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RPA400 - RPA800

Service Book KD001403A


DICHIARAZIONE ”CE” DI CONFORMITÁ
Emessa in conformità alla norma EN45014

Noi ”PIOVAN S.p.A.” -- Via delle Industrie, 16 -- 30036 -- S.Maria di Sala (VE) -- ITALIA,

dichiariamo sotto la nostra esclusiva responsabilitá che la macchina :

Nome del prodotto : DEUMIDIFICATORE PER STAMPI

N0 di matricola :

Anno di costruzione :

É CONFORME A QUANTO PRESCRITTO DALLA DIRETTIVA MACCHINE 89/392/CEE


EMENDATA DALLE DIRETTIVE 91/368/CEE, 93/44/CEE E 93/68/CEE, nonché alle

Direttive :
89/336/CEE Compatibilitá Elettromagnetica
73/23/CEE Bassa Tensione

alle norme armonizzate :


CEI EN 60204--1 Sicurezza del macchinario. Equipaggiamento elettrico delle macchine

alle norme nazionali :


UNI EN 292--1--2 Sicurezza del macchinario. Principi generali per la progettazione
UNI 7545 Parte 1ª Segni grafici per segnali di pericolo. Pericolo generico

S.Maria di Sala, 01.04.1997 L.Valori (Direttore Tecnico)

Firma
TRADUZIONE DELLA DICHIARAZIONE ”CE” DI CONFORMITÁ
EC DECLARATION OF CONFORMITY TRANSLATION
ÜBERSETZUNG DER EG KONFORMITÄTSERKLÄRUNG
TRADUCTION DE LA DECLARATION DE CONFORMITE ”CE”
TRADUCCIÓN DE LA DECLARACIÓN ”CEE” DE CONFORMIDAD
TRADUÇÃO DA DECLARAÇÃO ”CE” DE CONFORMIDADE
Emessa in conformità alla norma/Issued in conformity to standard /Gemäß der Richtlinie/Emis conformément à la norme/Expedido de con-
formidad con la norma/Emitida em conformidade com a norma: EN45014
Noi ”PIOVAN S.p.A.” -- Via delle Industrie, 16 -- 30036 -- S.Maria di Sala (VE) -- ITALIA, dichiariamo sotto la nostra esclusiva
responsabilitá che la macchina :
We ”PIOVAN S.p.A.”--Via delle Industrie, 16--30036--S.Maria di Sala (VE), ITALY, declare under our sole responsibility that the
machine:
Wir ”PIOVAN S.p.A.” --Via delle Industrie, 16--30036--S.Maria di Sala (VE) ITALIEN, erklären in alleiniger Verantwortung, dass die
Maschine :
En tant que ”PIOVAN S.p.A.” -- Via delle Industrie, 16 -- 30036 -- S.Maria di Sala (VE) ITALIE, nous déclarons, sous notre com-
plète responsabilité, que la machine :
Nosotros ”PIOVAN S.p.A.” -- Via delle Industrie, 16 -- 30036 -- S.Maria di Sala (VE) ITALIA, declaramos bajo nuestra responsabi-
lidad que la maquina :
Nós ”PIOVAN S.p.A.” -- Via delle Industrie, 16 -- 30036 -- S.Maria di Sala (VE) ITÁLIA, declaramos sob a nossa completa respon-
sabilidade que a máquina:
Nome del prodotto/Type/Produktbezeichnung/Nom du produit/Nombre del producto/Nome do produto :

DEUMIDIFICATORE PER STAMPI / MOULD DRYER / FORMENENTFEUCHTER / DESHUMIDIFICATEUR


POUR MOULES / DESHUMIDIFICADOR PARA MOLDES / DESUMIDIFICADOR PARA MOLDES
N0 di matricola /Serial number /Seriennummer /N0 de matricule /N0 de matricula /N0 de matrícula:
Anno di costruzione /Year of construction /Baujahr /Année de fabrication /Año de fabricación /Ano de fabricação:
É CONFORME A QUANTO PRESCRITTO DALLA DIRETTIVA MACCHINE 89/392/CEE EMENDATA DALLE DIRETTIVE
91/368/CEE, 93/44/CEE E 93/68/CEE, nonché alle
CONFORMS TO EC MACHINE DIRECTIVE 89/392/CEE, AMENDED BY DIRECTIVES 91/368/CEE, 93/44/CEE AND
93/68/CEE, as well as to
DER MASCHINENRICHTLINIE EWG/89/392, ABGEÄNDERT DURCH DIE RICHTLINIEN EWG/91/368, EWG/93/44 UND
93/68/CEE, entspricht sowie den
EST CONFORME AUX DISPOSITIONS DE LA DIRECTIVE DES MACHINES 89/392/CEE ET AUX AMENDEMENTS
ULTERIEURS PAR LES DIRECTIVES 91/368/CEE, 93/44/CEE ET 93/68/CEE, ainsi qu’aux
CONFORME A LO PRESCRITO POR LA DIRECTIVA SOBRE MÁQUINAS 89/392/CEE ENMENDADA POR LAS DIREC-
TIVAS 91/368/CEE, 93/44/CEE Y 93/68/CEE, así como a las
É CONFORME A QUANTO PRESCRITO PELA DIRECTIVA SOBRE MÁQUINAS 89/392/CEE EMENDADA PELAS
DIRECTIVAS 91/368/CEE, 93/44/CEE E 93/68/CEE mas também às
Direttive/Directives/Richtlinien/Directives/Directivas/Directivas :
89/336/CEE Compatibilitá Elettromagnetica/Electro--magnetic Compatibility/Elektromagnetische Kompatibilität
Compatibilité Electromagnétique/ Compatibilidad Electromagnética/ Compatibilidade Electromagnética
73/23/CEE Bassa Tensione/Low Tension/Niederspannung/Basse Tension/Baja Tensión/Tensão Baixa
alle norme armonizzate /and to harmonised standards/Harmonisierten Normen/aux normes harmonisées/a las nor-
mas armonizadas/às normas harmonizadas :
CEI EN 60204--1 Sicurezza del macchinario. Equipaggiamento elettrico delle macchine/Machinery safety. Machine electrical equipment /
Maschinensicherheit. Elektrische Maschinenausrüstung./Sécurité de l’appareil. Equipement électrique des machines/
Seguridad de las máquinas. Equipamiento eléctrico de las máquinas/Segurança das máquinas. Equipamento eléctrico das
máquinas.
alle norme nazionali /and to national regulations/Nationalen Normen /aux normes nationales/a las normas nacionales/às
normas nacionais:
UNI EN 292--1--2 Sicurezza del macchinario. Principi generali per la progettazione/Machinery safety. General design principles/
Maschinensicherheit. Gestaltungsgrundsätze/Sécurité de l’appareil. Principes généraux de la conception/
Seguridad de las máquinas. Principios generales para el proyecto/Segurança das máquinas. Princípios gerais para o
projecto.
UNI 7545 Parte 1ª Segni grafici per segnali di pericolo. Pericolo generico/Graphic signs for hazard warnings. General danger
Graphische Symbole für Gefahrenschilder. Gefahr/Signes graphiques pour les signaux de danger. Danger général
Señalización gráfica de peligro. Peligro genérico/Sinalização gráfica de perigo. Perigo genérico.
S.Maria di Sala, Data/Date/Datum/Data/Fecha/Data
L. Valori (Direttore tecnico)/(Technical Manager)/(Technischer Leiter)/(Directeur technique)/(Director técnico)/(Director técnico)
Firma/Signature/Unterschrift/Signature/Firma/Assinatura
ITALIANO

ITALIANO
1 -- I
INDICE
NORME DI SICUREZZA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3--I
1. DESCRIZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--I
2. MOVIMENTAZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--I
3. FUNZIONAMENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8--I
3.1. LIMITI DI FUNZIONAMENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8--I

4. DATI TECNICI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10--I


5. QUADRO COMANDI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13--I
6. INSTALLAZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14--I
7. POSIZIONAMENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14--I
8. COLLEGAMENTI IDRICI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15--I
8.1. INGRESSO / USCITA ACQUA DI RAFFREDDAMENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15--I
8.2. TUBAZIONE DI SCARICO CONDENSA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16--I
8.3. SCARICO DI SICUREZZA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16--I

9. COLLEGAMENTO TUBAZIONI DI PROCESSO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17--I


9.1. CIRCUITO APERTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17--I
9.2. CIRCUITO CHIUSO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19--I

10. COLLEGAMENTO TUBAZIONI DI RIGENERAZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21--I


11. COLLEGAMENTI ELETTRICI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23--I
12. AVVIARE LA MACCHINA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24--I
12.1. CONTROLLI PRELIMINARI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24--I
12.2. PRIMO AVVIAMENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25--I
12.3. REGOLAZIONE PORTATA DI PROCESSO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25--I
12.4. REGOLAZIONE PORTATA DI RIGENERAZIONE AL PRIMO AVVIAMENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26--I
12.5. TEMPERATURA DI RIGENERAZIONE INFERIORE A 120 °C (248 °F) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26--I
12.6. TEMPERATURA DI RIGENERAZIONE SUPERIORE A 130 °C (266 °F) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26--I
12.7. AVVIAMENTO ORDINARIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27--I

13. SPEGNIMENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27--I


14. ALLARMI / MALFUNZIONAMENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27--I
15. MANUTENZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28--I
15.1. VERIFICA TENSIONE CINGHIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29--I
15.2. SOSTITUZIONE CINGHIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29--I
15.3. SOSTITUZIONE PREFILTRO PROCESSO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30--I
15.4. SOSTITUZIONE FILTRO PROCESSO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30--I
15.5. SOSTITUZIONE FILTRO RIGENERAZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30--I
15.6. SOSTITUZIONE BATTERIA DI RAFFREDDAMENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31--I
15.7. SOSTITUZIONE RESISTENZA DI RIGENERAZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32--I
15.8. SOSTITUZIONE MOTORE / VENTOLA DI RIGENERAZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32--I
15.9. SOSTITUZIONE MOTORE / VENTOLA DI PROCESSO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33--I

16. TARGHETTA DI IDENTIFICAZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34--I


APPENDICE A: DESCRIZIONE ALLARMI E MALFUNZIONAMENTI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35--I
TAB. 1
4: LISTA RICAMBI
TAB. 5: COMPONENTISTICA DI COLLEGAMENTO
SCHEMI ELETTRICI

ITALIANO
2 -- I
Norme di sicurezza
1. La trasgressione delle basilari norme di prevenzione e di sicurezza é una delle principali cause di incidenti durante
l’uso e la manutenzione di macchinari industriali.
2. Leggere attentamente il presente manuale, le seguenti norme di sicurezza e quanto riportato sulle targhette applicate
alla macchina prima di eseguire qualsiasi operazione su di essa. Vietare l’utilizzo, la regolazione e la riparazione della
macchina a personale non autorizzato.
3. La macchina ed il manuale di istruzione sono stati realizzati cercando di eliminare o ridurre i rischi per coloro che instal-
lano, utilizzano o riparano la stessa. Qualora venissero riscontrate ulteriori condizioni di rischio potenziale, si prega di
segnalarle prontamente al costruttore il quale provvederá a porvi rimedio.
4. Gli addetti devono indossare abbigliamento conforme alle norme internazionali di sicurezza sul lavoro (elmetti, scarpe
antinfortunistiche, guanti, cuffie antirumore, occhiali protettivi, ecc.) dove i casi lo richiedano.
5. Le operazioni di conduzione e manutenzione ordinaria della macchina devono essere riservate a personale avente
una adeguata preparazione tecnica, perfetta conoscenza della macchina, requisiti fisici e psichici necessari per agire
su di essa in regime di sicurezza e dopo aver letto completamente la documentazione fornita.
6. Predisporre delle pedane o delle piattaforme (rispondenti alle normative di sicurezza vigenti) per eseguire l’installa-
zione delle parti che non possono essere raggiunte dal livello del pavimento.
7. Nel caso di interfacciamento con altre macchine operatrici, seguire scrupolosamente le indicazioni riportate dalle case
costruttrici di tali macchine.
8. Controllare che gli eventuali dispositivi di sicurezza (protezioni, microinterruttori, sensori) siano in piena efficienza
prima di operare. In caso contrario provvedere al loro ripristino. É assolutamente vietato rimuovere i dispositivi di sicu-
rezza, manomettere l’impianto elettrico o qualsiasi altro meccanismo.
9. Questa macchina é destinata all’uso per la quale é stata progettata e non deve essere utilizzata in modo improprio.
10. Non toccare la macchina con mani o con altre parti del corpo bagnate o umide.

Norme di sicurezza per movimentazione, sollevamento, imballaggio, disimballaggio


1. La movimentazione della macchina deve essere eseguita da operatore esperto nel rispetto delle vigenti norme di sicu-
rezza e sanitarie.
2. Utilizzare mezzi di movimentazione conformi ai requisiti di sicurezza previsti dalla direttiva 89/392/UE e successive
modifiche ed integrazioni. I mezzi devono essere muniti della documentazione che ne dichiari la conformitá ai requisiti
sopra citati e devono essere in grado di sopportare il peso della macchina e del suo imballo. Osservare attentamente
eventuali indicazioni impresse sull’imballaggio della macchina (il peso é riportato sulla parte esterna dell’imballo). Non
utilizzare funi o catene per imbragare l’imballo.
3. Tutte le operazioni di movimentazione della macchina devono essere eseguite in totale assenza di materiale o liquidi
di lavorazione al suo interno e di eventuali strutture esterne di sostegno.
4. Tutte le parti destinate al sollevamento sono dimensionate esclusivamente per la movimentazione della sola mac-
china, priva di ogni accessorio installato.
5. Nei casi in cui il sollevamento della macchina venga effettuato con corde, prestare particolare attenzione affinché il
peso della macchina sia distribuito in modo omogeneo su ciascun punto di sollevamento e le corde siano tese in modo
uniforme. L’angolo minimo che la corda deve determinare rispetto al piano orizzontale e di 45_.
6. Bloccare le parti libere di muoversi, bilanciare e ancorare solidamente il carico al mezzo di movimentazione. Operare
con la massima prudenza per evitare danni alle persone o alla macchina.
7. Tenere a debita distanza dal carico in movimento il personale non coinvolto nella guida del mezzo di trasporto.
8. Posizionare la macchina su superfici perfettamente in piano e adeguatamente strutturate e dimensionate per il peso e
l’ingombro della macchina.
9. Dopo aver tolto l’imballaggio assicurarsi dell’integritá della macchina. In caso di dubbio non utilizzare la macchina e
rivolgersi al Servizio Assistenza Tecnica PIOVAN o ad un centro di assistenza tecnica autorizzato. Gli elementi
dell’imballaggio devono essere smaltiti secondo le leggi vigenti in materia.

Norme di sicurezza per l’installazione


1. L’installazione della macchina deve essere eseguita da operatore esperto nel rispetto delle vigenti norme di sicurezza
e sanitarie, e comunque rispettando le istruzioni contenute nel presente manuale.
2. Effettuare gli interventi di installazione in condizioni di visibilitá sufficiente e costante nel tempo, provvedendo, se
necessario, ad installare fonti di illuminazione supplementari.
3. Delimitare con nastro di segnalazione le zone di lavoro e predisporre opportuni cartelli segnaletici di pericolo nelle
zone coinvolte dall’attivitá di installazione.

ITALIANO
3 -- I
4. Installare la macchina in ambienti protetti da aggressioni chimiche e al riparo dagli agenti atmosferici.
5. Verificare che la tensione e la frequenza di alimentazione riportate sulla targhetta della macchina corrispondano a
quelle di rete e che l’impianto elettrico sia dimensionato per la potenza massima assorbita dalla macchina (consultare
la tabella “dati tecnici” e lo schema elettrico).
6. É indispensabile collegare la macchina ad una efficiente presa di terra (come previsto dalle vigenti norme di sicurezza
elettrica). É necessario verificare questo fondamentale requisito di sicurezza e, in caso di dubbio, richiedere un con-
trollo accurato dell’impianto da parte di un operatore esperto. Sul punto di allacciamento alla linea elettrica si devono
predisporre dispositivi di protezione adeguati alla potenza totale della macchina (consultare lo schema elettrico).
7. Interporre un interruttore generale tra la linea elettrica e il cavo di alimentazione della macchina. L’interruttore deve
essere posizionato in modo da essere facilmente accessibile. Il collegamento elettrico deve essere eseguito da opera-
tore esperto.

Norme di sicurezza per le regolazioni, la manutenzione e la ricerca di guasti


1. Le operazioni di regolazione, manutenzione, e ricerca di guasti vanno eseguite da personale specializzato. Per perso-
nale specializzato si intende una persona che, per la propria preparazione, la propria esperienza, il proprio addestra-
mento, la conoscenza specifica di normative e disposizioni antinfortunistiche e di pronto soccorso, é stato autorizzato
a svolgere un lavoro di controllo e prevenzione. Tale personale deve essere dotato di tutti gli strumenti ed equipaggia-
menti previsti dalle norme antinfortunistiche locali ed internazionali.
2. Ispezioni minuziose, condotte in intervalli di tempo regolari, sono necessarie per prevenire guasti e per garantire un
rendimento continuo ed ottimale della macchina.
3. Salvo dove espressamente specificato, tutti gli interventi di manutenzione o di regolazione sulla macchina o parti di
essa, devono essere svolti in totale assenza di alimentazione elettrica, pneumatica e idrica.
4. Delimitare le zone di lavoro con nastri di segnalazione e predisporre opportuni cartelli segnaletici di pericolo nelle zone
coinvolte dall’attivitá di regolazione, manutenzione o ricerca di guasti.
5. Attendere che la macchina e le parti da avvicinare siano a temperatura ambiente prima di eseguire qualsiasi opera-
zione di manutenzione. Scaricare e convogliare eventuali fluidi presenti all’interno della macchina per evitare che
durante le operazioni di manutenzione vengano a contatto con parti sotto tensione.
6. Al fine di non causare danni a cose o persone, evitare accuratamente la dispersione in ambiente di solidi, liquidi e gas,
effettuando il loro convogliamento in recipienti idonei ed attuandone lo smaltimento in osservanza alle norme vigenti
nel luogo di installazione.
7. In caso di guasto cui l’operatore non sia riuscito a porre rimedio, spegnere la macchina e contattare il Servizio Assi-
stenza Tecnica PIOVAN o un centro di assistenza tecnica autorizzato.
8. Al termine della manutenzione accendere la macchina ed eseguire la verifica funzionale con le dovute cautele. Revo-
care le precauzioni sopra indicate solamente a manutenzione conclusa.
9. Prestare la massima attenzione affinché le operazioni di manutenzione non coinvolgano altre macchine adiacenti a
quella interessata, costituendo una potenziale fonte di pericolo.

Il costruttore non puó essere considerato responsabile per eventuali danni a persone e cose causati
dalla mancata osservanza delle sopraindicate norme di sicurezza.
Queste norme integrano e non sostituiscono le regolamentazioni industriali antinfortunistiche in
vigore nel paese di installazione della macchina.

Glossario
CE Marcatura dell’Unione Europea da applicare alle macchine che rispettano le direttive vigenti.
Persona o persone addette all’installazione, al funzionamento, alla regolazione, alla manutenzione, alla puli-
Operatore
zia, alla riparazione o al trasporto della macchina, con conoscenze tecniche o esperienze sufficienti a con-
esperto
sentirgli di evitare i pericoli derivanti dalle mansioni che é tenuto a svolgere, anche in presenza di elettricitá.
PSA Peso specifico apparente: é il peso di un litro di materiale plastico in granulo.
Materia Prodotto artificiale (polimero) a struttura macromolecolare che in determinate condizioni assume una consistenza
plastica plastica e puó essere quindi formato con tecnologie varie (si vedano le norme UNI 4266 e ASTM D 883).
UNI Ente Nazionale Italiano di Unificazione.
ASTM American Society for Testing Materials (Societá Americana Prove Materiali).

ITALIANO
4 -- I
É riferito a procedure o pratiche che, se non sono eseguite correttamente, causano danni gravi per la salute, lesioni o
morte.

É riferito a procedure o pratiche che, se non sono eseguite correttamente, possono causare danni gravi per la salute,
lesioni o morte.

É riferito a procedure o pratiche che, se non sono eseguite correttamente, possono causare danni al prodotto.

Pericolo: scariche elettriche.

Pericolo: superficie calda.

Obbligo di protezione dei piedi.

Obbligo di protezione delle mani.

Obbligo di protezione del viso.

Obbligo di protezione delle vie respiratorie.

La simbologia é stata tratta dalla Direttiva 77/576/CEE.

ITALIANO
5 -- I
ITALIANO
6 -- I
1. DESCRIZIONE
Il deumidificatore RPA é un generatore di aria secca per il condizionamento di ambienti. La funzione svolta dalla macchina é
quella di evitare la condensazione dell’umidità.
Per un corretto funzionamento dei deumidificatori, gli ambienti da condizionare devono essere adeguatamente sigillati per
contenere al minimo la contaminazione da parte di aria esterna. Solitamente il deumidificatore RPA viene applicato ad una
cabina stagna che racchiude la pressa per stampi.
Per questa ragione l’impiego del deumidificatore va studiato in funzione delle condizioni ambientali (temperatura e umidità),
nonchè delle caratteristiche dell’ambiente da trattare (volumi, grado di ermeticitá, temperatura delle superfici fredde ecc.).

2. MOVIMENTAZIONE
Leggere attentamente il paragrafo ”NORME DI SICUREZZA PER MOVIMEN-
TAZIONE, SOLLEVAMENTO, IMBALLAGGIO, DISIMBALLAGGIO”, prima di
eseguire le seguenti operazioni.

ATTENZIONE! NO
Non utilizzare imbragature per sollevare la macchina (vedere
Fig.1).

Il deumidificatore viene fornito entro un imballo in cartone montato su basamento


in legno pallettizzabile.
Il sollevamento della macchina imballata puó avvenire solamente con transpallet
o muletto adeguatamente dimensionato per il carico e gli ingombri dati.
1. Posizionare la macchina imballata in prossimitá del punto in cui verrá instal-
lata e disporla su una superficie piana accessibile a sistemi di sollevamento
(muletto, transpallet, carro--ponte). Verificare che l’imballo sia integro e non
presenti danni dovuti a urti o altro. In presenza di danni non intervenire e con-
tattare subito il Servizio Assistenza Tecnica PIOVAN.
2. Togliere le reggette che fissano l’imballo.
3. Togliere il coperchio e l’involucro esterno in cartone. Sfilare quest’ultimo verso
l’alto avendo cura di non sbilanciare o danneggiare l’apparecchiatura.
4. Controllare in questa fase che la macchina non presenti danni dovuti al tra-
sporto. In presenza di danni non intervenire e contattare subito il Servizio
Assistenza Tecnica PIOVAN.
5. Togliere le staffe che bloccano la macchina al pianale e riporle per l’eventuale Fig.1
riutilizzo in caso di variazione del luogo di lavoro.
6. Sollevare la macchina dal pianale, seguendo le modalita’ descritte in seguito,
e appoggiarla su una superficie piana, adatta a sopportare il peso.

a) La macchina puó essere sollevata con muletto.


1. Inserire le staffe del muletto sotto il basamento come mostrato in Fig.2. Durante il sollevamento evitare oscillazioni e bru-
schi movimenti per non far cadere la macchina o procurare danni a cose o persone;
2. bloccare la macchina con delle funi per garantirne l’equilibrio.

RPA400 RPA800

staffe muletto staffe muletto


Fig.2

ITALIANO
7 -- I
sollevamento con
funi
40o max

b) La macchina puó essere sollevata con funi.


1. Utilizzare 2 funi con carico massimo garantito pari a 750kg cia-
scuna e fissare la macchina con 4 ganci ad uncino Ø 10mm al-
le 4 staffe 27, da fissare con 4 viti M10 ai fori presenti sui mon-
tanti in prossimitá del coperchio. Per non danneggiare la mac-
china la lunghezza delle funi deve essere tale da rispettare l’in-
clinazione indicata nel disegno a fianco;
2. proteggere le parti della macchina a contatto con le staffe o le
funi di sollevamento;
3. sollevare la macchina evitando oscillazioni e bruschi movi-
menti per non farla cadere o procurare danni a cose o persone.

27 27

Fig.3
3. FUNZIONAMENTO (Fig.4)
Il deumidificatore RPA funziona secondo il principio dell’adsorbimento dell’umidità entro un apposito rotore impregnato con
gel di silice.
Le caratteristiche chimico fisiche di questo composto consentono di ottenere una notevole capacitá di adsorbimento a tem-
peratura ambiente unita ad una grande durata nel tempo.
Il ciclo di funzionamento della macchina e’ il seguente.

1. L’aria di processo, mossa dal ventilatore M1, viene depurata da un apposito filtro amovibile F2 con grado di filtrazione pari
all’85% (in circuito aperto viene installato anche un prefiltro F1 come ulteriore garanzia di purezza).
2. L’aria attraversa quindi una batteria alettata di raffreddamento allo scopo di ottenere una prima riduzione del contenuto di
umiditá. Per garantire una buona efficacia nella prima fase di deumidificazione é perció necessario rispettare le specifiche
tecniche fornite per l’acqua di raffreddamento.
3. Una volta raffreddata, l’aria viene inviata al rotore essiccante RS dove avviene la fase finale di deumidificazione. Nell’attra-
versare il rotore l’aria subisce un riscaldamento.
4. Uscita dal rotore l’aria viene inviata all’ambiente da condizionare e la portata viene regolata tramite una valvola posta in
uscita della macchina.
5. L’aria di rigenerazione viene prelevata dall’ambiente attraverso un filtro a cartuccia F3 di grande capacitá ed inviata, dal
ventilatore M8, alla camera di riscaldamento EH1 dove viene riscaldata fino alla temperatura ottimale per il ciclo di rigener-
azione. La struttura della macchina é studiata per ridurre al minimo le dispersioni termiche ed ottenere quindi una elevata
efficienza dell’apparecchiatura. Una volta riscaldata, l’aria di rigenerazione attraversa il rotore in controcorrente per garan-
tire le migliori condizioni.
6. Dopo l’estrazione dell’umiditá dalla sezione in rigenerazione, l’aria viene espulsa all’esterno attraverso un apposito con-
dotto di scarico predisposto per il convogliamento.
7. La portata dell’aria di rigenerazione é tarata in fase di fabbricazione della macchina in modo da garantire le migliori condi-
zioni di lavoro. E’ comunque prevista la possibilitá di regolare tale portata in funzione del tipo di impianto (vedere par.
12.4.).
Il processo di deumidificazione in esame é continuo per cui, mentre una parte del rotore é in fase di processo, un’altra é in fase
di rigenerazione con espulsione dell’umiditá accumulata. Le caratteristiche dell’aria deumidificata rimangono perció costanti
nel tempo grazie al processo di deumidificazione continuo.

3.1. LIMITI DI FUNZIONAMENTO


La resistenza ai gas acidi spesso presenti in ambienti industriali del tipo SOx ed NOx e’ da considerarsi soddisfacente. La
presenza di questi gas comporta comunque una contenuta riduzione della capacita’ di adsorbimento dell’umidita’.
La presenza, invece, di sostanze alcaline o notevoli concentrazioni di ammoniaca puo’ provocare una riduzione della resi-
stenza meccanica e della capacita’ di adsorbimento del rotore.

ITALIANO
8 -- I
ingresso aria processo mandata aria processo

uscita aria rigenerazione


BT5 (optional) (ambiente)

postraffreddatore
(optional)

rotore
F1 (RS)
YV1 (optional)
M5 P R

F2

ST15/A
BT1

EH1

raffreddatore
di ingresso
uscita
acqua
ingresso
acqua
M8
M1

F3

scarico di
sicurezza M2 ingresso aria rigenerazione
(ambiente)
scarico
condensa
pompa scarico condensa
(optional)
Fig.4
ITALIANO
9 -- I
4. DATI TECNICI
DATI PRINCIPALI RPA400 RPA800
380V/3/60Hz 380V/3/60Hz
Tensione e frequenza di alimentazione 400V/3/50Hz 400V/3/50Hz
460V/3/60Hz 460V/3/60Hz
Potenza totale installata 4.3 kW 4.5 kW 7.8 kW 8.0 kW
Rumorositá massima < 80 db(A)
Peso 190 kg 190 kg 210 kg 210 kg
Dimensioni WxBxH 600mm x 600mm x 1500mm 600mm x 750mm x 1500mm
Potenze installate
Ventilatore processo 0.55 kW 0.66 kW 0.55 kW 0.66 kW
Ventilatore rigenerazione 0.18 kW 0.22 kW 0.18 kW 0.22 kW
Resistenze rigenerazione 3.5 kW 3.5 kW 7.0 kW 7.0 kW
Motore rotazione 0.04 kW 0.05 kW 0.04 kW 0.05 kW
Consumi
Consumo medio elettrico 3.5 kWh 3.7 kWh 6.0 kWh 6.2 kWh
Consumo medio H2O 30 l/min 30 l/min 60 l/min 60 l/min
Prestazioni
Portata dell’aria di processo nominale 400 mc/h 400 mc/h 800 mc/h 800 mc/h
Portata dell’aria di rigenerazione nominale 110 mc/h 110 mc/h 220 mc/h 220 mc/h
Pressione disponibile in processo 150 Pa 250 Pa 100 Pa 150 Pa
Pressione disponibile in rigenerazione 100 Pa

VALORI TIPICI DI FUNZIONAMENTO


Portata dell’aria di processo ¦10% 300
400 m3/h 300
400 m3/h 700
800 m3/h 700
800 m3/h
Portata dell’aria di rigenerazione 90
110 m3/h 90
110 m3/h 190
210 m3/h 190
210 m3/h
Temperatura media processo senza
30 °C
35 °C (86 °F
95 °F)
postraffreddatore in processo *
Temperatura media processo con
15 °C
20 °C (59 °F
68 °F)
postraffreddatore in processo *
Temperatura media rigenerazione 120 °C
130 °C (248 °F
266 °F)
* H2O a 10 °C (50 °F)

AMBIENTE DI LAVORO
Temperatura ambiente 5 °C
40 °C (41 °F
104 °F)
Temperatura media aria ambiente Max. 35 °C (95 °F)
Umiditá relativa (senza condensazione) Max. 80%
Altitudine Max. 2000m
--25 °C
55 °C
Temperatura di trasporto e stoccaggio (--13 °F
131 °F)
[70 °C (158 °F) < 24 h]

REQUISITI DI FUNZIONAMENTO
Liquido di raffreddamento Concentrazione massima sali liquido raffreddamento
Temp. ingresso minima 2 °C (36 °F) Solfati 50 mg/l
Temp. ingresso massima 20 °C (68 °F) Nitrati 100 mg/l
Portata media (vedere Fig.5) Solfuri 1000 mg/l
Potenza di raffredd. (vedere Fig.5) Cloruri 1000 mg/l
Durezza massima 10 °Fr
20 °Fr Ammonio 2 mg/l
Pressione minima 200 kPa (2 bar) Anidride carbonica libera 5 mg/l
Pressione massima 800 kPa (8 bar) Ossigeno 8 mg/l
Grado filtrazione minima 20 mesh Ferro / manganese 1 mg/l
% glicole massima 25 Cloro libero 5 mg/l

ITALIANO
10 -- I
RPA800

RPA400

Deumidificatore senza postraffredatore


RPA400

Diametri tubazioni RPA400 RPA800


Mandata aria processo 150 mm 200 mm
Uscita aria rigenerazione 88.9 mm 102 mm
Acqua di raffreddamento
1” gas 1” gas
(ingresso e uscita)
Scarico condensa 1/2” gas 1/2” gas
Scarico di sicurezza 8 mm 8 mm
RPA800

Fig.5

Portata acqua di raffreddamento Potenza di raffreddamento

Condizioni: Condizioni:
Portata aria = 400m3/h per RPA400, 800m3/h per RPA800 Portata aria = 400m3/h per RPA400, 800m3/h per RPA800
Temperatura ingresso aria processo = 35 °C (95 °F) Temperatura ingresso aria processo = 35 °C (95 °F)
Umidita’ relativa = 80%
Temperatura acqua di raffreddamento

%
°C
RPA400 RPA800
RH 80
70

15 60
Umidita’ relativa

RPA400 50

10 40

30

5 20
RPA800 10

900 1800 2700 3600 l/h 0 3000 6000 9000 12000 15000 Kcal/h
15 30 45 60 l/min.
Cooling power

Portata acqua di raffreddamento (0% glicole)* Potenza di raffreddamento richiesta


*Per miscele acqua/glicole (percentuale glicole massima 25%)
maggiorare la portata dell’acqua di raffreddamento del 20%.

ITALIANO
11 -- I
Fig.6

RPA800
RPA400

ITALIANO
12 -- I
Deumidificatore con postraffreddatore
5. QUADRO COMANDI
La macchina é provvista di un quadro elettrico integrato, eseguito in classe IP54, disposto in modo da garantire la massima
accessibilitá in ogni condizione di lavoro.
Sulla porta del quadro sono presenti :
QS1 Interruttore generale
L1 Led verde di segnalazione presenza tensione
L2 Led rosso allarme protezione termica ventilatore di processo
L3 Led rosso allarme protezione termica ventilatore di rigenerazione
L4 Led rosso allarme sovratemperatura di rigenerazione
ST1 Termoregolatore elettronico

Tramite il termoregolatore elettronico ST1 é possibile impostare e visualizzare le temperature di SET in rigenerazione e quella
di sicurezza.
In condizioni di scarsa umidita’ ambientale (inverno) e’ possibile diminuire la temperatura di SET, al fine di ottenere un rispar-
mio energetico.
In condizioni di alta umidita’ ambientale (estate) e’ necessario mantenere una temperatura di SET non inferiore a 125 °C (257
°F).
Il campo di temperature di SET da rispettare e’:
¯temperatura di SET minimo: 110 °C (230 °F);
¯temperatura di SET massimo: 130 °C (266 °F);

ST1 A1

L3

QS1

L2 L1 L4

Fig.7

Visualizzazione normale: compare all’accensione della macchina ed indica


la temperatura rilevata istantaneamente dalla sonda di rigenerazione BT1.
Visualizzazione temperatura SET I: compare quando si preme il tasto SET
ST1 (Fig.8) ed indica il valore di temperatura di SET in rigenerazione impostato. E’
possibile modificare questo valore agendo sui tasti UP e DOWN. Il display torna
alla visualizzazione normale dopo alcuni secondi dall’ultima modifica.
Visualizzazione temperatura SET II: compare quando si preme il tasto SET
due volte (Fig.8) ed indica il valore di temperatura di sicurezza impostato. E’
possibile modificare questo valore agendo sui tasti UP e DOWN. Il display torna
alla visualizzazione normale dopo alcuni secondi dall’ultima modifica.
Segnalazione di errore: compare nei casi seguenti.

Indica che la sonda del termoregolatore é in corto cir-


cuito.

Fig.8 Indica che la sonda non é collegata, é danneggiata o é


stato superato il valore di fondoscala.

ITALIANO
13 -- I
6. INSTALLAZIONE

ATTENZIONE!
Leggere attentamente il paragrafo ”NORME DI SICUREZZA PER L’INSTALLAZIONE”, prima di ese-
guire le seguenti operazioni.

7. POSIZIONAMENTO
La macchina puó essere installata solo in posizione verticale.

ATTENZIONE!
Assicurarsi che nello spazio immediatamente superiore e adiacente al luogo prescelto non vi siano
tubazioni, strutture fisse o altro che possano intralciare le successive operazioni di installazione della
macchina o essere fonte di pericolo per cose o persone nell’esercizio della stessa.

Prima di posizionare la macchina:


1. garantire gli spazi di manovra per le operazioni di manutenzione (vedere Fig.9);
2. predisporre i vari allacciamenti elettrici e idrici rispettando le norme di sicurezza vigenti nel paese di installazione;
3. predisporre le tubazioni di processo e quelle di rigenerazione prima di posizionare la macchina.
4. La macchina NON é costruita per supportare direttamente gli allacciamenti. Le varie tubazioni devono essere supportate
da strutture esterne e unite alla macchina da giunti flessibili per evitare danni derivanti da carichi anomali o vibrazioni.
5. Posizionare la macchina su di una superficie piana in modo da garantirne l’equilibrio e consentire lo scarico della con-
densa accumulata. In caso di installazione su di un piano sopraelevato (impalcato, soppalco, mezzanino, ecc.), assicu-
rarsi che esso sia adeguatamente strutturato e dimensionato per la massa e l’ingombro della macchina.
² 500

² 600

² 600
² 500

Fig.9

ITALIANO
14 -- I
8. COLLEGAMENTI IDRICI
Gli allacciamenti idrici sono disposti sul lato opposto al quadro comandi (lato posteriore).
Il pannello di copertura puo’ essere rimosso successivamente senza necessita’ di scollegare gli allacciamenti idrici.
ATTENZIONE!
Queste operazioni devono essere eseguite a macchina spenta, scollegata dalla linea di alimentazione
elettrica e con le valvole del circuito idrico chiuse.
Sul pannello posteriore sono presenti i seguenti attacchi :
¯ingresso acqua di raffreddamento (vedere Fig.11);
¯uscita acqua di raffreddamento (vedere Fig.11);
¯scarico condensa (vedere Fig.12);
¯scarico di sicurezza troppo pieno (vedere Fig.12).

uscita
uscita aria processo

WV2

YV1 (optional) WC2 (optional)

WM1 WM2

WC1
WV1

ingresso

WF

Fig.10 WFC

8.1. INGRESSO / USCITA ACQUA DI RAFFREDDAMENTO


Per garantire l’efficienza del sistema osservare le seguenti disposizioni :
¯utilizzare tubazioni di sezione adeguata alle portate richieste (vedere TAB.5);
¯collegare le tubazioni alla macchina con giunzioni a ghiera e guarnizione piana per facilitare le operazioni di manutenzione.
Le tubazioni devono essere flessibili per evitare danni all’apparecchiatura;
¯rispettare il campo di pressioni di funzionamento dichiarate nel par. 4.;
¯installare una valvola a sfera in ingresso ed una in uscita della macchina per facilitare le operazioni di manutenzione e per
motivi di sicurezza;
¯inserire un filtro con cartuccia di pulizia incorporata nella tubazione di ingresso per evitare intasamento e danni alla batteria
di raffreddamento. La presenza di sostanze abrasive (ad esempio silicati, ruggine o altro) provoca l’abrasione dei tubi in
rame della batteria con possibili perforazioni e allagamenti;
¯la presenza di sostanze come glicole in percentuale elevata puó causare, specialmente dopo periodi di prolungata inattivita’
della macchina, l’intasamento dei tubi in rame della batteria con forte perdita di prestazioni;
¯installare preferibilmente prima e dopo il filtro 2 manometri per la verifica della pressione di esercizio e il controllo dell’intasa-
mento;
¯il collegamento di ingresso ed uscita deve essere eseguito come indicato in Fig.10 e nelle etichette presenti sulla macchina;
¯eseguire il collegamento in modo errato compromette le prestazioni della macchina;
¯per le caratteristiche dell’acqua di raffreddamento vedere il par. 4.

ITALIANO
15 -- I
ingresso

uscita

Fig.11

8.2. TUBAZIONE DI SCARICO CONDENSA


Durante le normali fasi di funzionamento, l’apparecchiatura puó produrre fino a 12 l/h di condensa che deve essere scaricata
all’esterno mediante l’apposita tubazione.
Per garantire l’efficienza del sistema osservare le seguenti disposizioni :
1. utilizzare un tubo con diametro interno maggiore di 16mm resistente a temperature --10 °C
60 °C (14 °F
140 °F).
Poiché lo scarico condensa avviene per caduta, evitare lunghezze superiori a 4m.;
2. fissare il tubo flessibile con una fascetta a vite;
3. evitare che la tubazione in alcuni punti sia piú alta dell’attacco presente sulla macchina altrimenti l’acqua di condensa non
verra’ scaricata e si avra’ l’allagamento della macchina;
4. evitare lo schiacciamento del tubo di scarico o curvature eccessive per non causare impedimenti al flusso d’acqua (dove
esista questo pericolo utilizzare tubazioni rigide);
5. garantire un dislivello minimo di 0.5m. tra l’attacco presente sulla macchina e lo scarico.

altezza massima

scarico condensa

Fig.12 scarico di sicurezza

8.3. SCARICO DI SICUREZZA


Lo scarico di sicurezza é costituito da un tubo Ø 8mm posizionato sul lato alto della vasca di raccolta condensa.
Per garantire l’efficienza del sistema osservare le seguenti disposizioni.
¯Convogliare lo scarico in un pozzetto vicino alla macchina, accessibile e funzionante. Si raccomanda di lasciare inalterata
la lunghezza del tubo di scarico Ø 8mm.;
¯scaricare la condensa in modo da renderla visibile all’operatore. L’entrata in funzione di questo scarico é infatti dovuta ad
un qualche malfunzionamento nella linea di scarico condensa;
¯evitare che la tubazione in alcuni punti sia piú alta dell’attacco presente sulla macchina altrimenti l’acqua di condensa non
verra’ scaricata e si avra’ l’allagamento della macchina;
¯garantire un dislivello minimo di 0.1m. tra l’attacco presente sulla macchina e lo scarico.

ITALIANO
16 -- I
9. COLLEGAMENTO TUBAZIONI DI PROCESSO

9.1. CIRCUITO APERTO


Gli impianti con circuito aperto sono in genere preferibili nelle seguenti condizioni :
¯presenza di gas esplosivi e/o nocivi nell’ambiente da condizionare;
¯necessitá di pressurizzare leggermente l’ambiente da condizionare.
In circuito aperto, il deumidificatore aspira aria ambiente attraverso il prefiltro F1 ed il filtro F2 disposti sul fianco della macchina
e la invia alla zona da deumidificare attraverso la condotta di mandata (Ø 150mm. per RPA400 e Ø 200mm. per RPA800)
posta sul tetto della macchina.

mandata aria processo

F1

ingresso aria processo

F2

Fig.13

Per garantire l’efficienza del sistema osservare le seguenti disposizioni:


¯posizionare la macchina il piú lontano possibile da fonti di calore, vapore, aria umida.

ATTENZIONE!
Installare la macchina lontano da agenti inquinanti e/o esplosivi, gas di scarico, vapori che una volta
aspirati potrebbero innescare esplosioni, contaminare l’ambiente condizionato o danneggiare l’ele-
mento adsorbente.

¯Disporre la presa di aspirazione lontano da sorgenti di polvere (ad esempio sistemi di trasporto o filtrazione) e ad una
distanza dal suolo tale da non consentire di aspirare polvere o particolati presenti;
¯osservare le indicazioni fornite nel par. 3.1. che riporta i composti in grado di danneggiare l’elemento adsorbente. Questi
composti NON devono essere presenti nell’aria da trattare;
¯sigillare la cabina della pressa per evitare contaminazioni da aria ambiente umida;
¯disporre il diffusore in modo da investire efficacemente tutta la zona da trattare;
¯disporre l’ingresso e l’uscita del deumidificatore in modo da garantire la corretta distribuzione dell’aria secca nell’ambiente
da trattare prima di essere aspirata nuovamente;
¯garantire una velocità minima del getto d’aria di circa 2 m/s per avere una sufficiente distribuzione nell’ambiente da trattare;
¯realizzare le tubazioni di collegamento utilizzando la componentistica elencata in TAB.5;
¯predisporre un giunto flessibile per collegare il deumidificatore alla tubazione di mandata aria;
¯si consiglia di installare un giunto flessibile anche sulla cabina della pressa.

ITALIANO
17 -- I
ATTENZIONE!
Sostenere le tubazioni di processo con appositi sostegni in modo che il peso non gravi sulla macchi-
na.

¯Il diametro delle tubazioni e dei raccordi deve essere quello indicato in Fig.5.;
¯la perdita di carico lungo la tubazione di mandata aria deve essere inferiore alla pressione disponibile in processo (vedere
par. 4.);
¯non realizzare curve con tubo flessibile in quanto questo genera perdite di carico elevate;
¯realizzare una tubazione di lunghezza totale non superiore ai 10m.;
¯prevedere nella tubazione di mandata aria processo una presa per anemometro (vedere Fig.17);
¯sigillare le giunzioni nella tubazione di mandata;
¯assicurarsi che la condotta sia fissata correttamente e non vi siano perdite d’aria;
¯togliere la protezione posta sul raccordo di mandata aria del deumidificatore avendo cura di non far cadere oggetti, granuli,
sporcizia o quant’altro all’interno della macchina.

ATTENZIONE!
La caduta di oggetti nel vano superiore della macchina puó causare danni irrimediabili al rotore. Qua-
lora questo accada, chiamare il Servizio Assistenza Tecnica PIOVAN prima di effettuare qualsiasi
intervento. Non tentare di recuperare eventuali oggetti caduti entro il condotto di mandata inserendo
attrezzi o utensili perché si produrrebbero danni irrimediabili al rotore.

¯Collegare il deumidificatore alla condotta di mandata aria utilizzando uno spezzone di tubo flessibile serrato con apposite
fascette;
¯collegare il deumidificatore alla condotta di ritorno aria utilizzando uno spezzone di tubo flessibile serrato con apposite
fascette.

ITALIANO
18 -- I
9.2. CIRCUITO CHIUSO
Gli impianti con circuito chiuso sono in genere preferibili nelle seguenti condizioni :
¯necessitá di bassi valori di dew point;
¯ambienti esenti da polveri;
¯ambienti esenti da gas esplosivi o nocivi.
La macchina puó essere collegata in circuito chiuso mediante l’apposito convogliatore.
In tale configurazione si possono, in genere, ottenere valori di dew point piú bassi rispetto al circuito aperto.
Il livello di pressione della cabina della pressa in queste condizioni é inferiore a quello che si ha in circuito aperto, quindi si
possono avere maggiori infiltrazioni dall’ambiente esterno.

mandata aria processo

ingresso aria processo

F1

F2

Fig.14
Per garantire l’efficienza del sistema osservare le seguenti disposizioni:
¯posizionare la macchina il piú lontano possibile da fonti di calore, vapore, aria umida.
ATTENZIONE!
Installare la macchina lontano da agenti inquinanti e/o esplosivi, gas di scarico, vapori che una volta
aspirati potrebbero innescare esplosioni, contaminare l’ambiente condizionato o danneggiare l’ele-
mento adsorbente.
¯Disporre la presa di aspirazione lontano da sorgenti di polvere (ad esempio sistemi di trasporto o filtrazione) e ad una
distanza dal suolo tale da non consentire di aspirare polvere o particolati presenti;
¯osservare le indicazioni fornite nel par. 3.1. che riporta i composti in grado di danneggiare l’elemento adsorbente. Questi
composti NON devono essere presenti nell’aria da trattare;
¯sigillare la cabina della pressa per evitare aspirazione di aria ambiente;
¯sigillare le fessure intorno alle tubazioni e alle strutture che attraversano le pareti della cabina della pressa;
¯utilizzare pannelli flessibili ove sia necessario un accesso frequente o vi siano profili irregolari;
¯controllare la corretta chiusura dei pannelli di ispezione e delle porte di accesso;
¯disporre il diffusore in modo da investire efficacemente tutta la zona da trattare;
¯disporre l’ingresso e l’uscita del deumidificatore in modo da garantire la corretta distribuzione dell’aria secca nell’ambiente
da trattare prima di essere aspirata nuovamente;
¯garantire una velocità minima del getto d’aria di circa 2 m/s per avere una sufficiente distribuzione nell’ambiente da trattare;
¯realizzare le tubazioni di collegamento utilizzando la componentistica elencata in TAB.5;
¯predisporre un giunto flessibile per collegare il deumidificatore alla tubazione di mandata;
¯si consiglia di installare un giunto flessibile anche sulla cabina della pressa.

ITALIANO
19 -- I
ATTENZIONE!
Sostenere le tubazioni di processo con appositi sostegni in modo che il peso non gravi sulla macchi-
na.

¯Il diametro delle tubazioni e dei raccordi deve essere quello indicato in Fig.5;
¯la perdita di carico lungo la tubazione di mandata aria deve essere inferiore alla pressione disponibile in processo (vedere
par. 4.);
¯non realizzare curve con tubo flessibile in quanto questo genera perdite di carico elevate;
¯realizzare una tubazione di lunghezza non superiore a 6m.;
¯prevedere nella tubazione di mandata aria processo una presa per anemometro (vedere Fig.17);
¯sigillare le giunzioni nella tubazione di mandata;
¯assicurarsi che la condotta sia fissata correttamente e non vi siano perdite d’aria;
¯togliere il prefiltro F1;
¯installare il convogliatore per circuito chiuso. L’ingresso puó essere rivolto verso l’alto o verso il basso a seconda delle esi-
genze;
¯togliere la protezione posta sul raccordo di mandata aria del deumidificatore avendo cura di non far cadere oggetti, granuli,
sporcizia o quant’altro all’interno della macchina.

ATTENZIONE!
La caduta di oggetti nel vano superiore della macchina puó causare danni irrimediabili al rotore. Qua-
lora questo accada, chiamare il Servizio Assistenza prima di effettuare qualsiasi intervento. Non inse-
rire alcun tipo di oggetto entro il condotto di mandata per recuperare cose cadute all’interno perché si
procurerebbero danni irrimediabili al rotore.

¯Collegare il deumidificatore alla condotta di mandata aria utilizzando uno spezzone di tubo flessibile serrato con apposite
fascette;
¯collegare il deumidificatore alla condotta di ritorno aria utilizzando uno spezzone di tubo flessibile serrato con apposite
fascette.

ITALIANO
20 -- I
10. COLLEGAMENTO TUBAZIONI DI RIGENERAZIONE (Fig.15)
L’aria di rigenerazione viene aspirata attraverso un filtro a cartuccia di grandi dimensioni F3 interno alla macchina. Il filtro e’ in
grado di bloccare particelle fino a 20 micron di diametro.
Non si rende perció necessario prevedere una tubazione di ingresso per l’aria di rigenerazione.
L’aria esausta viene scaricata all’esterno attraverso un raccordo posto sul tetto della macchina (Ø 88.9mm. per RPA400 e
Ø102 per RPA800).

± 1000 mm
± 2D

uscita aria rigenerazione


± 985 mm

sostegni
0° / --3°

mandata aria processo

² 1.5D

giunto flessibile

scarico condensa

ingresso aria
rigenerazione

F3

Fig.15
Per garantire l’efficienza del sistema osservare le seguenti disposizioni:
¯posizionare la macchina il piú lontano possibile da fonti di calore, vapore, aria umida o polvere;
¯posizionare la macchina lontano da fonti di polvere (ad esempio sistemi di trasporto o filtrazione) e a distanza dal suolo tale
da non riaspirare polvere o particolati presenti;
¯evitare la riaspirazione di aria umida di scarico sia di processo che di rigenerazione, altrimenti si avra’ una drastica riduzione
del rendimento;
¯la tubazione di uscita aria di rigenerazione dovrà avere diametro minimo 88.9mm. per RPA400 e 102mm. per RPA800;
¯controllare che lo scarico sia posizionato lontano dalla macchina, possibilmente verso l’esterno dell’edificio.
ATTENZIONE!
Assicurarsi che l’aria espulsa dall’uscita di rigenerazione non possa recare danno a persone o cose.

ITALIANO
21 -- I
ATTENZIONE!
Non deve essere possibile l’ingresso accidentale attraverso lo scarico rigenerazione di polvere,
acqua, detriti o quant’altro possa ostruire il passaggio o danneggiare l’interno del deumidificatore.

¯Verificare che il percorso scelto per la tubazione di scarico non interferisca con tubazioni, cablaggi, strutture o altro.
¯Qualora necessario, per evitare il pericolo di formazione di ghiaccio, coibentare la tubazione con materiale isolante di spes-
sore 30mm. o superiore.

ATTENZIONE!
La tubazione di scarico e l’eventuale coibentazione devono essere in grado di resistere a temperature
fino a 100 °C (212 °F).

¯Convogliare e scaricare la condensa che eventualmente si formi nella tubazione di rigenerazione;


¯realizzare la condotta con un tratto in pendenza come indicato in Fig.15. In questo modo é possibile evitare ritorni di con-
densa all’interno della macchina.

ATTENZIONE!
Il ritorno di condensa verso la macchina puo’ provocare danni e riduzione delle prestazioni.

ATTENZIONE!
Sostenere la tubazione di rigenerazione con appositi sostegni in modo che il peso non gravi sulla
macchina.

¯Il diametro delle tubazioni e dei raccordi di mandata deve essere quello indicato in Fig.5;
¯la perdita di carico lungo la tubazione di uscita aria rigenerazione deve essere inferiore alla pressione disponibile in rigenera-
zione (vedere par. 4.);
¯non realizzare curve con tubo flessibile in quanto questo genera perdite di carico elevate;
¯realizzare una tubazione di lunghezza totale non superiore a 6m.;
¯sigillare le giunzioni nella tubazione di scarico;
¯assicurarsi che la condotta sia fissata correttamente e non vi siano perdite d’aria;
¯togliere il tappo di protezione posto sullo scarico della rigenerazione.

ATTENZIONE!
Qualora la macchina venisse attivata con la tubazione di scarico della rigenerazione ostruita, si
potrebbero verificare danni irreparabili alla resistenza e al rotore.

¯Collegare la macchina alla tubazione di scarico con un giunto flessibile per evitare danni al deumidificatore.

ITALIANO
22 -- I
11. COLLEGAMENTI ELETTRICI
La macchina é di tipo trifase.
Sul tetto della macchina, in corrispondenza del quadro elettrico, é predisposto un pressacavo per l’ingresso del cavo di ali-
mentazione. Il cavo di alimentazione va installato a cura del cliente e deve avere la sezione adeguata alla potenza totale
installata (vedere par. 4.).

Fig.16

¯Utilizzare una canalina per proteggere il cavo di alimentazione;


¯si consiglia di installare un quadro di potenza dedicato tra la linea di alimentazione elettrica e la macchina, posto in prossimità
della stessa, dotato di messa a terra e di interruttore differenziale;
¯non disporre il quadro e i cavi in prossimità di parti calde della macchina o vicino allo scarico rigenerazione;
¯verificare che le fasi della linea di alimentazione siano equilibrate e che la stessa non sia soggetta a variazioni di tensione
superiori a ¦10%. Sbalzi eccessivi di tensione possono provocare malfunzionamenti dell’apparecchiatura.

ATTENZIONE!
Sulla parte superiore della macchina, in corrispondenza dello scarico della rigenerazione, si possono
raggiungere temperature elevate: e’ assolutamente vietato accedere alle parti interne della macchina
dal lato superiore.

ATTENZIONE!
Poiché viene rilasciata umiditá ed eventualmente potrebbero essere presenti tracce di condensa
vicino al tubo di scarico della rigenerazione, si raccomanda di tenere separato il percorso dei cavi
elettrici da quello della tubazione di scarico condensa.

ITALIANO
23 -- I
12. AVVIARE LA MACCHINA

12.1. CONTROLLI PRELIMINARI

Eseguire i seguenti controlli nelle tubazioni di processo:

1. verificare che non vi siano strozzature;


2. controllare il perfetto allineamento delle tubazioni (i disallineamenti provocano perdite d’aria);
3. verificare la corretta chiusura delle fascette;
4. verificare che le tubazioni siano ancorate in modo sicuro agli appositi sostegni;
5. controllare che le tubazioni di ingresso e di uscita siano posizionate correttamente;
6. controllare che i filtri siano puliti e nella corretta posizione.

Eseguire i seguenti controlli nelle tubazioni di rigenerazione:

1. controllare il perfetto allineamento delle tubazioni (i disallineamenti provocano perdite d’aria);


2. verificare la corretta chiusura delle fascette;
3. verificare che le tubazioni siano ancorate in modo sicuro agli appositi sostegni;
4. verificare che il tratto di tubazione orizzontale abbia l’opportuna pendenza per evitare ritorni di condensa;
5. controllare che sia stato predisposto uno scarico condensa nel punto piu’ basso della tubazione e che sia stato opportuna-
mente convogliato;
6. controllare che sia stata coibentata la tubazione di scarico in caso di installazione in ambienti con bassa temperatura;
7. controllare che il filtro sia pulito e nella corretta posizione.

Eseguire i seguenti controlli nelle tubazioni idriche:

1. controllare il corretto collegamento (ingresso -- uscita);


2. controllare la presenza di un filtro acqua come specificato nel paragrafo 8.1. Per il grado di filtrazione vedere il paragrafo 4.;
3. verificare la presenza di 2 valvole a sfera in ingresso e uscita dalla macchina (vedere Fig.11);
4. verificare che siano state utilizzate tubazioni flessibili con attacco a ghiera in grado di resistere a temperature fino a 80 °C
(176 °F) e pressioni fino a 1000 kPa (10 bar);
5. controllare che non vi siano perdite di acqua dai raccordi;
6. controllare che il percorso dei tubi non crei pericoli per gli operatori;
7. controllare che le tubazioni non siano soggette a pericolose sollecitazioni meccaniche;
8. verificare che le tubazioni idriche non interagiscano con i cavi di alimentazione elettrica o altro.

Eseguire i seguenti controlli nelle tubazioni di scarico condensa :

1. verificare che il tubo sia di diametro adeguato (1/2” fino a 2m., 1” per lunghezze fino a 6m.);
2. controllare il corretto collegamento;
3. controllare che le tubazioni non siano soggette a pericolose sollecitazioni meccaniche;
4. verificare che il tubo di scarico abbia l’opportuna pendenza;
5. controllare che non vi siano occlusioni o strozzature;
6. verificare la presenza di uno scarico di sicurezza Ø 8mm. lungo circa 100mm. (vedere paragrafo 8.3.);
7. verificare che lo scarico dell’acqua di condensa e quello di sicurezza siano convogliati in un pozzetto per acque bianche e
che il pozzetto di scarico sia accessibile e funzionante.

ITALIANO
24 -- I
12.2. PRIMO AVVIAMENTO
Dopo aver eseguito tutti i collegamenti (elettrici, idrici, scarico condensa, tubazioni di processo, rigenerazione):
1. Aprire le 2 valvole a sfera di ingresso e uscita dell’acqua di raffreddamento (vedere Fig.11);
2. ruotare l’interruttore generale QS1 in posizione 1 (ON);
3. verificare la corretta rotazione dei ventilatori controllando l’emissione di aria dai bocchettoni posti sul tetto della macchina o
dai tubi ad essi collegati.In caso contrario:

ATTENZIONE!
Togliere l’energia dalla linea principale di alimentazione elettrica ed invertire tra loro due conduttori
nell’interruttore generale QS1.

4. Verificare che la macchina lavori correttamente e non vi siano segnali di allarme (in caso di malfunzionamenti ruotare l’in-
terruttore generale QS1, togliendo tensione alla macchina);
5. verificare che non vi siano perdite di acqua o di aria dalle tubazioni;
6. impostare il SET di rigenerazione a 120 °C (248 °F) agendo sul termoregolatore elettronico ST1 (Fig.8) . Attendere circa 30
minuti per raggiungere questa temperatura;
7. misurare la temperatura di scarico di rigenerazione: questa deve essere di circa 50 °C -- 60 °C (122 °F -- 140 °F)

12.3. REGOLAZIONE PORTATA DI PROCESSO (Fig.17 -- Fig.18)


Il deumidificatore esce dalla fabbrica con la portata dell’aria di processo gia’ correttamente regolata. Qualora la macchina,
collegata all’intero impianto, necessitasse una nuova regolazione procedere come segue:
1. utilizzare il manometro differenziale collegato all’apposita valvola di regolazione (optional). Qualora il manometro differen-
ziale non fosse presente, utilizzare un anemometro inserito nel tubo di mandata aria processo(vedere Fig.17);
2. la regolazione verrá quindi effettuata con la valvola a farfalla posta sul raccordo del tubo di mandata (vedere Fig.18);
3. raggiunta la portata dell’aria di processo ottimale bloccare la valvola nella posizione corretta stringendo il dado posto nel
suo asse.
Ø 16 mm

PROCESSO
Ø 16 mm

RIGENERAZIONE

Fig.17 Fig.18

ITALIANO
25 -- I
12.4. REGOLAZIONE PORTATA DI RIGENERAZIONE AL PRIMO AVVIAMENTO
La portata dell’aria di rigenerazione viene tarata in fase di fabbricazione della macchina e non si dovrebbe ricorrere a regola-
zioni successive.
La verifica della portata dell’aria di rigenerazione é necessaria solo se :
¯dopo 30 minuti, non viene raggiunta la temperatura di 120 °C (248 °F);
¯la temperatura sale repentinamente e la resistenza rimane spenta per piú del 40% del tempo totale (ad es. rimane attiva per
10 sec. e spenta piú di 4 sec.).
Per regolare la portata di rigenerazione agire sulla valvola a farfalla posta nel raccordo di mandata del ventilatore di rigenera-
zione M8 (vedere Fig.19) (eventualmente inserire un anemometro nel tubo di uscita aria di rigenerazione come in Fig.17).
L’intervento deve essere effettuato da un operatore esperto ed autorizzato.

8
10
BT1
BT1

10

10a

10a

M8 M8

Fig.19 RPA400 RPA800

12.5. TEMPERATURA DI RIGENERAZIONE INFERIORE A 120 °C (248 °F)


LENTA SALITA DELLA TEMPERATURA E RESISTENZA SEMPRE INSERITA
1. Togliere il pannello dal lato delle tubazioni idriche;
2. avviare la macchina;
3. impostare la temperatura di SET in rigenerazione a 125 °C (257 °F) tramite il termoregolatore elettronico ST1 (Fig.8);
4. attendere che la temperatura di rigenerazione si stabilizzi (circa 20--30 min.);
5. allentare il dado che blocca la valvola a farfalla posta sul raccordo di mandata del ventilatore di rigenerazione;
6. ruotare la valvola a farfalla in senso orario di 10° circa;
7. attendere che la temperatura di rigenerazione si stabilizzi (circa 20--30 min.);
8. ripetere l’operazione se la temperatura non ha raggiunto i 125 °C (257 °F);
9. stringere il dado della valvola a farfalla per bloccarla nella posizione cosí definita;
10. portare la temperatura di SET in rigenerazione a 120 °C (248 °F) tramite il termoregolatore elettronico ST1 (Fig.8).

