferimento ‘Wert‘ (valore). Nel caso di trasferimento di valori
non consentiti, lo svolgimento del ciclo viene immediatamente
fermato e viene emesso un messaggio di errore.
Lettura di dati degli utensili

I_WZTRAF (0, 8) ;leggere identificatore dell‘utensile con numero D pari a 8
;risultato: _TNAME = punta_D20 R51 = 96 R52 = 2 R53 = 8 R54=1
I_WZTRAF (2, 8) ;leggere la posizione del tagliente dell‘utensile con numero D pari a 8
;risultato: R50 = 2 R51 = 96 R52 = 2 R53 = 8 R54 = 1
I_WZTRAF (4, 8) ;leggere il valore geometrico su ‘Z‘ dell‘utensile con numero D pari a 8
;risultato: R50 = 75.038 R51 = 96 R52 = 2 R53 = 8 R54 = 1
Scrittura di dati degli utensili
I_WZTRAF (3, 8,47) ;scrivere il valore geometrico su ‘X‘ - Utensile con numero D pari a 8-
Misura = 47
I_WZTRAF (14, 8, 0.02) ;scrivere il valore dell‘usura su ‘Z‘- Utensile con numero D pari a 8-
Misura = 0.02
I_WZTRAF (215, 8, 0) ;scrivere (ripristinare) DL2 su ‘Y‘- Utensile con numero D pari a 8-
Misura = 0

– 98 –
Dati degli utensili
Leggere/scrivere i dati di utensili attivi – a partire dalla versione software 6 del

CN
L‘andamento della lettura o della scrittura di una singola componente di correzione (a

partire da SW 6) è uguale a quello per le correzioni non attive; vale a dire che, nella
programmazione del ciclo I_ WZTRAF, il significato delle variabili di trasferimento e
l‘emissione dei risultati restano invariati. Il numero D attivo può anche essere trasferito
servendosi della variabile di sistema $P_TOOL (vedi l‘esempio di programmazione).
Lettura di dati degli utensili
I_WZTRAF (2, 8) ;leggere la posizione del tagliente dell‘utensile con numero D pari a 8
;risultato: R50 = 2 R51 = 96 R52 = 2 R53 = 8 R54 =1
I_WZTRAF (4, $P_TOOL) ;leggere il valore geometrico su ‘Z‘ dell‘utensile con

numero D attivo (es. 8)
;risultato: R50 = 75.038 R51 = 96 R52 = 2 R53 = 8 R54 =1
Scrittura di dati degli utensili
I_WZTRAF (3, $P_TOOL, 47) ;scrivere il valore geometrico su ‘ZX - Utensile con
numero D attivo (es. 8) - Misura = 47
I_WZTRAF (14, 8, 0.02) ;scrivere il valore dell‘usura su ‘Z‘ - Utensile con

numero D pari a 8 - Misura = 0.02.
I_WZTRAF (215, 8, 0) ;scrivere (ripristinare) DL2 su ‘Y‘ - Utensile con

numero D pari a 8 - Misura = 0
Le modifiche che vengono immesse durante la scrittura dei singoli

valori nella memoria del numero di correzione divengono attivi
solo all‘atto della chiamata successiva del numero D.

– 99 –
Funzioni M
Programmazione delle funzioni di orientamento

Le funzioni di orientamento vengono programmate con le lettere di indirizzo
T…cambio dell‘utensile
M…funzioni di orientamento
H…dati aggiuntivi
In un blocco è consentito un massimo di 10 funzioni di orientamento (T, M, H).
Assegnazione del canale alle funzioni di orientamento

La programmazione di funzioni di orientamento può avvenire da ciascun canale. Viene
fermato soltanto il canale nel quale è programmata la funzione.
Possibilità:
- Orientamento delle torrette 2 e 1 dal canale 2 (osservazione delle collisioni)

– 100 –
Funzioni M
Le funzioni M vengono programmate con
My = ...............
funzione
numero dell‘unità
In un blocco è consentito un massimo di quattro funzioni M. La costituzione di tutte

le funzioni M può essere ricavata dalla tabella 1 dell‘allegato.
Una funzione M veloce deve trovarsi in un blocco separato ed essere designata con
"QU".
M1=QU(12) senza arresto del lettore
Esempio: M1 = QU (69) ;aprire l‘organo di bloccaggio, senza arresto del lettore

G0 X… Z…
M1 = 69 ;verificare se l‘organo di bloccaggio è aperto
Parola T/portautensili
Il cambio di un utensile comporta la selezione di un utensile (orientamento della
torretta) in un‘altra sede.
T... = ................
numero della sede

numero della torretta
In luogo del numero della sede dell‘utensile può anche essere programmato il suo
identificatore.
T… = "copiatore“
identificatore
numero della torretta
Se una parola T viene programmata dal proprio canale, l‘estensione „numero della
torretta“ può essere tralasciata.
Esempio: parola T dal canale 2 per la torretta 2, per l‘orientamento sulla sede 10
T10 oppure T2=10

– 101 –
Funzioni M
Per l‘estensione della parola T vale:
Numero del Significato

portautensili
T1=xx Torretta 1 su sede xx

T3=xx Torretta/portautensili 3 su sede xx
T8=xx Torretta/portautensili 8 su sede xx
Orientamento della torretta su una posizione fissa prestabilita

(opzione)
Se, nella gestione estesa degli utensili, ci si orienta su un utensile vietato (p. es.
usurato), se è presente un utensile sostitutivo (gemello) ci si orienta su di esso.
Se ci si deve orientare su una posizione fissa prestabilita, ad esempio per passare vicino
alla torretta con il manipolatore, la posizione della torretta deve essere programmata con
I_POSM (PL, REV)
Esempio: orientare la torretta 2 sulla sede 4
I_POSM (4, 2)
Funzioni H
Le funzioni H vengono inserite come dati aggiuntivi alle funzioni M.
In un blocco può essere assegnata soltanto una funzione M a una funzione H.
Con ciò la funzione H appartiene alla prima funzione M
Esempio:
M5=98 M8 H755 M5
viene eseguito come
M5=98 H755 M8 M5

– 102 –
Funzioni M
Funzioni M generali
My = funzione Gruppo
y = estensione M
* M00 Arresto programma

* M99=0 Arresto programma specifico per canale
* M01 Arresto programma facoltativo
* M02 Fine-programma
* My=03 Mandrino ON : verso di rotazione destrorso I
* My=04 Mandrino ON : verso di rotazione sinistrorso I
* My=05 Arresto mandrino I
* My=08 Refrigerante ON n. della valvola IV
* My=09 Refrigerante OFF n. della valvola IV
* My=10 Bloccare mandrino n. del mandrino I
* My=11 Sbloccare mandrino n. del mandrino I
/ M17 Fine sottoprogramma
° I_My19 = Posizionare mandrino n. del mandrino I
* M30 Fine-programma
* My=41 Rapp. ingranaggi/gamma del n. di giri 1 n. del mandrino I
* My=60 Cambio-utensile, caricare pezzo grezzo n. del dispositivo di trasporto XI
* My=61 Prelevare pezzo finito n. del dispositivo di trasporto XI
* My=62 Verificare funzione di trasporto n. del dispositivo di trasporto XI
Funzioni M speciali
° I_M392 Valutazione degli errori e verifica dell‘inizio sequenza
* . . . corrisponde a DIN 66025

° . . . diverso da DIN 66025
/ . . . liberamente sceglibile secondo DIN 66025

– 103 –
Funzioni M
Funzioni M specifiche di macchina
y = estensione M
/My = 12 Bloccare spina di fissaggio n. del mandrino I

° My = 13 Sbloccare spina di fissaggio n. del mandrino I
° My = 15 Orientare torretta senza arresto lettura n. della torretta II
° My = 16 Arr. lett. fino a orientamento terminato n. della torretta II
/ My = 20 Organo di bloccaggio in pos. di lavoro n. dell‘organo di bloccaggio III
(inserire/disaccoppiare)
/ My = 21 Organo di bloccaggio fuori pos. di lavoro n. dell‘organo di bloccaggio III
(disinserire/accoppiare)
/ My = 22 Orientare organo di bloccaggio n. dell‘organo di bloccaggio III
(n. del quadrante)
/ My = 23 Serrare organo di bloccaggio n. dell‘organo di bloccaggio III
/ My = 24 Aprire organo di bloccaggio n. dell‘organo di bloccaggio II
/ My = 25 Provare organo di bloccaggio n. dell‘organo di bloccaggio III
/ My = 28 Impostare pressione di bloccaggio n. dell‘organo di bloccaggio III
/ My = 33 Accoppiare
/ My = 34 Accoppiare a 2 livelli
/ My = 35 Disaccoppiare
/ My = 50 Pompa refrigerante ON IV
/ My = 51 Pompa refrigerante OFF IV
/ My = 52 Tastatore di misura in posiz. di lavoro n. del dispositivo di misura XIII
/ My = 53 Tastatore di misura fuori posiz. di lavoro n. del dispositivo di misura XIII
/ My = 54 Tastatore di misura attivo n. del dispositivo di misura XIII
° My = 55 Misurare scarto n. del dispositivo di misura XII
° My = 56 Rilevare valori di misura n. del dispositivo di misura XIII
/ My = 57 Eseguire misura n. del dispositivo di misura XIII
/ My = 58 Provare il dispositivo di misura pronto n. del dispositivo di misura XIII
/ My = 63 Pinza utensile in posizione di lavoro n. dell‘unità di trasporto XI
/ My = 64 Pinza utensile fuori posizione di lavoro n. dell‘unità di trasporto XI
/ My = 65 Ruotare pinza utensile n. dell‘unità di trasporto XII
/ My = 68 Bloccare/chiudere organo di bloccaggio n. dell‘organo di bloccaggio III
/ My = 69 Allentare/aprire organo di bloccaggio n. dell‘organo di bloccaggio III
/ My = 81 Aprire sportello/coperchio n. dello sportello/coperchio VII
° . . . diverso da DIN 66025

/ . . . liberamente sceglibile secondo DIN 66025

– 104 –
Funzioni M
y = estensione M
/ My = 82 Chiudere sportello/coperchio n. dello sportello/coperchio VII

/ My = 84 Funzioni singole di asse n. dell‘asse XI
/ My = 85 Funzioni singole sorveglianza su rotture n. della sorveglianza su rotture XI
/ Mzz87 Funzioni singole di avanzamento barra vedi gruppo funzioni singole
(funzione di avanzamento barra)
/ My = 88 Funzioni singole 2 vedi gruppo funzioni singole
/ My = 89 Funzioni singole 1 vedi gruppo funzioni singole
/ My = 90 Caricare/resettare asse B 7
/ My = zz91 Orientare torretta su sede fissa n. della torretta
(sede)
/ My = 96 Regolazione di posizione mandrino OFF n. del mandrinol I
/ My = 97 Posizione/n. di giri mandrino raggiunto1) n. del mandrino I
/ My = z98 Interfaccia programmabile liberamente
/ . . . sceglibile liberamente secondo DIN 66025
1) con G96 attivo, M97 non è operativo

– 105 –
Funzioni M
Comandi M per il mandrino: gruppo I

My = 03 Mandrino y rotazione destrorsa
My = 04 Mandrino y rotazione sinistrorsa
My = 05 Arresto mandrino y
My = 10 Bloccare mandrino y
My = 11 Sbloccare mandrino y
My = 12 Inserire nottolino mandrino y
My = 13 Estrarre nottolino mandrino y
My = 33 Accoppiare mandrino
My = 34 Accoppiare mandrino y 2° livello
My = 35 Disaccoppiare mandrino y
My = 40 Mandrino y ingranaggio automatico
My = 41 Mandrino y rapporto ingranaggi 1
My = 96 Togliere mandrino y dalla regolazione
My = 97 Verificare se posizione M19 raggiunta - n. di giri raggiunto
y = 1 S1 Utensile azionato torretta 1

2 S2 Utensile azionato torretta 2
3 S3 Utensile azionato torretta 3/mandrino aggiuntivo/contromandrino
4 S4 Mandrino principale
5 S5 Contromandrino G400/2. Mandrino principale V200T
Torretta 3 G300/mandrino aggiuntivo/utensile azionato aggiuntivo
6 S6 Utensile azionato aggiuntivo torretta 3 V200T
7 S7 Utensile azionato torretta 7
8 S8 Mandrino aggiuntivo
Esempio:
M2 = 05 ;arresto mandrino torretta 2
M4 = 12 ;inserire nottolino principale
Programmando senza y (p. es., M97, M3…) con M3, M4, M5 viene
automaticamente indirizzato il mandrino master.
Tutti gli altri comandi senza estensione operano sul mandrino S1.

– 106 –
Funzioni M
Pendolazione del mandrino

Per ciascun mandrino può essere impostato un n. di giri in pendolazione. Tale n. di
giri e il ritmo della pendolazione devono essere immessi nella videata „Tempi e altro“.
Valori standard:
N. di giri= 500 1/min
Ritmo della pendolazione = 30 => 3s
L‘immissione può avvenire anche manualmente con „überspeichern“ (sovramemorizzare)

o con „MDI“.
Esempio:
M7=98 H564 N. di giri in pendolazione mandrino 4 ON

M9=98 H564 N. di giri in pendolazione mandrino 4 OFF
Assegnazione dei mandrini
Mx =98 H56y
‘x' 'x' 'y'

ON OFF
Mandrino 1 1
Mandrino 2 2
Mandrino 3 3
7 9
Mandrino 4 4
Mandrino 5 5
Mandrino 6 6

– 107 –
Funzioni M
Comandi M per torretta/portautensili: gruppo II

My = 15 Orientare torretta senza arresto lettore
My = 16 Arresto lettore fino a termine orientamento torretta
y = 1 Torretta 1
2 Torretta 2
3 Torretta/portautensili 3
6 Torretta 6
7 Torretta 7
8 Torretta/portautensili 8
Esempio:
Orientare torretta 1 senza arresto lettura
N270 M1=15 1)
N272 T5 D5
N280 G0 X32 Z2 G95 M4=4 S4=1850
N285 M1=16 1)
N290 G1 Z–25 F0.25
1) Queste funzioni servono all‘ottimizzazione dei programmi e devono

essere utilizzate solo dopo un‘accurata analisi del programma dei
particolari, dopo l‘entrata del pezzo.

– 108 –
Funzioni M
Comandi M per l‘organo di bloccaggio: gruppo III

My = 20 Organo di bloccaggio in posizione di lavoro, avanzare contropunta
My = 21 Organo di bloccaggio fuori posizione di lavoro, arretrare contropunta
My = z22 Ruotare organo di bloccaggio
My = 23 Fissare organo di bloccaggio
My = 24 Allentare organo di bloccaggio
My = 25 Verificare organo di bloccaggio
My = z28 Impostare pressione di serraggio
My = 68 Serrare/chiudere organo di bloccaggio, bussola avanti
My = 69 Allentare/aprire organo di bloccaggio, bussola indietro
y = 1 Bloccaggio 1 ;autocentrante 1, mandrino principale

2 Bloccaggio 2 ;autocentrante 1, mandrino principale
3 Bloccaggio 1 ;autocentrante 2, mandrino sincrono, contromandrino
4 Bloccaggio 2 ;autocentrante 2, contromandrino
5 Mandrino 1 ;mandrino oscillante
6 Lunetta 1/pinza torretta 1
7 Lunetta 2
8 Lunetta 3D/dispositivo di chiusura/bussola nel contromandrino
9 Contropunta/cannotto
10 Pinze in generale/pinza invertitrice V200T
11 Pinza 1 RT ;manipolatore
12 Pinza 2 FT ;manipolatore
13 Pinza 3 ;manipolatore/pinza torretta 2
14 Pinza 4 ;manipolatore
15 Pinza per pallet 1 ;manipolatore
16 Pinza per pallet 2 ;manipolatore
25 Braccio fresatura torretta 1
26 Braccio fresatura torretta 2
Esempio:
M1 = 69 ;1° cilindro di serraggio - rilasciare pezzo

M2 = 68 ;2° cilindro di serraggio - bloccare pezzo
M3 = 24 ;allentare fissaggio Z4
M13 = 69 ;aprire 3a pinza del manipolatore

– 109 –
Funzioni M

z = 0 posizione ruotata 0 gradi
1 posizione ruotata 90 gradi
4 cambio: posizione di lavoro/caricamento
5 prova: posizionamento incrementale da PLC
Esempio:
M10 = 222 ;ruotare di 180 gradi la pinza del manipolatore

M5 = 422 ;mandrino oscillante 1: cambiare posizione di lavoro o caricamento - ruotare di 180°
z = 1 pressione di serraggio 1 pressione di serraggio massima

2 pressione di serraggio 2 .
8 pressione di serraggio 8 pressione di serraggio minima
Esempio:
M9 = 528 ;contropunta/cannotto 5a pressione di serraggio

– 110 –
Funzioni M

Inversione delle condizioni di avvio nel programma dei particolari
Le condizioni di avvio relative all‘organo di bloccaggio impostate con le funzioni di
macchina (MAFU) possono essere invertite nel programma dei particolari con la funzione
"H0" e con il corrispondente comando di bloccaggio.
La condizione preliminare è che tutti gli assi e i mandrini siano

fermi. Mediante il RESET lo stato originale della MAFU viene
ripristinato.
H0 Mx = yy
comando di bloccaggio da invertire "68/69"

n. dell‘organo di bloccaggio
Esempio:
Il pezzo viene spianato senza contropunta. Dopo il fermo di programma e un controllo
a vista, la contropunta viene azionata manualmente.
…
N320 G0 X200 Z300
N325 M4=5
N330 WAITM ( 85 , 1 , 2 )
N335 M0 H0 M9 =68 ; –––> - fermo di programma
… - invertire la condizione di avvio
- controllo a vista
- azionare manualmente la contropunta
- AVVIO CICLO

– 111 –
Funzioni M
Comandi M del refrigerante: gruppo IV

In presenza di errori o di arresto del mandrino, le valvole vengono disattivate e
riattivate dopo l‘avvio ciclo.
L‘assegnazione dei comandi del refrigerante può discostarsi dalla

lista nel caso di allestimento particolare.
In tal caso, vedere il „piano della refrigerazione“ meccanica.
Comandi ulteriori del refrigerante

M50 Pompa ad alta pressione ON
M51 Pompa ad alta pressione OFF
M15=8 3a pompa ON
M15=9 3a pompa OFF
M8 Valvole da 1 a 8 ON
M9 Valvole da 1 a 8 OFF
Per il funzionamento degli impianti di depurazione del refrigerante, vedere la

documentazione del costruttore.

– 112 –
Funzioni M
Comandi M per le valvole del refrigerante: gruppo IV
Valvola n. Comando V100 V250/300

01 M1 = 8/9 Unità 3 (1)/torretta A Torretta 1 primo lato lavorazione/bancale sinistro
02 M2 = 8/9 Unità 3 (2)/torretta B Torretta 2/bancale destro
03 M3 = 8/9 Unità 3 (3)/torretta C Portautensili 3 (3 valvole aggiuntive)
04 M4 = 8/9 Unità 3 (4) Sul mandrino principale/refrigerazione centrale
05 M5 = 8/9 Unità 3 (5)/disp. azionam. utensile 4/attr. contromandr. Torretta 1 secondo lato lavorazione
06 M6 = 8/9 Unità 3 (6)/disp. azionam. utensile 3/sul contromandr. Torretta 1 lavaggio a sinistra
07 M7 = 8/9 Unità 3 (7)/disp. azionam. utensile 2 Torretta 1 attraverso mandrino portafresa
08 M8 = 8/9 Unità 3 (8)/disp. azionam. utensile 1 Torr. 5 primo lato lavorazione/2° mandr. portamola
17 M9 = 8/9 Lavare, soffiare 1 Torr. 5 secondo lato lavorazione/1° mandr. portamola
18 M10 = 8/9 Lavare, soffiare 2 2° lato unità 3 (4 valvole aggiuntive)
19 M11 = 8/9 Lavare, soffiare 3 Sul contromandrino
20 M12 = 8/9 Lavare, soffiare 4 2° soffio in zona di lavoro
21 M13 = 8/9 Attraverso il mandrino principale
22 M14 = 8/9 Sul mandrino principale
09 M1 = 50/51 Alta pressione gruppo 1/torretta 1 Alta pressione 1/torretta 1 bancale sinistro
10 M2 = 50/51 Alta pressione gruppo 2/unità 3 Alta pressione 2/torretta 2 bancale destro
11 M3 = 50/51 Alta pressione gruppo 3/soffio d‘aria/attr. mandr. princ. Alta pressione 3/unità 3
12 M4 = 50/51 Alta pressione gruppo 4/sul mandrino principale Alta pressione 4/2° lato unità 3
13 M5 = 50/51 Alta pressione gruppo 5/sul disp. azionamento utensile Soffiare contromandrino
14 M6 = 50/51 Pressione aumentata gruppo 1/torretta 1 Alta pressione attraverso mandrino principale
15 M7 = 50/51 Pressione aumentata gruppo 2/portautensili 3 Funzione speciale/attraverso contromandrino
16 M8 = 50/51 Pressione aumentata gruppo 3/attr. mandr. principale Attraverso mandrino principale
23 M9 = 50/51 1° soffio in zona di lavoro
24 M10 = 50/51 Lubrificazione minimale 4 Lubrificazione minimale 4
25 M11 = 50/51 Pressione aumentata gruppo 4/sul mandrino principale
26 M12 = 50/51 Pressione aumentata gruppo 5/sul disp. azionam. utensile Carico-scarico a sinistra

– 113 –
Funzioni M
Valvola n. Comando V200 V160

01 M1 = 8/9 Torretta 1 primo lato lavorazione/bancale sinistro Torretta 1 primo lato lavorazione/bancale sinistro
02 M2 = 8/9 Torretta 2/bancale destro Torretta 2/bancale destro
03 M3 = 8/9 Portautensili 3 (3 valvole aggiuntive) Portautensili 3 (3a valvola aggiuntiva)
04 M4 = 8/9 Sul mandrino principale/centro refrigerante Sul mandrino principale/centro refrigerante
05 M5 = 8/9 Torretta 1 secondo lato lavorazione Torretta 1 secondo lato lavorazione
06 M6 = 8/9 Torretta attraverso mandrino portafresa Torretta 6 primo lato lavorazione/2 bancale sinistro
07 M7 = 8/9 Torr. 5 primo lato lavorazione/Torr. 1 attr. mandr. portafresa
08 M8 = 8/9 Torr. 5 sec. lato lavoraz./Torr. 1 bypass mandr. porta.fresa
(aperta in assenza di corrente)
17 M9 = 8/9 2° lato portautensili 3 (4 valvole aggiuntive) 2° lato portautensili 3 (4a valvola aggiuntiva)
18 M10 = 8/9 Torretta 6 secondo lato lavorazione
19 M11 = 8/9 Sul contromandrino Sul contromandrino
20 M12 = 8/9 2° soffio in zona di lavoro Torretta 7/2° bancale destro
21 M13 = 8/9 Torr. 9 primo lato lavorazione/Torr. 6 attr. mandr. portafresa
22 M14 = 8/9 Torr. 9 sec. lato lavoraz./Torr. 6 bypass mandr. porta.fresa
(aperta in assenza di corrente)
09 M1 = 50/51 Alta pressione 1/torretta 1 bancale sinistro Alta pressione 1/torretta 1 bancale sinistro
10 M2 = 50/51 Alta pressione 2/torretta 2 bancale destro Alta pressione 2/torretta 2 bancale destro
11 M3 = 50/51 Alta pressione 3/torretta 3 Alta pressione 3/torretta 6/2° bancale sinistro
12 M4 = 50/51 Alta pressione 4/2° lato portautensili 3 Alta pressione 4/torretta 7/2° bancale destro
13 M5 = 50/51 Alta pressione 5/contromandrino
14 M6 = 50/51 Alta pressione attraverso mandrino principale Alta pressione 6/mandrino principale
15 M7 = 50/51 Funzione speciale/attraverso contromandrino Attraverso contromandrino
16 M8 = 50/51 Attraverso mandrino principale Attraverso mandrino principale
23 M9 = 50/51 1° soffio in zona di lavoro Portautensili 8 (5a valvola aggiuntiva)
24 M10 = 50/51 Lubrificazione minimale 4 Lubrificazione minimale 4/valvola speciale 1
25 M11 = 50/51 Carico-scarico a destra Carico-scarico a destra
26 M12 = 50/51 Carico-scarico a sinistra Carico-scarico a sinistra