12.6. TEMPERATURA DI RIGENERAZIONE SUPERIORE A 130 °C (266 °F)


RAPIDO RAGGIUNGIMENTO DEL SET E TERMOSTATAZIONI FREQUENTI
1. Togliere il pannello dal lato delle tubazioni idriche;
2. avviare la macchina;
3. impostare la temperatura di SET in rigenerazione a 125 °C (257 °F) tramite il termoregolatore elettronico ST1 (Fig.8);

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4. attendere che la temperatura di rigenerazione si stabilizzi (circa 20--30 min.);
5. allentare il dado che blocca la valvola a farfalla posta sul raccordo di mandata del ventilatore di rigenerazione;
6. ruotare la valvola a farfalla in senso antiorario di 10° circa;
7. attendere che la temperatura di rigenerazione si stabilizzi (circa 20--30 min.);
8. ripetere l’operazione se la temperatura non é scesa a circa 125 °C (257 °F);
9. stringere il dado della valvola a farfalla per bloccarla nella posizione cosí definita;
10. portare la temperatura di SET in rigenerazione a 120 °C (248 °F) tramite il termoregolatore elettronico ST1 (Fig.8).

12.7. AVVIAMENTO ORDINARIO


1. Verificare che le 2 valvole a sfera dell’acqua di raffreddamento siano aperte e che vi sia flusso di liquido;
2. fornire tensione alla macchina ruotando l’interruttore generale QS1 in posizione 1 (ON);
3. verificare che il set di temperatura impostato sia quello raccomandato (120 °C, 248 °F).

ATTENZIONE!
I limiti minimo e massimo della temperatura di rigenerazione sono rispettivamente di:
110 °C e 130 °C (230 °F
266 °F).

13. SPEGNIMENTO
1. Togliere tensione alla macchina ruotando l’interruttore generale QS1 in posizione 0 (OFF);
2. chiudere le 2 valvole a sfera di ingresso e uscita dell’acqua di raffreddamento.

14. ALLARMI / MALFUNZIONAMENTI


Gli allarmi sono visibili con l’accensione di un led sul quadro comandi (vedere paragrafo 5.). Questi sono, rispettivamente:
¯L2 Led rosso allarme protezione termica ventilatore di processo
¯L3 Led rosso allarme protezione termica ventilatore di rigenerazione
¯L4 Led rosso allarme sovratemperatura di rigenerazione
Vi sono inoltre dei malfunzionamenti visibili che potrebbero verificarsi in assenza di allarmi:
¯temperatura di processo elevata (maggiore di 40 °C) (104 °F);
¯temperatura scarico rigenerazione elevata (maggiore di 70 °C) (158 °F);
¯presenza di condensa nella cabina della pressa;
¯perdita d’acqua dall’interno della macchina;
¯ arresto improvviso del deumidificatore.
Per l’elenco completo degli allarmi, malfunzionamenti e i loro rimedi vedere Appendice A.

ITALIANO
27 -- I
15. MANUTENZIONE

ATTENZIONE!
Leggere attentamente il paragrafo ”NORME DI SICUREZZA PER LE REGOLAZIONI, LA MANUTEN-
ZIONE E LA RICERCA GUASTI”, prima di eseguire le seguenti operazioni.

Tutte le operazioni di manutenzione devono essere eseguite a macchina spenta, scollegata dalla linea
di alimentazione elettrica e con le valvole del circuito idrico chiuse.
Attendere che la macchina sia giunta a temperatura ambiente prima di intervenire su parti interne.
Il deumidificatore serie RPA é stato progettato con particolare attenzione alle esigenze dell’utente.
In particolare sono state semplificate tutte le operazioni di manutenzione, ordinaria e straordinaria grazie ad una opportuna
disposizione dei componenti interni ed ai pannelli di accesso.
Il numero di interventi necessari al corretto funzionamento dell’unitá é molto ridotto ma va comunque osservato per poter otte-
nere le migliori prestazioni e garantire un rendimento costante per tutta la vita della macchina.
Segue un elenco delle manutenzioni programmate da eseguire sulla macchina.

MANUTENZIONE PROGRAMMATA
¯Togliere il filtro (o i filtri) di processo (par. 15.3. e par. 15.4.) e rimuovere le impurita’ con un aspiratore di tipo
Ogni industriale.
settimana
¯Togliere il filtro di rigenerazione (par. 15.5.) e rimuovere le impurita’ con un aspiratore di tipo industriale.
¯Pulire la cartuccia filtro acqua WFC (Fig.10) con acqua calda ed un pennello morbido.
¯Verificare la presenza di intasamenti sulle alette della batteria di raffreddamento 11 (Fig.23).
¯Verificare la corretta rotazione del rotore RS.
¯Controllare lo stato di usura della cinghia di trasmissione 1 (Fig.20).
Ogni
¯Ricercare eventuali danni al rotore RS.
mese
¯Controllare il cablaggio della resistenza di rigenerazione EH1 (Fig.24).
¯Controllare l’integrita’ delle tubazioni flessibili interne.
¯Controllare l’integrita’ delle tubazioni di processo esterne.
¯Controllare l’integrita’ delle tubazioni di rigenerazione esterne.
¯Togliere il filtro (o i filtri) di processo e sostituirlo (par. 15.3. e par. 15.4.).
¯Togliere il filtro di rigenerazione e sostituirlo (par. 15.5.).
¯Eseguire sul ventilatore di processo M1 e su quello di rigenerazione M8: la pulizia esterna, il controllo dell’in-
tegrita’ delle pale, il controllo dei cablaggi elettrici, la ricerca di eventuali vibrazioni.
¯Togliere la cartuccia filtro acqua WFC (Fig.10) e sostituirla.
¯Pulire le alette della batteria di raffreddamento 11 (Fig.23).
¯Controllare la tensione della cinghia di trasmissione 1 (Fig.20).
¯Controllare i cablaggi di tutti i motori.
Ogni
¯Controllare il fissaggio del pignone 4 (Fig.20).
anno
¯Controllare il gioco dell’asse del motore M5 (Fig.20).
¯Ricercare eventuali perdite dalla guarnizione del rotore RS.
¯Eliminare la polvere accumulata nel rotore RS con un aspiratore di tipo industriale.
¯Verificare il fissaggio della sonda della temperatura di rigenerazione BT1 (Fig.19).
¯Controllare l’integrita’ del tubo flessibile della resistenza di rigenerazione EH1.
¯Serrare le fascette delle tubazioni flessibili interne.
¯Controllare i sostegni e la tenuta dei giunti delle tubazioni di processo esterne.
¯Controllare i sostegni e la tenuta dei giunti delle tubazioni di rigenerazione esterne.

ITALIANO
28 -- I
15.1. VERIFICA TENSIONE CINGHIA (Fig.20)
La distanza X formata dalla cinghia 1, misurata applicando una forza pari a 1kg. come mostrato in Fig.20, deve essere infe-
riore a 15mm.
Se la distanza dovesse essere superiore :
1. verificare l’usura della ruota tendicinghia 2;
2. verificare l’efficienza della molla di compressione 3;
3. verificare l’eventuale allentamento del motore M5;
1
4. verificare lo stato di usura della cinghia 1;
5. sostituire la cinghia 1 se usurata. 3

M5 4 X ± 15 mm
1kg. Fig.20

15.2. SOSTITUZIONE CINGHIA (Fig.21)


1. Allentare le fascette 24 del tubo flessibile di rigenerazione 10 e sfilarlo;
2. allentare le fascette 7 del tubo flessibile di processo 8 e sfilarlo (dalla parte del convogliatore superiore);
3. svitare i bulloni 5 che fissano le molle di compressione sul convogliatore superiore;
4. togliere le molle 6;
5. sollevare delicatamente il convogliatore superiore 9 per consentire l’ingresso della cinghia ponendo molta attenzione a
non danneggiare o sporcare il rotore RS;
6. togliere la cinghia usurata 1;
7. inserire la nuova cinghia;
8. inserire la cinghia tra il pignone 4 (Fig.20) e la ruota tendicinghia 2 (Fig.20);
9. inserire nuovamente il convogliatore superiore fissando la lunghezza delle molle 6 a 19mm. con i bulloni 5;
10. rimontare il tubo flessibile di processo 8 sul convogliatore superiore 9 e fissarlo con le fascette 7;
11. rimontare il tubo flessibile di rigenerazione 10 e fissarlo con le fascette 24.

RPA400
8
10
7
10a
9
5
24
6

8 19 mm RS

1
10
24

RPA800 Fig.21
ITALIANO
29 -- I
15.3. SOSTITUZIONE PREFILTRO PROCESSO (F1)
(solo per macchine funzionanti con circuito aperto)
1. Far scorrere il prefiltro verso l’alto fino a liberarlo dalla guida inferiore;
2. tirare la parte inferiore dello stesso verso l’esterno per estrarlo;
3. sostituire il prefiltro esausto con un altro di ricambio, effettuando in un secondo tempo le operazioni di pulizia;
4. nel caso il prefiltro risultasse danneggiato, procedere al suo smaltimento secondo le normative in vigore nel paese di
installazione del deumidificatore: l’utilizzo della macchina in tali condizioni conduce ad un rapido intasamento del filtro di
processo;
5. il prefiltro esausto deve essere pulito in luogo idoneo. Per la pulizia utilizzare un aspiratore di tipo industriale. Non utilizzare
aria compressa. A pulizia ultimata conservare il prefiltro in un luogo pulito ed asciutto.

15.4. SOSTITUZIONE FILTRO PROCESSO (F2 - Fig.22)


1. Aprire il pannello posto sotto al quadro comandi;
2. sfilare dalla propria sede il filtro di processo;
3. sostituire il filtro esausto con un altro di ricambio, effettuando in un secondo tempo le operazioni di pulizia;
4. nel caso il filtro risultasse danneggiato, procedere al suo smaltimento secondo le normative in vigore nel paese di installa-
zione del deumidificatore: l’utilizzo della macchina in tali condizioni conduce ad un rapido intasamento della batteria di
raffreddamento;
5. il filtro esausto, se recuperabile, deve essere pulito in luogo idoneo. Per la pulizia utilizzare un aspiratore di tipo industriale.
Non utilizzare aria compressa. A pulizia ultimata conservare il filtro in un luogo pulito ed asciutto.
6. Chiudere il pannello e controllare che la guarnizione laterale 26 aderisca perfettamente.

15.5. SOSTITUZIONE FILTRO RIGENERAZIONE (F3 - Fig.22)


1. Aprire il pannello posto sotto al quadro comandi;
2. svitare il pomello che fissa la cartuccia del filtro di rigenerazione;
3. togliere la cartuccia esausta ed inserirne una nuova, effettuando in un secondo tempo le operazioni di pulizia;
4. ruotare leggermente su se stessa la cartuccia nuova per consentire un corretto inserimento e prestare particolare atten-
zione nel fare aderire completamente la guarnizione del contenitore;
5. nel caso la cartuccia risultasse danneggiata, procedere al suo smaltimento secondo le normative in vigore nel paese di
installazione del deumidificatore: l’utilizzo della macchina in tali condizioni puo’ danneggiarla seriamente;
6. la cartuccia esausta, se recuperabile, deve essere pulita in luogo idoneo. Per la pulizia utilizzare un aspiratore di tipo indu-
striale. Non utilizzare aria compressa. A pulizia ultimata conservare la cartuccia in un luogo pulito ed asciutto.
7. Chiudere il pannello.

F2 26

F3
Fig.22
ITALIANO
30 -- I
15.6. SOSTITUZIONE BATTERIA DI RAFFREDDAMENTO (Fig.23)
ATTENZIONE!
Leggere attentamente il paragrafo ”NORME DI SICUREZZA PER LE REGOLAZIONI, LA MANUTEN-
ZIONE E LA RICERCA GUASTI”, prima di eseguire le seguenti operazioni.

Adottare tutti gli accorgimenti atti ad evitare la dispersione di liquidi in ambiente. Eventuali fluidi di
scarto devono essere smaltiti nel pieno rispetto delle leggi vigenti nel paese di installazione della
macchina.

É consigliata la sostituzione della batteria di raffreddamento sporca con una di ricambio (da predi-
sporre nelle vicinanze della macchina) rimandando ad un secondo tempo le operazioni di pulizia.

Nell’eseguire le operazioni seguenti fare attenzione a non lasciare accidentalmente cadere viterie (o
altri componenti) all’interno del vano batterie: un evento di questo tipo puó causare danni alla mac-
china e comprometterne il corretto funzionamento.

Assicurarsi che la macchina sia spenta e scollegata dalla linea di alimentazione elettrica e idrica.

Assicurarsi che nelle vicinanze non vi siano apparecchiature sotto tensione.

Le operazioni seguenti devono essere eseguite da operatore esperto.


1. Posizionare sotto la batteria di raffreddamento 11 un recipiente di almeno 10 litri di capienza per raccogliere l’acqua conte-
nuta nel suo interno;
2. svitare la ghiera 12a del tubo flessibile inferiore ed inserirlo nel recipiente per scaricare l’acqua;
3. svitare la ghiera 12b del tubo flessibile superiore, inserirlo nel recipiente ed attendere lo svuotamento completo della batte-
ria di raffreddamento;
4. togliere i tubi flessibili;
5. allentare i bulloni 13 che fissano la batteria;
6. estrarre la batteria di raffreddamento dalla propria sede prestando attenzione a non danneggiare le alette;
7. verificare lo stato della guarnizione di tenuta sulla piastra di fissaggio 25 e, se necessario, sostituirla (una tenuta insuffi-
ciente diminuisce il rendimento della macchina);
8. sostituire (ogni volta) le guarnizioni 14 presenti sulle ghiere dei tubi flessibili;
9. inserire la batteria di raffreddamento di ricambio;
10. serrare i bulloni 13 che fissano la batteria;
11. collegare i tubi flessibili ai rispettivi attacchi e serrare le ghiere;
12. aprire gradualmente la valvola a sfera di entrata e quindi quella di uscita.

Evitare brusche aperture delle valvole: una eccessiva ed improvvisa variazione di pressione idrica
potrebbe danneggiare i componenti delle batterie stesse.

Pulire la batteria di raffreddamento sporca per immersione in acqua calda. Non usare getti in pressione. A pulizia ultimata
conservare la batteria in un luogo pulito ed asciutto.

25 13

12
11
13 12b

14
12a Fig.23
ITALIANO
31 -- I
ATTENZIONE!
Leggere attentamente il paragrafo ”NORME DI SICUREZZA PER LE REGOLAZIONI, LA MANUTEN-
ZIONE E LA RICERCA GUASTI”, prima di eseguire le seguenti operazioni.

Assicurarsi che la macchina sia spenta e scollegata dalla linea di alimentazione elettrica e idrica.

Le operazioni seguenti devono essere eseguite da operatore esperto.

15.7. SOSTITUZIONE RESISTENZA DI RIGENERAZIONE (Fig.24)


1. Aprire il pannello lungo posto a sinistra del quadro comandi;
2. allentare le viti 15 e togliere il coperchio resistenze 16 facendo attenzione a non danneggiare i cavi;
3. allentare le viti 17 che fissano la resistenza;
4. sfilare la resistenza dalla camera di riscaldamento 18;
5. svitare i bulloni dei terminali filettati 19 e sfilare i capicorda;
6. verificare la pulizia dell’interno della camera di riscaldamento;
7. inserire la nuova resistenza e collegarla seguendo lo schema elettrico;
8. montare una nuova guarnizione siliconica 20 sulla flangia della resistenza.

17 19

15

Fig.24 18 20 17 16

15.8. SOSTITUZIONE MOTORE / VENTOLA DI RIGENERAZIONE (Fig.25)


1. Aprire il pannello posto sotto al quadro comandi;
2. togliere il filtro di rigenerazione (vedere par. 15.5.);
3. aprire il pannello posto sul retro della macchina;
4. allentare le fascette del tubo flessibile che collega il ventilatore M8 (vedere Fig.19) alla camera di riscaldamento;
5. sfilare il tubo flessibile;
6. contrassegnare la posizione delle staffe di supporto sul basamento per agevolare il rimontaggio dei pezzi;
7. togliere le viti 21 che fissano il gruppo motore--ventilatore di rigenerazione al basamento;
8. estrarre dalla macchina il gruppo completo;
9. togliere le viti 22 ed estrarre il supporto filtro 23;
10. togliere la ventola dall’asse del motore con un apposito estrattore senza danneggiarla o deformarla.

Far funzionare la macchina con la ventola anche leggermente deformata provoca vibrazioni e danni
gravi alla macchina.

11. se danneggiato, togliere il motore per sostituirlo;


12. rimontare la ventola sul motore senza danneggiarla o deformarla;
13. verificare che il senso di rotazione della ventola sia corretto (il senso di rotazione deve coincidere con quello indicato dalla
freccia applicata sul corpo del motore). In caso contrario invertire tra loro due conduttori nei morsetti del motore.

22

23

ITALIANO 22 21 Fig.25
32 -- I
15.9. SOSTITUZIONE MOTORE / VENTOLA DI PROCESSO
1. Aprire il pannello lungo posto a sinistra del quadro comandi;
2. scollegare i cavi di alimentazione dal motore;
3. togliere i 4 bulloni che fissano la flangia del motore al ventilatore;
4. sfilare il motore facendo attenzione a non danneggiare la ventola;
5. togliere la ventola dall’asse del motore con un apposito estrattore senza danneggiarla o deformarla.

Far funzionare la macchina con la ventola anche leggermente deformata provoca vibrazioni e danni
gravi alla macchina.

6. Rimontare la ventola sul nuovo motore senza danneggiarla o deformarla;


7. verificare che il senso di rotazione della ventola sia corretto (il senso di rotazione deve coincidere con quello indicato dalla
freccia applicata sul corpo del motore). In caso contrario invertire tra loro due conduttori nei morsetti del motore.

ITALIANO
33 -- I
16. TARGHETTA DI IDENTIFICAZIONE

t1 t2
t3

t4 t5 t6 t7 t8
Fig.26

LEGENDA

t1 Modello.

t2 Numero di matricola.

t3 Campo non utilizzato.

t4 Anno di costruzione.

t5 Tensione di alimentazione.

t6 Frequenza di alimentazione.

t7 Potenza totale installata.

t8 Peso totale con accessori.

ITALIANO
34 -- I
APPENDICE A: DESCRIZIONE ALLARMI E MALFUNZIONAMENTI
Causa: Rimedio:
1. portata dell’aria di processo eccessiva 1. regolare la portata dell’aria di processo
(par. 12.3.)
2. ventola del ventilatore danneggiata 2. sostituire la ventola (par. 15.9.)
protezione termica
3. motore M1 danneggiato 3. riparare o sostituire il motore (par.
ventilatore processo 15.9.)
4. sbalzi di tensione 4. verificare la tensione di rete
5. magnetotermico ventilatore fuori tara- 5. ripristinare la taratura secondo la
tura potenza indicata nel par. 4.
Causa: Rimedio:
1. portata dell’aria di rigenerazione 1. regolare la portata dell’aria di rigenera-
eccessiva zione (par. 12.4.)
protezione termica 2. ventola del ventilatore danneggiata 2. sostituire la ventola (par. 15.8.)
ventilatore 3. motore M8 danneggiato 3. riparare o sostituire il motore (par.
rigenerazione 15.8.)
4. sbalzi di tensione 4. verificare la tensione di rete
5. magnetotermico ventilatore fuori tara- 5. ripristinare la taratura secondo la
tura potenza indicata nel par. 4.
Causa: Rimedio:
1. temperatura di rigenerazione troppo 1. verificare la temperatura di sicurezza
alta (Fig.8)
2. portata dell’aria di
rigenerazione 2. regolare la portata dell’aria di rigenera-
sovratemperatura di ridotta zione (par. 12.4.)
rigenerazione 3. resistenza EH1 sempre attivata 3. controllare che il contattore relativo alla
resistenza di rigenerazione non sia
bloccato
4. sonda BT1 guasta o fuori posizione 4. sostituire o riposizionare la sonda
(Fig.19)
Causa: Rimedio:
1. portata dell’acqua di raffreddamento 1. regolare la portata dell’acqua secondo
insufficiente le indicazioni indicate in Fig.5
2. temperatura dell’acqua di raffredda- 2. garantire la temperatura dell’acqua di
mento elevata raffreddamento (par. 4.)
3. batteria di raffreddamento 11 intasata 3. pulire i tubi in rame della batteria (par.
internamente 15.6.)
4. batteria di raffreddamento 11 intasata 4. pulire le alettature della batteria (par.
temperatura processo esternamente 15.6.)
elevata 5. cartuccia WFC del filtro acqua intasata 5. pulire o sostituire la cartuccia del filtro
acqua
6. portata dell’aria di processo ridotta 6. regolare la portata dell’aria di processo
(par. 12.3.)
7. temperatura di rigenerazione elevata 7. regolare la temperatura di rigenera-
zione (par. 12.4.)
8. una parte dell’aria di rigenerazione 8. sostituire le tenute del settore di rigene-
passa nel settore destinato alla fase di razione
processo
Causa: Rimedio:
1. rotore fermo 1. verificare la tensione della cinghia 1
temperatura scarico (par. 15.1.)
rigenerazione elevata -- sostituire la cinghia 1 (par. 15.2.)
-- sfilare la cinghia 1 e sostituire il motore
M5

ITALIANO
35 -- I
Causa: Rimedio:
1. macchina spenta 1. accendere il deumidificatore
2. diffusore dell’aria di processo posizio- 2. riposizionare il diffusore dell’aria in
nati in modo errato modo da investire efficacemente tutta
la zona da trattare
presenza di condensa 3. ingresso della macchina posizionato in 3. riposizionare la macchina in modo che
in cabina pressa modo errato non venga aspirata aria dall’esterno
della cabina della pressa
4. perdite d’aria dalla cabina della pressa 4. sigillare la cabina della pressa
5. portata dell’aria di processo insuffi- 5. regolare la portata dell’aria di processo
ciente (par. 12.3.)
6. dew point di processo insufficiente 6. vedere dew point insufficiente
Causa: Rimedio:
1. portata dell’aria di processo eccessiva 1. regolare la portata dell’aria di processo
(par. 12.3.)
2. portata dell’aria di rigenerazione insuf- 2. regolare la portata dell’aria di rigenera-
ficiente zione (par. 12.4.)
3. temperatura dell’aria di rigenerazione 3. regolare la temperatura dell’aria di
insufficiente rigenerazione (par. 12.5.)
4. infiltrazioni di aria dal settore della 4. sostituire tenute
rigenerazione a quello del processo
5. infiltrazioni di aria dopo il raffreddatore 5. sigillare le fessure nel ventilatore di
processo
dew point insufficiente
6. temperatura dell’acqua di raffredda- 6. garantire la temperatura dell’acqua di
mento elevata raffreddamento (par. 4.)
7. portata dell’acqua di raffreddamento 7. regolare la portata dell’acqua secondo
insufficiente le indicazioni indicate in Fig.5
8. perdite di aria dalle tubazioni di pro- 8. sigillare la tubazione processo
cesso
9. rotore fermo 9. verificare la tensione della cinghia 1
(par. 15.1.)
-- sostituire la cinghia 1 (par. 15.2.)
-- sfilare la cinghia 1 e sostituire il motore
M5
Causa: Rimedio:
1. guarnizioni dei tubi flessibili danneg- 1. scollegare i tubi flessibili e cambiare le
giate guarnizioni
2. ghiere dei tubi flessibili allentate 2. serrare le ghiere
3. tubo dello scarico condensa otturato 3. disostruire o sostituire il tubo di scarico
condensa (par. 8.2.)
perdita di acqua 4. il tubo dello scarico condensa non ha la 4. posizionare il tubo di scarico, per tutta
pendenza adeguata la sua lunghezza, ad un livello piu’
basso dell’attacco dello scarico con-
densa presente sulla macchina (par.
8.2.)
5. batteria di raffreddamento danneg- 5. sostituire la batteria di raffreddamento
giata (par. 15.6.)

ITALIANO
36 -- I
Causa: Rimedio:
1. valvola a farfalla del tubo di processo 1. regolare la portata dell’aria di processo
posizionata in maniera errata (par. 12.3.)
2. perdite di aria dalle tubazioni di man- 2. sigillare le tubazioni
data processo
portata dell’aria di 3. filtri F1 -- F2 intasati 3. pulire o sostituire i filtri (par. 15.3. e
15.4.)
processo insufficiente
4. diffusore dell’aria di dimensioni ina- 4. regolare o sostituire il diffusore dell’aria
datte
5. tubazione di mandata processo troppo 5. accorciare la tubazione (par. 9.)
lunga
6. diametro della tubazione di mandata 6. aumentare il diametro (par. 9.)
processo insufficiente
Causa: Rimedio:
1. valvola a farfalla del tubo di rigenera- 1. regolare la portata dell’aria di rigenera-
zione posizionata in maniera errata zione (par. 12.4.)
portata dell’aria di 2. perdite dalle tubazioni interne 2. sigillare le tubazioni interne
rigenerazione 3. filtro F3 intasato 3. pulire o sostituire il filtro (par. 15.5.)
insufficiente 4. tubazione di scarico rigenerazione 4. accorciare la tubazione (par. 10.)
troppo lunga
5. diametro della tubazione di scarico 5. aumentare il diametro (par. 10.)
rigenerazione insufficiente
Causa: Rimedio:
Arresto del 1. assenza di alimentazione 1. ripristinare l’alimentazione (che sia
deumidificatore indipendente dalle altre utenze);
-- controllare il funzionamento di even-
(display spento) tuali fusibili o interruttori automatici
posti a monte del deumidificatore.

ITALIANO
37 -- I
ENGLISH

ENGLISH
1 -- G
INDEX
SAFETY REGULATIONS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3--G
1. DESCRIPTION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--G
2. HANDLING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--G
3. OPERATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8--G
3.1. OPERATING LIMITS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8--G

4. TECHNICAL DATA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10--G


5. CONTROL PANEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13--G
6. INSTALLATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14--G
7. POSITIONING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14--G
8. WATER SUPPLY CONNECTIONS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15--G
8.1. COOLING WATER INTAKE / OUTLET . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15--G
8.2. CONDENSATION DRAIN PIPE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16--G
8.3. SAFETY DRAIN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16--G

9. CONNECTION OF PROCESS PIPELINES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17--G


9.1. OPEN CIRCUIT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17--G
9.2. CLOSED CIRCUIT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19--G

10. CONNECTION OF REGENERATION PIPELINES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21--G


11. ELECTRICAL CONNECTIONS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23--G
12. STARTING THE MACHINE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24--G
12.1. PRELIMINARY CHECKS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24--G
12.2. FIRST STARTUP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25--G
12.3. REGULATION OF PROCESS CAPACITY . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25--G
12.4. REGULATION OF REGENERATION CAPACITY AT FIRST STARTUP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26--G
12.5. REGENERATION TEMPERATURE UNDER 120°C (248°F) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26--G
12.6. REGENERATION TEMPERATURE OVER 130°C (266°F) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26--G
12.7. NORMAL STARTUP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27--G

13. SHUTTING DOWN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27--G


14. ALARMS / MALFUNCTIONS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27--G
15. MAINTENANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28--G
15.1. CHECKING BELT TENSION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29--G
15.2. REPLACEMENT OF BELT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29--G
15.3. REPLACEMENT OF PROCESS PRE--FILTER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30--G
15.4. REPLACEMENT OF PROCESS FILTER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30--G
15.5. REPLACEMENT OF REGENERATION FILTER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30--G
15.6. REPLACEMENT OF COOLING BATTERY . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31--G
15.7. REPLACEMENT OF REGENERATION RESISTANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32--G
15.8. REPLACEMENT OF REGENERATION MOTOR / FAN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32--G
15.9. REPLACEMENT OF PROCESS MOTOR / FAN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33--G

16. IDENTIFICATION PLATE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34--G


APPENDIX A: DESCRIPTION OF ALARMS AND MALFUNCTIONS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35--G
TAB. 1
4: SPARE PARTS LIST
TAB. 5: CONNECTING PARTS
WIRING DIAGRAMS

ENGLISH
2 -- G
Safety rules
1. Failure to observe the basic rules of accident prevention and safety is one of the main causes of accidents when using
and servicing industrial machinery.
2. Before performing any operation on the machine you must carefully read this manual, the safety rules below and the
information given on the warning notices affixed to the machine. Do not allow unauthorised personnel to use, adjust or
repair the machine.
3. In the design and manufacture of the machine and the writing of the instructions manual, all attempts have been made
to eliminate or reduce the hazards for those who install, use or repair the machine. If you come across any further po-
tential hazard conditions, please inform the manufacturer, who will take measures to remedy the problem.
4. When required, all persons working on the machine must wear protective clothing (helmets, safety footwear, gloves,
earplugs or anti--noise headsets, safety goggles etc.) in accordance with international workplace safety standards.
5. Only persons with adequate technical training, who have a complete working knowledge of the machine, who have the
necessary physical and psychological requirements for working safely on the machine and who have fully read the
supplied documentation are allowed to operate the machine and perform routine maintenance tasks on it.
6. Set up stands or platforms (in accordance with binding safety regulations) when installing parts that cannot be reached
from ground level.
7. When interfacing with other machinery, keep strictly to the instructions given by the manufacturers of the other ma-
chines.
8. Check that the safety systems (guards, microswitches, sensors) are in perfect working order before starting work. If
anything is out of order, have it repaired. It is strictly forbidden to remove safety devices, tamper with the electrical sys-
tem or any of the mechanisms.
9. This machine must be used exclusively for its intended purpose and must not be used improperly.
10. Do not touch the machine with your hands or any other parts of the body if they are wet or damp.

Handling, lifting, packing and unpacking safety rules


1. The machine must be handled by expert personnel in accordance with binding safety and health regulations.
2. Use handling equipment that conforms to the safety requirements stated in the 89/392/EU Directive and subsequent
amendments and additions. The equipment must have documentation certifying its conformity to the above require-
ments and must be capable of bearing the weight of the machine plus its packing. Carefully follow any instructions
marked on the machine packaging (the weight is given on the outside of the pack). Do not use ropes or chains to sling
up the pack.
3. All handling operations must be performed with the machine completely empty, i.e. with no process materials or fluids
inside it, and with any external support structures removed.
4. All the machine parts that have to be lifted have been designed and scaled for lifting by themselves, with no acces-
sories installed on them.
5. If the machine is lifted with ropes, make sure that its weight is evenly distributed between all the lifting points and that the
strain on the ropes is uniform. The angle between the rope and the horizontal plane must not be less than 45_.
6. Fasten any loose parts. Make sure that the load is properly balanced and securely fastened to the handling equipment.
Always proceed with great care to avoid injuring persons or damaging the machine.
7. All persons not involved in operating the means of transport must be kept at a safe distance from the moving load.
8. Position the machine on a perfectly flat surface of a suitable size that is strong enough to bear its weight.
9. Check the state of the machine after removing the packing. If you have any doubts, do not use the machine and contact
the PIOVAN Technical Service Department or an authorised service centre. The packaging must be disposed of in
accordance with binding waste disposal regulations.

Installation safety rules


1. The machine must be installed by skilled personnel in compliance with binding safety and health regulations, following
the instructions in this manual.
2. Make sure the installation work is performed in adequate, constant visibility conditions. Set up additional light sources if
necessary.
3. Mark off the work zone with tape and put up notices warning of the hazards in the areas where the installation work is
taking place.

ENGLISH
3 -- G
4. Install the machine in a place that is protected from aggressive chemical and atmospheric agents.
5. Check that the supply voltage and frequency stated on the machine data plate correspond to those of the electricity
mains and check that the mains circuit is suitably scaled for the machine maximum power input (refer to the “technical
data” table and the electric circuit diagram).
6. The machine must be connected to an efficient earth connection (as specified in binding electrical safety regulations).
You must make sure that this essential safety requirement is complied with. If you have any doubts, have the circuit
thoroughly checked by a qualified electrician. Electrical safety devices, suitably scaled for the total machine power,
must be installed at the point of connection to the electricity line (see electric circuit diagram).
7. Install a main circuit breaker switch between the electricity line and the machine power supply lead. The main switch
must be in an easily accessible position. The electrical connection must be made by a qualified electrician.

Adjusting, servicing and troubleshooting safety rules


1. All adjustment, maintenance and troubleshooting work must be performed by specialised personnel. Specialised per-
sonnel are those who, because of their education, experience, training, specific knowledge of accident prevention re-
gulations and first aid, have been authorised to carry out work related to checking and preventive measures. These
personnel must be equipped with all the tools and equipment specified in both local and international accident preven-
tion regulations.
2. Thorough inspections, performed at regular intervals, are required to prevent breakdowns and guarantee that the ma-
chine works at maximum efficiency over time.
3. Unless expressly stated otherwise, all maintenance and adjustment work on the machine, or parts of it, must be per-
formed with the machine completely isolated from the electricity, compressed air and water supply sources.
4. Mark off the work zone with tape and put up notices warning of the hazards in the areas where the adjustment, mainten-
ance or troubleshooting work is taking place.
5. Wait until the machine and the parts that have to approached have cooled down to room temperature before perform-
ing any maintenance tasks. Drain off and remove any liquids inside the machine to prevent them from coming into
contact with live parts during the maintenance work.
6. To avoid injuring persons or damaging objects, make sure that no solids, liquids or gases are discharged or disposed of
in the environment. Have these substances removed in suitable containers, in accordance with the binding waste dis-
posal regulations in the place of installation.
7. If any breakdowns occur that the operator is unable to remedy, switch off the machine and contact the PIOVAN
Technical Service Department or an authorised service centre.
8. On completing the maintenance work, switch on the machine and do the operational checks, taking all the necessary
precautions. Do not stop taking the precautions described above until the maintenance work is fully completed.
9. Take special care to ensure that the maintenance work does not involve other nearby machines, as this may be a po-
tential hazard.

The manufacturer cannot be held responsible for any injury to persons or damage to objects resulting
form the non--observance of the above safety rules.
These rules supplement but do not replace the binding industrial accident prevention regulations in the
country where the machine is installed.

Glossary
CE European Union mark applied to machines that comply with EU directives.
Person or persons assigned to the installation, running, adjusting, servicing, cleaning, repair or transport of
Skilled
the machine who are sufficiently trained and experienced to avoid the hazards associated to their assigned
operator
tasks, even with the power on.
Apparent
Specific Apparent specific weight: the weight of one litre of plastic material in granular form.
Weight
Plastic Artificial product (polymer) with a macromolecular structure which, under certain conditions, takes on a plastic con-
material sistency and can be moulded with a number of different techniques (see UNI 4266 and ASTM D 883 Standards).
UNI Italian national board of unification.
ASTM American Society for Testing Materials.

ENGLISH
4 -- G
Used to indicate procedures or operations that, if not performed correctly, causes severe health damage, injury or
death.

Used to indicate procedures or operations that, if not performed correctly, can cause severe health damage, injury
or death.

Used to indicate procedures or operations that, if not performed correctly, can cause damage to the product.

Danger: electric discharge.

Danger: hot surface.

Safety footwear compulsory.

Gloves compulsory.

Face protection compulsory.

Respiratory protection compulsory.

The symbols are taken from Directive 77/576/EEC.

ENGLISH
5 -- G
ENGLISH
6 -- G
1. DESCRIPTION
The RPA dehumidifier is a generator of dry air for environment air conditioning. The function performed by the machine is to
prevent condensation of moisture.
In order for dehumidifiers to function properly, the boxes to be conditioned must be adequately sealed off from any minimum
contamination from the outside air. Generally, the RPA dehumidifier is applied to an airtight box in which presses for molding
are housed.
For this reason, the use of the dehumidifier has to be examined in the light of the environmental conditions (temperature and
humidity), as well as in consideration of the characteristics of the environment to be conditioned (volumes, degree of seal,
temperature of cold surfaces etc.).

2. HANDLING
Read the paragraph entitled “SAFETY REGULATIONS FOR HANDLING,
HOISTING, PACKING AND UNPACKING” carefully before carrying out the
following operations.

CAUTION! NO
Do not use slings to hoist the machine (see Fig.1).

The dehumidifier is supplied packed in cardboard on a pallettizable wooden


base.
The machine in its packing should be hoisted using only a transpallet or forklift of
adequate capacity for the load and measurements indicated.
1. Position the packed machine near where it is to be installed and place it on a
flat surface accessible to the hoisting equipment (forklift, transpallet, bridge
crane). Make sure the packing material is intact and does not show any
damage due to impact or other. If any damage is observed, do not unpack and
contact the PIOVAN Technical Service Department.
2. Remove the straps fastening the package.
3. Remove the top and outer cardboard container. Slide the carton upward
taking care not to unbalance or damage the equipment.
4. Inspect the machine to ascertain that it has not undergone any damage in
transit. If any damage is observed, do not unpack and contact the PIOVAN
Technical Service Department.
5. Remove the brackets that fasten the machine to the base of the packing and Fig.1
set them aside for possible reuse if you have to move the machine.
6. Hoist the machine off the base as described below, and set it on a flat surface
sturdy enough to support the weight.

a) The machine can be hoisted with a forklift


1. Fit the forks of the forklift under the base as shown in Fig.2. When hoisting, avoid swaying and any abrupt movements that
might cause the machine to fall or damage persons or property;
2. block the machine with ropes to keep it balanced.

RPA400 RPA800

forklift forks forklift forks


Fig.2

ENGLISH
7 -- G
hoisting with ropes

40o max

b) The machine can be hoisted with ropes


1. Use 2 ropes with a maximum guaranteed load of 750kg each
and fasten them to the machine with 4 hooks having Ø 10mm
using the 4 brackets 27 fastened by means of 4 M10 screws to
the hoisting points on the uprights near the cover. So as not to
damage the machine the ropes should be long enough to
respect the inclination shown in the drawing alongside;
2. protect the parts of the machine in contact with the brackets or
hoisting ropes;
3. hoist the machine taking care to avoid swaying or abrupt
movements that could cause it to fall or damage property or
persons.

27 27

Fig.3
3. OPERATION (Fig.4)
The dehumidifier model RPA functions according to the principle of adsorption of moisture inside a special impeller
impregnated with silica gel.
The chemical and physical characteristics of the compound enable it to achieve a high degree of adsorption at room
temperature as well as a very long working life.
The operating cycle of the machine is as follows:

1. The process air, set in motion by the fan M1, is cleansed by a special fixed filter F2 that removes 85% of impurities (in open
circuits a pre--filter F1 is also installed as an additional guarantee of purity).
2. The air then goes through a finned cooling battery where there is a first reduction in the moisture content. To ensure
effective moisture removal in the early stage of dehumidification it is, however, important to respect the technical
specifications as regards the cooling water.
3. After it has been cooled, the air is sent to the drying impeller RS where the final stage of dehumidification takes place. As it
goes through the impeller the air is heated.
4. As it comes out of the impeller the air is directed into the environment to be conditioned and the capacity is regulated by a
valve located on the machine outlet.
5. The air for regeneration is drawn from the environment through a cartridge filter F3 with high capacity and directed, by the
fan M8, into the heating chamber EH1 where it is heated to the optimum temperature for the regeneration cycle. The
structure of the machine has been designed to reduce heat loss to a minimum and thereby obtain high efficiency of the
equipment. After heating, the air for regeneration goes through the impeller in cross--current to ensure the best possible
conditions.
6. After extraction of the moisture from the section being regenerated, the air is expelled outward through a special discharge
pipeline.
7. The capacity of the regeneration air is calibrated in the factory so as to ensure the best possible working conditions. It can,
however, be further adjusted if required by the type of installation (see para. 12.4.).
The process of dehumidifying is continuous. This means that while part of the impeller is engaged in the process, another part
is in the regeneration stage with expulsion of the accumulated moisture. The characteristics of the dehumidified air therefore
remain constant in time thanks to this continuous dehumidifying process.

3.1. OPERATING LIMITS


The resistance to the acid gasses often present in industrial environments, such as SOx and NOx can be considered
satisfactory. The presence of these gasses, however, causes a slight reduction in the moisture adsorption capacity.
On the other hand, the presence of alkaline substances or high concentrations of ammonia may cause a reduction in the
mechanical resistance and capacity of adsorption of the impeller.

ENGLISH
8 -- G
process air intake process air delivery

Regeneration air outlet


BT5 (optional) (external environment)

postcooler
(optional)

Impeller
F1 (RS)
YV1 (optional)
M5 P R

F2

ST15/A
BT1

EH1

intake
cooler
water
outlet
water
intake
M8
M1

F3

safety
drain M2 regeneration air intake
(external environment)
condensation
drain
condensation drain pump
(optional)
Fig.4
ENGLISH
9 -- G
4. TECHNICAL DATA
MAIN DATA RPA400 RPA800
380V/3/60Hz 380V/3/60Hz
Supply voltage and frequency 400V/3/50Hz 400V/3/50Hz
460V/3/60Hz 460V/3/60Hz
Total power installed 4.3 kW 4.5 kW 7.8 kW 8.0 kW
Maximum noise < 80 db(A)
Weight 190 kg 190 kg 210 kg 210 kg
Dimensions WxBxH 600mm x 600mm x 1500mm 600mm x 750mm x 1500mm
Power installed
Process fan 0.55 kW 0.66 kW 0.55 kW 0.66 kW
Regeneration fan 0.18 kW 0.22 kW 0.18 kW 0.22 kW
Regeneration resistance 3.5 kW 3.5 kW 7.0 kW 7.0 kW
Rotation motor 0.04 kW 0.05 kW 0.04 kW 0.05 kW
Consumption
Average consumption of electricity 3.5 kWh 3.7 kWh 6.0 kWh 6.2 kWh
Average consumption of water (H2O) 30 l/min 30 l/min 60 l/min 60 l/min
Performance
Capacity of nominal process air 400 m3/h 400 m3/h 800 m3/h 800 m3/h
Capacity of nominal regeneration air 110 m3/h 110 m3/h 220 m3/h 220 m3/h
Pressure available in process 150 Pa 250 Pa 100 Pa 150 Pa
Pressure available in regeneration 100 Pa

TYPICAL OPERATING PARAMETERS


Capacity of process air ¦10% 300
400 m3/h 300
400 m3/h 700
800 m3/h 700
800 m3/h
Capacity of regeneration air 90
110 m3/h 90
110 m3/h 190
210 m3/h 190
210 m3/h
Average process temperature without
30 °C
35 °C (86 °F
95 °F)
post--cooler in process *
Average process temperature with
15 °C
20 °C (59 °F
68 °F)
post--cooler in process *
Average regeneration temperature 120 °C
130 °C (248 °F
266 °F)
* H2O at 10 °C (50 °F)

OPERATING ENVIRONMENT
Room temperature 5 °C
40 °C (41 °F
104 °F)
Average room air temperature Max. 35 °C (95 °F)
Relative humidity (without condensation) Max. 80%
Altitude Max. 2000m
--25 °C
55 °C
Temperature of transportation and storage (--13 °F
131 °F)
[70 °C (158 °F) < 24 h]

OPERATING REQUISITES
Cooling liquid Maximum concentration of salts in cooling liquid
Minimum input temp. 2 °C (36 °F) Sulfates 50 mg/l
Maximum input temp. 20 °C (68 °F) Nitrates 100 mg/l
Average capacity (see Fig.5) Sulfides 1000 mg/l
Cooling power (see Fig.5) Chlorides 1000 mg/l
Maximum hardness 10 °Fr
20 °Fr Ammonia 2 mg/l
Minimum pressure 200 kPa (2 bar) Free carbon dioxide 5 mg/l
Maximum pressure 800 kPa (8 bar) Oxygen 8 mg/l
Minimum degree of filtration 20 mesh Iron / manganese 1 mg/l
Maximum % glycol 25 Free Chlorine 5 mg/l

ENGLISH
10 -- G
Dehumidifier without post--cooler
RPA800

RPA400

RPA400

Pipeline diameters RPA400 RPA800


Process air delivery 150 mm 200 mm
Regeneration air outlet 88.9 mm 102 mm
Cooling water
1” gas 1” gas
(intake and outlet)
Condensation drain 1/2” gas 1/2” gas
Safety drain 8 mm 8 mm
RPA800

Fig.5

Cooling water capacity Cooling power

Conditions: Conditions:
Air capacity = 400m3/h for RPA400, 800m3/h for RPA800 Air capacity = 400m3/h for RPA400, 800m3/h for RPA800
Process air intake temperature = 35 °C (95 °F) Process air intake temperature = 35 °C (95 °F)
Relative humidity = 80%

%
°C
RPA400 RPA800
RH 80
Cooling water temperature

70
Relative humidity

15 60
RPA400 50

10 40

30

5 20
RPA800 10

900 1800 2700 3600 l/h 0 3000 6000 9000 12000 15000 Kcal/h
15 30 45 60 l/min.
Cooling power

Cooling water capacity (0% glycol)* Cooling power required


*For mixtures of water /glycol (percentage of glycol maximum
25%) increase the cooling water capacity by 20%.

ENGLISH
11 -- G
Dehumidifier with post--cooler
RPA400

Fig.6

RPA800

ENGLISH
12 -- G
5. CONTROL PANEL
The machine is equipped with an integrated control panel encased in a class IP54 housing, positioned so as to ensure
maximum accessibility under all working conditions.
The door on the box holds the following instrumentation:
QS1 Main circuit breaker
L1 Green power on led
L2 Red alarm led for overheat cutoff of process fan
L3 Red alarm led for overheat cutoff of regeneration fan
L4 Red led for regeneration overheat alarm
ST1 Electronic thermoregulator

The electronic thermoregulator ST1 can be used to set and display the regeneration SET temperature and the safety
temperature.
Under conditions of low environment moisture (winter) the SET temperature can be reduced to save energy.
Under conditions of high environment moisture (summer) it is important to keep a SET temperature of at least 125 °C (257 °F).
The SET temperature range is:
¯minimum SET temperature: 110 °C (230 °F);
¯maximum SET temperature: 130 °C (266 °F);

ST1 A1

L3

QS1

L2 L1 L4

Fig.7

Normal display: appears when the machine is switched on and indicates


temperature read instantly by the regeneration probe BT1.
Display of SET temperature I: appears when you press SET (Fig.8) and
ST1 indicates the SET temperature value in regeneration. The value can be
changed using the UP and DOWN keys. The display returns to normal a few
seconds after the last change.
Display of SET temperature II: appears when you press SET twice (Fig.8)
and indicates the safety temperature setting. The value can be changed using
the UP and DOWN keys. The display returns to normal a few seconds after the
last change.
Error signal: appears in the following cases.

When the thermoregulator probe is short circuited.

Fig.8 When the probe is not connected, is damaged or when


the scale bottom value has been exceeded.

ENGLISH
13 -- G
6. INSTALLATION

CAUTION!
Read the paragraph entitled “SAFETY REGULATIONS FOR INSTALLATION”, carefully before
performing any of the following operations.

7. POSITIONING
The machine must be installed only in a vertical position.

CAUTION!
Make sure that in the area immediately above and adjacent to the selected place there are no pipelines,
fixed structures or other elements that could hinder the operations of installation of the machine or
represent sources of hazards for objects or persons using it.

Before positioning the machine:


1. provide enough room for maneuver during maintenance (see Fig.9);
2. prepare the electrical and water connections in respect of the safety regulations in effect in the country of installation;
3. prepare the process and regeneration pipelines before positioning the machine;
4. The machine is NOT designed to support the connections directly. The pipelines have to be supported by external
structures and joined to the machine by hoses to prevent any damage due to anomalous loads or vibrations;
5. Position the machine on a flat surface so as to guarantee perfect equilibrium and permit drainage of the accumulated
condensation. If installation is to be made on a raised floor (scaffolding, mezzanine, balcony, etc.), make sure it is
adequately structured and of sufficient size to withstand the weight and size of the machine.
² 500

² 600

² 600
² 500

Fig.9

ENGLISH
14 -- G
8. WATER SUPPLY CONNECTIONS
The water connection points are located on the side opposite the control panel (rear).
The panel covering them can be removed, subsequently, without having to disconnect the water lines.
CAUTION!
These operations have to be performed with the machine switched off and disconnected from the
power mains, as well as all water valves closed.
The following connectors are located on the rear panel:
¯cooling water intake (see Fig.11);
¯cooling water outlet (see Fig.11);
¯condensation drain (see Fig.12);
¯safety overflow drain (see Fig.12).

outlet
process air outlet

WV2

YV1 (optional) WC2 (optional)

WM1 WM2

WC1
WV1

intake

WF

Fig.10 WFC

8.1. COOLING WATER INTAKE / OUTLET


To guarantee the effective operation of the system, observe the following recommendations:
¯use pipes of adequate cross section for the capacity required (see TAB.5);
¯connect the pipes to the machine using lock--ring joints and flat gaskets to facilitate maintenance. The pipes should be flexi-
ble to prevent damage to the equipment;
¯respect the operating pressure range indicated in para. 4.;
¯install and ball valve on the intake and one on the outlet of the machine to facilitate maintenance and for safety reasons;
¯insert a cartridge cleaner filter on the intake pipe to prevent clogging and damage to the cooling battery. The presence of
abrasive substances (such as silica, rust or other) causes abrasion in the copper pipes of the battery which could perforate
and cause flooding;
¯the presence of substances like glycol in high percentage can cause clogging of the copper battery pipes, especially in case
of prolonged periods of disuse, with consequent severe reduction of performance;
¯preferably ahead of and behind the filter, install 2 pressure gauges to check the operating pressure and control and clogging;
¯the intake and outlet connections must be made as shown in Fig.10 and on the signs posed on the machine;
¯poorly made connections will jeopardize performance of the machine;
¯for the characteristics of the cooling water, see para. 4.

ENGLISH
15 -- G
Intake

outlet

Fig.11

8.2. CONDENSATION DRAIN PIPE


During normal operation, the equipment can produce up to 12 l/h of condensation that has to be drained out through the
drainage pipeline.
To guarantee the effective operation of the system, observe the following recommendations:
1. use a pipe with an internal diameter greater than 16mm and resistant to temperatures of --10 °C
60 °C (14 °F
140 °F).
Since the condensation drains out by gravity, avoid using pipes over 4m long;
2. fasten the hose with a screw clamp;
3. make sure that no parts of the pipeline are higher than the connector on the machine, otherwise the condensation water will
not drain out and could flood the machine;
4. take care not to compress or kink the drain pipe so as not to hinder the flow of water (where there is a danger of this, use
rigid pipes);
5. provide a minimum slope of 0.5m. between the connector on the machine and the drain.

maximum height

condensation drain

Fig.12 safety drain

8.3. SAFETY DRAIN


The safety drain consists of a pipe Ø 8mm positioned on the upper side of the condensation collection tank.
To guarantee the effective operation of the system, observe the following recommendations:
¯Convey the drain into a sump near the machine that is accessible and functioning. We recommend leaving the length of the
Ø 8mm drain pipe unaltered;
¯drain the condensation in such a way that it is visible to the operator. When this drain goes into operation, it is due to some
type of malfunction on the condensation drain pipeline;
¯make sure that no parts of the pipeline are higher than the connector on the machine, otherwise the condensation water will
not drain out and could flood the machine;
¯provide a minimum slope of 0.1m between the connector on the machine and the drain.

ENGLISH
16 -- G
9. CONNECTION OF PROCESS PIPELINES

9.1. OPEN CIRCUIT


Open circuit installations are generally preferable under the following conditions:
¯presence of explosive and/or toxic gasses in the environment to be conditioned;
¯need to pressurize the environment to be conditioned slightly.
In an open circuit, the dehumidifier draws environment air through the pre--filter F1 and filter F2 located on the side of the
machine and sends it to the zone to be dehumidified through the delivery pipe (Ø 150mm for RPA400 and Ø 200mm for
RPA800) located on the roof of the machine.

process air delivery

F1

process air intake

F2

Fig.13

To guarantee the effective operation of the system, observe the following recommendations:
¯position the machine as far away as possible for sources of heat, steam, humid air.

CAUTION!
Install the machine far from pollutants and/or explosives, exhaust gasses, fumes that when drawn up
could set off explosions, contaminate the conditioned environment or damage the adsorbent
element.

¯Position the intake opening far from any sources of dust such as conveyor systems or filters, and at a sufficient height off
the floor as not to allow it to draw in dust or particles from there;
¯observe the indications provided in para. 3.1. regarding compounds that can damage the adsorbent element. These com-
pounds must NOT be present in the air to be treated;
¯seal the press box to prevent contamination by humid environment air;
¯position the diffuser so as to effectively cover the entire zone to be treated;
¯position the dehumidifier intake and outlet so as to ensure proper distribution of the dry air in the environment to be treated,
before drawing it up again;
¯ensure a minimum speed of the air jet of about 2 m/s to provide sufficient distribution in the environment to be treated;
¯for the connecting pipelines use the parts listed in TAB.5;
¯provide a flexible joint to connect the dehumidifier to the air delivery pipeline;
¯it is also advisable to install a flexible joint on the press box.

ENGLISH
17 -- G
CAUTION!
Support the process pipelines with special brackets so that their weight does not rest on the machine.

¯The diameters of the pipelines and couplings should be as shown in Fig.5.;


¯any loss of load along the air delivery pipeline must be inferior to the pressure available in the process (see para. 4.);
¯do not make bends with hoses as this causes a high load loss;
¯make sure the total length of the pipeline does not exceed 10m;
¯provide an anemometer socket in the process air delivery pipeline (see Fig.17);
¯seal the joints in the delivery pipeline;
¯make sure the pipe is fastened properly and there are no air leaks;
¯remove the guard on the air delivery coupling of the dehumidifier taking care not to let any objects, particles, dirt or other fall
inside the machine.

CAUTION!
If anything falls into the top compartment of the machine this can cause irreparable damage to the
impeller. If this should occur, call the PIOVAN Technical Service Department before attempting any
operation. Do not try to recover any object that fall into the delivery pipe by inserting tools or
instruments because this could irreparably damage the impeller.

¯Connect the dehumidifier to the air delivery pipe using a piece of hose fastened with hose clamps;
¯connect the dehumidifier to the air return pipe using a piece of hose fastened with hose clamps.

ENGLISH
18 -- G
9.2. CLOSED CIRCUIT
Closed circuit installations are generally preferable under the following conditions:
¯need of low dew point;
¯environment free of dust;
¯environment free of explosive or toxic gasses.
The machine can be connected in a closed circuit by means of the special conveyor provided.
In this configuration it is usually possible to obtain a lower dew point than with an open circuit.
The pressure level in the press box under these conditions is lower than with the open circuit, so there may be more infiltrations
from the external environment.

process air delivery

process air intake

F1

F2

Fig.14
To guarantee the effective operation of the system, observe the following recommendations:
¯position the machine as far away as possible for sources of heat, steam and humid air.
CAUTION!
Install the machine far from pollutants and/or explosives, exhaust gasses, fumes that when drawn up
could set off explosions, contaminate the conditioned environment or damage the adsorbent
element.
¯Position the intake opening far from any sources of dust such as conveyor systems or filters, and at a sufficient height off
the floor as not to allow it to draw in dust or particles from there;
¯observe the indications provided in para. 3.1. regarding compounds that can damage the adsorbent element. These com-
pounds must NOT be present in the air to be treated;
¯seal the press box to prevent contamination by humid environment air;
¯seal any fissures around the pipes and structures that pass through the walls of the press box;
¯use flexible panels where frequent access is necessary or where there are irregular outlines;
¯check that all the inspection panels and access doors close properly;
¯position the diffuser so as to effectively cover the entire zone to be treated;
¯position the dehumidifier intake and outlet so as to ensure proper distribution of the dry air in the environment to be treated,
before drawing it up again;
¯ensure a minimum speed of the air jet of about 2 m/s to provide sufficient distribution in the environment to be treated;
¯for the connecting pipelines use the parts listed in TAB.5;
¯provide a flexible joint to connect the dehumidifier to the air delivery pipeline;
¯it is also advisable to install a flexible joint on the press box.

ENGLISH
19 -- G
CAUTION!
Support the process pipelines with special brackets so that their weight does not rest on the machine.

¯The diameters of the pipelines and couplings should be as shown in Fig.5;


¯any loss of load along the air delivery pipeline must be inferior to the pressure available in the process (see para. 4.);
¯do not make bends with hoses as this causes a high load loss;
¯make sure the total length of the pipeline does not exceed 6m;
¯provide an anemometer socket in the process air delivery pipeline (see Fig.17);
¯seal the joints in the delivery pipeline;
¯make sure the pipe is fastened properly and there are no air leaks;
¯remove pre--filter F1;
¯install the closed circuit conveyor. The entrance may face upward or downward, as needed;
¯remove the guard on the air delivery coupling of the dehumidifier taking care not to let any objects, particles, dirt or other fall
inside the machine.

CAUTION!
If anything falls into the top compartment of the machine this can cause irreparable damage to the
impeller. If this should occur, call the PIOVAN Technical Service Department before attempting any
operation. Do not try to recover any object that fall into the delivery pipe by inserting tools or
instruments because this could irreparably damage the impeller.

¯Connect the dehumidifier to the air delivery pipe using a piece of hose fastened with hose clamps;
¯connect the dehumidifier to the air return pipe using a piece of hose fastened with hose clamps.

ENGLISH
20 -- G
10. CONNECTION OF REGENERATION PIPELINES (Fig.15)
The regeneration air is drawn through a large cartridge filter F3 inside the machine. The filter can stop particles up to 20
microns in diameter.
It is not necessary, therefore, to provide an intake pipeline for regeneration air.
The exhaust air is discharged outward through a coupling located on the roof of the machine (Ø 88.9mm for RPA400 and Ø102
for RPA800).

± 1000 mm
± 2D

regeneration air outlet


± 985 mm

supports
0° / --3°

process air delivery

² 1.5D

flexible joints

condensation drain

regeneration
air intake

F3

Fig.15
To guarantee the effective operation of the system, observe the following recommendations:
¯position the machine as far as possible from sources of heat, steam, humid air or dust;
¯position the machine far from any sources of dust such as conveyor systems or filters, and at a sufficient height off the floor
as not to allow it to draw in dust or particles from there;
¯avoid drawing up moist discharge air either from process or regeneration, as this could drastically reduce output;
¯the regeneration air outlet pipeline must have a minimum diameter of 88.9mm fpr RPA400 and 102mm for RPA800;
¯make sure the drain is positioned far from the machine, possibly toward the outside of the building.
CAUTION!
Make sure the air expelled from the regeneration outlet cannot harm persons or things.

ENGLISH
21 -- G
CAUTION!
It should never be possible for dust, water, waste materials or anything else to get inside the machine
accidentally through the drain and damage the passage or the inside of the dehumidifier.

¯Examine the layout selected for the drain pipe and make sure it does not interfere with pipes, cables, structures of other.
¯If necessary, to prevent ice from forming in the pipes, insulate them with a pad of material of 30mm or more.

CAUTION!
The drain pipe and any insulation must be able to withstand temperatures up to 100°C (212°F).

¯Convey and drain any condensation that forms in the regeneration pipeline;
¯provide the pipeline with a downward slope as shown in Fig.15. This will prevent flowback of condensation inside the
machine.

CAUTION!
Condensation flowback can cause damage and reduce performance.

CAUTION!
Support the process pipelines with special brackets so that their weight does not rest on the machine.

¯The diameters of the pipelines and couplings should be as shown in Fig.5;


¯any loss of load along the air delivery pipeline must be inferior to the pressure available in the process (see para. 4.);
¯do not make bends with hoses as this causes a high load loss;
¯make sure the total length of the pipeline does not exceed 6m;
¯seal the joints in the delivery pipeline;
¯make sure the pipe is fastened properly and there are no air leaks;
¯remove the protective cap on the regeneration drain.

CAUTION!
If the machine is started with the regeneration drain pipe obstructed, this could cause irreparable
damage to the resistance and impeller.

¯Connect the machine to the drain pipe with a flexible coupling to prevent damage to the dehumidifier.

ENGLISH
22 -- G
11. ELECTRICAL CONNECTIONS
The machine is a three--phase type.
On the roof of the machine, where the control panel is found, there is a cable clamp for insertion of the power supply cable. The
power supply cable should be installed by the client and should have an adequate cross section for the total power installed
(see para. 4.).

Fig.16

¯Use a raceway to protect the power supply cable;


¯we recommend installing a special control panel for the power supply between the mains and the machine, near the latter,
provided with grounding and a differential circuit breaker;
¯do not place the panel and cables near hot parts of the machine or near the regeneration drain;
¯make sure the phases of the power supply line are balanced and that they are not subject to variation of voltage greater than
¦10%. Excessive power surges can cause malfunctions of the equipment.

CAUTION!
On the top of the machine, near the regeneration drain, the temperature may be very high: never
access the inside of the machine from the top.

CAUTION!
Since moisture is released and there may be some traces of condensation near the regeneration drain
pipe, keep the raceways for electric cables separate from any for the condensation drain pipelines.

ENGLISH
23 -- G
12. STARTING THE MACHINE

12.1. PRELIMINARY CHECKS

Perform the following checks on the process pipelines:

1. make sure there are no bottlenecks;


2. check the perfect alignment of the pipelines (misalignment may cause air leaks);
3. make sure the hose clamps are tightly fastened;
4. make sure the pipes are anchored securely to their supports;
5. make sure the intake and outlet pipes are positioned correctly;
6. make sure the filters are clean and positioned properly.

Perform the following checks on the regeneration pipelines:

1. check the perfect alignment of the pipelines (misalignment may cause air leaks);
2. make sure the hose clamps are tightly fastened;
3. make sure the pipes are anchored securely to their supports;
4. make sure the horizontal section of pipe has enough slope to prevent flowback;
5. make sure a condensation drain has been provided in the lowest point of the pipeline and that it is suitably conveyed there;
6. make sure the drain pipeline has been insulated in case of installation in an environment with low temperature;
7. make sure the filter is clean and positioned correctly.

Perform the following checks on the water pipelines:

1. make sure the connections are correct (intake -- outlet);


2. make sure there is a water filter as indicated in paragraph 8.1. See paragraph 4. for filtration specifications;
3. make sure there are 2 ball valves on the intake and outlet of the machine (see Fig.11);
4. make sure the hoses with lock rings that have been used are able to withstand temperatures up to 80°C (176°F) and
pressure up to 1000 kPa (10 bar);
5. make sure there are no water leaks in the couplings;
6. make sure the pipeline layout does not create any hazards for the operators;
7. make sure the pipelines are not subject to hazardous mechanical stresses;
8. make sure the water pipes do not interfere with electrical cables or other.

Perform the following checks on the condensation drain pipes:

1. make sure the pipe is of suitable diameter (1/2” up to 2m, 1” for lengths up to 6m);
2. check for correct connection;
3. make sure the pipelines are not subject to hazardous mechanical stresses;
4. make sure the drain pipe has the necessary slope;
5. make sure there are no obstructions or bottlenecks;
6. make sure there is a safety drain with Ø 8mm and length of about 100mm (see paragraph 8.3.);
7. make sure the condensation water drain and safety drain are conveyed into a sewer for clean water and that the discharge
sump is accessible and functioning.

ENGLISH
24 -- G
12.2. FIRST STARTUP
After making all connections (power, water, drains, process pipelines, regeneration pipelines):
1. Open the 2 ball valves on the cooling water intake (see Fig.11);
2. turn the main circuit breaker QS1 to 1 (ON);
3. make sure the fans rotate correction and that air issues from the openings on the roof of the machine or pipes connected to
them. If not:

CAUTION!
Shut off power from the mains and invert two of the wires in the main circuit breaker QS1.

4. Make sure the machine operates correctly and there are no alarm signals (in case of malfunction turn the main circuit
breaker QS1 off to disconnect power to the machine);
5. make sure there are no water leaks in the pipes;
6. set the SET regeneration temperature at 120°C (248°F) using the electronic thermoregulator ST1 (Fig.8). Wait about 30
minutes for it to reach this temperature;
7. check the temperature of the regeneration drain: it should be about 50°C -- 60°C (122°F -- 140°F)

12.3. REGULATION OF PROCESS CAPACITY (Fig.17 - Fig.18)


The dehumidifier leaves the factory with the process air capacity already correctly set. If the machine, connected to an internal
installation, needs further adjustment, proceed as follows:
1. use the differential pressure gauge connected to the adjustment valve (optional). If the differential pressure gauge is not
installed, use an anemometer fitted inside the process air delivery pipe (see Fig.17);
2. adjustment can then be made using the butterfly valve on the delivery pipe coupling (see Fig.18);
3. upon setting the optimum process air capacity block the valve in the correct position by tightening the nut on its shaft.
Ø 16 mm

PROCESS
Ø 16 mm

REGENERATION

Fig.17 Fig.18

ENGLISH
25 -- G
12.4. REGULATION OF REGENERATION CAPACITY AT FIRST STARTUP
The regeneration air capacity is calibrated in the factory and should not need any further adjustment.
It may be necessary to check the regeneration air capacity only if:
¯after 30 minutes, it does not reach a temperature of 120°C (248°F);
¯the temperature climbs abruptly and the resistance stays off for more than 40% of the total time (for example, it stays on for
10 sec. and off for more than 4 sec.).
To adjust the regeneration capacity use the butterfly valve on the delivery coupling of the regeneration fan M8 (see Fig.19) (if
necessary, insert an anemometer in the regeneration air outlet pipe as shown in Fig.17).
This should only be done by expert, authorized personnel.

8
10
BT1
BT1

10

10a

10a

M8 M8

Fig.19 RPA400 RPA800

12.5. REGENERATION TEMPERATURE UNDER 120°C (248°F)


SLOW ASCENT OF TEMPERATURE AND RESISTANCE ALWAYS ON
1. Remove the panel from the side of the water pipelines;
2. start the machine;
3. set the SET temperature for regeneration at 125°C (257°F) using the electronic thermoregulator ST1 (Fig.8);
4. wait until the regeneration temperature stabilizes itself (about 20--30 min.);
5. loosen the nut blocking the butterfly valve located on the delivery coupling of the regeneration fan;
6. turn the butterfly valve clockwise by about 10°;
7. wait until the regeneration temperature stabilizes itself (about 20--30 min.);
8. repeat this operation if the temperature has not reached 125°C (257°F);
9. tighten the nut on the butterfly valve to block it in the position determined in this way;
10. bring the SET temperature for regeneration to 120°C (248°F) using the electronic thermoregulator ST1 (Fig.8).

12.6. REGENERATION TEMPERATURE OVER 130°C (266°F)


RAPID REACHING OF SET POINT AND FREQUENT ON--OFF OSCILLATION OF THERMOSTAT
1. Remove the panel from the side of the water pipelines;
2. start the machine;
3. set the SET temperature for regeneration at 125°C (257°F) using the electronic thermoregulator ST1 (Fig.8);
4. wait until the regeneration temperature stabilizes itself (about 20--30 min.);

ENGLISH
26 -- G
5. loosen the nut blocking the butterfly valve located on the delivery coupling of the regeneration fan;
6. turn the butterfly valve clockwise by about 10°;
7. wait until the regeneration temperature stabilizes itself (about 20--30 min.);
8. repeat this operation if the temperature has not fallen to about 125°C (257°F);
9. tighten the nut on the butterfly valve to block it in the position determined in this way;
10. bring the SET temperature for regeneration to 120°C (248°F)using the electronic thermoregulator ST1 (Fig.8).

12.7. NORMAL STARTUP


1. Make sure the 2 ball valves for the cooling water are open and water is flowing;
2. power the machine by turning the main circuit breaker QS1 to 1 (ON);
3. make sure the temperature setting is as recommended (120°C, 248°F).

CAUTION!
The minimum and maximum regeneration temperature limits are:
110°C and 130°C (230°F
266°F), respectively.

13. SHUTTING DOWN


1. Disconnect power to the machine by turning the main circuit breaker QS1 to 0 (OFF);
2. close the 2 ball valves on the cooling water intake and outlet.

14. ALARMS / MALFUNCTIONS


The alarms are displayed by a led on the control panel (see paragraph 5.). They are as follows:
¯L2 Red led alarm for overheat cutoff on process fan;
¯L3 Red led alarm for overheat cutoff on regeneration fan;
¯L4 Red led alarm for regeneration overheat.
Other malfunctions may also be displayed without causing alarms:
¯process temperature too high (over 40°C) (104°F);
¯regeneration drain temperature too high (over 70°C) (158°F);
¯presence of condensation in press box;
¯water leak in machine;
¯sudden stoppage of dehumidifier.
For a complete list of alarms, malfunctions and their remedies see Appendix A.

ENGLISH
27 -- G
15. MAINTENANCE

CAUTION!
Read the paragraph entitled “SAFETY REGULATIONS FOR ADJUSTMENT, MAINTENANCE AND
TROUBLESHOOTING” carefully before performing the following operations.

All operations of maintenance must be performed with the machine off, disconnected from the power
mains and with the water valves closed.
Wait for the machine to cool to room temperature before operating on internal parts.
The dehumidifier series RPA has been designed with particular attention to the needs of the user.
In particular, all maintenance operations have been simplified, whether routine or exceptional, thanks to an appropriate
arrangement of the parts inside and access panels.
The number of operations necessary for correct operation of the unit is very limited but should be observed in order to obtain
the best possible performance and ensure regular operation throughout the lifetime of the machine.
The following is a list of scheduled maintenance operations to be carried out on the machine.

MAINTENANCE SCHEDULE
¯Remove the process filter (or filters) (para. 15.3. and para. 15.4.) and clean using an industrial type
Once a vacuum device.
week
¯Remove the regeneration filter (para. 15.5.) and clean using an industrial type vacuum device.
¯Clean the water filter cartridge WFC (Fig.10) with hot water and a soft brush.
¯Check for clogging of the fins on the cooling battery 11 (Fig.23).
¯Check the correct rotation of the impeller RS.
¯Check the transmission belt 1 for wear (Fig.20).
Once a
¯Check the impeller RS for any possible damage.
month
¯Check the wiring of the regeneration resistor EH1 (Fig.24).
¯Check the condition of the internal hoses.
¯Check the condition of the external process pipelines.
¯Check the condition of the external regeneration pipelines.
¯Remove the process filter (or filters) and replace (para. 15.3. and para. 15.4.).
¯Remove the regeneration filter and replace (para. 15.5.).
¯Clean the exterior of the process fan M1 and regeneration fan M8: check the condition of the blades,
electric wires and check for any possible vibration.
¯Remove the water filter cartridge WFC (Fig.10) and replace it.
¯Clean the cooling battery fins 11 (Fig.23).
¯Check the tension of the transmission belt 1 (Fig.20).
¯Check the wiring of all motors.
Every
¯Check the pinion fastening 4 (Fig.20).
year
¯Check the clearance of the motor axes M5 (Fig.20).
¯Inspect for leaks on the impeller RS gasket.
¯Remove any dust on the RS using an in industrial type vacuum device.
¯Check the fastening of the regeneration temperature probe BT1 (Fig.19).
¯Check the condition of the hose on the regeneration resistance EH1.
¯Tighten the hose clamps on the internal hoses.
¯Check the supports and seal of the couplings on the external process pipelines.
¯Check the supports and seal of the couplings on the external regeneration pipelines.

ENGLISH
28 -- G
15.1. CHECKING BELT TENSION (Fig.20)
The distance X formed by the belt 1, measured applying a force of 1kg as shown in Fig.20, must be less than 15mm.
If the distance is greater:
1. check for wear of the belt tightener wheel 2;
2. check the condition of the compression spring 3;
3. check for any loosening of the motor M5;
4. check the belt 1 for wear;
1
5. replace belt 1 if worn.
3

M5 4 X ± 15 mm
1kg. Fig.20
15.2. REPLACEMENT OF BELT (Fig.21)
1. Loosen the hose clamps 24 on the regeneration hose 10 and take it out;
2. loosen the hose clamps 7 on the process hose 8 and take it out (from the side of the upper conveyor);
3. unscrew the bolts 5 that fasten the compression springs onto the upper conveyor;
4. remove the springs 6;
5. carefully lift the upper conveyor 9 to insert the belt taking care not to damage or soil the impeller RS;
6. remove the worn belt 1;
7. insert the new belt;
8. fit the belt between the pinion 4 (Fig.20) and the belt tightener wheel 2 (Fig.20);
9. replace the upper conveyor and fasten the length of the springs 6 at 19mm with the bolts 5;
10. replace the process hose 8 on the upper conveyor 9 and fasten it with the hose clamps 7;
11. replace the regeneration hose 10 and fasten it with the hose clamps 24.

RPA400
8
10
7
10a
9
5
24
6

8 19 mm RS

1
10
24

RPA800 Fig.21
ENGLISH
29 -- G
15.3. REPLACEMENT OF PROCESS PRE--FILTER (F1)
(only for machines operating with open circuit)
1. Slide the pre--filter upward until it slips out of the lower guide;
2. pull the bottom outward to remove;
3. replace the used pre--filter with a spare one. You can clean it later;
4. if the pre--filter is damaged, dispose of it in compliance with the rules in your country: use of the machine under such
conditions would lead to rapid clogging of the process filter;
5. the used pre--filter should be cleaned in a suitable place. Use an industrial type vacuum device to clean it. When it is clean,
store it in a clean, dry place.

15.4. REPLACEMENT OF PROCESS FILTER (F2 - Fig.22)


1. Open the panel under the control panel;
2. remove the process filter from its housing;
3. replace the used filter with a spare one; you can clean it later;
4. if the filter is damaged, dispose of it in compliance with the rules in your country: use of the machine under such conditions
would lead to rapid clogging of the cooling battery;
5. if it can be reused, the used filter should be cleaned in a suitable place. Use an industrial type vacuum device to clean it.
When it is clean, store it in a clean, dry place;
6. Close the panel and make sure the lateral gasket 26 adheres perfectly.

15.5. REPLACEMENT OF REGENERATION FILTER (F3 - Fig.22)


1. Open the panel under the control panel;
2. unscrew the knob that fastens the cartridge to the regeneration filter;
3. remove the used cartridge and insert a new one; you can clean it later;
4. turn the cartridge slightly to fit it in place and take special care to see that gasket adheres completely to the housing;
5. if the old cartridge is damaged, dispose of it according to the rules in your country: use of the machine under those
conditions could seriously damage it;
6. if it can be reused, the used filter should be cleaned in a suitable place. Use an industrial type vacuum device to clean it.
When it is clean, store it in a clean, dry place;
7. Close the panel.

F2 26

F3
Fig.22
ENGLISH
30 -- G
15.6. REPLACEMENT OF COOLING BATTERY (Fig.23)
CAUTION!
Read the paragraph entitled “SAFETY REGULATIONS FOR ADJUSTMENT, MAINTENANCE AND
TROUBLESHOOTING” carefully before performing the following operations.

Take all necessary precautions to avoid spilling liquids. Any waste fluids should be disposed of in full
respect of the laws in effect in the country of installation of the machine.

When the cooling battery is soiled it should be replaced with a spare (to be kept near the machine) and
cleaned later.

In performing the following operations take care not to let any screws or other small parts fall into the
battery compartment by accident as this could damage the machine and jeopardize its correct
operation.

Make sure the machine is off and disconnected from the power and water mains.

Make sure there are no powered devices in the vicinity.

The following operations should be carried out by an expert operator.


1. Position a container with a capacity of at least 10 liters under the cooling battery 11 to collect the water in the battery;
2. unscrew the lock--ring 12a on the lower hose and place the hose in the container to drain the water;
3. unscrew the lock--ring 12b on the upper hose and place it in the tank and wait for the battery to drain completely;
4. remove the hoses;
5. loosen the bolts 13 that hold the battery in place;
6. remove the cooling battery from its housing taking care not to damage the fins;
7. check the conditions of the sealing gasket on the fastening plate 25 and, if necessary, replace it (a poor seal will reduce the
output of the machine);
8. replace (every time) the gaskets 14 on the lock--rings of the hoses;
9. insert the spare cooling battery;
10. tighten the bolts 13 that fasten the battery;
11. connect the hoses to the connectors and tighten the lock--rings;
12. open the intake and ball valve gradually, followed by the outlet valve.

Avoid abrupt opening of the valves: an excessive or too sudden change of water pressure could
damage the parts of the battery.

Clean the soiled cooling battery by immersion in hot water. Do not used pressurized jets of water. After cleaning, store in a
clean, dry place.

25 13

12
11
13 12b

14
12a Fig.23
ENGLISH
31 -- G
CAUTION!
Read the paragraph entitled “SAFETY REGULATIONS FOR ADJUSTMENT, MAINTENANCE AND
TROUBLESHOOTING” carefully before performing the following operations.

Make sure the machine is off and disconnected from the power and water mains.

The following operations should be carried out by an expert operator.

15.7. REPLACEMENT OF REGENERATION RESISTANCE (Fig.24)


1. Open the long panel on the left of the control panel;
2. loosen the screws 15 and remove the resistance cover 16 taking care not to damage the cables;
3. loosen the screws 17 fastening the resistance;
4. remove the resistance from the heating chamber 18;
5. unscrew the bolts on the threaded terminals 19 and remove the wire ends;
6. make sure the inside of the heating chamber is clean;
7. insert the new resistance and connect it as shown in the wiring diagram;
8. install a new silicon gasket 20 on the flange of the resistance.

17 19

15

Fig.24 18 20 17 16

15.8. REPLACEMENT OF REGENERATION MOTOR / FAN (Fig.25)


1. Open the panel under the control panel;
2. remove the regeneration filter (see para. 15.5.);
3. open the panel on the back of the machine;
4. loosen the hose clamps on the hose that connects the fan M8 (see Fig.19) to the heating chamber;
5. remove the hose;
6. mark the position of the supporting brackets on the base to facilitate reassembly of the pieces;
7. remove the screws 21 fastening the regeneration motor--fan unit to the base;
8. take the complete unit out of the machine;
9. remove the screws 22 and remove the filter support 23;
10. remove the fan from the motor axis using a special extractor without damaging or bending it;

Running the machine with the fan even slightly bent will cause vibrations and severe damage to the
machine.

11. if damaged, remove the motor to replace it;


12. replace the fan on the motor without damaging or bending it;
13. make sure the fan rotates in the right direction (the direction is indicated by the arrow on the motor housing). If not, invert two
of the wires on the motor terminal board.

22

23

ENGLISH 22 21 Fig.25
32 -- G
15.9. REPLACEMENT OF PROCESS MOTOR / FAN
1. Open the long panel on the left of the control panel;
2. disconnect the motor power cables;
3. remove the 4 bolts fastening the motor flange to the fan;
4. remove the motor taking care not to damage the fan;
5. remove the fan from the motor axis using a special extractor without damaging or bending it;

Running the machine with the fan even slightly bent will cause vibration and severe damage to the
machine.

6. Replace the fan on the new motor without damaging or bending it;
7. make sure the fan rotates in the right direction (the direction is indicated by the arrow on the motor housing). If not, invert two
wires on the motor terminal board.

ENGLISH
33 -- G
16. IDENTIFICATION PLATE

t1 t2
t3

t4 t5 t6 t7 t8
Fig.26

LEGEND

t1 Model.

t2 Serial number.

t3 Not used.

t4 Year of construction.

t5 Supply voltage.

t6 Frequency.

t7 Total power installed.

t8 Total weight with accessories.

ENGLISH
34 -- G
APPENDIX A: DESCRIPTION OF ALARMS AND MALFUNCTIONS
Cause: Remedy:
1. process air capacity too high 1. regulate the process air capacity (para.
12.3.)
overheat cutoff on 2. fan blade damaged 2. replace the fan blade (para. 15.9.)
process fan 3. motor M1 damaged 3. repair or replace the motor (para. 15.9.)
4. power surges 4. check mains voltage
5. fan overheat cutoff out of calibration 5. calibrate according to power indicated
in para. 4.
Cause: Remedy:
1. regeneration air capacity too high 1. regulate the regeneration air capacity
(para. 12.4.)
overheat cutoff on 2. fan blade damaged 2. replace the fan blade (para. 15.8.)
regeneration fan 3. motor M8 damaged 3. repair or replace the motor (para. 15.8.)
4. power surges 4. check mains voltage
5. fan overheat cutoff out of calibration 5. calibrate according to power indicated
in para. 4.
Cause: Remedy:
1. regeneration temperature too high 1. check safety temperature (Fig.8)
2. regeneration air capacity reduced 2. regulate regeneration air capacity
regeneration overheat (para. 12.4.)
3. resistance EH1 always on 3. check contact on regeneration
resistance for possible blocking
4. probe BT1 broken or out of place 4. replace or reposition the probe (Fig.19)
Cause: Remedy:
1. cooling water capacity insufficient 1. regulate capacity of water as indicated
in Fig.5
2. temperature of cooling water high 2. guarantee temperature of cooling
water (para. 4.)
3. cooling battery 11 clogged inside 3. clean copper battery pipes (para.
15.6.)
process temperature
4. cooling battery 11 clogged outside 4. clean battery fins (para. 15.6.)
high
5. cartridge WFC of water filter clogged 5. clean or replace water filter cartridge
6. process air capacity reduced 6. regulate the process air capacity (para.
12.3.)
7. regeneration temperature high 7. regulate regeneration temperature
(para. 12.4.)
8. part of regeneration air passes into 8. replace seals on regeneration sector
process sector
Cause: Remedy:
1. impeller stopped 1. check the tension on belt 1 (para.
regeneration drain 15.1.)
temperature high -- replace belt 1 (para. 15.2.)
-- remove belt 1 and replace motor M5

ENGLISH
35 -- G
Cause: Remedy:
1. machine off 1. switch on dehumidifier
2. process air diffuser
improperly 2. reposition air diffuser so as to cover the
positioned entire zone to be treated
presence of
3. machine intake improperly positioned 3. reposition the machine so that air from
condensation in press outside the press box is not drawn in
box 4. air leak in press box 4. seal the press box
5. process air capacity insufficient 5. regulate process air capacity (para.
12.3.)
6. process dew point insufficient 6. see dew point insufficient
Cause: Remedy:
1. process air capacity high 1. regulate process air capacity (para.
12.3.)
2. regeneration air capacity insufficient 2. regulate regeneration air capacity
(para. 12.4.)
3. regeneration air temperature 3. regulate regeneration air temperature
insufficient (para. 12.5.)
4. infiltration of air from regeneration 4. replace seals
sector to process sector
dew point insufficient 5. infiltrations of air after cooler 5. seal fissures in process fan
6. cooling water temperature high 6. ensure proper cooling water
temperature (para. 4.)
7. cooling water capacity insufficient 7. regulate water capacity according to
indication in Fig.5
8. air leakage from process pipeline 8. seal process pipeline
9. impeller stopped 9. check tension of belt 1 (para. 15.1.)
-- replace belt 1 (para. 15.2.)
-- remove belt 1 and replace motor M5
Cause: Remedy:
1. hose gaskets damaged 1. disconnect hoses and replace the
gaskets
2. hose lock--rings loose 2. tighten lock--rings
3. condensation drain pipe clogged 3. clean or replace the condensation
water leakage drain pipe (para. 8.2.)
4. condensation drain pipe not suitably 4. position the drain pipe all along the
angled downward length lower than the condensation
drain connector on the machine (para.
8.2.)
5. cooling battery damaged 5. replace the cooling battery (para.
15.6.)
Cause: Remedy:
1. butterfly valve of process air positioned 1. regulate process air capacity (para.
improperly 12.3.)
2. air leakage in process air delivery 2. seal pipelines
pipeline
process air capacity
3. filters F1 -- F2 clogged 3. clean or replace filters (para. 15.3. and
insufficient 15.4.)
4. wrong size air diffuser 4. regulate or replace air diffuser
5. process air delivery pipe too long 5. shorten pipeline (para. 9.)
6. diameter of process air delivery 6. increase diameter (para. 9.)
pipeline too small

ENGLISH
36 -- G
Cause: Remedy:
1. butterfly valve of regeneration air 1. regulate regeneration air capacity
positioned improperly (para. 12.4.)
2. air leakage in process air delivery 2. seal pipelines
regeneration air pipeline
capacity insufficient 3. filter F3 clogged 3. clean or replace filters (para. 15.5.)
4. process air delivery pipe too long 4. shorten pipeline (para. 10.)
5. diameter of process air delivery 5. increase diameter (para. 10.)
pipeline too small
Cause: Remedy:
Dehumidifier stops 1. no power 1. restore power (that should be
(display off) independent of the other utilities)
-- check the condition of any fuses or
automatic circuit breakers ahead of the
dehumidifier

ENGLISH
37 -- G
DEUTSCH

DEUTSCH
1 -- D
INHALT
SICHERHEITSNORMEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3--D
1. BESCHREIBUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--D
2. HANDHABUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--D
3. BETRIEB . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8--D
3.1. BETRIEBSGRENZEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8--D

4. TECHNISCHE DATEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10--D


5. STEUERTAFEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13--D
6. INSTALLATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14--D
7. POSITIONIERUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14--D
8. WASSERANSCHLÜSSE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15--D
8.1. EINGANG / AUSGANG KÜHLWASSER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15--D
8.2. KONDENSWASSERABFLUSSLEITUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16--D
8.3. SICHERHEITSABFLUSS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16--D

9. ANSCHLUSS DER PROZESSROHRLEITUNGEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17--D


9.1. OFFENER KREISLAUF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17--D
9.2. GESCHLOSSENER KREISLAUF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19--D

10. ANSCHLUSS DER REGENERATIONSROHRLEITUNGEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21--D


11. ELEKTRISCHE ANSCHLÜSSE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23--D
12. EINSCHALTUNG DER MASCHINE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24--D
12.1. EINLEITENDE KONTROLLEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24--D
12.2. ERSTE EINSCHALTUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25--D
12.3. EINSTELLUNG DES PROZESSDURCHFLUSSES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25--D
12.4. EINSTELLUNG DES REGENERATIONSDURCHFLUSSES BEI DER ERSTEN EINSCHALTUNG . 26--D
12.5. REGENERATIONSTEMPERATUR UNTER 120 °C (248 °F) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26--D
12.6. REGENERATIONSTEMPERATUR ÜBER 130 °C (266 °F) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26--D
12.7. ORDENTLICHE INBETRIEBNAHME . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27--D

13. AUSSCHALTUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27--D


14. ALARME / BETRIEBSSTÖRUNGEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27--D
15. WARTUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28--D
15.1. PRÜFUNG DER RIEMENSPANNUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29--D
15.2. AUSTAUSCH DES RIEMENS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29--D
15.3. AUSTAUSCH DES PROZESSVORFILTERS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30--D
15.4. AUSTAUSCH DES PROZESSFILTERS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30--D
15.5. AUSTAUSCH DES REGENERATIONSFILTERS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30--D
15.6. AUSTAUSCH DER KÜHLBATTERIE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31--D
15.7. AUSTAUSCH DES REGENERATIONSWIDERSTANDS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32--D
15.8. AUSTAUSCH MOTOR / REGENERATIONSLÜFTERRAD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32--D
15.9. AUSTAUSCH MOTOR / PROZESSLÜFTERRAD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33--D

16. IDENTIFIKATIONSSCHILD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34--D


ANHANG A: BESCHREIBUNG DER ALARME UND BETRIEBSSTÖRUNGEN . . . . . . . . . . . . . 35--D
TAB. 1
4: ERSATZTEILLISTE
TAB. 5: ANSCHLUSSKOMPONENTEN
SCHALTPLÄNE

DEUTSCH
2 -- D
Sicherheitsbestimmungen
1. Die Nichtbeachtung der grundlegenden Unfallverhütungs-- und Sicherheitsbestimmungen ist eine der Hauptursa-
chen von Unfällen während des Gebrauchs und der Wartung von Industriemaschinen.
2. Lesen Sie das vorliegende Bedienungshandbuch, die nachfolgend aufgeführten Sicherheitsbestimmungen und den
Inhalt der auf der Maschine angebrachten Schilder aufmerksam durch, bevor Sie irgendeine Tätigkeit an derselben
ausführen. Verbieten Sie unbefugtem Personal den Gebrauch und die Durchführung von Regelungen oder Reparatu-
ren an der Maschine.
3. Die Maschine und das Bedienungshandbuch sind so gebaut und konzipiert worden, dass versucht wurde, die Risiken
für diejenigen, die mit ihrer Installation, dem Betrieb oder der Wartung beauftragt sind, so gering wie möglich zu halten.
Falls trotzdem potentielle Gefahrenquellen vorhanden sein sollten, teilen Sie diese dem Hersteller bitte umgehend mit,
so dass für Abhilfe gesorgt werden kann.
4. Wo dies erforderlich ist, muss das Bedienungspersonal den internationalen Sicherheitsbestimmungen am Arbeits-
platz entsprechende Kleidung tragen (Helme, Sicherheitsschuhe, Handschuhe, Lärmschutzkopfhörer, Schutzbrillen,
usw.).
5. Die normale Bedienungs-- und Wartungstätigkeit an der Maschine darf nur von Personal durchgeführt werden, das
eine spezifische, technische Ausbildung, perfekte Kenntnis der Maschine, sowie die nötigen körperlichen und psychi-
schen Voraussetzungen besitzt, um an ihr in Sicherheit und nach vollständiger Lektüre der mitgelieferten Dokumenta-
tion tätig werden zu können.
6. Bereiten Sie Trittbretter oder Plattformen (gemäß den geltenden Sicherheitsnormen) vor, um die Teile zu installieren,
die vom Boden aus nicht erreichbar sind.
7. Im Fall einer Schnittstellenverbindung mit anderen Industriemaschinen, befolgen Sie streng die von den entsprechen-
den Herstellerfirmen erteilten Anweisungen.
8. Kontrollieren Sie vor Betriebsbeginn, ob eventuell vorhandene Sicherheitseinrichtungen (Schutzeinrichtungen, Mi-
kroschalter, Sensoren) voll funktionsfähig sind. Sorgen Sie in gegenteiligem Fall für die Reparatur. Es ist strengstens
verboten, Sicherheitseinrichtungen zu entfernen, Eingriffe in die Elektrik oder irgendeinen anderen Mechanismus
durchzuführen.
9. Diese Maschine darf nur zu dem Zweck verwendet werden, zu dem sie konstruiert wurde; der unsachgemäße Einsatz
ist streng untersagt.
10. Berühren Sie die Maschine nicht mit nassen oder feuchten Händen oder anderen Körperteilen.

Sicherheitsbestimmungen für Handhabung, Anheben, Verpacken, Auspacken


1. Die Fortbewegung der Maschine muss von einem erfahrenen Bediener unter Beachtung der geltenden Sicherheits--
und Gesundheitsbestimmungen durchgeführt werden.
2. Verwenden Sie Transportmittel, die den in der Richtlinie 89/392/EWG enthaltenen Sicherheitsbestimmungen, sowie
den nachfolgenden Änderungen und Ergänzungen entsprechen. Die Transportmittel müssen über die Dokumenta-
tion verfügen, die ihre Konformität mit o.g. Bestimmungen bestätigt und ihre Tragfähigkeit muss ausreichend sein, um
das Gewicht und die Verpackung der Maschine transportieren zu können. Lesen Sie aufmerksam eventuelle, auf der
Verpackung der Maschine aufgedruckten Anweisungen (das Gewicht steht auf der Außenseite der Verpackung). Ver-
wenden Sie keine Seile oder Ketten für das Anschlagen der Verpackung.
3. Bei allen Transporten, denen die Maschine unterzogen wird, darf in ihrem Inneren kein Material oder Betriebsflüssig-
keit sein und außen dürfen keine Halterungen angebracht sein.
4. Alle für das Anheben bestimmten Teile sind ausschließlich für das Anheben nur der Maschine, ohne installierte Zube-
hörteile, ausgelegt.
5. Falls die Maschine mit Seilen angehoben wird, müssen Sie besonders darauf achten, dass das Gewicht der Maschine
gleichmäßig auf jeden Hebepunkt verteilt wird und, dass die Seile gleichmäßig gespannt sind. Der geringste Winkel, in
dem das Seil zur waagerechten Ebene gespannt sein muss, beträgt 45_.
6. Frei bewegliche Teile müssen fixiert, die Last muss ausbalanciert und fest am Transportmittel verankert werden. Ver-
fahren Sie mit der größtmöglichen Vorsicht, um Schäden für Personen oder die Maschine zu vermeiden.
7. Halten Sie Personal, das nicht mit dem Fahren des Transportmittels befasst ist, angemessen auf Distanz.
8. Stellen Sie die Maschine auf einem vollständig ebenen, angemessen strukturierten und für das Gewicht und die Ab-
messungen der Maschine ausgelegten Untergrund auf.
9. Kontrollieren Sie nach Entfernung der Verpackung die Unversehrtheit der Maschine. Benutzen Sie im Zweifelsfall die
Maschine nicht, sondern wenden Sie sich an den Technischen Kundendienst der Firma PIOVAN oder an einen
autorisierten technischen Kundendienst. Die Verpackungsteile müssen gemäß den einschlägigen Gesetzen entsorgt
werden.

Sicherheitsbestimmungen für die Installation


1. Die Installation der Maschine muss von einem erfahrenen Techniker, unter Beachtung der geltenden Sicherheits-- und
Gesundheitsbestimmungen, und auf jeden Fall unter Beachtung der im vorliegenden Bedienungshandbuch enthalte-
nen Anweisungen durchgeführt werden.
2. Die Montagearbeiten sind bei ausreichender und konstanter Beleuchtung durchzuführen, wenn nötig, sind zusätzli-
che Lichtquellen zu installieren.
3. Die Arbeitsbereiche sind mit entsprechendem Absperrband abzugrenzen und in den Montagebereichen sind geei-
gnete Gefahrenwarnschilder anzubringen.

DEUTSCH
3 -- D
4. Die Maschine muss in einer vor chemisch aggressiven Stoffen und vor Witterungseinflüssen geschützten Umgebung
installiert werden.
5. Kontrollieren, ob die auf dem Typenschild der Maschine angegebene Versorgungsspannung und --frequenz der Netz-
spannung und --frequenz entsprechen und ob die elektrische Anlage für die maximale elektrische Leistungsaufnahme
der Maschine ausgelegt ist (siehe Tabelle “Technische Daten” und Elektroschaltplan).
6. Die Maschine muss unbedingt an eine funktionierende Erdung angeschlossen werden (wie nach den geltenden Nor-
men bezüglich der elektrischen Sicherheit vorgeschrieben). Diese grundlegende Sicherheitsvoraussetzung muss
kontrolliert werden und im Falle von Zweifeln ist eine gründliche Kontrolle der Anlage von Seiten eines erfahrenen
Technikers durchzuführen. Am Anschlusspunkt der Speiseleitung sind für die Gesamtleistung der Maschine geeigne-
te Schutzeinrichtungen vorzubereiten (siehe Elektroschaltplan).
7. Zwischen der Speiseleitung und dem Stromversorgungskabel der Maschine ist ein Hauptschalter zu installieren. Die-
ser Schalter muss so gesetzt werden, dass er leicht zugänglich ist. Der elektrische Anschluss ist von einem erfahrenen
Techniker durchzuführen.

Sicherheitsbestimmungen für die Regelungen, die Wartung und Fehlersuche


1. Regelungs--, Wartungsarbeiten und Fehlersuche sind von Fachpersonal durchzuführen. Unter Fachpersonal ver-
steht man Personen, die aufgrund ihrer Ausbildung, ihren Erfahrungen, der persönlichen Weiterbildung und ihrer spe-
zifischen Kenntnis der Unfallverhütungs-- und Erste--Hilfe--Bestimmungen zur Durchführung von Kontroll-- und Unfall-
verhütungsarbeiten ermächtigt sind. Dieses Personal muss über alle in den lokalen und internationalen Unfallverhü-
tungsnormen vorgeschriebenen Instrumente und Ausrüstungen verfügen.
2. Genaueste, in regelmäßigen Abständen durchzuführende Inspektionen sind zur Fehlervermeidung und für die Garan-
tie einer kontinuierlichen und optimalen Leistung der Maschine erforderlich.
3. Zur Durchführung aller Wartungs-- oder Regelungsarbeiten an der Maschine oder an Teilen derselben müssen, falls
es nicht explizit anders spezifiziert ist, die elektrische, die pneumatische und die Wasserversorgung abgeschaltet
sein.
4. Die Arbeitsbereiche sind mit Absperrband abzugrenzen und die von den Regelungs--, Wartungs--, und Fehlersuchar-
beiten betroffenen Bereiche sind mit geeigneten Warnschildern zu kennzeichnen.
5. Vor Durchführung jeglicher Wartungsarbeiten abwarten, bis die Maschine und die betreffenden Maschinenteile auf
Raumtemperatur abgekühlt sind. Eventuell im Inneren der Maschine vorhandene Fluids sind abzulassen und hinaus-
zubefördern, um zu verhindern, dass sie während der Wartungsarbeiten mit unter Spannung stehenden Teilen in Be-
rührung kommen.
6. Um Personen-- oder Sachschäden zu vermeiden, keine festen, flüssigen oder gasförmigen Stoffe in die Umwelt ent-
sorgen; sondern diese Stoffe in geeigneten Behältern sammeln, und unter Beachtung der am Einsatzort gültigen Nor-
men entsorgen.
7. Bei Störungen, die der Bediener nicht beseitigen konnte, die Maschine ausschalten und sich an den Technischen
Kundendienst der Firma PIOVAN oder an einen autorisierten Technischen Kundendienst wenden.
8. Nach Durchführung der Wartungsarbeiten die Maschine einschalten und mit der gebotenen Vorsicht einer Funktions-
prüfung unterziehen. Auf die o.g. Vorsichtsmaßnahmen kann erst nach Abschluss der Wartungsarbeiten verzichtet
werden.
9. Unbedingt darauf achten, dass bei den Wartungsarbeiten die an die betreffende Maschine angrenzenden Maschinen
nicht von den Arbeiten in Mitleidenschaft gezogen werden und somit eine mögliche Gefahrenquelle darstellen.
Der Hersteller ist nicht verantwortlich für Personen-- und Sachschäden, die auf die Nichtbeachtung der
o.g. Sicherheitsbestimmungen zurückzuführen sind.
Die vorliegenden Bestimmungen dienen als Ergänzung, jedoch nicht als Ersatz für die im Installations-
land der Maschine geltenden Unfallverhütungsvorschriften für die Industrie.

Glossar
Zeichen der Europäischen Union, das an den Maschinen angebracht werden kann, die den geltenden Richt-
CE
linien entsprechen.
Für die Installation, den Betrieb, die Einstellung, die Wartung, die Reparatur bzw. den Transport der Maschi-
Erfahrener ne zuständige Person/Personen, die über technische Kenntnisse bzw. ausreichend Erfahrung verfügt/verfü-
Bediener gen, um die mit der entsprechenden Tätigkeit verbundenen Gefahren zu vermeiden, auch wenn die Maschi-
ne an die Stromversorgung angeschlossen ist.
SW Schüttwichte: das Gewicht eines Liters Kunststoffmaterial in Granulatform.
Künstliches Produkt (Polymer) mit makromolekularer Struktur, das unter bestimmten Bedingungen eine plasti-
Kunststoff--
sche Konsistenz annimmt und mit Hilfe verschiedener Technologien geformt werden kann (gemäß UNI 4266 und
material
ASTM D 883).
UNI Nationale italienische Normungsanstalt.
ASTM American Society for Testing Materials (Amerikanische Gesellschaft für Materialprüfungen).

DEUTSCH
4 -- D
Bezieht sich auf Prozeduren bzw. Tätigkeiten, die bei nicht korrekter Durchführung, schwere Gesundheitsschäden,
Verletzungen oder Todesfälle verursachen.

Bezieht sich auf Prozeduren bzw. Tätigkeiten, die bei nicht korrekter Durchführung, schwere Gesundheitsschäden,
Verletzungen oder Todesfälle verursachen können.

Bezieht sich auf Prozeduren bzw. Tätigkeiten, die bei nicht korrekter Durchführung, Beschädigungen am Produkt
verursachen können.

Gefahr: Stromschläge.

Gefahr: heiße Oberfläche.

Die Füße müssen geschützt werden.

Die Hände müssen geschützt werden.

Das Gesicht muß geschützt werden.

Die Atemwege müssen geschützt werden.

Die Symbole sind der EG-- Richtlinie 77/576 entnommen worden.

DEUTSCH
5 -- D
DEUTSCH
6 -- D
1. BESCHREIBUNG
Der Entfeuchter RPA ist ein Trockenlufterzeuger für die Raumklimatisierung. Die Maschine hat die Aufgabe, die
Kondensierung der Feuchtigkeit zu vermeiden.
Für einen korrekten Betrieb der Entfeuchter müssen die zu klimatisierenden Räume versiegelt sein, um die Verunreinigung
durch die Außenluft auf ein Minimum zu reduzieren. Normalerweise wird der Entfeuchter RPA an eine dichte Kabine
angebracht, in der die Werkzeugpresse enthalten ist.
Aus diesem Grund muß der Einsatz des Entfeuchters auf die Raumbedingungen (Temperatur und Feuchtigkeit) sowie auf die
Eigenschaften des zu behandelnden Raums (Volumen, Dichtheitsgrad, Temperatur der kalten Flächen, usw...) angepaßt
sein.

2. HANDHABUNG
Den Paragraphen “SICHERHEITSVORSCHRIFTEN FÜR DIE
HANDHABUNG, ANHEBUNG, VERPACKEN UND DAS AUSPACKEN” vor
Durchführung folgender Arbeitsvorgänge lesen.

ACHTUNG!
Keine Schlingen zur Anhebung der Maschine verwenden
NEIN
(siehe Abb.1).

Der Entfeuchter wird in einer Kartonverpackung angeliefert, die auf ein


palettisierbares Holzuntergestell montiert wurde.
Die Anhebung der verpackten Maschine darf ausschließlich mit Hilfe eines
Handgabelhubwagens bzw. eines für die zu tragende Last und die
entsprechenden Außenabmessungen geeigneten Höhenförderers erfolgen.
1. Die verpackte Maschine in die Nähe des Installationsortes positionieren und
auf eine flache Oberfläche stellen, die den Anhebungssystemen zugänglich
ist (Höhenförderer, Handgabelhubwagen, Laufkran). Sich vergewissern, daß
die Verpackung unversehrt ist und keine auf Stöße bzw. andere Unfälle
zurückzuführende Schäden aufweist. Bei Schäden keine Reparaturen
durchführen, sondern sich umgehend an den technischen Kundenservice
PIOVAN wenden.
2. Die Umreifungsbänder, welche zur Befestigung der Verpackung dienen,
entfernen.
3. Den Deckel und die äußere Kartonhülle entfernen. Die Kartonhülle nach
oben herausziehen, wobei man das Gerät nicht aus dem Gleichgewicht
bringen bzw. beschädigen darf.
4. In dieser Phase die Maschine auf Transportschäden hin prüfen. Sollten
Abb.1
Transportschäden vorliegen, sich umgehend an den technischen
Kundenservice PIOVAN wenden.
5. Die Bügel, welche die Maschine an die Plattform fixieren, entfernen und
aufbewahren, um sie bei eventuellen Arbeitsplatzwechsel
wiederzuverwenden.
6. Die Maschine durch Anheben von der Plattform entfernen, wobei man die
nachstehend beschrieben Modalitäten befolgen muß, und anschließend auf
eine ebene Fläche positionieren, die das entsprechende Gewicht tragen
kann.

a) Die Maschine kann mit einem Höhenförderer angehoben werden


1. Die Höhenfördererbügel unterhalb des Untergestells einführen (siehe Abb.2). Während der Anhebung Schwingungen
und ruckartige Bewegungen vermeiden, damit die Maschine nicht herunterfällt bzw. um Sach-- und Personenschäden
auszuschließen;
2. Die Maschine mit Seilen blockieren, um das Gleichgewicht beibehalten zu können.

RPA400 RPA800

Höhenfördererbügel Höhenfördererbügel
Abb.2
DEUTSCH
7 -- D
Anhebung mit
Seilen
40o max

b) Die Maschine kann mit Seilen angehoben werden


1. Zwei Seile mit einer garantierten Höchstbelastbarkeit von
jeweils 750kg verwenden und die Maschine mit 4 Haken Ø
10mm befestigen, indem man die 4 Bügel 27 verwendet,
welche mit 4 Schrauben M10 an die vorhandenen Öffnungen
an den Pfosten in der Nähe des Deckels befestigt werden
müssen. Um die Maschine nicht zu beschädigen, muß
müssen die Seile so lang sein, daß die in der seitlich
abgebildeten Zeichnung dargestellte Neigung beachtet wird;
2. die mit den Bügeln bzw. Anhebungsseilen in Berührung
kommenden Maschinenteile schützen;
3. Während der Anhebung Schwingungen und ruckartige
Bewegungen vermeiden, damit die Maschine nicht
herunterfällt bzw. um Sach-- und Personenschäden
auszuschließen. 27 27

Abb.3

3. BETRIEB (Abb.4)
Der Entfeuchter RPA funktioniert gemäß dem Prinzip der Feuchtigkeitsabsorption innerhalb eines eigens dazu bestimmten,
mit Kieselsäuregel impregnierten Rotors.
Die chemisch-- physischen Eigenschaften dieser Verbindung gestatten das Erreichen einer beträchtlichen
Absorptionskapazität bei Raumtemperatur sowie einer langen Lebensdauer.
Der Betrieszyklzs der Maschine sieht folgendermaßen aus:

1. Die vom Ventilator M1 bewegte Prozeßluft wird von einem entsprechenden entfernbaren Filter F2 mit einem Filtriergrad
von 85% gereinigt (im offenen Kreislauf wird auch ein Vorfilter F1 als zusätzliche Reinigungsgarantie eingesetzt).
2. Die Luft strömt anschließend durch eine Rippenkühlbatterie, um eine erste Reduktion des Feuchtigkeitsgehalts zu
erreichen. Um eine gute Leistungsfähigkeit in der ersten Entfeuchtungsphase zu erhalten, muß man daher die
technischen Spezifikationen, die für das Kühlwasser geliefert werden, berücksichtigen.
3. Nachdem die Luft abgekühlt worden ist, wird sie zum Trocknungsrotor RS geleitet, wo die Endentfeuchtungsphase erfolgt.
Beim Durchlaufen des Rotors wird die Luft erwärmt.
4. Nachdem sie aus dem Rotor herausgekommen ist, wird die Luft zum zu klimatisierenden Raum geleitet und der Durchfluß
wird mit Hilfe eines am Ausgang der Maschine positionierten Ventils geregelt.
5. Die Regenerationsluft wird durch einen Einsatzfilter F3 mit großer Kapazität vom Raum entnommen und vom Ventilator
M8 zur Erwärmungskammer EH1 befördert, wo sie bis zum Erreichen einer für den Regenerationszyklus optimalen
Temperatur erwärmt wird. Die Struktur der Maschine gestattet es, die Wärmeverluste auf ein Minimum zu reduzieren und
somit eine hohe Leistungsfähigkeit des Geräts zu erreichen. Nachdem die Regenerationsluft erwärmt wurde, läuft sie im
Gegenstrom durch den Rotor, um die besten Bedingungen garantieren zu können.
6. Nach der Extrakton der Feuchtigkeit aus dem Regenerationsabschnitt wird die Luft durch eine entsprechende für die
Förderung bestimmte Auslaßleitung nach außen gestoßen.
7. Der Durchfluß der Regenerationsluft wird während der Anfertigungsphase der Maschine geregelt, um die besten
Arbeitsbedingungen garantieren zu können. Man kann diese Durchflußmenge aber auch in Abhängigkeit von der
Anlagenart regeln (siehund Par. 12.4.).
Der in diesem Handbuch analysierte Entfeuchtungsprozeß ist “fortlaufend”, d.h. während sich ein Teil des Rotors in der
Prozeßphase befindet, durchläuft ein anderer Teil die Regenerationsphase mit Ausstoßen der angesammelten Feuchtigkeit.
Die Eigenschaften der entfeuchteten Luft bleiben daher aufgrund des Dauerentfeuchtungsprozeß dauerhaft unverändert.

3.1. BETRIEBSGRENZEN
Der Widerstand gegenüber sauren Gasen des Typs SOx und NOx, die oft in den Industrieräumen vorzufinden sind, kann als
zufriedenstellend betrachtet werden. Das Vorhandensein dieser Gase führt dennoch zu einer beschränkten Reduktion der
Feuchtigkeitsabsorptionsfähigkeit.
Das Vorhandensein von alkalischen Substanzen bzw. von erheblichen Ammoniakkonzentrationen hingegen kann die
Reduktion des mechanischen Widerstands und der Absorptionskapazität des Rotors einschränken.

DEUTSCH
8 -- D
Eingang Prozeßluft Auslaß Prozeßluft

Ausgang Regenerationsluft
BT5 (auf Anfrage (Raum)
lieferbarl)

Nachkühler
(auf Anfrage lieferbar)

Rotor
F1 (RS)
YV1
(auf Anfrage M5 P R
lieferbarl)

F2

ST15/A
BT1

EH1

Eingangskühler

Ausgang
Wasser
Eingang
Wasser
M8
M1

F3

Sicherheitsabfluß
M2 Eingang Regenerationsluft
(Raum)

Kondenswasserabfluß
Kondenswasserpumpe
(auf Anfrage lieferbar)
Abb.4

DEUTSCH
9 -- D
4. TECHNISCHE DATEN
HAUPTDATEN RPA400 RPA800
380V/3/60Hz 380V/3/60Hz
Betriebsspannungs/--frequenz 400V/3/50Hz 400V/3/50Hz
460V/3/60Hz 460V/3/60Hz
insgesamt installierte Leistung 4.3 kW 4.5 kW 7.8 kW 8.0 kW
maximaler Schallpegel < 80 db(A)
Gewicht 190 kg 190 kg 210 kg 210 kg
Abmessungen WxBxH 600mm x 600mm x 1500mm 600mm x 750mm x 1500mm
Installierte Leistungen
Prozeßventilator 0.55 kW 0.66 kW 0.55 kW 0.66 kW
Regenerationsventilator 0.18 kW 0.22 kW 0.18 kW 0.22 kW
Regenerationswiderstände 3.5 kW 3.5 kW 7.0 kW 7.0 kW
Rotationsmotor 0.04 kW 0.05 kW 0.04 kW 0.05 kW
Verbrauch
durchschnittlicher elektrischer Verbrauch 3.5 kWh 3.7 kWh 6.0 kWh 6.2 kWh
durchschnittlicher H2O-- Verbrauch 30 l/min 30 l/min 60 l/min 60 l/min
Betriebsleistungen
Nenndurchfluß der Prozeßluft 400 m3/h 400 m3/h 800 m3/h 800 m3/h
Durchfluß der Regenerationsluft nominale 110 m3/h 110 m3/h 220 m3/h 220 m3/h
im Prozeß verfügbarer Druck 150 Pa 250 Pa 100 Pa 150 Pa
in der Regeneration verfügbarer Druck 100 Pa

TYPISCHE BETRIEBSWERTE
Durchfluß der Prozeßluft ¦10% 300
400 m3/h 300
400 m3/h 700
800 m3/h 700
800 m3/h
Durchfluß der Regenerationsluft 90
110 m3/h 90
110 m3/h 190
210 m3/h 190
210 m3/h
durchschnittliche Prozeßtemperatur ohne
30 °C
35 °C (86 °F
95 °F)
Nachkühlen des Prozessesohne *
durchschnittliche Prozeßtemperatur mit
15 °C
20 °C (59 °F
68 °F)
Nachkühlen des Prozessesohne *
durchschnittliche Regenerationstemperatur 120 °C
130 °C (248 °F
266 °F)
* H2O bei 10°C (50°F)

ARBEITSRAUM
Raumtemperatur 5°C
40°C (41°F
104°F)
durchschnittliche Temperatur der Raumluft Max. 35°C (95°F)
relative Feuchtigkeit (ohne Kondensation) Max. 80%
Höhe Max. 2000m
--25°C
55°C
Transport-- und Lagertemperatur (--13°F
131°F)
[70°C (158°F) < 24 h]

BETRIEBSANFORDERUNGEN
Kühlflüssigkeit Maximale Salzkonzentration Kühlflüssigkeit
minimale Eingangstemp. 2°C (36°F) Sulfate 50 mg/l
maximale Eingangstemp. 20°C (68°F) Nitrate 100 mg/l
durchschnittlicher Durchfluß (siehe Abb.5) Sulfide 1000 mg/l
Kühlleistung (siehe Abb.5) Chloride 1000 mg/l
Maximale Härte 10°Fr
20°Fr Ammonium 2 mg/l
Mindestdruck 200 kPa (2 bar) freie Kohlensäure 5 mg/l
Höchstdruck 800 kPa (8 bar) Sauerstoff 8 mg/l
Minimaler Filtrationsgrad 20 mesh Eisen / Mangan 1 mg/l
maximaler Glykolanteil 25 freies Chlor 5 mg/l

DEUTSCH
10 -- D
RPA800

RPA400

Entfeuchter ohne Nachkühler


RPA400

Rohrleitungsdurch--
RPA400 RPA800
messer
Auslaß Prozeßluft 150 mm 200 mm
Ausgang Regenerationsluft 88.9 mm 102 mm
Kühlwasser (Eingang und
1” gas 1” gas
Ausgang)
Kondenswasserabfluß 1/2” gas 1/2” gas
RPA800 Sicherheitsabfluß 8 mm 8 mm

Abb.5

Kühlwasserdurchfluß Kühlleistung

Bedingungen: Bedingungen:
Luftdurchfluß = 400m3/h pro RPA400, 800m3/h pro PA800 Luftdurchfluß = 400m3/h pro RPA400, 800m3/h pro RPA800
Eingangstemperatur Prozeßluft = 35°C (95°F) Eingangstemperatur Prozeßluft = 35°C (95°F)
relative Feuchtigkeit = 80%

%
°C
RPA400 RPA800
RH 80
relative Feuchtigkeit

70
Temperatur Kühlwasser

15 60
RPA400 50

10 40

30

5 20
RPA800 10

900 1800 2700 3600 l/h 0 3000 6000 9000 12000 15000 Kcal/h
15 30 45 60 l/min.
Cooling power

Kühlwasserdurchfluß (0% Glykol)* geforderte Kühlleistung


*Bei Wasser--/Glykolmischungen (maximaler Glykolanteil 25%)
den Kühlwasserdurchfluß um 20% erhöhen.

DEUTSCH
11 -- D
Entfeuchter mit Nachkühler
RPA400

Abb.6

RPA800

DEUTSCH
12 -- D
5. STEUERTAFEL
Die Maschine ist mit einer integrierten Schalttafel der Klasse IP54 ausgestattet; diese ist so angeordnet, daß sie bei
Arbeitsbedingungen optimal erreicht werden kann.
An der Schalttafeltür sind folgende Elemente angebracht:
QS1 Hauptschalter
L1 Grüne Led für die Anzeige des Spannungsvorhandenseins
L2 Rote Alarm-- Led Prozeßventilator-- Wärmeschutz
L3 Rote Alarm-- Led Regenerationsventilator-- Wärmeschutz
L4 Rote Alarm-- Led Überregenerationstemperatur
ST1 elektronischer Wärmeregler

Durch den elektronischen Wärmeregler ST1 kann man die SET-- Temperatur der Regenerationsphase und die
Sicherheitstemperatur einstellen und veranschaulichen.
Bei geringer Raumluftfeuchtigkeit (Winter) kann man die SET-- Temperatur reduzieren, um Strom zu sparen.
Bei hoher Raumfeuchtigkeit (Sommer) muß man eine SET-- Temperatur von mindestens 125°C (257°F) beibehalten.
Der einzuhaltender SET-- Temperaturbereich entspricht:
¯SET-- Temperatur min.: 110°C (230°F);
¯SET-- Temperatur max: 130°C (266°F);

ST1 A1

L3

QS1

L2 L1 L4

Abb.7

normale Veranschaulichung: erscheint bei der Einschaltung der Maschine


und zeigt die Temperatur an, die augenblicklich von der Regenerationssonde
BT1 erfaßt wird.
Veranschaulichung der SET I Temperatur: erscheint bei Betätigung der SET
ST1 -- Taste (Abb.8) und zeigt den Wert der SET-- Temperatur in der eingestellten
Regenerationsphase an. Man kann diesen Wert durch Betätigung der UP-- und
DOWN--Tasten ändern. Das Display geht einige Sekunden nach der letzten
Änderung wieder zur normalen Veranschaulichung über.
Veranschaulichung der SET II Temperatur: erscheint bei zweimaliger
Betätigung der SET -- Taste (Abb.8) und zeigt den eingestellten
Sicherheitstemperaturwert an. Man kann diesen Wert durch Betätigung der
UP-- und DOWN--Tasten ändern. Das Display geht einige Sekunden nach der
letzten Änderung wieder zur normalen Veranschaulichung über.
Fehlermeldung: erscheint in folgenden Fällen.

Zeigt an, daß die Sonde des Wärmereglers einen


Kurzschluß erlitten hat.
Abb.8
Zeigt an, daß die Sonde nicht angesl überschritten
wurde.

DEUTSCH
13 -- D
6. INSTALLATION

ACHTUNG!
Vor Durchführung der nachstehend beschriebenen Arbeitsvorgänge den Paragraphen
“SICHERHEITSVORSCHRIFTEN FÜR DIE INSTALLATION” aufmerksam durchlesen.

7. POSITIONIERUNG
Die Maschine darf ausschließlich in vertikaler Position installiert werden.

ACHTUNG!
Sich vergewissern, daß sich sich direkt oberhalb und neben dem Aufstellort keine Rohrleitungen, feste
Strukturen und anderes befindet, das die anschließenden Installationsarbeiten der Maschine
beeinträchtigen bzw. eine Gefahr für Gegenstände oder Personen während des Betriebs darstellen
könnte.

Bevor man die Maschine positioniert:


1. dafür sorgen, daß genügend Platz für die Durchführung der Wartungsarbeiten vorhanden ist (siehe Abb.9);
2. die verschiedenen Elektro-- und Wasseranschlüsse unter Berücksichtigung der im Installationsland geltenden
Sicherheitsnormen durchführen;
3. die Prozeß-- und Regenerationsrohrleitungen vor Aufstellung der Maschine vorbereiten;
4. Die Maschine ist NICHT so angefertigt worden, daß sie als direkte Halterung für die Anschlüsse dient. Die verschiedenen
Rohrleitungen müssen durch externe Strukturen gestützt und mit flexiblen Verbindungen an die Maschine angeschlossen
werden, um auf anormale Belastungen bzw. auf Vibrationen zurückzuführende Schäden zu vermeiden;
5. Die Maschine auf eine flache Oberfläche positionieren, um das Gleichgewicht zu garantieren und das Abfließen des
angesammelten Kondenswassers zu ermöglichen. Bei Installation auf einer erhöhten Ebene (Gerüst, Dachboden,
Zwischenstock, usw....), muß man sich vergewissern, daß diese entsprechend der Masse und den Außenabmessungen
der Maschine strukturiert und bemessen wurde.
² 500

² 600

² 600
² 500

Abb.9

DEUTSCH
14 -- D
8. WASSERANSCHLÜSSE
Die Wasseranschlüsse sind gegenüber der Steuertafel angeordnet (hintere Seite).
Das Abdeckpaneel kann entfernt werden, ohne daß die Wasseranschlüsse zuvor wieder getrennt werden müssen.
ACHTUNG!
Diese Arbeitsvorgänge müssen bei ausgeschalteter, von der Stromversorgungslinie getrennter
Maschine und bei geschlossenen Wasserkreislaufventilen durchgeführt werden.
Am hinteren Paneel sind folgende Anschlüsse vorhanden:
¯Kühlwassereingang (siehe Abb.11);
¯Kühlwasserausgang (siehe Abb.11);
¯Kondenswasserabfluß (siehe Abb.12);
¯Überlaufschutz-- Sicherheitsabfluß (siehe Abb.12).

Ausgang
Prozeßluft-- Ausgang

WV2

YV1 (auf Anfrage WC2 (auf Anfrage


lieferbar) lieferbar)

WM1 WM2

WC1
WV1

Eingang

WF

Abb.10 WFC

8.1. EINGANG / AUSGANG KÜHLWASSER


Um die Leistungsfähigkeit des Systems zu garantieren, muß man sich an folgende Bestimmungen halten:
¯Rohrleitungen verwenden, deren Durchmesser für die geforderten Durchflußmengen geeignet ist (siehe TAB.5);
¯die Rohrleitungen an die Maschine anschließen, wobei man Nutmutterverbindungen und eine flache Dichtung verwendet,
um die Wartungsarbeiten zu erleichtern. Die Rohrleitungen müssen flexibel sein, um Beschädigungen des Geräts zu
vermeiden;
¯den im Par. 4. genannten Betriebsdruckbereich berücksichtigen;
¯der Sicherheits halber ein Kugelventil am Eingang und eines am Ausgang der Maschine installieren, um die
Wartungsarbeiten zu erleichtern;
¯einen Filter mit einem Einsatz einführen, der in der Eingangsrohrleitung eingebaut ist, um Verstopfungen und
Beschädigungen der Kühlbatterie zu vermeiden. Das Vorhandensein abrasiver Substanzen (wie z.B. Silikate, Rost, usw...)
verursacht einen Abrieb der Kupferrohre der Batterie mit möglichern Perforationen und Überschwemmungen;
¯das Vorhandensein von Substanzen wie Glykol in hohen Anteilen kann insbesondere nach langen Stillstandszeiten der
Maschine eine Verstopfung der Kupferrohre der Batterie mit stark reduzierter Leistungsfähigkeit verursachen;
¯vor und nach dem Filter 2 Manometer für die Prüfung des Betriebsdrucks und die Verstopfungskontrolle einbauen;
¯der Ein-- und Ausgangsanschluß muß wie in Abb.10 und in den Maschinenetiketten gezeigt durchgeführt werden;
¯ein falsch durchgeführter Anschluß kann die Maschinenleistung beeinträchtigen;
¯für die Kühlwassereigenschaften siehund Par. 4.

DEUTSCH
15 -- D
Eingang

Ausgang

Abb.11

8.2. KONDENSWASSERABFLUSSLEITUNG
Während der normalen Betriebsphasen kann das Gerät bis zu 12 l/h Kondenswasser bilden, daß durch die entsprechende
Rohrleitung ausgeschieden werden muß.
Um die Leistungsfähigkeit des Systems zu garantieren, folgende Vorschriften beachten:
1. ein Rohr mit einem Innendurchmesser von mindestens 16mm verwenden, das widerstandsfähig gegen Temperaturen
zwischen --10°C
60°C (14°F
140°F) ist. Da die Kondenswasserausscheidung durch Fallen erfolgt, sind Längen von
mehr als 4m zu vermeiden;
2. den Schlauch mit einer Schraubenschelle befestigen;
3. vermeiden, daß die Rohrleitung an einigen Stellen höher als der an der Maschine vorhandene Anschluß ist, da das
Kondenswasser sonst nicht ausgeschieden und die Maschine überschwemmt wird;
4. das Quetschen des Abflußrohres bzw. übermäßige Krümmungen vermeiden, um keine Behinderungen des
Wasserflusses zu verursachen (wenn diese Gefahr bestehen sollten, steife Rohrleitungen einsetzen);
5. einen Höhenunterschied von mindestens 0,5 m zwischen dem an der Maschine vorhandenen Anschluß und dem Abfluß
garantieren.

Maximale Höhe

Kondenswasserabfluß

Abb.12 Sicherheitsabfluß

8.3. SICHERHEITSABFLUSS
Der Sicherheitsabfluß besteht aus einem Rohr Ø 8mm, der an der hohen Seite des Kondenswassersammelbeckens
positioniert ist.
Um die Leistungsfähigkeit des Systems zu garantieren, folgende Vorschriften beachten.
¯Den Abfluß in einen in der Nähe der Maschine befindlichen, zugänglichen und funktionsfähigen Schacht führen. Die Länge
des Abflußrohres Ø 8mm sollte unverändert bleiben;
¯das Kondenswasser so abfließen lassen, das es vom Bediener gesehen werden kann. Die Inbetriebssetzung dieses
Abflusses kann nämlich auch auf Betriebsstörungen in der Kondenswasserabflußlinie zurückzuführen sein;
¯vermeiden, daß die Rohrleitung an einigen Stellen höher als der an der Maschine vorhandene Anschluß ist, da das
Kondenswasser sonst nicht ausgeschieden wid und die Maschine überschwemmt wird;
¯einen Höhenunterschied von mindestens 0.1m zwischen dem an der Maschine vorhandenen Anschluß und dem Abfluß
garantieren.