– 114 –
Funzioni M

Valvola n. Comando V200T DUO ABC
01 M1 = 8/9 Torretta 1 primo lato lavorazione/bancale sinistro Torretta 1
02 M2 = 8/9 Torretta 2/bancale destro Torretta 2
03 M3 = 8/9 Torretta 6/bancale sinistro Dispositivo di foratura posteriore
04 M4 = 8/9 Sopra mandrino principale/centro refrigerante sinistro Sopra mandrino principale/centro refrigerante
06 M6 = 8/9 Torretta attraverso mandrino portafresa
07 M7 = 8/9 Stazione di inversione sinistra
08 M8 = 8/9
17 M9 = 8/9 Torretta 7/bancale destro
18 M10 = 8/9
19 M11 = 8/9 Sul contromandrino/centro refrigerante destro
20 M12 = 8/9 Soffio in zona di lavoro 2 Soffio in zona di lavoro
21 M13 = 8/9 Stazione di inversione
22 M14 = 8/9
09 M1 = 50/51 Alta pressione 1/torretta 1/bancale sinistro Alta pressione 1/torretta 1
10 M2 = 50/51 Alta pressione 2/torretta 2/bancale destro Alta pressione 2/torretta 2
11 M3 = 50/51 Alta pressione 3/torretta 6/bancale sinistro Alta pressione 3/dispos. di foratura posteriore
12 M4 = 50/51 Alta pressione 4/torretta 7/bancale destro Alta pressione 4
13 M5 = 50/51 Alta pressione attraverso contromandrino
14 M6 = 50/51 Alta pressione attraverso mandrino principale Alta pressione attraverso mandino. principale
15 M7 = 50/51 Attraverso contromandrino Lavaggio mandrino sincrono
23 M9 = 50/51 Soffio in zona di lavoro
25 M11 = 50/51 Carico-scarico a destra Contropunta
26 M12 = 50/51 Carico-scarico a sinistra

– 115 –
Funzioni M

Valvola n. Comando G200 G300
01 M1 = 8/9 Torretta 1 primo lato lavorazione Torretta 1 primo lato lavorazione
02 M2 = 8/9 Torretta 2 Torretta 2
03 M3 = 8/9 Funzione speciale 3 Torretta 3
04 M4 = 8/9 Sopra mandrino principale/centro refrigerante Sopra mandrino principale/centro refrigerante
06 M6 = 8/9 Torretta 1 attraverso mandrino portafresa Torretta 1 attraverso mandr. portafresa
07 M7 = 8/9 Torretta 1 bypass mandrino portafresa Torretta 1 bypass mandrino portafresa
08 (aperto in assenza di corrente) (aperto in assenza di corrente)
17 M8 = 8/9 Torretta 1 refrigeraz. esterna mandr. portafresa Torretta 1 refrigeraz. esterna mandr. portafresa
18 M9 = 8/9
19 M10 = 8/9
20 M11 = 8/9 Sopra contromandrino Sopra contromandrino
21 M12 = 8/9 Soffio in zona di lavoro Soffio in zona di lavoro
22 M13 = 8/9 Funzione speciale 1 Funzione speciale 1
09 M14 = 8/9 Funzione speciale 2 Funzione speciale 2
10 M1 = 50/51 Alta pressione 1/torretta 1 Alta pressione 1/torretta 1
11 M2 = 50/51 Alta pressione 2/torretta 2 Alta pressione 2/torretta 2
12 M3 = 50/51 Alta pressione 3 Alta pressione 3/torretta 3
13 M4 = 50/51 Alta pressione 4 Alta pressione 4
14 M5 = 50/51 Alta pressione attraverso contromandrino Alta pressione attraverso contromandrino
15 M6 = 50/51 Alta pressione attraverso mandrino principale Alta pressione attraverso mandrino principale
16 M7 = 50/51 Attraverso contromandrino Attraverso contromandrino
24 M9 = 50/51 Lunetta 2 Lunetta 2
26 M11 = 50/51 Contropunta Contropunta
27 M12 = 50/51 Lunetta 1 Lunetta 1
M15 = 50/51 Lubrificazione minimale 3 Lubrificazione minimale 3

– 116 –
Funzioni M

Valvola n. Comando G160/G250 C42/C65
02 M2 = 8/9 Torretta 2/(2.1) Torretta 2/(2.1)
06 M6 = 8/9 Torretta 1 attraverso mandrino portafresa
07 M7 = 8/9 Torretta 1 bypass mandrino portafresa
(aperto in assenza di corrente)
08 M8 = 8/9 Torretta 1 refrigeraz. esterna mandr. portafresa
18 M10 = 8/9 Torretta 3 attraverso mandrino portafresa
20 M12 = 8/9 Soffio in zona di lavoro
21 M13 = 8/9 Torretta 3 bypass mandrino portafresa
(aperto in assenza di corrente)
22 M14 = 8/9 Torretta 3 refrigeraz. esterna mandr. portafresa
09 M1 = 50/51 Alta pressione 1/Torretta 1
10 M2 = 50/51 Alta pressione 2/Torretta 2 (2.1)
11 M3 = 50/51 Alta pressione 3/Torretta 3
12 M4 = 50/51 Alta pressione 4/Torretta 7 (2.2)
13 M5 = 50/51 Alta pressione attraverso contromandrino
14 M6 = 50/51 Alta pressione attraverso mandrino principale
23 M9 = 50/51 Lunetta 2/lavaggio torretta 7 (2.2)
24 M10 = 50/51 Lubrificazione minimale 4
25 M11 = 50/51 Torretta 7 (2.2) (contropunta)
26 M12 = 50/51 Lunetta 1/lavaggio torretta 2 (2.1)

– 117 –
Funzioni M
Valvola n. Comando G400 MONO G400 DUO

02 M2 = 8/9 Torretta 2 Torretta 2
06 M6 = 8/9 Torretta 1 attraverso mandrino portafresa Torretta 1 attraverso mandrino portafresa
(aperto in assenza di corrente) (aperto in assenza di corrente)
18 M10 = 8/9 Torretta 3 attraverso mandrino portafresa Torretta 3 attraverso mandrino portafresa
20 M12 = 8/9 Soffio in zona di lavoro Soffio in zona di lavoro
(aperto in assenza di corrente) (aperto in assenza di corrente)
09 M1 = 50/51 Alta pressione 1/Torretta 1 Alta pressione 1/Torretta 1
12 M4 = 50/51 Alta pressione 4 Alta pressione 4
13 M5 = 50/51 Alta pressione attraverso contromandrino Alta pressione attraverso contromandrino
14 M6 = 50/51 Alta pressione attraverso mandrino principale Alta pressione attraverso mandrino principale
23 M9 = 50/51 Lunetta 2 Soffio in zona di lavoro 1
25 M11 = 50/51 Lavaggio contromandrino Lavaggio contromandrino
26 M12 = 50/51 Lavaggio mandrino principale Lavaggio mandrino principale

– 118 –
Funzioni M
Comandi M per sportello/coperchio: gruppo VII

MY= 81 ;sportello y aperto/aprire magnete di fissaggio
MY= 82 ;chiudere coperchio y
Macchina G Macchina V
y = 1 sportello scorrevole sinistro sportello scorrevole sinistro
2 sportello scorrevole destro sportello scorrevole destro
3 coperchio del manipolatore porta intermedia sinistra/V100
porta tubolare
4 coperchio 1 nello sportello di macchina coperchio aggiuntivo 1
5 coperchio cambiautensili mandr. princ.
6 coperchio cambiautensili contromandrino porta intermedia destra
7 sportello scorrevole manipolatore V200T porta scorrevole media
8 coperchio 2 nello sportello di macchina coperchio aggiuntivo

– 119 –
Funzioni M
Comandi M per gli assi: gruppo XI

My = z84
y = 1 Mandrino principale C/S4
2 Torretta 1 asse X X1
3 Torretta 1 asse Z Z1
4 Utensile azionato torretta 1 C1/S1
1a lunetta in luogo di torretta 2 Z21
8 Utensile azionato torretta 3/dispositivo di foratura posteriore/ C3/S3
contromandrino G200, G300
9 Asse Z4 contromandrino o contropunta G200, G300/mandr. principale G400, G160 Z4
10 Utensile azionato aggiuntivo/torretta 6 V200T C6/S6
11 Torretta 1 asse Y Y1
12 Torretta 1 asse B B1
13 Asse Y2 Y2
14 B2- Achse B2
17 Contromandrino G400/2° mandrino principale V200T C5/S5
18 Torretta 3 asse Y Y3
19 Torretta 3 asse B B3
20 Caricatore utensili a torre U9
21 Asse di sollevamento/pallet V6
Manipolatore-elevatore dei pallet V8
22 Asse trasversale/pallet U6
Manipolatore trasversale dei pallet X8
23 Asse di sollevamento-manipolatore Y5
Asse di sollevamento/manipolatore-pallet Y8
24 Asse Z5 contromandrino G400, G160/ Z5
Asse longitudinale manipolatore o scarico a portale G200, G300
25 Asse longitudinale manipolatore-pallet Z8
26 Caricatore utensili sinistro U4
27 Caricatore utensili destro U5
28 Torretta 7 asse Z G160 Z7
Mandrino aggiuntivo macchina V C8/S8
2a Lunetta G400 Z22
29 Torretta 7 asse X G160 X7
Pinza caricatore utensili a torre Y9
Pinza caricatore utensili a torre Y9
z = 2 Sincronismo giri mandrino ON indebolimento OFF

3 Sincronismo giri mandrino OFF bloccare/funzionam. libero OFF
4 Indebolimento ON sbloccare/funzionam. libero ON
Esempio: M24 = 284 ;manipolatore Z5 - sincronismo giri mandrino ON

M2 = 484 ;Torretta 1 asse X - indebolimento ON

– 120 –
Funzioni M
Funzione singola di „Sorveglianza sulle rotture“/“Controllo

dell‘impianto di espulsione“
Sorveglianza sulle rotture mediante ago tastatore (Leukard/Midex) 1):
My = z85
y = 0 Libero
1 Sorveglianza sulle rotture 1
– Verificare se nessun pezzo si trova in zona di prova.

z = 0 Arresto lettore fino a ago nuovamente in posizione di uscita
3 Nessun arresto della lettura
10 Arretramento dell‘ago senza arresto della lettura
– Verificare se la punta (nessuna rottura) o il pezzo sono presenti.

z = 1 Arresto lettore fino a ago nuovamente in posizione di uscita
4 Nessun arresto del lettore
11 Arretramento dell‘ago senza arresto della lettura
– Scrivere il risultato della verifica nel parametro R “R50“.

(non possibile con la funzione “sovramemorizzare“)
z = 2 Arresto della lettura fino a ago nuovamente in posizione di uscita
5 Con arresto della lettura
Sorveglianza sulle rotture mediante la forza o la corrente nel motore1):

(Motronix/Artis)
My = z85
y = 6 Portautensili 1
7 Portautensili 2
z = 085 Disattivare sorveglianza sul portautensili y

x85 Attivare passo di sorveglianza x (da 1 a 15) sul portautensili y
Per la descrizione del funzionamento, vedere la documentazione del costruttore
Espulsione sulla macchina ABC
M3 = 85 Espulsore avanti
M3 = 185 Espulsore indietro
1) Opzione

– 121 –
Funzioni M
Controllo sull‘impianto/espulsore 1):
My = z85
y = 4 Controllo sull‘impianto/espulsione sul mandrino principale

5 Controllo sull‘impianto/espulsione sul contromandrino
z= 0 Verifica presenza pezzo (avvio del tempo)/espulsore avanti

1 Verifica se pezzo non presente (avvio del tempo)/espulsore indietro
2 Soffiaggio inserito
3 Soffiaggio disinserito
4 Verifica se richiesta M5 = 85 o M5 = 185 completata (arresto della lettura fino a 0).
Il tempo per verificare se „pezzo presente“ (M5=85) e rispettivamente “nessun pezzo

presente“ (M5=185) è preimpostato su 3 secondi.
Servendosi della “Interfaccia liberamente programmabile“ si può, se necessario, modificare
il tempo della verifica agli indirizzi che seguono:
– in DB 111 DBB 2136 per M5 = 85

– in DB 111 DBB 2127 per M5 = 185
Il valore deve essere indicato in secondi e può essere al massimo 99.
• Nel caso di “Corsa di prova senza materiale“ e “Esecuzione del

blocco“ i comandi M non vengno eseguiti!
• Nel programma dei particolari occorre accertare che tutti i comandi
M (salvo che in presenza dell‘estensione z=4) vengano eseguiti senza
arresto della lettura.
Numero del dispositivo di trasporto: gruppo XI

My = 60 Cambio pezzo, fornire pezzo grezzo
My = 61 Prelevare pezzo finito
My = 62 Verificare la funzione di trasporto
My = 63 Pinza del pezzo in posizione di lavoro
My = 64 Pinza del pezzo fuori posizione di lavoro
y = 1 Unità trasporto pezzo 1

2 Unità trasporto pezzo 2
5 Stazione di espulsione
6 Pallet 1 (nottolino, perno di trascinamento, ecc.)
7 Pallet 2 (nottolino, perno di trascinamento, ecc.)
8 Dispositivo di prelievo
1) Opzione

– 122 –
Funzioni M
Dispositivi di trasporto
Unità di trasporto 6
G-Maschinen Caric. utensili 2
M6=60-64
M5=60-64
sul mandrino princ. M1=60-64
M2=60-64 Schuster,
Nastro 2 EWAB,
M2=60-64 trasferim. Schnait
su nastro 1
Mandrino Contromandrino Nastro
principale Macchina portale di
prelievo 1
M1=60-64
Altre M Nastro
speciali a nodi
M4=60-64/Nastro 4
Caricatore
a passi a
M3=60-64 corsa doppia
M3=60-64
Caricatore Coperc. di M3
utensili 1
Pezzo buono Espulsione/

Pezzo buono
spezzone
V200T
M1=60-64 M2=60-64
Macchina 1 Stazione di inversione Macchina 2
PUS M3= M4= PUS

ecc. 60-64 60-64 ecc.
Porta a rotolamento
V200, V250, V300 V100
M1=60-64
M1=60-64 M2=60-64
Macchina
PUS PUS
ecc. ecc.
Y4401.10072_02
Per la descrizione del funzionamento, vedere la documentazione del costruttore.

– 123 –
Funzioni M
Numero del dispositivo di misura: gruppo XIII

My = 52 Tastatore di misura in posizione di lavoro
My = 53 Tastatore di misura fuori posizione di lavoro
My = 54 Tastatore di misura attivo
My = 55 Valutare lo scarto
My = 56 Rilevare valori di misura
My = 57 Eseguire la misura
My = 58 Verificare se dispositivo di misura pronto, attendere fine della misura
y = 1 Pezzo-tastatore di misura in zona di lavoro

2 Pezzo-tastatore di misura in zona di lavoro
3 Misura esterna con tastatore di misura
Comandi di avanzamento barra

My87
y = 0 Pezzo-pinza di avanzamento barra avanti
1 Avanzamento barra per la lunghezza 1
4 Avanzamento barra OFF
5 Caricare barra
6 Preparazione all‘inserimento
7 Inserire la barra
8 Caricare dati del pezzo
9 Misurare la barra
10 Reset a fine barra
11 Avanzamento a fine barra
12 Avanzamento a inizio barra
13 Avanzamento barra in frazionamento
14 Pezzo-pinza di avanzamento barra indietro
15 Verifica processo di avanzamento barra
Esempio: M187 ;avanzamento barra: avanzare per lunghezza 1

M587 ;avanzamento barra: caricare barra
Funzioni singole 1
My = 89
y = 1 Attivare 1 per 1 sec. „Pezzo finito“
2 Contapezzi 2 per il „Dispositivo di trazione del pezzo"
3 Riserva
4 Riserva
5 Riserva
6 Riserva
7 Riserva
8 Il contapezzi non viene incrementato dallo M30/M392 successivo
(impieghi: programma di carico, scarico, inizio barra, ecc.)
9 libero
10 libero
11 libero
12 libero
13 libero
14 libero
15 libero

– 124 –
Parametri R, variabili, sottoprogrammi e cicli
Definizioni dei parametri R, delle variabili e dei cicli

Parametri R locali
Per i parametri locali, per i canali di lavorazione da 1 a 3 e 7, sono state stabilite le
gamme seguenti:
da R0 a R49 riservati al cliente
da R50 a R54 riservati per i parametri di trasferimento dai cicli e per l‘interfaccia
programmabile
da R55 a R299 riservati al cliente
da R300 aR349 riservati all‘assistenza clienti INDEX
da R350 aR499 riservati per i cicli INDEX
I parametri R sono variabili real e sono disponibili separatamente per ciascun canale.
Per i canali 4 e 5 e per il canale ausiliario 6 valgono delle assegnazioni particolari dei
parametri (vedi i manuali separati).
Assegnazione delle variabili (GUD’s) dalla INDEX

Variabili locali
Sono disponibili le seguenti variabili locali:
Variabili locali per i programmi del cliente:
Nome Significato Tipo di Osservazioni

variabile
I_SPX 1° p.to di partenza/p.to di cambio utens. X real

I_SPY 1° p.to di partenza/p.to di cambio utens. Y
I_SPZ 1° p.to di partenza/p.to di cambio utens. Z
I_SPX2 2° p.to di partenza/p.to di cambio utens. X
I_SPY2 2° p.to di partenza/p.to di cambio utens. Y
I_SPZ2 2° p.to di partenza/p.to di cambio utens. Z
I_CHAN Numero del canale integer solo lettura
In queste variabili locali sono disponibili valori separati per ciascun canale.

– 125 –
Variabili globali
Sono disponibili le seguenti variabili globali:
Variabili globali per i programmi del cliente: (centrali)
Nome Significato Tipo di Osservazioni

variabile
XMW_1 1a origine centrale X real mandrino

YMW_1 1a origine centrale Y principale
ZMW_1 1a origine centrale Z
CMW_1 1a origine centrale C
XMW_2 2a origine centrale X
YMW_2 2a origine centrale Y
XMW_3 3a origine centrale X contromandrino
o
mandrino sincrono
da I_R800 a I_R899 Parametri R centrali real con arresto del

processo
da I_R900 a I_R999 STOPRE
I_START Avvio sequenza attivo booleana
I_COUNT2 Contapezzi 2 integer con arresto del

processo
I_COUNT3 Contapezzi STOPRE
da I_GLOBAL1 a Variabili centrali integer

I_GLOBAL5 aggiuntive
da I_GLOBAL6 a real con arresto proc.
I_GLOBAL10 STOPRE

– 126 –

Operatori/funzioni di calcolo
+ Addizione
- Sottrazione
* Moltiplicazione
/ Divisione
Attenzione: (tipo INT)/(tipo INT)=(tipo REAL); p. es. 3/4 = 0.75
DIV Divisione, per le variabili tipo INT e REAL
Attenzione: (tipo INT)DIV(tipo INT)=(tipo INT); p. es. 3 DIV 4 = 0
MOD (solo per tipo INT) dà il resto di una divisione INT, p. es.
3 MOD 4=3
: Operatore di concatenazione (per variabili FRAME)
SIN( ) Seno
COS( ) Coseno
TAN( ) Tangente
ASIN( ) Arcoseno
ACOS( ) Arcocoseno
ATAN2( ) Arcotangente2
SQRT( ) Radice quadrata
ABS( ) Valore assoluto
POT( ) 2a potenza (quadrato)
TRUNC( ) Intero senza decimali
ROUND( ) Arrotondamento su intero
LN( ) Logaritmo naturale
EXP( ) Funzione esponenziale
Operatori di eguaglianza e logici

== uguale
<> diverso
> maggiore
< minore
>= maggiore-uguale
<= minore-uguale
<< concatenazione di stringhe (non per 810D)
AND E
OR OPPURE
NOT negazione
XOR OPPURE esclusivo

– 127 –
Parametri di calcolo
Esempi:
R0=3.5678 R1=-37.3 R2=2 R3=-7
R4=-45678.1234
Con la notazione esponenziale è possibile assegnare una gamma di valori numerici più ampia:
Esempio:
(10 -300 ... 10 +300 )
Il valore dell‘esponente viene scritto dopo il segno EX; numero massimo di caratteri:
10 (compreso il segno e il punto decimale); gamma di valori di EX: da -300 a +300
Esempi:
R0=-0.1EX-5 ;significa: R0 = -0,000 001
R1=1.874EX8 ;significa: R1 = 187 400 000
Osservazione:
• In un blocco possono avvenire più assegnazioni; anche l‘assegnazione di espressioni
matematiche.
• L‘assegnazione dei valori deve avvenire in un blocco proprio.
Assegnazioni a altri indirizzi

La flessibilità di un programma del CN risiede nella possibilità di assegnare questi
parametri di calcolo o queste espressioni contenenti parametri a altri indirizzi del CN.
Si possono assegnare valori, espressioni o parametri di calcolo a tutti gli indirizzi.
Eccezione: indirizzi N, G e L.
Per l‘assegnazione si scrive, dopo l‘indirizzo, il segno " = ". È anche possibile l‘assegnazione
con segno negativo. Se le assegnazioni vengono fatte agli indirizzi degli assi (comandi
di movimento), è necessario utilizzare un blocco proprio.
Esempio: N10 G0 X=R2 ;assegnazione all‘asse X

Operazioni di calcolo/funzioni di calcolo
Nell‘uso degli operatori/funzioni di calcolo va mantenuta la normale notazione matematica.
Le priorità nei calcoli vengono fissate con le parentesi tonde. In ogni caso, * e /
precedono sempre + e -. Per le funzioni trigonometriche si usano i gradi.
Esempi di programmazione: parametri R

N10 R1= R1+1 Il nuovo valore di R1si ottiene dal vecchio R1 più 1
N20 R1=R2+R3 R4=R5-R6 R7=R8*R9 R10=R11/R12
N30 R13=SIN(25.3) R13 è il seno di 25,3 gradi
N40 R14=R1*R2+R3 * prima di + R14=(R1*R2)+R3
N50 R14=R3+R2*R1 risultato come per N40
N60 R15=SQRT(R1*R1+R2*R2) significato: R15=radice quadrata di R12 +R22
Esempi di programmazione: assegnazione di valori agli assi

N10 G1 G91 X=R1 Z=R2 F300
N20 Z=R3
N30 X=-R4
N40 Z=-R5
...

– 128 –
Arresto dell‘esecuzione
Numerosi segnali di controllo provenienti dal controllo adattativo vengono consegnati
al CN non direttamente, bensì tramite memorie intermedie.
A tali segnali di controllo appartengono, ad esempio, i parametri R.
Dal momento che il controllo, in condizioni normali di esecuzione di un programma,

legge in anticipo fino a dieci blocchi, il trasferimento esatto e temporalmente corretto
di tali dati nel programma in esecuzione non è garantito. L‘esecuzione dei blocchi
deve pertanto essere fermata al punto giusto del programma.
Con la programmazione di STOPRE, il blocco successivo viene eseguito quando

saranno stati elaborati completamente tutti i blocchi precedentemente preparati e
memorizzati. Se nel blocco precedente è presente un comando di movimento,
quest‘ultimo viene sospeso con un arresto di precisione.
Esempio:
N290 STOPRE
N300 R11=R11+1
N310 IF R11>=100 GOTOF ME1
N315.....
Se è attivata la compensazione del raggio dell‘utensile, non può

essere programmato nessuno STOPRE, poichè, in caso contrario,
vengono interrotte delle sequenze intercollegate di blocchi e viene
emesso un messaggio di errore.

– 129 –
Sottoprogrammi e cicli
Sottoprogrammi riservati
Per la memoria programmi sono stati stabiliti i numeri dei sottoprogrammi e le suddivisioni
che seguono.
da L00 a L01 INDEX Dati di sistema
da L02 a L99 Cliente

da L100 a L199 INDEX Cicli di macchina
da L200 a L299 INDEX Cicli di truciolatura

da L400 a L449 INDEX Coordinamento
da L471 a L499 INDEX Cicli di messa in funzione

da L500 a L599 INDEX Cicli di manipolazione di flangiame
da L600 a L699 INDEX Cicli di manipolazione di alberame

da L800 a L849 INDEX Processi nel canale 6 (ASUP, canale ausiliario)
da L898 a L999 INDEX Cicli di misura

– 130 –
Inserimento di sottoprogrammi
Che cos‘è un sottoprogramma? Programma principale

In linea di principio, un sottoprogramma è
strutturato come un programma dei particolari.
Esso è composto da blocchi del CN contenenti
comandi di movimento e orientamento.
Sempre in linea di principio, non vi è alcuna ma

ram
differenza tra un programma principale e un ttop
rog
So
sottoprogramma. Quest‘ultimo contiene dei
processi di lavoro o delle loro parti, che devono
essere eseguiti ripetutamente.
Inserimento di sottoprogrammi Sottoprogramma

Le sequenze di lavorazione che si ripetono
frequentemente vengono programmate una sola
volta in un sottoprogramma. Esso può poi essere
chiamato ed eseguito in un qualsiasi programma
principale.
Struttura di un sottoprogramma
La struttura di un sottoprogramma è identica
a quella di un programma principale (vedere il
capitolo „Struttura e contenuti del programma
del CN“). I sottoprogrammi vengono dotati di Y4404.10072_27
un fine-programma M17. Ciò significa, in
questo caso, il ritorno al livello del programma
dal quale il sottoprogramma è stato chiamato.

– 131 –
Osservazione
Con i dati di macchina, il fine-programma M17 può essere annullato (p. es., per
ottenere dei vantaggi sui tempi di esecuzione).
Nel sottoprogramma può inoltre essere programmata una intestazione contenente
delle definizioni di parametri. Tale programmazione è descritta dal manuale di
programmazione, nella sezione „Preparazione al lavoro“.
Fine-programma con RET

In sostituzione del fine-programma M17, nel sottoprogramma può essere utilizzata
anche l‘istruzione RET.
RET richiede un blocco proprio. RET deve essere usato quando un ritorno alle condizioni
base con G64 non deve essere interrotto.
Con M17, G64 viene interrotto e si ha un arresto di precisione.
Rimedio:
Non scrivete M17 da solo in un blocco UP, ma unito, ad esempio, a un percorso: G1
X=YY M17. Come dato di macchina deve essere impostato: "kein M17 aus PLC"
(nessun M17 dal PLC).
Nome del sottoprogramma

Per poter selezionare un sottoprogramma specifico fra i tanti, gli viene assegnato un
nome, che può essere scelto liberamente durante la stesura del sottoprogramma
stesso, rispettando le condizioni che seguono:
• i primi due caratteri devono essere alfabetici
• a seguire, caratteri alfabetici, numerici o di sottolineatura
• utilizzare un massimo di 31 caratteri
• non utilizzare caratteri di suddivisione (vedere il capitolo „Elementi del linguaggio
di programmazione“).

– 132 –
Valgono le stesse regole dei programmi principali.
Esempio:
N10 TASCHE1
Con i sottoprogrammai esiste inoltre la possibilità di utilizzare la parola di indirizzo L...
Per il valore, si possono usare 7 posizioni decimali (solo numeri interi).
Attenzione: all‘indirizzo L, gli zeri che precedono hanno un significato discriminante.
Esempio:
N10 L123 ;non è
N20 L0123 ;e neanche
N30 L00123 ;!
Nell‘esempio, si tratta di tre sottoprogrammi diversi.
Profondità di annidamento
I sottoprogrammi possono essere
chiamati non soltanto da un programma
principale, bensì anche da un altro Progr.
princ.
sottoprogramma.
In totale, per una chiamata con Sotto-
annidamento sono disponibili fino a 12 progr.
livelli di programma, ivi compreso il livello

Sotto- max.11
del programma principale. progr.
Sotto-
Ciò significa che: progr.
da un programma principale possono
essere generate fino a 11 chiamate
annidate di sottoprogrammi.
Y4404.10072_28
Osservazione:
Operando con i cicli di lavorazione e di misura della SIEMENS sono necessari tre
livelli. Se un ciclo deve essere chiamato da un sottoprogramma, la chiamata può
avvenire al massimo nel livello 9.

– 133 –
Chiamata di sottoprogrammi
Chiamata di un sottoprogramma
Nel programma principale, potete chiamare un sottoprogramma o con l‘indirizzo L e il suo numero, o indicandone il
nome.
Esempio:
...
N120 L100 Chiamata del sottoprogramma „L100.SPF“:
N10 MSG (sottoprogramma DIN“)
N20 G1 G91...
...
N60 M17 ;fine sottoprogramma
N160 M30 Fine del programma principale
Esempio con trasferimento di parametri R:
N10 G0 X0 Y0 G90 T1
Utensile T1 in rapido alla prima posizione,
immissione in misure assolute
N20 R10=10 R11=20 Descrizione parametri di calcolo R10 e R11
N30 RECHTECK Chiamata del sottoprogramma Rechteck

„RECHTECK.SPF“ con trasferimento di
parametri R
N15 G1 X=R10 G91 F500

N25 Y=R11
N35 X=-R10
N45 Y=-R11
N55 M17 ;fine sottoprogramma
N40 G0 X50 Y50 G90

Portare l‘utensile alla posizione
di lavorazione seguente
N50 RECHTECK Chiamata del sottoprogramma Rechteck

„RECHTECK.SPF“ con trasferimento di
parametri R
N60 M30 Fine del programma principale

– 134 –
Chiamata di un programma principale come sottoprogramma

Anche un programma principale può essere chiamato come sottoprogramma. Il fine-
programma M30 del programma principale viene considerato in questo caso come
un M17 (fine-programma con ritorno al programma che ha chiamato).
La chiamata si effettua indicando il nome del programma principale.
Esempio:
N10 MPF739 oppure
N10 WELLE3
Programma principale
N10 MPF739 Ulteriore

oder programma principale
N10 WELLE3
N10…
.
.
.
N50 M30
Y4404.10072_29
Nello stesso modo, un sottoprogramma può essere avviato come

programma principale.
Strategia di ricerca del controllo:
1. Esiste *_MPF ?
2. Esiste *_SPF ?
Ne consegue: se il nome del sottoprogramma da chiamare è identico al nome del
programma principale, viene chiamato nuovamente il programma principale chiamante.
Questo effetto, normalmente indesiderato, deve essere evitato mediante una scelta
univoca dei nomi dei programmi principali e dei sottoprogrammi.
Chiamata di sottoprogrammi con il file INI

Da un file di inizializzazione è possibile chiamare dei sottoprogrammi che non necessitano
di trasferimento di parametri:
Esempio:
N10 MYINISUB1 ;chiamata di sottoprogramma senza parametri

– 135 –
Sottoprogramma con ripetizione

Ripetizione di sottoprogrammi, P
Se un sottoprogramma deve essere eseguito più volte consecutivamente, è possibile
programmare, all‘indirizzo P e nello stesso blocco di chiamata del sottoprogramma,
il numero delle ripetizioni desiderate.
Esempio:
N40 RAHMEN P3
Il sottoprogramma Rahmen deve essere eseguito 3 volte consecutivamente.
Programma principale
Sottoprogramma
N40 RAHMEN P3
1 2 3
Y4404.10072_30
Gamma dei valori

P: 1…9999
Per ciascuna chiamata del sottoprogramma vale:

La chiamata del sottoprogramma deve essere sempre programmata
in un proprio blocco del CN.
Chiamata di sottoprogramma con ripetizione e trasferimento di parametri

I parametri vengono trasferiti solo alla chiamata del sottoprogramma,
all‘atto della prima esecuzione. Per le ripetizioni, i parametrti
rimangono invariati.
Se desiderate modificare i parametri nelle ripetizioni, dovete includere nel sottoprogramma

le istruzioni necessarie.

– 136 –
Cicli disponibili
A seconda del livello di attrezzatura della macchina, possono essere presenti nel
controllo i cicli che seguono:
Ciclo Funzione o breve descrizione
L01 Dati di sistema

L100 Posizione di partenza
L113 Raggiungere lo scontro fisso
L116 Ruotare il pezzo V200T
L117 Attivazione o disattivazione della traslazione dell‘origine con L127
L119 Posizionamento dei mandrini
L120 Contropunta
L122 Punta di guida mobile nella torretta (non C42, C65)
L127 Tirare/afferrare il pezzo con il contromandrino
L128 Pezzo da mandrino principale a contromandrino o v.v. e attivazione
dell‘albero elettronico da mandrino principale a contromandrino
L129 Controllo sulla troncatura, disattivazione dell‘albero elettronico e, nella macchina
G, ritorno alla posizione di lavoro
L130 Attivazione della lavorazione lato troncatura
L131 Disattivazione della lavorazione lato troncatura
L132 Prelevare ed espellere il pezzo dal mandrino sincrono/contromandrino
L133 Prelevare ed espellere il pezzo/il residuo dal mandrino principale
L135 Disattivare la trasformazione (attivare l‘asse circolare)
L136 Attivare la scanalatura su cilindri
L137 Attivare Transmit
L138 Attivare la lavorazione della superficie esterna
L140 Attivare l‘asse C
L146 Sincronizzarsi sulla posizione dell‘asse di un altro canale
L148 Attivare la tornitura poligonale
L149 Disattivare la tornitura poligonale
L151 Programma di caricamento per contromandrino, contropunta,cambia-utensili, ecc.
L154 Attivare la specularizzazione dell‘asse X Macchina V
L155 Disattivare la specularizzazione dell‘asse X Macchina V
L167 Cambio-utensili manuale (ciclo ausiliario)
L169 Cambio-utensili (ciclo ausiliario) Macchina G
L170 Cambio-utensili con n. della sede Macchina G
L171 Cambio-utensili con identificatore (ciclo ausiliario) Macchina G
L172 Cambio-utensili con n. della sede Macchina G
L173 Cambio-utensili con identificatore Macchina G
L176 Spostamento nella fresatura a creatore
L178 Attivare la fresatura a creatore
L179 Disattivare la fresatura a creatore
L180 Attivazione della trasformazione con coordinate ruotate Asse Y/B
L181 Disattivazione della trasformazione con coordinate ruotate Asse Y/B
L184 Ruotare l‘asse B Asse Y/B
L185 Cambio-barra

– 137 –
Ciclo Funzione o breve descrizione
L187 Ruotare l‘unità multifunzionale Asse Y/B

L190 Tarare il sensore di misura dell‘utensile
L191 Misurare gli utensili a tornire
L192 Misurare gli utensili a fresare
L193 Terminare il programma di misura degli utensili (con gestione degli stessi)
L195 Programma di caricamento per i file di protocollo di misura dei pezzi
L198 Programma di taratura nelle misure jog
L199 Prova del tastatore di misura
L200 Attivare la torretta/il portautensili (Macchine V)
L221 Accoppiare elettronicamente gli assi
L222 Accoppiare elettronicamente il mandrino
L230 Rottura dei trucioli
L235 Attivare la trasformazione in tornitura asse X/Y G160/G400, (G300 Y/B)
L237 Attivare la trasformazione in fresatura asse X/Y G160/G400, (G300 Y/B)
L409 Posizione di partenza dopo il RESET
L420 Impostare, abolire o verificare l‘influenza sul programma
L421 Numero del processo speciale attuale e lettura del numero del sottogruppo
L444 Immissione a mano (MDI)
L500 bis Cicli del manipolatore dei pezzi da ripresa
L599
L600 bis Cicli del manipolatore dell‘alberame
L699
L898 Programma di caricamento del sensore di misura dei pezzi
L899 Programma di caricamento del sensore di misura degli utensili
L973 Taratura del tastatore di misura dei pezzi
L974 Misura del pezzo in un punto o rilevare l‘origine
L994 Misura del pezzo in due punti
L981 Programma di gestione delle misure sugli utensili (con gestione degli utensili)
Chiamata di L190
L982 Misurare l‘utensile con L191

– 138 –
Descrizione dei cicli

I cicli qui descritti sono presenti nel controllo C200-4D di tutte le macchine della
INDEX.
Tutti i cicli ulteriori sono descritti nei manuali di „Espansione del controllo“ relativi ai
singoli dispositivi aggiuntivi.
L01 Dati di sistema

In questo ciclo si possono introdurre i dati di sistema che vanno persi all‘atto del
NCK-RESET. All‘avviamento del controllo, questo ciclo viene avviato automaticamente
prima del programma di riferimento o della posizione di partenza, e i dati vengono
così caricati nel CN o nel PLC.
Nel programma del pezzo questo ciclo non deve essere chiamato.
L100 Posizione di partenza

Questo ciclo deve essere programmato nel 1° blocco dei programmi di lavorazione
nei canali 1, 2, 3 e 7.
Le trasformazioni, le traslazioni, ecc. vengono in tal modo riportate alla situazione
iniziale.
Chiamata del ciclo: L100

– 139 –
L113 Raggiungere l‘appoggio fisso sull‘asse

Con questo ciclo è possibile far muovere un asse per una distanza programmata,
servendosi della funzione „Raggiungere l‘appoggio fisso“.
Il ciclo può essere utilizzato per le seguenti funzioni:
• serrare il pezzo
• rilasciare il pezzo
• verificare se il materiale è presente
• verificare se il materiale non è presente
Chiamata del ciclo:

L113 (tipo, asse, corsa, forza, avanzamento)
avanzam. = velocità di avanzamento

(mm/min, inch/min o gradi/min
(mass.1000mm/min oppure
1000 gradi/min)
forza = forza di serragio in % (mass. 100%)
corsa = percorso (con segno)
asse = nome dell‘asse
tipo = 0 rilasciare pezzo

= 1 serrare pezzo
= 2 verifica se materiale presente
= 3 verifica se materiale non presente
• Con gli assi che si trovano in una trasformazione (p. es. asse X in
fresatura G160, G250, G300, G400) o Paracop (p. es. V100), lo
spostamento fino all‘appoggio fisso può non essere eseguito.
• prima della chiamata del ciclo, occorre raggiungere la posizione di
partenza del programma del pezzo.

– 140 –
Descrizione delle variabili:
Tipo = 0 Dopo il serraggio di un pezzo (tipo=1), tale serraggio può essere aperto
mediante una nuova chiamata del ciclo con tipo=0. Il percorso di ritorno
rapido viene indicato con la variabile „corsa“. In questo caso, le variabili
„forza“ e „avanzamento“ vengono eliminate.
=1 Con questo è possibile serrare un pezzo.

Se sul percorso indicato non è presente alcun materiale, viene emesso
il messaggio di errore „Festanschlag nicht erreicht“ (appoggio fisso non
raggiunto) e l‘esecuzione del programma si arresta. Con la cancellazione
dell‘errore e l‘avvio ciclo si può procedere a un nuovo tentativo di serraggio.
=2 Con tipo=2 si controlla se all‘interno del percorso verificato è presente

del materiale. Dopo di che si torna immediatamente alla posizione di
partenza. Se non è presente alcun materiale, la macchina si ferma e
viene emesso il messaggio di errore „Kein Material vorhanden“ (nessun
materiale presente). Con la cancellazione dell‘errore e l‘avvio ciclo si può
proseguire il programma.
=3 Con tipo=3 si verifica se all‘interno del percorso verificato non è presente

alcun materiale. Dopo di che si torna immediatamente alla posizione di
partenza. Se è presente del materiale, la macchina si ferma e viene
emesso il messaggio di errore „Material unerlaubt vorhanden“ (materiale
non consentito presente). Con la cancellazione dell‘errore e l‘avvio ciclo
si può proseguire il programma.
Asse Per gli assi geometrici nel proprio canale deve essere immesso X, Y o Z.
Per tutti gli altri assi vale il nome dell‘asse di canale (p. es. Z4).
Corsa Come corsa va indicato il percorso con il segno.
Come corsa si deve sempre programmare un percorso,

che deve essere almeno 3 mm più grande di quello fino
all‘appoggio fisso.
Forza Come forza viene immessa la forza massima in % consentita in

funzionamento continuo. Come valore massimo è ammesso il 100%. Il
valore minimo dipende di volta in volta dall‘asse. Se, con una forza inferiore
al 20%, si ottengono dei messaggi di errore dall‘asse, occorre ridurre la
velocità di avanzamento o aumentare la forza. Se la variabile forza non
viene indicata, si lavorerà con il valore di default del 20%.
Nell‘impostazione della forza va tenuto conto della

capacità di carico della macchina e dell‘utensile pressore.
Avanzam. La velocità di avanzamento viene indicata in mm/min o in inch/min. Per

gli assi C, il valore viene programmato in gradi/min. I valori massimi
ammessi sono 1000 mm/min o 1000 gradi/min.
Se l‘avanzamento non viene indicato, si lavorerà con un valore di default
di 500mm/min o di 500 gradi/m.

– 141 –
Parametri risultanti:
R50 = 0 Appoggio non raggiunto
1 Appoggio raggiunto1)
R51 = Posizione di appoggio riferita al pezzo
Con i processi da tipo 1 a tipo 3, nel ciclo L113 il risultato viene immesso nei
parametri R50 e R51.
Con i tipi 2 o 3, a fine ciclo R50 indica se un appoggio è stato raggiunto (materiale
presente, R50=1) oppure no (nessun materiale presente, R50=0). Se l‘appoggio è
stato raggiunto, viene immessa nel parametro R51 la posizione di appoggio riferita al
pezzo. Nel programma del pezzo, i parametri R50 e R51 possono essere interrogati,
verificati e ulteriormente elaborati.
1) Se viene attivato il „movimento senza materiale“, il blocco dell‘asse

o l‘esecuzione del blocco, il ciclo viene saltato e non eseguito.
In questo caso viene indicato come parametro risultante R50=-1 e
R51=0. Di ciò va tenuto conto nel programma del pezzo.
Se, lavorando con l‘asse C, viene inserito L113 e se il punto di

partenza C0 è stato raggiunto in precedenza, dopo il ritorno l‘asse
non si trova esattamente a 0°. A causa del movimento verso
l‘appoggio fisso, l‘asse C può trovarsi ad esempio su 0,123° o su
359.962°.
Se dopo il ciclo si deve raggiungere una posizione assoluta, ad es.
C5, il mandrino ruota con 4,877° da 0,123° su 5° in senso orario,
oppure con 354,962° da 359,962 su 5° in senso antiorario.
Per raggiungere sempre la nuova posizione per la via più breve, si deve
programmare C=DC(5) (vedi „Espansione del controllo - asse C“).

– 142 –
L119 Posizionamento dei mandrini

Nel posizionamento dei mandrini con L119 si tiene automaticamente conto dello
scostamento angolare di 180 del mandrino principale o del contromandrino rispetto alla
2a torretta, della traslazione di 20 gradi dell‘asse Y (G160, G300, G400) e della traslazione
di 180 gradi nella specularizzazione dell‘asse X (macchine V) mandrino sincrono.
Chiamata del ciclo:
L119 (angolo, mandrino, LH)
LH = 0 Posizionamento con arresto lettura

(la variabile può mancare)
= -1 Posizionamento senza arresto lettura
(SPOSA)
mandrino = numero del mandrino
angolo = posizione angolare

(da -359.9999 a +359.9999 gradi)
Il ciclo può essere chiamato per ogni mandrino e in ogni canale.
Nel ciclo, le traslazioni richieste dalla macchina vengono sommate all‘angolo immesso
e viene quindi calcolato un angolo nominale compreso tra 0 e 359.9999 gradi.
Se una foratura eseguita sul mandrino principale con L119 deve essere proseguita
sul mandrino sincrono o sul contromandrino, la stessa posizione angolare viene
programmata con L119, ma con il segno invertito.
Se il posizionamento viene eseguito con LH= -1 senza arresto del lettore, prima della
lavorazione successiva si deve verificare con My=97 se la posizione del mandrino (y)
è stata raggiunta.

– 143 –
L140 Attivazione e posizionamento dell‘asse C

Con l‘attivazione dell‘asse C con L140, il mandrino viene posizionato e posto sotto
controllo di posizione. Si tiene automaticamente conto dello scostamento angolare di
180° del mandrino principale o del contromandrino rispetto alla 2a torretta, della traslazione
di 20 gradi dell‘asse Y (G160, G300, G400) e della traslazione di 180 gradi nella
specularizzazione dell‘asse X (macchine V).
Chiamata del ciclo:
L140 (angolo, mandrino, LH)
LH = 0 Posizionamento con arresto lettura

(la variabile può mancare)
= -1 Posizionamento senza arresto lettura
(SPOSA)
mandrino = numero del mandrino
angolo = consentito tra

–359.9999 e +359.9999 gradi
Il ciclo può essere chiamato per ogni mandrino e in ogni canale.
Nel ciclo, le traslazioni richieste dalla macchina vengono sommate all‘angolo immesso
e viene quindi calcolato un angolo nominale compreso tra 0 e 359.9999 gradi. Inoltre,
le traslazioni condizionate dalla macchina vengono memorizzate nelle traslazioni dell‘origine
per l‘asse C da CMW_1 a CMW_5.
Se una foratura eseguita sul mandrino principale con L140 deve essere proseguita sul
mandrino sincrono o sul contromandrino, la stessa posizione angolare viene programmata
con L140, ma con il segno invertito.
L140 può essere chiamato anche più volte in successione.
Se il posizionamento viene eseguito con LH= -1 senza arresto del lettore, prima della
lavorazione successiva o prima della 1a chiamata dell‘asse C si deve verificare con
My=97 se la posizione è stata raggiunta.
L‘asse C viene disattivato con la programmazione del successivo verso di rotazione di

questo mandrino.
Nota sulla movimentazione incrementale dell‘asse C

Se, dopo l‘attivazione di L140 senza arresto del lettore, l‘asse C deve essere azionato
in modo incrementale, si deve fare attenzione a quanto segue:
La posizione programmata nel ciclo L140 sotto la variabile „angolo“ deve essere
raggiunta con G0 Cx="angolo" prima dell‘azionamento incrementale.
Questo vale anche prima della chiamata di un sottoprogramma nel quale l‘asse C
debba essere azionato in modo incrementale (p. es. L113).
Attivando L140 con arresto del lettore, questo modo di procedere non è necessario.

– 144 –
L146 Sincronizzazione sulla posizione degli assi

Con questo ciclo, il programma del pezzo può essere sincronizzato sulla posizione
riferita alla macchina di un asse in un altro canale.
Chiamata del ciclo:
L146 (asse, direzione, posizione)
posizione = posiz. di sincronismo dell‘asse da muovere
direzione = 1 direzione positiva del moto

-1 direzione negativa del moto
asse = nome dell‘asse del canale dell‘asse da provare
Il programma del pezzo viene interrotto nel ciclo L146 fino a quando l‘asse programmato
abbia raggiunto la posizione di sincronismo.
Esempio:
L146 (Z2, -1, 350)
L146, chiamato nel canale 1, aspetta fino a quando l‘asse Z nel canale 2 si porta sotto
la posizione 350 mm riferita alla macchina.
Non è possibile sincronizzarsi su una posizione riferita all‘utensile.