DEUTSCH
16 -- D
9. ANSCHLUSS DER PROZESSROHRLEITUNGEN

9.1. OFFENER KREISLAUF


Die Anlagen mit offenem Kreislauf sind bei folgenden Bedingungen vorzuziehen:
¯Vorhandensein von explosiven und/oder schädlichen Gasen im zu klimatisierenden Raum;
¯wenn der zu klimatisierende Raum druckfest gemacht werden muß.
Im offenen Kreislauf saugt der Entfeuchter durch den Vorfilter F1 und den Filter F2, die an der Maschinenseite angebracht
sind, Raumluft an und leitet diese durch die Auslaßleitung (Ø 150mm für RPA400 und Ø 200mm für RPA800), die am
Maschinedach positioniert ist, an den zu entfeuchtenden Bereich.

Prozeßluftauslaß

F1

Prozeßlufteingang

F2

Abb.13

Um die Leistungsfähigkeit des Systems zu garantieren, folgende Vorschriften beachten:


¯die Maschine so weit wie möglich von Wärme--, Dampf-- und Feuchtluftquellen entfernt aufstellen.

ACHTUNG!
Die Maschine weit von verunreinigenden und explosiven Substanzen sowie von Abgasen und
Dämpfen entfernt installieren, da diese nach der Ansaugung Explosionen verursachen, den
klimatisierten Raum verunreinigenden bzw. das Absorptionselement beschädigen könnten.

¯Die Ansauganschlußdose weit weg von Staubquellen vorsehen (z.B. Transport-- bzw. Filtriersysteme) und bei einer
Entfernung vom Boden installieren, welche die Ansaugung von Staub und anderen Teilchen ausschließt;
¯die Anleitungen von Par. 3.1. beachten: hier werden die Verbindungen aufgeführt, die das Absorptionselement beschädigen
könnten. Diese Verbindungen dürfen AUF KEINEN FALL in der zu behandelnden Luft enthalten sein;
¯die Kabine der Presse versiegeln, um Verunreinigungen mit feuchter Raumluft zu vermeiden;
¯den Verteiler so anordnen, daß der gesamte zu behandelnde Raum getroffen wird;
¯den Eingang und den Ausgang des Entfeuchters so anordnen, daß eine korrekte Verteilung der trockenen Luft in den zu
behandelnden Raum vor der erneuten Ansaugung garantiert werden kann;
¯eine Mindenstgeschwindigkeit des Luftstrahls von ca. 2 m/s garantieren, um eine ausreichende Verteilung im zu
behandelnden Raum zu garantieren;
¯die Anschlußrohrleitungen mit Hilfe der TAB.5 aufgeführten Komponenten zusammensetzen;
¯eine flexible Kupplung zum Anschluß des Entfeuchters an die Luftauslaßrohrleitung vorsehen;
¯man empfiehlt, auch an der Kabine der Presse eine flexible Kupplung zu installieren.

DEUTSCH
17 -- D
ACHTUNG!
Die Prozeßrohrleitungen mit entsprechenden Vorrichtungen stützen, damit die Maschine nicht
belastet wird.

¯Der Durchmesser der Rohrleitungen und der Anschlußstücke sind in Abb.5. wiedergegeben;
¯das Energiegefälle entlang der Luftauslaßrohrleitung muß niedriger als der im Prozeß verfügbare Druck sein (siehund
Par. 4.);
¯keine Kurven mit einem Schlauch anfertigen, da dies zu erheblichen Energiegefällen führen würde;
¯eine Rohrleitung anfertigen, die insgesamt nicht länger als 10 m ist;
¯in der Prozeßluftauslaßrohrleitung eine Anschlußdose für Anemometer vorsehen (siehe Abb.17);
¯die Verbindungen der Auslaßrohrleitung versiegeln;
¯sich vergewissern, daß die Leitung korrekt befestigt wurde und das keine Luftverluste vorliegen;
¯die am Luftauslaßverbindungsstück des Entfeuchters positionierte Schutzvorrichtung entfernen, wobei man darauf achten
muß, daß keine Gegenstände, Granulatkörner, Schmutz und anderes in das Maschineninnere fällt.

ACHTUNG!
Das Fallen von Gegenständen in den oberen Bereich der Maschine kann nicht wiedergutzumachende
Rotorschäden auslösen. Sollte dies aber geschehen, den technischen Kundenservice PIOVAN
benachrichtigen, bevor man jegliche Eingriffe vornimmt. Nicht versuchen, in die Auslaßleitung
gefallene Gegenstände mit Hilfe von Ausrüstungen bzw. Werkzeugen herauszuholen, da nicht
wiedergutzumachende Rotorschäden entstehen könnten.

¯Den Entfeuchter an die Luftauslaßleitung anschließen, wobei man einen Schlauchschuß verwendet, der mit
entsprechenden Schellen blockiert wurde;
¯Den Entfeuchter an die Luftrückführungsleitung anschließen, wobei man einen Schlauchschuß verwendet, der mit
entsprechenden Schellen blockiert wurde.

DEUTSCH
18 -- D
9.2. GESCHLOSSENER KREISLAUF
Die Anlagen mit geschlossenem Kreislauf sind bei folgenden Bedingungen vorzuziehen:
¯wenn niedrige Dew-- Point-- Werte erforderlich sind;
¯bei staubfreien Räumen;
¯bei Räumen, die frei von explosiven bzw. schädlichen Gasen sind.
Die Maschine kann im geschlossenen Kreislauf durch den entsprechenden Förderer angeschlossen werden.
Auf diese Weise kann man normalerweise niedrigere Dew-- Point-- Werte als beim offenen Kreislauf erreichen.
Das Druckniveau der Kabine der Presse in diesen Bedingungen ist niedriger als beim offenen Kreislauf; daher kann es höhere
Infiltrationen vom externen Raum geben.

Prozeßluftauslaß

Prozeßlufteingang

F1

F2

Abb.14

Um die Leistungsfähigkeit des Systems zu garantieren, folgende Vorschriften beachten:


¯die Maschine so weit wie möglich von Wärme--, Dampf-- und Feuchtluftquellen entfernt aufstellen.
ACHTUNG!
Die Maschine weit von verunreinigenden und explosiven Substanzen sowie von Abgasen und
Dämpfen entfernt installieren, da diese nach der Ansaugung Explosionen verursachen, den
klimatisierten Raum verunreinigenden bzw. das Absorptionselement beschädigen könnten.
¯Die Ansauganschlußdose weit weg von Staubquellen vorsehen (z.B. Transport-- bzw. Filtriersysteme) und bei einer
Entfernung vom Boden installieren, welche die Ansaugung von Staub und anderen Teilchen ausschließt;
¯die Anleitungen von Par. 3.1. beachten: hier werden die Verbindungen aufgeführt, die das Absorptionselement beschädigen
könnten. Diese Verbindungen dürfen AUF KEINEN FALL in der zu behandelnden Luft enthalten sein;
¯die Kabine der Presse versiegeln, um Verunreinigungen mit feuchter Raumluft zu vermeiden;
¯die Spalte um die Rohrleitungen und die Strukturen herum, die durch die Wände der Kabine der Presse laufen, versiegeln;
¯falls erforderlich, d.h. falls ein häufiger Zugang erforderlich ist bzw. falls unregelmäßige Profile vorhanden sind, flexible
Paneele verwenden;
¯die korrekte Schließung der Inspektionspaneele und der Zugangstüren prüfen;
¯den Verteiler so anordnen, daß der gesamte zu behandelnde Raum getroffen wird;
¯den Eingang und den Ausgang des Entfeuchters so anordnen, daß eine korrekte Verteilung der trockenen Luft in den zu
behandelnden Raum vor der erneuten Ansaugung garantiert werden kann;
¯eine Mindenstgeschwindigkeit des Luftstrahls von ca. 2 m/s garantieren, um eine ausreichende Verteilung im zu
behandelnden Raum zu versichern;
¯die Anschlußrohrleitungen mit Hilfe der TAB.5 aufgeführten Komponenten zusammensetzen;
¯eine flexible Kupplung zum Anschluß des Entfeuchters an die alla Luftauslaßrohrleitung vorsehen;
¯man empfiehlt, auch an der Kabine der Presse eine flexible Kupplung zu installieren.

DEUTSCH
19 -- D
ACHTUNG!
Die Prozeßrohrleitungen mit entsprechenden Vorrichtungen stützen, damit die Maschine nicht
belastet wird.

¯Der Durchmesser der Rohrleitungen und der Anschlußstücke sind in Abb.5 wiedergegeben;
¯das Energiegefälle entlang der Luftauslaßrohrleitung muß niedriger als der im Prozeß verfügbare Druck sein (siehund
Par. 4.);
¯keine Kurven mit einem Schlauch anfertigen, da dies zu erheblichen Energiegefällen führen würde;
¯eine Rohrleitung anfertigen, die insgesamt nicht länger als 6m ist.;
¯in der Prozeßluftauslaßrohrleitung eine Anschlußdose für Anemometer vorsehen (siehe Abb.17);
¯die Verbindungen der Auslaßrohrleitung versiegeln;
¯sich vergewissern, daß die Leitung korrekt befestigt wurde und das keine Luftverluste vorliegen;
¯den Vorfilter F1 entfernen;
¯einen Förderer für den geschlossener Kreislauf installieren. Der Eingang kann je nach Bedarf nach oben bzw. nach unten
gerichtet werden;
¯die am Luftauslaßverbindungsstück des Entfeuchters positionierte Schutzvorrichtung entfernen, wobei man darauf achten
muß, daß keine Gegenstände, Granulatkörner, Schmutz und anderes in das Maschineninnere fällt.

ACHTUNG!
Das Fallen von Gegenständen in den oberen Bereich der Maschine kann nicht wiedergutzumachende
Rotorschäden auslösen. Sollte dies aber geschehen, den technischen Kundenservice PIOVAN
benachrichtigen, bevor man jegliche Eingriffe vornimmt. Nicht versuchen, in die Auslaßleitung
gefallene Gegenstände mit Hilfe von Ausrüstungen bzw. Werkzeugen herauszuholen, da nicht
wiedergutzumachende Rotorschäden entstehen könnten.

¯Den Entfeuchter an die Luftauslaßleitung anschließen, wobei man einen Schlauchschuß verwendet, der mit
entsprechenden Schellen blockiert wurde;
¯Den Entfeuchter an die Luftrückführungsleitung anschließen, wobei man einen Schlauchschuß verwendet, der mit
entsprechenden Schellen blockiert wurde.

DEUTSCH
20 -- D
10. ANSCHLUSS DER REGENERATIONSROHRLEITUNGEN (Abb.15)
Die Regenerationsluft wird durch einen großen Filter F3 mit Einsatz in das Maschineninnere gesaugt. Der Filter ist in der Lage,
Teilchen mit einem Durchmesser von bis zu 20 Mikron zu blockieren.
Daher ist es nicht notwendig, eine Eingangsrohrleitung für die Regenerationsluft vorzusehen.
Die abgesaugte Luft wird durch ein Verbindungsstück, das am Maschinendach (Ø 88.9mm für RPA400 und Ø102 für
RPA800) positioniert ist, nach außen befördert.

± 1000 mm
± 2D

Regenerationsluftausgang
± 985 mm

Stützen
0° / --3°

Prozeßluftauslaß

² 1.5D

flexible kupplung

Kondenswasserabfluß

Regenerationslufteingang

F3

Abb.15
Um die Leistungsfähigkeit des Systems zu garantieren, folgende Vorschriften beachten:
¯die Maschine so weit wie möglich von Wärme--, Dampf-- und Feuchtluftquellen entfernt aufstellen;
¯Die Maschine weit weg von Staubquellen vorsehen (z.B. Transport-- bzw. Filtriersysteme) und bei einer Entfernung vom
Boden installieren, welche die Ansaugung von Staub und anderen Teilchen ausschließt;
¯die erneute Ansaugung von feuchter Prozeß-- und Regenerationsabflußluft vermeiden, da man sonst eine drastische
Leistungsreduzierung erreicht;
¯die Regenerationsauagangsrohrleitung muß einen Durchmesser von mindestens 88.9mm für per RPA400 und 102mm für
RPA800 aufweisen;
¯sich vergewissern, daß der Abfluß weit weg von der Maschine, am besten Richtung Gebäudeaußenseite, positioniert ist.
ACHTUNG!
Sich vergewissern, daß die vom Regenerationsausgang ausgestoßene Luft keine Personen-- und
Sachschäden verursachen kann.

DEUTSCH
21 -- D
ACHTUNG!
Durch den Regenerationsabfluß dürfen auf keinen Fall Staub, Wasser, Schutt und andere Elemente
zufällig durchlaufen, die den was den Durchgang verstopfen bzw. das Entfeuchterinnere
beschädigen könnten.

¯Sich vergewissern, daß der für die Abflußrohrleitung gewählte Weg keine anderen Rohrleitungen, Kabelsysteme, Strukturen
und andere Teile behindert.
¯Um Eisbildungsgefahren zu vermeiden, die Rohrleitung mit Isoliermaterial mit einer Stärke von mindestens 30 mm
abdichten.

ACHTUNG!
Die Abflußrohrleitung und die eventuelle Isolierung müssen Temperaturen bis zu 100°C (212°F)
aushalten können.

¯Das Kondenswasser, das sich eventuell in der Regenerationsrohrleitung ansammelt, führen und abfließen lassen;
¯eine Leitung mit einem geneigten Teil (siehe in Abb.15) vorbereiten. Somit vermeidet man den Rücklauf von Kondenswasser
in die Maschine.

ACHTUNG!
Der Rücklauf von Kondenswasser in die Maschine kann Schäden und Leistungsreduzierungen mit
sich führen.

ACHTUNG!
Die Regenerationsrohrleitungen mit entsprechenden Vorrichtungen stützen, damit die Maschine
nicht belastet wird.

¯Der Durchmesser der Rohrleitungen und der Anschlußstücke sind in Abb.5 wiedergegeben;
¯das Energiegefälle entlang der Regenerationsluftausgangsrohrleitung muß niedriger als der im der Regeneration
verfügbare Druck sein (siehund Par. 4.);
¯keine Kurven mit einem Schlauch anfertigen, da dies zu erheblichen Energiegefällen führen würde;
¯eine Rohrleitung anfertigen, die insgesamt nicht länger als 6 m ist;
¯die Verbindungen der Auslaßrohrleitung versiegeln;
¯sich vergewissern, daß die Leitung korrekt befestigt wurde und das keine Luftverluste vorliegen;
¯den Schutzdeckel, der am Regenerationsabfluß angebracht ist, entfernen.

ACHTUNG!
Sollte die Maschine mit verstopfter Regenerationsabflußrohrleitung aktiviert werden, könnte es zu
nicht wiedergutzumachende Rotorschäden kommen.

¯Die Maschine mit einer flexiblen Kupplung an die Abflußrohrleitung anschließen, um Beschädigungen des Entfeuchters zu
vermeiden.

DEUTSCH
22 -- D
11. ELEKTRISCHE ANSCHLÜSSE
Das im Handbuch behandelte Gerät ist eine Drehstrommaschine.
Am Dach der Maschine, in Übereinstimmung mit der Schalttafel, ist eine Kabelpresse für den Eingang des Speisekabels
vorbereitet. Das Speisekabel muß kundenseitig installiert werden und muß einen für die insgesamt installierte Leistung
angebrachten Querschnitt aufweisen (siehund Par. 4.).

Abb.16

¯Eine Hülse zum Schutz des Speisekabels verwenden;


¯man empfiehlt die Installation einer Leistungsschalttafel zwischen Speiselinie und Maschine (in der Nähe der Maschine
positioniert); diese sollte mit einer Erdung und einem Differentialschalter ausgestattet sein;
¯die Schalttafel und die Kabel nicht in der Nähe warmer Maschinenteile bzw. nicht in der Nähe des Regenerarionsabflusses
anordnen;
¯sich vergewissern, daß die Phasen der Speiselinie ausgeglichen sind und daß die Speiselinie keinen
Spannungsschwankungen von mehr als 10% ausgesetzt wird. Übermäßige Spannungsschwankungen können nämlich
Betriebsstörungen des Geräts auslösen.

ACHTUNG!
Im oberen Teil der Maschine, in Übereinstimmung mit dem Regenerationsabfluß, kann man hohe
Temperaturen erreichen: es ist absolut untersagt, sich von der oberen Seite aus Zugang zu den
Innenteilen der Maschine zu verschaffen.

ACHTUNG!
Der Stromkabelweg und der Kondenswasserabflußrohrleitungsweg sollten immer voneinander
getrennt sein, da Feuchtigkeit heraustritt und da eventuell Kondenswasserspuren in der Nähe des
Regenerationsabflußrohres vorhanden sein könnten.

DEUTSCH
23 -- D
12. EINSCHALTUNG DER MASCHINE

12.1. EINLEITENDE KONTROLLEN

Folgende Kontrollen der Prozeßrohrleitungen durchführen:

1. sich vergewissern, daß keine Drosselstellen vorliegen;


2. die perfekte Ausrichtung der Rohrleitungen prüfen (falsche Ausrichtungen führen zu Luftverlusten);
3. die korrekte Schließung der Schellen prüfen;
4. sich vergewissern, daß die Rohrleitungen sicher an die entsprechenden Stützen verankert sind;
5. sich vergewissern, daß die Ein-- und Ausgangsrohrleitungen korrekt positioniert sind;
6. sich vergewissern, daß die Filter sauber und korrekt positioniert sind.

Folgende Kontrollen Regenerations durchführen:

1. die perfekte Ausrichtung der Rohrleitungen prüfen (falsche Ausrichtungen führen zu Luftverlusten);
2. die korrekte Schließung der Schellen prüfen;
3. sich vergewissern, daß die Rohrleitungen sicher an die entsprechenden Stützen verankert sind;
4. sich vergewissern, daß der waagrechte Rohrleitungsabschnitt eine Neigung aufweist, um Kondenswasserrückläufe zu
vermeiden;
5. sich vergewissern, daß ein entsprechend geführter Kondenswasserabfluß im untersten Rohrleitungspunkt vorbereitet
wurde;
6. sich vergewissern, daß die Abflußrohrleitung bei Installation in Räumen mit niedriger Temperatur entsprechend isoliert
wurde;
7. sich vergewissern, daß der Filter sauber und korrekt positioniert ist.

Folgende Kontrollen der Wasserrohrleitungen durchführen:

1. den korrekten Anschluß prüfen (Eingang -- Ausgang);


2. das Vorhandensein eines Wasserfilters (siehund Par. 8.1.) prüfen. Für den Filtriergrad siehe Paragraph 4.;
3. das Vorhandensein von 2 Kugelventilen am Ein-- und Ausgang der Maschine prüfen (siehe Abb.11);
4. sich vergewissern, daß flexible Rohrleitungen mit Nutmutteranschluß verwendet wurden, die Temperaturen bis zu 80°C
(176°F) und einen Druck bis zu 1000 kPa (10 bar) aushalten können;
5. sich vergewissern, daß kein Wasser aus den Anschlußstücken tritt;
6. sich vergewissern, daß der Rohrweg keine Gefahr für die Bediener darstellt;
7. sich vergewissern, daß die Rohrleitungen keinen gefährlichen mechanischen Belastungen ausgesetzt sind;
8. sich vergewissern, daß die Wasserrohrleitungen keine Speisekabel und andere Teile behindern.

Folgende Kontrollen der Kondenswasserabflußrohrleitungen durchführen:

1. sich vergewissern, daß das Rohr einen geeigneten Durchmesser aufweist (1/2” bis 2m, 1” für Längen bis zu 6m);
2. den korrekten Anschluß prüfen;
3. sich vergewissern, daß die Rohrleitungen keinen gefährlichen mechanischen Belastungen ausgesetzt sind;
4. sich vergewissern, daß das Abflußrohr eine geeignete Neigung aufweist;
5. sich vergewissern, daß keine Verstopfungen und Drosselstellen vorliegen;
6. sich vergewissern, daß ein ca. 100 mm langer Sicherheitsabfluß Ø 8mm vorhanden ist (siehund Par. 8.3.);
7. sich vergewissern, daß Kondenswasser-- und Sicherheitsabfluß zu einem Abwasserschacht geleitet wird und daß der
Abflußschacht erreichbar und funktionstüchtig ist.

DEUTSCH
24 -- D
12.2. ERSTE EINSCHALTUNG
Nach Durchführung sämtlicher Anschlüsse (Elektro--, Wasser--, Kondenswasserabfluß--, Prozeßrohrleitungens-- und
Regenerationleitungsanschluß):
1. Die zwei Ein-- und Ausgangskugelventile des Kühlwassers öffnen (siehe Abb.11);
2. den Hauptschalter QS1 in die Position 1 (ON) drehen;
3. die korrekte Rotation der Ventilatoren prüfen, wobei man sich vergewissern muß, daß aus Rohrstutzen, die am
Maschinendach positioniert sind, bzw. aus den mit diesen verbundenen Rohren Luft austritt. Sollte dies nicht der Fall sein:

ACHTUNG!
Die Stromversorgung der Hauptstromlinie unterbrechen und zwei Leiter des Hauptschalters QS1
untereinander austauschen.

4. Sich vergewissern, daß die Maschine korrekt arbeitet und daß keine Alarmmeldungen vorliegen (bei Betriebsstörungen
den Hauptschalter QS1 drehen, um die Spannungszufuhr der Maschine zu unterbrechen);
5. sich vergewissern, daß kein Wasser bzw. keine Luft aus den Rohrleitungen tritt);
6. den Regenerations-- SET auf 120°C (248°F) einstellen, indem man den elektronischen Wärmeregler ST1 betätigt (Abb.8).
Ca. 30 Minuten abwarten, bis man diese Temperatur erreicht hat;
7. die Regenerationsabflußtemperatur messen: sie muß zwischen ca. 50°C -- 60°C (122°F -- 140°F) liegen.

12.3. EINSTELLUNG DES PROZESSDURCHFLUSSES (Abb.17 - Abb.18)


Der Entfeuchter verläßt die Fabrik mit bereits korrekt eingestellten Prozeßluftdurchflußwerten. Sollte die an die gesamte
Anlage angeschlossene Maschine neu eingestellt werden müssen, wie folgt vorgehen:
1. einen Differentialmanometer verwenden, der an das entsprechende Einstellventil angeschlossen ist (auf Anfrage
lieferbar). Sollte der Differentialmanometer nicht vorhanden sein, einen im Prozeßluftauslaßrohr eingefügten
Anemometer verwenden (siehe Abb.17);
2. Die Einstellung wird mit dem Klappenventil durchgeführt, das am Anschlußstück des Auslaßrohres positioniert ist (siehe
Abb.18);
3. nach Erreichen des optimalen Prozeßluftdurchflusses, das Ventil in der korrekten Position blockieren, indem man die in
seiner Achse befindliche Mutter zudreht.
Ø 16 mm

PROZESS
Ø 16 mm

REGENERATION

Abb.17 Abb.18

DEUTSCH
25 -- D
12.4. EINSTELLUNG DES REGENERATIONSDURCHFLUSSES BEI DER ERSTEN
EINSCHALTUNG
Der Regenerationsluftdurchfluß wird während der Anfertigung eingestellt und müßte eigentlich später nicht mehr
nacheingestellt werden.
Die Prüfung des Regenerationsluftdurchflusses ist nur erforderlich, wenn:
¯nach 30 Minuten eine Temperatur von 120°C (248°F) nicht erreicht wird;
¯die Temperatur plötzlich ansteigt und der Widerstand mehr als 40% der Gesamtzeit ausgeschaltet bleibt (z.B. 10 Sekunden
aktiv und mehr als 4 Sekunden ausgeschaltet).
Um den Regenerationsdurchfluß einzustellen, das Klappenventil betätigen, das am Auslaßverbindungsstück des
Regenerationsventilators M8 (siehe Abb.19) angebracht ist (eventuell einen Anemometer in das
Regenerationsluftausgangsrohr einfügen-- siehe Abb.17).
Der Arbeitsvorgang darf nur von einem autorisierten erfahrenen Bediener durchgeführt werden.

8
10
BT1
BT1

10

10a

10a

M8 M8

Abb.19 RPA400 RPA800

12.5. REGENERATIONSTEMPERATUR UNTER 120°C (248°F)


LANGSAMER ANSTIEG DER TEMPERATUR UND WIDERSTAND IMMER EINGESCHALTET
1. Das Paneel von der Wasserrohrleitungsseite entfernen;
2. die Maschine einschalten;
3. die Regenerationssettemperatur mit Hilfe des elektronischen Wärmereglers ST1 (Abb.8) auf 125°C (257°F) einstellen;
4. abwarten, bis sich die Regenerationstemperatur stabilisiert hat (ca. 20--30 Minuten.);
5. die Mutter, die das am Auslaßverbindungsstück des Regenerationsventilators positionierte Klappenventil blockiert,
lockern;
6. das Klappenventil um ca. 10° im Uhrzeugersinn drehen;
7. abwarten, bis sich die Regenerationstemperatur stabilisiert hat (ca. 20--30 Minuten);
8. den Vorgang wiederholen, falls die Temperatur nicht 125°C (257°F) erreicht hat;
9. die Mutter des Klappenventils anziehen, um in der somit definierten Position zu blockieren;
10. die Regenerationssettemperatur mit Hilfe des elektronischen Wärmereglers ST1 (Abb.8) auf 120°C (248°F) einstellen;

12.6. REGENERATIONSTEMPERATUR ÜBER 130°C (266°F)


SCHNELLES ERREICHEN DES SETS UND HÄUFIGE THERMOSTATKONTROLLEN
1. Das Paneel von der Wasserrohrleitungsseite entfernen;
2. die Maschine einschalten;
3. die Regenerationssettemperatur auf 125°C (257°F) mit Hilfe des elektronischen Wärmereglers ST1 (Abb.8) einstellen;

DEUTSCH
26 -- D
4. abwarten, bis sich die Regenerationstemperatur stabilisiert hat (ca. 20--30 Minuten.);
5. die Mutter, die das am Auslaßverbindungsstück des Regenerationsventilators positionierte Klappenventil blockiert,
lockern;
6. das Klappenventil um ca. 10° im Gegenuhrzeugersinn drehen;
7. abwarten, bis sich die Regenerationstemperatur stabilisiert hat (ca. 20--30 Minuten);
8. den Vorgang wiederholen, falls die Temperatur nicht auf 125°C (257°F) gesunken ist;
9. die Mutter des Klappenventils anziehen, um in der somit definierten Position zu blockieren;
10. die Regenerationssettemperatur mit Hilfe des elektronischen Wärmereglers ST1 (Abb.8) auf 120°C (248°F) einstellen;

12.7. ORDENTLICHE INBETRIEBNAHME


1. Sich vergewissern, daß die 2 Kugelventile des Kühlwassers offen sind und daß ein Flüssigkeitsdurchfluß vorhanden ist;
2. die Maschine mit Spannung versorgen, indem man den Hauptschalter QS1 in die Position 1 (ON) dreht;
3. sich vergewissern, daß der eingestellte Temperaturwert mit dem empfohlenen Wert übereinstimmt (120°C, 248°F).

ACHTUNG!
Die Mindest-- und Höchstgrenzen der Regenerationstemperatur betragen jeweils:
110°C und 130°C (230°F
266°F).

13. AUSSCHALTUNG
1. den Hauptschalter QS1 in die Position 0 (Off) drehen;
2. Die zwei Ein-- und Ausgangskugelventile des Kühlwassers schließen.

14. ALARME / BETRIEBSSTÖRUNGEN


Die Alarme werden durch die Einschaltung einer Led an der Steuertafel veranschaulicht (siehe Paragraph 5.). Es handelt sich
hierbei um folgrnde Alarme:
¯L2 Rote Alarm-- Led Wärmeschutz Prozeßventilator;
¯L3 Rote Alarm-- Led Wärmeschutz Regenerationsventilator;
¯L4 Rote Alarm-- Led sovraRegenerationstemperatur.
Einige sichtbare Betriebsstörungen könnten auch bei Nichteinschaltung der Alarme auftreten:
¯Hohe Prozeßtemperatur (höher als 40°C) (104°F);
¯Hohe Regenerationsablußtemperatur (höher als 70°C) (158°F);
¯Kondenswasser in der Kabine der Presse;
¯Wasseraustritt aus dem Maschineninneren;
¯plörtzlicher Stillstand des Entfeuchters;
Für die komplette Alarmliste, die Betriebsstörungen und die entsprechende Abhilfe siehe Anhang A.

DEUTSCH
27 -- D
15. WARTUNG

ACHTUNG!
Vor Durchführung der folgenden Arbeitsvorgänge den Paragraphen “SICHERHEITSVORSCHRIFTEN
FÜR DIE EINSTELLUNGEN, WARTUNGEN UND STÖRUNGSSUCHEN” lesen.

Sämtliche Wartungsarbeiten müssen bei ausgeschalteter, vom Stromversorgungsnetz getrennter


Maschine und bei geschlossenen Wasserkreislaufventilen durchgeführt werden.
Bevor man sich Zugang zu den Innenteilen verschafft, abwarten, daß die Maschine die Raumtemperatur
erreicht hat.
Der Entfeuchter Serie RPA ist mit besonderer Berücksichtigung der Benutzerbedürfnisse entworfen worden.
Insbesondere sind die ordentlichen und außerordentlichen Wartungsarbeiten dank einer geeigneten Anordnung der internen
Komponenten und der Zugangspaneele vereinfacht worden.
Die erforderliche Anzahl der Eingriffe, die einen korrekten Betrieb der Einheit garantieren, ist sehr gering, muß aber unbedingt
eingehalten werden, um die besten Leistungen zu erreichen und um eine dauerhafte Leistungsfähigkeit der Maschine zu
versichern.
Nachstehend führen wir eine Liste der programmierten, an der Maschine durchzuführenden Wartungen auf.

PROGRAMMIERTE WARTUNG
¯Den bzw. die Prozeßfilter entfernen (Par. 15.3. und Par. 15.4.) und Unreinheiten mit einem
Industriestaubsauger beseitigen.
jede Woche
¯Den Regenerationsfilter entfernen (Par. 15.5.) und Unreinheiten mit einem Industriestaubsauger
beseitigen.
¯Den Wasserfiltereinsatz WFC (Abb.10) mit warmem Wasser und einem weichen Pinsel reinigen.
¯Prüfen, ob die Rippen der Kühlbatterie 11 (Abb.23) Verstopfungen aufweisen.
¯die korrekte Drehung des Rotors RS prüfen.
¯Den Abnutzungszustand der Antriebsriemen 1 (Abb.20) prüfen.
jeden
¯Eventuelle Schäden des Rotors RS ausfindig machen.
Monat
¯Die Verkabelung des Regenerationswiderstands EH1 (Abb.24) prüfen.
¯Prüfen, ob die flexiblen internen Rohrleitungen unversehrt sind.
¯Prüfen, ob externen Prozeßrohrleitungen unversehrt sind.
¯Prüfen, ob die externen Regenerationsrohrleitungen unversehrt sind.
¯Den bzw. die Prozeßfilter entfernen und auswechseln (Par. 15.3. und Par. 15.4.).
¯Den Regenerationsfilter entfernen und auswechseln (Par. 15.5.).
¯Eine äußere Reinigung, die Kontrolle der Schaufelintergrität und der Stromkabel, die Suche nach
eventuellen Vibrationen des Prozeßventilators M1 und des Regenerationsventilators M8 durchführen.
¯Den Wasserfiltereinsatz WFC (Abb.10) entfernen und auswechseln.
¯die Rippen der Kühlbatterie 11 (Abb.23) reinigen.
¯Den Spannungszustand der Antriebsriemen prüfen 1 (Abb.20).
¯Die Verkabelungen sämtlicher Motore prüfen.
jedes Jahr ¯Die Ritzelbefestigung 4 prüfen (Abb.20).
¯das Spiel der Motorachse M5 prüfen (Abb.20).
¯Mögliche Leckstellen der Dichtung des Rotors RS prüfen.
¯Den im Rotor RS angesammelten Staub mit einem Industriestaubsauger beseitigen.
¯Die Befestigung der Regenerationstemperatursonde BT1 prüfen (Abb.19).
¯Prüfen, ob der Schlauch des Regenerationswiderstands EH1 unversehrt ist.
¯Die Schellen der flexiblen internen Rohrleitungen anziehen.
¯Die Stützen und die Dichte der Verbindungen der externen Prozeßrohrleitungen prüfen.
¯Die Stützen und die Dichte der Verbindungen der externen Regenerationsrohrleitungen prüfen.

DEUTSCH
28 -- D
15.1. PRÜFUNG DER RIEMENSPANNUNG (Abb.20)
Der vom Riemen 1 gebildete Abstand X, der durch die Anbringung einer Kraft von 1kg gemessen wird (siehe Abb.20), muß
unter 15mm liegen.
SSollte der Abstand höher sein:
1. den Abnutzungszustand der Riemenspanner 2 prüfen;
2. die Leistungsfähigkeit der Druckfeder 3 prüfen;
3. die eventuelle Lockerung des Motors M5 prüfen;
1
4. den Abnutzungszustand des Riemens 1 prüfen;
5. falls Riemen 1 abgenutzt, diesen auswechseln; 3

M5 4 X ± 15 mm
1kg. Abb.20

15.2. AUSTAUSCH DES RIEMENS (Abb.21)


1. Die Schellen 24 des Regenerationsschlauchs 10 lockern und diesen entfernen;
2. Die Schellen 7 des Prozeßschlauchs 8 lockern und diesen entfernen (von der Seite des oberen Förderers aus);
3. die Bolzen 5 ausdrehen, welche die Druckfedern an den oberen Förderer befestigen;
4. die Federn 6 entfernen;
5. den oberen Förderer 9 vorsichtig anheben, um die Einführung des Riemens zu gestatten, wobei man unbedingt darauf
achten muß, daß der Rotor RS nicht verschmutzt oder beschädigt wird;
6. den abgenutzten Riemen 1 entfernen;
7. den neuen Riemen einführen;
8. den Riemen zwischen Ritzel 4 (Abb.20) und Riemenspannrad 2 (Abb.20) einführen;
9. den oberen Förderer wieder einfügen, wobei man die Länge der Federn 6 mit den Bolzen 5 auf 19mm fixiert;
10. den Prozeßschlauch 8 wieder auf den oberen Förderer 9 montieren und mit den Schellen 7 befestigen;
11. den Regenerationsschlauch wieder einbauen 10 und mit den Schellen 24 befestigen.

RPA400
8
10
7
10a
9
5
24
6

8 19 mm RS

1
10
24

RPA800 Abb.21
DEUTSCH
29 -- D
15.3. AUSTAUSCH DES PROZESSVORFILTERS (F1)
(nur für Maschinen, die mit offenem Kreislauf funktionieren)
1. Den Vorfilter nach oben gleiten lassen, bis er von der unteren Führung befreit wird;
2. den unteren Teil des Vorfilters nach außen ziehen, um diesen herauszuziehen;
3. den verstopften Vorfilter mit einem Ersatzvorfilter auswechseln, wobei die Reinigungsarbeiten zu einem späteren
Zeitpunkt durchgeführt werden müssen;
4. sollte der Vorfilter beschädigt sein, diesen gemäß den im Installationsland Entfeuchters geltenden Normen entsorgen: der
Gebrauch der Maschine in diesen Bedingungen würde nämlich zu einer schnellen Verstopfung des Prozeßfilters führen;
5. der verstopfte Vorfilter muß an einem geeigneten Ort gereinigt werden. Für die Reinigung einen Industriestaubsauger
verwenden. Keine Druckluft verwenden. Nach Beendigung der Reinigung den Vorfilter an einem sauberen, trockenen Ort
aufbewahren.

15.4. AUSTAUSCH DES PROZESSFILTERS (F2 - Abb.22)


1. Das unterhalb der Steuertafel befindliche Paneel öffnen;
2. den Prozeßfilter aus dem eigenen Sitz herausnehmen;
3. den verstopften Filter mit einem Ersatzfilter auswechseln, wobei die Reinigungsarbeiten zu einem späteren Zeitpunkt
durchgeführt werden müssen;
4. sollte der Vorfilter beschädigt sein, diesen gemäß den im Installationsland Entfeuchters geltenden Normen entsorgen: der
Gebrauch der Maschine in diesen Bedingungen würde nämlich zu einer schnellen Verstopfung der Kühlbatterie führen;
5. falls der verstopfte Filter wiederverwendet werden kann, muß er an einem geeigneten Ort gereinigt werden. Für die
Reinigung einen Industriestaubsauger werden. Keine Druckluft verwenden. Nach Beendigung der Reinigung den Vorfilter
an einem sauberen, trockenen Ort aufbewahren;
6. Das Paneel schließen und sich vergewissern, daß die seitliche Dichtung 26 perfekt anliegt.

15.5. AUSTAUSCH DES REGENERATIONSFILTERS (F3 -- Abb.22)


1. Das unterhalb der Steuertafel befindliche Paneel öffnen;
2. den Knopf, der den Einsatz des Regenerationsfilters befestigt, ausdrehen;
3. den verstopften Einsatz mit einem neuen Einsatz auswechseln, wobei die Reinigungsarbeiten zu einem späteren
Zeitpunkt durchgeführt werden müssen;
4. den neuen Einsatz etwas auf sich selbst drehen, um eine korrekte Einführung zu gestatten und darauf achten, daß die
Dichtung des Behälters vollständig anliegen muß;
5. sollte der Einsatz beschädigt sein, diesen gemäß den im Installationsland Entfeuchters geltenden Normen entsorgen: der
Gebrauch der Maschine in diesen Bedingungen würde nämlich zu schweren Beschädigungen führen;
6. falls der verstopfte Einsatz wiederverwendet werden kann, muß er an einem geeigneten Ort gereinigt werden. Für die
Reinigung einen Industriestaubsauger werden. Keine Druckluft verwenden. Nach Beendigung der Reinigung den Einsatz
an einem sauberen, trockenen Ort aufbewahren;
7. Das Paneel schließen.

F2 26

F3
Abb.22
DEUTSCH
30 -- D
15.6. AUSTAUSCH DER KÜHLBATTERIE (Abb.23)
ACHTUNG!
Vor Durchführung der folgenden Arbeitsvorgänge den Paragraphen “SICHERHEITSVORSCHRIFTEN
FÜR DIE EINSTELLUNGEN, WARTUNGEN UND STÖRUNGSSUCHEN” lesen.
Alle Maßnahmen treffen, um das Auslaufen der Flüssigkeiten in den Raum zu vermeiden. Eventuelle
Abfallflüssigkeiten müssen gemäß den im Installationsland Entfeuchters geltenden Normen entsorgt
werden.
Eine schmutzige Kühlbatterie sollte mit einer Ersatzbatterie ausgewechselt werden (in der Nähe der
Maschine vorzubereiten), wobei die Reinigungsarbeiten zu einem späteren Zeitpunkt durchgeführt
werden müssen.
Beim Durchführen dieser Arbeitsvorgänge darauf achten, daß keine Schrauben (oder andere
Komponenten) in die Batterieöffnung fallen: dies könnte nämlich die Maschine beschädigen und den
korrekten Betrieb beeinträchtigen.
Sich vergewissern, daß die Maschine ausgeschaltet ist und von der Strom-- und
Wasserversorgungslinie getrennt wurde.
Sich vergewissern, daß sich keine unter Spannung stehenden Geräte in der Nähe befinden.
Die nachstehend beschriebenen Arbeitsvorgänge müssen von einem erfahrenen Bediener
durchgeführt werden.
1. Einen Behälter mit einem Fassungsvermögen von mindestens 10 Liter unterhalb der Kühlbatterie 11 positionieren, um
das in darin enthaltene Wasser aufnehmen zu können;
2. die Nutmutter 12a des unteren Schlauchs ausdrehen und diesen in den Behälter einfügen, um das Wasser auslaufen zu
lassen;
3. die Nutmutter 12b des oberen Schlauchs ausdrehen und diesen in den Behälter einfügen und die komplette Entleerung
der Kühlbatterie abwarten;
4. die Schläuche entfernen;
5. die Bolzen 13, welche die Batterie befestigen, lockern;
6. die Kühlbatterie aus dem eigenen Sitz herausnehmen, wobei man darauf acht geben muß, daß die Rippen nicht
beschädigt werden;
7. den Zustand der Dichtungsleiste an der Befestigungsplatte 25 prüfen und, falls erforderlich, ersetzen (eine
unausreichende Dichte reduziert unämlich die Leistungsfähigkeit der Maschine);
8. (jedes Mal) die Dichtungen 14, die an den Nutmuttern der Schläuche positioniert sind, ersetzen;
9. die Ersatzkühlbatterie einführen;
10. die Batteriebefestigungsbolzen 13 festschrauben;
11. die Schläuche an die entsprechenden Anschlüsse befestigen und die Nutmuttern festmachen;
12. das Eingangskugelventil und anschließend das Ausgangskugelventil allmählich öffnen.

Das ruckartige Öffnen der Ventile vermeiden: eine plötzliche, übermäßige Änderung des
Wasserdrucks könnte nämlich die Komponenten der Batterien beschädigen.

Die schmutzige Kühlbatterie durch Eintauchen in warmes Wasser reinigen. Keine Druckwasserstrahlen verwenden. Nach
Beendigung der Reinigung die Batterie an einem sauberen, trockenen Ort aufbewahren.

25 13

12
11
13 12b

14
12a Abb.23
DEUTSCH
31 -- D
ACHTUNG!
Vor Durchführung der folgenden Arbeitsvorgänge den Paragraphen “SICHERHEITSVORSCHRIFTEN
FÜR DIE EINSTELLUNGEN, WARTUNGEN UND STÖRUNGSSUCHEN” lesen.
Sich vergewissern, daß die Maschine ausgeschaltet ist und von der Strom-- und
Wasserversorgungslinie getrennt wurde.
Die nachstehend beschriebenen Arbeitsvorgänge müssen von einem erfahrenen Bediener
durchgeführt werden.

15.7. AUSTAUSCH DES REGENERATIONSWIDERSTANDS (Abb.24)


1. Das lange Paneel, das links von der Steuertafel positioniert ist, öffnen;
2. die Schrauben 15 lockern und den Widerstanddeckel 16 entfernen, indem man darauf achtet, daß die Kabel nicht
beschädigt werden;
3. die Schrauben 17, welche den Widerstand befestigen, lockern;
4. den Widerstand von der Erwärmungskammer 18 herausnehmen;
5. die Endgewindebolzen 19 ausdrehen und die Kabelschuhe herausnehmen;
6. den Reinigungszustand in Inneren der Erwärmungskammer prüfen;
7. den neuen Widerstand einführen und gemäß dem Schaltplan anschließen;
8. eine neue Silikondichtung 20 auf den Widerstandsflansch montieren.

17 19

15

Abb.24 18 20 17 16

15.8. AUSTAUSCH MOTOR / REGENERATIONSLÜFTERRAD (Abb.25)


1. Das unterhalb der Steuertafel befindliche Paneel öffnen;
2. den Regenerationsfilter entfernen (siehe Par. 15.5.);
3. das an der Maschinenrückseite befindliche Paneel öffnen;
4. die Schellen des Schlauchs lockern, der den Ventilator M8 (siehe Abb.19) mit der Erwärmungskammer verbindet;
5. den Schlauch herausnehmen;
6. die Position der Stützbügel des Untergestells kennzeichnen, um den Wiederzusammenbau der Teile zu erleichtern;
7. die Schrauben 21, welche die Gruppe Motor--Regenerationsventilator an das Untergestell befestigen, entfernen;
8. die komplette Gruppe aus der Maschine nehmen;
9. die Schrauben 22 entfernen und die Filterhalterung 23 herausnehmen;
10. das Lüfterrad von der Motorachse mit einer entsprechenden Ausziehvorrichtung herausnehmen, ohne es zu
beschädigen bzw. verformen.

Wenn die Maschine selbst mit leicht verformtem Lüfterrad arbeitet, könnte es zu Vibrationen und
schweren Schäden der Maschine kommen.

11. beschädigte Motoren müssen herausgenommen und ersetzt werrden;


12. das Lüfterrad wieder an den Motor anbringen, ohne es zu beschädigen bzw. verformen;
13. sich vergewissern, daß der Drehsinn des Lüfterrads stimmt (der Drehsinn muß mit der Pfeilrichtung, die am Motorkörper
angegeben ist, übereinstimmen). Andernfalls zwei Leiter in den Motorklemmen untereinander austauschen.

22

23

22 21 Abb.25
DEUTSCH
32 -- D
15.9. AUSTAUSCH MOTOR / PROZESSLÜFTERRAD
1. Das lange Paneel, das links von der Steuertafel positioniert ist, öffnen;
2. die Speisekabels vom Motor lösen;
3. die 4 Bolzen entfernen, die den Motorflansch mit dem Ventilator verbinden;
4. den Motor herausnehmen und darauf achten, daß das Lüfterrad nicht beschädigt wird;
5. das Lüfterrad von der Motorachse mit einer entsprechenden Ausziehvorrichtung herausnehmen, ohne es zu
beschädigen bzw. verformen.

Wenn die Maschine selbst mit leicht verformtem Lüfterrad arbeitet, könnte es zu Vibrationen und
schweren Schäden der Maschine kommen.

6. das Lüfterrad auf den neuen den Motor montieren, ohne es zu beschädigen bzw. verformen;
7. sich vergewissern, daß der Drehsinn des Lüfterrads stimmt (der Drehsinn muß mit der Pfeilrichtung, die am Motorkörper
angegeben ist, übereinstimmen). Andernfalls zwei Leiter in den Motorklemmen untereinander austauschen.

DEUTSCH
33 -- D
16. IDENTIFIKATIONSSCHILD

t1 t2
t3

t4 t5 t6 t7 t8
Abb.26

LEGENDE

t1 Modell.

t2 Gerätenummer.

t3 Unbenutztes Feld.

t4 Baujahr.

t5 Betriebsspannung.

t6 Betriebsfrequenz.

t7 insgesamt installierte Leistung.

t8 Gesamtgewicht mit Zubehörteilen.

DEUTSCH
34 -- D
ANHANG A: BESCHREIBUNG DER ALARME UND BETRIEBSSTÖRUNGEN
Ursache: Abhilfe:
1. Übermäßiger Durchfluß der Prozeßluft 1. den Durchfluß der Prozeßluft regeln
(Par. 12.3.)
2. Beschädigtes Ventilatorlüfterrad 2. das Lüfterrad auswechseln (Par. 15.9.)
Wärmeschutz
3. Motor M1 beschädigt 3. den Motor reparieren oder
Prozeßventilator auswechseln (Par. 15.9.)
4. Spannungsschwankungen 4. die Netzspannung prüfen
5. Wärmeschutzschalter des Ventilators 5. die Einstellung gemäß der in Par. 4.
falsch eingestellt angegebenen Leistung vornehmen
Ursache: Abhilfe:
1. Übermäßiger Durchfluß der 1. den Durchfluß der Regenerationsluft
Regenerationsluft regeln (Par. 12.4.)
Wärmeschutz 2. Beschädigtes Ventilatorlüfterrad 2. das Lüfterrad auswechseln (Par. 15.8.)
Regenerations-- 3. Motor M8 beschädigt 3. den Motor reparieren oder
ventilator auswechseln (Par. 15.8.)
4. Spannungsschwankungen 4. die Netzspannung prüfen
5. Wärmeschutzschalter des Ventilators 5. die Einstellung gemäß der in Par. 4.
falsch eingestellt angegebenen Leistung vornehmen
Ursache: Abhilfe:
1. Regenerationstemperatur zu hoch 1. Sicherheitstemperatur prüfen (Abb.8)
2. Durchfluß der
Regenerationsluft 2. den Durchfluß der Regenerationsluft
übermäßige reduziert regeln (Par. 12.4.)
Regenerations-- 3. Widerstand EH1 immer aktiviert 3. sich vergewissern, daß der Schütz des
temperatur Regenerationswiderstands nicht
blockiert ist
4. Sonde BT1 defekt bzw. nicht in 4. die Sonde auswechseln bzw. neu
Position positionieren (Abb.19)
Ursache: Abhilfe:
1. Durchfluß des Kühlwassers 1. den Wasserdurchfluß wie in Abb.5
unausreichend gezeigt regeln
2. Temperatur des Kühlwassers zu hoch 2. die Temperatur des Kühlwassers
garantieren (Par. 4.)
3. Kühlbatterie 11 ganz verstopft 3. die Kupferrohre der Batterie reinigen
(Par. 15.6.)
Prozeßtemperatur zu 4. Kühlbatterie 11 extern verstopft 4. die Batterierippen reinigen (Par. 15.6.)
5. Einsatz WFC des Wasserfilters 5. den Einsatz des Wasserfilters reinigen
hoch
verstopft bzw. auswechseln
6. Durchfluß der Prozeßluft reduziert 6. den Durchfluß der Prozeßluft regeln
(Par. 12.3.)
7. Regenerationstemperatur zu hoch 7. Regenerationstemperatur regeln (Par.
12.4.)
8. ein Teil der Regenerationsluft läuft 8. die Dichtungen im
durch den Abschnitt, der für die Regenerationsabschnitt auswechseln
Prozeßphase bestimmt ist
Ursache: Abhilfe:
1. Rotor steht still 1. die Riemenspannung 1 prüfen (Par.
15.1.)
Regenerationsabfluß--
-- den Riemen 1 auswechseln (Par.
temperatur zu hoch 15.2.)
-- den Riemen 1 herausnehmen und den
Motor M5 auswechseln

DEUTSCH
35 -- D
Ursache: Abhilfe:
1. Maschine ausgeschaltet 1. den Entfeuchter einschalten
2. der Prozeßluftvereteiler nicht korrekt 2. den Prozeßluftvereteiler so
positioniert positionieren, daß der gesamte zu
behandelnde Bereich getroffen wird
Kondenswasser in der 3. Eingang der Maschine nicht korrekt 3. die Maschine wieder so positionieren,
positioniert daß keine Luft von der Außenseite der
Kabine der Presse Kabine der Presse angesaugt wird
4. Luftaustritte aus der Kabine der 4. die Kabine der Presse versiegeln
Presse
5. Durchfluß der Prozeßluft 5. den Durchfluß der Prozeßluft regeln
unausreichend (Par. 12.3.)
6. Prozeß-- Dew-- Point unausreichend 6. siehe Dew -- Point unausreichend
Ursache: Abhilfe:
1. Durchfluß der Prozeßluft zu hoch 1. den Durchfluß der Prozeßluft regeln
(Par. 12.3.)
2. Durchfluß der Regenerationsluft 2. den Durchfluß der Regenerationsluft
unausreichend regeln (Par. 12.4.)
3. Temperatur der Regenerationsluft 3. die Temperatur der Regenerationsluft
unausreichend regeln (Par. 12.5.)
4. Luftinfiltrationen vom 4. Dichtungen auswechseln
Regenerationsabschnitt in den
Prozeßabschnitt
5. Luftinfiltrationen nach der 5. die Spalte im Prozeßventilator
Dew - Point Abkühlvorrichtung versiegeln
unausreichend 6. Kühlwassertemperatur zu hoch 6. die Temperatur des Kühlwassers
garantieren (Par. 4.)
7. Durchfluß des Kühlwassers 7. den Wasserdurchfluß wie in Abb.5
unausreichend gezeigt regeln
8. Luftaustritte aus den 8. die Prozeßrohrleitung versiegeln
Prozeßrohrleitungen
9. Rotor steht still 9. die Spannung des Riemens 1 prüfen
(Par. 15.1.)
-- den Riemen 1 auswechseln (Par.
15.2.)
--den Riemen 1 herausnehmen und den
Motor M5 auswechseln
Ursache: Abhilfe:
1. Dichtungen der Schläuche beschädigt 1. die Schläuche trennen und die
Dichtungen auswechseln
2. Nutmuttern der Schläuche locker 2. die Nutmuttern anziehen
3. Kondenswasserabflußrohr verstopft 3. den Kondenswasserabflußrohr
Wasseraustritte reinigen bzw. auswechseln (Par. 8.2.)
4. Kondenswasserabflußrohr hat keine 4. das Abflußrohr der gesamten Länge
geeignete Neigung nach niedriger als der Anschluß des
Kondenswasserabflusses der
Maschine positionieren (Par. 8.2.)
5. Kühlbatterie beschädigt 5. die Kühlbatterie auswechseln (Par.
15.6.)

DEUTSCH
36 -- D
Ursache: Abhilfe:
1. das Klappenventil des Prozeßrohrs ist 1. den Durchfluß der Prozeßluft regeln
falsch positioniert (Par. 12.3.)
2. Luftaustritte aus den 2. die Rohrleitungen versiegeln
Prozeßauslaßrohrleitungen
Durchfluß der 3. Filter F1 -- F2 verstopft 3. die Filter reinigen bzw. auswechseln
Prozeßluft (Par. 15.3. und 15.4.)
unausreichend 4. Luftverteiler hat ungeeignete Maße 4. den Luftverteiler einstellen bzw.
auswechseln
5. Prozeßaulaßrohrleitung zu lang 5. die Rohrleitung kürzen (Par. 9.)
6. Durchmesser der 6. den Durchmesser vergrößern (Par. 9.)
Prozeßaulaßrohrleitung
unausreichend
Ursache: Abhilfe:
1. das Klappenventil des 1. den Durchfluß der Regenerationsluft
Regenerationsrohrs ist falsch regeln (Par. 12.4.)
positioniert
2. Austritte aus den internen 2. internen Rohrleitungen versiegeln
Durchfluß der Rohrleitungen
Regenerationsluft 3. Filter F3 verstopft 3. den Filter reinigen bzw. auswechseln
unausreichend (Par. 15.5.)
4. Regenerationsaulaßrohrleitung zu 4. die Rohrleitung kürzen (Par. 10.)
lang
5. Durchmesser der 5. den Durchmesser vergrößern (Par.
Regenerationsaulaßrohrleitung 10.)
unausreichend
Ursache: Abhilfe:
1. Stromversorgung ausgefallen 1. die Stromversorgung wiederherstellen
Ausschaltung des (muß von den anderen Verbrauchern
Entfeuchters (display unabhängig sein);
ausgeschaltet) -- den Betrieb eventueller Sicherungen
bzw. automatischer Schalter vor der
Entfeuchter prüfen.

DEUTSCH
37 -- D
FRANÇAIS

FRANÇAIS
1 -- F
TABLES DES MATIERES
NORMES DE SECURITE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3--F
1. DESCRIPTION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--F
2. DEPLACEMENT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--F
3. FONCTIONNEMENT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8--F
3.1. LIMITES DE FONCTIONNEMENT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8--F

4. DONNEES TECHNIQUES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10--F


5. TABLEAU COMMANDES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13--F
6. INSTALLATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14--F
7. POSITIONNEMENT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14--F
8. CONNEXIONS HYDRIQUES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15--F
8.1. ENTREE / SORTIE DE L’EAU DE REFROIDISSEMENT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15--F
8.2. CONDUITE D’ECOULEMENT DE LA CONDENSATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16--F
8.3. ECOULEMENT DE SECURITE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16--F

9. CONNEXION DES CONDUITES DE PROCESSUS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17--F


9.1. CIRCUIT OUVERT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17--F
9.2. CIRCUIT FERME . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19--F

10. CONNEXION DES CONDUITES DE REGENERATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21--F


11. BRANCHEMENTS ELECTRIQUES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23--F
12. DEMARRER LA MACHINE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24--F
12.1. CONTROLES PRELIMINAIRES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24--F
12.2. PREMIER DEMARRAGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25--F
12.3. REGLAGE DU DEBIT DE PROCESSUS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25--F
12.4. REGLAGE DU DEBIT DE REGENERATION AU PREMIER DEMARRAGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26--F
12.5. TEMPERATURE DE REGENERATION INFERIEURE A 120 °C (248 °F) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26--F
12.6. TEMPERATURE DE REGENERATION SUPERIEURE A 130 °C (266 °F) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26--F
12.7. DEMARRAGE ORDINAIRE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27--F

13. EXTINCTION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27--F


14. ALARMES / DYSFONCTIONNEMENTS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27--F
15. MANUTENTION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28--F
15.1. VERIFICATION TENSION COURROIE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29--F
15.2. REMPLACEMENT COURROIE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29--F
15.3. REMPLACEMENT PRE--FILTRE DE PROCESSUS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30--F
15.4. REMPLACEMENT FILTRE DE PROCESSUS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30--F
15.5. REMPLACEMENT FILTRE DE REGENERATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30--F
15.6. REMPLACEMENT BATTERIE DE REFROIDISSEMENT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31--F
15.7. REMPLACEMENT RESISTANCE DE REGENERATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32--F
15.8. REMPLACEMENT MOTEUR / VENTILATEUR DE REGENERATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32--F
15.9. REMPLACEMENT MOTEUR / VENTILATEUR DE PROCESSUS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33--F

16. PLAQUETTE D’IDENTIFICATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34--F


APPENDICE A: DESCRIPTION ALARMES ET DYSFONCTIONNEMENTS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35--F
TAB. 1
4: LISTE PIECES DE RECHANGE
TAB. 5: ELEMENTS DE CONNEXION
SCHEMAS ELECTRIQUES

FRANÇAIS
2 -- F
Normes de sécurité
1. La transgression des normes fondamentales de prévention et de sécurité est l’une des principales causes d’accidents
pendant l’utilisation et l’entretien de machines industrielles.
2. Lire attentivement le présent manuel, les normes de sécurité suivantes et les consignes figurant sur les plaques appo-
sées sur la machine avant d’effectuer toute opération sur cette dernière. Interdire l’utilisation, le réglage et la réparation
de la machine au personnel non autorisé.
3. La machine et le manuel d’instructions ont été conçus de façon à éliminer ou à réduire tout risque pour le personnel
chargé de son installation, de son utilisation ou de sa réparation. En cas de constatation de situations à risque poten-
tiel, les signaler rapidement au constructeur qui se chargera d’y remédier.
4. Les opérateurs doivent porter des vêtements de travail conformes aux normes internationales de sécurité sur le lieu de
travail (casques, chaussures de sécurité, gants, casques antibruit, lunettes de protection, etc.) dans toutes les situa-
tions qui le requièrent.
5. Les opérations de travail et d’entretien ordinaire de la machine doivent être effectuées par du personnel possédant
une formation technique adéquate, une parfaite connaissance de la machine et ayant les caractéristiques physiques
et psychiques nécessaires pour l’utiliser en toute sécurité. Il doit également avoir lu toute la documentation lui ayant été
fournie.
6. Prévoir des estrades ou des plates--formes (conformes aux normes de sécurité en vigueur) pour effectuer l’installation
des pièces ne pouvant pas être atteintes depuis le niveau du plancher.
7. En cas de connexion avec d’autres machines, respecter scrupuleusement les consignes données par les construc-
teurs respectifs de ces machines.
8. Contrôler que les éventuels dispositifs de sécurité (protections, minirupteurs, détecteurs) sont en parfait état de fonc-
tionnement. Dans le cas contraire, les remettre en état. Il est formellement interdit d’enlever les dispositifs de sécurité,
de manipuler l’installation électrique ou tout autre mécanisme.
9. Cette machine est destinée à l’usage pour lequel elle a été conçue et ne doit pas être utilisée de façon impropre.
10. Ne pas toucher la machine avec les mains ou d’autres parties du corps mouillées ou humides.

Normes de sécurité pour la manutention, le soulèvement, l’emballage et le déballage


1. La manutention de la machine doit être effectuée par un technicien spécialisé conformément aux normes de sécurité
et sanitaires en vigueur.
2. Utiliser du matériel de manutention conforme aux normes de sécurité de la directive 89/392/UE et modifications et
compléments ultérieurs. Les équipements doivent être munis de la documentation qui en déclare la conformité aux
conditions requises présentées ci--dessus. Ils doivent également être en mesure de supporter le poids de la machine
et de son emballage. Observer attentivement les éventuelles consignes imprimées sur l’emballage de la machine (le
poids figure sur la partie extérieure de l’emballage). Ne pas utiliser de câbles ou de chaînes pour soulever l’emballage.
3. Toutes les opérations de manutention de la machine doivent être effectuées en l’absence totale de matériel ou de liqui-
des à l’intérieur et d’éventuelles structures de soutien extérieures.
4. Toutes les pièces destinées à être soulevées sont dimensionnées uniquement pour la manutention de la machine
seule, sans autre accessoire installé.
5. Si le soulèvement de la machine est effectué avec des cordes, veiller tout particulièrement à ce que le poids de la
machine soit réparti de façon homogène sur chaque point de levage et que les cordes soient tendues de façon unifor-
me. L’angle minimum que la corde doit déterminer par rapport au plan horizontal est de 45_.
6. Bloquer les pièces libres de bouger, de se balancer et fixer solidement la charge au dispositif de manutention. Travail-
ler avec la plus grande prudence pour éviter tout dommage aux personnes ou à la machine.
7. Eloigner de la charge en mouvement le personnel n’étant pas chargé d’assurer la conduite du dispositif de transport.
8. Placer la machine sur des surfaces parfaitement planes, structurées de façon adéquate et dimensionnées pour le
poids et les dimensions de la machine.
9. Après avoir enlevé l’emballage, vérifier que la machine est en bon état. En cas de doute, ne pas utiliser la machine et
s’adresser au Service d’Assistance Technique PIOVAN ou à un centre d’assistance technique agréé. Les éléments
composant l’emballage doivent être éliminés conformément à la législation en vigueur en la matière.

Normes de sécurité pour l’installation


1. L’installation de la machine doit être effectuée par un technicien spécialisé conformément aux normes de sécurité et
sanitaires en vigueur et en respectant les consignes données dans le présent manuel.
2. Effectuer les opérations nécessaires à l’installation avec une visibilité suffisante et constante dans le temps en instal-
lant, si nécessaire, des sources lumineuses supplémentaires.
3. Délimiter avec du ruban de signalisation les zones de travail et apposer des pancartes de signalisation de danger dans
les zones où l’installation sera effectuée.