– 145 –
L221 Accoppiamento elettronico degli assi (opzione) 1)
Con il ciclo L221, 2 assi vengono accoppiati elettronicamente. In questo caso, un asse
deve essere definito come asse guida e l‘altro come asse asservito. Il percorso e la
direzione del moto vengono stabiliti dall‘asse guida. L‘asse asservito segue l‘asse
guida secondo un rapporto prestabilito. Gli assi che devono essere accoppiati vengono
indicati alla chiamata del ciclo e quello indicato per primo è l‘asse guida.
Se più assi devono essere accoppiati contemporaneamente, p. es. X1 con X2 e Z1
con Z2, il ciclo deve essere chiamato più volte.
Chiamata del ciclo:
L221 (tipo, LA, FA, ÜV)
ÜV = rapporto di trasduzione dell‘asse asservito rispetto all‘asse guida

(solo all‘attivazione)
FA = Nome dell‘asse di canale dell‘asse asservito
LA = Nome dell‘asse di canale dell‘asse guida
TYP = 0 disattivare l‘accoppiamento
= 1 attivare l‘accoppiamento
Se la programmazione della variabile ÜV non viene fatta, i due assi

verranno accoppiati con il rapporto di trasduzione 1:1.
Se le direzioni del moto dei due assi sono contrarie (p. es. da Z1
a Z2 con G400 con contromandrino e torretta 2 destra), oppure se
le direzioni di lavorazione vengono specularizzate con L130/L131,
la direzione dell‘accoppiamento deve essere ruotata con il rapporto
di trasduzione ‘-1‘.
Il ciclo di attivazione e disattivazione dell‘accoppiamento deve essere
programmato nel canale del mandrino guida.
Dopo la disattivazione dell‘accoppiamento, gli assi asserviti devono
essere nuovamente programmati.
Per l‘esecuzione del blocco deve essere scelto un blocco che si
trovi prima dell‘attivazione o dopo la disattivazione
dell‘accoppiamento.
Se l‘esecuzione del blocco viene effettuata su un blocco dopo la
disattivazione dell‘accoppiamento, deve essere scelto un blocco
dopo il quale sia stata raggiunta una nuova posizione degli assi
asserviti. Altrimenti, con Repos si raggiunge la posizione che è
stata programmata per ultima prima dell‘accoppiamento.
Se il canale dell‘asse guida viene bloccato, durante l‘accoppiamento

anche i movimenti dell‘asse asservito vengono annullati.
Con gli assi accoppiati non è consentito il movimento verso l‘appoggio

fisso.
L‘accoppiamento del contromandrino con la lunetta o con una torretta
avviene con i cicli del contromandrino L128 o L129 (vedi
„Contromandrino con albero elettronico“).
1) Per l‘accoppiamento elettronico degli assi è necessaria l‘opzione "Accoppiamento elettronico degli assi".

– 146 –
Asservire l‘asse X2 all‘asse X1 e l‘asse Z2 all‘asse Z1
Canale 1 Canale 2
. .
. .
N300 T3 D3 M4=4 S4=800 N450 T5 D55
N310 G0 X100 Z1 N460 G0 X106 Z1
N320 WAITM ( 8 , 1 , 2 ) N470 WAITM ( 8 , 1 , 2 )
N330 L221 ( 1 , X1 , X2 ) ;asservimento di X2 a X1 ON
N340 L221 ( 1 , Z1 , Z2 ) ;asservimento di Z2 a Z1 ON
.
lavorazione
.
N640 L221 ( 0 , X1 , X2 ) ;asservimento di X2 a X1 OFF
N650 L221 ( 0 , Z1 , Z2 ) ;asservimento di Z2 a Z1 OFF
N660 WAITM ( 9 , 1 , 2 ) N480 WAITM ( 9 , 1 , 2 )
N670 G0 G53 X300 Z400 D0 N490 G0 G53 X280 Z370 D0
INDEX G400
Accoppiare la torretta 3 asse Z3 con la lunetta del canale 2 asse Z21
Canale 3 Canale 2
. .
. .
N480 L131 .
N490 G59 Z=ZMW_1 .
N500 T7 D107 M4=4 S4=800 N250 T1 D51
N510 G0 X100 Z1 N260 G0 G53 Z-20
N520 WAITM ( 4 , 1 , 2 ) N270 WAITM ( 4 , 1 , 2 )
N530 L221 ( 1 , Z3 , Z21 , -1 ) ;asservimento di Z21 a Z3 ON con inversione
N450 M6=68
N550 G1 Z-150 F.2
N560 M6=69
N570 L221 ( 0 , Z3 , Z21 ) ;asservimento di Z21 a Z3 OFF
N580 WAITM ( 5 , 1 , 2 ) N280 WAITM ( 5 , 1 , 2 )
N590 G0 G53 X300 Z400 D0 N290 G0 G53 Z400 D0

– 147 –
L222 Accoppiamento elettronico dei mandrini (opzione) 1)
Con il ciclo L122, 2 mandrini possono essere accoppiati elettronicamente tra loro.
Normalmente, il mandrino di lavoro viene usato come guida e il mandrino dell‘utensile
come asservito.
Chiamata del ciclo:

L222 (tipo , LS , FS , ÜV , WI )
WI = scostamento angolare tra mandrino guida e

mandrino asservito
ÜV = rapporto di trasduzione tra mandrino guida
e mandrino asservito
FS = numero del mandrino asservito
LS = numero del mandrino guida
tipo = 0 disattivare accoppiamento

1 attivare accoppiamento
-1 attivare accoppiamento senza arresto lettore
2 attendere fino ad accoppiamento eseguito
• Dopo l‘attivazione dell‘accoppiamento, i comandi per il mandrino

come n. di giri, verso di rotazione, posizionamento o posizioni dell‘asse
C possono essere programmati soltanto per il mandrino guida.
• Durante l‘accoppiamento elettronico, il numero di giri massimo dei
mandrini può essere pari al 90% dei massimi consentiti. Occorre
fare attenzione che anche il mandrino asservito non possa superare
il suo limite a causa del rapporto di trasduzione impostato.
• Per ciascun canale possono essere contemporaneamente attivi 2
accoppiamenti.
• Un mandrino guida può essere accoppiato a più mandrini asserviti.
Tuttavia, un mandrino asservito non può essere accoppiato con
più mandrini guida. Un mandrino asservito non può essere usato
come mandrino guida per un ulteriore accoppiamento.
• Se, ad accoppiamento attivato, deve essere modificato il rapporto
di trasduzione o lo scostamento angolare, l‘accoppiamento può
essere attivato più volte consecutivamente con L222. Esso non
deve essere prima disattivato.
• Possono essere accoppiati solo mandrini noti a questo canale.
• La disattivazione dell‘accoppiamento deve avvenire nello stesso
canale nel quale esso è stato attivato.
• Dal momento che le rotazioni delle torrette vengono effettuate con
i mandrini di azionamento S1 con T1=, S2 con T2=, ecc., gli
accoppiamenti con questi mandrini devono essere disattivati prima
dell‘orientamento delle torrette.
• Prima della fine del programma, tutti gli accoppiamenti devono
essere disattivati. Con il Reset tali accoppiamenti vengono disattivati
automaticamente.
1) Per l‘accoppiamento elettronico dei mandrini è necessaria l‘opzione „Albero elettronico per i mandrini
e per i dispositivi di azionamento“.

– 148 –
Descrizione delle variabli:
Tipo = 0 Con tipo = 0 viene disattivato l‘accoppiamento elettronico fra 2 mandrini.

Devono essere indicate le variabili N. del mandrino guida (LS) e N. del
mandrino asservito (FS).
Le variabili ÜV e WI vengono trascurate.
= 1 Il mandrino asservito (FS) viene accoppiato elettronicamente al mandrino guida (LS).
= -1 Con ciò il mandrino asservito (FS) viene accoppiato elettronicamente al mandrino

guida (LS) senza arresto del lettore. Dopo la chiamata dell‘accoppiamento,
il ciclo viene abbandonato. Mentre i mandrini operano l‘accoppiamento,
possono essere eseguiti degli altri blocchi: p. es., avvicinamento al pezzo
(risparmio di tempo). Prima della lavorazione successiva occorre comunque
accertare con tipo = 2 che l‘accoppiamento sia stato completato.
= 2 Se l‘accoppiamento viene chiamato senza arresto del lettore (tipo=-1), prima

della lavorazione successiva o prima della chiusura di un organo di bloccaggio
sul mandrino guida o su quello asservito si deve aspettare con L222 (2,LS,FS)
fino a quando l‘accoppiamento sarà stato completato. Le variabili ÜV e WI
vengono ora trascurate. In luogo di L222 (2,LS,FS) si può anche utilizzare
WAITC. WAITC aspetta fino a quando tutti gli accoppiamenti del canale
siano stati completati.
ÜV Con ÜV si definisce il rapporto di trasduzione tra il mandrino asservito e il

mandrino guida. Se, ad esempio, l‘utensile nel mandrino asservito deve
ruotare a una velocità pari a 2,5 volte quella del mandrino di lavoro (guida),
come rapporto di trasduzione verrà indicato 2,5.
Se i versi di rotazione devono essere opposti, il rapporto di trasduzione
verrà programmato con il segno „meno“ (-).
WI Qui può essere immesso lo scostamento angolare del mandrino asservito

rispetto al mandrino guida.
Con un rapporto di trasduzione 1:1 è consentito un valore dell‘angolo da
-359.999 a +359,999 gradi. Lo scostamento angolare massimo dipende dal
rapporto di traasduzione.
massimo scostamento ammesso

Massimo scostamento programmabile =
rapporto di trasduzione
• Con un rapporto di trasduzione 3:1 può essere allora programmato

uno scostamento massimo compreso tra -119.999 e +119.999 gradi.
• Con un rapporto di trasduzione (ÜV) negativo si inverte anche il
verso dello scostamento angolare.
• Se non è richiesta alcuna posizione angolare definita, la variabile
può essere trascurata (risparmio di tempo). In tal caso, l‘attivazione
dell‘accoppiamento avviene con uno scostamento angolare qualsiasi,
che verrà mantenuto fino alla disattivazione dell‘accoppiamento
stesso.

– 149 –
.
N120 T4 D4
N130 M4=4 S4=1400
N140 L222 (1, 4 ,1 ,1.5 ) ;attivare albero elettronico con arresto lettore, mandrino guida S4,
asservito S1, rapporto di trasduzione 1, 5:1, nessuno scostamento angolare
N150 G0 X40 Z2
N160 G1 G95 Z-20 F.15
N170 G0 X60 Z-10
N180 L222 ( 0 , 4 ,1) ; disattivare albero elettronico tra S4 e S1
.
.
.
.
N320 T8 D8 M3=3 S3=2000
N330 L222 (-1,3,2,2 ,-95.5) ;attivare l‘albero elettronico senza arresto lettore, mandrino guida S3,
asservito S2, rapporto di trasduzione 2:1, scostamento angolare -95,5 gradi
N340 G0 Z10
N350 X50 Z-20
N360 L222 ( 2 , 3 , 2 ) ;attendere l‘esecuzione dell‘accoppiamento tra S3 e S2
N370 G1 G95 Z-35 F.12
N380 G0 X52 Z-34
N390 L222 ( 0 , 3 , 2 ) ;disattivare l‘albero elettronico tra mandrino guida S3 e asservito S2
.

– 150 –
L230 Rottura dei trucioli

Con il ciclo L230, un taglio può essere eseguito con rotture multiple dei trucioli. La
rottura dei trucioli avviene mediante sollevamento o mediante attesa.
Chiamata del ciclo:
L230 (X, Z, numero, valore)
valore = attesa o sollevamento (senza segno)
numero = interruzioni (con + attesa/-sollevamento)
Z = punto di arrivo o percorso in direzione Z- (con segno)
X = punto di arrivo o percorso in direzione X- (con segno)
X Punto di arrivo su X (oppure percorso su X con G91)

Se la variabile non viene immessa, il taglio verrà eseguito soltanto in direzione Z.
La virgola deve sempre essere presente.
Z Punto di arrivo su Z (oppure percorso su Z con G91)

Se la variabile non viene immessa, il taglio verrà eseguito soltanto in direzione X.
La virgola deve sempre essere presente.
Numero Numero delle interruzioni del taglio.

Se il valore è positivo, l‘interruzione avverrà con le attese; se è negativo si
avranno invece dei sollevamenti.
Valore Attesa in secondi o percorso di sollevamento in mm/inch.

Se la variabile non viene immessa, verranno utilizzati i valori standard
rispettivamente di 0.5 secondi e 0.2 millimetri.

– 151 –
• Il raggiungimento del punto di partenza su X e Z e la velocità di

avanzamento desiderata devono essere programmati prima della
chiamata del ciclo.
• Il ciclo può essere chiamato più volte consecutivamente.
• Le variabili X, Z e Valore vengono immesse nel sistema di unità di
misura attualmente programmato: millimetri o inch. In presenza di
G91, X e Z verranno immessi come percorsi.
• Il ciclo disattiva con G40 la compensazione del raggio del tagliente.
Nel ciclo si commuta sul sistema di unità di misura mm/inch presente
all‘atto dell‘avviamento. Dopo la fine del ciclo, il sistema mm/inch
e tutte le funzioni G si trovano nello stesso stato in cui erano
prima dell‘inizio del ciclo stesso.
• Alla fine del ciclo, l‘utensile si trova nei punti di arrivo su X e Z
programmati.
.
.
N200 T3 D3 ;chiamata dell‘utensile
N210 G92 S=2800
N220 G96 S4=150 M4=4
N230 G0 X50 Z2
N240 F0.25 ;velocità di avanzamento
N250 L230 (,-30,-5,0.5) ;5x rottura dei trucioli in tornitura longitudinale con
sollevamento 0,5 mm
N260 L230 (80, -48, 2) ;2x rottura dei trucioli in diagonale con attesa
N270 G1 X100

– 152 –
L409 Posizione di partenza con RESET

In questo ciclo si possono scrivere i dati che devono essere emessi in caso di
interruzione del programma con il RESET. Il ciclo verrà eseguito una sola volta in
occasione di ogni interruzione del programma provocata dall‘azionamento del tasto
RESET.
Non possono essere programmati comandi di percorso o di attivazione. Il ciclo deve

essere memorizzato nella zona dei sottoprogrammi o nel programma del pezzo attuale.
Nel programma del pezzo, questo ciclo non deve essere chiamato.
Attivare MAFU per la selezione.
L420 Attivazione, disattivazione o verifica dell‘influenza sul processo

Con questo ciclo si possono impostare o annullare dei processi particolari come
l‘inizio barra, il caricamento, la misurazione degli utensili, ecc. Si può inoltre verificare
se un certo processo è impostato e può essere inserito nel programma del pezzo.
Chiamata dei cicli:
L420 ( tipo, set )
set = 0 disattivare processo

= 1 attivare processo
= 2 verificare processo
tipo = tipo di processo (vedi tabella)
I processi speciali impostati vengono chiamati dopo la fine del programma di lavorazione
in corso. Al termine di ciascun processo speciale, questo viene cancellato
automaticamente con M30. Se sono impostati più processi speciali, la loro elaborazione
avviene nell‘ordine indicato in tabella.
Nel verificare se un processo è impostato, il risultato viene immesso nel parametro

R50.

– 153 –
Processo Processo speciale Tipo di Sottogruppo

tipo = programma N.
1 Ripreparazione 2
2 Cambio-utensili singolo 3 1
3 Cambio-utensili generale 2
4 Misura utensile singolo 4 1

5 Misura utensili generale 2
11 Caricamento 5
12 Scarico 6 1
13 Scarico a fine materiale 2
21 Misurazione interna
22 Misurazione esterna
23 Espellere particolare buono
24 Eliminare particolare di scarto
31 Inizio barra 7 1
32 Frazionamento barra 2
33 Fine barra 3
41 Processo speciale 1 8 1
42 Processo speciale 2 2
Esempio:
L420 (31,1) ; impostare processo speciale inizio barra
L420 (22,0) ; annullare misurazione esterna
L420 (11,2) ; verificare se il processo speciale caricamento è
stato caricato
IF R50 == 1 GOTOF MA2_ ; salto alla marca MA2_ quando il caricamento è
stato attivato (R50=1).
.
MA2_: ; marca di salto MA2_:
.

– 154 –
L421 Lettura del processo attuale

Con questo ciclo si può leggere il processo in corso come programma normale,
caricamento, lavorazione barra, ecc., nonchè il numero dei sottogruppi come inizio
barra, fine barra, ecc. Il risultato viene emesso come parametro R.
Chiamata dei cicli: L421
Risultato: R50 = numero del sottogruppo

R51 = tipo di programma
Per il numero del tipo di programma e il numero del sottogruppo, vedere la tabella
relativa a L420.
Dopo il ciclo L421, i parametri dei risultati possono essere interrogati e trasferiti nella
sezione corrispondente del programma dei particolari.
Esempio:
.
L421 ;richiedere tipo di programma attuale
IF R51 == 5 GOTOF MA3_ ;viene eseguito nel programma di caricamento.
Salto alla marca MA3_
.
MA3_: ;marca di salto MA3_
.

– 155 –
Esempio di lavorazione di una barra
Programma della barra per un caricatore di barra qualsiasi

%_N_1_7_MPF
;$PATH=/_N_WKS_DIR/_N_NAME_WPD
L100
L421 ;leggere il processo in R50
CASE R50 OF 1 GOTOF STA_ANF 2 GOTOF STA_ZER 3 GOTOF STA_END
STA_ANF: ;programma di inizio barra

…
…
GOTOF END_ ;salto a fine-programma
STA_ZER: ;programma di frazionamento barra

…
…
L420 (31,1) ;prenotare programma di inizio barra. Per gli
esempi, vedi „Esempi di programmazione“
GOTOF END_ ;salto alla fine del programma
STA_END: ;programma di fine barra

…
…
M1=68
L420 (31,1) ;prenotare programma di inizio barra- quando
frazionamento L420 (32,1)
END_: M30 ;disattivazione automatica dell‘ultimo processo
Alla fine di ciascuna sezione del programma si deve saltare alla fine del programma
con il comando GOTOF END_ .
L444 Immissione manuale dei dati MDI

Questo ciclo viene usato per l‘immissione a mano. L‘immissione e la chiamata dei
programmi avvengono soltanto nella videata del menu MDI.
Nel programma del pezzo, questo ciclo non può essere chiamato.

– 156 –
Foratura, centratura – CYCLE81

Programmazione
CYCLE81 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR)
RTP real Piano di arretramento (assoluto)

RFP real Piano di riferimento (assoluto)
SDIS real Distanza di sicurezza (immettere senza segno)
DP real Profondità finale di foratura (assoluta)
DPR real Profondità finale di foratura rispetto al piano di riferimento (immettere senza segno)
Funzione
L‘utensile fora con il n. di giri e la velocità di avanzamento programmati fino alla
profondità finale di foratura immessa.
Y4401.10072_37
Processo
Posizione raggiunta prima dell‘inizio del ciclo:
La posizione di foratura è quella situata su entrambi gli assi del piano selezionato.
Il ciclo si svolge come segue:

Raggiungere con G0 il piano di riferimento prestabilito, rimanendo a distanza di sicurezza.
• Muovere fino alla profondità finale di foratura con l‘avanzamento programmato

(G1) nel programma chiamato.
• Arretramento al piano di arretramento con G0

– 157 –

RFP e RTP (piano di riferimento e piano di arretramento)
Il piano di riferimento e il piano di arretramento hanno normalmente valori diversi. Nel
ciclo si presuppone che il piano di arretramento si trovi davanti a quello di riferimento.
La distanza del piano di arretramento dalla profondità finale di foratura è dunque
maggiore della distanza del piano di riferimento dalla profondità finale stessa.
SDIS (distanza di sicurezza)

La distanza di sicurezza (SDIS) opera rispetto al piano di riferimento. Quest‘ultimo è
dunque spostato in avanti della distanza di sicurezza. La direzione in cui opera la
distanza di sicurezza viene stabilita automaticamente dal ciclo.
DP e DPR (profondità finale di foratura)

La profondità finale di foratura può essere immessa a scelta come assoluta (DP) o come
relativa al piano di riferimento (DPR). Nel caso di immissione relativa, il ciclo calcola
autonomamente la profondità, in base alle posizioni dei piani di riferimento e di arretramento.
Z
G1
G0
RTP
RFP+SDIS
RFP
X
DP=RFP-DPR
Y4401.10072_66
Se viene immesso tanto un valore DP quanto un valore DPR, la profondità finale di
foratura viene ricavata da DPR.
Se questa è diversa dalla profondità assoluta DP programmata, nella riga di dialogo
appare il messaggio "Tiefe: Entsprechend Wert für relative Tiefe" (profondità: valore
corrispondente alla profondità relativa).
Nel caso che i piani di riferimento e di arretramento coincidano, non è ammessa
l‘immissione relativa della profondità. Si ottiene il messaggio di errore 61101
"Referenzebene falsch definiert" (piano di riferimento definito erroneamente) e il ciclo
non viene eseguito. Lo stesso messaggio si ottiene anche quando il piano di arretramento
si trova al di là del piano di riferimento e anche la sua distanza dalla profondità finale
di foratura è minore.