FRANÇAIS
3 -- F
4. Installer la machine dans des locaux protégés contre les agressions chimiques et à l’abri des agents atmosphériques.
5. Vérifier que la tension et la fréquence d’alimentation figurant sur la plaque de la machine correspondent bien à celles
du secteur et que l’installation électrique est capable de supporter la puissance maximum absorbée par la machine
(consulter le tableau “caractéristiques techniques” et le schéma électrique).
6. Il est indispensable de brancher la machine à une prise de terre efficace (comme prévu par les normes de sécurité
électrique en vigueur). Il faut donc vérifier cette condition fondamentale de sécurité et, en cas de doute, demander un
contrôle soigneux de l’installation à un spécialiste. Placer des dispositifs de protection adaptés à la puissance totale de
la machine au niveau du point de branchement à la ligne électrique (consulter le schéma électrique).
7. Interposer un interrupteur général entre la ligne électrique et le câble d’alimentation de la machine. L’interrupteur doit
être placé de façon à être facilement accessible. Le branchement électrique doit être effectué par un technicien spécia-
lisé.

Normes de sécurité pour les réglages, l’entretien et la recherche des pannes


1. Les opérations de réglage, d’entretien et de recherche des pannes doivent être effectuées par des techniciens spécia-
lisés. Un technicien spécialisé est une personne qui, grâce à sa préparation personnelle, à son expérience, à sa for-
mation, à sa connaissance des normes et des dispositions en matière de protection contre les accidents et de secours,
a été autorisée à exercer une activité de contrôle et de prévention. Cette personne doit avoir à sa disposition tous les
outils et équipements prévus par les normes locales et internationales en matière de protection contre les accidents.
2. Des inspections minutieuses à intervalles réguliers sont nécessaires pour prévenir les pannes et garantir un rende-
ment continu de la machine dans les meilleures conditions.
3. Sauf indication contraire, toutes les opérations d’entretien et de réglage de la machine ou des pièces de cette dernière
doivent être effectuées en l’absence totale d’alimentation électrique, pneumatique et hydrique.
4. Délimiter les zones de travail avec des rubans de signalisation et apposer des pancartes de signalisation de danger
dans les zones où le réglage, l’entretien ou la recherche des pannes auront lieu.
5. Attendre que la machine et les pièces à approcher aient atteint la température ambiante avant d’effectuer toute opéra-
tion d’entretien. Vidanger et acheminer les fluides éventuellement présents à l’intérieur de la machine pour éviter qu’ils
n’entrent en contact avec des pièces sous tension pendant les opérations d’entretien.
6. Pour ne pas provoquer de dommages aux objets ou à des personnes, veiller à ne pas disperser sur le lieu de travail des
solides, des liquides et des gaz en les transportant dans des récipients adéquats et en les éliminant conformément aux
normes en vigueur au moment de l’installation.
7. En cas de panne à laquelle l’opérateur ne parvient pas remédier, éteindre la machine et contacter le Service d’Assis-
tance Technique PIOVAN ou un centre d’assistance technique agréé.
8. A la fin des opérations d’entretien, mettre la machine sous tension et effectuer le test fonctionnel en prenant toutes les
précautions nécessaires. Révoquer les précautions susmentionnées uniquement lorsque les opérations d’entretien
sont terminées.
9. Faire extrêmement attention à ce que les opérations d’entretien ne concernent pas d’autres machines à proximité de
celle en question, ce qui pourrait constituer une source de danger potentiel.

Le constructeur décline toute responsabilité pour des dommages à des personnes ou à des objets suite
à l’inobservation des normes de sécurité susmentionnées.
Ces normes complètent et ne remplacent pas les réglementations industrielles contre les accidents du
travail en vigueur dans le pays d’installation de la machine.

Glossaire
CE Marquage de l’Union Européenne à apposer sur les machines respectant les directives en vigueur.
Personne chargée de l’installation, du fonctionnement, du réglage, de l’entretien, du nettoyage, de la répara-
Opérateur
tion ou du transport de la machine, possédant des connaissances techniques ou jouissant d’une expérience
spécialisé
suffisante pour éviter les dangers inhérents aux travaux qu’il doit accomplir, même en présence d’électricité.
PSA Poids spécifique apparent : c’est le poids d’un litre de matière plastique en granulés.
Produit artificiel (polymère) à structure macromoléculaire, qui acquiert une consistance plastique dans certaines
Matière
conditions et qui peut donc être formé par différentes technologies (se reporter aux normes UNI 4266 et ASTM D
plastique
883).
UNI Organisme National Italien d’Unification.
ASTM American Society for Testing Materials (Société Américaine Essais Matières).

FRANÇAIS
4 -- F
Pour des procédures ou des travaux qui, s’ils ne sont pas exécutés correctement, causent des dégâts graves pour
la santé, des lésions ou la mort.

Pour des procédures ou des travaux qui, s’ils ne sont pas exécutés correctement, peuvent causer des dégâts gra-
ves pour la santé, des lésions ou la mort.

Pour des procédures ou des travaux qui, s’ils ne sont pas exécutés correctement, peuvent causer des dégâts au
produit.

Danger: décharges électriques.

Danger: surface chaude.

Obligation de protection des pieds.

Obligation de protection des mains.

Obligation de protection du visage.

Obligation de protection des voies de respiration.

Les symboles sont extraits de la Directive 77/576/CEE.

FRANÇAIS
5 -- F
FRANÇAIS
6 -- F
1. DESCRIPTION
Le déshumidificateur RPA est un générateur d’air sec pour le conditionnement du milieu. La machine a pour fonction d’éviter la
condensation de l’humidité.
Pour le bon fonctionnement des déshumidificateurs, les enceintes à conditionner doivent être convenablement fermées de
façon à protéger au moins contre la contamination de la part d’air externe. D’habitude, le déshumidificateur RPA est appliqué à
une cabine étanche qui renferme la presse de moulage.
Pour cette raison, l’emploi du déshumidificateur doit être défini en fonction des conditions ambiantes (températures et
humidité) et aussi des caractéristiques du milieu à traiter (volumes, degré d’étanchéité, température des surfaces froides etc.).

2. DEPLACEMENT
Avant d’exécuter les opérations suivantes, lire attentivement le paragraphe
“NORMES DE SECURITE POUR LE DEPLACEMENT, LE SOULEVEMENT,
L’EMBALLAGE ET L’OUVERTURE DE L’EMBALLAGE”.

ATTENTION! NON
Ne pas utiliser d’élingues pour soulever la machine
(voir Fig.1).

Le déshumidificateur est fourni dans un emballage en carton monté sur un socle


en bois à palettes.
Le soulèvement de la machine emballée ne peut être effectué qu’avec une
transpalette ou un chariot élévateur de capacité appropriée pour le poids et les
dimensions de la machine.
1. Placer la machine emballée en proximité de l’endroit où elle sera installée et
sur une surface plane accessible aux systèmes de soulèvement (chariot
élévateur, transpalette, gerbeur, pont roulant). Vérifier si l’emballage est en
bon état et s’il n’est pas endommagé (coups ou autres). Si l’emballage est
endommagé, ne pas intervenir et contacter tout de suite le Service
Assistance Technique PIOVAN.
2. Enlever les éléments qui fixent l’emballage.
3. Enlever le couvercle et la boîte externe en carton. Tirer la boîte vers le haut
faisant attention à ne pas déséquilibrer ou endommager l’appareil.
4. Contrôler ensuite si la machine présente des dégâts dus au transport. Si c’est
le cas, ne pas intervenir et contacter tout de suite le Service Assistance Fig.1
Technique PIOVAN.
5. Enlever les étriers qui bloquent la machine au plateau et les garder pour
l’utilisation en cas de changement du lieu de travail.
6. Soulever la machine du plateau suivant les modalités décrites ci--dessous et
l’appuyer sur une surface plane capable de tenir son poids.

a) La machine peut être soulever avec un chariot élévateur.


1. Insérer les fourches du chariot élévateur sous le socle comme indiqué dans la Fig.2. Pendant le soulèvement, éviter les
oscillations et les mouvements brusques pour ne pas faire tomber la machine et causer des dégâts ;
2. bloquer la machine avec des cordes pour assurer son équilibre.

RPA400 RPA800

fourches chariot fourches chariot


Fig.2

FRANÇAIS
7 -- F
soulèvement avec
cordes
40o max

b) La machine peut être soulever avec des cordes.


1. Utiliser 2 cordes avec une charge maximum garantie de 750 kg
chacune et fixer la machine avec 4 crochets à bride Ø 10mm
utilisant les quatre brides 27 à fixer avec 4 vis M10 aux trous
présents sur les montants en proximité du couvercle. Pour ne
pas endommager la machine, la longueur des cordes doit être
telle à respecter l’inclinaison indiquée sur le dessin à côté ;
2. protéger les parties de la machine qui sont en contact avec les
fourches ou les cordes de soulèvement ;
3. soulever la machine évitant les oscillations et les mouvements
brusques pour ne pas la faire tomber ou causer des dégâts.

27 27

Fig.3
3. FONCTIONNEMENT (Fig.4)
Le déshumidificateur RPA fonctionne selon le principe de l’absorption de l’humidité par un rotor imprégné avec du gel de silice.
Les caractéristiques chimiques et physiques de ce composant permettent d’avoir une capacité d’absorption considérable à la
température ambiante et une longue durée de vie.
Le cycle de fonctionnement de la machine est le suivant :

1. L’air de processus, mise en circulation par le ventilateur M1, est dépuré par un filtre amovible F2 avec degré de filtration de
85% (en circuit ouvert, il y a aussi un pré--filtre F1 pour assurer d’avantage sa pureté).
2. L’air traverse ensuite une batterie à ailettes de refroidissement pour obtenir une première diminution du contenu
d’humidité. Pour assurer une bonne efficacité dans la première phase de déshumidification, il est nécessaire de respecter
les caractéristiques techniques fournies pour l’eau de refroidissement.
3. Une fois refroidi, l’air est envoyé au rotor sécheur RS où il y a lieu la phase finale de la déshumidification. Pendant le
passage au rotor, l’air subit un réchauffement.
4. Sorti du rotor, l’air est envoyé à l’enceinte à conditionner et son débit est réglé par une valve placée en sortie de la machine.
5. L’air de régénération est prélevé de l’enceinte à travers un filtre à cartouche F3 de grande capacité et envoyé, par le
ventilateur M8, à la chambre de chauffage EH1 ou il est réchauffé jusqu’à la température optimale pour le cycle de
régénération. La structure de la machine est conçue pour réduire au minimum les dispersions thermiques et avoir donc un
rendement élevé de l’appareillage. Une fois réchauffé, l’air de régénération traverse le rotor en contre--courant pour
assurer les meilleures conditions.
6. Après l’extraction de l’humidité de la section en régénération, l’air est expulsé à l’extérieur à travers une conduite
appropriée d’échappement préparée pour cet effet.
7. Le débit de l’air de régénération est réglé pendant la phase de fabrication de la machine de façon à garantir les meilleures
conditions de travail. De toute façon, on a la possibilité de régler ce débit en fonction du type d’installation (voir paragraphe
12.4.).
Ce processus de déshumidification est continu, par conséquent, tandis que une partie du rotor est en phase de processus,
une autre partie est en phase de régénération avec expulsion de l’humidité accumulée. Les caractéristiques de l’air
déshumidifié reste donc constantes dans le temps grâce au processus de déshumidification continue.

3.1. LIMITES DE FONCTIONNEMENT


La résistance aux gaz acides souvent présents dans les milieux industriels du type SOx et NOx est considérée satisfaisante.
La présence de ces gaz entraîne de toute façon une diminution peu importante de la capacité d’absorption de l’humidité.
Par contre, la présence de substances alcalines ou de concentrations considérables d’ammoniaque, peut engendrer une
diminution de la résistance mécanique et de la capacité d’absorption du rotor.

FRANÇAIS
8 -- F
entrée air processus refoulement air processus

sortie air régénération


BT5 (en option) (milieu externe)

post--refroidisseur
(en option)

rotor
F1 (RS)
YV1 (en option)
M5 P R

F2

ST15/A
BT1

EH1

refroidisseur
d’entrée
sortie
eau
entrée
eau
M8
M1

F3

écoulement de
sécurité M2 entrée air régénération
(milieu externe)
écoulement
condensation
pompe écoulement condensation
(en option)
Fig.4
FRANÇAIS
9 -- F
4. DONNEES TECHNIQUES
DONNEES PRINCIPALES RPA400 RPA800
380V/3/60Hz 380V/3/60Hz
Tension et fréquence d’alimentation 400V/3/50Hz 400V/3/50Hz
460V/3/60Hz 460V/3/60Hz
Puissance totale installée 4.3 kW 4.5 kW 7.8 kW 8.0 kW
Niveau sonore maximum < 80 db(A)
Poids 190 kg 190 kg 210 kg 210 kg
Dimensions LxPxH 600mm x 600mm x 1500mm 600mm x 750mm x 1500mm
Puissance installée
Ventilateur processus 0.55 kW 0.66 kW 0.55 kW 0.66 kW
Ventilateur régénération 0.18 kW 0.22 kW 0.18 kW 0.22 kW
Résistance régénération 3.5 kW 3.5 kW 7.0 kW 7.0 kW
Moteur rotation 0.04 kW 0.05 kW 0.04 kW 0.05 kW
Consommations
Consommation moyenne électrique 3.5 kWh 3.7 kWh 6.0 kWh 6.2 kWh
Consommation moyenne H2O 30 l/min 30 l/min 60 l/min 60 l/min
Caractéristiques
Débit nominal de l’air de processus 400 m3/h 400 m3/h 800 m3/h 800 m3/h
Débit nominal de l’air de régénération 110 m3/h 110 m3/h 220 m3/h 220 m3/h
Pression disponible en processus 150 Pa 250 Pa 100 Pa 150 Pa
Pression disponible en régénération 100 Pa

VALEURS TYPIQUES DE FONCTIONNEMENT


Débit de l’air de processus ¦10% 300
400 m3/h 300
400 m3/h 700
800 m3/h 700
800 m3/h
Débit de l’air de régénération 90
110 m3/h 90
110 m3/h 190
210 m3/h 190
210 m3/h
Température moyenne processus sans
30 °C
35 °C (86 °F
95 °F)
post--refroidisseur en processus *
Température moyenne processus avec
15 °C
20 °C (59 °F
68 °F)
post--refroidisseur en processus *
Température moyenne régénération 120 °C
130 °C (248 °F
266 °F)
* H2O à 10 °C (50 °F)

MILIEU DE TRAVAIL
Température milieu 5 °C
40 °C (41 °F
104 °F)
Température moyenne air milieu Max. 35 °C (95 °F)
Humidité relative (sans condensation) Max. 80%
Altitude Max. 2000m
--25 °C
55 °C
Température de transport et stockage (--13 °F
131 °F)
[70 °C (158 °F) < 24 h]

CONDITIONS REQUISES DE FONCTIONNEMENT


Liquide de refroidissement Concentration maximale sels liquide refroidissement
Température entrée minimale 2 °C (36 °F) Sulfates 50 mg/l
Température entrée maximale 20 °C (68 °F) Nitrates 100 mg/l
Débit moyen (voir Fig.5) Sulfures 1000 mg/l
Puissance de refroidissement (voir Fig.5) Chlorures 1000 mg/l
Dureté maximale 10 °Fr
20 °Fr Ammonium 2 mg/l
Pression minimale 200 kPa (2 bar) Anhydride carbonique libre 5 mg/l
Pression maximale 800 kPa (8 bar) Oxygène 8 mg/l
Degré de filtration minimum 20 mesh Fer / manganèse 1 mg/l
% glycol maximum 25 Chlore libre 5 mg/l

FRANÇAIS
10 -- F
RPA800

RPA400

Déshumidificateur sans post--refroidisseur


RPA400

Diamètres
RPA400 RPA800
conduites
Refoulement air processus 150 mm 200 mm
Sortie air régénération 88.9 mm 102 mm
Eau de refroidissement
1” gaz 1” gaz
(entrée et sortie)
Ecoulement condensation 1/2” gaz 1/2” gaz
RPA800
Ecoulement de sécurité 8 mm 8 mm

Fig.5

Débit eau de refroidissement Puissance de refroidissement

Conditions : Conditions :
Débit air = 400m3/h pour RPA400, 800m3/h pour RPA800 Débit air = 400m3/h pour RPA400, 800m3/h pour RPA800
Température entrée air processus = 35 °C (95 °F) Température entrée air processus = 35 °C (95 °F)
Humidité relative = 80%

%
°C
RPA400 RPA800
Température eau de refroidissement

RH 80
70
Humidité relative

15 60
RPA400 50

10 40

30

5 20
RPA800 10

900 1800 2700 3600 l/h 0 3000 6000 9000 12000 15000 Kcal/h
15 30 45 60 l/min.
Cooling power

Débit eau de refroidissement (0% glycol)* Puissance de refroidissement demandée


*Pour mélange eau/glycol (pourcentage glycol maximum 25%)
augmenter le débit de l’eau de refroidissement de 20%.

FRANÇAIS
11 -- F
Fig.6

RPA800
RPA400

FRANÇAIS
12 -- F
Déshumidificateur avec post--refroidisseur
5. TABLEAU COMMANDES
La machine est munie d’un tableau électrique intégré exécuté dans la classe IP54 et placé de façon à garantir une
accessibilité maximale dans toutes les conditions de travail.
Sur la porte du tableau électrique, il y a :
QS1 Interrupteur général ;
L1 Voyant vert de signalisation présence tension ;
L2 Voyant rouge alarme protection thermique ventilateur de processus ;
L3 Voyant rouge alarme protection thermique ventilateur de régénération ;
L4 Voyant rouge alarme surtempérature de régénération ;
ST1 Thermorégulateur électronique.

Avec le thermorégulateur électronique ST1, on peut saisir et visualiser les températures de SET en régénération et celle de
sécurité.
En conditions d’humidité ambiante faible (hiver), on peut diminuer la température de SET pour économiser l’énergie.
En conditions d’humidité ambiante élevée (été), il faut maintenir une température de SET non inférieure à 125 °C (257 °F).
Le domaine de températures de SET à respecter est :
¯température de SET minimale : 110 °C (230 °F);
¯température de SET maximale : 130 °C (266 °F);

ST1 A1

L3

QS1

L2 L1 L4

Fig.7

Visualisation normale : apparaît à l’allumage de la machine et montre la


température relevée instantanément par la sonde de régénération BT1.
Visualisation température SET I : apparaît quand on appuie sur la touche
SET (Fig.8) et montre la valeur de la température de SET en régénération
ST1 saisie. On peut changer cette valeur opérant sur les touches UP et DOWN.
L’afficheur revient à la visualisation normale après quelques secondes à
partir du dernier changement.
Visualisation température SET II : apparaît quand on appuie deux fois sur
la touche SET (Fig.8) et montre la valeur de la température de sécurité
saisie. On peut changer cette valeur opérant sur les touches UP et DOWN.
L’afficheur revient à la visualisation normale après quelques secondes à
partir du dernier changement.
Signalisation d’erreur : apparaît dans les cas suivants.

Montre que la sonde du thermorégulateur est en


court--circuit.
Fig 8
Fig.8 Montre que la sonde n’est pas branchée, est
endommagée ou la valeur la plus haute de l’échelle a
été dépassée.

FRANÇAIS
13 -- F
6. INSTALLATION

ATTENTION!
Avant d’exécuter les opérations suivantes, lire attentivement le paragraphe “NORMES DE SECURITE
POUR L’INSTALLATION”.

7. POSITIONNEMENT
La machine ne peut être installée qu’en position verticale.

ATTENTION!
S’assurer que dans l’espace immédiatement supérieure et adjacente du lieu choisi pour la mise en
place, il n’y a pas de conduites, structures fixes ou autre chose qui peuvent déranger les opérations
successives d’installation de la machine ou être source de danger pour les choses ou personnes
pendant son exercice.

Avant de positionner la machine, il faut :


1. assurer les espaces de manoeuvre pour les opérations de manutention (voir Fig.9) ;
2. préparer les différentes connexions électriques et hydriques dans le respect des normes de sécurité en vigueur dans le
pays d’installation de la machine ;
3. préparer les conduites de processus et celles de régénération avant de mettre en place la machine.
4. La machine N’est PAS construite pour supporter directement les connexions. Les différentes conduites doivent être
supportées par des structures externes et unies à la machine par des joints flexibles pour éviter les dégâts dérivant de
charges anomales ou vibrations.
5. Placer la machine sur une surface plane de manière à assurer son équilibre et permettre l’écoulement de la condensation
accumulée. Dans le cas d’installation sur un plan surélevé (plancher, soupente, mezzanine etc.), s’assurer qu’il a la
structure et des dimensions adéquates pour le poids et le volume de la machine.
² 500

² 600

² 600
² 500

Fig.9

FRANÇAIS
14 -- F
8. CONNEXIONS HYDRIQUES
Les branchements hydriques se trouvent sur le côté opposé au tableau de commandes (côté arrière).
Le panneau de couverture peut ensuite être déplacé sans avoir besoin de débrancher les liaisons hydriques.
ATTENTION!
Ces opérations doivent être exécutées étant la machine éteinte, débranchée de la ligne d’alimentation
électrique et avec les robinets du circuit hydrique fermés.
Sur le panneau arrière, il y a les attaches suivantes :
¯entrée eau de refroidissement (voir Fig.11) ;
¯sortie eau de refroidissement (voir Fig.11) ;
¯écoulement condensation (voir Fig.12) ;
¯écoulement de sécurité de trop--plein (voir Fig.12).

sortie
sortie air processus

WV2

YV1 (en option) WC2 (en option)

WM1 WM2

WC1
WV1

entrée

WF

Fig.10 WFC

8.1. ENTREE / SORTIE DE L’EAU DE REFROIDISSEMENT


Pour garantir l’efficacité du système, observer les dispositions suivantes :
¯utiliser des conduites de section adéquate aux débits demandés (voir TAB.5) ;
¯connecter les conduites à la machine avec des joints à bride et garniture plate pour faciliter les opérations de manutention.
Les conduites doivent être souples pour éviter d’endommager l’appareillage ;
¯respecter le domaine de pressions de fonctionnement déclarées dans le paragraphe 4. ;
¯installer un robinet à bille en entrée et un autre en sortie de la machine pour faciliter les opérations de manutention et pour
des raisons de sécurité ;
¯insérer un filtre avec cartouche de nettoyage incorporée dans la conduite d’entrée pour éviter l’engorgement ou
l’endommagement de la batterie de refroidissement. La présence de substances abrasives (par exemple des silicates, de
la rouille ou autre) engendre l’abrasion des tubes en cuivre de la batterie avec des trous et inondations possibles ;
¯la présence de substances comme le glycol en pourcentage élevé peut causer, surtout après des périodes prolongées
d’arrêt de la machine, l’engorgement des tubes en cuivre de la batterie avec une forte diminution de ces
caractéristiques ;
¯installer, de préférence avant et après le filtre, 2 manomètres pour le contrôle de la pression d’exercice et le contrôle de
l’engorgement ;
¯la connexion d’entrée et sortie doit être exécutée comme indiquée dans la Fig.10 et sur les étiquettes présentes sur la
machine ;
¯l’exécution de la connexion de façon erronée compromet les caractéristiques de la machine ;
¯pour les caractéristiques de l’eau de refroidissement, voir le paragraphe 4.

FRANÇAIS
15 -- F
entrée

sortie

Fig.11

8.2. CONDUITE D’ECOULEMENT DE LA CONDENSATION


Pendant les phases normales de fonctionnement, l’appareil peut produire jusqu’à 12 l/h de condensation qui doit être écoulée
à l’extérieur à travers la conduite appropriée.
Pour garantir l’efficacité du système, observer les dispositions suivantes :
1. employer un tube avec un diamètre interne plus grand que16mm, résistant à la température --10 °C
60 °C (14 °F
140
°F). Puisque l’écoulement de la condensation a lieu par chute libre, éviter des longueurs supérieures à 4m ;
2. fixer le tube flexible avec un serre--tuyau à vis ;
3. éviter que la conduite soit dans certains points plus haute que l’attache présente sur la machine, dans le cas contraire,
l’eau de condensation ne s’écoule pas et on aura l’inondation de la machine ;
4. éviter l’écrasement du tube d’écoulement ou les coudes excessifs pour ne pas provoquer la diminution du débit d’eau (si
c’est le cas, employer des conduites rigides) ;
5. garantir une différence de niveau minimum de 0,5m entre l’attache présente sur la machine et l’écoulement.

hauteur maximale

écoulement condensation

Fig.12 écoulement de sécurité

8.3. ECOULEMENT DE SECURITE


L’écoulement de sécurité est composé d’un tube de Ø 8mm placé sur le côté haut du bac d’accumulation de condensation.
Pour garantir l’efficacité du système, observer les dispositions suivantes :
¯Convoyer l’écoulement dans un puits près de la machine, accessible et fonctionnant. Il ne faut pas changer la longueur du
tube d’écoulement Ø 8mm ;
¯écouler la condensation de façon à la rendre visible à l’opérateur. L’entrée en fonction de cet écoulement est en effet due
à quelques dysfonctionnements dans la ligne d’écoulement de condensation ;
¯éviter que la conduite soit dans certains points plus haute que l’attache présente sur la machine, dans le cas contraire, l’eau
de condensation ne s’écoule pas et on aura l’inondation de la machine ;
¯garantir une différence de niveau minimum de 0,1m entre l’attache présente sur la machine et l’écoulement.

FRANÇAIS
16 -- F
9. CONNEXION DES CONDUITES DE PROCESSUS

9.1. CIRCUIT OUVERT


Les installations avec circuit ouvert sont en général préférables dans les conditions suivantes :
¯présence de gaz explosifs et/ou nocifs dans le milieu à conditionner ;
¯nécessité de pressuriser légèrement le milieu à conditionner.
En circuit ouvert, le déshumidificateur aspire l’air ambiant à travers le pré--filtre F1 et le filtre F2 placés sur le côté de la machine
et l’envoie à la zone à déshumidifier par la conduite de refoulement (Ø 150mm. pour RPA400 et Ø 200mm. pour RPA800)
placée sur le toit de la machine.

refoulement air processus

F1

entrée air processus

F2

Fig.13

Pour garantir l’efficacité du système, observer les dispositions suivantes :


¯placer la machine le plus loin possible de sources de chaleur, vapeur, air humide.

ATTENTION!
Installer la machine loin d’agents de pollution et/ou explosifs, gaz d’échappement, vapeurs qui
pourraient, par leur aspiration, engendrer des explosions, contaminer le milieu conditionné ou
endommager l’élément absorbant.

¯Mettre la prise d’aspiration loin de sources de poussière (par exemple systèmes de transport ou filtration) et à une distance
du sol telle à ne pas permettre d’aspirer de la poussière ou des particules que l’on y trouve ;
¯observer les indications fournies dans le paragraphe 3.1. qui montre les composants capables d’endommager l’élément
absorbant. Ces composants NE doivent PAS être présents dans l’air à traiter ;
¯sceller la cabine de la presse pour éviter la contamination par l’air ambiant humide ;
¯placer le diffuseur de manière à couvrir efficacement toute la zone à traiter ;
¯placer l’entrée et la sortie du déshumidificateur de manière à garantir la distribution correcte de l’air sec dans le milieu à traiter
avant qu’il soit de nouveau aspiré ;
¯assurer une vitesse minimale du jet d’air d’environ 2 m/s pour avoir une distribution suffisante dans le milieu à traiter ;
¯réaliser les conduites de connexion utilisant les éléments énumérés dans le TAB.5 ;
¯utiliser un joint flexible pour connecter le déshumidificateur à la conduite de refoulement de l’air ;
¯on conseille d’installer aussi un joint flexible sur la cabine de la presse.

FRANÇAIS
17 -- F
ATTENTION!
Soutenir les conduites de processus avec des soutiens appropriés de façon que le poids ne tombe
pas sur la machine.

¯Le diamètre des conduites et des raccords doit être celui indiqué dans la Fig.5. ;
¯la perte de charge le long de la conduite de refoulement de l’air doit être inférieure à la pression disponible dans le processus
(voir le paragraphe 4.) ;
¯ne pas réaliser des coudes avec les tuyaux souples parce que cela engendre des pertes de charge élevées ;
¯réaliser une conduite de longueur totale non supérieure à 10 m ;
¯mettre dans la conduite de refoulement de l’air une prise pour anémomètre (voir Fig.17) ;
¯sceller les joints dans la conduite de refoulement ;
¯s’assurer que la conduite est correctement fixée et qu’il n’y a pas de pertes d’air ;
¯enlever la protection placée sur le raccord de refoulement de l’air du déshumidificateur en faisant attention à ne pas faire
tomber des objets, grains saleté ou autre à l’intérieur de la machine.

ATTENTION!
La chute d’objets dans la partie supérieure de la machine peut causer des dégâts irrémédiables au
rotor. Si c’est le cas, avant d’effectuer n’importe quelle intervention, appeler le Service Assistance
technique PIOVAN. Ne pas tenter de récupérer les objets tombés dans la conduite de refoulement en y
introduisant des outils ou instruments, parce que l’on endommagerait irrémédiablement le rotor.

¯Connecter le déshumidificateur à la conduite de refoulement de l’air par un morceau de tube flexible fixé par les
serre--tuyaux ;
¯connecter le déshumidificateur à la conduite de retour de l’air par un morceau de tube flexible fixé par les serre--tuyaux.

FRANÇAIS
18 -- F
9.2. CIRCUIT FERME
Les installations avec circuit fermé sont en général préférables dans les conditions suivantes :
¯nécessité de valeurs basses du point de rosée ;
¯milieux sans poussières ;
¯milieux sans gaz explosifs ou nocifs.
La machine peut être connecter en circuit fermé par le convoyeur prévu pour cet effet.
Dans ce cas de configuration, on peut en général avoir des valeurs de point de rosée plus basses par rapport au circuit ouvert.
Le niveau de pression de la cabine de la presse dans ces conditions est inférieur à celui que l’on a dans le circuit ouvert, donc,
les infiltrations du milieu externe peuvent être plus élevées.

refoulement air processus

entrée air processus

F1

F2

Fig.14
Pour garantir l’efficacité du système, observer les dispositions suivantes :
¯placer la machine le plus loin possible de sources de chaleur, vapeur, air humide.
ATTENTION!
Installer la machine loin d’agents de pollution et/ou explosifs, gaz d’échappement, vapeurs qui
pourraient après leur aspiration engendrer des explosions, contaminer le milieu conditionné ou
endommager l’élément absorbant.
¯Mettre la prise d’aspiration loin de sources de poussière (par exemple systèmes de transport ou filtration) et à une distance
du sol telle à ne pas permettre d’aspirer de la poussière ou des particules que l’on y trouve ;
¯observer les indications fournies dans le paragraphe 3.1. qui montre les composants capables d’endommager l’élément
absorbant. Ces composants NE doivent PAS être présents dans l’air à traiter ;
¯sceller la cabine de la presse pour éviter l’aspiration de l’air ambiant ;
¯sceller les fissures autour des conduites et des structures qui traversent les parois de la cabine de la presse ;
¯utiliser des panneaux souples dans les endroits où l’on a besoin d’un accès fréquent ou il y a des profils irréguliers ;
¯contrôler la fermeture correcte des panneaux d’inspection et des portes d’accès ;
¯placer le diffuseur de manière à couvrir efficacement toute la zone à traiter ;
¯placer l’entrée et la sortie du déshumidificateur de manière à garantir la distribution correcte de l’air sec dans le milieu à traiter
avant qu’il soit de nouveau aspiré ;
¯assurer une vitesse minimale du jet d’air d’environ 2 m/s pour avoir une distribution suffisante dans le milieu à traiter ;
¯réaliser les conduites de connexion utilisant les éléments énumérés dans le TAB.5 ;
¯utiliser un joint flexible pour connecter le déshumidificateur à la conduite de refoulement ;
¯on conseille d’installer aussi un joint flexible sur la cabine de la presse.

FRANÇAIS
19 -- F
ATTENTION!
Soutenir les conduites de processus avec des soutiens appropriés de façon que le poids ne tombe
pas sur la machine.

¯Le diamètre des conduites et des raccords doit être celui indiqué dans la Fig.5. ;
¯la perte de charge le long de la conduite de refoulement de l’air doit être inférieure à la pression disponible dans le processus
(voir le paragraphe 4.) ;
¯ne pas réaliser des coudes avec les tuyaux souples parce que cela engendre des pertes de charge élevées ;
¯réaliser une conduite de longueur totale non supérieure à 6 m ;
¯mettre dans la conduite de refoulement de l’air une prise pour anémomètre (voir Fig.17) ;
¯sceller les joints dans la conduite de refoulement ;
¯s’assurer que la conduite est correctement fixée et qu’il n’y a pas de pertes d’air ;
¯enlever le pré--filtre F1 ;
¯installer le convoyeur pour circuit fermé. L’entrée peut être dirigée vers le haut ou vers le bas suivant les exigences ;
¯enlever la protection placée sur le raccord de refoulement de l’air du déshumidificateur en faisant attention à ne pas faire
tomber des objets, grains saleté ou autre à l’intérieur de la machine.

ATTENTION!
La chute d’objets dans la partie supérieure de la machine peut causer des dégâts irrémédiables au
rotor. Si c’est le cas, avant d’effectuer n’importe quelle intervention, appeler le Service Assistance
technique PIOVAN. Ne pas tenter de récupérer les objets tombés dans la conduite de refoulement en y
introduisant des outils ou instruments, parce que l’on endommagerait irrémédiablement le rotor.

¯Connecter le déshumidificateur à la conduite de refoulement de l’air par un morceau de tube flexible fixé par les
serre--tuyaux ;
¯connecter le déshumidificateur à la conduite de retour de l’air par un morceau de tube flexible fixé par les serre--tuyaux.

FRANÇAIS
20 -- F
10. CONNEXION DES CONDUITES DE REGENERATION (Fig.15)
L’air de régénération est aspiré à travers un filtre à cartouche de grandes dimensions F3 interne à la machine. Le filtre est
capable d’arrêter des particules jusqu’à 20 microns de diamètre.
Donc, il n’est pas nécessaire d’installer une conduite d’entrée pour l’air de régénération.
L’air usagé s’échappe à l’extérieur à travers un raccord placé sur le toit de la machine (Ø 88.9 mm pour RPA400 et Ø102 mm
pour RPA800).

± 1000 mm
± 2D

sortie air régénération


± 985 mm

soutiens
0° / --3°

refoulement air processus

² 1.5D

joint flexible

écoulement condensation

entrée air
régénération

F3

Fig.15
Pour garantir l’efficacité du système, observer les dispositions suivantes :
¯placer la machine le plus loin possible de sources de chaleur, vapeur, air humide ;
¯placer la machine loin de sources de poussière (par exemple systèmes de transport ou filtration) et à une distance du sol
telle à ne pas permettre d’aspirer de la poussière ou des particules que l’on y trouve ;
¯éviter d’aspirer de nouveau l’air humide d’échappement aussi bien du processus que de la régénération, sinon, on aura une
forte diminution du rendement ;
¯la conduite de sortie de l’air de régénération devra avoir un diamètre minimum de 88.9 mm pour RPA400 et 102 mm pour
RPA800;
¯contrôler que l’échappement est positionné loin de la machine, si possible vers l’extérieur du bâtiment.
ATTENTION!
S’assurer que l’air expulsé de la sortie de régénération ne peut pas causer des dégâts aux personnes
et choses.

FRANÇAIS
21 -- F
ATTENTION!
L’entrée accidentelle à travers l’échappement de régénération de poussière, d’eau, de déchets ou
toute autre chose qui peut obstruer le passage ou endommager l’intérieur du déshumidificateur, ne
doit pas être possible.

¯Vérifier si le parcours choisi pour la conduite d’échappement n’interfère pas avec des conduites, câblages, structures ou
autre.
¯Si nécessaire, pour éloigner le danger de formation de glace, isoler la conduite avec du matériel isolant d’épaisseur 30 mm
ou supérieure.

ATTENTION!
La conduite d’échappement et l’éventuelle isolation doivent être capables de résister à des
températures jusqu’à 100 °C (212 °F).

¯Convoyer et écouler la condensation qui peut se former dans la conduite de régénération ;


¯réaliser la conduite de façon qu’elle ait une partie inclinée comme indiqué dans la Fig.15. De cette manière, on éloigne la
possibilité de retour de la condensation à l’intérieur de la machine.

ATTENTION!
Le retour de la condensation vers la machine peut causer des dégâts et réduire ses caractéristiques.

ATTENTION!
Soutenir les conduites de régénération avec des soutiens appropriés de façon que le poids ne tombe
pas sur la machine.

¯Le diamètre des conduites et des raccords de refoulement doit être celui indiqué dans la Fig.5. ;
¯la perte de charge le long de la conduite de sortie de l’air de régénération doit être inférieure à la pression disponible dans
la régénération (voir le paragraphe 4.) ;
¯ne pas réaliser des coudes avec les tuyaux souples parce que cela engendre des pertes de charge élevées ;
¯réaliser une conduite de longueur totale non supérieure à 6 m ;
¯sceller les joints dans la conduite d’échappement ;
¯s’assurer que la conduite est correctement fixée et qu’il n’y a pas de pertes d’air ;
¯enlever le bouchon de protection placé sur l’échappement de régénération.

ATTENTION!
Si la machine est mise en marche avec la conduite d’échappement de la régénération obstruée, il
pourra y avoir des dégâts irréparables à la résistance et au rotor.

¯Connecter la machine à la conduite d’échappement avec un joint flexible pour éviter d’endommager le déshumidificateur.

FRANÇAIS
22 -- F
11. BRANCHEMENTS ELECTRIQUES
La machine est de type triphasé.
Sur le toit de la machine, en correspondance du tableau électrique, il y a un presse--câble pour l’entrée du câble
d’alimentation. Le câble d’alimentation doit être installé par le client et il doit avoir une section adéquate à la puissance totale
installée (voir le paragraphe 4.).

Fig.16

¯Utiliser un couvre--câble pour protéger le câble d’alimentation ;


¯on conseille d’installer un tableau de puissance adéquate entre la ligne d’alimentation électrique et la machine, placé en
proximité de cette dernière, muni de mise à la terre et d’interrupteur différentiel ;
¯ne pas mettre le tableau et les câbles en proximité de parties chaudes de la machine ou près de l’échappement de
régénération ;
¯vérifier si les phases de la ligne d’alimentation sont équilibrées et si la ligne n’est pas soumise à des variations de tension
supérieures à ¦10%. Les écarts excessifs de tension peuvent provoquer des dysfonctionnements de l’appareil.

ATTENTION!
Sur la partie supérieure de la machine, en correspondance de l’échappement de régénération, on peut
atteindre des températures élevées : il est absolument interdit d’avoir accès aux pièces internes de la
machine du côté supérieur.

ATTENTION!
Vu que l’on fait échapper de l’humidité et il peut y avoir des traces de condensation près du tube
d’échappement de la régénération, il faut tenir séparé le parcours des câbles électriques de celui de la
conduite d’écoulement de la condensation.

FRANÇAIS
23 -- F
12. DEMARRER LA MACHINE

12.1. CONTROLES PRELIMINAIRES

Exécuter les contrôles suivants dans les conduites de processus :

1. vérifier s’il n’y a pas d’étranglements ;


2. contrôler si l’alignement des conduites est parfait (les alignements mauvais provoquent des pertes d’air) ;
3. vérifier si les serre--tuyaux sont bien fermés ;
4. vérifier si les conduites sont bien ancrées à leurs soutiens ;
5. contrôler si les conduites d’entrée et de sortie sont correctement positionnées ;
6. contrôler si les filtres sont nettoyés et dans leur position correcte.

Exécuter les contrôles suivants dans les conduites de régénération :

1. contrôler si l’alignement des conduites est parfait (les alignements mauvais provoquent des pertes d’air) ;
2. vérifier si les serre--tuyaux sont bien fermés ;
3. vérifier si les conduites sont bien ancrées à leurs soutiens ;
4. vérifier si la partie de conduite horizontale a l’inclinaison qu’il faut pour éviter les retours de condensation ;
5. contrôler si l’on a déjà mis un écoulement de condensation dans le point le plus bas de la conduite et s’il est
convenablement convoyé ;
6. contrôler si la conduite d’échappement a été isolée, en cas d’installation dans un milieu avec basse température ;
7. contrôler si le filtre est nettoyé et dans sa position correcte.

Exécuter les contrôles suivants dans les conduites hydriques :

1. contrôler si la connexion est correcte (entrée -- sortie) ;


2. contrôler la présence d’un filtre à eau comme spécifié dans le paragraphe 8.1. Pour le degré de filtration, voir le
paragraphe 4. ;
3. vérifier la présence de 2 robinets à bille en entrée et sortie de la machine (voir Fig.11) ;
4. vérifier si l’on a utilisé des conduites flexibles avec attache à bride capables de résister à des températures jusqu’à 80 °C
(176 °F) et des pressions jusqu’à 1000 kPa (10 bar) ;
5. contrôler qu’il n’y a pas de pertes des raccords ;
6. contrôler que le parcours des tubes n’est pas dangereux pour les opérateurs ;
7. contrôler que les conduites ne sont pas soumises à des contraintes mécaniques dangereuses ;
8. vérifier que les conduites hydriques ne sont pas mêlées avec les câbles d’alimentation électrique ou autre chose.

Exécuter les contrôles suivants dans les conduites d’écoulement de la condensation :

1. vérifier que le tube est de diamètre adéquat (1/2” jusqu’à 2 m, 1” pour des longueurs jusqu’à 6 m) ;
2. contrôler si la connexion est correcte ;
3. contrôler que les conduites ne sont pas soumises à des contraintes mécaniques dangereuses ;
4. vérifier que le tube d’écoulement a l’inclinaison qu’il faut ;
5. contrôler qu’il n’y a pas d’occlusions ou d’étranglements ;
6. vérifier la présence d’un écoulement de sécurité Ø 8 mm long environ 100 mm (voir le paragraphe 8.3.) ;
7. vérifier que l’écoulement de l’eau de condensation et celui de sécurité sont convoyés dans un puits pour eaux blanches et
que le puits d’écoulement fonctionne et est accessible.

FRANÇAIS
24 -- F
12.2. PREMIER DEMARRAGE
Après avoir exécuté toutes les connexions (électriques, hydriques, écoulement de condensation, conduites de processus,
régénération) :
1. Ouvrir les 2 robinets à bille d’entrée et sortie de l’eau de refroidissement (voir Fig.11) ;
2. tourner l’interrupteur général QS1 en position 1 (ON) ;
3. vérifier la rotation correcte des ventilateurs en contrôlant l’émission d’air des bouches placées dur le toit de la machine ou
des tubes qui sont connectés à elles. Dans le cas contraire :

ATTENTION!
Couper l’énergie de la ligne principale d’alimentation électrique et invertir entre eux deux des
conducteurs dans l’interrupteur général QS1.

4. Vérifier que la machine travaille correctement et qu’il n’y a pas de signaux d’alarme (en cas de dysfonctionnement, tourner
l’interrupteur général QS1, coupant ainsi la tension à la machine) ;
5. vérifier qu’il n’y a pas de pertes d’eau ou d’air des conduites ;
6. saisir le SET de régénération à 120 °C (248 °F) opérant sur le thermorégulateur électronique ST1 (Fig.8). Attendre environ
30 minutes pour atteindre cette température ;
7. mesurer la température d’échappement de régénération : elle doit être d’environ 50 °C -- 60 °C (122 °F -- 140 °F).

12.3. REGLAGE DU DEBIT DE PROCESSUS (Fig.17 - Fig.18)


Le déshumidificateur sort de l’usine avec le débit de l’air de processus déjà correctement réglé. Dans le cas où la machine
connectée à toute l’installation aurait besoin d’un réglage nouveau, procéder de la manière suivante :
1. utiliser le manomètre différentiel connecté à la valve de réglage (en option). Dans le cas où le manomètre différentiel ne
serait pas présent, utiliser un anémomètre inséré dans le tube de refoulement de l’air de processus (voir Fig.17) ;
2. le réglage sera donc effectué avec la vanne papillon placée sur le raccord du tube de refoulement (voir Fig.18) ;
3. une fois atteint le débit de l’air de processus optimal, bloquer la vanne dans la position correcte en serrant l’écrou placé
dans son axe.
Ø 16 mm

PROCESSUS
Ø 16 mm

REGENERATION

Fig.17 Fig.18

FRANÇAIS
25 -- F
12.4. REGLAGE DU DEBIT DE REGENERATION AU PREMIER DEMARRAGE
Le débit de l’air de régénération est réglé pendant la phase de fabrication de la machine et on n’a pas besoin de le régler
successivement.
La vérification du débit de l’air de régénération n’est nécessaire que si :
¯après 30 minutes, la température de 120 °C (248 °F) n’est pas atteinte ;
¯la température augmente rapidement et la résistance reste éteinte pendant plus de 40% du temps total (par exemple elle
reste active pendant 10 secondes et éteinte pendant plus de 4 secondes).
Pour régler le débit de régénération, opérer sur la vanne papillon placée dans le raccord de refoulement du ventilateur de
régénération M8 (voir Fig.19) (éventuellement insérer un anémomètre dans le tube de sortie de l’air de régénération comme
dans la Fig.17).
L’intervention doit être effectuée par un opérateur expert et autorisé.

8
10
BT1
BT1

10

10a

10a

M8 M8

Fig.19 RPA400 RPA800

12.5. TEMPERATURE DE REGENERATION INFERIEURE A 120 °C (248 °F)


AUGMENTATION LENTE DE LA TEMPERATURE ET RESISTANCE TOUJOURS INSEREE
1. Enlever le panneau du côté des conduites hydriques ;
2. mettre en marche la machine ;
3. établir la température de SET en régénération à 125 °C (257 °F) à l’aide du thermorégulateur électronique ST1 (Fig.8) ;
4. attendre que la température de régénération se stabilise (environ 20--30 min) ;
5. desserrer l’écrou qui bloque la vanne papillon placée sur le raccord de refoulement du ventilateur de régénération ;
6. tourner la vanne papillon dans le sens des aiguilles d’une montre d’environ 10° ;
7. attendre que la température de régénération se stabilise (environ 20--30 min) ;
8. répéter l’opération si la température n’atteint pas 125 °C (257 °F) ;
9. serrer l’écrou de la vanne papillon pour la bloquer dans la position établie ;
10. porter la température de SET en régénération à 120 °C (248 °F) à l’aide du thermorégulateur électronique ST1 (Fig.8).

12.6. TEMPERATURE DE REGENERATION SUPERIEURE A 130 °C (266 °F)


SET RAPIDEMENT ATTEINT ET CONTROLES DE LA TEMPERATURE PAR THERMOSTAT FREQUENTS
1. Enlever le panneau du côté des conduites hydriques ;
2. mettre en marche la machine ;
3. établir la température de SET en régénération à 125 °C (257 °F) à l’aide du thermorégulateur électronique ST1 (Fig.8) ;

FRANÇAIS
26 -- F
4. attendre que la température de régénération se stabilise (environ 20--30 min) ;
5. desserrer l’écrou qui bloque la vanne papillon placée sur le raccord de refoulement du ventilateur de régénération ;
6. tourner la vanne papillon dans le sens contraire des aiguilles d’une montre d’environ 10° ;
7. attendre que la température de régénération se stabilise (environ 20--30 min) ;
8. répéter l’opération si la température n’est pas descendue à environ 125 °C (257 °F) ;
9. serrer l’écrou de la vanne papillon pour la bloquer dans la position établie ;
10. porter la température de SET en régénération à 120 °C (248 °F) à l’aide du thermorégulateur électronique ST1 (Fig.8).

12.7. DEMARRAGE ORDINAIRE


1. Vérifier que les 2 robinets à bille de l’eau de refroidissement sont ouverts et qu’il y a débit de liquide ;
2. fournir tension à la machine en tournant l’interrupteur général QS1 en position 1 (ON) ;
3. vérifier que le set de température établi est celui conseillé (120 °C, 248 °F).

ATTENTION!
Les limites minimum et maximum de la température de régénération sont respectivement :
110 °C et 130 °C (230 °F
266 °F).

13. EXTINCTION
1. Couper la tension à la machine en tournant l’interrupteur général QS1 en position 0 (OFF) ;
2. fermer les 2 robinets à bille d’entrée et sortie de l’eau de refroidissement.

14. ALARMES / DYSFONCTIONNEMENTS


Les alarmes sont visibles par l’allumage d’un voyant sur le tableau de commandes (voir paragraphe 5.). Ces voyants sont
respectivement :
¯L2 Voyant rouge alarme protection thermique ventilateur de processus ;
¯L3 Voyant rouge alarme protection thermique ventilateur de régénération ;
¯L4 Voyant rouge alarme surtempérature de régénération.
Il y a aussi des dysfonctionnements visibles qui pourraient se vérifier en absence d’alarmes :
¯température de processus élevée (supérieure à 40 °C) (104 °F) ;
¯température échappement régénération élevée (supérieure à 70 °C) (158 °F) ;
¯présence de condensation dans la cabine de la presse ;
¯perte d’eau de l’intérieur de la machine ;
¯ arrêt imprévu du déshumidificateur.
Pour la liste complète des alarmes, dysfonctionnements et leurs remèdes, voir Appendice A.

FRANÇAIS
27 -- F
15. MANUTENTION

ATTENTION!
Avant d’exécuter les opérations suivantes, lire attentivement le paragraphe “NORMES DE SECURITE
POUR LES REGLAGES, L’ENTRETIEN ET LA RECHERCHE DE PANNES”.

Toutes les opérations de manutention doivent être exécutées avec la machine éteinte, débranchée de la
ligne d’alimentation électrique et avec les robinets du circuit hydrique fermés.
Avant d’intervenir sur les parties internes, attendre que la machine soit à la température ambiante.
Le déshumidificateur série RPA a été soigneusement conçu pour répondre aux exigences de l’usager.
En particulier, toutes les opérations de manutention, ordinaire et extraordinaire, ont été simplifiées grâce à une disposition
opportune des composants internes et aux panneaux d’accès.
Le nombre d’interventions nécessaires pour un bon fonctionnement de l’unité est très petit, mais il doit de toute façon être
observé pour pouvoir avoir les meilleures caractéristiques et garantir un rendement constant pour toute la durée de vie de la
machine.
Ci--après, on a une liste des manutentions programmées à exécuter sur la machine.

MANUTENTION PROGRAMMEE
¯Enlever le filtre (ou les filtres) de processus (paragraphe 15.3. et paragraphe 15.4.) et éliminer les
Toutes les impuretés avec un aspirateur de type industriel.
semaines ¯Enlever le filtre de régénération (par. 15.5.) et éliminer les impuretés avec un aspirateur de type
industriel.
¯Nettoyer la cartouche filtre eau WFC (Fig.10) avec de l’eau chaude et un pinceau doux.
¯Vérifier la présence d’engorgements sur les ailettes de la batterie de refroidissement 11 (Fig.23).
¯Vérifier si la rotation du rotor RS est correcte.
¯Contrôler l’état d’usure de la courroie de transmission 1 (Fig.20).
Tous les
¯Contrôler si le rotor RS est éventuellement endommagé.
mois
¯Contrôler le câblage de la résistance de régénération EH1 (Fig.24).
¯Contrôler l’état des conduites flexibles internes.
¯Contrôler l’état des conduites de processus externes.
¯Contrôler l’état des conduites de régénération externes.
¯Enlever le filtre (ou les filtres) de processus et le (les) remplacer (par. 15.3. et par. 15.4.).
¯Enlever le filtre de régénération et le remplacer (par. 15.5.).
¯Exécuter sur le ventilateur de processus M1 et sur celui de régénération M8 : le nettoyage externe, le
contrôle de l’état des pales, le contrôle des câblages électriques, la recherche d’éventuelles vibrations.
¯Enlever la cartouche filtre eau WFC (Fig.10) et la remplacer.
¯Nettoyer les ailettes de la batterie de refroidissement 11 (Fig.23).
¯Contrôler la tension de la courroie de transmission 1 (Fig.20).
¯Contrôler les câblages de tous les moteurs.
Tous les
¯Contrôler la fixation du pignon 4 (Fig.20).
ans
¯Contrôler le jeu de l’axe du moteur M5 (Fig.20).
¯Contrôler s’il y a des pertes de la garniture du rotor RS.
¯Eliminer la poussière accumulée sur le rotor RS avec un aspirateur de type industriel.
¯Vérifier la fixation de la sonde de la température de régénération BT1 (Fig.19).
¯Contrôler l’état du tube flexible de la résistance de régénération EH1.
¯Serrer les serre--tuyaux des conduites flexibles internes.
¯Contrôler les soutiens et l’étanchéité des joints des conduites de processus externes.
¯Contrôler les soutiens et l’étanchéité des joints des conduites de régénération externes.

FRANÇAIS
28 -- F
15.1. VERIFICATION TENSION COURROIE (Fig.20)
La distance X formée de la courroie 1, mesurée pour une force égale à 1kg comme indiqué dans la Fig.20, doit être inférieure à
15mm.
Si la distance est supérieure :
1. vérifier l’usure de la roue tendeur de la courroie 2 ;
2. vérifier l’efficacité du ressort de compression 3 ;
3. vérifier l’éventuel desserrage du moteur M5 ;
1
4. vérifier l’état d’usure de la courroie 1 ;
5. remplacer la courroie 1 si usée. 3

M5 4 X ± 15 mm
1kg. Fig.20

15.2. REMPLACEMENT COURROIE (Fig.21)


1. Desserrer les serre--tuyaux 24 du tube flexible de régénération 10 et l’enlever ;
2. desserrer les serre--tuyaux 7 du tube flexible de processus 8 et l’enlever (du côté du convoyeur supérieur) ;
3. dévisser les boulons 5 qui fixent les ressorts de compression sur le convoyeur supérieur ;
4. enlever les ressorts 6 ;
5. soulever délicatement le convoyeur supérieur 9 pour permettre l’entrée de la courroie en faisant très attention à ne pas
endommager ou salir le rotor RS ;
6. enlever la courroie usée 1 ;
7. insérer la courroie neuve ;
8. insérer la courroie entre le pignon 4 (Fig.20) et la roue tendeur de la courroie 2 (Fig.20) ;
9. insérer de nouveau le convoyeur supérieur fixant la longueur des ressorts 6 à 19 mm avec les boulons 5 ;
10. monter de nouveau le tube flexible de processus 8 sur le convoyeur supérieur 9 et le fixer avec les serre--tuyaux 7 ;
11. monter de nouveau le tube flexible de régénération 10 et le fixer avec les serre--tuyaux 24.

RPA400
8
10
7
10a
9
5
24
6

8 19 mm RS

1
10
24

RPA800 Fig.21
FRANÇAIS
29 -- F
15.3. REMPLACEMENT PRE--FILTRE DE PROCESSUS (F1)
(seulement pour les machines fonctionnant avec circuit ouvert)
1. Faire glisser le pré--filtre vers le haut jusqu’à le libérer de la guide inférieure ;
2. tirer sa partie inférieure vers l’extérieur pour l’extraire ;
3. remplacer le pré--filtre épuisé avec un autre de rechange, effectuant les opérations de nettoyage dans un deuxième
temps ;
4. dans le cas où le pré--filtre serait endommagé, effectuer sa destruction en conformité avec les normatives en vigueur dans
le pays d’installation du déshumidificateur, car l’utilisation de la machine dans de telles conditions entraîne un
engorgement rapide du filtre de processus ;
5. le pré--filtre épuisé doit être nettoyé dans un lieu approprié. Pour son nettoyage, utiliser un aspirateur de type industriel. Ne
pas utiliser de l’air comprimé. Une fois le nettoyage effectué, garder le pré--filtre dans un endroit propre et sec.

15.4. REMPLACEMENT FILTRE DE PROCESSUS (F2 -- Fig.22)


1. Ouvrir le panneau placé sous le tableau de commandes ;
2. tirer de son siège le filtre de processus ;
3. remplacer le filtre épuisé avec un autre de rechange, effectuant les opérations de nettoyage dans un deuxième temps ;
4. dans le cas où le filtre serait endommagé, effectuer sa destruction en conformité avec les normatives en vigueur dans le
pays d’installation du déshumidificateur, car l’utilisation de la machine dans de telles conditions entraîne un engorgement
rapide de la batterie de refroidissement ;
5. le filtre épuisé doit être nettoyé dans un lieu approprié. Pour son nettoyage, utiliser un aspirateur de type industriel. Ne pas
utiliser de l’air comprimé. Une fois le nettoyage effectué, garder le filtre dans un endroit propre et sec ;
6. fermer le panneau et contrôler que la garniture latérale 26 s’appuie parfaitement.

15.5. REMPLACEMENT FILTRE DE REGENERATION (F3 -- Fig.22)


1. Ouvrir le panneau placé sous le tableau de commandes ;
2. dévisser le pommeau qui fixe la cartouche du filtre de régénération ;
3. enlever la cartouche épuisée et insérer une neuve, effectuant les opérations de nettoyage dans un deuxième temps ;
4. tourner légèrement sur elle--même la cartouche neuve pour permettre son introduction correcte et faire très attention pour
faire appuyer complètement la garniture du récipient ;
5. dans le cas où la cartouche serait endommagée, effectuer sa destruction en conformité avec les normatives en vigueur
dans le pays d’installation du déshumidificateur, car l’utilisation de la machine dans de telles conditions peut gravement
endommager la machine même ;
6. la cartouche épuisée, si elle est récupérable, doit être nettoyée dans un lieu approprié. Pour son nettoyage, utiliser un
aspirateur de type industriel. Ne pas utiliser de l’air comprimé. Une fois le nettoyage effectué, garder la cartouche dans un
endroit propre et sec ;
7. fermer le panneau.

F2 26

F3
Fig.22
FRANÇAIS
30 -- F
15.6. REMPLACEMENT BATTERIE DE REFROIDISSEMENT (Fig.23)
ATTENTION!
Avant d’exécuter les opérations suivantes, lire attentivement le paragraphe “NORMES DE SECURITE
POUR LES REGLAGES, L’ENTRETIEN ET LA RECHERCHE DE PANNES”.

Prendre toutes les mesures aptes à éviter la dispersion du liquide dans le milieu externe. Les fluides
épuisés doivent être détruits dans le plein respect des lois en vigueur dans le pays d’installation de la
machine.

On conseille le remplacement de la batterie de refroidissement sale avec une autre de rechange (à


mettre près de la machine) renvoyant les opérations de nettoyage dans un deuxième temps.

Dans l’exécution des opérations suivantes, faire attention à ne pas laisser accidentellement tomber
des vis (ou autres pièces) à l’intérieur de l’endroit où l’on place la batterie car ceci peut endommager la
machine et compromettre son bon fonctionnement.

S’assurer que la machine est éteinte et débranchée de la ligne d’alimentation électrique et hydrique.

S’assurer que près de la machine, il n’y a pas d’appareils sous tension.

Les opérations suivantes doivent être exécutées par un opérateur expert.


1. Placer sous la batterie de refroidissement 11 un récipient d’au moins 10 litres de capacité pour y verser l’eau contenue à
son intérieur ;
2. dévisser la bague 12a du tube flexible inférieur et insérer le tube dans le récipient pour écouler l’eau ;
3. dévisser la bague 12b du tube flexible supérieur, insérer le tube dans le récipient et attendre que la batterie de
refroidissement soit complètement vide ;
4. enlever les tubes flexibles ;
5. desserrer les boulons 13 qui fixent la batterie ;
6. extraire la batterie de refroidissement de son siège en faisant très attention à ne pas endommager les ailettes ;
7. vérifier l’état de la garniture d’étanchéité sur la plaque de fixation 25 et, si nécessaire, la remplacer (une étanchéité
insuffisante diminue le rendement de la machine) ;
8. remplacer (chaque fois) les garnitures 14 présentes sur les bagues des tubes flexibles ;
9. insérer la batterie de refroidissement de rechange ;
10. serrer les boulons 13 qui fixent la batterie ;
11. connecter les tubes flexibles aux respectives attaches et serrer les bagues ;
12. ouvrir graduellement le robinet à bille d’entrée et puis celui de sortie.

Eviter les ouvertures brusques des robinets : une variation excessive et soudaine de la pression
hydrique pourrait endommager les composants de la batterie même.

Nettoyer la batterie de refroidissement sale par immersion en eau chaude. Ne pas utiliser de jets en pression. Une fois le
nettoyage effectué, garder la batterie dans un endroit propre et sec.

25 13

12
11
13 12b

14
12a Fig.23
FRANÇAIS
31 -- F
ATTENTION!
Avant d’exécuter les opérations suivantes, lire attentivement le paragraphe “NORMES DE SECURITE
POUR LES REGLAGES, L’ENTRETIEN ET LA RECHERCHE DE PANNES”.
S’assurer que la machine est éteinte et débranchée de la ligne d’alimentation électrique et hydrique.
Les opérations suivantes doivent être exécutées par un opérateur expert.

15.7. REMPLACEMENT RESISTANCE DE REGENERATION (Fig.24)


1. Ouvrir le panneau long placé à gauche du tableau de commande ;
2. desserrer les vis 15 et enlever le couvercle des résistances 16 faisant très attention à ne pas endommager les câbles ;
3. desserrer les vis 17 qui fixent la résistance ;
4. enlever la résistance de la chambre de chauffage 18 ;
5. dévisser les boulons des terminaux filetés 19 et enlever les têtes de corde ;
6. vérifier le nettoyage de l’intérieur de la chambre de chauffage ;
7. insérer la résistance neuve et la brancher suivant le schéma électrique ;
8. monter une nouvelle garniture avec silicone 20 sur la bride de la résistance.

17 19

15

Fig.24 18 20 17 16

15.8. REMPLACEMENT MOTEUR / VENTILATEUR DE REGENERATION (Fig.25)


1. Ouvrir le panneau placé sous le tableau de commandes ;
2. enlever le filtre de régénération (voir paragraphe 15.5.) ;
3. ouvrir le panneau placé sur le dos de la machine ;
4. desserrer les serre--tuyaux du tube flexible qui connecte le ventilateur M8 (voir Fig.19) à la chambre de chauffage ;
5. tirer le tube flexible ;
6. marquer la position des brides de support sur le socle pour faciliter le montage des pièces ;
7. enlever les vis 21 qui fixent le groupe moteur -- ventilateur de régénération au socle ;
8. extraire de la machine le groupe complet ;
9. enlever les vis 22 et extraire le support du filtre 23 ;
10. enlever le ventilateur (l’hélice) de l’axe de son moteur avec un extracteur adéquat sans l’endommager ou le déformer ;

Faire fonctionner la machine avec le ventilateur déformé, même si légèrement, provoque des
vibrations et dégâts graves à la machine.