– 158 –
Foratura_centratura
Con questo programma potete realizzare 3 fori utilizzando il ciclo di foratura CYCLE81,
che viene chiamato con l‘ indicazione di parametri diversi. Si fora sul 3° asse del piano
selezionato.
Y Y A-B
120
30
0
B X Z
40 90 35 100 108
Y4401.10072_67
N10 G0 G90 F200 S300 M3 determinazione dei valori tecnologici

N20 D1 T3 Z110 raggiungere il piano di arretramento
N21 M6
N30 X40 Y120 raggiungere la prima posizione di foratura
N40 CYCLE81 (110, 100, 2, 35) chiamata del ciclo con profondità finale
di foratura in assoluto, distanza di
sicurezza e lista parametri incompleta
N50 Y30 raggiungere posizione di foratura successiva
N60 CYCLE81 (110, 102, , 35) chiamata del ciclo senza distanza di sicurezza
N70 G0 G90 F180 S300 M03 determinazione dei valori tecnici
N80 X90 raggiungere la posizione successiva
N90 CYCLE81 (110, 100, 2, , 65) chiamata del ciclo con profondità finale
di foratura relativa e distanza di sicurezza
N100 M30 fine del programma

– 159 –
Foratura, lamatura – CYCLE82
Programmazione
CYCLE82 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, DTB)
Parameter

DPR real Prof. finale di foratura relativa al piano di riferimento (immettere senza segno)
DTB real Attesa alla profondità finale di foratura (rottura dei trucioli)
Funzione
L'utensile fora con il n. di giri e la velocità di avanzamento programmati fino alla
profondità finale di foratura. Quando quest'ultima è stata raggiunta, può avere inizio
un'attesa.
Processo
Posizione raggiunta prima dell‘inizio del ciclo:
• Raggiungere con G0 il piano di riferimento prestabilito, rimanendo a distanza di

sicurezza
• Muovere fino alla profondità finale di foratura con l‘avanzamento programmato (G1)
nel programma chiamato
• Attesa alla profondità finale di foratura
• Arretramento al piano di arretramento con G0
Y4401.10072_34

– 160 –

Per i parametri RTP, RFP, SDIS, DP, DPR vedere il cap. 2.1.2 (Foratura, centratura – CYCLE81)
DTB (attesa)
Con DTB viene programmata l'attesa in secondi alla profondità finale di foratura
(rottura dei trucioli).
Z
G0
G1
G4
RTP
RFP+SDIS
RFP
X
DP=RFP-DPR
Y4401.10072_35
Foratura_lamatura
Il programma esegue un solo foro di profondità 27 mm alla posizione X24 Y15 nel
piano XY, utilizzando il ciclo CYCLE82.
L'attesa è indicata in 2 secondi e la distanza di sicurezza lungo l'asse di foratura Z
è di 4 mm.
Y Y A-B
B
15
24 X 75 Z
102
Y4401.10072_36
N10 G0 G90 F200 S300 M3 determinazione dei valori tecnici

N20 D1 T3 Z110 raggiungere il piano di arretramento
N21 M6
N30 X24 Y15 raggiungere la posizione di foratura
N40 CYCLE82 (110, 102, 4, 75, , 2) chiamata del ciclo con profondità finale di
foratura in assoluto e distanza di sicurezza
N50 M30 fine del programma

– 161 –
Foratura profonda – CYCLE83

Programmazione
CYCLE83 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, FDEP, FDPR, DAM, DTB, DTS,
FRF, VARI, _AXN, _MDEP, _VRT, _DTD, _DIS1)
Parametri

DPR real Prof. finale di foratura relativa al piano di riferimento (immettere senza segno)
FDEP real Prima profondità di foratura (assoluta)
FDPR real Prima profondità relativa al piano di riferimento (immettere senza segno)
DAM real Decremento: (immettere senza segno)
Valori: > 0 decremento come valore
< 0 fattore di decremento
= 0 nessun decremento
DTB real Attesa alla profondità di foratura (rottura dei trucioli)
Valori: > 0 in secondi
< 0 in giri
DTS real Attesa nel punto di inizio e per l'asportazione del truciolo
< 0 in giri
FRF real Fattore di avanzam. per la prima prof. di foratura (immettere senza segno)
Gamma dei valori: 0.001...1
VARI int Tipo di lavorazione:
Valori: 0 rottura dei trucioli
1 asportazione trucioli
_AXN int Asse dell'utensile:
Valori: 1 = 1° asse geometrico
2 = 2° asse geometrico
altrimenti 3° asse geometrico
_MDEP real Profondità minima di foratura
_VRT real Arretramento variabile in rottura dei trucioli (VARI=0):
Valori: > 0 è l'arretramento
0 = 1 mm impostato
_DTD real Attesa alla profondità di foratura
< 0 in giri
= 0 valore come DTB
_DIS1 real Distanza di pre-arresto nella nuova immersione nel foro (in asportazione
truciolo VARI=1)
Valori: > 0 vale il valore programmabile
= 0 calcolo automatico

– 162 –
Funzione
L'utensile fora con il n. di giri e la velocità di avanzamento programmati fino alla
profondità finale di foratura. La foratura profonda viene eseguita a passi progressivi,
il cui valore massimo è impostabile, fino alla profondità finale. Se richiesto, dopo
ciascun passo la punta può essere arretrata per l'asportazione del truciolo fino al
piano di riferimento+distanza di sicurezza, oppure arretrata di volta in volta per 1 mm
per la rottura dei trucioli.
Processo
Posizione raggiunta prima dell'inizio del ciclo:
Foratura profonda con asportazione del truciolo (VARI=1):

• Raggiungere con G0 il piano di riferimento prestabilito, rimanendo a distanza di sicurezza
• Avanzare con G1 fino alla prima profondità di foratura, ricavando l'avanzamento da
quello programmato alla chiamata del ciclo e calcolato con il parametro FRF (fattore
di avanzamento)
• Attesa alla profondità raggiunta (parametro DTB)
• Arretrare con G0 al piano di riferimento prestabilito, a distanza di sicurezza, per
l'asportazione del truciolo
• Attesa nel punto di partenza (parametro DTS)
• Raggiungere con G0 la profondità di foratura precedente, diminuita della distanza
di pre-arresto calcolata internamente al ciclo o programmata
• Avanzare con G1 fino alla profondità di foratura successiva (il movimento continua
fino a quando viene raggiunta la profondità finale di foratura)
• Arretrare al piano di arretramento con G0
Z Z
G1
G0
G4
RT P
RF P+SDIS
RF P
X X
FDEP
FDEP
DP = RF P-DPR
Y4401.10072_37 Y4401.10072_38

– 163 –
Foratura profonda con rottura dei trucioli (VARI=0):
• Raggiungere con G0 il piano di riferimento prestabilito, rimanendo a distanza di sicurezza

• Avanzare con G1 fino alla prima profondità di foratura, ricavando l'avanzamento da
quello programmato alla chiamata del ciclo e calcolato con il parametro FRF (fattore
di avanzamento)
• Attesa alla profondità raggiunta (parametro DTB)
• Arretrare per 1 mm dalla profondità raggiunta con G1, con l'avanzamento programmato
nel programma chiamante (per la rottura dei trucioli)
• Avanzare con G1 fino alla profondità di foratura successiva (il movimento continua
fino a quando viene raggiunta la profondità finale di foratura)
• Arretrare al piano di arretramento con G0
G1
G0
G4
RT P
RF P+SDIS
RF P
X
FDEP
DP = RF P-DPR
Y4401.10072_39

Per i parametri RTP, RFP, SDIS, DP, DPR vedere il cap. 2.1.2 (Foratura, centratura
– CYCLE81)
FDEP e FDPR (prima profondità di foratura assoluta o relativa)
La prima profondità di foratura viene programmata a scelta con uno di questi due
parametri. Il parametro FDPR opera nel ciclo come il parametro DPR. Se il piano di
riferimento e il piano di arretramento coincidono, è possibile l'immissione relativa della
prima profondità di foratura.
DAM (decremento)
Per le forature profonde, che vengono eseguite a passi successivi, è ragionevole
procedere con percorsi singoli progressivamente decrescenti (decremento). In questo
modo, il truciolo può scorrere via e si evita la rottura della punta. Per far ciò, si può
programmare nel parametro un valore incrementale del decremento, di cui viene
ridotta a passi la prima profondità, oppure un valore in %, che funzionerà come fattore
di decremento.
DAM=0 nessun decremento
DAM>0 valore del decremento

– 164 –
La profondità attuale viene rilevata nel seguente modo:

• Nel primo passo, si raggiunge la profondità parametrata con FDEP o FDPR, sempreché
questa non superi la profondità totale.
• A partire dalla seconda profondità di foratura, la corsa di foratura si ottiene dalla
corsa precedente ridotta del valore di decremento, fino a quando la corsa resta
superiore al valore di decremento programmato.
• Le corse di foratura successive corrispondono al valore del decremento, fino a
quando la profondità rimanente è maggiore del doppio di tale valore.
• Le ultime due corse di foratura vengono equamente suddivise ed eseguite e
risultano pertanto sempre maggiori della metà del valore del decremento.
• Se il valore della prima profondità di foratura supera la profondità totale, si ottiene
il messaggio di errore 61107 "Erste Bohrtiefe falsch definiert" (prima profondità
di foratura definita erroneamente) e il ciclo non viene eseguito.
Esempio:
La programmazione dei valori REP=0, SDIS=0, DP=-40, FDEP=-12 e
DAM=3 conduce alle corse di foratura seguenti:
-12 corrisponde alla prima profondità di foratura
-21 la differenza incrementale 9 si ottiene dalla prima profondità 12
diminuita del valore del decremento 3
-27 profondità precedente ridotta del valore del decremento 3
-30, -33, -36 valore del decremento 3
-38, -40 profondità rimanente divisa in due parti
DAM<0 (-0.001 bis -1) Fattore di decremento

La profondità attuale viene rilevata nel seguente modo:
• Nel primo passo, si raggiunge la profondità parametrata con FDEP o FDPR, sempreché
questa non superi la profondità totale.
• Le corse di foratura successive vengono calcolate a partire dall'ultima corsa,
moltiplicata per il fattore di decremento, fino a quando la corsa non scende al di
sotto della profondità minima di foratura.
• Le ultime due corse di foratura vengono equamente suddivise ed eseguite e
risultano pertanto sempre maggiori della metà della profondità minima di foratura.
• Se il valore della prima profondità di foratura supera la profondità totale, si ottiene
il messaggio di errore 61107 "Erste Bohrtiefe falsch definiert" (prima profondità di
foratura definita erroneamente) e il ciclo non viene eseguito.

– 165 –
Esempio:
La programmazione dei valori REP=0, SDIS=0, DP=-40, FDEP=-10, DAM=-0.8 e
MDEP=5 conduce alle corse di foratura seguenti:
-10 corrisponde alla prima profondità di foratura
-18 la differenza incrementale 8 corrisponde a 0.8 * prima profondità
-24.4, -29.52 di volta in volta, profondità precedente * fattore di decremento
-34.52 opera la profondità di foratura minima MDEP
-37.26, -40 profondità rimanente divisa in due parti
DTB (attesa)
Con DTB viene programmata l'attesa alla profondità finale di foratura (rottura dei
trucioli) in secondi o in giri del mandrino principale.
0 in secondi
< 0 in giri
DTS (attesa)
L'attesa nel punto di partenza viene effettuata solo se VARI=1 (asportazione del
truciolo).
Valore > 0 in secondi
< 0 in giri
FRF (fattore di avanzamento)

Con questo parametro potete stabilire un fattore di riduzione per l'avanzamento, che
verrà tenuto in considerazione soltanto nel raggiungimento della prima profondità di
foratura.
VARI (tipo di lavorazione)

Se si imposta il parametro VARI=0, la punta si alza di 1mm dopo il raggiungimento
di ciascuna profondità di foratura. Con VARI=1 (per l'asportazione del truciolo), la
punta si porta ogni volta al piano di riferimento prestabilito, rimanendo a distanza di
sicurezza.

– 166 –
_AXN (asse dell'utensile)

Mediante la programmazione dell'asse di foratura con _AXN, la commutazione del
piano da G18 a G17 all'inserzione del ciclo di foratura profonda su un tornio può
essere soppressa. I significati sono:
_AXN=1 1i assi del piano attuale
Ad es., per eseguire foratura di centratura (su Z) nel piano G18 dovete programmare:
G18
_AXN=1
Y4401.10072_40
_MDEP (profondità minima di foratura)

Nei calcoli delle corse di foratura con un fattore di decremento può essere stabilita
una profondità minima di foratura. Se la corsa calcolata scende sotto tale profondità
minima, la profondità di foratura rimanente verrà terminata con corse uguali alla
profondità minima.
_VRT (valore variabile dell'arretramento nella rottura dei trucioli con VARI=0)
Nella rottura dei trucioli, il percorso di arretramento può essere programmato in
secondi o in giri.
Valore > 0 valore dell'arretramento
Valore = 0 valore dell'arretramento 1mm
_DTD (attesa alla profondità finale di foratura)

L'attesa alla profondità finale di foratura può essere immessa in secondi o in giri.
Valore > 0 in secondi
Valore < 0 in giri
Valore = 0 attesa come programmata con DTB
_DIS1 (distanza di pre-arresto con VARI=1)

La distanza di pre-arresto dopo la nuova immersione nel foro può essere programmata.
Valore > 0 posizionare al valore programmato
Valore = 0 calcolo automatico

– 167 –
Foratura profonda
Questo programma esegue il ciclo CYCLE83 nelle posizioni X80 Y120 e X80 Y60 del
piano XY. La prima foratura viene eseguita con attesa zero e con tipo di lavorazione
con rottura dei trucioli. La profondità finale, nonchè la prima profondità vengono
immesse in assoluto. Nella seconda chiamata è programmata un'attesa di 1 s. È
stato selezionato il tipo di lavorazione con asportazione del truciolo e la profondità
finale viene immessa relativamente al piano di riferimento. L'asse di foratura è, in
entrambi i casi, l'asse Z. La corsa della punta si calcola mediante un fattore di decremento
e non deve scendere al di sotto della profondità minima di foratura di 8 mm.
Y Y A-B
A
120
B
60
80 X 5 Z
150
Y4401.10072_41
DEF REAL RTP=155, RFP=150, SDIS=1, Definizione dei parametri

DP=5, DPR=145, FDEP=100, FDPR=50,
DAM=20, DTB=1, FRF=1, VARI=0,
_VRT=0.8, _MDEP=10, _DIS1=0.4
N10 G0 G17 G90 F50 S500 M4 Determinare i valori tecnologici
N20 D1 T42 Z155 Raggiungere piano di arretramento
N30 X80 Y120 Raggiungere la prima posizione
di foratura
N40 CYCLE83 (RTP, RFP, SDIS, DP, ,-> Chiamata dei parametri di
-> FDEP, , DAM, , , FRF, VARI, , , _VRT) profondità del ciclo con valori assoluti
N50 X80 Y60 Raggiungere la posizione di
foratura successiva
N55 DAM=-0.6 FRF=0.5 VARI=1 Indicazione dei valori
N60 CYCLE83 (RTP, RFP, SDIS, , DPR, , -> Chiamata del ciclo con immissioni
-> FDPR, DAM, DTB, , FRF, VARI, , _MDEP, relative della profondità finale e
-> , , _DIS1) della 1a profondità; la distanza di
sicurezza è 1 mm e il fattore di
avanzamento è 0.5
N70 M30 Fine del programma
-> deve essere programmato in un unico blocco

– 168 –
Fori allineati – HOLES1
Programmazione
HOLES1 (SPCA, SPCO, STA1, FDIS, DBH, NUM)
Parametri
SPCA real Ascissa di un punto di riferimento sulla retta (assoluto)

SPCO real Ordinata del detto punto di riferimento (assoluto)
STA1 real Angolo riferito all'ascissa; gamma dei valori: –180<STA1<=180 gradi
FDIS real Distanza del primo foro dal punto di riferimento (immettere senza il segno)
DBH real Distanza tra i fori (immettere senza il segno)
NUM int Numero dei fori
Funzione
Con questo ciclo potete realizzare una fila di fori, ossia una serie di fori disposti lungo
una retta, o anche una griglia di fori. Il tipo dei fori viene stabilito dal ciclo di foratura
attivato modalmente.
Processo
Per evitare percorsi inutili, internamente al ciclo viene deciso, in base alla posizione
effettiva degli assi sul piano e alla geometria della fila di fori, se tale fila verrà lavorata
partendo dal primo o dall'ultimo foro. Dopo di che, le posizioni degli altri fori verranno
raggiunte in movimento rapido.
Y4401.10072_32

– 169 –
SPCA e SPCO (ascissa e ordinata del punto di riferimento)

Viene stabilito un punto sulla retta della fila di fori, che verrà considerato come punto
di riferimento per la determinazione delle distanze tra i fori stessi. La distanza dal
primo foro viene immessa partendo da questo punto.
STA1 (angolo)
La retta può assumere una posizione qualsiasi sul piano. Essa viene determinata
partendo dal punto definito con SPCA e SPCO e dall'angolo che forma con l'ascissa
del sistema di coordinate del pezzo valido all'atto della chiamata. L'angolo deve
essere immesso in gradi come STA1.
FDIS e DBH (distanza)

Con FDIS si stabilisce la distanza del primo foro dal punto di riferimento definito con
SPCA e SPCO. Il parametro DBH contiene invece la distanza tra due fori successivi.
NUM (numero)
Con il parametro NUM viene stabilito il numero dei fori.
SPCA
ur er - H
DB
IS
FD
STA1
SPCO
Y4401.10072_42

– 170 –
Fila di fori
Con questo programma potete realizzare una fila di 5 fori maschiati, paralleli all'asse
Z del piano ZX e distanziati fra loro di 20 mm. Il punto di partenza della fila si trova
a Z20 e X30 e il primo foro dista 10 mm da tale punto. La geometria della fila di fori
viene descritta con il ciclo HOLES1. Si fora poi con il ciclo CYCLE81, e quindi si
maschia con CYCLE84 (senza compensatore). I fori hanno una profondità di 80 mm
(differenza tra il piano di riferimento e la profondità finale di foratura).
Z Z
A A-B
20
20 20
20
10
20
B
30 X Y
22
102
Y4401.10072_43
DEF REAL RFP=102, DP=22, RTP=105 Definizione dei parametri con DEF
REAL SDIS, FDIS Indicazione dei valori
DEF REAL SPCA=30, SPCO=20, STA1=0, ->
-> DBH=20
DEF INT NUM=5
N10 SDIS=3 FDIS=10 Valore della distanza di sicurezza e distanza del primo
foro dal punto di riferimento
N20 G90 F30 S500 M3 D1 T1 Determinazione dei valori tecnici per la sezione di
lavorazione
N30 G18 G0 Z20 Y105 X30 Raggiungere la posizione di partenza
N40 MCALL CYCLE81 (RTP, RFP, SDIS, DP) Chiamata modale del ciclo di foratura
N50 HOLES1 (SPCA, SPCO, STA1, FDIS, Chiamata del ciclo per fori allineati, iniziando dal primo
->-> DBH,NUM) foro, mentre nel ciclo vengono raggiunte soltanto le
posizioni di foratura
N60 MCALL Disattivare la chiamata modale
... Cambio dell'utensile
N70 G90 G0 Z30 Y75 X105 Raggiungere la posizione vicina al 5° foro
N80 MCALL CYCLE84 (RTP, RFP, SDIS,DP,-> Chiamata modale del ciclo di maschiatura
-> , 3, , 4.2, , , 400)
N90 HOLES1 (SPCA, SPCO, STA1, FDIS, Chiamata del ciclo per fori allineati, iniziando dal 5°
-> -> DBH, NUM) foro della fila
> deve essere programmato in un unico blocco

– 171 –
Griglia di fori
Con questo programma potete realizzare una griglia di fori formata da 5 file di 5 fori
ciascuna, giacenti sul piano XY e distanti fra loro di 10 mm. Il punto di partenza della
griglia si trova a X30 Y20.
Y
10
20
10 10 X
30
Y4401.10072_44
DEF REAL RFP=102, DP=75, RTP=105, Definizione dei parametri con indicazione dei
SDIS=3 valori
DEF REAL SPCA=30, SPCO=20, STA1=0, ->
-> DBH=10, FDIS=10
DEF INT NUM=5, ZEILNUM=5, ZAEL=0
DEF REAL ZEILABST
N10 ZEILABST=DBH Distanza tra le righe =distanza tra i fori
N20 G90 F300 S500 M3 D1 T1 Determinazione dei valori tecnici
N30 G17 G0 X=SPCA-10 Y=SPCO Z105 Raggiungere la posizione di partenza
N40 MCALL CYCLE81 (RTP, RFP, SDIS, DP) Chiamata modale del ciclo di foratura
N50 MARKE1: HOLES1 (SPCA, SPCO, STA1, -> Chiamata del ciclo per fori allineati
-> FDIS, DBH, NUM)
N60 SPCO=SPCO+ZEILABST Ordinata del punto di riferimento per la fila successiva
N70 ZAEL=ZAEL+1 Salto alla MARKE1, quando la condizione sia
N80 IF ZAEL<ZEILNUM GOTOB MARKE1 stata soddisfatta
N100 G90 G0 X=SPCA-10 Y=SPCO Z105 Raggiungere la posizione di partenza
> deve essere programmato in un unico blocco

– 172 –
Cerchio di fori – HOLES2

Programmazione
HOLES2 (CPA, CPO, RAD, STA1, INDA, NUM)
Parametri
CPA real Centro del cerchio di fori, ascissa (assoluta)

CPO real Centro del cerchio di fori, ordinata (assoluta)
RAD real Raggio del cerchio di fori (immettere senza il segno)
STA1 real Angolo di partenza; gamma dei valori: –180<STA1<=180 gradi
INDA real Angolo di avanzamento
NUM int Numero dei fori
Funzione
Con questo ciclo si può realizzare una serie di fori disposti lungo un cerchio. Il piano
di lavorazione deve essere stabilito prima della chiamata del ciclo. Il tipo dei fori viene
stabilito in anticipo dal ciclo di foratura attivato modalmente.
Y4401.10072_31

– 173 –
Processo
Nel ciclo, le posizioni dei fori lungo il cerchio vengono raggiunte con G0 in sequenza
nel piano.
Y4401.10072_45

CPA, CPO e RAD (ascissa e ordinata del centro e raggio)
La posizione del cerchio di fori sul piano di lavorazione viene definita mediante il
centro (parametri CPA e CPO) e il raggio (parametro RAD). Per il raggio sono ammessi
soltanto valori positivi.
STA1 e INDA (angoli di partenza e di avanzamento)

Con questi parametri viene determinata la disposizione dei fori sul cerchio. Il parametro
STA1 fornisce l'angolo di rotazione tra il verso positivo delle ascisse, nel sistema di
coordinate valido prima della chiamata del ciclo, e il primo foro. Il parametro INDA
contiene l'angolo di rotazione tra un foro e il successivo. Se il parametro INDA ha il
valore zero, l'angolo di avanzamento viene calcolato all'interno del ciclo in base al
numero dei fori da praticare, per cui essi risulteranno equamente distribuiti lungo il
cerchio.
NUM (numero)
Il parametro NUM stabilisce il numero dei fori.
Y CP A
INDA
ST A1
RA
CP O
D
Y4401.10072_46

– 174 –
Cerchio di fori
Con questo programma vengono realizzati 4 fori di 30 mm di profondità, servendosi
del ciclo CYCLE82. La profondità finale di foratura viene immessa come relativa al
piano di riferimento. Il cerchio è determinato con il suo centro X70 Y60 e con il raggio
di 42 mm, nel piano XY. L'angolo di partenza è di 45 gradi. La distanza di sicurezza
sull'asse di foratura Z è di 2 mm.
Y Y
45°
42
60
B
70 X 30 Z
Y4401.10072_47
DEF REAL CPA=70,CPO=60,RAD=42,STA1=45 Definizione dei parametri con

DEF INT NUM=4 indicazione dei valori
N10 G90 F140 S710 M3 D1 T40 Determinazione dei valori
tecnici
N20 G17 G0 X50 Y45 Z2 Raggiungere la posizione di partenza
N30 MCALL CYCLE82 (2, 0,2, , 30) Chiamata modale del ciclo di
foratura, senza attesa, DP non
programmato
N40 HOLES2 (CPA, CPO, RAD, STA1, , NUM) Chiamata del cerchio di fori;
l'angolo di avanzamento viene
calcolato nel ciclo, poichè il
parametro INDA è stato
tralasciato

– 175 –
Ciclo di asportazione – CYCLE95

Programmazione
CYCLE95 (NPP, MID, FALZ, FALX, FAL, FF1, FF2, FF3, VARI, DT,
DAM, _VRT)
Parametri
NPP string Nome del sottoprogramma del profilo
MID real Profondità di avanzamento (immettere senza il segno)
FALZ real Sovrametallo di finitura sull'asse longitudinale (immettere senza il segno)
FALX real Sovrametallo di finitura sull'asse trasversale (immettere senza il segno)
FAL real Sovrametallo di finitura adatto al profilo (immettere senza il segno)
FF1 real Avanzamento per sgrossare senza sottosquadro
FF2 real Avanzamento per penetrazione negli elementi di sottosquadro
FF3 real Avanzamento in spianatura
VARI int Tipo di lavorazione
Gamma dei valori: 1 ... 12
CASELLA DELLE CENTINAIA (a partire da SW 6.2):
Valori: 0... con stacco sul profilo. Non rimangono spigoli residui;
sul profilo si stacca sovrapponendo. Ciò significa
che si stacca sopra più punti di intersezione.
2...senza stacco sul profilo. Si ritorna sempre al punto di
sgrossatura precedente e quindi si effettua un
sollevamento. In funzione del rapporto tra raggio
dell'utensile e profondità di avanzamento (MID),
gli spigoli residui possono permanere.
DT real Attesa per la rottura dei trucioli in sgrossatura
DAM real Percorso oltre il quale ciascun passo di sgrossatura viene interrotto
per la rottura dei trucioli
VRT real Percorso di sollevamento dal profilo in sgrossatura; incrementale
da SW 4.4 (immettere senza il segno)

– 176 –
Funzione
Con questo ciclo di asportazione potete realizzare un profilo programmato in un
sottoprogramma, partendo da un pezzo grezzo, mediante un'asportazione parallela
agli assi. Nel profilo possono essere compresi degli elementi di sottosquadro. Con
questo ciclo si possono lavorare profili longitudinalmente e trasversalmente, esternamente
e internamente. La tecnica può essere scelta liberamente (sgrossatura, finitura, lavorazione
completa). Nella sgrossatura del profilo vengono effettuati dei tagli paralleli con la
massima profondità di avanzamento programmata e, dopo il raggiungimento di un
punto di intersezione con gli spigoli residui creati sul profilo, si asporta immediatamente
il truciolo. Si sgrossa fino al sovrametallo di finitura. La finitura avviene nella stessa
direzione della sgrossatura. La correzione del raggio dell'utensile viene attivata e
disattivata automaticamente dal ciclo.
Y1401.40011_13