11. si endommagé, enlever le moteur pour le remplacer ;


12. monter de nouveau le ventilateur (l’hélice) sur son moteur sans l’endommager ou le déformer ;
13. vérifier si le sens de rotation du ventilateur est correct (le sens de rotation doit être le même que celui indiqué par la flèche
appliquée sur le corps du moteur). Dans le cas contraire, invertir entre eux deux des conducteurs dans les bornes du
moteur.

22

23

FRANÇAIS 22 21 Fig.25
32 -- F
15.9. REMPLACEMENT MOTEUR / VENTILATEUR DE PROCESSUS
1. Ouvrir le panneau long placé à gauche du tableau de commande ;
2. débrancher les câbles d’alimentation du moteur ;
3. enlever les 4 boulons qui fixent la bride du moteur au ventilateur ;
4. enlever le moteur faisant attention à ne pas endommager le ventilateur ;
5. enlever le ventilateur (l’hélice) de l’axe de son moteur avec un extracteur adéquat sans l’endommager ou le déformer ;

Faire fonctionner la machine avec le ventilateur déformé, même si légèrement, provoque des
vibrations et dégâts graves à la machine.

6. monter de nouveau le ventilateur (l’hélice) sur son nouveau moteur sans l’endommager ou le déformer ;
7. vérifier si le sens de rotation du ventilateur est correct (le sens de rotation doit être le même que celui indiqué par la flèche
appliquée sur le corps du moteur). Dans le cas contraire, invertir entre eux deux des conducteurs dans les bornes du
moteur.

FRANÇAIS
33 -- F
16. PLAQUETTE D’IDENTIFICATION

t1 t2
t3

t4 t5 t6 t7 t8
Fig.26

LEGENDE

t1 Modèle.

t2 Numéro de série.

t3 Case non utilisée.

t4 Année de fabrication.

t5 Tension d’alimentation.

t6 Fréquence d’alimentation.

t7 Puissance totale installée.

t8 Poids total avec accessoires.

FRANÇAIS
34 -- F
APPENDICE A: DESCRIPTION ALARMES ET DYSFONCTIONNEMENTS
Cause : Remède :
1. débit de l’air du processus excessif 1. régler le débit de l’air du processus
(par. 12.3.)
2. ventilateur (pales) endommagé 2. remplacer le ventilateur (l’hélice) (par.
protection thermique 15.9.)
ventilateur processus 3. moteur du ventilateur M1 endommagé 3. réparer ou remplacer le moteur du
ventilateur (par. 15.9.)
4. écarts de tension 4. vérifier la tension du secteur
5. disjoncteur magnéto--thermique 5. rétablir le réglage suivant la puissance
ventilateur hors réglage indiquée dans le par. 4.
Cause : Remède :
1. débit de l’air de régénération excessif 1. régler le débit de l’air de régénération
(par. 12.4.)
protection thermique 2. ventilateur (pales) endommagé 2. remplacer le ventilateur (l’hélice) (par.
15.8.)
ventilateur
3. moteur du ventilateur M8 endommagé 3. réparer ou remplacer le moteur du
régénération ventilateur (par. 15.8.)
4. écarts de tension 4. vérifier la tension du secteur
5. disjoncteur magnéto--thermique 5. rétablir le réglage suivant la puissance
ventilateur hors réglage indiquée dans le par. 4.
Cause : Remède :
1. température de régénération trop 1. vérifier la température de sécurité
haute (Fig.8)
2. débit de l’air de régénération réduit 2. régler le débit de l’air de régénération
surtempérature de (par. 12.4.)
régénération 3. résistance EH1 toujours insérée 3. contrôler si le contacteur relatif à la
résistance de régénération n’est pas
bloqué
4. sonde BT1 en panne ou hors position 4. remplacer ou positionner de nouveau
la sonde (Fig.19)
Cause : Remède :
1. débit de l’eau de refroidissement 1. régler le débit de l’eau suivant les
insuffisant indications indiquées dans la Fig.5
2. température de l’eau de 2. assurer la température de l’eau de
refroidissement élevée refroidissement (par. 4.)
3. batterie de refroidissement 11 3. nettoyer les tubes en cuivre de la
bouchée à l’intérieur batterie (par. 15.6.)
4. batterie de refroidissement 11 4. nettoyer les ailettes de la batterie (par.
température bouchée à l’extérieur 15.6.)
processus élevée 5. cartouche WFC du filtre eau bouchée 5. nettoyer ou remplacer la cartouche du
filtre eau
6. débit de l’air de processus réduit 6. régler le débit de l’air de processus
(par. 12.3.)
7. température de régénération élevée 7. régler la température de régénération
(par. 12.4.)
8. une partie de l’air de régénération 8. remplacer les bagues d’étanchéité du
passe dans le secteur destiné à la secteur de régénération
phase de processus
Cause : Remède :

température 1. rotor arrêté 1. vérifier la tension de la courroie 1 (par.


15.1.)
écoulement
-- remplacer la courroie 1 (par. 15.2.)
régénération élevée
-- tirer la courroie 1 et remplacer le
moteur M5

FRANÇAIS
35 -- F
Cause : Remède :
1. machine éteinte 1. allumer le déshumidificateur
2. diffuseur de l’air de processus 2. positionner le diffuseur de l’air de
positionné de manière erronée manière à couvrir efficacement toute la
présence de zone à traiter
3. entrée de la machine positionnée de 3. positionner la machine de manière
condensation dans la manière erronée qu’il n’y ait pas d’aspiration d’air de
cabine de la presse l’extérieur de la cabine de la presse
4. pertes d’air de la cabine de la presse 4. sceller la cabine de la presse
5. débit de l’air de processus insuffisant 5. régler le débit de l’air de processus
6. point de rosée de processus (par. 12.3.)
insuffisant 6. voir point de rosée insuffisant
Cause : Remède :
1. débit de l’air de processus excessif 1. régler le débit de l’air de processus
(par. 12.3.)
2. débit de l’air de
régénération 2. régler le débit de l’air de régénération
insuffisant (par. 12.4.)
3. température de l’air de régénération 3. régler la température de l’air de
insuffisante régénération (par. 12.5.)
4. infiltrations d’air du secteur de la 4. remplacer les bagues d’étanchéité
régénération à celui du processus
5. infiltrations d’air après le refroidisseur 5. sceller les fissures dans le ventilateur
point de rosée de processus
insuffisant 6. température de l’eau de 6. assurer la température de l’eau de
refroidissement élevée refroidissement (par. 4.)
7. débit de l’eau de refroidissement 7. régler le débit de l’eau suivant les
insuffisant indications indiquées dans la Fig.5
8. pertes d’air des conduites de 8. sceller la conduite processus
processus
9. rotor arrêté 9. vérifier la tension de la courroie 1 (par.
15.1.)
-- remplacer la courroie 1 (par. 15.2.)
--tirer la courroie 1 et remplacer le
moteur M5
Cause : Remède :
1. garnitures des tubes flexibles 1. déconnecter les tubes flexibles et
endommagées changer les garnitures
2. bagues des tubes flexibles desserrées 2. serrer les bagues
3. tube de l’écoulement de condensation 3. nettoyer ou remplacer le tube
bouché d’écoulement condensation (par. 8.2.)
perte d’eau 4. le tube de l’écoulement de 4. positionner le tube d’écoulement pour
condensation n’est pas bien incliné toute sa longueur à un niveau plus bas
que l’attache de l’écoulement de
condensation présente sur la machine
(par. 8.2.)
5. batterie de refroidissement 5. remplacer la batterie de
endommagée refroidissement (par. 15.6.)

FRANÇAIS
36 -- F
Cause : Remède :
1. vanne papillon du tube de processus 1. régler le débit de l’air de processus
positionnée de manière erronée (par. 12.3.)
2. pertes d’air des conduites de 2. sceller les conduites
refoulement processus
débit de l’air de 3. filtres F1 -- F2 bouchés 3. nettoyer ou remplacer les filtres (par.
15.3. e 15.4.)
processus insuffisant
4. diffuseur de l’air de dimensions 4. régler ou remplacer le diffuseur de l’air
insuffisantes
5. conduite de refoulement processus 5. raccourcir la conduite (par. 9.)
trop longue
6. diamètre de la conduite de 6. augmenter le diamètre (par. 9.)
refoulement processus insuffisant
Cause : Remède :
1. vanne papillon du tube de 1. régler le débit de l’air de régénération
régénération positionnée de manière (par. 12.4.)
erronée
débit de l’air de 2. pertes des conduites internes 2. sceller les conduites internes
régénération 3. filtre F3 bouché 3. nettoyer ou remplacer le filtre (par.
insuffisant 15.5.)
4. conduite de refoulement régénération 4. raccourcir la conduite (par. 10.)
trop longue
5. diamètre de la conduite de 5. augmenter le diamètre (par. 10.)
refoulement régénération insuffisant
Cause : Remède :
1. absence d’alimentation 1. rétablir l’alimentation (qu’elle soit
Arrêt du indépendante des autres applications)
déshumidificateur -- contrôler le fonctionnement
(écran éteint) d’éventuels fusibles ou interrupteurs
automatiques placés à l’amont du
déshumidificateur

FRANÇAIS
37 -- F
ESPAÑOL

ESPAÑOL
1 -- S
ÍNDICE
NORMAS DE SEGURIDAD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3--S
1. DESCRIPCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--S
2. MANUTENCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--S
3. FUNCIONAMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8--S
3.1. LÍMITES DE FUNCIONAMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8--S

4. DATOS TÉCNICOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10--S


5. CUADRO DE MANDOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13--S
6. INSTALACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14--S
7. EMPLAZAMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14--S
8. CONEXIONES HÍDRICAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15--S
8.1. ENTRADA / SALIDA AGUA DE REFRIGERACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15--S
8.2. TUBERÍA DE DESCARGA LÍQUIDO DE CONDENSACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16--S
8.3. DESCARGA DE SEGURIDAD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16--S

9. CONEXIÓN TUBERÍAS DE PROCESO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17--S


9.1. CIRCUITO ABIERTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17--S
9.2. CIRCUITO CERRADO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19--S

10. CONEXIÓN TUBERÍAS DE REGENERACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21--S


11. CONEXIONES ELÉCTRICAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23--S
12. ARRANQUE DE LA MÁQUINA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24--S
12.1. CONTROLES PREVIOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24--S
12.2. PRIMER ARRANQUE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25--S
12.3. REGULACIÓN CAUDAL DE PROCESO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25--S
12.4. REGULACIÓN CAUDAL DE REGENERACIÓN EN EL PRIMER ARRANQUE . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26--S
12.5. TEMPERATURA DE REGENERACIÓN INFERIOR A 120°C (248°F) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26--S
12.6. TEMPERATURA DE REGENERACIÓN SUPERIOR A 130°C (266°F) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26--S
12.7. ARRANQUE CORRIENTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27--S

13. APAGAMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27--S


14. ALARMAS / FALLO DE FUNCIONAMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27--S
15. MANTENIMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28--S
15.1. VERIFICACIÓN TENSADO CORREA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29--S
15.2. SUSTITUCIÓN CORREA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29--S
15.3. SUSTITUCIÓN PREFILTRO PROCESO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30--S
15.4. SUSTITUCIÓN FILTRO PROCESO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30--S
15.5. SUSTITUCIÓN FILTRO REGENERACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30--S
15.6. SUSTITUCIÓN BATERÍA DE REFRIGERACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31--S
15.7. SUSTITUCIÓN RESISTENCIA DE REGENERACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32--S
15.8. SUSTITUCIÓN MOTOR / VENTILADOR DE REGENERACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32--S
15.9. SUSTITUCIÓN MOTOR / VENTILADOR DE PROCESO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33--S

16. PLACA DE CARACTERÍSTICAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34--S


APÉNDICE A: DESCRIPCIÓN ALARMAS Y FALLOS DE FUNCIONAMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . 35--S
TAB. 1
4: LISTA DE REPUESTOS
TAB. 5: COMPONENTES DE CONEXIÓN
ESQUEMAS ELÉCTRICOS

ESPAÑOL
2 -- S
Normas de seguridad
1. La transgresión de las normas básicas de prevención y de seguridad es una de las principales causas de accidentes
durante el uso y el mantenimiento de las máquinas industriales.
2. Leer atentamente el presente manual, las siguientes normas de seguridad y las advertencias de las placas aplicadas
en la máquina antes de efectuar cualquier operación en la misma. Prohibir el uso, la regulación y la reparación de la
máquina a personal no autorizado.
3. La máquina y el manual de instrucciones han sido realizados con la intención de eliminar o reducir los riesgos para
quienes tienen que instalarla, utilizarla o repararla. Si se encuentran ulteriores condiciones de riesgo potencial, se
ruega señalarlas inmediatamente al fabricante que se encargará de tomar las medidas oportunas.
4. Los encargados tienen que llevar indumentos conformes con las normas internacionales de seguridad en el trabajo
(cascos, zapatos de seguridad, guantes, auriculares contra el ruido, gafas de protección, etc.) en los casos en que sea
necesario.
5. Las operaciones de conducción y mantenimiento ordinario de la máquina tienen que ser realizadas por personal con
una adecuada preparación técnica, un perfecto conocimiento de la máquina y condiciones físicas y psíquicas ade-
cuadas para intervenir en la misma en condiciones de seguridad y tras haber leído por completo la documentación
suministrada.
6. Colocar tarimas o plataformas (conformes con las normativas de seguridad vigentes) para instalar los componentes a
los cuales no se puede llegar desde el suelo.
7. En caso de conexión con otras máquinas operadoras, seguir escrupulosamente las indicaciones entregadas por los
fabricantes de dichas máquinas.
8. Controlar que los eventuales dispositivos de seguridad (protecciones, microinterruptores, sensores) funcionen per-
fectamente antes de operar. En caso contrario, restablecer su funcionamiento. Está terminantemente prohibido quitar
los dispositivos de seguridad y manipular indebidamente la instalación eléctrica o cualquier otro mecanismo.
9. Esta máquina deberá ser utilizada en aquellas operaciones para las cuales ha sido fabricada y no se ha de utilizar de
manera impropia.
10. No tocar la máquina con las manos u otras partes del cuerpo mojadas o húmedas.

Normas de seguridad para la manutención, el levantamiento, el embalaje y el desembalaje


1. La manutención de la máquina tiene que ser efectuada, en conformidad con las normas de seguridad y sanitarias, por
un operador experto.
2. Utilizar medios de manutención conformes a los requisitos de seguridad previstos por la directiva 89/392/CEE y suce-
sivas modificaciones e integraciones. Los medios deberán poseer la documentación en la cual se declare la conformi-
dad con los requisitos anteriormente citados y deberán ser capaces de soportar el peso de la máquina y su embalaje.
Seguir atentamente las eventuales indicaciones impresas en el embalaje de la máquina (el peso está escrito en la
parte exterior del embalaje). No utilizar cables o cadenas para eslingar el embalaje.
3. Todas las operaciones de desplazamiento de la máquina tienen que efectuarse sin material o líquidos de elaboración
en su interior y sin eventuales estructuras externas de sostén.
4. Todos los equipos destinados a la elevación están dimensionados para mover exclusivamente la máquina, sin ningún
accesorio instalado.
5. En los casos en los cuales la elevación de la máquina se efectúe con cuerdas, hay que prestar mucha atención para
que el peso de la máquina quede distribuido de manera homogénea en cada punto de elevación y las cuerdas queden
tensadas uniformemente. El ángulo mínimo que la cuerda ha de presentar con relación al plano horizontal es de 45_.
6. Bloquear las partes libres, equilibrar y fijar sólidamente la carga al medio de manutención. Trabajar con la máxima
prudencia para evitar daños a las personas o a la máquina.
7. Mantener el personal no implicado en la conducción del medio de transporte a una distancia adecuada de la carga en
movimiento.
8. Colocar la máquina sobre superficies perfectamente planas y adecuadamente estructuradas y dimensionadas para
el peso y las dimensiones de la máquina.
9. Tras quitar el embalaje, hay que comprobar que la máquina esté en perfectas condiciones. En caso de duda, no utili-
zar la máquina y dirigirse al Servicio de Asistencia Técnica PIOVAN o a un centro de asistencia técnica autorizado.
Los elementos de embalaje tienen que eliminarse según las correspondientes leyes vigentes.

Normas de seguridad para la instalación


1. La instalación de la máquina tiene que ser efectuada, en conformidad con las normas de seguridad y sanitarias, por un
operador experto y, en cualquier caso, respetando las instrucciones del presente manual.
2. Efectuar la instalación en condiciones de visibilidad suficiente y constante en el tiempo y, si es necesario, instalar fuen-
tes de iluminación suplementarias.
3. Delimitar con cintas de señalización las zonas de trabajo y aplicar oportunos carteles de peligro en las zonas implica-
das en las actividades de instalación.

ESPAÑOL
3 -- S
4. Instalar la máquina en ambientes protegidos contra las agresiones químicas y los agentes atmosféricos.
5. Controlar que la tensión y la frecuencia de alimentación indicadas en la placa de la máquina correspondan a las de la
red y que la instalación eléctrica esté dimensionada para la potencia máxima absorbida por la máquina (consultar la
tabla“datos técnicos” y el esquema eléctrico)
6. Es indispensable conectar la máquina a una eficiente toma de tierra(tal como prevén las normas de seguridad eléctri-
ca vigentes). Es necesario verificar este fundamental requisito de seguridad y, en caso de duda, solicitar un control
esmerado de la instalación por parte de un operador experto. En el punto de conexión a la línea eléctrica se tienen que
instalar dispositivos de protección adecuados a la potencia total de la máquina (consultar el esquema eléctrico).
7. Interponer un interruptor general entre la línea eléctrica y el cable de alimentación de la máquina. El interruptor tiene
que colocarse de manera que sea fácilmente accesible. La conexión eléctrica tiene que ser efectuada por un operador
experto.

Normas de seguridad para las regulaciones, el mantenimiento y la búsqueda de averías


1. Las operaciones de regulación, mantenimiento y búsqueda de averías tienen que ser realizadas por personal espe-
cializado. Por personal especializado se entiende una persona que, por su preparación, experiencia, adiestramiento y
conocimientos específicos de las normativas y disposiciones sobre la prevención de accidentes y sobre los primeros
auxilios, ha sido autorizada a desarrollar un trabajo de control y de prevención. Dicho personal ha de disponer de
todos los instrumentos y equipos previstos por las normas de prevención de accidentes locales e internacionales.
2. Para prevenir averías y garantizar un rendimiento continuo y óptimo de la máquina, es necesario inspeccionarla minu-
ciosamente a intervalos regulares.
3. Salvo cuando se especifique expresamente, todas las intervenciones de mantenimiento o de regulación de la máqui-
na, o partes de ella, tienen que efectuarse sin alimentación eléctrica, neumática e hídrica.
4. Delimitar con cintas de señalización las zonas de trabajo y aplicar oportunos carteles de peligro en las zonas implica-
das en las actividades de regulación, mantenimiento y búsqueda de averías.
5. Esperar a que la máquina y los componentes en los cuales sea necesario intervenir se encuentren a temperatura
ambiente antes de efectuar cualquier operación de mantenimiento. Canalizar y descargar eventuales fluidos presen-
tes en el interior de la máquina para evitar que durante las operaciones de mantenimiento entren en contacto con
partes bajo tensión.
6. Para no provocar daños a cosas o personas, evitar la dispersión en el ambiente de sólidos, líquidos y gases; para ello,
recogerlos en recipientes adecuados y efectuar su eliminación según las normas vigentes en el lugar de instalación.
7. En caso de averías que el operador no haya sabido solucionar, apagar la máquina y ponerse en contacto con el Servi-
cio de Asistencia Técnica PIOVAN o un centro de asistencia técnica autorizado.
8. Al finalizar el mantenimiento, encender la máquina y efectuar la verificación funcional con las debidas precauciones.
Las medidas de seguridad anteriores sólo se pueden anular una vez terminado el mantenimiento.
9. Prestar la máxima atención para que las operaciones de mantenimiento no impliquen a eventuales máquinas adya-
centes a la interesada ya que puede representar una potencial fuente de peligro.

El fabricante no es responsable por los eventuales daños a personas o cosas debidos al incumplimien-
to de las anteriores normas de seguridad.
Estas normas integran y no sustituyen los reglamentos industriales referidos a la prevención de acci-
dentes del trabajo en vigor en el país donde se instala la máquina.

Glosario
CE Marca de la Unión Europea que se aplica a las máquinas que cumplen con las directivas vigentes.
Persona o personas encargada/s de la instalación, el funcionamiento, la regulación, el mantenimiento, la
Operador limpieza, la reparación o el transporte de la máquina que poseen los conocimientos técnicos o la experiencia
experto suficientes como para evitar los peligros de las operaciones que han de realizar, incluso en presencia de
electricidad.
PSA Peso específico aparente: es el peso de un litro de material plástico en gránulos.
Producto artificial (polímero) con estructura macromolecular que, en determinadas condiciones, asume una con-
Materia
sistencia plástica y, por lo tanto, se puede moldear con diferentes tecnologías (véanse normas UNI 4266 y ASTM
plástica
D 883).
UNI Organismo Nacional Italiano de Unificación.
ASTM American Society for Testing Materials (Sociedad Americana Pruebas Materiales).

ESPAÑOL
4 -- S
Referido a procedimientos o prácticas que, si no son efectuadas correctamente, causan daños graves a la salud,
lesiones o muerte.

Referido a procedimientos o prácticas que, si no son efectuadas correctamente, pueden causar daños graves a
la salud, lesiones o muerte.

Referido a procedimientos o prácticas que, si no son efectuadas correctamente pueden causar daños al producto.

Peligro: descargas eléctricas.

Peligro: superficie caliente.

Obbligación de protección en los pies.

Obbligación de protección en las manos.

Obbligación de protección en el rostro.

Obbligación de protección de las vías respiratorias.

Los símbolos provienen de la Direttiva 77/576/CEE.

ESPAÑOL
5 -- S
ESPAÑOL
6 -- S
1. DESCRIPCIÓN
El deshumidificador RPA es un generador de aire seca para el acondicionamiento de ambientes. Su función es evitar la
condensación de la humedad.
Para un correcto funcionamiento de los deshumidificadores, los ambientes a acondicionar deberán ser adecuadamente
sellados para evitar que penetre aire desde el exterior. Generalmente el deshumidificador RPA está aplicado a una cabina
estanca que encierra la prensa para moldeo.
Por esta razón el proyecto del deshumidificador es estudiado en base a las condiciones ambientales (temperatura y
humedad) y a las características del ambiente a tratar (volumen, nivel de hermeticidad, temperatura de las superficies frías
etc.).

2. MANUTENCIÓN
Leer atentamente el párrafo “NORMAS DE SEGURIDAD PARA LA
MANUTENCIÓN, LEVANTAMIENTO, EMBALAJE, DESEMBALAJE”, antes
de efectuar las siguientes operaciones.

ATENCIÓN!
NO
No utilizar eslingas para levantar la máquina (ver Fig.1).

El deshumidificador se entrega embalado en envases de cartón sobre paletas.


El levantamiento de la máquina embalada se realizará solamente mediante
transpallet o carretilla elevadora apropiada para soportar su peso y contener sus
dimensiones.
1. Posicionar la máquina embalada cerca del punto en donde será instalada y
depositarla sobre una superficie plana y con espacio suficiente para que
puedan maniobrar los sistemas de levantamiento (carretilla elevadora,
transpallet, grúa de puente). Verificar que el embalaje esté en perfectas
condiciones sin daños por golpes, choques, etc. Si el embalaje no se
presentara íntegro, no tocar y contactar sin demora el Servicio de Asistencia
Técnica PIOVAN.
2. Quitar las cintas sujetadores del embalaje.
3. Quitar la tapa y la envoltura de protección exterior de cartón. Extraer este
último jalando hacia arriba, sin desequilibrar o dañar los equipos.
4. Controlar que la máquina no haya sufrido daños durante el transporte. Si así
fuere, no tocar y consultar sin demora el Servicio de Asistencia Técnica Fig.1
PIOVAN.
5. Quitar las abrazaderas que bloquean la máquina a la plataforma y guardarlas
para volver a utilizarlas en caso se cambie lugar de trabajo.
6. Separar la máquina de la plataforma, según las indicaciones descriptas a
continuación, y apoyarla sobre una superficie plana, capaz de soportar su
peso.

a) La máquina puede ser levantada con carretilla elevadora.


1. Introducir las horquillas de la carretilla elevadora por debajo de la base como muestra la Fig.2. Durante el levantamiento
evitar oscilaciones y bruscos movimientos para que no caiga o procurar daños a personas o cosas;
2. bloquear la máquina con cables para garantizar su equilibrio.

RPA400 RPA800

Abrazaderas Abrazaderas
Fig.2 carretilla elevadora carretilla elevadora

ESPAÑOL
7 -- S
Levantamiento
mediante cables
40o max

b) La máquina puede ser levantada mediente cables.


1. Utilizar 2 cables con capacidad de carga máxima garantizada
por 750 kg cada uno y asir la máquina con cuatro ganchos de
garfio 27 de Ø 10 mm fijados con 4 tornillos M10 en los orificios
de los montantes cerca de la tapa. Para no dañar la máquina,
la longitud de los cables deberá ser tal que permita la
inclinación indicada en el diseño al lado;
2. proteger las partes de la máquina en contacto con las
horquillas o con los cables de levantamiento;
3. levantar la máquina evitando oscilaciones y bruscos
movimientos para que no caiga o causar daños a personas o
cosas.

27 27

Fig.3
3. FUNCIONAMIENTO (Fig.4)
El deshumidificador RPA funciona según el principio de absorción de humedad efectuado mediante un rotor impregnado con
gel de sílice.
Las características fisico--químicas de este compuesto permiten obtener una gran capacidad de absorción a temperatura
ambiente y mayor durabilidad.
El ciclo de funcionamiento de la máquina es el siguiente:

1. El aire de proceso, movido por el ventilador M1, es depurada mediante un filtro depurador amovible F2 con un nivel de
filtrado del 85% (el circuito abierto posee también un prefiltro F1, para garantizar una mayor pureza).
2. El aire, atraviesa una batería de refrigeración de aletas, con el fin de obtener la primer eliminación de humedad. Para
asegurar eficacia en esta primer fase de deshumidificación es indispinsable respetar las especificaciones técnicas del
agua de refrigeración.
3. Una vez enfriado, se dirige hacia el rotor desecante RS en donde se realiza la fase final de deshumidificación. Al atravesar
el rotor el aire se calienta.
4. Al salir del rotor, el aire es expulsado hacia el ambiente a acondicionar cuyo caudal es regulado mediante una válvula
puesta en la salida de la máquina.
5. El aire de regeneración ambiental entra por un filtro de cartucho F3 de gran capacidad y enviado por el ventilador M8 a la
cámara de caldeo EH1 en donde se calienta hasta llegar a una temperatura adecuada para realizar el ciclo de
regeneración. La estructura de la máquina ha sido estudiada para reducir al máximo la dispersión térmica y obtener una
mayor eficacia del aparato. Una vez calentado, el aire de regeneración pasa por el rotor contracorriente para garantizar
las mejores condiciones.
6. Después que ha dejado la humedad en la sección de regeneración, el aire es expulsado hacia el exterior a través de un
colector.
7. El caudal del aire de regeneración se regula en fase de fabricación de la máquina, para garantizar las mejores
condiciones de trabajo. De todas formas es posible modificarla posteriormente en base al tipo de instalación (ver p.12.4.).
El proceso de deshumidificación es continua, mientras una parte del rotor se encuentra en fase de proceso, otra se encuentra
en fase de regeneración con expulsión de la humedad acumulada. Las características del aire deshumidificado permanecen
constantes en el tiempo gracias a este proceso de deshumidificación continuo.

3.1. LÍMITES DE FUNCIONAMIENTO


La máquina posee una buena resistencia a los gases ácidos presentes en los ambientes industriales del tipo SOx y NOx. De
todas formas, estos gases comportan una limitada reducción de la capacidad de adsorción de la humedad.
Mientras que, sustancias alcalinas o con una elevada concentración de amoniaco, pueden provocar una reducción de la
resistencia mecánica y de la capacidad de adsorción del rotor.

ESPAÑOL
8 -- S
Entrada aire proceso impulsión aire proceso

Salida aire regeneración


BT5 (opcional) (ambiente)

post--refrigerador
(opcional)

rotor
F1 (RS)
YV1 (opcional)
M5 P R

F2

ST15/A
BT1

EH1

refrigerador
de entrada
salida
agua
entrada
agua
M8
M1

F3

descarga de
seguridad M2 Entrada aire regeneración
(ambiente)
descarga
líquido
condesación bomba para descarga
líquido condesación
Fig.4 (opcional)

ESPAÑOL
9 -- S
4. DATOS TÉCNICOS
DATOS PRINCIPALES RPA400 RPA800
380V/3/60Hz 380V/3/60Hz
Tensión y frecuencia de alimentación 400V/3/50Hz 400V/3/50Hz
460V/3/60Hz 460V/3/60Hz
Potencia total instalada 4.3 kW 4.5 kW 7.8 kW 8.0 kW
Intensidad acústica máxima < 80 db(A)
Peso 190 kg 190 kg 210 kg 210 kg
Dimensiones WxBxH 600mm x 600mm x 1500mm 600mm x 750mm x 1500mm
Potencias instaladas
Ventilador proceso 0.55 kW 0.66 kW 0.55 kW 0.66 kW
Ventilador regeneración 0.18 kW 0.22 kW 0.18 kW 0.22 kW
Resistencias regeneración 3.5 kW 3.5 kW 7.0 kW 7.0 kW
Motor rotación 0.04 kW 0.05 kW 0.04 kW 0.05 kW
Consumos
Consumo medio eléctrico 3.5 kWh 3.7 kWh 6.0 kWh 6.2 kWh
Consumo medio H2O 30 l/min 30 l/min 60 l/min 60 l/min
Prestaciones
Caudal de aire de proceso nominal 400 m3/h 400 m3/h 800 m3/h 800 m3/h
Caudal de aire de regeneración nominal 110 m3/h 110 m3/h 220 m3/h 220 m3/h
Presión disponible en proceso 150 Pa 250 Pa 100 Pa 150 Pa
Presión disponible en regeneración 100 Pa

VALORES TÍPICOS DE FUNCIONAMIENTO


Caudal de aire de proceso ¦10% 300
400 m3/h 300
400 m3/h 700
800 m3/h 700
800 m3/h
Caudal de aire de regeneración 90
110 m3/h 90
110 m3/h 190
210 m3/h 190
210 m3/h
Temperatura media proceso sin
30 °C
35 °C (86 °F
95 °F)
post--refrigerador en proceso *
Temperatura media proceso con
15 °C
20 °C (59 °F
68 °F)
post--refrigerador en proceso *
Temperatura media regeneración 120 °C
130 °C (248 °F
266 °F)
* H2O a 10°C (50°F),

AMBIENTE DE TRABAJO
Temperatura ambiente 5°C
40°C (41°F
104°F)
Temperatura media aire ambiente Max. 35°C (95°F)
Humedad relativa (sin condensación) Max. 80%
Altitud Max. 2000m
--25°C
55°C
Temperatura de transporte y almacenaje (--13°F
131°F)
[70°C (158°F) < 24 h]

REQUISITOS DE FUNCIONAMIENTO
Líquido de refrigeración Concentración máxima sales líquido refrigeración
Temp. entrada mínima 2°C (36°F) Sulfatos 50 mg/l
Temp. entrada máxima 20°C (68°F) Nitratos 100 mg/l
Caudal medio (ver Fig.5) Sulfuros 1000 mg/l
Potencia de refrig. (ver Fig.5) Cloruros 1000 mg/l
Dureza máxima 10°Fr
20°Fr Amonio 2 mg/l
Presión mínima 200 kPa (2 bar) Anhídrido carbónico libre 5 mg/l
Presión máxima 800 kPa (8 bar) Oxígeno 8 mg/l
Grado filtración mínima 20 mesh Hierro / manganeso 1 mg/l
% glicol máximo 25 Cloro libre 5 mg/l

ESPAÑOL
10 -- S
RPA800

RPA400

Deshumidificador sin post--refrigerador


RPA400

Calibres tuberías RPA400 RPA800


Impulsión aire proceso 150 mm 200 mm
Salida aire regeneración 88.9 mm 102 mm
Agua de refrigeración
1” gas 1” gas
(entrada y salida)
Descarga condensación 1/2” gas 1/2” gas
Descarga de seguridad 8 mm 8 mm
RPA800

Fig.5

Caudal agua de refrigeración Potencia de refrigeración

Condiciones: Condiciones:
Caudal aire = 400m3/h para RPA400, 800m3/h para RPA800 Caudal aire = 400m3/h para RPA400, 800m3/h para RPA800
Temperatura entrada aire proceso = 35°C (95°F) Temperatura entrada aire proceso = 35°C (95°F)
Humedad relativa = 80%

%
°C
RPA400 RPA800
Temperatura agua de refrigeración

RH 80
70
Humedad relativa

15 60
RPA400 50

10 40

30

5 20
RPA800 10

900 1800 2700 3600 l/h 0 3000 6000 9000 12000 15000 Kcal/h
15 30 45 60 l/min.
Cooling power

Caudal agua de refrigeración (0% glicol)* Potencia de refrigeración requerida


*Para mezclas agua/glicol (porcentaje glicol máximo 25%)
aumentar el caudal del agua de refrigeración del 20%.

ESPAÑOL
11 -- S
Fig.6

RPA800
RPA400

ESPAÑOL
12 -- S
Deshumidificador con post--refrigerador
5. CUADRO DE MANDOS
La máquina posee un cuadro eléctrico integrado, efectuado en clase IP54, dispuesto de forma tal que garantice un cómodo
acceso en cualquier condición de trabajo.
En la puerta del cuadro encontramos:
QS1 Interruptor general
L1 Led verde de señalización de bajo tensión
L2 Led rojo alarma protección térmica ventilador de proceso
L3 Led rojo alarma protección térmica ventilador de regeneración
L4 Led rojo alarma sobretemperatura de regeneración
ST1 Termorregulador electrónico

Mediante el termorregulador electrónico ST1 es posible plantear y visualizar las temperaturas de SET durante la
regeneración y de seguridad.
En condiciones de escasa humedad ambiental (invierno) es posible disminuir la temperatura de SET, obteniéndose un
marcado ahorro energético.
En condiciones de mayor humedad ambiental (verano) es necesario mantener una temperatura de SET no inferior a 125°C
(257°F).
El campo de temperaturas de SET a respetar son:
¯temperatura de SET mínimo: 110°C (230°F);
¯temperatura de SET máximo: 130°C (266°F);

ST1 A1

L3

QS1

L2 L1 L4

Fig.7

Visualización normal: comparece al encenderse la máquina e indica la


temperatura registrada instantaneamente por la sonda de regeneración BT1.
Visualización temperatura SET I: comparece cuando se oprime la tecla SET
ST1 (Fig.8) indicando la temperatura de SET en regeneración planteada. Es
posible modificar este valor con las teclas UP y DOWN. El display retoma su
visualización normal pasados algunos segundos del último cambio.
Visualización temperatura SET II: comparece cuando se oprime la tecla
SET dos veces (Fig.8) e indica la temperatura de seguridad planteada. Es
posible modificar este valor con las teclas UP y DOWN. El display retoma su
visualización normal pasados lagunos segundos del último cambio.
Señalización de error: comparece en los siguientes casos.

Cuando la sonda del termorregulador está en corto


circuito.

Fig.8 Cuando la sonda no está conectada o se ha superado el


margen de máxima.

ESPAÑOL
13 -- S
6. INSTALACIÓN

ATENCIÓN!
Leer atentamente el párrafo “NORMAS DE SEGURIDAD PARA LA INSTALACIÓN”, antes de efectuar
las siguientes operaciones.

7. EMPLAZAMIENTO
La máquina deberá ser instalada rigurosamente en posición vertical.

ATENCIÓN!
Verificar que en el espacio inmediatamente superior y adyacente al lugar establecido, no se
encuentren tubos, estructuras fijas, etc. que puedan comprometer el desarrollo de las operaciones de
instalación de la máquina o ser fuente de peligro para las personas o cosas al realizar las mismas.

Antes de emplazar la máquina:


1. Dejar los espacios necesarios de maniobra para realizar las operaciones de mantenimiento (ver Fig.9);
2. predisponer los diferentes enlaces eléctricos e hídricos respetando las normas de seguridad vigentes en el país de
instalación;
3. predisponer las tuberías de proceso y las de regeneración antes de emplazar la máquina;
4. La máquina NO ha sido construida para soportar directamente los acoplamientos. Las tuberías deberán ser soportadas
por estructuras exteriores y conectadas a la máquina mediante juntas flexibles para evitar cargas anómalas o
vibraciones;
5. Emplazar la máquina sobre una superficie plana para asegurar su equilibrio y permitir descargar la condensación. En
caso de instalación sobre un plano sobreelevado (tarimado, entrepiso, entresuelo, etc), verificar que el mismo sea
adecuadamente dimensionado y capaz de soportar el peso.
² 500

² 600

² 600
² 500

Fig.9

ESPAÑOL
14 -- S
8. CONEXIONES HÍDRICAS
Los enlaces hídricos están colocados sobre el lado opuesto al cuadro de mandos (lado posterior).
El panel de cobertura puede ser quitado sucesivamente sin necesidad de desconectar los enlaces hídricos.
ATENCIÓN!
Estas operaciones deberán ser efectuadas con la máquina apagada, desconectada de la línea de
alimentación electrica y con las válvulas del circuito hídrico cerradas.
En el panel superior toman lugar las siguientes conexiones:
¯entrada agua de refrigeración (ver Fig.11);
¯salida agua de refrigeración (ver Fig.11);
¯descarga líquido condensación (ver Fig.12);
¯descarga rebose de seguridad (ver Fig.12).

salida
salida aire proceso

WV2

YV1 (opcional) WC2 (opcional)

WM1 WM2

WC1
WV1

entrada

WF

Fig.10 WFC

8.1. ENTRADA / SALIDA AGUA DE REFRIGERACIÓN


Para garantizar el rendimiento del sistema respetar las siguientes disposiciones:
¯utilizar tubos de calibre adecuado a los caudales requeridos (ver TAB.5);
¯conectar los tubos a la máquina mediante acoplamiento con abrazaderas y guarnición plana para facilitar las operaciones
de mantenimiento. Los tubos deberán ser flexibles para evitar daños a los diferentes equipos;
¯respetar el campo de presiones de funcionamiento citadas en el p. 4.;
¯instalar una válvula de bola en la entrada y una en la salida de la máquina para facilitar las operaciones de mantenimiento
y como medida de seguridad;
¯introducir un filtro de cartucho en la tubería de entrada para evitar atascamientos y daños a la batería de refrigeración. Las
sustancias abrasivas (por ejemplo: silicatos, herrumbre, etc.) provocan corrosiones en los tubos de cobre de la batería con
posibles perforaciones y por consiguiente, inundaciones;
¯las presencia de sustancias como el glicol en grandes cantidades, puede causar, especialmente luego de prolongados
períodos de inactividad de la máquina, atascamiento en los tubos de cobre de la batería provocando una marcada pérdida
de sus prestaciones;
¯se aconseja instalar antes y después el filtro, 2 manómetros para controlar la presión de ejercicio y el nivel de atascamiento;
¯las conexiones de entrada y salida deberá ser realizadas siguiendo las indicaciones de la Fig.10 y de las etiquetas aplicadas
a la máquina;
¯una errónea conexión compromete sus prestaciones;
¯para conocer las características del agua de refrigeración ver p. 4.

ESPAÑOL
15 -- S
entrada

salida

Fig.11

8.2. TUBERÍA DE DESCARGA LÍQUIDO DE CONDENSACIÓN


Durante las normales funciones, el equipo puede producir hasta 12 l/h de líquido de condensación descargado hacia el
exterior mediante un colector.
Para asegurar la eficicencia del sistema cumplir con las siguientes disposiciones:
1. utilizar un tubo con calibre mayor de 16 mm y resistente a temperatura de --10°C
60°C (14°F
140°F). Ya que el
desagüe del líquido de condensación se realiza por caída, el colector no deberá superar los 4 m de longitud;
2. fijar el tubo flexible con una abrazadera ajustable;
3. colocar la tubería más baja que la toma de la máquina, si así no fuere, el agua de condensación no desagüaría,
provocando la inundación de la máquina;
4. evitar que el colector se aplaste o se doble para que el agua fluya sin impedimentos (en donde se podría presentar esta
situación utilizar tubos rígidos);
5. garantizar un desnivel de almenos 0,5 m entre la toma de la máquina y el desagüe.

altura máxima

descarga líquido
condensación

Fig.12 descarga de seguridad

8.3. DESCARGA DE SEGURIDAD


La descarga de seguridad está constituida por un tubo de Ø 8 mm posicionado arriba de la cuba de recolección líquido de
condesación.
Para asegurar la eficiencia del sistema cumplir con las siguientes disposiciones:
¯El desagüe se realizará en un sumidero cerca de la máquina, accesible y funcionante. Se recomienda dejar inalterada la
longitud del tubo de descarga de Ø 8 mm;
¯el líquido de condensación deberá desagüar de forma tal que el operador pueda verla. Al entrar en función esta descarga
denota un desperfecto en la línea de descarga líquido de condesación;
¯los tubos deberán ser más bajos que las tomas de la máquina, de no ser así, el agua de condensación no descarga,
provocando la inundación de la máquina;
¯garantizar un desnivel de al menos 0,1 m entre la toma de la máquina y la descarga.

ESPAÑOL
16 -- S
9. CONEXIÓN TUBERÍAS DE PROCESO

9.1. CIRCUITO ABIERTO


Los equipos con circuito abierto se recomiendan generalmente cuando se cumplen las siguientes condiciones:
¯si se trabajan en presencia de gases explosivos y/o nocivos en el ambiente a acondicionar;
¯cuando es necesario presurizar levemente el ambiente a acondicionar.
En el circuito abierto, el deshumidificador aspira aire del ambiente a través del prefiltro F1 y el filtro F2 puestos al costado de la
máquina y lo envía mediante el conducto de impulsión (Ø 150 mm para RPA400 y Ø 200 mm para RPA800) colocada en el
techo de la máquina hacia la zona en donde se realizará la deshumidificación.

Impulsión aire proceso

F1

entrada aire proceso

F2

Fig.13

Para garantizar la eficiencia del sistema cumplir con las siguientes disposiciones:
¯emplazar la máquina lo más lejos posible de fuentes de calor, vapor, aire húmedo.

ATENCIÓN!
Instalar la máquina lejos de agentes contaminantes y/o explosivos, gas de escape, vapores que al ser
aspirados podrían cebar explosiones, contaminar el ambiente acondicionado o dañar el elemento
adsorbente.

¯Disponer la boca de aspiración lejos de polvaredas (por ejemplo provocadas por sistemas de transporte o filtración) y a una
distancia del piso tal que no permita aspirar polvos o partículas depositadas;
¯cumplir con las indicaciones expuestas en el p. 3.1. que citan los compuestos capaces de dañar el elemento adsorbente.
El aire a tratar NO deberá contener estos compuestos;
¯sellar la cabina de la prensa para evitar contaminaciones del aire húmedo ambiental;
¯dirigir el difusor en forma tal que se propague eficientemente por toda la zona a tratar;
¯dirigir la salida y entrada del deshumidificador de tal modo que garantice la correcta distribución del aire seco en el ambiente
a tratar antes de ser aspirada nuevamente;
¯garantizar una velocidad mínima del chorro de aire de aprox. 2 m/s para obtener una suficiente distribución en el ambiente
a tratar;
¯realizar las tuberías de conexión utilizando los componentes citados en TAB.5;
¯predisponer una junta flexible para conectar el deshumidificador a los tubos de impulsión del aire;
¯se aconseja instalar una junta flexible también en la cabina de la prensa.

ESPAÑOL
17 -- S
ATENCIÓN!
Sostener los tubos de proceso con especiales soportes para no cargar la máquina.

¯El calibre de las tuberías y los racores deberá ser como indicado en la Fig.5.;
¯la pérdida de carga a lo largo de las tuberías de impulsión del aire deberá ser inferior a la presión disponible de proceso (ver
p. 4.);
¯controlar que el tubo flexible no se doble, se podrían generar pérdidas de carga importantes;
¯realizar una tubería que no supere los 10 m de longitud;
¯predisponer en la tubería de impulsión aire proceso, una toma para anemómetro (ver Fig.17);
¯sellar las uniones de las tuberías de impulsión;
¯verificar que el conducto esté fijado correctamente y sin pérdidas de aire;
¯quitar la protección del racor de impulsión aire del deshumidificador sin que caigan objetos, gránulos, suciedad o cualquier
otra cosa dentro de la máquina.

ATENCIÓN!
Si por error cayeran objetos dentro de la máquina, éstos podrían causar daños irreparables al rotor,
llamar sin demora el Servicio de Asistencia Técnica PIOVAN. No tratar de recuperar los objetos caídos
dentro del conducto de impulsión introduciendo herramientas u otro pues podrían provocar daños
mayores al rotor.

¯Conectar el deshumidificador al conducto de impulsión aire mediante un trozo de tubo flexible ajustándolo con abrazadera
al efecto;
¯conectar el deshumidificador al tubo de retorno aire mediante un trozo de tubo flexible ajustándolo con abrazadera al efecto.

ESPAÑOL
18 -- S
9.2. CIRCUITO CERRADO
Los equipos con circuito cerrado se recomiendan generalmente cuando se cumplen las siguientes condiciones:
¯necesidad de valores bajos de dew point;
¯ambientes sin polvo;
¯ambientes sin gas explosivos o nocivos.
La máquina puede ser conectada en circuito cerrado mediante apropiado colector.
Ante dicha configuración es posible, en general, obtener valores de dew point más bajos con respecto al circuito abierto.
El nivel de presión de la cabina de la prensa en estas condiciones es inferior a aquel que se obtiene en el circuito abierto, por lo
tanto, es posible obtener mayores infiltraciones desde el exterior.

impulsión aire proceso

entrada aire proceso

F1

F2

Fig.14
Para garantizar la eficiencia del sistema cumplir con las siguientes disposiciones:
¯emplazar la máquina lo más lejos posible de fuentes de calor, vapor, aire húmedo.
ATENCIÓN!
Instalar la máquina lejos de agentes contaminantes y/o explosivos, gas de escape, vapores que al ser
aspirados podrían cebar explosiones, contaminar el ambiente acondicionado o dañar el elemento
adsorbente.
¯Disponer la boca de aspiración lejos de polvaredas (por ejemplo, provocadas por sistemas de transportes o filtraciones)
y a una distancia del piso tal que no permita aspirar polvos o partículas depositadas;
¯cumplir con las indicaciones expuestas en el p. 3.1. que citan los compuestos capaces de dañar el elemento adsorbente.
El aire a tratar NO deberá contener estos compuestos;
¯sellar la cabina de la prensa para evitar contaminaciones del aire ambiental;
¯sellar las fisuras alrededor de las tuberías y de las estructuras que atraviesan las paredes de la cabina de la prensa;
¯utilizar paneles flexibles en donde es necesario un acceso frecuente o con perfiles irregulares;
¯controlar el correcto cierre de los paneles de inspección y de las puertas de acceso;
¯dirigir el difusor de forma tal que se propague eficientemente por toda la zona a tratar;
¯dirigir la salida y entrada del deshumidificador de tal modo que garantice la correcta distribución del aire seco en el ambiente
a tratar antes de ser aspirada nuevamente;
¯garantizar una velocidad mínima del chorro de aire de aprox. 2 m/s para obtener una suficiente distribución en el ambiente
a tratar;
¯realizar las tuberías de conexión utilizando los componentes citados en TAB.5;
¯predisponer una junta flexible para conectar el deshumidificador a los tubos de impulsión del aire;
¯se aconseja instalar una junta flexible también en la cabina de la prensa.

ESPAÑOL
19 -- S
ATENCIÓN!
Sostener los tubos de proceso con especiales soportes para no cargar la máquina.

¯El calibre de las tuberías y de los racores deberá ser como indicado en la Fig.5;
¯la pérdida de carga a lo largo de las tuberías de impulsión del aire deberá ser inferior a la presión disponible de proceso (ver
p. 4.);
¯controlar que el tubo flexible no se doble, se podrían generar pérdidas de carga importantes;
¯realizar una tubería que no supere los 6 m de longitud;
¯predisponer en la tubería de impulsión aire proceso, una toma para anemómetro (ver Fig.17);
¯sellar las uniones de las tuberías de impulsión;
¯verificar que el conducto esté fijado correctamente y sin pérdidas de aire;
¯quitar el prefiltro F1;
¯instalar el colector para circuito cerrado. La entrada puede ser colocada mirando hacia abajo o hacia arriba según
necesidad;
¯quitar la protección del racor de impulsión aire del deshumidificador sin que caigan objetos, gránulos, suciedad o cualquier
otra cosa dentro de la máquina.

ATENCIÓN!
Si por error cayeran objetos dentro de la máquina, éstos podrían causar daños irreparables al rotor,
llamar sin demora el Servicio de Asistencia Técnica PIOVAN. No tratar de recuperar los objetos caídos
dentro del conducto de impulsión introduciendo herramientas u otro pues podrían provocar daños
mayores al rotor.

¯Conectar el deshumidificador al conducto de impulsión aire utilizando un trozo de tubo flexible ajustado con abrazaderas
al efecto;
¯conectar el deshumidificador al tubo de retorno aire utilizando un trozo de tubo flexible ajustado con abrazadera al efecto.

ESPAÑOL
20 -- S
10. CONEXIÓN TUBERÍAS DE REGENERACIÓN (Fig.15)
El aire de regeneración es aspirado mediante un filtro de cartucho de grandes dimensiones F3 puesto dentro de la máquina.
El filtro retiene partículas de hasta 20 micrones de diámetro.
No es necesario por lo tanto, realizar una tubería de entrada para el aire de regeneración.
El aire agotado se descarga hacia el exteriror mediante un racor colocado en el techo de la máquina (Ø 88.9 mm para RPA400
y Ø 102 para RPA800).

± 1000 mm
± 2D

Salida aire regeneración


± 985 mm

soportes
0° / --3°

impulsión aire proceso

² 1.5D

junta flexible

Descarga líquido
de condesación

entrada aire
regeneración

F3

Fig.15
Para garantizar la eficiencia del sistema cumplir con las siguientes disposiciones:
¯emplazar la máquina lo más lejos posible de fuentes de calor, vapor, aire húmedo y polvo;
¯Instalar la máquina lejos de polvaredas (por ejemplo, provocadas por sistemas de transportes o filtraciones) y a una
distancia del piso tal que no permita aspirar polvos o partículas depositadas;
¯evitar volver a aspirar aire húmedo de descarga ya sea del proceso que de regeneración, pues se reducirá drásticamente
su rendimiento;
¯la tubería de salida del aire de regeneración deberá poseer un calibre mínimo de 88.9 mm para RPA400 y 102 mm para
RPA800;
¯controlar que la descarga esté colocada lejos de la máquina, posiblemente fuera del establecimiento.
ATENCIÓN!
Controlar que el aire expulsado durante el ciclo de regeneración no cause daños a personas o cosas.

ESPAÑOL
21 -- S
ATENCIÓN!
No se admite la entrada ni siquiera accidental a través de la descarga de regeneración de polvos,
agua, desechos, etc. que puedan obstruir el pasaje o dañar internamente el deshumidificador.

¯Verificar que el recorrido elegido de las tuberías de descarga no choquen o molesten otras tuberías, cables, estructuras etc.
¯Si es necesario, para prevenir formaciones de hielo, aislar las tuberías con material adecuado de espesor igual a 30 mm
o más.

ATENCIÓN!
La tubería de descarga y su eventual aislamiento deberán ser capaces de resistir temperaturas de
hasta 100°C (212°F).

¯Encauzar y descargar el posible líquido de condensación formado en la tubeía de regeneración;


¯posicionar el colector de forma tal que tenga una pendencia como indicado en la Fig.15 para evitar el retorno del líquido
de condensación dentro de la máquina.

ATENCIÓN!
El retorno de líquido de condensación dentro de la máquina puede provocar daños y reducción de
sus prestaciones.

ATENCIÓN!
Sostener los tubos de proceso con especiales soportes para no cargar la máquina.

¯El calibre de las tuberías y de los racores deberá ser como indicado en la Fig.5;
¯la pérdida de carga a lo largo de las tuberías de salida aire de regeneración deberá ser inferior a la presión disponible en
la regeneración (ver p. 4.);
¯controlar que el tubo flexible no se doble, se podrían generar pérdidas de carga importantes;
¯realizar una tubería que no supere los 6 m de longitud;
¯sellar las uniones de la tubería de descarga;
¯verificar que el conducto esté fijado correctamente y sin pérdidas de aire;
¯quitar el tapón de protección de la descarga de regeneración.

ATENCIÓN!
Si se pone en marcha la máquina con la tubería de descarga de regeneración obstruida, podrían
verificarse daños irreparables en la resistencia y en el rotor.

¯Conectar la máquina a la tubería de descarga mediante una unión flexible para evitar daños al deshumidificador.

ESPAÑOL
22 -- S
11. CONEXIONES ELÉCTRICAS
La máquina es de tipo trifásico.
Sobre su techo, en correspondencia con el cuadro eléctrico, toma lugar un sujeta--cables por donde entra el cable de
alimentación. Dicho cable de alimentación es a cargo del cliente y de sección adecuada a la potencia total instalada (ver p. 4.).

Fig.16

¯Colocar una canaleta para proteger el cable de alimentación;


¯se aconseja instalar un cuadro de potencia entre la línea de alimentación eléctrica y la máquina y cerca de esta última, con
puesta a tierra e interruptor diferencial;
¯no colocar el cuadro y cables cerca de partes calientes de la máquina o cerca de la descarga de regeneración;
¯verificar que las fases de la línea de alimentación sean equilibradas y que la misma no sufra variaciones de tensión eléctrica
superiores al ¦10%. Saltos excesivos de tensión pueden provocar desperfectos en el equipo.

ATENCIÓN!
La parte superior de la máquina, en correspondencia de la descarga de regeneración, alcanza
temperaturas elevadas, por lo que está totalmente prohibido acceder a las partes internas de dicha
máquina por ese lado.

ATENCIÓN!
Puesto que se está trabajando en presencia de humedad con probables formaciones de
condensación cerca del tubo de descarga de la regeneración, se aconseja separar los cables
eléctricos de aquellos de la descarga del líquido de condensación.

ESPAÑOL
23 -- S
12. ARRANQUE DE LA MÁQUINA

12.1. CONTROLES PREVIOS

Efectuar los siguientes controles en las tuberías de proceso:

1. verificar la ausencia de estrangulamientos;


2. controlar la perfecta alineación de las tuberías (la no alineación provoca péridas de aire);
3. verificar el correcto ajuste de las abrazaderas;
4. verificar que las tuberías estén fijadas en forma segura a sus soportes;
5. controlar que las tuberías de entrada y salida estén posicionadas correctamente;
6. controlar que los filtros estén limpios y posicionados correctamente.

Ejecutar los siguientes controles en las tuberías de regeneración:

1. controlar la perfecta alineación de las tuberías (la no alineación provoca péridas de aire);
2. verificar el correcto ajuste de las abrazaderas;
3. verificar que las tuberías estén fijadas en forma segura a sus soportes;
4. verificar que el tramo de tubería horizontal tenga una pendencia suficiente que evite retornos de líquido de condensación;
5. controlar que se haya predispuesto una descarga del líquido de condensación aguas abajo de la tubería y
adecuadamente encauzada;
6. controlar que la tubería de descarga haya sido aislada si se encuetra en ambientes de trabajo con baja temperatura;
7. controlar que el filtro esté limpio y colocado perfectamente.

Ejecutar los siguientes controles en las tuberías hídricas:

1. controlar la correcta conexión (entrada/salida);


2. controlar que se haya colocado un filtro de agua como especificado en el párrafo 8.1. Para conocer el nivel de filtrado ver el
párrafo 4.;
3. verificar que se hayan colocado 2 válvulas de bola en la entrada y salida de la máquina (ver Fig.11);
4. verificar que se hayan utilizado tuberías flexibles con empalmes zunchados capaces de soportar temperaturas hasta
80°C (176°F) y presiones hasta 1000 kPa (10 bar);
5. controlar que los racores no pierdan agua;
6. controlar que por donde pasan los tubos no ocasionen peligros a los obreros;
7. controlar que las tuberías no estén sujetas a peligrosos esfuerzos mecánicos;
8. verificar que las tuberías hídricas no interactuen con los cables de la alimentación eléctrica, etc.

Ejecutar los siguientes controles en las tuberías de descarga del líquido de condensación:

1. verificar que el tubo posea el calibre adecuado (1/2” hasta 2 m, 1” para longitudes hasta 6 m);
2. controlar que la conexión esté realizada correctamente;
3. controlar que las tuberías no estén sujetas a peligrosos esfuerzos mecánicos;
4. verificar que los tubos de descarga tengan la justa pendencia;
5. controlar la ausencia de oclusiones o estrangulaciones;
6. verificar que se haya colocado una descarga de seguridad de Ø 8mm y larga aprox. 100 mm (ver párrafo 8.3.);
7. verificar que la descarga del agua de líquido de condesación y aquel de seguridad desagüe en un sumidero accesible y
funcionante.

ESPAÑOL
24 -- S
12.2. PRIMER ARRANQUE
Después de haber efectuado todos los enlaces (eléctricos, hídricos, descarga líquido condensación, tuberías de proceso,
regeneración):
1. Abrir las 2 válvulas de bola puestas en la entrada y salida del agua de refrigeración (ver Fig.11);
2. girar el interruptor general QS1 en posición 1 (ON);
3. verificar la correcta rotación de los ventiladores controlando la emisión de aire de las bocas colocadas sobre el techo de la
máquina o de los tubos a ellos conectados. De no ser así:

ATENCIÓN!
Cortar la energía de la línea principal de alimentación eléctrica e invertir entre sí dos conductores del
interruptor general QS1.

4. Verificar que la máquina trabaje correctamente sin señales de alarma ( en caso de fallo de funcionamiento girar el
interruptor general QS1, para cortar la energía eléctrica de la máquina);
5. verificar que las tuberías no pierdan agua o aire;
6. plantear el SET de regeneración a 120°C (248°F) mediante el termorregulador electrónico ST1 (Fig.8). Atender aprox. 30
minutos, tiempo necesario para alcanzar esta temperatura;
7. medir la temperatura de descarga de regeneración: esta deberá ser de aprox. 50°C -- 60°C (122°F -- 140°F).

12.3. REGULACIÓN CAUDAL DE PROCESO (Fig.17 - Fig.18)


El deshumidificador sale de fábrica con el caudal de aire de proceso calibrado. Si, luego de conectar la máquina a la planta,
necesitara una nueva regulación proceder de la siguiente manera:
1. utilizar el manómetro diferencial conectado a una apropiada válvula de regulación (opcional). Si no se posee el
manómetro diferencial, utilizar un anemómetro introducido en el tubo de impulsión aire proceso (ver Fig.17);
2. la regulación se efectuará con la válvula de mariposa puesta sobre el racor del tubo de impulsión (ver Fig.18);
3. una vez alcanzado el justo caudal del aire de proceso, bloquear la válvula en dicha posición apretando la tuerca de su eje.
Ø 16 mm

PROCESO
Ø 16 mm

REGENERACIÓN

Fig.17 Fig.18

ESPAÑOL
25 -- S
12.4. REGULACIÓN CAUDAL DE REGENERACIÓN EN EL PRIMER ARRANQUE
El caudal del aire de regeneración de la máquina se regula en fase de fabricación, generalmente sin necesidad de modificarla
sucesivamente:
Un reajuste del caudal de aire de regeneración será necesario sólo si:
¯después de 30 minutos, no se alcanza la temperatura de 120°C (248°F);
¯la temperatura sube repentinamente y la resistencia permanece apagada por más del 40% del tiempo total (ejemplo,
permanece activa por 10 seg. y apagada más de 4 seg.).
Para regular el caudal de regeneración manipular la válvula de mariposa colocada sobre el racor de impulsión del ventilador
de regeneración M8 (ver Fig.19) (eventualmente introducir un anemómetro en el tubo de salida aire de regeneración como en
Fig.17).
Esta operación deberá ser efectuada por un operador experto y autorizado.

8
10
BT1
BT1

10

10a

10a

M8 M8

Fig.19 RPA400 RPA800

12.5. TEMPERATURA DE REGENERACIÓN INFERIOR A 120°C (248°F)


LENTA SUBIDA DE LA TEMPERATURA Y RESISTENCIA SIEMPRE INTRODUCIDA
1. Quitar el panel del lado de las tuberías hídricas;
2. poner en marcha la máquina;
3. plantear la temperatura de SET de regeneración a 125°C (257°F) mediante el termorregulador electrónico ST1 (Fig.8);
4. atender que la temperatura de regeneración se estabilice (aprox. 20--30 min.);
5. aflojar la tuerca que bloquea la válvula de mariposa colocada sobre el racor de impulsión del ventilador de regeneración;
6. girar la válvula de mariposa en sentido retrógrado del 10° aprox.;
7. atender que la temperatura de regeneración se estabilice (aprox. 20--30 min.);
8. repetir la operación si, después de haber esperado en tiempo estipulado, la temperatura no alcanza los 125°C (257°F);
9. ajustar la tuerca de la válvula de mariposa para bloquearla en esta posición;
10. llevar la temperatura de SET de regeneración a 120°C (248°F) mediante el termorregulador electrónico ST1 (Fig.8).