– 177 –
Processo
Posizione raggiunta prima dell'inizio del ciclo:
la posizione di avvio è una posizione qualsiasi, dalla quale il punto di partenza del
profilo può essere raggiunto senza collisioni.
Il ciclo esegue i movimenti seguenti:

• Il punto di inizio del ciclo viene calcolato internamente e raggiunto contemporaneamente
con G0 su entrambi gi assi.
Sgrossatura senza elementi di sottosquadro:

• L'avanzamento in profondità parallelo all'asse fino alla profondità attuale viene
calcolato internamente ed eseguito con G0.
• Raggiungere con G1 e avanzamento FF1, parallelamente all'asse, il punto di intersezione
in sgrossatura.
• Stacco sul profilo con G1/G2/G3 e FF1 parallelamente al profilo lungo il
profilo+sovrametallo di finitura fino al successivo punto di intersezione in sgrossatura.
• Sollevare per il valore programmato in _VRT su ciascun asse e arretrare con G0.
• Questo processo viene ripetuto fino a quando non sia stata raggiunta la profondità
totale prevista del tratto lavorato.
• Nella sgrossatura senza elementi di sottosquadro, l'arretramento avviene lungo gli
assi fino al punto di inizio del ciclo.
Z
Y4401.10072_48

– 178 –
Sgrossatura degli elementi di sottosquadro:

• Raggiungere con G0 il punto di inizio dell'elemento di sottosquadro successivo. In
questo caso viene tenuto conto di un ciclo aggiuntivo interno per la distanza di
sicurezza.
• Avanzare in profondità con G1/G2/G3 e FF2 parallelamente al profilo lungo il
profilo+sovrametallo di finitura.
• Raggiungere con G1 e avanzamento FF1 il punto di intersezione in sgrossatura.
• Stacco sul profilo fino al punto di intersezione in sgrossatura successivo. Il sollevamento
e l'arretramento avvengono come per il primo tratto di lavorazione.
• Se sono presenti altri elementi di sottosquadro, il processo viene ripetuto per
ciascuno di essi.
Z
Sgrossatura senza lavorazione lato troncatura
Sgrossatura della prima lavoraz. lato troncatura
Sgrossatura della seconda lavoraz. lato troncatura
Y4404.10072_49

– 179 –
Finitura:
• Il punto calcolato di inizio del ciclo viene raggiunto contemporaneamente con G0

su entrambi gli assi e viene pure attivata la correzione del raggio del tagliente.
• Si raggiunge poi con entrambi gli assi un punto alla distanza di sicurezza dal punto
di inizio del profilo pari a sovrametallo di finitura + raggio del tagliente + 1 mm;
da lì si raggiunge con G1 il punto di inizio del profilo.
• Rifinire lungo il profilo con G1/G2/G3 e FF3.
• Arretramento al punto di partenza con entrambi gli assi e G0.
NPP (nome)
In questo parametro viene inserito il nome del sottoprogramma del profilo. Tale
sottoprogramma non deve comunque contenere alcuna lista di parametri.
Per il nome del sottoprogramma valgono tutte le convenzioni descritte nell'Introduzione
alla programmazione.
A partire da SW 5.2, il profilo di asportazione può anche essere rappresentato da una
sezione del programma chiamante o di un qualsiasi altro programma. La sezione viene
contrassegnata da una label di inizio e di fine, oppure dai numeri dei blocchi. Nome del
programma e label/numeri dei blocchi vengono contrassegnati con “:“.
Esempi:
NPP=“KONTUR_1“ Il profilo di asportazione è il programma

completo Kontur_1.
NPP=“ANFANG:ENDE“ Il profilo di asportazione è definito come

sezione dal blocco con la label ANFANG al
blocco con la label ENDE nel programma
chiamante.
NPP=“/_N_SPF_DIR/_N_KONTUR_1_SPF:N130:N210 Il profilo di asportazione è definito nei blocchi

da N130 a N210 del programma KONTUR_1.
Il nome del programma deve essere scritto
X completo di percorso e di extension; vedere
la descrizione di CALL nella letteratura: /PGA/
FALX Introduzione alla programmazione, prepa-
NPP
razione alla lavorazione.
FALZ
Y4401.10072_50
Se la sezione viene definita con i numeri dei blocchi, occorre fare

attenzione al fatto che, se si effettua una modifica al programma con
una relativa "rinumerazione", anche i numeri dei blocchi della sezione
in NPP devono essere adattati.

– 180 –
MID (profondità di avanzamento)

Con il parametro MID viene definita la profondità massima di avanzamento per il
processo di sgrossatura. A partire dalla versione software 4, la valutazione di questo
parametro dipende dai dati di setting del ciclo _ZSD[0] (vedi il cap. 4.2).
Il ciclo calcola autonomamente la profondità di avanzamento con cui eseguire la sgrossatura.
Per i profili comprendenti elementi di sottosquadro, il processo di sgrossatura viene
suddiviso dal ciclo in singole sezioni. Per ciascuna sezione, il ciclo calcola nuovamente
la profondità di avanzamento. Essa si trova sempre tra quella programmata e la metà
del suo valore. In base alla profondità totale di ciascuna sezione di sgrossatura e alla
profondità di avanzamento massima programmata, viene determinato il numero delle
passate di sgrossatura necessarie e la profondità totale viene suddivisa equamente. Si
ottengono in questo modo le migliori condizioni di taglio. Per la sgrossatura di questo
profilo si ottengono i passi mostrati nella figura seguente.
Esempio di calcolo delle profondità di avanzamento:

La 1a sezione di lavorazione ha una profondità totale di 39 mm. Con una profondità di
avanzamento massima di 5 mm sono pertanto necessarie 8 passate di sgrossatura.
Esse vengono eseguite con una profondità di 4,875 mm. Allo stesso modo, nella 2a
sezione di lavorazione vengono eseguite 8 passate di sgrossatura con la profondità di
avanzamento di 4,5 mm (differenza totale 36 mm). Nella 3a sezione di lavorazione si
sgrossa poi per due volte con una profondità di avanzamento di 3,5 mm (differenza
totale 7 mm).
X
8x4,875mm
39.
36
8x4,5mm
7
2x3,5mm
Y4401.10072_51

– 181 –
FAL, FALZ e FALX (sovrametallo di finitura)
La predeterminazione di un sovrametallo di finitura per la sgrossatura avviene mediante

i parametri FALZ e FALX, se si desidera indicare due diversi sovrametalli per i due
assi, oppure mediante il parametro FAL per un sovrametallo adatto al profilo. In
quest'ultimo caso, di tale valore si tiene conto per entrambi gli assi.
Non viene eseguito alcun controllo della plausibilità dei valori programmati. Se quindi
tutti e tre i parametri contengono dei valori, il ciclo calcola tutti questi sovrametalli.
È comunque opportuno decidere per uno o l'altro tipo e modo di definizione del
sovrametallo.
La sgrossatura avviene sempre fino a questi sovrametalli di finitura. Dopo ciascuna

passata di sgrossatura, lo spigolo residuo viene immediatamente asportato parallelamente
al profilo, in modo che al termine della sgrossatura non sia necessario alcun taglio
dello spigolo residuo. Se non vengono programmati i sovrametalli, si asporta in sgrossatura
fino al profilo finale. Nel tipo di lavorazione finitura non si tiene conto dei valori di
sovrametallo programmati, ma si tornisce sempre fino alla misura finale.
FF1, FF2 e FF3 (avanzamento)

Per i vari passi di lavorazione si possono prescrivere degli avanzamenti diversi, come
mostrato in figura.
G1/G2/G3
X G0
FF1 Sgrossatura
FF2
FF1
X
Finitura
FF3
Y4404.10072_52

– 182 –

Potete richiamare i tipi di lavorazione come segue:
Lavorazione sgrossatura (sgrossatura/finitura/lavorazione completa)
Selezione longitudinale (longitudinale/trasversale)
Selezione esterna (esterna/interna)
Il tipo di lavorazione può essere ricavato dalla tabella seguente.
Valore Lavorazione Selezione Selezione X

Longit. esterna
VARI=1/5/9
1 sgrossatura longitud. esterna
2 sgrossatura trasvers. esterna
3 sgrossatura longitud. interna
Longit. interna
VARI=3/7/11
4 sgrossatura trasvers. interna Z
5 finitura longitud. esterna X
6 finitura trasvers. esterna oppure dopo

sbloccaggio
7 finitura longitud. interna
8 finitura trasvers. interna
Longit. interna
VARI=3/7/11
9 lavorazione completa longitud. esterna Z
Trasver. interna
VARI=4/8/12
10 lavorazione completa trasvers. esterna
X
11 lavorazione completa longitud. interna
Trasver. esterna
12 lavorazione completa trasvers. interna VARI=2/6/10
Nella lavorazione longitudina-

Z
le, l'avanzamento in profondità
avviene sempre sull'asse tras- X
versale; nella lavorazione
trasversale, sull'asse longitu-di-
nale. oppure dopo
sbloccaggio
Lavorazione esterna significa
che si avanza nel verso negativo Trasversale interna
VARI=4/8/12
dell'asse. Nella lavorazione Z
interna, l'avanzamento avviene
nel verso positivo dell'asse. Y1404.40011_15
A partire da SW 6.2, nella
sgrossatura con CYCLE95 6.2
si può scegliere tra "con stac-
co sul profilo" e "senza stacco
sul profilo". Inoltre, nel para-
metro VARI viene inserita la
CASELLA DELLE CENTINAIA.
Per il parametro VARI viene effettuata una verifica di plausibilità. Nel caso di valore
non consentito, il ciclo viene interrotto con l'allarme 61002 "Bearbeitungsart falsch
definiert" (tipo di lavorazione definito erroneamente).

– 183 –
DT e DAM (attesa e lunghezza del percorso)

Servendovi di entrambi i parametri potete ottenere un'interruzione dei singoli tagli di
sgrossatura dopo determinati percorsi, al fine della rottura dei trucioli. Questi parametri
hanno quindi un significato soltanto in fase di sgrossatura. Nel parametro DAM viene
definito il percorso massimo dopo il quale deve avvenire una rottura dei trucioli. In DT
può essere inoltre programmata un'attesa, che verrà rispettata in ciascuno dei punti
di interruzione del taglio. Se non viene immesso alcun percorso per l'interruzione
(DAM=0), i tagli di sgrossatura verranno eseguiti senza interruzioni e attese.
Taglio interrotto parallelo all'asse
X DAM G1
Avanz. profondità
G4 G4 G4 G4
Y4404.10071_53
_VRT (percorso di sollevamento)

A partire dalla versione SW 4.4, con il parametro _VRT può essere programmato il
valore di sollevamento in sgrossatura su entrambi gli assi.
Con _VRT=0 (parametro non programmato) il sollevamento è di 1 mm. Il percorso di
sollevamento opera sempre in relazione al vigente sistema di unità di misura, mm o
inch; ciò significa che _VRT=1 in inch –> programmazione di un sollevamento pari a
1 inch.
Definizione del profilo
Il profilo viene programmato in un sottoprogramma, il cui nome deve essere prestabilito
come parametro. Tale sottoprogramma deve comprendere almeno 3 blocchi con
movimenti su entrambi gli assi del piano di lavorazione.
Il piano di lavorazione (G17, G18, G19) viene indicato nel programma principale, prima
della chiamata del ciclo, oppure è attivo corrispondentemente alla coda iniziale di
questo gruppo G sulla macchina. Nel sottoprogramma tale piano non può essere
cambiato.
Se il sottoprogramma del profilo è più breve, il ciclo viene interrotto con l'emissione
degli allarmi 10933 "Das Konturunterprogramm enthält zu wenig Kontursätze" (il
sottoprogramma del profilo contiene troppo pochi blocchi) e 61606 "Fehler bei
Konturaufbereitung" (errore nella preparazione del profilo).

– 184 –
Gli elementi di sottosquadro possono essere accostati direttamente gli uni agli altri.
Si possono scrivere senza limitazioni blocchi non comprendenti movimenti nel piano.
Internamente al ciclo vengono preparati tutti i blocchi di movimento per i primi due
assi del piano interessato, poichè soltanto essi prendono parte all'asportazione. Nel
sottoprogramma del profilo possono essere contenuti movimenti di altri assi, i cui
percorsi non agiscono tuttavia durante l'esecuzione del ciclo.
Per la geometria del profilo è consentito di programmare soltanto rette e circonferenze

con G0, G1, G2 e G3. Possono però essere programmati anche dei comandi di
arrotondamento e smusso. Se vengono programmati nel profilo altri comandi di
movimento, il ciclo si interrompe con l'allarme 10930 "Nicht erlaubte Interpolationsart
in der Abspankontur" (tipo di interpolazione non consentito nel profilo di asportazione).
Nel primo blocco comprendente un movimento nel piano attivo deve essere contenuto
un comando G0, G1, G2 o G3, altrimenti il ciclo si interrompe con l'allarme 15800
"Falsche Ausgangsbedingungen für CONTPRON" (condizioni di partenza errate per
CONTPRON).
Questo stesso allarme appare anche con G41/42 attivo.
Il punto di partenza del profilo è la prima posizione programmata nel piano di lavorazione,
nel sottoprogramma del profilo.
Il numero massimo di blocchi possibili nel profilo, contenenti movimenti nel piano,
dipende dal profilo stesso. In linea di principio, il numero dei sottosquadri è illimitato.
Se un profilo contiene più elementi di quelli che la memoria interna può contenere,
il ciclo si interrompe con l'allarme 10934 "Überlauf Konturtabelle" (superamento della
tabella del profilo).

– 185 –
In questi casi, la lavorazione deve essere suddivisa in più tagli, che verranno rappresentati
di volta in volta da un sottoprogramma proprio e il ciclo dovrà essere chiamato
separatamente per ciascuna sezione.
Se, nel sottoprogramma, il diametro massimo non si trova entro il punto di arrivo o
di partenza del profilo, alla fine della lavorazione il ciclo raccorderà automaticamente
al profilo una retta parallela all'asse fino al massimo del profilo stesso e questa parte
del profilo verrà asportata come sottosquadro.
La programmazione di
• piano di correzione del raggio con G17/G18/G19,
• un frame,
• il movimento di un asse del piano nel quale viene eseguita l'asportazione come
asse di posizionamento, nonché
• l'attivazione della correzione del raggio dell'utensile G41/G42
nel sottoprogramma del profilo porta all'interruzione del ciclo con l'allarme 10931
"Fehlerhafte Abspankontur" (profilo di asportazione errato).
Retta
raccordata
Punto di arrivo
Punto di
partenza
Y4404.10071_54
Direzione di percorrenza del profilo

A partire dalla versione SW 4.4, la direzione in cui si programma l'asportazione può
essere scelta liberamente. La direzione di lavorazione viene determinata automaticamente
all'interno del ciclo. Nella lavorazione completa, il profilo viene rifinito nella stessa
direzione in cui è stato sgrossato.
Se è attivata la sola finitura, il profilo viene sempre percorso nella direzione programmata.
Per decidere la direzione di lavorazione vengono considerati il primo e l'ultimo punto
del profilo. È pertanto necessario scrivere entrambe le coordinate nel primo blocco del
sottoprogramma del profilo.

– 186 –
Sorveglianza sul profilo

Il ciclo offre una certa sorveglianza sul profilo per quanto concerne i punti seguenti:
• angolo di spoglia dell'utensile attivo
• programmazione di archi di cerchio con angolo di apertura > 180 gradi
Per gli elementi di sottosquadro il ciclo verifica se la lavorazione con l'utensile attivo
è possibile. Se il ciclo rileva che la lavorazione porterà a una violazione del profilo,
esso si interrompe con l'allarme 61604 „l'utensile attivo viola il profilo programmato".
X
Esempio di elemento aggettante del profilo nella
lavoraz. lato troncatura, che non può essere realizzato
Direzione di lavorazione
Y4404.10071_55
Se l'angolo di spoglia è dato come zero nella correzione dell'utensile, tale sorveglianza
non ha luogo. Se nella correzione si trovano archi di cerchio troppo grandi, appare
l'allarme 10931 „profilo di asportazione errato“.
I profili aggettanti non possono essere lavorati con CYCLE95. Essi non vengono
sorvegliati dal ciclo e non viene pertanto emesso alcun allarme.

– 187 –
Punto di partenza
Il ciclo determina autonomamente il punto di partenza della lavorazione. Tale punto si trova
sull'asse nel quale avviene l'avanzamento in profondità, a una distanza dal profilo pari al
sovrametallo di finitura + percorso di sollevamento (parametro _VRT). Sull'altro asse, esso
si trova prima del punto di inizio del profilo, a distanza pari al sovrametallo di finitura + _VRT.
Nell'avvicinamento al punto di partenza, internamente al ciclo viene attivata la correzione

del raggio del tagliente.
L'ultimo punto prima della chiamata del ciclo deve pertanto essere scelto in modo che
quanto sopra sia possibile e che vi sia spazio sufficiente per il corrispondente movimento
di compensazione.
Somma sovrametallo
di finitura su X+_V RT PUNTO DI PART.
del ciclo
Somma sovrametallo
di finitura su Z+_V RT
Y4404.10071_56
Strategia di avvicinamento del ciclo

In fase di sgrossatura, il punto di partenza determinato dal ciclo viene sempre avvicinato
contemporaneamente da entrambi gli assi; in finitura ciò avviene invece un asse alla
volta. In finitura, si muove sempre per primo l'asse di avanzamento in profondità.

– 188 –
Esempio di programmazione 1
Ciclo di asportazione
Il profilo mostrato nelle figure per la spiegazione dei parametri deve essere lavorato
completamente all'esterno. I sovrametalli di finitura sono prestabiliti. Non si ha alcuna
interruzione del taglio in sgrossatura. L'avanzamento massimo in profondità è di 5
mm.
Il profilo è contenuto in un programma separato.
P6 (35,76)
P2 (87,65)
P4 (52,44)
5
R
P1 (120,37)
P5 (41,37)
P3 (77,29)
Y4401.10071_57
N10 T1 D1 G0 G18 G95 S500 M3 Z125 X81 Posizione raggiunta prima della chiamata
N20 CYCLE95 ("KONTUR_1", 5, 1.2, 0.6, , -> Chiamata del ciclo
-> 0.2, 0.1, 0.2, 9, , , 0.5)
N30 G0 G90 X81 Raggiungere la posizione di partenza
N40 Z125 Muovere lungo l'asse
KONTUR_1 Inizio del sottoprogramma del profilo

N100 G1 Z120 X37 Muovere lungo gli assi
N110 Z117 X40
N120 Z112 Arrotondamento con raggio 5
N130 G1 Z95 X65 RND=5 Muovere lungo gli assi
N140 Z87
N150 Z77 X29
N160 Z62
N170 Z58 X44
N180 Z52
N190 Z41 X37
N200 Z35
N210 G1 X76
N220 M17 Fine del sottoprogramma

– 189 –
Esempio di programmazione 2
Ciclo di asportazione
Il profilo di asportazione è definito nel programma chiamante. Dopo il ciclo di asportazione,

il programma viene terminato.
P5 (50,50)
P4 (50,41.547)
P3 (70,21.547)
P2 (90,10)
P1 (100,10)
Y4401.10071_58
N110 G18 DIAMOF G90 G96 F0.8

N120 S500 M3
N130 T11 D1
N140 G0 X70
N150 Z60
N160 CYCLE95 ("ANFANG:ENDE",2.5,0.8, -> 0.8,0,0.8,0.75,0.6,1) Chiamata del ciclo
N170 M02
ANFANG:
N180 G1 X10 Z100 F0.6
N190 Z90
N200 Z=AC(70) ANG=150
N210 Z=AC(50) ANG=135
N220 Z=AC(50) X=AC(50)
ENDE:
N230 M02

– 190 –
Filettatura - CYCLE97
Programmazione
CYCLE97 (PIT, MPIT, SPL, FPL, DM1, DM2, APP, ROP, TDEP, FAL,
IANG, NSP, NRC, NID, VARI, NUMT, _VRT)
Parametri
PIT real Passo del filetto come valore (immettere senza il segno)
MPIT real Passo del filetto come misura
gamma dei valori: 3 (per M3) … 60 (per M60)
SPL real Punto iniziale del filetto sull'asse longitudinale
FPL real Punto finale del filetto sull'asse longitudinale
DM1 real Diametro del filetto al punto iniziale
DM2 real Diametro del filetto al punto finale
APP real Percorso di entrata (immettere senza il segno)
ROP real Percorso di uscita (immettere senza il segno)
TDEP real Profondità del filetto (immettere senza il segno)
FAL real Sovrametallo di finitura (immettere senza il segno)
IANG real Angolo di avanzamento in profondità
gamma dei valori:"+" (per avanzamento laterale sul fianco)
"–" (per avanzamento laterale alternato sui fianch)
NSP real Spostamento del punto di partenza per la prima spira
(immettere senza il segno)
NRC int Numero dei tagli di sgrossatura (immettere senza il segno)
NID int Numero dei tagli a vuoto (immettere senza il segno)
VARI int Determinazione del tipo di lavorazione del filetto
gamma dei valori: 1 … 4
NUMT int Numero dei principi (immettere senza il segno)
_VRT real Arretramento variabile sul diametro iniziale, incrementale
(immettere senza il segno) – a partire dalla versione SW 6.2

– 191 –
Funzione
Con il ciclo di filettatura potete realizzare filetti cilindrici e conici, esterni e interni con
passo costante, in lavorazione longitudinale o trasversale. I filetti possono essere a uno
o a più principi. Nelle filettature a più principi, le singole spire vengono lavorate in
successione.
L'avanzamento in profondità avviene automaticamente ed è possibile scegliere tra

avanzamento costante per taglio e sezione costante del truciolo. Il filetto destrorso o
sinistrorso viene determinato dal verso di rotazione del mandrino, che deve essere
programmato prima della chiamata del ciclo.
Nei blocchi di movimentazione per la filettatura, l'avanzamento e l'override del mandrino

non agiscono.
Y4401.10071_59
La condizione preliminare per l'utilizzazione di questo ciclo è costituita

da un mandrino regolato in numero di giri, con un sistema di misurazione
dei percorsi.
Processo
Posizione raggiunta prima dell'inizio del ciclo
La posizione di partenza è una posizione qualsiasi, dalla quale sia possibile raggiungere
senza collisioni il punto iniziale del filetto programmato + il percorso di entrata.

– 192 –
Il ciclo esegue i seguenti movimenti:

• Raggiungere con G0 il punto di partenza determinato internamente al ciclo all'inizio
del percorso di entrata per la prima spira.
• Avanzamento in sgrossatura secondo il tipo di avanzamento stabilito in VARI.
• La filettatura viene ripetuta in base al numero di passi di sgrossatura programmato.
• Nel taglio successivo, con G33 si asporta il sovrametallo di finitura.
• Questo taglio viene ripetuto in base al numero dei tagli a vuoto.
• Il processo viene ripetuto per ogni ulteriore principio.
FP L PIT SPL
ROP APP
TDEP
FAL
DM1=DM2
Y4401.10071_60

PIT e MPIT (valore e misura del filetto)
Il passo di filettatura è un valore parallelo all'asse e viene immesso senza il segno.
Per la produzione di filetti metrici cilindrici è anche possibile immettere il passo come
misura del filetto, servendosi del parametro MPIT (da M3 a M60). I due parametri
possono essere usati a scelta. Se essi contengono valori corrispondenti all'altro, il
ciclo emette l'allarme 6100 "Gewindesteigung falsch" (passo errato) e si interrompe.
DM1 e DM2 (diametro)

Con questo parametro si stabiliscono i diametri del filetto nel punto iniziale e finale.
Nel caso di filettatura interna, si tratta del diametro del nocciolo.
Interdipendenza di SPL, FPL, APP e ROP (punto iniziale, finale, percorso di

entrata, percorso di uscita)
Il punto iniziale (SPL) o finale (FPL) programmato stabilisce il punto di partenza originale
del filetto. Il punto di partenza utilizzato nel ciclo è tuttavia il punto iniziale predeterminato
dal percorso di entrata APP e il punto finale è corrispondentemente il punto finale
programmato, traslato del percorso di uscita ROP. Sull'asse trasversale il punto di
partenza determinato dal ciclo si trova sempre 1 mm sopra il diametro programmato
del filetto. Questo piano di sollevamento viene stabilito automaticamenta all'interno
del controllo.