12.6. TEMPERATURA DE REGENERACIÓN SUPERIOR A 130°C (266°F)


RÁPIDA OBTENCIÓN DEL SET Y CONTROLES TERMOSTÁTICOS FRECUENTES
1. Quitar el panel del lado de las tuberías hídricas,
2. poner en marcha la máquina;
3. plantear la temperatura de SET de regeneración a 125°C (257°F) mediante el termorregulador electrónico ST1 (Fig.8);

ESPAÑOL
26 -- S
4. atender que la temperatura de regeneración se estabilice (aprox. 20--30 min.);
5. aflojar la tuerca que bloquea la válvula de mariposa colocada sobre el racor de impulsión del ventilador de regeneración;
6. girar la válvula de mariposa en sentido retrógrado del 10° aprox.;
7. atender que la temperatura de regeneración se estabilice (aprox. 20--30 min.);
8. repetir la operación si, después de haber esperado el tiempo establecido, no se alcanza los 125°C (257°F) de
temperatura;
9. ajustar la tuerca de la válvula de mariposa para bloquearla en esta posición;
10. llevar la temperatura de SET en regeneración a 120°C (248°F) mediante el termorregulador electrónico ST1 (Fig.8).

12.7. ARRANQUE CORRIENTE


1. Verificar que las 2 válvulas de bola del agua de refrigeración estén abiertas y que haya flujo de líquido;
2. abastecer tensión eléctrica a la máquina girando el interruptor general QS1 en posición 1 (ON);
3. verificar que el set de temperatura planteado sea aquel recomendado (120°C, 248°F).

ATENCIÓN!
Los límites mínimo y máximo de temperatura de regeneración son respectivamente de:
110°C y 130°C (230°F
266°F).

13. APAGAMIENTO
1. Cortar la tensión eléctrica de la máquina girando el interruptor general QS1 en posición 1 (OFF);
2. cerrar las 2 válvulas de bola de entrada y salida agua de refrigeración.

14. ALARMAS / FALLO DE FUNCIONAMIENTO


Las alarmas son visibles cuando se encienden los leds del cuadro de mandos (ver párrafo 5.). Estas son respectivamente:
¯L2 Led rojo alarma protección térmica ventilador de proceso;
¯L3 Led rojo alarma protección térmica ventilador de regeneración;
¯L4 Led rojo alarma sobretemperatura de regeneración.
Podrían verificarse además fallos de funcionamiento visibles sin la intervención de alarmas:
¯temperatura de proceso elevada (mayor de 40°C) (104°F);
¯temperatura descarga regeneración elevada (mayor de 70°C) (158°F);
¯presencia de líquido de condensación en la cabina de la prensa;
¯pérdida de agua dentro de la máquina;
¯detención improvisa del deshumidificador.
Para la lista completa de alarmas, fallos de funcionamiento y soluciones ver Apéndice A.

ESPAÑOL
27 -- S
15. MANTENIMIENTO

ATENCIÓN!
Leer atentamente el párrafo “NORMAS DE SEGURIDAD PARA LAS REGULACIONES, EL
MANTENIMIENTO Y LA BÚSQUEDA DE DESPERFECTOS”, antes de efectuar las siguientes
operaciones.

Todas las operaciones de mantenimiento deberán ser efectuadas con la máquina apagada,
desconectada de la línea de alimentación eléctrica y con las válvulas del circuito hídrico cerradas.
Atender que la máquina se haya enfriado antes de manipular sus partes internas.
El deshumidificador serie RPA ha sido estudiado teniendo en cuenta las exigencias del usuario.
Especialmente han sido simplificadas todas las operaciones de mantenimiento ordinadio y extraordinario gracias a una
adecuada disposición de sus componentes internos y a los paneles de acceso.
La operaciones necesarias para su correcto funcionamiento son muy pocas pero deberán ser respetadas, para poder
obtener las mejores prestaciones y garantizar un rendimiento constante durante toda la vida de la máquina.
A continuación de expone una lista con las operaciones de mantenimiento programadas a efectuar en la máquina.

MANTENIMIENTO PROGRAMADO
¯Quitar el filtro (o los filtros) de proceso (p. 15.3. y p. 15.4.) y remover las impuridades con un aspirador
Una vez por industrial.
semana
¯Quitar el filtro de regeneración (p. 15.5.) y remover las impuridades con un aspirador industrial.
¯Limpiar el cartucho del filtro del agua WFC (Fig.10) con agua caliente y un pincel suave.
¯Verificar atascamientos en las aletas de la batería de refrigeración 11 (Fig.23).
¯Verificar la correcta rotación del rotor RS.
¯Controlar el desgaste de las correas de transmisión 1 (Fig.20).
Una vez
¯Localizar posibles daños al rotor RS.
por mes
¯Controlar el cableo de la resistencia de regeneración EH1 (Fig.24).
¯Controlar la integridad de las tuberías flexibles internas.
¯Controlar la integridad de las tuberías de proceso externas.
¯Controlar la integridad de las tuberías de regeneración externas.
¯Quitar el filtro (o los filtros) de proceso y reemplazarlos (p. 15.3. y p. 15.4.).
¯Quitar el filtro de regeneración y reemplazarlo (p. 15.5.).
¯Efectuar en el ventilador de proceso M1 y en el de regeneración M8: una limpieza exterior, controlar la
integridad de las paletas, y del cableo eléctrico, verificar posibles vibraciones.
¯Quitar el cartucho del filtro del agua WFC (Fig.10) y reemplazarlo.
¯Limpiar las aletas de la batería de refrigeración 11 (Fig.23).
¯Controlar el tensado de las correas de transmisión 1 (Fig.20).
¯Controlar el cableo de todos los motores.
Una vez
¯Controlar si el piñón 4 (Fig.20) está bien fijado.
por año
¯Controlar el juego del eje del motor M5 (Fig.20).
¯Verificar eventuales pérdidas en la guarnición del rotor RS.
¯Eliminar el polvo acumulado en el rotor RS con un aspirador industrial.
¯Verificar si la sonda de temperatura de regeneración BT1 (Fig.19) está bien fijada.
¯Controlar la integridad del tubo flexible de la resistencia de regeneración EH1.
¯Ajustar las abrazaderas de las tuberías flexibles internas.
¯Controlar los soportes y la estanqueidad de las juntas de las tuberías de proceso externas.
¯Controlar los soportes y la estanqueidad de las juntas de las tuberías de regeneración externas.

ESPAÑOL
28 -- S
15.1. VERIFICACIÓN TENSADO CORREA (Fig.20)
La distancia X formada por la correa 1, medida aplicando una fuerza igual a 1 kg como muestra la Fig.20, deberá ser inferior a
15mm.
Si la distancia es superior:
1. verificar el desgaste de la rueda tensora de la correa 2;
2. verificar que el muelle de compresión 3 sea eficiente;
3. verificar un posible aflojamiento del motor M5;
1
4. verificar el desgaste de la correa 1;
5. reemplazar la correa 1 si está desgastada. 3

M5 4 X ± 15 mm
1kg. Fig.20

15.2. SUSTITUCIÓN CORREA (Fig.21)


1. Aflojar las abrazaderas 24 del tubo flexible de regeneración 10 y extraerlo;
2. aflojar las abrazaderas 7 del tubo flexible de proceso 8 y extraerlo (por la parte del transportador superior);
3. desenroscar los pernos 5 que fijan los muelles de compresión del transportador superior;
4. quitar los muelles 6;
5. levantar delicadamente el transportador superior 9 para permitir la entrada de la correa sin dañar o ensuciar el rotor RS;
6. quitar la correa desgastada 1;
7. introducir la nueva correa;
8. introducir la correa entre el piñón 4 (Fig.20) y la rueda tensora de la correa 2 (Fig.20);
9. introducir nuevamente el transportador superior, ajustando la longitud de los muelles 6 a 19 mm con los pernos 5;
10. volver a montar el tubo flexible de proceso 8 en el transportador superior 9 y fijarlo con las abrazaderas 7;
11. volver a montar el tubo flexible de regeneración 10 y fijarlo con las abrazaderas 24.

RPA400
8
10
7
10a
9
5
24
6

8 19 mm RS

1
10
24

RPA800 Fig.21
ESPAÑOL
29 -- S
15.3. SUSTITUCIÓN PREFILTRO PROCESO (F1)
(sólo para máquinas con funcionamiento en circuito abierto)
1. Deslizar el prefiltro hacia arriba y extraerlo de la guía inferior;
2. jalando la parte inferior del mismo hacia afuera para extraerlo;
3. reemplazar el prefiltro agotado, efectuar más tarde su limpieza;
4. si el prefiltro está dañado, eliminarlo según normativa en vigor del país de instalación del deshumidificador: si se utilizara
la máquina en estas condiciones se atascaría rapidamente del filtro de proceso;
5. el prefiltro agotado deberá ser limpiado en un lugar adecuado. Utilizar un aspirador industrial. No aire comprimido. Una
vez terminada la limpieza guardar el prefiltro en un lugar limpio y seco.

15.4. SUSTITUCIÓN FILTRO PROCESO (F2 - Fig.22)


1. Abrir el panel puesto en el cuadro de mandos;
2. extraer de su alojamiento el filtro de proceso;
3. reemplazar el filtro agotado, efectuar más tarde su limpieza;
4. si el filtro está dañado, eliminarlo según normativa vigente en el país de instalación del deshumidificador: si se utilizara la
máquina en estas condiciones se atascaría rapidamente la batería de refrigeración;
5. el filtro agotado, si es posible recuperarlo, deberá ser limpiado en un lugar adecuado. Utilizar un aspirador industrial. No
aire comprimido. Una vez terminada la limpieza guardar el filtro en un lugar limpio y seco;
6. Cerrar el panel y controlar que la guarnición lateral 26 adhiera perfectamente.

15.5. SUSTITUCIÓN FILTRO REGENERACIÓN (F3 -- Fig.22)


1. Abrir el panel puesto debajo del cuadro de mandos;
2. desenroscar la perilla que fija el cartucho del filtro de regeneración;
3. quitar el cartucho agotado e introducir uno nuevo, efectuar más tarde su limpieza;
4. girar levemente el cartucho nuevo para permitir una correcta introducción, controlar que adhiera perfectamente la
guarnición del contenedor;
5. si el cartucho está dañado, eliminarlo según las normativas vigentes en el país de instalación del deshumidificador: si se
utilizara la máquina en estas condiciones se dañaría gravemente;
6. el cartucho agotado, si es posible recuperarlo, deberá ser limpiado en un lugar adecuado. Utilizar un aspirador industrial.
No aire comprimido. Una vez terminada la limpieza guardar el cartucho en un lugar limpio y seco;
7. Cerrar el panel.

F2 26

F3
Fig.22
ESPAÑOL
30 -- S
15.6. SUSTITUCIÓN BATERÍA DE REFRIGERACIÓN (Fig.23)
ATENCIÓN!
Leer atentamente el párrafo “NORMAS DE SEGURIDAD PARA LAS REGULACIONES, EL
MANTENIMIENTO Y LA BÚSQUEDA DE DESPERFECTOS”, antes de efectuar las siguientes
operaciones.

Adoptar todas las medidas necesarias para evitar la dispersión de líquidos en el ambiente.
Eventuales fluídos residuales deberán ser eliminados respetando las leyes vigentes en el país de
instalación de la máquina.

Si la batería de refrigeración se ensucia, reemplazarla por otra, colocando aquella sucia cerca de la
máquina para effectuar su limpieza más tarde.

Al realizar las siguientes operaciones tener cuidado de no dejar caer tornillos u otros elementos
dentro del alojamiento de la batería, esto ocasionaría daños a la máquina comprometiendo su
correcto funcionamiento.

Verificar que la máquina esté apagada y desconectada de la alimentación eléctrica e hídrica.

Verificar que en los alrededores no se encuentren aparatos bajo tensión.

Las operaciones que siguen deberán ser realizadas por un operador experto.
1. Colocar por debajo de la batería de refrigeración 11 un recipiente de al menos 10 litros de capacidad para recoger el agua
contenida en su interior;
2. desenroscar la abrazadera 12a del tubo flexible inferior e introducirlo dentro del recipiente para descargar el agua;
3. desenroscar la abrazadera 12b del tubo flexible superior, introducirlo en el recipiente y esperar que se vacíe
completamente la batería de refrigeración;
4. quitar los tubos flexibles;
5. aflojar los pernos 13 que fijan la batería;
6. extraer la batería de refrigeración de su alojamiento sin dañar las aletas;
7. controlar el estado de la junta estanca de la plancha de fijación 25 y, si es necesario, reemplazarla (una estanqueidad
insuficiente reduce el rendimiento de la máquina);
8. reemplazar (todas las veces) las guarniciones 14 de las abrazaderas de los tubos flexibles;
9. introducir la batería de refrigeración nueva;
10. ajustar los pernos 13 que fijan la batería;
11. conectar los tubos flexibles a sus respectivas tomas y ajustar las abrazaderas;
12. abrir gradualmente la válvula de bola de entrada y luego la de salida.

No abrir las válvulas bruscamente: una excesiva e improvisa variación de presión hídrica podría
dañar los componentes de dichas baterías.

Limpiar la batería de refrigeración sucia, sumergiéndola en agua caliente. No utilizar chorros a presión.Terminada esta
operación, guardar la batería en un lugar límpio y seco.

25 13

12
11
13 12b

14
12a Fig.23
ESPAÑOL
31 -- S
ATENCIÓN!
Leer atentamente el párrafo “NORMAS DE SEGURIDAD PARA LAS REGULACIONES, EL
MANTENIMIENTO Y LA BÚSQUEDA DE DESPERFECTOS”, antes de efectuar las siguientes
operaciones.

Verificar que la máquina esté apagada y desconectada de la alimentación eléctrica e hídrica.

Las operaciones que siguen deberán ser realizadas por un operador experto.

15.7. SUSTITUCIÓN RESISTENCIA DE REGENERACIÓN (Fig.24)


1. Abrir el panel largo a izquierdas del cuadro de mandos;
2. aflojar los tornillos 15 y quitar la tapa de las resistencias 16 sin dañar los cables;
3. aflojar los tornillos 17 que sujetan la resistencia;
4. extraer la resistencia de la cámara de caldeo 18;
5. desenroscar los pernos de los terminales roscados 19 y extraer los terminales de cables;
6. controlar la limpieza dentro de la cámara de caldeo;
7. introducir la nueva resistencia y conectarla siguiendo el esquema eléctrico;
8. montar una nueva guarnición silicónica 20 en la brida de la resistencia.

17 19

15

Fig.24 18 20 17 16

15.8. SUSTITUCIÓN MOTOR / VENTILADOR DE REGENERACIÓN (Fig.25)


1. Abrir el panel puesto debajo del cuadro de mandos;
2. quitar el filtro de regeneración (ver p. 15.5.);
3. abrir el panel puesto detrás de la máquina;
4. aflojar las abrazaderas del tubo flexible que conecta el ventilador M8 (ver Fig.19) a la cámara de caldeo;
5. extraer el tubo flexible;
6. marcar la posición de los estribos de soporte en la base para facilitar el remontaje de las piezas;
7. quitar los tornillos 21 que fijan el grupo motor--ventilador de regeneración a la base;
8. extraer el grupo completo de la máquina;
9. quitar los tornillos 22 y extraer el soporte filtro 23;
10. quitar la rueda de paletas del eje del motor con un estractor al efecto, sin dañar o deformarla;

Poner en marcha la máquina con la rueda de paletas deformada auque fuera levemente, provocará
vibraciones y daños graves a dicha máquina.

11. si el motor está dañado, reemplazarlo;


12. volver a montar la rueda de paletas en el motor, sin dañarla ni deformarla;
13. verificar que el sentido de rotación de la rueda de paletas sea correcto (el sentido de rotación deberá coincidir con el
indicado por la flecha aplicada sobre el cuerpo del motor). En caso contrario, invertir entre sí dos conductores de los
bornes del motor.

22

23

ESPAÑOL 22 21 Fig.25
32 -- S
15.9. SUSTITUCIÓN MOTOR / VENTILADOR DE PROCESO
1. Abrir el panel largo a izquierdas del cuadro de mandos;
2. desconectar los cables de alimentación del motor;
3. quitar los 4 pernos que fijan la brida del motor al ventilador;
4. extraer el motor sin dañar la rueda de paletas;
5. quitar la rueda de paletas del eje del motor con un extractor sin dañarla o deformarla;

Poner en función la máquina con la rueda de paletas deformada auque fuera levemente, provocará
vibraciones y graves daños a dicha máquina.

6. volver a montar la rueda de paletas en el nuevo motor sin dañarla o deformarla;


7. verificar que el sentido de rotación de la rueda de paletas sea correcto (el sentido de rotación deberá coincidir con el
indicado por la flecha aplicada sobre el cuerpo del motor). En caso contrario, invertir entre sí dos conductores de los
bornes del motor.

ESPAÑOL
33 -- S
16. PLACA DE CARACTERÍSTICAS

t1 t2
t3

t4 t5 t6 t7 t8
Fig.26

LEYENDA

t1 Modelo.

t2 Número de matrícula.

t3 Campo no utilizado.

t4 Año de fabricación.

t5 Tensión de alimentación.

t6 Frecuencia de alimentación.

t7 Potencia total instalada.

t8 Peso total con accesorios.

ESPAÑOL
34 -- S
APÉNDICE A: DESCRIPCIÓN ALARMAS Y FALLOS DE FUNCIONAMIENTO
Causa: Solución:
1. caudal de aire de proceso excesivo 1. regular el caudal de aire de proceso
(p.12.3.)
protección térmica 2. rueda de paletas del ventilador 2. reemplazar la rueda de paletas
dañada (p.15.9.)
ventilador proceso 3. motor M1 dañado 3. reparar o reemplazar el motor (p. 15.9.)
4. saltos de tensión 4. verificar la tensión de red
5. magnetotérmico ventilador 5. regular según la potencia indicada en
desajustado el p. 4.
Causa: Solución:
1. caudal del aire de regeneración 1. regular el caudal del aire de
excesivo regeneración (p. 12.4.)
protección térmica 2. rueda de paletas del ventilador 2. reemplazar la rueda de paletas
ventilador dañada (p.15.8.)
regeneración 3. motor M8 dañado 3. reparar o reemplazar el motor (p. 15.8.)
4. saltos de tensión 4. verificar la tensión de red
5. magnetotérmico ventilador 5. regular según la potencia indicada en
desajustado el p. 4.
Causa: Solución:
1. temperatura de regeneración 1. verificar la temperatura de seguridad
demasiado alta (Fig.8)
2. caudal del aire regeneración reducido 2. regular el caudal del aire de
sobretemperatura de regeneración (p. 12.4.)
regeneración 3. resistencia EH1 siempre activada 3. controlar que el contactor relacionado
con la resistencia de regeneración no
esté bloqueado
4. sonda BT1 dañada o fuera de posición 4. reemplazar o volver a posicionar la
sonda (Fig.19)
Causa: Solución:
1. caudal de agua de refrigeración 1. regular el caudal de agua según las
insuficiente indicaciones de la Fig.5
2. temperatura del agua de refrigeración 2. garantizar la justa temperatura del
elevada agua de refrigeración (p. 4.)
3. batería de refrigeración 11 atascada 3. limpiar los tubos de cobre de la batería
por dentro (p. 15.6.)
4. batería de refrigeración 11 atascada 4. limpiar las aletas de la batería (p. 15.6.)
temperatura proceso por fuera
elevada 5. cartucho WFC del filtro agua atascado 5. limpiar o reemplazar el cartucho del
filtro agua
6. caudal del aire de proceso reducido 6. regular el caudal del aire de proceso
(p. 12.3.)
7. temperatura de regeneración elevada 7. regular la temperatura de
regeneración (p. 12.4.)
8. una parte del aire de regeneración 8. reemplazar las juntas estancas del
pasa al sector destinado a la fase de sector de regeneración
proceso
Causa: Solución:
1. rotor detenido 1. verificar la tensión de la correa 1
temperatura descarga (p.15.1.)
regeneración elevada -- reemplazar la correa 1 (p. 15.2.)
-- extraer la correa 1 y reemplazar el
motor M5

ESPAÑOL
35 -- S
Causa: Solución:
1. máquina apagada 1. encender el deshumidificador
2. difusor del aire de proceso no 2. volver a posicionar el difusor del aire
posicionado correctamente en forma tal que se difunda por toda la
zona a tratar
presencia líquido de 3. entrada de la máquina no posicionada 3. volver a colocar la máquina en modo
condensación en correctamente que no aspire aire externo desde la
cabina prensa cabina de la prensa
4. pérdidas de aire en la cabina de la 4. sellar la cabina de la prensa
prensa
5. caudal del aire de proceso insuficiente 5. regular el caudal de aire de proceso
(p.12.3.)
6. dew point de proceso insuficiente 6. ver dew point insuficiente
Causa: Solución:
1. caudal de aire de proceso excesivo 1. regular el caudal del aire de proceso
(p. 12.3.)
2. caudal del aire regeneración 2. regular el caudal del aire de
insuficiente regeneración (p. 12.4.)
3. temperatura del aire de regeneración 3. regular la temperatura del aire de
insuficiente regeneración (p. 12.5.)
4. infiltraciones de aire desde el sector de 4. reemplazar las juntas estancas
la regeneración hacia el de proceso
5. infiltraciones de aire después del 5. sellar las fisuras del ventilador de
refrigerador proceso
dew point insuficiente 6. temperatura del agua de refrigeración 6. garantizar la justa temperatura del
elevada agua de refrigeración (p. 4.)
7. caudal del agua de refrigeración 7. regular el caudal del agua según las
insuficiente indicaciones de la Fig.5
8. pérdidas de aire por las tuberías de 8. sellar la tubería de proceso
proceso
9. rotor detenido 9. verificar el tensado de la correa 1
(p.15.1.)
-- reemplazar la correa 1 (p. 15.2.)
-- extraer la correa 1 y reemplazar el
motor M5
Causa: Solución:
1. guarniciones de los tubos flexibles 1. desconectar los tubos flexibles y
dañadas cambiar las guarniciones
2. abrazaderas de los tubos flexibles 2. ajustar las abrazaderas
flojas
3. tubo de la descarga líquido de 3. desobstruir o cambiar el tubo de
condensación atascado descarga líquido de condensación
pérdida de agua (p.8.2.)
4. tubo de descarga líquido de 4. posicionar todo el tubo de descarga, a
condensación no posee la pendencia un nivel más bajo de la boca de
necesaria descarga líquido de condensación de
la máquina (p. 8.2.)
5. batería de refrigeración dañada 5. reemplazar la batería de refrigeración
(p. 15.6.)
Causa: Solución:
1. válvula de mariposa del tubo de 1. regular el caudal del aire de proceso
proceso no posicionada (p. 12.3.)
correctamente
2. pérdidas de aire en las tuberías de 2. sellar las tuberías
impusión proceso
caudal del aire de
3. filtros F1 -- F2 atascados 3. limpiar o reempalzar los filtros (p. 15.3.
proceso insuficiente 4. difusor del aire con calibre no y 15.4.)
adecuado 4. calibrar o cambiar el difusor del aire
5. tubería de impulsión proceso muy 5. acortar la tubería (p. 9.)
larga
6. calibre de la tubería de impulsión 6. aumentar el calibre (p. 9.)
proceso insuficiente

ESPAÑOL
36 -- S
Causa: Solución:
1. válvula de mariposa del tubo de 1. regular el caudal del aire de
regeneración no posicionada regeneración (p. 12.4.)
caudal del aire de correctamente
2. pérdidas en las tuberías internas 2. sellar las tuberías internas
regeneración 3. filtro F3 atascado 3. limpiar o cambiar el filtro (p. 15.5.)
insuficiente 4. tubería de descarga regeneración 4. acortar la tubería (p. 10.)
muy larga
5. calibre de la tubería de descarga 5. aumentar el calibre (p. 10.)
regeneración insuficiente
Causa: Solución:
1. no hay corriente eléctrica 1. restablecer la corriente eléctrica (que
detención del
sea independiente de las demás
deshumidificador utilizaciones);
(display apagado) -- controlar el funcionamiento de los
fusibles o interruptores automáticos
colocados aguas arriba del
deshumidificador.

ESPAÑOL
37 -- S
PORTUGUÊS

1 -- P
PORTUGUÊS
ÍNDICE
NORMAS DE SEGURANÇA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3--P
1. DESCRIÇÃO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--P
2. MOVIMENTAÇÃO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--P
3. FUNCIONAMENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8--P
3.1. LIMITES DE FUNCIONAMENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8--P

4. DADOS TÉCNICOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10--P


5. QUADRO DOS COMANDOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13--P
6. INSTALAÇÃO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14--P
7. POSICIONAMENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14--P
8. LIGAÇÕES HÍDRICAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15--P
8.1. ENTRADA / SAÍDA DA ÁGUA DE ARREFECIMENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15--P
8.2. TUBO DE DESCARGA DO CONDENSADO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16--P
8.3. DESCARGA DE SEGURANÇA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16--P

9. LIGAÇÃO DOS TUBOS DE PROCESSO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17--P


9.1. CIRCUITO ABERTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17--P
9.2. CIRCUITO FECHADO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19--P

10. LIGAÇÃO DOS TUBOS DE REGENERAÇÃO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21--P


11. LIGAÇÕES ELÉCTRICAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23--P
12. PÔR EM FUNCIONAMENTO A MÁQUINA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24--P
12.1. VERIFICAÇÕES PRELIMINARES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24--P
12.2. PRIMEIRO ARRANQUE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25--P
12.3. REGULAÇÃO DA CAPACIDADE DE PROCESSO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25--P
12.4. REGULAÇÃO DA CAPACIDADE DE REGENERAÇÃO AO PRIMEIRO ARRANQUE . . . . . . . . . . . . . 26--P
12.5. TEMPERATURA DE REGENERAÇÃO INFERIOR A 120°C (248°F) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26--P
12.6. TEMPERATURA DE REGENERAÇÃO SUPERIOR A 130°C (266°F) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26--P
12.7. ARRANQUE ORDINÁRIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27--P

13. DESLIGAR A MÁQUINA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27--P


14. ALARMES / FUNCIONAMENTOS INCORRECTOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27--P
15. MANUTENÇÃO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28--P
15.1. VERIFICAÇÃO DA TENSÃO DA CORREIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29--P
15.2. SUBSTITUIÇÃO DA CORREIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29--P
15.3. SUBSTITUIÇÃO DO PRÉ--FILTRO DE PROCESSO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30--P
15.4. SUBSTITUIÇÃO DO FILTRO DE PROCESSO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30--P
15.5. SUBSTITUIÇÃO DO FILTRO DE REGENERAÇÃO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30--P
15.6. SUBSTITUIÇÃO DA BATERIA DE ARREFECIMENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31--P
15.7. SUBSTITUIÇÃO DA RESISTÊNCIA DE REGENERAÇÃO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32--P
15.8. SUBSTITUIÇÃO DE MOTOR / VENTOINHA DE REGENERAÇÃO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32--P
15.9. SUBSTITUIÇÃO DE MOTOR / VENTOINHA DE PROCESSO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33--P

16. PLACA DE IDENTIFICAÇÃO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34--P


APÊNDICE A: DESCRIÇÃO DE ALARMES E FUNCIONAMENTOS INCORRECTOS . . . . . . . . . 35--P
TAB. 1
4: LISTA DE PEÇAS SOBRESSELENTES
TAB. 5: COMPONENTES DE LIGAÇÃO
ESQUEMAS ELÉCTRICOS

PORTUGUÊS 2 -- P
Normas de segurança
1. A transgressão das normas básicas de prevenção e de segurança é uma das principais causas de acidentes durante
o uso e a manutenção de maquinarias industriais.
2. Ler atentamente este manual, as seguintes normas de segurança e quanto referido nas placas aplicadas na máquina
antes de efectuar qualquer operação na mesma. Proibir a utilização, a regulação e a reparação da máquina a pessoal
técnico não autorizado.
3. A máquina e o manual de instruções foram realizados tentando eliminar ou reduzir os riscos para aqueles que insta-
lam, utilizam ou reparam a mesma. Se fossem encontradas outras condições de risco potencial, rogamos indicá--las
imediatamente ao fabricante o qual providenciará a encontrar uma solução.
4. Os encarregados devem usar vestuário conforme às normas internacionais de segurança no trabalho (capacetes,
sapatos contra--acidentes, luvas, auriculares contra--ruído, óculos de protecção etc.) onde os casos o exigirem.
5. As operações de condução e manutenção ordinária da máquina devem ser reservadas ao pessoal que tenha uma
adequada preparação técnica, perfeito conhecimento da máquina, requisitos físicos e psíquicos necessários para
agir nesta em regime de segurança e após ter lido totalmente a documentação fornecida.
6. Preparar estrados ou plataformas (conforme as normativas de segurança vigentes) para efectuar a instalação das
partes que não podem ser alcançadas desde o nível do pavimento.
7. No caso de interface com outras máquinas operadoras, seguir escrupulosamente as indicações referidas pelas fábri-
cas destas máquinas.
8. Controlar que os eventuais dispositivos de segurança (protecções, micro interruptores, sensores) estejam em plena
eficiência antes de operar. Em caso contrário, providenciar ao seu restabelecimento. É absolutamente proibido remo-
ver os dispositivos de segurança, alterar a instalação eléctrica ou qualquer outro mecanismo.
9. Esta máquina está destinada para o uso para o qual foi projectada e não deve ser utilizada em modo inadequado.
10. Não tocar a máquina com as mãos ou com outras partes do corpo molhadas ou húmidas.

Normas de segurança para a movimentação, levantamento, empacotamento,desempacotamento


1. A movimentação da máquina deve ser efectuada por operador especializado respeitando as vigentes normas de se-
gurança e sanitárias.
2. Utilizar meios de movimentação conformes aos requisitos de segurança previstos pela directiva 89/392/UE e sucessi-
vas modificações e integrações. Os meios devem estar providos da documentação que declare a sua conformidade
aos requisitos acima citados e devem ser capazes de suportar o peso da máquina e da sua embalagem. Observar
atentamente as eventuais indicações imprimidas na embalagem da máquina (o peso é indicado na parte externa da
embalagem). Não utilizar cordas ou correntes para amarrar a embalagem.
3. Todas as operações de movimentação da máquina devem ser efectuadas na total ausência de material ou líquidos de
trabalho no seu interior e de eventuais estruturas externas de suporte.
4. Todas as peças destinadas ao levantamento são dimensionadas exclusivamente para a movimentação unicamente
da máquina, sem qualquer outro acessório instalado.
5. Nos casos em que o levantamento da máquina seja efectuado com cordas, prestar especial atenção para que o peso
da máquina seja distribuído de modo homogéneo em cada ponto de levantamento e as cordas estejam tensas de
modo uniforme. O ângulo mínimo que a corda deve determinar com relação ao plano horizontal é de 45_.
6. Bloquear as peças livres de se moverem, balancear e fixar firmemente a carga ao meio de movimentação. Operar
com a máxima prudência para evitar danos pessoais ou na máquina.
7. Manter a devida distância da carga em movimento o pessoal não envolvido na condução do meio de transporte.
8. Colocar a máquina sobre superfícies perfeitamente em plano e adequadamente estruturadas e dimensionadas para
o peso e a dimensão externa da máquina.
9. Após ter removido a embalagem, assegurar--se da integridade da máquina. Em caso de dúvida não utilizar a máquina
e dirigir--se ao Serviço de Assistência Técnica PIOVAN ou a um centro de assistência técnica autorizado. Os ele-
mentos da embalagem devem ser eliminados conforme as leis vigentes sobre a questão.

Normas de segurança para a instalação


1. A instalação da máquina deve ser efectuada por operador especializado respeitando as vigentes normas de seguran-
ça e sanitárias e de todo modo, respeitando as instruções contidas neste manual.
2. Efectuar as intervenções de instalação em condições de visibilidade suficiente e constante no tempo, providencian-
do, se necessário, a instalar fontes de iluminação suplementares.
3. Delimitar com fita de sinalização as zonas de trabalho e preparar cartazes de sinalização de perigo adequados nas
zonas envolvidas pela actividade de instalação.

3 -- P
PORTUGUÊS
4. Instalar a máquina em ambientes protegidos de agressões químicas e ao reparo de agentes atmosféricos.
5. Verificar que a tensão e a frequência de alimentação indicadas na placa da máquina correspondam àquelas da rede e
que a instalação eléctrica seja dimensionada para a potência máxima absorvida pela máquina (consultar a tabela
“dados técnicos” e o esquema eléctrico).
6. É indispensável ligar a máquina a uma ligação de terra eficiente (como previsto pelas vigentes normas de segurança
eléctrica). É necessário verificar este requisito de segurança fundamental e, em caso de dúvida, pedir um controlo
cuidadoso da instalação por parte de um operador experto. No ponto de ligação da linha eléctrica devem ser prepara-
dos dispositivos de protecção adequados à potência total da máquina (consultar o esquema eléctrico).
7. Colocar um Interruptor geral entre a linha eléctrica e o cabo de alimentação da máquina. O interruptor deve ser coloca-
do de modo a ser facilmente acessível. A ligação eléctrica deve ser efectuada por um operador especializado.

Normas de segurança para as regulações, a manutenção e a localização de avarias


1. As operações de regulação, manutenção e localização de avarias devem ser efectuadas por pessoal especializado.
Por pessoal especializado se entende uma pessoa que, pela própria preparação, a própria experiência, o próprio
adestramento, o conhecimento específico de normativas e disposições contra--acidentes e de pronto socorro, foi au-
torizado para desenvolver um trabalho de controlo e prevenção. Este pessoal deve ser dotado de todos os instrumen-
tos e equipamentos previstos pelas normas contra acidentes locais e internacionais.
2. Inspecções minuciosas, feitas em intervalos de tempo regulares, são necessárias para prevenir avarias e para garan-
tir um rendimento contínuo e ideal da máquina.
3. Excepto onde for expressamente especificado, todas as intervenções de manutenção ou de regulação na máquina
ou partes dessa, devem ser desenvolvidas em total ausência de alimentação eléctrica, pneumática e hidráulica.
4. Delimitar as zonas de trabalho com fitas de sinalização e preparar cartazes de sinalização de perigo adequados nas
zonas envolvidas pela actividade de regulação, manutenção ou localização de avarias.
5. Atender que a máquina e as peças a serem aproximadas estejam em temperatura ambiente antes de efectuar qual-
quer operação de manutenção. Descarregar e canalizar os eventuais fluidos presentes no interior da máquina para
evitar que durante as operações de manutenção entrem em contacto com peças sob tensão.
6. Para não provocar danos materiais ou à pessoas, evitar cuidadosamente a dispersão em ambiente de sólidos, líqui-
dos e gás, efectuando a sua canalização em recipientes adequados e actuando a eliminação respeitando as normas
vigentes no lugar de instalação.
7. Em caso de avaria no qual o operador não tenha conseguido encontrar uma solução, desligar a máquina e contactar o
Serviço de Assistência Técnica PIOVAN ou a um centro de assistência técnica autorizado.
8. No final da manutenção acender a máquina e efectuar a verificação funcional com as devidas precauções. Revogar
as precauções acima indicadas somente quando a manutenção for concluída.
9. Prestar a máxima atenção para que as operações de manutenção não envolvam outras máquinas adjacentes àquela
relativa, constituindo uma potencial fonte de perigo.

O fabricante não pode ser considerado responsável por eventuais danos a pessoas ou materiais provo-
cados pela falta de respeito das supracitadas normas de segurança.
Estas normas integram e não substituem as regulamentações industriais contra acidentes de trabalho
em vigor no país de instalação da máquina.

Glossário
CE Marcação da União Europeia para aplicar nas máquinas que respeitam as directivas em vigor.
Pessoa ou pessoas encarregadas da instalação, do funcionamento, da regulação, da manutenção, da lim-
Operador
peza, da reparação ou do transporte da máquina, com conhecimentos técnicos ou experiências suficientes
especiali-
para permitir--lhes evitar os perigos que derivam das tarefas as quais deve desenvolver, também na presen-
zado
ça de electricidade.
PSA Peso específico aparente: é o peso de um litro de material plástico em grânulo.
Matéria Produto artificial (polímero) com estrutura macromolecular que em determinadas condições adquire uma consis-
plástica tência plástica e por isso pode ser formado com várias tecnologias (ver as normas UNI 4266 e ASTM D 883).
UNI Ente Nacional Italiano de Unificação.
ASTM American Society for Testing Materials (Sociedade Americana para Testes dos Materiais).

PORTUGUÊS 4 -- P
É relativo a procedimentos ou acções que, se não realizadas correctamente, causam danos graves para a saúde,
lesões ou morte.

É relativo a procedimentos ou acções que, se não realizadas correctamente, podem causar danos graves para a
saúde, lesões ou morte.

É relativo a procedimentos ou acções que, se não realizadas correctamente, podem causar danos no produto.

Perigo: descargas eléctricas.

Perigo: superfície quente.

É obrigatória a protecção para os pés.

É obrigatória a protecção para as mãos.

É obrigatória a protecção para o rosto.

É obrigatória a protecção para as vias respiratórias.

Os símbolos são tirados da Directiva 77/576/CEE.

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PORTUGUÊS
PORTUGUÊS 6 -- P
1. DESCRIÇÃO
O desumidificador RPA é um gerador de ar seco para o condicionamento de ambientes. A função desempenhada pela
máquina é evitar a condensação da humidade.
Para um funcionamento correcto dos desumidificadores, os ambientes a condicionar devem ser adequadamente selados
para limitar ao mínimo a contaminação por parte de ar exterior. Geralmente o desumidificador RPA é aplicado a uma cabina
estanque que acolhe a prensa para moldes.
Por esta razão o emprego do desumidificador deve ser estudado em função das condições ambiente (temperatura e
humidade), assim como das características do ambiente a tratar (volumes, grau de hermeticidade, temperatura das
superfícies frias, etc.).

2. MOVIMENTAÇÃO
Ler com atenção o parágrafo “NORMAS DE SEGURANÇA PARA
MOVIMENTAÇÃO, LEVANTAMENTO, EMBALAGEM, DESEMBALAGEM”,
antes de realizar as seguintes operações.

ATENÇÃO! NÃO
Não utilizar lingas para levantar a máquina (ver a Fig.1).

O desumidificador é fornecido numa embalagem de papelão montada sobre


uma base de madeira que pode ser levantada como uma palete.
O içamento da máquina embalada só pode ser realizado com porta paletes ou
staker de capacidades adequadas para a carga e as dimensões dadas.
1. Posicionar a máquina embalada perto do ponto em que será instalada e
dispô--la sobre uma superfície plana acessível a sistemas de içamento
(staker, porta paletes, guindaste de ponte). Verificar se a embalagem é
íntegra e não apresenta danos devidos a choques, golpes, etc. Se houver
danos, não intervir e contactar logo o Serviço de Assistência Técnica
PIOVAN.
2. Remover as fitas que fixam a embalagem.
3. Retirar a tampa e o invólucro exterior em papelão. Remover este retirando--o
para cima prestando cuidado para não desequilibrar ou danificar o aparelho.
4. Controlar nesta fase que a máquina não apresente danos devidos ao
transporte. Caso houver danos, não intervir e contactar logo o Serviço de
Assistência Técnica PIOVAN. Fig.1
5. Retirar os estribos que bloqueiam a máquina no estrado e guardá--las para
uma eventual nova utilização em caso de variação do local de trabalho.
6. Levantar a máquina do estrado, seguindo as modalidades descritas a seguir,
e pousá--la sobre uma superfície plana, apta para suportar o peso.

a) A máquina pode ser levantada com um staker.


1. Inserir os garfos do staker por baixo da base como mostrado na Fig.2. Durante o içamento, evitar oscilações e
movimentos bruscos para evitar de fazer cair a máquina ou de procurar danos a coisas ou pessoas;
2. bloquear a máquina com cordas para garantir o equilíbrio.

RPA400 RPA800

garfos do staker garfos do staker


Fig.2

7 -- P
PORTUGUÊS
içamento com
cordas
40o max

b) A máquina pode ser levantada com cordas.


1. Utilizar 2 cordas com carga máxima garantida de 750kg cada e
fixar a máquina com 4 ganchos uncinados de Ø 10mm
utilizando 4 estribos 27 a fixar com 4 parafusos M10 nos furos
presentes nos montantes perto da tampa. Para não danificar a
máquina, o comprimento das cordas deve ser tal de respeitar a
inclinação indicada no desenho ao lado;
2. proteger as partes da máquina em contacto com os estribos ou
as cordas de içamento;
3. levantar a máquina evitando oscilações e movimentos
bruscos para que não caia ou cause danos a coisas ou
pessoas.

27 27

Fig.3
3. FUNCIONAMENTO (Fig.4)
O desumidificador RPA funciona segundo o princípio da adsorção da humidade no interior de um rotor especial impregnado
com gel de sílice.
As características químico--físicas deste composto consentem obter uma notável capacidade de adsorção à temperatura
ambiente junto com uma grande duração no tempo.
O ciclo de funcionamento da máquina é o seguinte:

1. O ar de processo, movido pelo ventilador M1, é depurado por um filtro especial amovível F2 com grau de filtração de 85%
(em circuito aberto também é instalado um pré--filtro F1 como ulterior garantia de pureza).
2. O ar atravessa a seguir uma bateria alhetada de arrefecimento para conseguir uma primeira redução do conteúdo de
humidade. Para garantir uma boa eficácia na primeira fase de desumidificação, portanto, é necessário respeitar as
especificações técnicas fornecidas para a água de arrefecimento.
3. Uma vez arrefecido, o ar é enviado para o rotor de exsicação RS em que se realiza a fase final de desumidificação. Ao
atravessar o rotor, o ar é aquecido.
4. Saído do rotor, o ar é enviado para o ambiente a condicionar e a quantidade é regulada mediante uma válvula posta à
saída da máquina.
5. O ar de regeneração é levantado do ambiente através de um filtro de cartucho F3 de grande capacidade e enviado, pelo
ventilador M8, para a câmara de aquecimento EH1 em que é aquecida até à melhor temperatura para o ciclo de
regeneração. A estrutura da máquina é estudada para reduzir ao mínimo as dispersões térmicas e obter portanto uma
elevada eficiência do aparelho. Uma vez aquecido, o ar de regeneração atravessa o rotor em contracorrente para garantir
as melhores condições.
6. Após a extracção da humidade da secção em regeneração, o ar é expulsado para o exterior através de uma conduta
especial de descarga predisposta para o encaminhamento.
7. A quantidade de ar de regeneração é ajustada em fase de fabrico da máquina de modo a garantir as melhores condições
de trabalho. De qualquer forma é prevista a possibilidade de regular essa quantidade em função do tipo de instalação (ver
par. 12.4.).
O processo de desumidificação em exame é contínuo, portanto, enquanto uma parte do rotor está em fase de processo, uma
outra está na fase de regeneração com a expulsão da humidade acumulada. As características do ar desumidificado ficam
portanto constantes no tempo graças ao processo de desumidificação contínua.

3.1. LIMITES DE FUNCIONAMENTO


A resistência aos gases ácidos presentes em ambientes industriais do tipo SOx e NOx deve ser considerada satisfatória. A
presença destes gases, de qualquer modo, comporta uma limitada redução da capacidade de adsorção da humidade.
Ao contrário, a presença de substâncias alcalinas ou notáveis concentrações de amoníaco, pode provocar uma redução da
resistência mecânica e da capacidade de adsorção do rotor.

PORTUGUÊS 8 -- P
entrada ar processo alimentação ar processo

saída ar regeneração
BT5 (opcional) (ambiente)

pós--arrefecedor
(opcional)

rotor
F1 (RS)
YV1 (opcional)
M5 P R

F2

ST15/A
BT1

EH1

arrefecedor
de entrada
saída
água
entrada
água
M8
M1

F3

descarga de
segurança M2 entrada ar regeneração
(ambiente)
descarga
condensado
bomba para descarga
condensado (opcional)
Fig.4

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PORTUGUÊS
4. DADOS TÉCNICOS
DADOS PRINCIPAIS RPA400 RPA800
380V/3/60Hz 380V/3/60Hz
Tensão e frequência de alimentação 400V/3/50Hz 400V/3/50Hz
460V/3/60Hz 460V/3/60Hz
Potência total instalada 4.3 kW 4.5 kW 7.8 kW 8.0 kW
Ruído máximo < 80 db(A)
Peso 190 kg 190 kg 210 kg 210 kg
Dimensões WxBxH 600mm x 600mm x 1500mm 600mm x 750mm x 1500mm
Potências instaladas
Ventilador processo 0.55 kW 0.66 kW 0.55 kW 0.66 kW
Ventilador regeneração 0.18 kW 0.22 kW 0.18 kW 0.22 kW
Resistências regeneração 3.5 kW 3.5 kW 7.0 kW 7.0 kW
Motor rotação 0.04 kW 0.05 kW 0.04 kW 0.05 kW
Consumos
Consumo médio eléctrico 3.5 kWh 3.7 kWh 6.0 kWh 6.2 kWh
Consumo médio H2O 30 l/min 30 l/min 60 l/min 60 l/min
Rendimentos
Quantidade do ar de processo nominal 400 m3/h 400 m3/h 800 m3/h 800 m3/h
Quantidade do ar de regeneração nominal 110 m3/h 110 m3/h 220 m3/h 220 m3/h
Pressão disponível em processo 150 Pa 250 Pa 100 Pa 150 Pa
Pressão disponível em regeneração 100 Pa

VALORES TÍPICOS DE FUNCIONAMENTO


Quantidade do ar de processo ¦10% 300
400 m3/h 300
400 m3/h 700
800 m3/h 700
800 m3/h
Quantidade do ar de regeneração 90
110 m3/h 90
110 m3/h 190
210 m3/h 190
210 m3/h
Temperatura média processo sem
30 °C
35 °C (86 °F
95 °F)
pós--arrefecedor em processo *
Temperatura média processo com
15 °C
20 °C (59 °F
68 °F)
pós--arrefecedor em processo *
Temperatura média regeneração 120 °C
130 °C (248 °F
266 °F)
* H2O a 10°C (50°F)

AMBIENTE DE TRABALHO
Temperatura ambiente 5°C
40°C (41°F
104°F)
Temperatura média ar ambiente Máx. 35°C (95°F)
Humidade relativa (sem condensação) Máx. 80%
Altura Máx. 2000m
--25°C
55°C
Temperatura de transporte e armazenagem (--13°F
131°F)
[70°C (158°F) < 24 h]

REQUISITOS DE FUNCIONAMENTO
Líquido de arrefecimento Concentração máxima de sais no líquido de arrefecimento
Temp. entrada mínima 2°C (36°F) Sulfatos 50 mg/l
Temp. entrada máxima 20°C (68°F) Nitratos 100 mg/l
Caudal médio (ver Fig.5) Sulfuretos 1000 mg/l
Potência de arrefecim. (ver Fig.5) Cloretos 1000 mg/l
Dureza máxima 10°Fr
20°Fr Amónio 2 mg/l
Pressão mínima 200 kPa (2 bar) Anidrido carbónico livre 5 mg/l
Pressão máxima 800 kPa (8 bar) Oxigénio 8 mg/l
Grau filtração mínima 20 mesh Ferro / manganês 1 mg/l
% glicol máxima 25 Cloro livre 5 mg/l

PORTUGUÊS 10 -- P
RPA800

RPA400

Desumidificador sem pós--arrefecedor


RPA400

Diâmetros tubos RPA400 RPA800


Alimentação ar processo 150 mm 200 mm
Saída ar regeneração 88.9 mm 102 mm
Água de arrefecimento
1” gás 1” gás
(entrada e saída)
Descarga condensado 1/2” gás 1/2” gás
Descarga de segurança 8 mm 8 mm
RPA800

Fig.5

Caudal água de arrefecimento Potência de arrefecimento


Condições: Condições:
Quantidade ar = 400m3/h para RPA400, 800m3/h para Quantidade ar = 400m3/h para RPA400, 800m3/h para
RPA800 RPA800
Temperatura entrada ar processo = 35°C (95°F) Temperatura entrada ar processo = 35°C (95°F)
Humidade relativa = 80%

%
°C
RPA400 RPA800
Temperatura água de arrefecimento

RH 80
70
Humidade relativa

15 60
RPA400 50

10 40

30

5 20
RPA800 10

900 1800 2700 3600 l/h 0 3000 6000 9000 12000 15000 Kcal/h
15 30 45 60 l/min.
Cooling power

Caudal água de arrefecimento (0% glicol)* Potência de arrefecimento exigida


*Para misturas água/glicol (percentagem glicol máxima 25%)
aumentar o caudal da água de arrefecimento de 20%.

11 -- P
PORTUGUÊS
Fig.6

RPA800
RPA400

PORTUGUÊS
12 -- P
Desumidificador com pós--arrefecedor
5. QUADRO DOS COMANDOS
A máquina está provida de um quadro eléctrico integrado, efectuado em classe IP54, disposto de modo a garantir a máxima
facilidade de acesso em qualquer condição de trabalho.
Na porta do quadro encontram--se:
QS1 Interruptor geral
L1 Led verde de sinalização presença tensão
L2 Led vermelho alarme protecção térmica ventilador de processo
L3 Led vermelho alarme protecção térmica ventilador de regeneração
L4 Led vermelho alarme sobretemperatura de regeneração
ST1 Termorregulador electrónico

Através do termorregulador electrónico ST1 é possível programar e visualizar as temperaturas de SET em regeneração e as
de segurança.
Em condições de escassa humidade ambiente (inverno) é possível diminuir a temperatura de SET, para obter uma poupança
energética.
Em condições de elevada humidade ambiente (verão) é necessário manter uma temperatura de SET não inferior a 125°C
(257°F).
O campo de temperaturas de SET a respeitar é:
¯temperatura de SET mínimo: 110°C (230°F);
¯temperatura de SET máximo: 130°C (266°F);

ST1 A1

L3

QS1

L2 L1 L4

Fig.7

Visualização normal: aparece quando se ligar a máquina e indica a


temperatura levantada instantaneamente pela sonda de regeneração BT1.
Visualização temperatura SET I: aparece quando se premir a tecla SET
ST1 (Fig.8) e indica o valor de temperatura de SET em regeneração programado.
É possível modificar este valor agindo nas teclas UP e DOWN. O visor volta
para a visualização normal depois de alguns segundos da última modificação.
Visualização temperatura SET II: aparece quando se premir a tecla SET
duas vezes (Fig.8) e indica o valor de temperatura de segurança programado.
É possível modificar este valor agindo nas teclas UP e DOWN. O visor volta
para a visualização normal depois de alguns segundos da última modificação.
Sinalização de erro: aparece nos seguintes casos.

Indica que a sonda do termorregulador está em curto


circuito.

Fig.8 Indica que a sonda não está ligada, é danificada ou foi


ultrapassado o valor de fundo da escala.

13 -- P
PORTUGUÊS
6. INSTALAÇÃO

ATENÇÃO!
Ler com atenção o parágrafo “NORMAS DE SEGURANÇA PARA A INSTALAÇÃO”, antes de efectuar
as seguintes operações.

7. POSICIONAMENTO
A máquina só pode ser instalada em posição vertical.

ATENÇÃO!
Certificar--se de que no espaço logo acima e ao redor do lugar escolhido não haja tubos, estruturas
fixas ou algo mais que possa dificultar as sucessivas operações de instalação da máquina ou ser fonte
de perigo para coisas ou pessoas durante o seu funcionamento.

Antes de posicionar a máquina:


1. garantir os espaços de manobra para as operações de manutenção (ver Fig.9);
2. predispor as várias ligações eléctricas e hídricas respeitando as normas de segurança em vigor no país de instalação;
3. predispor os tubos de processo e os de regeneração antes de posicionar a máquina;
4. a máquina NÃO é construída para suportar directamente as ligações. Os vários tubos devem ser suportados por
estruturas externas e unidos à máquina por juntas flexíveis para evitar danos derivantes de cargas anómalas ou
vibrações;
5. Posicionar a máquina sobre uma superfície plana de modo a garantir o equilíbrio e a consentir a descarga do condensado
acumulado. Em caso de instalação sobre um plano sobrelevado (soalho, desvão, mezanino, etc.), certificar--se de que
este tenha estrutura e dimensões adequadas à massa e às dimensões da máquina.
² 500

² 600

² 600
² 500

Fig.9

PORTUGUÊS 14 -- P
8. LIGAÇÕES HÍDRICAS
As ligações hídricas estão dispostas no lado oposto ao quadro dos comandos (lado traseiro).
O painel de cobertura pode ser removido sucessivamente sem necessidade de desligar as ligações hídricas.
ATENÇÃO!
Estas operações devem ser realizadas com a máquina apagada, desligada da linha de alimentação
eléctrica e com as válvulas do circuito hídrico fechadas.
No painel traseiro encontram--se as seguintes conexões:
¯entrada da água de arrefecimento (ver Fig.11);
¯saída da água de arrefecimento (ver Fig.11);
¯descarga do condensado (ver Fig.12);
¯ladrão/esgoto de segurança (ver Fig.12).

saída
saída do ar de processo

WV2

YV1 (opcional) WC2 (opcional)

WM1 WM2

WC1
WV1

entrada

WF

Fig.10 WFC

8.1. ENTRADA / SAÍDA DA ÁGUA DE ARREFECIMENTO


Para garantir a eficiência do sistema, cumprir as seguintes disposições:
¯utilizar tubos de secção adequada aos caudais exigidos (ver TAB.5);
¯ligar os tubos à máquina com junções em bucha e vedação chata para facilitar as operações de manutenção. Os tubos
devem ser flexíveis para evitar danos no aparelho;
¯respeitar o campo de pressões de funcionamento indicadas no par. 4.;
¯instalar uma válvula de esfera em entrada e uma em saída da máquina para facilitar as operações de manutenção e por
razões de segurança;
¯inserir um filtro com cartucho de limpeza incorporado no tubo de entrada para evitar entupimentos e danos na bateria de
arrefecimento. A presença de substâncias abrasivas (por exemplo silicatos, ferrugem ou algo parecido) provoca a abrasão
dos tubos em cobre da bateria com possíveis furos e alagamentos;
¯a presença de substâncias como glicol em percentagem elevadas pode causar, sobretudo após períodos de prolongada
inactividade da máquina, o entupimento dos tubos de cobre com uma forte diminuição dos rendimentos;
¯instalar preferivelmente antes e depois do filtro 2 manómetros para a verificação da pressão de exercício e o controlo do
entupimento;
¯a ligação de entrada e saída deve ser realizada como indicado na Fig.10 e nas etiquetas presentes na máquina;
¯efectuar a ligação de modo errado compromete o rendimento da máquina;
¯para as características da água de arrefecimento, ver o par. 4.

15 -- P
PORTUGUÊS
entrada

saída

Fig.11

8.2. TUBO DE DESCARGA DO CONDENSADO


Durante as fases normais de funcionamento, o aparelho pode produzir até 12 l/h de condensado que deve ser eliminado para
o exterior mediante o tubo especial.
Para garantir a eficiência do sistema, cumprir as seguintes normas:
1. utilizar um tubo com diâmetro interior superior a 16mm resistente a temperaturas --10°C
60°C (14°F
140°F). Sendo
que a descarga do condensado realiza--se por queda, evitar os comprimentos superiores a 4m;
2. fixar o tubo flexível com uma braçadeira em parafuso;
3. evitar que o tubo em alguns pontos seja mais alto da conexão presente na máquina, caso contrário a água do
condensado não será descarregada e ocorrerá o alagamento da máquina;
4. evitar o esmagamento do tubo de descarga ou curvas excessivas para não causar obstáculos ao fluxo da água (onde
existir este perigo utilizar tubos rígidos);
5. garantir um desnível mínimo de 0.5 m entre a conexão presente na máquina e a descarga.

altura máxima

descarga condensado

Fig.12 descarga de segurança

8.3. DESCARGA DE SEGURANÇA


A descarga de segurança é constituída por um tubo Ø 8mm posicionado no lado alto do tanque de recolha do condensado.
Para garantir a eficiência do sistema, cumprir as seguintes normas.
¯Dirigir a descarga para um poço perto da máquina, acessível e funcionante. Recomenda--se a deixar inalterado o
comprimento do tubo de descarga Ø 8mm;
¯descarregar o condensado de modo a torná--lo visível ao operador. A entrada em funcionamento desta descarga, de facto,
é devida a qualquer funcionamento errado na linha de descarga do condensado;
¯evitar que o tubo em alguns pontos seja mais alto da conexão presente na máquina, caso contrário a água do condensado
não será descarregada e ocorrerá o alagamento da máquina;
¯garantir um desnível mínimo de 0.1m entre a conexão presente na máquina e a descarga.

PORTUGUÊS 16 -- P
9. LIGAÇÃO DOS TUBOS DE PROCESSO

9.1. CIRCUITO ABERTO


As instalações com circuito aberto, em princípio, devem ser preferidas em presença das seguintes condições:
¯presença de gases explosivos e/ou nocivos no ambiente a condicionar;
¯necessidade de pressurizar levemente o ambiente a condicionar.
Em circuito aberto, o desumidificador aspira ar ambiente através do pré--filtro F1 e o filtro F2 dispostos no lado da máquina e o
envia para a zona a desumidificar através da conduta de alimentação (Ø 150mm para RPA400 e Ø 200mm para RPA800)
posta no topo da máquina.

alimentação ar processo

F1

entrada ar processo

F2

Fig.13

Para garantir a eficiência do sistema cumprir as seguintes normas:


¯posicionar a máquina o mais longe possível de fontes de calor, vapor, ar húmido.

ATENÇÃO!
Instalar a máquina longe de agentes de poluição e/ou explosivos, gases de descarga, vapores que,
uma vez aspirados, possam causar explosões, contaminar o ambiente condicionado ou danificar o
elemento adsorvente.

¯Dispor a tubo de entrada da aspiração longe de fontes de poeira (por exemplo sistemas de transporte ou filtração) e a uma
distância do chão tal de não consentir de aspirar pó ou partículas presentes;
¯cumprir as indicações referidas no par. 3.1. que indica os compostos que podem danificar o elemento adsorvente. Estes
compostos NÃO devem estar presentes no ar a tratar;
¯selar a cabina da prensa para evitar contaminações por ar ambiente húmido;
¯dispor o difusor de modo a atingir eficazmente toda a área a tratar;
¯dispor a entrada e a saída do desumidificador de modo a garantir a distribuição correcta do ar seco no ambiente a tratar
antes de ser aspirado novamente;
¯garantir uma velocidade mínima do jacto de ar de cerca de 2 m/s para ter uma distribuição suficiente no ambiente a tratar;
¯realizar os tubos de ligação utilizando os componentes listados na TAB.5;
¯predispor uma junta flexível para ligar o desumidificador no tubo de alimentação do ar;
¯aconselha--se a instalar uma junta flexível também na cabina da prensa.

17 -- P
PORTUGUÊS
ATENÇÃO!
Suportar os tubos de processo com suportes especiais de modo que o peso não assente na máquina.

¯O diâmetro dos tubos e das conexões deve ser o indicado na Fig.5;


¯a resistência à circulação no tubo de alimentação do ar deve ser inferior à pressão disponível em processo (ver par. 4.);
¯não realizar curvas com tubo flexível, pois este cria elevadas resistências à circulação;
¯realizar um tubo de comprimento total não superior a 10m;
¯prever no tubo de alimentação do ar de processo uma tomada para anemómetro (ver Fig.17);
¯selar as junções no tubo de alimentação;
¯verificar que a conduta esteja fixada correctamente e que não haja perdas de ar;
¯retirar a protecção posta na conexão de alimentação do ar do desumidificador tendo cuidado para não fazer cair objectos,
grânulos, sujidade ou algo mais no interior da máquina;

ATENÇÃO!
A queda de objectos no vão superior da máquina pode causar danos irreparáveis no rotor. Caso isso
aconteça, contactar o Serviço de Assistência Técnica PIOVAN antes de efectuar qualquer
intervenção. Não tentar recuperar eventuais objectos caídos na conduta de alimentação inserindo
ferramentas ou utensílios, porque se podem causar danos irreparáveis no rotor.

¯ligar o desumidificador na conduta de alimentação do ar utilizando um pedaço de tubo flexível fixado com braçadeiras
adequadas;
¯ligar o desumidificador na conduta de retorno do ar utilizando um pedaço de tubo flexível fixado com braçadeiras
adequadas.

PORTUGUÊS 18 -- P
9.2. CIRCUITO FECHADO
As instalações com circuito fechado, em princípio, devem ser preferidas em presença das seguintes condições:
¯necessidade de baixos valores de dew point;
¯ambientes isentos de pó;
¯ambientes isentos de gases explosivos ou nocivos.
A máquina pode ser ligada em circuito fechado mediante o dispositivo condutor especial.
Nessa configuração, em geral, é possível obter valores de dew point inferiores relativamente ao circuito aberto.
O nível de pressão da cabina da prensa nestas condições é inferior ao nível do circuito aberto, portanto, podem--se ter
maiores infiltrações do ambiente externo.

alimentação ar processo

entrada ar processo

F1

F2

Fig.14
Para garantir a eficiência do sistema, cumprir as seguintes normas:
¯posicionar a máquina o mais longe possível de fontes de calor, vapor, ar húmido.
ATENÇÃO!
Instalar a máquina longe de agentes de poluição e/ou explosivos, gases de descarga, vapores que,
uma vez aspirados, possam causar explosões, contaminar o ambiente condicionado ou danificar o
elemento adsorvente.
¯Dispor a o tubo de entrada da aspiração longe de fontes de poeira (por exemplo sistemas de transporte ou filtração) e a
uma distância do chão tal de não consentir de aspirar pó ou partículas presentes;
¯cumprir as indicações referidas no par. 3.1. que indica os compostos que podem danificar o elemento adsorvente. Estes
compostos NÃO devem estar presentes no ar a tratar;
¯selar a cabina da prensa para evitar aspiração de ar ambiente;
¯selar as fissuras ao redor dos tubos e das estruturas que atravessam as paredes da cabina da prensa;
¯utilizar painéis flexíveis onde seja necessário um acesso frequente ou onde haja perfis irregulares;
¯controlar que os painéis de inspecção e as portas de acesso se fechem perfeitamente;
¯dispor o difusor de modo a atingir eficazmente toda a área a tratar;
¯dispor a entrada e a saída do desumidificador de modo a garantir a distribuição correcta do ar seco no ambiente a tratar
antes de ser aspirado novamente;
¯garantir uma velocidade mínima do jacto de ar de cerca de 2 m/s para ter uma distribuição suficiente no ambiente a tratar;
¯realizar os tubos de ligação utilizando os componentes listados na TAB.5;
¯predispor uma junta flexível para ligar o desumidificador no tubo de alimentação;
¯aconselha--se a instalar uma junta flexível também na cabina da prensa.