– 193 –
Interdipendenza tra TDEP, FAL, NRC e NID (profondità del filetto, sovrametallo
di finitura, numero dei tagli)
Il sovrametallo di finitura programmato agisce parallelamente all'asse e viene sottratto
dalla profondità del filetto immessa TDEP, suddividendo poi il risultato in passi di
sgrossatura.
Il ciclo calcola autonomamente le singole profondità di avanzamento, in base al parametro
VARI.
Nella suddivisione della profondità del filetto da lavorare in avanzamenti con diametro
costante del truciolo, la pressione di taglio rimane costante in tutti i passi di sgrossatura.
L'avanzamento avviene allora con valori diversi della profondità.
Una seconda variante è rappresentata dalla suddivisione dell'intera profondità del
filetto in profondità di avanzamento costanti. Il diametro del truciolo diviene pertanto
maggiore da taglio a taglio; ciononostante, per valori piccoli della profondità del filetto
questa tecnica può portare a condizioni di taglio migliori.
Dopo la sgrossatura, il sovrametallo di finitura FAL viene asportato con un unico
taglio. Successivamente, vengono eseguiti i tagli a vuoto programmati nel parametro
NID.
IANG (angolo di avanzamento)

Con il parametro IANG si stabilisce l'angolo con cui si avanza in profondità nel filetto. Se
si deve penetrare perpendicolarmente alla direzione di taglio, questo parametro va messo
a zero. Ciò significa che il parametro può anche essere omesso, poichè in questo caso
avviene una predisposizione automatica su ZERO. Se si deve avanzare lungo i fianchi, il
valore assoluto di questo parametro può avere al massimo un valore pari alla metà dell'angolo
laterale dell'utensile.
Il segno di questo parametro stabilisce come verrà eseguito questo avanzamento in
profondità. Se il valore è positivo, si avanza sempre lungo lo stesso fianco; se il valore è
negativo, si avanza alternativamente su entrambi i fianchi. Il tipo di avanzamento a fianchi
alternati è possibile soltanto con i filetti cilindrici. Se il valore di IANG per una filettatura
conica resta negativo, il ciclo esegue comunque un avanzamento lungo un solo fianco.
Avanzamento Avanzamento su
su un fianco fianchi alternati
I AN
G
IANG<=
2
Y4404.10071_61
NSP (spostamento del punto di partenza)

Con questo parametro si può programmare il valore dell'angolo che stabilisce il punto
di attacco del taglio della prima spira sul perimetro del pezzo. Si tratta dunque di uno
spostamento del punto di partenza. Il parametro può assumere valori compresi tra
0.0001 e +359.9999 gradi. Se non viene immesso alcun valore per lo spostamento,
o se il parametro è stato omesso nella lista dei parametri, la prima spira ha inizio
automaticamente dalla marca di zero gradi.

– 194 –

Con il parametro VARI si stabilisce se la lavorazione sarà esterna o interna e con
quale tecnica si lavorerà in sgrossatura per quanto concerne l'avanzamento in profondità.
Il parametro VARI può assumere valori compresi tra 1 e 4, con il seguente significato:
Avanzamento con
profondità costante
Avanzamento con diametro

costante del truciolo
Y4404.10071_62
Valore Esterna/interna avanzam. costante/diam. del truciolo costante

1 esterna avanzamento costante
2 interna avanzamento costante
3 esterna diametro del truciolo costante
4 interna diametro del truciolo costante
Se per il parametro VARI viene programmato un valore diverso, il ciclo si interrompe

con l'allarme 61002 "Bearbeitungsart falsch definiert" (tipo di lavorazione definito
erroneamente).
NUMT (numero dei principi)

Con il parametro NUMT si fissa il numero dei principi del filetto nel caso di un filetto
a più principi. Per un filetto semplice, il parametro va posto a zero, oppure esso può
essere omesso dalla lista dei parametri.
Le spire del filetto vengono distribuite equamente sul perimetro del pezzo e il primo
principio viene determinato dal parametro NSP. Se un filetto a più principi deve
essere realizzato con una distribuzione irregolare degli stessi sul perimetro, il ciclo
deve essere chiamato per ciascun principio, programmando lo spostamento
corrispondente del punto di partenza.
Marca di 0 gradi
Start Start
1. Principio 4. Principio
NSP
Start Start
2. Principio 3. Principio
NUMTH = 4
Y4404.10071_63

– 195 –
_VRT (percorso di arretramento variabile)

A partire dalla versione SW 6.2, con il parametro _VRT si può programmare il percorso
di arretramento sul diametro di uscita dal filetto. Con _VRT = 0 (parametro non
programmato) il percorso di arretramento è di 1 mm. Tale percorso si riferisce sempre
al sistema di unità di misura programmato, inch o metrico.
Distinzione tra filetto longitudinale e trasversale
La decisione se si debba filettare longitudinalmente o trasversalmente viene presa dal
ciclo. Ciò dipende dall'angolo del cono su cui i filetti devono essere tagliati. Se tale
angolo è ≤ 45 gradi, la filettatura sarà sull'asse longitudinale; altrimenti sull'asse trasversale.
X X
Angolo < 45° Angolo > 45°
Z Z
Filettatura longitudinale Filettatura trasversale
Y4404.10071_64

– 196 –
Filettatura
Con questo programma potete realizzare un filetto metrico esterno M42x2 con
avanzamento su un fianco. L'avanzamento in profondità avviene con diametro costante
del truciolo. Vengono eseguiti 5 tagli di sgrossatura con una profondità del filetto di
1,23 mm, senza sovrametallo di finitura. Al termine sono previsti 2 tagli a vuoto.
M42x2
35 Z
Y4401.10071_65
DEF REAL MPIT=42, SPL=0, FPL=-35, Definizione dei parametri con

DM1=42, DM2=42, APP=10, ROP=3, indicazione dei valori
TDEP=1.23, FAL=0, IANG=30, NSP=0
DEF INT NRC=5, NID=2, VARI=3, NUMT=1
N10 G0 G18 G90 Z100 X60 Attivazione della posizione di partenza
N20 G95 D1 T1 S1000 M4 Determinazione dei valori tecnici
N30 CYCLE97 (, MPIT, SPL, FPL, DM1,-> Chiamata del ciclo
-> DM2, APP, ROP, TDEP, FAL, IANG, ->
-> NSP, NRC, NID, VARI, NUMT)
N40 G90 G0 X100 Z100 Raggiungere la posizione successiva

– 197 –
Salti incondizionati
Programmazione
GOTOB "Istruzione di salto" all'indietro con punto di arrivo (verso l'inizio del programma)
GOTOF Istruzione di salto in avanti con punto di arrivo (verso la fine del programma)
LABEL Punto di arrivo (marca all'interno del programma)
LABEL: Punto di arrivo del salto; il nome del punto di arrivo è seguito da un due punti
Funzione
Normalmente, i programmi principali, i sottoprogrammi, i cicli e le routine di interrupt
vengono eseguiti nella sequenza in cui sono stati programmati.
Tale sequenza può essere modificata mediante le istruzioni di salto.
Processo
In un programma possono essere fissati dei punti di arrivo dei salti con nomi definiti
dall'utente. Da punti diversi del programma si possono effettuare delle deviazioni
verso punti di arrivo diversi mediante il comando GOTOF o GOTOB. Il programma
prosegue poi la propria esecuzione con l'istruzione che segue immediatamente il
punto di arrivo del salto.
N10 …
N20 GOTOF MARKE_0 Salto avanti alla label MARKE_0
N30 …
N40 …
N50 MARKE_1: R1=R2+R3
N60 …
N65 GOTOF MARKE_2 Salto avanti alla label MARKE_2
N70 …
N80 …
N90 MARKE_0:
N100 …
N110 GOTOB MARKE_1 Salto indietro alla label MARKE_1
N115 …
N120 MARKE_2:
N130 …
Un salto incondizionato deve essere programmato in un blocco separato.
Nei programmi contenenti dei salti incondizionati, la fine del programma M2/M30 non
deve necessariamente trovarsi alla fine del programma.

– 198 –
Salti condizionati
Programmazione
LABEL:
IF ESPRESSIONE GOTOB LABEL
OPPURE
IF ESPRESSIONE GOTOF LABEL
LABEL:
IF Parola-chiave della condizione

GOTOB Istruzione di salto all'indietro con punto di arrivo (verso l'inizio del programma)
GOTOF Istruzione di salto in avanti con punto di arrivo (verso la fine del programma)
LABEL Punto di arrivo (marca all'interno del programma)
LABEL: Punto di arrivo del salto; il nome del punto di arrivo è seguito da un due punti
== uguale
<> diverso
> maggiore
< minore
>= maggiore o uguale
<= minore o uguale
< concatenazione di stringhe (non per 810D)
Funzione
Utilizzando delle istruzioni IF, si possono formulare delle condizioni di salto. Il salto
verso il punto di arrivo programmato avviene soltanto se la condizione è stata soddisfatta.
Processo
La condizione di salto consente tutte le operazioni di confronto e logiche (risultato:
TRUE o FALSE).
Il salto viene eseguito se il risultato dell'operazione è TRUE.
Il punto di arrivo può essere solo un blocco con label contenuto nel programma.
In un blocco possono essere formulati più salti condizionati.

– 199 –
Esempi di condizioni di salto

IF R1>R2 GOTOF MARKE1 Se R1 maggiore di R2, salta a MARKE1
IF R7<=(R8+R9)*743 GOTOB MARKE1 Espressione complessa come condizione
IF R10 GOTOF MARKE1 È possibile anche l'indicazione di una variabile
(INT, REAL, BOOL o CHAR). Se il valore della
variabile è ZERO (=FALSE), la condizione non è
soddisfatta; per tutti gli altri valori vale TRUE.
IF R1==0 GOTOF MARKE1 IF R1==1 Più condizioni nello stesso blocco
GOTOF MARKE2
N40 R1=30 R2=60 R3=10 R4=11 R5=50 R6=20 Indicazione dei valori iniziali
N41 MA1: G0 X=R2*COS(R1)+R5 -> Calcolo e indicazione dell'indirizzo dell'asse
-> Y=R2*SIN(R1)+R6
N42 R1=R1+R3 R4=R4-1 Designazione delle variabili
N43 IF R4>0 GOTOB MA1 Istruzione di salto

– 200 –
Ripetizione di parti del programma (a partire da

SW 4.3)
Funzione
Oltre alla tecnica dei sottoprogrammi, anche la ripetizione di parti del programma
consente di reiterare tali parti in un ordine qualsiasi. A tal fine, un blocco o delle parti
di programma vengono contrassegnati con delle label.
Per le label, vedi:

Letteratura: /PG/, Introduzione alle basi della programmazione,
Cap. 2.2
/PGA/, Preparazione alla programmazione del lavoro
Cap. 1.11, 1.12
Spiegazione
LABEL: Punto di arrivo; il nome è seguito da un due punti
REPEAT Ripeti (ripeti più righe di programma)
REPEATB Ripeti blocco (ripeti una sola riga di programma)
Programmazione
Ripetere un blocco
LABEL: XXX
YYY
REPEATB LABEL P=n
ZZZ
La riga di programma contrassegnata da una label scelta a piacere viene ripetuta P=n
volte. Se P non è indicato, il blocco viene ripetuto una sola volta. Dopo l'ultima
ripetizione, il programma prosegue con la riga zzz che segue la riga con REPEATB.
Il blocco contrassegnato con la label può trovarsi prima o dopo

l'istruzione REPEATB. La ricerca avviene dapprima in direzione dell'inizio
del programma. Se in questa direzione la label non viene trovata, la
ricerca prosegue in direzione della fine del programma.

– 201 –
Ripetizione di posizioni
N10 POSITION1: X10 Y20
N20 POSITION2: CYCLE(0,,9,8) Ciclo di posizionamento
N30 ...
N40 REPEATB POSITION1 P=5 Esegui cinque volte il BLOCCO N10
N50 REPEATB POSITION2 Esegui una volta il BLOCCO N20
N60 ...
N70 M30
Programmazione
Ripetere una sezione di programma iniziando dalla label
LABEL: XXX
YYY
REPEAT LABEL P=n
ZZZ
La sezione di programma compresa tra la label con nome scelto a piacere e l'istruzione
REPEAT viene ripetuta P=n volte. Se il blocco con la label contiene altre istruzioni,
queste vengono rieseguite in ciascuna ripetizione.
Se P non è indicato, la sezione di programma viene ripetuta una sola volta. Dopo
l'ultima ripetizione, il programma prosegue con la riga zzz che segue la riga con
REPEAT.
La label deve trovarsi prima dell'istruzione REPEAT. La ricerca avviene

soltanto in direzione dell'inizio del programma.
Produzione di 5 quadrati di larghezza crescente.
N5 R10=15
N10 BEGIN: R10=R10+1 Larghezza
N20 Z=10-R10
N30 G1 X=R10 F200
N40 Y=R10
N50 X=-R10
N60 Y=-R10
N70 Z=10+R10
N80 REPEAT BEGIN P=4 Esegui quattro volte la sezione tra N10 e N70
N90 Z10
N100 M30

– 202 –
Programmazione
Ripetizione di una sezione del programma compresa fra due label
START_LABEL: xxx
ooo
END_LABEL: yyy
ppp
REPEAT START_LABEL END_LABEL P=n
zzz
La sezione di programma compresa tra due label viene ripetuta P=n volte. Le label
possono essere definite con nomi scelti a piacere. La prima riga della ripetizione è
quella con la label START, l'ultima è quella con la label END. Se la riga con la label
START o END contiene altre istruzioni, queste vengono rieseguite in ciascuna ripetizione.
Se P non è indicato, la sezione di programma viene ripetuta una sola volta. Dopo
l'ultima ripetizione, il programma prosegue con la riga zzz che segue la riga con
REPEAT.
La sezione di programma da ripetere può trovarsi prima o dopo

l'istruzione REPEAT. La ricerca avviene in direzione dell'inizio del
programma. Se la label START non viene trovata, si prosegue la ricerca
verso la fine del programma. L'istruzione REPEAT con entrambe le
label in parentesi non è possibile. Se la label START viene trovata
prima dell'istruzione REPEAT e se la label END non viene raggiunta
prima dell'istruzione REPEAT, viene eseguita la ripetizione della sezione
compresa tra la label START e l'istruzione REPEAT.
Ripetere la sezione di programma compresa tra BEGIN e END
N5 R10=15
N20 Z=10-R10
N30 G1 X=R10 F200
N40 Y=R10
N50 X=-R10
N60 Y=-R10
N70 END:Z=10
N80 Z10
N90 CYCLE(10,20,30)
N100 REPEAT BEGIN END P=3 Esegui tre volte la sezione da N10 a N70
N110 Z10
N120 M30
Programmazione
Ripetizione di una sezione di programma compresa tra una label e la label END
LABEL: XXX
OOO
END LABEL: YYY
REPEAT LABEL P=N
ZZZ

– 203 –
ENDLABEL è una label predefinita con nome fisso. ENDLABEL contrassegna la fine
di una sezione di programma e può essere utilizzata più volte nel programma.
Il blocco marcato con ENDLABEL può contenere altre istruzioni.
La sezione compresa tra una label e una ENDLABEL seguente viene ripetuto P=n
volte. La label iniziale può essere definita con un nome qualsiasi.
Se il blocco con la label START o END contiene altre istruzioni, queste vengono
rieseguite in ciascuna ripetizione.
Se tra la label di inizio e il blocco con la chiamata di REPEAT non si

trova alcuna ENDLABEL, l'anello termina prima della riga REPEAT. La
struttura opera come nel caso sopra descritto "Ripetere una sezione
di programma iniziando dalla label". Se P non è indicato, la sezione
di programma viene ripetuta una sola volta. Dopo l'ultima ripetizione,
il programma prosegue con la riga zzz che segue la riga con REPEAT.
N10 G1 F300 Z-10
N20 BEGIN1:
N30 X10
N40 Y10
N50 BEGIN2:
N60 X20
N70 Y30
N80 ENDLABEL: Z10
N90 X0 Y0 Z0
N100 Z-10
N110 BEGIN3: X20
N120 Y30
N130 REPEAT BEGIN3 P=3 Esegui tre volte la sezione da N110 a N120
N140 REPEAT BEGIN2 P=2 Esegui due volte la sezione da N50 a N80
N160 REPEAT BEGIN1 P=2 Esegui due volte la sezione da N20 a N80
N170 Z10
N180 X0 Y0
N190 M30

– 204 –
Condizioni al contorno
• La ripetizione di una sezione di programma può essere chiamata con annidamento.
Ciascuna chiamata occupa un livello di sottoprogramma.
• Se, durante l'esecuzione della ripetizione di una sezione di programma è programmato
M17 o RET, la ripetizione stessa viene interrotta. Il programma prosegue con il
blocco che segue la riga con REPEAT.
• Nella visualizzazione del programma, la ripetizione di una sezione viene mostrata
come livello di sottoprogramma proprio.
• Se, durante l'esecuzione della sezione di programma l'interruzione di livello viene

attivata, il programma prosegue dopo la chiamata dell'esecuzione della sezione.
Esempio:
N5 R10=15
N20 Z=10-R10
N30 G1 X=R10 F200
N40 Y=R10 Interruzione del livello
N50 X=-R10
N60 Y=-R10
N70 END: Z10
N80 Z10
N90 CYCLE(10,20,30)
N100 REPEAT BEGIN END P=3
N120 Z10 Proseguire l'esecuzione del programma
N130 M30
• Le strutture di controllo e le ripetizioni di sezioni di programma possono essere

utilizzate in combinazione. Non ci devono però essere intersezioni. Una ripetizione
di sezione deve restare all'interno di una diramazione della struttura di controllo,
oppure una diramazione della struttura di controllo all'interno di una ripetizione di
sezione.
• Mescolando salti e ripetizioni di sezioni di programma, i blocchi vengono eseguiti

semplicemente in modo sequenziale. Se, ad esempio, si ha un salto da una
ripetizione di sezione, si prosegue fino a quando non viene trovata la fine programmata
della sezione.

– 205 –
Esempio:
N10 G1 F300 Z-10
N20 BEGIN1:
N30 X1 N40 Y10
N50 GOTOF BEGIN2
N60 ENDLABEL:
N70 BEGIN2:
N80 X20
N90 Y30
N100 ENDLABEL: Z10
N110 X0 Y0 Z0
N120 Z-10
N130 REPEAT BEGIN1 P=2
N140 Z10
N150 X0 Y0
N160 M30
L'attivazione della ripetizione di una sezione di programma viene

effettuata con la programmazione. L'istruzione REPEAT deve trovarsi
dopo le istruzioni di movimento.
Fresatura: lavorare la posizione di foratura con tecniche diverse
N10 ZENTRIERBOHRER() Inserire la punta a centrare
N20 POS_1: Posizioni di foratura 1
N30 X1 Y1
N40 X2
N50 Y2
N60 X3 Y3
N70 ENDLABEL:
N80 POS_2: Posizioni di foratura 2
N90 X10 Y5
N100 X9 Y-5
N110 X3 Y3
N120 ENDLABEL:
N130 BOHRER() Cambio della punta e ciclo di foratura
N140 GEWINDE(6) Inserire maschio M6 e ciclo di maschiatura
N150 REPEAT POS_1 Ripeti una volta la sezione da POS_1 a ENDLABEL
N160 BOHRER() Cambio della punta e ciclo di foratura
N170 GEWINDE(8) Inserire maschio M8 e ciclo di maschiatura
N180 REPEAT POS_2 Ripeti una volta la sezione da POS_2 a ENDLABEL
N190 M30

– 206 –
Esecuzioni del programma con
esecuzione del blocco o blocco assi
Se con l'esecuzione del blocco devono essere saltate delle sezioni di programma, ciò
deve essere programmato nel programma del pezzo. Ciò vale ad esempio per il
contapezzi con parametro R nel programma del pezzo.
Con le variabili di sistema

$P_SEARCH=1 test sul programma attivo
e
$P_ISTEST=1 esecuzione del blocco attiva
è possibile accertare se l'esecuzione del blocco è attiva.
;SALTO CON TEST SUL PROGRAMMA O ESECUZIONE DEL BLOCCO

IF ($P_SEARCH) OR ($P_ISTEST) GOTOF WEITER_
.
.
R1=R1+1
IF R1<100 GOTOF WEITER_
MSG ("NUMERO DI PEZZI RAGGIUNTO")
M0
WEITER_:
.
.
Salti con blocco assi

Se si deve eseguire un salto anche con il blocco assi attivato, è possibile richiedere
se tale blocco è presente o se esso è stato attivato per un canale specifico.
Esempio:
Salto quando il blocco assi è presente.
IF $A_DBB[990] > 0 GOTOF WEITER_
Salto quando il blocco assi è presente nel canale 2.

IF ($A_DBB[990] B_AND 'B00000010') GOTOF WEITER_
È possibile interrogare dei canali definiti servendosi dei singoli bit. In particolare, il bit 0
corrisponde al canale 1, proseguendo fino al bit 7 che corrisponde al canale 8.
Salto con esecuzione del blocco o blocco assi nel canale 6
IF ($P_SEARCH) OR ($P_ISTEST) OR ($A_DBB [$A_DBB [990] B_AND'B00100000')GOTOF WEITER_

– 207 –
Interfaccia programmabile
Generalità
L'interfaccia programmabile provvede all'adattamento alla macchina delle apparecchiature
aggiuntive.
Esempi:
• Portale di carico
• Stazione di misura
• Stazione di lavaggio
• ecc.
L'interfaccia è composta da due parti:
1. Interfaccia (seriale)
Con questa interfaccia si possono interrogare diversi indirizzi (entrate, uscite, flag,
ecc.).
2. Modulo DMP (opzione)

Striscia di contatti per 8 o 16 entrate/uscite all'esterno dell'armadietto elettrico.
1. OPTION - 8 entrate/uscite (SEL.-Nr. 76773)
2. OPTION - 16 entrate/uscite (a richiesta)
3. OPTION - 16 entrate/uscite per manipolatori (SEL.-Nr. 76779)

– 208 –
Interfacciamento elettrico (Opzione - modulo DMP)

L'informazione dell'interfaccia viene scambiata tra le apparecchiature mediante segnali
singoli a 24-Volt.
I segnali sono,
• non sotto tensione
I segnali di uscita sono rappresentati da contatti di relais in chiusura, oppure forniti
direttamente dal "DMP" (carico massimo sui contatti: 24 Vcc, 1A).
Per i segnali in entrata, la INDEX mette a disposizione una tensione di 24 Vcc. Essi
devono essere commutati mediante contatti di relais, in modo da mantenere separate
fra loro la tensione della INDEX e quella dell'UTENTE.
• fornibili dall'utente mediante una descrizione precisa dell'interfaccia

Descrizione dei significati e diagrammi temporali dei segnali.
• condotti a una striscia di contatti presente sull'armadietto elettrico

La INDEX prevede un collegamento con prese, esternamente all'armadietto elettrico.
I conduttori devono essere cablati dall'utente sulle spine relative.
Sezione massima dei conduttori: 1,5 mm2 (vedere il relativo schema elettrico, dal
foglio 800 in poi).
Nel caso della 3a opzione vengono fornite le seguenti aggiunte:

a) Funzione "NOT-AUS" (arresto di emergenza)
Per il blocco reciproco, la INDEX prevede un contatto di protezione del circuito di
arresto di emergenza. In caso di necessità, per l'apparecchiatura esterna sono
previsti due morsetti, ai quali può essere collegato un contatto a tasto (non sotto
tensione, 24Vcc, 1A).
b) Ulteriori funzioni attivabili

Servendosi dei dati della macchina PLC, sono possibili ulteriori sorveglianze e
consensi. Per questo sono necessarie fino a 8 entrate/uscite delle 16 disponibili.
Per informazioni: INDEX-Service o rappresentante locale.
Con questa funzione, offerta su tutti i tipi di macchina, è possibile attivare o disattivare
8 o 16 uscite nel programma dei particolari.
Tramite tali uscite, l'utente può gestire dei dispositivi da lui aggiunti (manipolatore,
stazione di lavaggio, nastro trasportatore, ecc.).
La programmazione dell'interfaccia avviene mediante il comando Mi = j 98 Hyyy z.

L'attivazione/ disattivazione delle uscite può anche avvenire sotto il controllo degli 8 o
16 segnali di ritorno dei dispositivi aggiuntivi (entrate di macchina). Ciò significa che le
uscite possono dipendere dallo stato delle entrate (attivazione/disattivazione condizionata).
Se l'entrata non presenta lo stato corrispondente, viene eseguito un arresto del lettore,
altrimenti viene letto il blocco di programma successivo. L'arresto del lettore opera sul
canale in cui il comando è stato programmato.
Per gli indirizzi delle entrate/uscite, vedere il relativo schema elettrico, dal foglio 800
in poi.

– 209 –
Attivazione e disattivazione delle uscite

Da novembre 2000
I segnali che devono essere cancellati o attivati al Reset del CN devono essere prima
programmati nel ciclo L409. Dopo il "Reset", il ciclo può iniziare ed emettere i comandi
programmati.
Con il RESET, nel canale ausiliario 6 viene avviato il ciclo INDEX L849, che richiama
a sua volta il ciclo del cliente L409. A seconda del pezzo, il ciclo L409 può avere un
contenuto diverso.
• Per l'attivazione del ciclo L409 è necessario impostare nel programma

INDEX.INI, nel gruppo 13 delle MAFU (MAFU 2 generale)
GRP_13=00000001
oppure
• Impostare MAFU 13/00 in un programma nuovo.
Ciò verrà poi caricato automaticamente in INDEX.INI.
Descrizione delle funzioni

Leggere o scrivere bit di PLC da basi dati, entrate, uscite e flag
Se dei segnali di processo del PLC devono essere collegati al programma dei particolari,
occorre riferirsi a indirizzi diretti delle basi dati, delle entrate, delle uscite o dei flag. Ciò
avviene con:
Entrata, uscita e flag
Mi = j 98 Hyyyz
Bit 0 - 7
Indirizzo (byte)
0 arresto lettore fino a condizione soddisfatta

1 arresto lettore fino al caricamento in R50 del risultato
0 E = 1?
1 A = 1?
2 M = 1? Interrogazione
3 E = 0?
4 A = 0?
5 M = 0?
6 A = 1! Attivazione
7 M = 1!
8 A = 0! Disattivazione
9 M = 0!
Legenda: A = uscita
E = entrata
M = flag

– 210 –
Base dati
Mii = j 98 Hxxxyyyyyz
Bit 0 - 7
Indirizzo (byte)
Base dati
0 arresto lettore fino a condizione soddisfatta
1 arresto lettore fino al caricamento in R50 del risultato
10 D = 1? Interrogazione
11 D = 0?
12 D = 1! Attivazione
13 D = 0! Disattivazione
Legenda: D = bit del dato
I comandi possono essere programmati come uscenti da qualsiasi

canale. Se Mi = 198, lo stato del segnale ("1" o "0" logico) viene
immesso in R50. Prima dell'interrogazione del parametro R50 nel
programma dei particolari, la memoria intermedia deve essere cancellata
con il comando STOPRE.

– 211 –
Lettura e scrittura di bit di PLC da banche dati, entrate, uscite e flag
Base dati, byte di dati, parole

Mii = 1 98 Hxxxyyyyy0
Indirizzo (byte)
Base dati
arresto lettore fino alla fine del caricamento dal PLC

in R50 o da R50 nel PLC
30 DBB in R50 PLC->NC DUAL

31 DBW in R50 PLC->NC DUAL
32 DBD in R50 PLC->NC DUAL
33 DBB da R50 NC–>PLC DUAL
34 DBW da R50 NC–>PLC DUAL
35 DBD da R50 NC–>PLC DUAL
38 DBD in R50 PLC->NC REAL

39 DBD da R50 NC->PLC REAL
40 DBB in R50 PLC->NC BCD

41 DBW in R50 PLC->NC BCD
42 DBD in R50 PLC->NC BCD
43 DBB da R50 NC->PLC BCD
44 DBW da R50 NC->PLC BCD
45 DBD da R50 NC->PLC BCD
Legenda: DBD = dati Parola doppia DBB = byte di dati DBW = parola
I valori negativi (-) sono consentiti soltanto per le funzioni 31, 32, 35,
38, 39, 41 e 45.
I comandi possono essere programmati da ciascun canale. Nella lettura

con Mi = 198, il valore viene scritto nel parametro R50. Prima
dell'interrogazione del parametro R50 nel programma dei particolari,
la memoria intermedia deve essere cancellata con il comando STOPRE.
Se i dati presenti in R50 vengono scritti in un byte, in una parola o in
una parola doppia, si deve programmare STOPRE dopo Mi=198 (vedi
gli esempi che seguono).
Esempi
Caricare in R50 il byte 3226 della base dati 111.
M30=198 H111032260
STOPRE
IF R50==5 GOTOF END_
Caricare il contenuto di R50 nella parola 1010 della base dati 214.
R50=700
M34=198 H214010100
STOPRE

– 212 –
Esempio - Diramazioni nel programma dei particolari
Esempio: attendere la pressione sul tasto di avvio ciclo

M0=98 H1201 ;E120.1=1?
Esempio: salta a MARK_1 quando la flag 78 bit5=0 avvio sequenza OFF.
M2=198 H785 ;interrogazione M78.5=1, risultato in R50

STOPRE
IF R50<>1 GOTOF MARK1_ ;esecuz. con M78.5=1 -> avvio sequenza ON
GOTOF END_
MARK1_: ;indirizzo di salto
;esec. con M78.5=0 -> avvio sequenza OFF
END_ ;esecuzione con entrambe le versioni
I comandi possono essere programmati da ciascun canale. Con Mi=198, lo stato

viene immesso nel parametro R50.
Prima dell'interrogazione del parametro R50 nel programma dei particolari, la memoria
intermedia deve essere cancellata con il comando STOPRE.
Esempio: attendere fino all'arresto del mandrino 3

M10=98 H38000614 (DB38 DBB1 BIT14=1?)
Esempio: salta a MARKE2_ quando è attivato il livello di occultazione dei blocchi 2N

(DB214 byte1036 bit2).
M10=198 H214010372 ;interrogazione DB214 DBB1037 Bit 2=1, risultato in R50
STOPRE
IF R50==1 GOTOF MARKE2_ ; esecuzione con R50=0
GOTOF AUS_
MARKE2_: ;indirizzo di salto
;esecuzione con R50=1
AUS_ ;esecuzione con entrambe le versioni
Informazioni sui livelli di occultazione dei blocchi
DB214 DBB1037 Bit 0 = livello di occultazione /N

Bit 1 = livello di occultazione /1N

– 213 –
Esempio - Attivare un'uscita

Macchine con 'safety integrated' (ET200S)
Attivare l'uscita A55.0
…
…
M6 = 98 H550 ;attivare A55.0 .
…
…
M8 = 98 H550 ;disattivare A55.0 .
…
…
Macchine senza 'safety integrated' (ET200M)

Attivare l'uscita A16.0
…
…
M6 = 98 H160 ;attivare A16.0.
…
…
M8 = 98 H160 ;disattivare A16.0.
…
…
Esempio - Interrogare un'entrata

Interrogare l'entrata E55.0
…
…
M0 = 98 H550 ;attendere fino a quando E55.0 = 1.
…
…
…
…
M0 = 198 H550 ;caricare lo stato E55.0 nel parametro R50
STOPRE Con entrata E55.0 = 0 —> R50 = 0,
Con entrata E55.0 = 1 —> R50 = 1
(Per i comandi di salto, vedere l'introduzione

alla programmazione della SIEMENS "Concetti
di base").

– 214 –
Macchine senza 'safety integrated' (ET200M)

Interrogare l'entrata E16.0
…
…
…
…
…
…
M0 = 198 H160 ;caricare lo stato E16.0 nel parametro R50
STOPRE ;con entrata E16.0 = 0 —> R50 = 0,
;con entrata E16.0 = 1 —> R50 = 1
(Per i comandi di salto, vedere l'introduzione

alla programmazione della SIEMENS
"Concetti di base").
Esempio - Caricatore a portale

Esempio di impiego - Predisposizione coperchio nello sportello della macchina
Nell'esempio, il caricatore a portale viene gestito tramite l'interfaccia.
Segnali dalla macchina Segnali verso la macchina
1) Caricare macchina A x.y a) Pinza chiusa/

2) Scaricare macchina A 56.4 Aprire org. di bloccaggio E 56.1
3) Scaricare pezzo residuo A x.y b) Pezzo grezzo nell'autocentr. E 56.2
(solo con caricatore di barra) c) Pezzo finito fuori autocentr. E 56.3
4) Scaricare pezzo finito A 56.5 d) Caricatore fuori macchina/ E 55.4
(preavviso fino sopra coperchio) Campo di disturbo
5) Chiudere pinza/prelevare pezzo finito
A 56.2
6) Autocentrante aperto A 56.0
(mandrino principale, mandrino
sincrono, contromandrino)
7) Caricare pezzo grezzo A 56.3

– 215 –
Esempi di indirizzi dei segnali (da ricavare dallo schema elettrico)

%_N_L960_SPF ;sottoprogramma L960
M5=98 H567 ;caricare pezzo grezzo = 0 A56.3=0
M6=98 H565 ;scaricare pezzo finito = 1 A56.5=1, preavviso di preparazione sopra
coperchio
M8=98 H560 ;autocentrante aperto = 0 A56.0=0
M4=81 ;aprire coperchio e attendere fine apertura
M3=98 H561 ;attendere „pinza chiusa“ = 0 E56.1=0 (pinza aperta)
M3=98 H562 ;attendere „p. grezzo in posiz. nell'autocentr. = 0 E56.2=0 (non in posiz.)
M3=98 H173 ;attendere „p. finito fuori posizione“ = 0 E56.3=0 (non in posizione)
M0=98 H554 ;caricatore fuori macchina = 1 E55.4=1
M6=98 H562 ;entrare nella macchina/prelevare pezzo finito = 1 A56.2=1
M3=98 H554 ;attendere „caric. fuori campo di disturbo“ = 0 E55.4=0 (caric. nella
macchina)
M0=98 H561 ;attendere „pinza chiusa“ = 1 E56.1=1 (pezzo finito bloccato)
Mx=69 ;aprire autocentr. (M1=69 con mandr. princ., M3=69 con contromandr.)
M6=98 H560 ;autocentrante aperto= 1 A56.0=1
M0=98 H563 ;attendere „pezzo finito fuori autocentrante“ = 1 E56.3=1
Mx=8 ;refrigerante ON (x = valvola 1-8)

My=4 ;rotazione destrorsa (y=n. mandrino)
G4 F4 ;attesa 4 secondi Lavaggio autocentrante
My=4 ;rotazione sinistrorsa (y=n. mandrino)
Mx=9 My=5 ;refrigerante OFF, mandrino OFF
(x = valvola 1-8, y= n. mandrino)
M6=98 H563 ;caricare pezzo grezzo= 1 A56.3=1

M0=98 H562 ;attendere „pezzo grezzo in posiz. nell'autocentr." = 1 E56.2=1
My=68 ;chiudere autocentrante (y= n. mandrino)
M8=98 H560 ;autocentrante aperto = 0 A56.0=0
M0=98 H554 ;attendere „caricatore fuori macchina“ = 1 E55.4=1
(fuori macchina)
M4=82 ;chiudere coperchio e attendere fine chiusura
M4=3 S4=3000 ;inizializzazione mandrino principale
M8=98 H562 ;prelevare pezzo finito = 0 A56.2=0
…
…
…
M17
Fare attenzione al ciclo di reset L409 (vedi il paragrafo "Attivazione e

disattivazione delle uscite")

– 216 –
Esempio - Collegamento al programma dei particolari
%_N_X_Y_MPF
.
G0 G53 G94 X… Z… ;torretta in posizione arretrata
L960 ;scaricare pezzo finito, caricare pezzo grezzo
G59 Z… ;inizio lavorazione
.
M30
Prima dell'entrata del caricatore, le torrette devono essere posizionate nello spazio di
lavoro fuori dalla zona di percorso del caricatore stesso.
Assicurarsene eventualmente con delle marche di attesa.

– 217 –
Attivazione dei messaggi di errore

Con i comandi che seguono possono essere attivati tutti i messaggi di errore presenti
nel PLC.
Mx 93 Hyyyyz
Origine dell'errore (caratteristica)
Ubicazione dell'errore
0 Cancellabile con il tasto di cancellazione degli errori

1 Cancellabile con Reset
2 Messaggio di errore senza arresto del CN
Ubicazione dell'errore:
Il numero dell'ubicazione indicato nella mappa degli errori deve essere dato senza la
cifra iniziale (7).
Origine dell'errore;
Come base dell'errore deve essere programmato il bit di errore (contrassegnato con
una "x" nel registro degli errori).
M193 H10092
Visualizzazione degli errori: 710092 "CHIAMATA DAL CANALE DEL CICLO DI

PROGRAMMA DEI PARTICOLARI NON CONSENTITA" .
Per le altre possibilità, vedere la Descrizione degli errori FT71009 e FT71026.
Esempio:
Ubicazione
71009 Macchina - programma dei particolari

Origine dell'errore Eliminazione dell'errore Wik
710091 Parametro errato di immis- Correggere il parametro 2/*

sone nel ciclo M93 H10091 immesso come da Introdu-
zione alla programmazione
710092 Chiamata del ciclo da questo
canale non consentita 2/*
(M93 H10092)
710092 N. del canale errato nella 2/*
chiamata del ciclo (M93 H10094)

– 218 –
Funzioni H9
Sorveglianza sul processo
Pezzo - Sorveglianza sul processo
Per evitare le collisioni sulle macchine dotate di manipolatore o di dispositivi di carico
e scarico, il processo può essere mantenuto sotto controllo nel programma del
pezzo, nel programma del manipolatore o nei cicli. È dunque possibile memorizzare
in bit di dato l'ubicazione dei pezzi presenti nell'impianto.
Dopo l'attivazione con i softkey „manovrare unità –> manipolazione“, lo stato dell'impianto
può essere verificato o immesso nella videata ‘manipolazione pezzo – 'pezzo presente‘.
Se, ad esempio, si tenta di prelevare un pezzo grezzo dal pallet benchè un altro pezzo
si trovi già nella pinza, la manipolazione viene fermata e viene emesso un messaggio
di errore.
Vengono usati i seguenti bit di sorveglianza:
N. del bit (in DB 214 DBW 1038) N. del bit
0 = pezzo nella pinza 1 8 =pezzo nella staz. di misura
1 = pezzo nella pinza 2 9 =pezzo nella staz. di lavaggio
2 = pezzo nell'org. di bloccaggio 1 del mandrino 10 = pezzo nella staz. di inversione 1
3 = pezzo nell'org. di bloccaggio 2 del mandrino 11 = pezzo nella staz. di inversione 2
4 = pezzo sul pallet / nastro 1 12 = pezzo nella staz. di centratura
5 = pezzo sul pallet / nastro 2 13 = pezzo nella staz. di allineam.
6 = pezzo sul nastro 3 14 = libero
7 = pezzo sul nastro 4 15 = pallet presente
Bit = 1 (sì) pezzo presente, = 0 (no) pezzo assente
Attivazione o disattivazione dei bit di processo

I bit di processo possono essere attivati o disattivati come segue.
H9 = xx Disattivare bit di processo
N. del bit
H9 = 100 xx Attivare bit di processo
N. del bit
H9 = 2 xy xx Convertire bit di processo
N. del bit (attivare)

N. del bit (disattivare)

– 219 –
Funzioni H9
I bit di processo devono essere convertiti nello stesso blocco del movimento di serraggio.
Esempio:
Prelevare un pezzo grezzo dal pallet
M11=68 H9=2 04 00 ;bit di processo del pallet nella pinza 1
Attivare il bit “0“ (pezzo nella pinza 1)
Disattivare il bit “4“ (nessun pezzo ancora sul pallet)
Chiudere la pinza 1
Spostare il pezzo grezzo dalla pinza all'organo di bloccaggio 1 del mandrino
M11=69 H9=00 ;disattivare il bit di processo della pinza 1
Disattivare il bit “0“ (nessun pezzo ancora sul pallet)
Aprire la pinza 1
M1=68 H9=100 02 ;attivare il bit di processo nell'org. di bloccaggio 1
Attivare il bit “2“ (pezzo nell'org. di blocc. 1 del mandrino)
Chiudere l'organo di bloccaggio 1
Se, in presenza di un errore o di un'interruzione del programma, un

pezzo viene bloccato o sbloccato a mano, occorre aggiornare lo stato
dell'impianto nella videata dei menu „‘Werkstück Handhabung – Werk-
stück vorhanden in‘ (manipolazione pezzo - pezzo presente in).

– 220 –
Funzioni H9
Verifica sul processo per le collisioni
Il processo può inoltre essere sorvegliato per evitare le collisioni. Si verifica in questo
caso se l'organo che deve ricevere il pezzo è libero.
Se tale organo è occupato, è possibile emettere un messaggio di errore.
Chiamata per la verifica dell'organo di ricezione:
H9 = zzz xx
N. del bit
Sorveglianza sul processo/messaggio di errore (vedi tabella degli errori)
Esempio:
H9 = 30803 ;verificare se l'organo di bloccaggio è libero; altrimenti messaggio di errore
Errore: 750034 PEZZO/CARICO occupazione pezzo:

verificare la macchina
Sorveglianza sul processo per le collisioni con tabella degli errori
Tabella degli errori
Ubicazione 75003x PEZZO / CARICO
Si verifica se l'organo di ricezione (unità) che deve ricevere il pezzo è libero.

Se esso è occupato, (bit di processo = 1 (sì) pezzo presente), viene emesso un
messaggio di errore.
Comando Testo del messaggio Errore n.
H9 = 302xx Occupazione pezzo: verificare carico/scarico 750032

xx = n. del bit da 04 a 07 (pallet da 1 a 4)
H9 = 30412 Occupazione pezzo: verificare stazione di centratura 750033
H9 = 308xx Occupazione pezzo: verificare macchina 750034

xx = n. del bit 02 o 03 (org. di bloccaggio 1 o 2)
H9 = 31008 Occupazione pezzo: verificare stazione di misura 750035
H9 = 320xx Occupazione pezzo: verificare stazione di inversione 750036

xx = n. del bit 10 o 11 (staz. di inversione 1 o 2)
H9 = 34013 Occupazione pezzo: verificare stazione di allineamento 750037

– 221 –
Funzioni H9
Tabella degli errori
Ubicazione 75004x PEZZO / SCARICO

Si verifica se la pinza 1 o 2 (bit 00 o 01), che deve prelevare il pezzo dall'unità
indicata, è libera.
Se è occupata (bit di processo = 1 (sì) pezzo presente), viene emesso un messaggio
di errore.
Comando Testo del messaggio Errore n.
H9 = 402xx Occupazione pezzo: verificare carico/scarico 750032

xx = n. del bit 00 o 01 (pinza 1 o 2)
H9 = 40412 Occupazione pezzo: verificare stazione di centratura 750043

H9 = 408xx Occupazione pezzo: verificare macchina 750044

H9 = 41008 Occupazione pezzo: verificare stazione di misura 750045

H9 = 420xx Occupazione pezzo: verificare stazione di inversione 750046

H9 = 44013 Occupazione pezzo: verificare staz. di allineamento 750047


– 222 –
INDEX-Werke GmbH & Co. KG
Hahn & Tessky
Postfach 10 03 54
D-73726 Esslingen
Fax (0711) 3191 - 587
E-Mail TED@INDEX-Werke.de

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INTRODUZIONE ALLA PROGRAMMAZIONE

La presente Introduzione alla Programmazione costituisce

Vedi: Informazioni sulla programmazione

Due parole sul Diritto d'Autore

© Copyright by INDEX-Werke GmbH & Co. KG Esslingen 2005

Costituzione e struttura del controllo .......................................................................................................... 7

Struttura della programmazione ................................................................................................................... 11

Gruppi MAFU .................................................................................................................................................... 25

Elementi del linguaggio di programmazione .............................................................................................. 28

Programmazione manuale INDEX C200-4D

Tre rette ......................................................................................................................................................... 46

Dati degli utensili ............................................................................................................................................. 77

Programmazione manuale INDEX C200-4D

Correzioni dell'usura ...................................................................................................................................... 90

Funzioni M ........................................................................................................................................................ 100

Parametri R, variabili, sottoprogrammi e cicli ............................................................................................ 125

Programmazione manuale INDEX C200-4D

L222 Accoppiamento elettronico dei mandrini (opzione) 1) ....................................................................... 148

Interfaccia programmabile .............................................................................................................................. 208

Funzioni H9 ....................................................................................................................................................... 219

Sorveglianza sul processo .............................................................................................................................. 219

Programmazione manuale INDEX C200-4D

Distribuzione dei canali, chiave dei numeri dei

Memoria centrale progr. dei particolari

– Programmi dei particolari

Assi 1… 24 Mandrini 1…15 Funzioni orientam. 1…n

Programmazione manuale INDEX C200-4D

L‘elaborazione di un singolo programma dei particolari, ossia la preparazione di un

Programmazione manuale INDEX C200-4D

Numerazione dei programmi dei particolari

Lavorazione normale (programma principale) per il canale 1 (torretta 1):

Lavorazione normale (programma principale) per il canale 2 (torretta 2):

Programma dei particolari per la lavorazione di barre (programma di inizializzazione

Programmazione manuale INDEX C200-4D

Tutti i pezzi sono memorizzati come subdirectory nella directory "_N_WKS_DIR".

Sottoprogramma del pezzo „Test“

Sottoprogramma nella directory dei sottoprogrammi

Programmazione manuale INDEX C200-4D

Struttura generale di un programma dei particolari

Struttura del programma dei particolari:

G59 X=XMW_1 Z=ZMW_1 ;origine programmata

I_M392 ;calcolo numero pezzi, prova

All‘atto della creazione di un programma dei particolari con presentazione, questa

Programmazione manuale INDEX C200-4D

Programmando la macro "I_M392", all‘inizio della sequenza il contatore generale dei

Nel programma normale, la variabile I_START viene impostata a 1 quando è attivato

Un salto di programma non deve avvvenire verso un blocco con

Programmazione manuale INDEX C200-4D

I contapezzi aggiuntivi da 1 a 4 possono essere utilizzati dall‘utente per qualsiasi

Necessario: Nel programma di frazionamento vengono ancora prodotti dei pezzi.

Programmazione manuale INDEX C200-4D

Se una lavorazione deve essere eseguita sincronicamente su più canali, occorre

WAITM ( aa , b ,..., c ) Marca di sincronizzazione

Numeri dei canali

Numero della marca

Un punto di sincronizzazione viene attivato quando a tutti i canali interessati arriva il

Programmazione manuale INDEX C200-4D

Macchina con una slitta porta-torretta (senza asse Y-B):

N5 L100 ;inizializzazione programma

Macchina con due slitte porta-torretta (con asse Y-B):

Programmazione manuale INDEX C200-4D

Macchina con due slitte porta-torretta e manipolatore WHU:

%_N_1_0_MPF %_N_2_0_MPF %_N_4_0_MPF

Programmazione dei movimenti degli assi