19 -- P
PORTUGUÊS
ATENÇÃO!
Suportar os tubos de processo com suportes especiais de modo que o peso não assente na máquina.

¯O diâmetro dos tubos e das conexões deve ser o indicado na Fig.5;


¯a resistência à circulação no tubo de alimentação do ar deve ser inferior à pressão disponível em processo (ver par. 4.);
¯não realizar curvas com tubo flexível, pois este cria elevadas resistências à circulação;
¯realizar um tubo de comprimento total não superior a 6m;
¯prever no tubo de alimentação do ar de processo uma tomada para anemómetro (ver Fig.17);
¯selar as junções no tubo de alimentação;
¯verificar que a conduta esteja fixada correctamente e que não haja perdas de ar;
¯retirar o pré--filtro F1;
¯instalar o dispositivo condutor para circuito fechado. A entrada pode ser virada para cima ou para baixo conforme as
exigências;
¯retirar a protecção posta na conexão de alimentação do ar do desumidificador tendo cuidado para não fazer cair objectos,
grânulos, sujidade ou algo mais no interior da máquina;

ATENÇÃO!
A queda de objectos no vão superior da máquina pode causar danos irreparáveis no rotor. Caso isso
aconteça, contactar o Serviço de Assistência antes de efectuar qualquer intervenção. Não tentar
recuperar eventuais objectos caídos na conduta de alimentação inserindo ferramentas ou utensílios,
porque se podem causar danos irreparáveis no rotor.

¯ligar o desumidificador na conduta de alimentação do ar utilizando um pedaço de tubo flexível fixado com braçadeiras
adequadas;
¯ligar o desumidificador na conduta de retorno do ar utilizando um pedaço de tubo flexível fixado com braçadeiras
adequadas.

PORTUGUÊS 20 -- P
10. LIGAÇÃO DOS TUBOS DE REGENERAÇÃO (Fig.15)
O ar de regeneração é aspirado através de um filtro de cartucho de grandes dimensões F3 interno à máquina. O filtro pode
reter partículas até 20 mícron de diâmetro.
Portanto, não resulta necessário prever um tubo de entrada para o ar de regeneração.
O ar usado é descarregado para o exterior através duma conexão posta no topo da máquina (Ø 88.9mm para RPA400 e
Ø102 para RPA800).

± 1000 mm
± 2D

Saída ar regeneração
± 985 mm

suportes
0° / --3°

alimentação ar processo

² 1.5D

junta flexível

Descarga condensado

entrada ar
regeneração

F3

Fig.15
Para garantir a eficiência do sistema, cumprir as seguintes normas:
¯posicionar a máquina o mais longe possível de fontes de calor, vapor, ar húmido ou poeira;
¯posicionar a máquina longe de fontes de poeira (por exemplo sistemas de transporte ou filtração) e a uma distância do chão
tal de não consentir de aspirar pó ou partículas presentes;
¯evitar a re--aspiração de ar húmido de descarga quer de processo quer de regeneração, caso contrário haverá uma drástica
redução do rendimento;
¯o tubo de saída do ar de regeneração deve ter um diâmetro mínimo 88.9mm para RPA400 e 102mm para RPA800;
¯controlar que a descarga esteja posicionada longe da máquina, possivelmente para o exterior do edifício.
ATENÇÃO!
Certificar--se de que o ar expulsado pela saída de regeneração não possa causar danos a pessoas ou
coisas.

21 -- P
PORTUGUÊS
ATENÇÃO!
Não deve ser possível a entrada acidental através da descarga de regeneração de pó, água, detritos
ou algo mais que possa obstruir a passagem ou danificar o interior do desumidificador.

¯Verificar que o percurso escolhido para o tubo de descarga não tenha interferências com tubos, cablagens, estruturas, etc.
¯Se resultar necessário, para evitar o perigo de formação de gelo, isolar o tubo com material isolador de espessura de 30mm
ou superior.

ATENÇÃO!
O tubo de descarga e o eventual isolamento devem estar em condição de resistir a temperaturas até
100°C (212°F).

¯Dirigir e descarregar o condensado que eventualmente se forme no tubo de regeneração;


¯realizar a conduta com uma parte inclinada como indicado na Fig.15. Desta forma é possível evitar retornos de condensado
no interior da máquina.

ATENÇÃO!
O retorno de condensado para a máquina pode provocar danos e redução dos rendimentos.

ATENÇÃO!
Suportar os tubos de processo com suportes especiais de modo que o peso não assente na máquina.

¯O diâmetro dos tubos e das conexões de alimentação deve ser o indicado na Fig.5;
¯a resistência à circulação no tubo de saída do ar de regeneração deve ser inferior à pressão disponível em regeneração
(ver par. 4.);
¯não realizar curvas com tubo flexível, pois este cria elevadas resistências à circulação;
¯realizar um tubo de comprimento total não superior a 6m;
¯selar as junções no tubo de descarga;
¯verificar que a conduta esteja fixada correctamente e que não haja perdas de ar;
¯retirar o tampão de protecção posto na descarga da regeneração.

ATENÇÃO!
Se a máquina for activada com o tubo de descarga da regeneração obstruído, podem--se verificar
danos irreparáveis na resistência ou no rotor.

¯Ligar a máquina ao tubo de descarga com uma junta flexível para evitar danos no desumidificador.

PORTUGUÊS 22 -- P
11. LIGAÇÕES ELÉCTRICAS
LA máquina é do tipo trifásico.
No topo da máquina, em correspondência do quadro eléctrico, é predisposto um prensa--cabo para a entrada do cabo de
alimentação. O cabo de alimentação deve ser instalado pelo cliente e deve ter a secção adequada à potência total instalada
(ver par. 4.).

Fig.16

¯Utilizar uma calha para proteger o cabo de alimentação;


¯aconselha--se a instalar um quadro de potência dedicado entre a linha de alimentação eléctrica e a máquina, posto perto
dela, provido de ligação à terra e interruptor diferencial;
¯não colocar o quadro e os cabos perto de partes quentes da máquina ou perto da descarga de regeneração;
¯verificar que as fases da linha de alimentação sejam equilibradas e que a mesma não seja sujeita a variações de tensão
superiores a ¦10%. Variações repentinas excessivas podem provocar um funcionamento incorrecto do aparelho.

ATENÇÃO!
Na parte superior da máquina, em correspondência da descarga da regeneração, podem--se atingir
temperaturas elevadas; é rigorosamente proibido chegar às partes interiores da máquina pelo lado
superior.

ATENÇÃO!
Sendo que é produzida humidade e eventualmente podem haver sinais de condensado perto do tubo
de descarga da regeneração, recomenda--se a manter separado o percurso dos cabos eléctricos do
percurso do tubo de descarga do condensado.

23 -- P
PORTUGUÊS
12. PÔR EM FUNCIONAMENTO A MÁQUINA

12.1. VERIFICAÇÕES PRELIMINARES

Efectuar as seguintes verificações nos tubos de processo:

1. verificar que não haja estrangulamentos;


2. controlar o alinhamento perfeito dos tubos (os desalinhamentos provocam perdas de ar);
3. verificar o aperto correcto das braçadeiras;
4. verificar que os tubos estejam ancorados de modo seguro nos suportes especiais;
5. controlar que os tubos de entrada e de saída estejam posicionados correctamente;
6. controlar que os filtros estejam limpos e na posição correcta.

Efectuar as seguintes verificações nos tubos de regeneração:

1. controlar o alinhamento perfeito dos tubos (os desalinhamentos provocam perdas de ar);
2. verificar o aperto correcto das braçadeiras;
3. verificar que os tubos estejam ancorados de modo seguro nos suportes especiais;
4. verificar que a parte de tubo horizontal tenha a inclinação oportuna para evitar retornos de condensado;
5. controlar que tenha sido predisposta uma descarga do condensado no ponto mais baixo do tubo e que tenha sido
oportunamente dirigidos;
6. controlar que tenha sido isolado o tubo de descarga em caso de instalação em ambientes com baixa temperatura;
7. controlar que o filtro esteja limpo e na posição correcta.

Efectuar as seguintes verificações nos tubos hídricos:

1. controlar a ligação correcta (entrada -- saída);


2. controlar a presença de um filtro água como especificado no parágrafo 8.1. Para o grau de filtração, ver o parágrafo 4.;
3. verificar a presença de 2 válvulas de esfera em entrada e saída da máquina (ver Fig.11);
4. verificar que tenham sido utilizados tubos flexíveis com conexão em bucha em condições de resistir a temperaturas até
80°C (176°F) e pressões até 1000 kPa (10 bar);
5. controlar que não haja perdas de água das conexões;
6. controlar que o percurso dos tubos não crie perigos para os operadores;
7. controlar que os tubos não sejam sujeitos a perigosas solicitações mecânicas;
8. verificar que os tubos hídricos não interajam com os cabos de ligação eléctrica ou outros.

Efectuar as seguintes verificações nos tubos de descarga do condensado:

1. verificar que o tubo tenha o diâmetro adequado (1/2” até 2m, 1” para comprimentos até 6m);
2. controlar a ligação correcta;
3. controlar que os tubos não sejam sujeitos a perigosas solicitações mecânicas;
4. verificar que o tubo de descarga tenha a inclinação oportuna;
5. controlar que não haja oclusões ou estrangulamentos;
6. verificar a presença de uma descarga de segurança Ø 8mm de cerca de 100mm de comprimento (ver o parágrafo 8.3.);
7. verificar que a descarga da água do condensado e a de segurança sejam dirigidas para um poço para águas claras e que
o poço de descarga seja acessível e funcione.

PORTUGUÊS 24 -- P
12.2. PRIMEIRO ARRANQUE
Depois de efectuadas todas as ligações (eléctricas, hídricas, descarga do condensado, tubos de processo, regeneração):
1. Abrir as 2 válvulas de esfera de entrada e saída da água de arrefecimento (ver Fig.11);
2. rodar o interruptor geral QS1 em posição 1 (ON);
3. verificar a rotação correcta dos ventiladores verificando a emissão de ar das saídas postas no topo da máquina ou dos
tubos ligados a essas saídas. Em caso contrário:

ATENÇÃO!
Desligar a energia da linha principal de alimentação eléctrica e inverter entre eles dois condutores no
interruptor geral QS1.

4. verificar que a máquina trabalhe correctamente e não haja sinais de alarme (em caso de funcionamentos incorrectos,
rodar o interruptor geral QS1, desligando a tensão da máquina);
5. verificar que não haja perdas de água ou de ar dos tubos;
6. programar o SET de regeneração a 120°C (248°F) agindo no termorregulador electrónico ST1 (Fig.8). Aguardar cerca de
30 minutos para atingir esta temperatura;
7. medir a temperatura de descarga de regeneração: esta deve ser de aproximadamente 50°C -- 60°C (122°F -- 140°F).

12.3. REGULAÇÃO DA CAPACIDADE DE PROCESSO (Fig.17 - Fig.18)


O desumidificador sai da fábrica com a quantidade do ar de processo já regulada correctamente. No caso em que a máquina,
ligada com a instalação inteira, precise de uma nova regulação, proceder da seguinte forma:
1. utilizar o manómetro diferencial, ligado com a válvula especial de regulação (opcional). Se o manómetro diferencial não
estiver presente, utilizar um anemómetro inserido no tubo de alimentação do ar de processo (ver Fig.17);
2. a regulação será então efectuada com a válvula de borboleta posta na conexão do tubo de alimentação (ver Fig.18);
3. atingida a melhor quantidade de ar de processo, bloquear a válvula na posição correcta apertando a porca posta no seu
eixo.
Ø 16 mm

PROCESSO
Ø 16 mm

REGENERAÇÃO

Fig.17 Fig.18

25 -- P
PORTUGUÊS
12.4. REGULAÇÃO DA CAPACIDADE DE REGENERAÇÃO AO PRIMEIRO ARRANQUE
A quantidade de ar de regeneração é ajustada em fase de fabrico da máquina e não devia ser preciso efectuar regulações
sucessivas.
A verificação da quantidade do ar de regeneração é necessária somente no caso em que:
¯depois de 30 minutos, não seja atingida a temperatura de 120°C (248°F);
¯la temperatura aumente de repente e a resistência fique apagada por mais de 40% do tempo total (por ex. fica activa por
10 seg. e apagada mais de 4 seg.).
Para regular a capacidade de regeneração, agir na válvula de borboleta posta na conexão de alimentação do ventilador de
regeneração M8 (ver Fig.19) (eventualmente inserir um anemómetro no tubo de saída do ar de regeneração como na Fig.17).
A operação deve ser realizada por um operador experiente e autorizado.

8
10
BT1
BT1

10

10a

10a

M8 M8

Fig.19 RPA400 RPA800

12.5. TEMPERATURA DE REGENERAÇÃO INFERIOR A 120°C (248°F)


LENTA SUBIDA DA TEMPERATURA E RESISTÊNCIA SEMPRE ACTIVADA
1. Retirar o painel do lado dos tubos hídricos;
2. apôr em funcionamento a máquina;
3. programar a temperatura de SET em regeneração a 125°C (257°F) mediante o termorregulador electrónico ST1 (Fig.8);
4. aguardar que a temperatura de regeneração se estabilize (aprox. 20--30 min.);
5. desapertar a porca que bloqueia a válvula de borboleta posta na conexão de alimentação do ventilador de regeneração;
6. rodar a válvula de borboleta em sentido horário de cerca de 10°;
7. aguardar que a temperatura de regeneração se estabilize (aprox. 20--30 min.);
8. repetir a operação se a temperatura não tem atingido os 125°C (257°F);
9. apertar a porca da válvula de borboleta para bloqueá--la na posição definida dessa forma;
10. levar a temperatura de SET em regeneração a 120°C (248°F) mediante o termorregulador electrónico ST1 (Fig.8).

12.6. TEMPERATURA DE REGENERAÇÃO SUPERIOR A 130°C (266°F)


RÁPIDO CONSEGUIMENTO DO SET E TERMOSTATAÇÕES FREQUENTES
1. Retirar o painel do lado dos tubos hídricos;
2. pôr em funcionamento a máquina;
3. programar a temperatura de SET em regeneração a 125°C (257°F) mediante o termorregulador electrónico ST1 (Fig.8);

PORTUGUÊS 26 -- P
4. aguardar que a temperatura de regeneração se estabilize (aprox. 20--30 min.);
5. desapertar a porca que bloqueia a válvula de borboleta posta na conexão de alimentação do ventilador de regeneração;
6. rodar a válvula de borboleta em sentido horário de cerca de 10°;
7. aguardar que a temperatura de regeneração se estabilize (aprox. 20--30 min.);
8. repetir a operação se a temperatura não tem descido até 125°C (257°F) aproximadamente;
9. apertar a porca da válvula de borboleta para bloqueá--la na posição definida dessa forma;
10. levar a temperatura de SET em regeneração a 120°C (248°F) mediante o termorregulador electrónico ST1 (Fig.8).

12.7. ARRANQUE ORDINÁRIO


1. Verificar se as 2 válvulas de esfera da água de arrefecimento estão abertas e se há fluxo de líquido;
2. ligar a tensão da máquina rodando o interruptor geral QS1 na posição 1 (ON);
3. verificar se o set de temperatura programado é o recomendado (120°C, 248°F).

ATENÇÃO!
Os limites mínimo e máximo da temperatura de regeneração são respectivamente:
110°C e 130°C (230°F
266°F).

13. DESLIGAR A MÁQUINA


1. Desligar a tensão da máquina rodando o interruptor geral QS1 na posição 0 (OFF);
2. fechar as 2 válvulas de esfera de entrada e saída da água de arrefecimento.

14. ALARMES / FUNCIONAMENTOS INCORRECTOS


Os alarmes são evidenciados pelo acender dum led no quadro dos comandos (ver o parágrafo 5.). Estes são,
respectivamente:
¯L2 Led vermelho de alarme protecção térmica ventilador de processo
¯L3 Led vermelho de alarme protecção térmica ventilador de regeneração
¯L4 Led vermelho de alarme sobretemperatura de regeneração
Também existem funcionamentos incorrectos visíveis que podem ocorrer em ausência de alarmes:
¯temperatura de processo elevada (superior a 40°C) (104°F);
¯temperatura de descarga regeneração elevada (superior a 70°C) (158°F);
¯presença de condensado na cabina da prensa;
¯perda de água do interior da máquina;
¯ paragem repentina do desumidificador.
Para a lista completa de alarmes, funcionamentos incorrectos e remédios, ver o Apêndice A.

27 -- P
PORTUGUÊS
15. MANUTENÇÃO

ATENÇÃO!
Ler com atenção o parágrafo “NORMAS DE SEGURANÇA PARA AS REGULAÇÕES, A MANUTENÇÃO
E A PROCURA DAS AVARIAS”, antes de efectuar as seguintes operações.

Todas as operações de manutenção devem ser realizadas com a máquina apagada, desligada da linha
de alimentação eléctrica e com as válvulas do circuito hídrico fechadas.
Aguardar que a máquina tenha atingido a temperatura ambiente antes de intervir em partes internas.
O desumidificador série RPA foi projectado com atenção especial para as exigências do utilizador.
Em particular foram simplificadas todas as operações de manutenção, ordinária e extraordinária, graças a uma oportuna
disposição dos componentes internos e aos painéis de acesso.
O número de intervenções necessárias para o funcionamento correcto é muito reduzido mas de qualquer forma deve ser
respeitado para poder obter os melhores rendimentos e garantir um rendimento constante durante toda a vida útil da
máquina.
Segue uma lista das manutenções programadas a realizar na máquina.

MANUTENÇÃO PROGRAMADA
Uma vez ¯Retirar o filtro (ou os filtros) de processo (par. 15.3. e par. 15.4.) e remover as impurezas com um
por aspirador de tipo industrial.
semana ¯Retirar o filtro de regeneração (par. 15.5.) e remover as impurezas com um aspirador de tipo industrial.
¯Limpar o cartucho do filtro da água WFC (Fig.10) com água quente e um pincel macio.
¯Verificar a presença de entupimentos nas alhetas da bateria de arrefecimento 11 (Fig.23).
¯Verificar a rotação correcta do rotor RS.
¯Controlar o estado de desgaste da correia de transmissão 1 (Fig.20).
Uma vez
¯Procurar eventuais danos no rotor RS.
por mês
¯Controlar a cablagem da resistência de regeneração EH1 (Fig.24).
¯Controlar a integridade dos tubos flexíveis internos.
¯Controlar a integridade dos tubos de processo externos.
¯Controlar a integridade dos tubos de regeneração externos.
¯Retirar o filtro (ou os filtros) de processo e substitui--lo (par. 15.3. e par. 15.4.).
¯Retirar o filtro de regeneração e substitui--lo (par. 15.5.).
¯Efectuar no ventilador de processo M1 e no de regeneração M8: a limpeza externa, o controlo da
integridade das pás, o controlo das cablagens eléctricas, a procura de eventuais vibrações.
¯Retirar o cartucho do filtro da água WFC (Fig.10) e substitui--lo.
¯Limpar as alhetas da bateria de arrefecimento 11 (Fig.23).
¯Controlar a tensão da correia de transmissão 1 (Fig.20).
¯Controlar as cablagens de todos os motores.
Uma vez
¯Controlar a fixação do pinhão 4 (Fig.20).
por ano
¯Controlar o jogo do eixo do motor M5 (Fig.20).
¯Procurar eventuais perdas da guarnição do rotor RS.
¯Eliminar o pó acumulado no rotor RS com um aspirador de tipo industrial.
¯Verificar a fixação da sonda da temperatura de regeneração BT1 (Fig.19).
¯Controlar a integridade do tubo flexível da resistência de regeneração EH1.
¯Apertar as braçadeiras dos tubos flexíveis internos.
¯Controlar os suportes e a vedação dos juntos dos tubos de processo externos.
¯Controlar os suportes e a vedação dos juntos dos tubos de regeneração externos.

PORTUGUÊS 28 -- P
15.1. VERIFICAÇÃO DA TENSÃO DA CORREIA (Fig.20)
A distância X formada pela correia 1, medida aplicando uma força de 1kg como mostrado na Fig.20, deve ser inferior a 15mm.
Se a distância devesse resultar superior:
1. verificar o desgaste da roda de tensão da correia 2;
2. verificar a eficiência da mola de compressão 3;
3. verificar se estão desapertados os parafusos de
fixação do motor M5;
1
4. verificar o estado de desgaste da correia 1;
5. substituir a correia 1 se gasta. 3

M5 4 X ± 15 mm
1kg. Fig.20

15.2. SUBSTITUIÇÃO DA CORREIA (Fig.21)


1. Desapertar as braçadeiras 24 do tubo flexível de regeneração 10 e retirá--lo;
2. desapertar as braçadeiras 7 do tubo flexível de processo 8 e retirá--lo (da parte do dispositivo condutor superior);
3. desapertar os parafusos 5 que fixam as molas de compressão no dispositivo condutor superior;
4. retirar as molas 6;
5. levantar delicadamente o dispositivo condutor superior 9 para consentir a entrada da correia prestando muita atenção
para não danificar ou sujar o rotor RS;
6. retirar a correia gasta 1;
7. inserir a nova correia;
8. inserir a correia entre o pinhão 4 (Fig.20) e a roda de tensão da correia 2 (Fig.20);
9. inserir novamente o dispositivo condutor superior fixando o comprimento das molas 6 a 19mm com os parafusos 5;
10. voltar a montar o tubo flexível de processo 8 no dispositivo condutor superior 9 e fixá--lo com as braçadeiras 7;
11. voltar a montar o tubo flexível de regeneração 10 e fixá--lo com as braçadeiras 24.

RPA400
8
10
7
10a
9
5
24
6

8 19 mm RS

1
10
24

RPA800 Fig.21

29 -- P
PORTUGUÊS
15.3. SUBSTITUIÇÃO DO PRÉ-- FILTRO DE PROCESSO (F1)
(só para máquinas que funcionam com circuito aberto)
1. Fazer deslizar o pré--filtro para cima até livrá--lo da guia inferior;
2. puxar a parte inferior do mesmo para o exterior para extrai--lo;
3. substituir o pré--filtro usado por outro de reposição, efectuando num segundo tempo as operações de limpeza;
4. caso o pré--filtro resultar danificado, eliminá--lo de acordo com as normas em vigor no país de instalação do
desumidificador: a utilização da máquina nessas condições leva a um rápido entupimento do filtro de processo;
5. o pré--filtro usado deve ser limpo num local adequado. Para a limpeza utilizar um aspirador de tipo industrial. Não utilizar ar
comprimido. Completada a limpeza conservar o pré--filtro num lugar limpo e seco.

15.4. SUBSTITUIÇÃO DO FILTRO DE PROCESSO (F2 - Fig.22)


1. Abrir o painel posto por baixo do quadro de comandos;
2. extrair da própria sede o filtro de processo;
3. substituir o filtro usado por outro de reposição, efectuando num segundo tempo as operações de limpeza;
4. caso o filtro resultar danificado, eliminá--lo de acordo com as normas em vigor no país de instalação do desumidificador: a
utilização da máquina nessas condições leva a um rápido entupimento da bateria de arrefecimento;
5. o pré--filtro usado, se recuperável, deve ser limpo num local adequado. Para a limpeza utilizar um aspirador de tipo
industrial. Não utilizar ar comprimido. Completada a limpeza conservar o pré--filtro num lugar limpo e seco;
6. fechar o painel e verificar se a vedação lateral 26 adere perfeitamente.

15.5. SUBSTITUIÇÃO DO FILTRO DE REGENERAÇÃO (F3 - Fig.22)


1. Abrir o painel posto por baixo do quadro de comandos;
2. desapertar a maçaneta que fixa o cartucho do filtro de regeneração;
3. retirar o cartucho usado e inserir um novo, efectuando num segundo tempo as operações de limpeza;
4. rodar levemente em si o cartucho novo, para consentir uma inserção correcta e prestar particular atenção para fazer
aderir completamente a vedação do contentor;
5. caso o cartucho resultar danificado, eliminá--lo de acordo com as normas em vigor no país de instalação do
desumidificador: a utilização da máquina nessas condições pode danificá--la gravemente;
6. o cartucho usado, se recuperável, deve ser limpo num local adequado. Para a limpeza utilizar um aspirador de tipo
industrial. Não utilizar ar comprimido. Completada a limpeza conservar o cartucho num lugar limpo e seco;
7. fechar o painel.

F2 26

F3
Fig.22

PORTUGUÊS 30 -- P
15.6. SUBSTITUIÇÃO DA BATERIA DE ARREFECIMENTO (Fig.23)
ATENÇÃO!
Ler com atenção o parágrafo “NORMAS DE SEGURANÇA PARA AS REGULAÇÕES, A MANUTENÇÃO
E A PROCURA DAS AVARIAS”, antes de efectuar as seguintes operações.

Adoptar todas as precauções para evitar a dispersão de líquidos no ambiente. Eventuais fluidos
resíduos devem ser eliminados no total respeito das leis em vigor no país de instalação da máquina.

Aconselha--se a substituir a bateria de arrefecimento suja por uma de reposição (a aprontar perto da
máquina) adiando para um segundo tempo as operações de limpeza.

Ao realizar as seguintes operações, prestar atenção para não deixar cair acidentalmente parafusos
(ou outros componentes) no interior do vão das baterias, pois isso pode causar danos na máquina e
comprometer o seu funcionamento correcto.

Certificar--se de que a máquina está apagada e desligada da linha de alimentação eléctrica e hídrica.

Certificar--se de que nas proximidades não haja aparelhos sob tensão.

As operações seguintes devem ser realizadas por um operador experiente.


1. Posicionar por baixo da bateira de arrefecimento 11 um recipiente com pelo menos 10 litros de capacidade para recolher a
água contida no seu interior;
2. desapertar a bucha 12a do tubo flexível inferior e inseri--lo no recipiente para descarregar a água;
3. desapertar a bucha 12b do tubo flexível superior, inseri--lo no recipiente e aguardar o esvaziamento completo da bateria
de arrefecimento;
4. retirar os tubos flexíveis;
5. desapertar os parafusos 13 que fixam a bateria;
6. extrair a bateria de arrefecimento da própria sede prestando atenção para não danificar as alhetas;
7. verificar o estado da vedação na placa de fixação 25 e, se necessário, substitui--la (uma vedação insuficiente diminui o
rendimento da máquina);
8. substituir (todas as vezes) as vedações 14 presentes nas buchas dos tubos flexíveis;
9. inserir a bateria de arrefecimento de reposição;
10. apertar os parafusos 13 que fixam a bateria;
11. ligar os tubos flexíveis nas conexões respectivas e apertar as buchas;
12. abrir gradualmente a válvula de esfera de entrada e a seguir a de saída.

Evitar bruscas aberturas das válvulas: uma variação da pressão hídrica excessiva e repentina pode
danificar os componentes das próprias baterias.

Limpar a bateria de arrefecimento suja imergindo--a em água quente. Não utilizar jactos em pressão. Acabada a limpeza,
conservar a bateria num local limpo e seco.

25 13

12
11
13 12b

14
12a Fig.23

31 -- P
PORTUGUÊS
ATENÇÃO!
Ler com atenção o parágrafo “NORMAS DE SEGURANÇA PARA AS REGULAÇÕES, A MANUTENÇÃO
E A PROCURA DAS AVARIAS”, antes de efectuar as seguintes operações.
Certificar--se de que a máquina está apagada e desligada da linha de alimentação eléctrica e hídrica.
As operações seguintes devem ser realizadas por um operador experiente.

15.7. SUBSTITUIÇÃO DA RESISTÊNCIA DE REGENERAÇÃO (Fig.24)


1. Abrir o painel comprido posto à esquerda do quadro dos comandos;
2. desapertar os parafusos 15 e retirar a tampa das resistências 16 prestando atenção para não danificar os cabos;
3. desapertar os parafusos 17 que fixam a resistência;
4. extrair a resistência da câmara de aquecimento 18;
5. desapertar os parafusos dos terminais roscados 19 e retirar os sapatilhos;
6. verificar a limpeza do interior da câmara de aquecimento;
7. inserir a nova resistência e ligá--la seguindo o esquema eléctrico;
8. montar uma nova guarnição silicónica 20 no flange da resistência.

17 19

15

Fig.24 18 20 17 16

15.8. SUBSTITUIÇÃO DE MOTOR / VENTOINHA DE REGENERAÇÃO (Fig.25)


1. Abrir o painel posto por baixo do quadro dos comandos;
2. retirar o filtro de regeneração (ver par. 15.5.);
3. abrir o painel posto na parte traseira da máquina;
4. desapertar as braçadeiras do tubo flexível que liga o ventilador M8 (ver Fig.19) à câmara de aquecimento;
5. extrair o tubo flexível;
6. marcar a posição dos estribos de suporte na base para facilitar a remontagem das peças;
7. retirar os parafusos 21 que fixam o grupo motor--ventilador de regeneração na base;
8. extrair da máquina o grupo completo;
9. retirar os parafusos 22 e extrair o suporte do filtro 23;
10. retirar a ventoinha do eixo do motor com um extractor especial sem danificá--la ou deformá--la;

Fazer funcionar a máquina com a ventoinha até levemente deformada, provoca vibrações e danos
graves na máquina.

11. se danificado, retirar o motor para substitui--lo;


12. voltar a montar a ventoinha no motor sem danificá--la ou deformá--la;
13. verificar se o sentido de rotação da ventoinha é correcto (o sentido de rotação deve coincidir com o indicado pela seta
aplicada no corpo do motor). Em caso contrário inverter entre eles dois condutores nos grampos do motor.

22

23

22 21 Fig.25
PORTUGUÊS 32 -- P
15.9. SUBSTITUIÇÃO DE MOTOR / VENTOINHA DE PROCESSO
1. Abrir o painel comprido posto à esquerda do quadro dos comandos;
2. desligar os cabos de alimentação do motor;
3. retirar os 4 parafusos que fixam o flange do motor ao ventilador;
4. extrair o motor prestando atenção para não danificar a ventoinha;
5. retirar a ventoinha do eixo do motor com um extractor especial sem danificá--la ou deformá--la;

Fazer funcionar a máquina com a ventoinha até levemente deformada, provoca vibrações e danos
graves na máquina.

6. voltar a montar a ventoinha no novo motor sem danificá--la ou deformá--la;


7. verificar se o sentido de rotação da ventoinha é correcto (o sentido de rotação deve coincidir com o indicado pela seta
aplicada no corpo do motor). Em caso contrário inverter entre eles dois condutores nos grampos do motor.

33 -- P
PORTUGUÊS
16. PLACA DE IDENTIFICAÇÃO

t1 t2
t3

t4 t5 t6 t7 t8
Fig.26

LEGENDA

t1 Modelo.

t2 Número de série.

t3 Campo não utilizado.

t4 Ano de fabrico.

t5 Tensão de alimentação.

t6 Frequência de alimentação.

t7 Potência total instalada.

t8 Peso total com acessórios.

PORTUGUÊS 34 -- P
APÊNDICE A: DESCRIÇÃO DE ALARMES E FUNCIONAMENTOS INCORRECTOS
Causa: Remédio:
1. quantidade do ar de processo 1. regular a quantidade do ar de
excessiva processo (par. 12.3.)
2. ventoinha do ventilador danificada 2. substituir a ventoinha (par. 15.9.)
protecção térmica
3. motor M1 danificado 3. reparar ou substituir o motor (par.
ventilador processo 15.9.)
4. variações repentinas de tensão 4. verificar a tensão de rede
5. magnetotérmico ventilador fora de 5. restaurar o ajuste conforme a potência
ajuste indicada no par. 4.
Causa: Remédio:
1. quantidade do ar de regeneração 1. regular a quantidade do ar de
excessiva regeneração (par. 12.4.)
protecção térmica 2. ventoinha do ventilador danificada 2. substituir a ventoinha (par. 15.8.)
ventilador 3. motor M8 danificado 3. reparar ou substituir o motor (par.
regeneração 15.8.)
4. variações repentinas de tensão 4. verificar a tensão de rede
5. magnetotérmico ventilador fora de 5. restaurar o ajuste conforme a potência
ajuste indicada no par. 4.
Causa: Remédio:
1. temperatura de regeneração 1. verificar a temperatura de segurança
demasiado elevada (Fig.8)
2. quantidade do ar de regeneração 2. regular a quantidade do ar de
sobretemperatura de reduzida regeneração (par. 12.4.)
regeneração 3. resistência EH1 sempre activada 3. controlar que o contactor relativo à
resistência de regeneração não esteja
bloqueado
4. sonda BT1 avariada ou fora de 4. substituir ou voltar a posicionar a
posição sonda (Fig.19)
Causa: Remédio:
1. caudal da água de arrefecimento 1. regular o caudal da água conforme as
insuficiente indicações dadas na Fig.5
2. temperatura da água de arrefecimento 2. garantir a temperatura da água de
elevada arrefecimento (par. 4.)
3. bateria de arrefecimento 11 entupida 3. limpar os tubos em cobre da bateria
internamente (par. 15.6.)
4. bateria de arrefecimento 11 entupida 4. limpar as alhetas da bateria (par. 15.6.)
temperatura processo externamente
elevada 5. cartucho WFC do filtro água entupido 5. limpar ou substituir o cartucho do filtro
da água
6. quantidade do ar de processo 6. regular a quantidade do ar de
reduzida processo (par. 12.3.)
7. temperatura de regeneração elevada 7. regular a temperatura de regeneração
(par. 12.4.)
8. uma parte do ar de regeneração passa 8. substituir as vedações do sector de
no sector destinado à fase de regeneração
processo
Causa: Remédio:
1. rotor parado 1. verificar a tensão da correia 1 (par.
temperatura descarga 15.1.)
regeneração elevada -- substituir a correia 1 (par. 15.2.)
-- retirar a correia 1 e substituir o motor
M5

35 -- P
PORTUGUÊS
Causa: Remédio:
1. máquina apagada 1. ligar o desumidificador
2. difusor do ar de processo posicionado 2. voltar a posicionar o difusor do ar de
de modo errado modo a atingir eficazmente toda a área
presença de a tratar
3. entrada da máquina posicionada de 3. voltar a posicionar a máquina de modo
condensado na modo errado a que não seja aspirado ar do exterior
cabina da prensa da cabina da prensa
4. perdas de ar da cabina da prensa 4. selar a cabina da prensa
5. quantidade do ar de processo 5. regular a quantidade do ar de
insuficiente processo (par. 12.3.)
6. dew point de processo insuficiente 6. ver dew point insuficiente
Causa: Remédio:
1. quantidade do ar de processo 1. regular a quantidade do ar de
excessiva processo (par. 12.3.)
2. quantidade do ar de regeneração 2. regular a quantidade do ar de
insuficiente regeneração (par. 12.4.)
3. temperatura do ar de regeneração 3. regular a temperatura do ar de
insuficiente regeneração (par. 12.5.)
4. infiltração de ar do sector de 4. substituir as vedações
regeneração para o de processo
5. infiltrações de ar após o arrefecedor 5. selar as fendas no ventilador de
dew point insuficiente processo
6. temperatura da água de arrefecimento 6. garantir a temperatura da água de
elevada arrefecimento (par. 4.)
7. caudal da água de arrefecimento 7. regular o caudal da água conforme as
insuficiente indicações dadas na Fig.5
8. perdas de ar dos tubos de processo 8. selar o tubo de processo
9. rotor parado 9. verificar a tensão da correia 1 (par.
15.1.)
-- substituir a correia 1 (par. 15.2.)
--retirar a correia 1 e substituir o motor
M5
Causa: Remédio:
1. vedações dos tubos flexíveis 1. desligar os tubos flexíveis e trocar as
danificadas vedações
2. buchas dos tubos flexíveis 2. apertar as buchas
desapertadas
3. tubo de descarga do condensado 3. desentupir ou substituir o tubo de
entupido descarga do condensado (par. 8.2.)
perda de água
4. o tubo de descarga do condensado 4. posicionar o tubo de descarga, por
não tem a inclinação adequada todo o seu comprimento, a um nível
inferior à conexão da descarga do
condensado presente na máquina
(par. 8.2.)
5. bateria de arrefecimento danificada 5. substituir a bateria de arrefecimento
(par. 15.6.)
Causa: Remédio:
1. válvula de borboleta do tubo de 1. regular a quantidade do ar de
processo posicionada de modo errado processo (par. 12.3.)
2. perdas de ar dos tubos de alimentação 2. selar os tubos
processo
quantidade do ar de 3. filtros F1 -- F2 entupidos 3. limpar ou desentupir os filtros (par.
processo insuficiente 4. difusor do ar de dimensões 15.3. e 15.4.)
inadequadas 4. regular ou substituir o difusor do ar
5. tubo de alimentação processo 5. encurtar o tubo (par. 9.)
demasiado comprido
6. diâmetro do tubo de alimentação 6. aumentar o diâmetro (par. 9.)
processo insuficiente

PORTUGUÊS 36 -- P
Causa: Remédio:
1. válvula de borboleta do tubo de 1. regular a quantidade do ar de
regeneração posicionada de modo regeneração (par. 12.4.)
errado
quantidade do ar de
2. perdas dos tubos internos 2. selar os tubos internos
regeneração
3. filtro F3 entupido 3. limpar ou substituir o filtro (par. 15.5.)
insuficiente 4. tubo de descarga regeneração 4. encurtar o tubo (par. 10.)
demasiado comprido
5. diâmetro do tubo de descarga 5. aumentar o diâmetro (par. 10.)
regeneração insuficiente
Causa: Remédio:
Paragem do 1. falta de alimentação 1. restaurar a alimentação (que seja
desumidificador independente dos outros pontos de
utilização);
(visor apagado)
-- verificar o funcionamento de eventuais
fusíveis ou interruptores automáticos
postos a montante do desumidificador.

37 -- P
PORTUGUÊS
TAB.1: LISTA RICAMBI SPARE PARTS LIST
ERSATZTEILLISTE LISTE PIECES DE RECHANGE
LISTA DE REPUESTOS LISTA DE PEÇAS SOBRESSELENTES

RPA400
Descrizione Description Beschreibung Description Denominacion Denominação
230V/50Hz 400V/50Hz 220V/60Hz 380V/60Hz 460V/60Hz

1 Cinghia Belt Riemen Courroie Correa Correia 4092002


2 Ruota tendicinghia Belt tightener wheel Riemenspannrad Roue tendeur de courroie Rueda tensora de correas Roda de tensão correia 4112304
6 Molla di compressione Compression spring Druckfeder Ressort de compression Muelle de compresión Mola de compressão 4260116
8 Tubo flessibile aria Ø150 Ø150 air hose Luftschlauch Ø150 Tube flexible air Ø150 Tubo flexible aire Ø150 Tubo flexível ar Ø150 4810445
10 Tubo flessibile aria Ø89 Ø89 air hose Luftschlauch Ø89 Tube flexible air Ø89 Tubo flexible aire Ø89 Tubo flexível ar Ø89 4810467
10a Tubo flessibile aria Ø89 Ø89 air hose Luftschlauch Ø89 Tube flexible air Ø89 Tubo flexible aire Ø89 Tubo flexível ar Ø89 4810467
Batterie de
11 Batteria di raffreddamento Cooling battery Kühlbatterie Bateríade refrigeración Bateria de arrefecimento 610A2130
refroidissement
Tubo flessibile acqua Wasserschlauch Tube flexible eau Tubo flexible agua Tubo flexível água
1” -- 550mm. water hose 4810519
1” -- 550mm. 1” -- 550mm. 1” -- 550mm. 1” -- 550mm. 1” -- 550mm.
12
Tubo flessibile acqua Wasserschlauch Tube flexible eau Tubo flexible agua Tubo flexível água
1” -- 250mm. water hose 4810520
1” -- 250mm. 1” -- 250mm. 1” -- 250mm. 1” -- 250mm. 1” -- 250mm.

12a Guarnizione Ø1/2” Gasket Ø1/2” Dichtung Ø1/2” Garniture Ø1/2” Guarnición Ø1/2” Vedação Ø1/2” 4071132
12b Guarnizione Ø1” Gasket Ø1” Dichtung Ø1” Garniture Ø1” Guarnición Ø1” Vedação Ø1” 4071128
26 Guarnizione 30X5 Gasket 30X5 Dichtung 30X5 Garniture 30X5 Guarnición 30X5 Vedação 30X5 1850112
Carte électronique 4
A1 Scheda elettronica 4 LED Electronic circuit 4 LED elektronische Karte 4 LED Tarjeta electrónica 4 LED Ficha electrónica 4 LED 9630096
Voyants
Sonda temperatura Regeneration Regenerations--temperat Sonde température de Sonda temperatura Sonda temperatura
BT1 4151233
rigenerazione temperature sensor ursonde régénération regeneración regeneração
EH1 Resistenza elettrica Electrical resistance Elektrischer Widerst. Résistance électrique Resistencia eléctrica Resistência eléctrica 6500810 6501020
F1 Prefiltro processo Process pre--filter Prozessvorfilter Pré--filtre processus Prefiltro proceso Pré--filtro processo 4240260
F2 Filtro processo Process filter Prozessfilter Filtre processus Filtro proceso Filtro processo 4240259
F3 Filtro rigenerazione Regeneration filter Regenerationsfilter Filtre régénération Filtro de regeneración Filtro regeneração 6151210
Motore ventilatore Moteur ventilateur de Motor ventilador
Process fan motor Prozessventilatormotor Motor ventilador proceso 4612807
processo processus processo
M1
Hélice de ventilation
Ventola processo Process fan Prozesslüfterrad Rueda de paletas proceso Ventoinha processo 614A0480 614A0470
processus
M5 Motore rotazione Rotation motor Rotationsmotor Moteur rotation Motor rotación Motor rotação 4121333
Motore ventilatore Regenerationsventilator Moteur ventilateur de Motor ventilador Motor ventilador
Regeneration fan motor 461038S
rigenerazione motor régénération regeneración regeneração
M8
Hélice de ventilation Rueda de paletas
Ventola rigenerazione Regeneration fan Regenerationsventil Ventoinha regeneração 614A0490 614A0500
régénération regeneración
Rotore Impeller Rotor Rotor Rotor Rotor 606A1050
Guarnizione rotore Impeller gasket Rotordichtung Garniture rotor Guarnición del rotor Vedação rotor 633A0810
RS
Perno rotore Impeller shaft Rotorwelle Arbre rotor Árbol rotor Veio rotor 623A0870
Condensatore Condenser Kondensator Condensateur Condensador Condensador 4520266
TAB.2: LISTA RICAMBI SPARE PARTS LIST
ERSATZTEILLISTE LISTE PIECES DE RECHANGE
LISTA DE REPUESTOS LISTA DE PEÇAS SOBRESSELENTES

RPA800
Descrizione Description Beschreibung Description Denominacion Denominação
230V/50Hz 400V/50Hz 220V/60Hz 380V/60Hz 460V/60Hz

1 Cinghia Belt Riemen Courroie Correa Correia 4092003


2 Ruota tendicinghia Belt tightener wheel Riemenspannrad Roue tendeur de courroie Rueda tensora de correas Roda de tensão correia 4112304
6 Molla di compressione Compression spring Druckfeder Ressort de compression Muelle de compresión Mola de compressão 4260116
8 Tubo flessibile aria Ø200 Ø200 air hose Luftschlauch Ø200 Tube flexible air Ø200 Tubo flexible aire Ø200 Tubo flexível ar Ø200 4810476
10 Tubo flessibile aria Ø102 Ø102 air hose Luftschlauch Ø102 Tube flexible air Ø102 Tubo flexible aire Ø102 Tubo flexível ar Ø102 4810480
10a Tubo flessibile aria Ø89 Ø89 air hose Luftschlauch Ø89 Tube flexible air Ø89 Tubo flexible aire Ø89 Tubo flexível ar Ø89 4810467
Batterie de
11 Batteria di raffreddamento Cooling battery Kühlbatterie Bateríade refrigeración Bateria de arrefecimento 610A2270
refroidissement
Tubo flessibile acqua Wasserschlauch Tube flexible eau Tubo flexible agua Tubo flexível água
1” -- 550mm. water hose 4810519
1” -- 550mm. 1” -- 550mm. 1” -- 550mm. 1” -- 550mm. 1” -- 550mm.
12
Tubo flessibile acqua Wasserschlauch Tube flexible eau Tubo flexible agua Tubo flexível água
1” -- 250mm. water hose 4810520
1” -- 250mm. 1” -- 250mm. 1” -- 250mm. 1” -- 250mm. 1” -- 250mm.

12a Guarnizione Ø1/2” Gasket Ø1/2” Dichtung Ø1/2” Garniture Ø1/2” Guarnición Ø1/2” Vedação Ø1/2” 4071132
12b Guarnizione Ø1” Gasket Ø1” Dichtung Ø1” Garniture Ø1” Guarnición Ø1” Vedação Ø1” 4071128
26 Guarnizione 30X5 Gasket 30X5 Dichtung 30X5 Garniture 30X5 Guarnición 30X5 Vedação 30X5 1850112
Carte électronique 4
A1 Scheda elettronica 4 LED Electronic circuit 4 LED elektronische Karte 4 LED Tarjeta electrónica 4 LED Ficha electrónica 4 LED 9630096
Voyants
Sonda temperatura Regeneration Regenerations--temperat Sonde température de Sonda temperatura Sonda temperatura
BT1 4151233
rigenerazione temperature sensor ursonde régénération regeneración regeneração
EH1 Resistenza elettrica Electrical resistance Elektrischer Widerst. Résistance électrique Resistencia eléctrica Resistência eléctrica 6500990 6501310
F1 Prefiltro processo Process pre--filter Prozessvorfilter Pré--filtre processus Prefiltro proceso Pré--filtro processo 4240265
F2 Filtro processo Process filter Prozessfilter Filtre processus Filtro proceso Filtro processo 4240264
F3 Filtro rigenerazione Regeneration filter Regenerationsfilter Filtre régénération Filtro de regeneración Filtro regeneração 6151210
Motore ventilatore Moteur ventilateur de Motor ventilador
Process fan motor Prozessventilatormotor Motor ventilador proceso 4612807
processo processus processo
M1
Hélice de ventilation
Ventola processo Process fan Prozesslüfterrad Rueda de paletas proceso Ventoinha processo 614A0480 614A0470
processus
M5 Motore rotazione Rotation motor Rotationsmotor Moteur rotation Motor rotación Motor rotação 4121333
Motore ventilatore Regenerationsventilator Moteur ventilateur de Motor ventilador Motor ventilador
Regeneration fan motor 461038S
rigenerazione motor régénération regeneración regeneração
M8
Hélice de ventilation Rueda de paletas
Ventola rigenerazione Regeneration fan Regenerationsventil Ventoinha regeneração 614A0490 614A0500
régénération regeneración
Rotore Impeller Rotor Rotor Rotor Rotor 606A1110
Guarnizione rotore Impeller gasket Rotordichtung Garniture rotor Guarnición del rotor Vedação rotor 633A0830
RS
Perno rotore Impeller shaft Rotorwelle Arbre rotor Árbol rotor Veio rotor 623A0870
Condensatore Condenser Kondensator Condensateur Condensador Condensador 4520266
TAB.3: LISTA RICAMBI SPARE PARTS LIST
ERSATZTEILLISTE LISTE PIECES DE RECHANGE
LISTA DE REPUESTOS LISTA DE PEÇAS SOBRESSELENTES

ST15/A
STDP1

LINGUETTA
TIP
ZUNGE
LANGUETTE
LAMINILLA
LINGUETA

Descrizione Description Beschreibung Description Denominacion Denominação


Igrometro Hygrometer Feuchtigkeitsmesser Hygromètre Higrómetro Higrómetro
STDP1 4151526
(optional) (optional) (optional) (en option) (opcional) (opcional)
ST15/A Termostato Thermostat Temperaturregler Thermostat Termostato Termóstato 6521650
TAB.4: LISTA RICAMBI PER POSTRAFFREDDATORE SPARE PARTS LIST FOR POST- COOLER
ERSATZTEILLISTE FÜR DEN NACHKÜHLER LISTE PIECES DE RECHANGE POUR POST- REFROIDISSEUR
LISTA DE REPUESTOS PARA POST--REFRIGERADOR LISTA DE PEÇAS SOBRESSELENTES PARA PÓS- ARREFECEDOR

BT5

YV1 31

33

32

30

Descrizione Description Beschreibung Description Denominacion Denominação


BT5 Sonda PT100 PT100 probe PT100--Sonde Sonde PT100 Sonda PT100 Sonda PT100 4151233
YV1 Bobina Coil Spule Bobine Bobina Bobina 4551038
30 Elettrovalvola Solenoid valve Magnet ventil Electrovalve Electroválvula Electroválvula 4551217
31 Scambiatore Exchanger Wärmeaustauscher Echangeur de chaleur Cambiador de calor Permutador de calor 6567930
32 Tubo flessibile Hose Schlauch Flexible Tubo flexible Tubo flexível 4810655
33 Guarnizione 3/4” 3/4” gasket 3/4”--Dichtung Garniture 3/4” Guarnición 3/4” Guarnição 3/4” 4071141
TAB.5: COMPONENTISTICA DI COLLEGAMENTO CONNECTING PARTS
ANSCHLUSSKOMPONENTEN ELEMENTS DE CONNEXION
COMPONENTES DE CONEXIÓN COMPONENTES DE LIGAÇÃO
Descrizione Description Beschreibung Description Denominacion Denominação PIOVAN S/N

Tubo Ø100 Tube Ø100 Rohr Ø100 Tube Ø100 Tubo Ø100 Tubo Ø100 4810269
Tubo Ø160 Tube Ø160 Rohr Ø160 Tube Ø160 Tubo Ø160 Tubo Ø160 4810381
Tubo Ø200 Tube Ø200 Rohr Ø200 Tube Ø200 Tubo Ø200 Tubo Ø200 4810218
Curva 90° Ø100 Curve 90° Ø100 Kurve 90° Ø100 Coude à 90° Ø100 Codo 90° Ø100 Cotovelo 90° Ø100 4810392

Curva 90° Ø160 Curve 90° Ø160 Kurve 90° Ø160 Coude à 90° Ø160 Codo 90° Ø160 Cotovelo 90° Ø160 4810382

Curva 90° Ø200 Curve 90° Ø200 Kurve 90° Ø200 Coude à 90° Ø200 Codo 90° Ø200 Cotovelo 90° Ø200 4810220

Curva 45° Ø160 Curve 45° Ø160 Kurve 90° Ø160 Coude à 45° Ø160 Codo 45° Ø160 Cotovelo 45° Ø160 4810383

Curva 45° Ø200 Curve 45° Ø200 Kurve 90° Ø200 Coude à 45° Ø200 Codo 45° Ø200 Cotovelo 45° Ø200 4810222

Manicotto femmina Ø160 Female sleeve Ø160 Muffe Ø160 Manchon femelle Ø160 Manguito hembra Ø160 Luva fêmea Ø160 4810385
Manicotto femmina Ø200 Female sleeve Ø200 Muffe Ø200 Manchon femelle Ø200 Manguito hembra Ø200 Luva fêmea Ø200 4810229
Manicotto maschio Ø100 Male sleeve Ø100 Muffe Ø100 Manchon mâle Ø100 Manguito macho Ø100 Luva macho Ø100 4810397
Manicotto maschio Ø160 Male sleeve Ø160 Muffe Ø160 Manchon mâle Ø160 Manguito macho Ø160 Luva macho Ø160 4810384
Manicotto maschio Ø200 Male sleeve Ø200 Muffe Ø200 Manchon mâle Ø200 Manguito macho Ø200 Luva macho Ø200 4810231

Anschlußstück Y 45° 4810386


Raccordo Y 45° Ø160--160--160 Coupling Y 45° Ø160--160--160 Raccord Y à 45° Ø160--160--160 Racor Y 45° Ø160--160--160 Conexão Y 45° Ø160--160--160
Ø160--160--160

Anschlußstück T 45° Raccord Té à 45° 4810387


Raccordo T 45° Ø160--160--160 Coupling T 45° Ø160--160--160 Racor T 45° Ø160--160--160 Conexão T 45° Ø160--160--160
Ø160--160--160 Ø160--160--160

Anschlußstück T 45° Raccord Té à 45° 4810259


Raccordo T 45° Ø200--200--200 Coupling T 45° Ø200--200--200 Racor T 45° Ø200--200--200 Conexão T 45° Ø200--200--200
Ø200--200--200 Ø200--200--200
Anschlußstück T 90° Raccord Té à 90° 4810393
Raccordo T 90° Ø100--100--100 Coupling T 90° Ø100--100--100 Racor T 90° Ø100--100--100 Conexão T 90° Ø100--100--100
Ø100--100--100 Ø100--100--100
Anschlußstück T 90° Raccord Té à 90° 4810395
Raccordo T 90° Ø160--160--160 Coupling T 90° Ø160--160--160 Racor T 90° Ø160--160--160 Conexão T 90° Ø160--160--160
Ø160--160--160 Ø160--160--160

Anschlußstück T 90° Raccord Té à 90° 4810396


Raccordo T 90° Ø200--200--200 Coupling T 90° Ø200--200--200 Racor T 90° Ø200--200--200 Conexão T 90° Ø200--200--200
Ø200--200--200 Ø200--200--200
Attacco flangiato maschio Ø160 Flanged male connector Ø160 Flanschverbindungsstück Ø160 Attache bridée mâle Ø160 Unión de brida macho Ø160 Junção com flange macho Ø160 4810388
Attacco flangiato maschio Ø200 Flanged male connector Ø200 Flanschverbindungsstück Ø200 Attache bridée mâle Ø200 Unión de brida macho Ø200 Junção com flange macho Ø200 4810233

Flangia Ø160 Flange Ø160 Flansch Ø160 Bride Ø160 Brida Ø160 Flange Ø160 4810389

Flangia Ø200 Flange Ø200 Flansch Ø200 Bride Ø200 Brida Ø200 Flange Ø200 4810235

Riduzione Ø105--88.9 Reduction Ø105--88.9 Reduzierstück Ø105--88.9 Réduction Ø105--88.9 Reducción Ø105--88.9 Redutor Ø105--88.9 611B1940
Riduzione Ø160--150 Reduction Ø160--150 Reduzierstück Ø160--150 Réduction Ø160--150 Reducción Ø160--150 Redutor Ø160--150 4810390
Riduzione Ø250--200 Reduction Ø250--200 Reduzierstück Ø250--200 Réduction Ø250--200 Reducción Ø250--200 Redutor Ø250--200 4810226

Serranda a farfalla Ø160 Butterfly gate Ø160 Klappe Ø160 Vanne papillon Ø160 Chapaleta de mariposa Ø160 Adufa de borboleta Ø160 4810391

Serranda a farfalla Ø200 Butterfly gate Ø200 Klappe Ø200 Vanne papillon Ø200 Chapaleta de mariposa Ø200 Adufa de borboleta Ø200 4810228

Tappo femmina Ø100 Female cap Ø100 Stöpsel Ø100 Bouchon femelle Ø100 Tapón hembra Ø100 Tampão fêmea Ø100 4810394
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

KT1

A1/A2

B1

12
t

FU4
12/r 23/r 1/r 6/r
230Vac 12Vac

18 15
KT1
6
.5

SUPPLY ST5
A1
SA1
KT1 7 10 8 9
24/r B1 A2
18
15
.5
26

3 16
ST5
27
28

.8 4

25/r
25
X1
BT5
YV1 1 2
3 4

13
PE
.4
X1

13/r 3/r
0Vac 0Vac

Variazioni Data Nome Data Nome Des. Dis. N. Luogo Impianto


a Dis.
960D52A
01.02.01 S.S.
b
Prog. Revisione Pg.
c PIOVAN UFFICIO TECNICO 1
Ver. COOLING VALVE - RPA REV.0 * 13.11.00 * S.S.
d 3
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

SIGLA DESCRIZIONE CODICE Q.TA' MODELLO COSTRUTTORE RIF.


ITEM DESCRIPTION CODE Q.TY' TYPE MANUFACTURER REF.
SIGEL BESCHREIBUNG CODE ANZ. TYPE HERSTELLER BEZUG
POS./PIECE DESCRIPTION CODE/PIECE Q.TY' TYPE CONSTRUCTEUR REF.
MODELE/COMPOSANT DE RECHANGE
SIGLA DENOMINACION CODIGO CANTIDAD TIPO CONSTRUCTOR REF.
SIGLA DESCRICAO CODIGO Q.DE TIPO FABRICANTE REF.

BT5 SONDA TEMP. PROCESSO (OPTIONAL) (*1) 1 Pt 100 Ohm


PROCESS TEMP. PROBE (OPTIONAL)
PROZESS TEMPERATURFUEHLER (OPTIONAL)
SONDE DE LA TEMP. PROCESSUS (OPTIONAL)
SONDA TEMPERATURA PROCESO (OPTIONAL)
SONDA TEMP. PROCESSO (OPTIONAL)
KT1 TEMPORIZZATORE (OPTIONAL) 4550353 1 KOP160 J7MWVPN00 SAIA
TIMER (OPTIONAL)
ZEITGEBER (OPTIONAL)
TEMPORISATEUR (OPTIONAL)
TEMPORIZADOR (OPTIONAL)
TEMPORIZADOR (OPTIONAL)
SA1 SELETTORE OFF/ON (OPTIONAL) 4571118 1 3SB3000-4AD11 SIEMENS
SELECTOR OFF/ON (OPTIONAL)
WAHLSCHALTER OFF/ON (OPTIONAL)
SELECTEUR OFF/ON (OPTIONAL)
SELECTOR OFF/ON (OPTIONAL)
SELECTOR OFF/ON (OPTIONAL)
+ CONTATTO AUSILIARIO 4571102 2 3SB3400-OB SIEMENS
AUXILIARY CONTACT
HILFSKONTAKT
CONTACT AUXILIAIRE
CONTACTO AUXILIARES
CONTATO AUXILIAR
ST5 TERMOREGOLATORE PROCESSO (OPTIONAL) 4151655A9 1 EWPC 907/T 12Vac ELIWELL
PROCESS THERMOREGULATOR (OPTIONAL)
WAERMEREGLER PROZESS (OPTIONAL)
THERMOREGULATOR PROCESSUS (OPTIONAL)
TERMOREGULADOR PROCESO (OPTIONAL)
TERMOREGULADOR PROCESSO (OPTIONAL)

Variazioni Data Nome Data Nome Des. Dis. N. Luogo Impianto


a Dis.
960D52A
01.02.01 S.S. A
b
Prog. Revisione Pg.
c PIOVAN UFFICIO TECNICO 2
Ver. COOLING VALVE - RPA REV.0 * 13.11.00 * S.S.
d 3
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

SIGLA DESCRIZIONE CODICE Q.TA' MODELLO COSTRUTTORE RIF.


ITEM DESCRIPTION CODE Q.TY' TYPE MANUFACTURER REF.
SIGEL BESCHREIBUNG CODE ANZ. TYPE HERSTELLER BEZUG
POS./PIECE DESCRIPTION CODE/PIECE Q.TY' TYPE CONSTRUCTEUR REF.
MODELE/COMPOSANT DE RECHANGE
SIGLA DENOMINACION CODIGO CANTIDAD TIPO CONSTRUCTOR REF.
SIGLA DESCRICAO CODIGO Q.DE TIPO FABRICANTE REF.

YV1 ELETTROVALVOLA RAFFREDDAMENTO (OPTIONAL) (*1) 1


COOLING SOLENOID VALVE (OPTIONAL)
ELEKTROVENTILSPULE ABKHLUNG (OPTIONAL)
ELECTROVANNE DE REFROIDISSEMENT (OPTIONAL)
ELECTROVALVULA ENFRIAMIENTO (OPTIONAL)
ELECTROVALVULA ARREFECIMENTO (OPTIONAL)
---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
NOTA : (*1) CODICI PARTI RICAMBIO DA RICERCARE NELLA SEZIONE MECCANICA DEL MANUALE.
SPARE PART CODES TO BE FOUND IN THE MECHANICAL SECTION OF THE MANUAL.
DIE ERSATZTEILNUMMERN SIND IM MECHANISCHEN TEIL DES HANDBUCHES ENTHALTEN.
CODE DE LA PIECE DE RECHANGE A RECHERCHER DANS LA PARTIE MECANIQUE DE CE LIVRET D'INSTRUCTION.
LOS CODIGOS PIEZAS DE REPUESTO TIENEN QUE BUSCARSE EN LA SECCION MECANICA DEL MANUAL.
OS CODIGOS DAS PECAS SOBRESSALENTES DEVEM SER PROCURADOS NA SECAO MECANICA DO MANUAL.

Variazioni Data Nome Data Nome Des. Dis. N. Luogo Impianto


a Dis.
960D52A
01.02.01 S.S. A
b
Prog. Revisione Pg.
c PIOVAN UFFICIO TECNICO 3
Ver. COOLING VALVE - RPA REV.0 * 13.11.00 * S.S.
d 3
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
L1
L2 KT1
L3
PE A1/A2

FU0 B1
aM 16A CUSTOMER
12
t
1 3 5

QS1 2 4 6

ONLY WITHOUT

L11
L12
L13
APPLICATION
1 3 5 1 3
FU1 FU2
16A 2 4 6 2A 2 4
460V 12V 5/r
5 12Vac

2U1
2V1
2W1
L21
400V
1 3 5
KM1
2 4 6 0V 3/r
/2.6 3 0Vac

(2A)
230V 12/r 1/r
1 230Vac
18 15

1U1
FU4

1V1
KT1

1W1
1 3 5 1 3 5 .9
23/r

NA NC NA NC L23 0V 0V 13/r
1 3 5 13 0Vac
/2.3 /2.4 /2.3 /2.4
KM3 TC1
QM1 QM8 A1
/2.5 2 4 6
KT1
1,1-1,6A 2 4 6 0,55-0,8A 2 4 6
ONLY WITHOUT B1 A2
SA1
APPLICATION 24/r
2 2 2 24
1mm 1mm 2,5mm
3
ST5 18
15
/2.1 4 16 .9

U1
V1
W1
U8
V8
W8
U3
V3
W3
25

X1
U V W PE U V W PE U V W PE APPLICATION
M M COOLING VALVE
M1 M8 YV1
3~ 3~ EH1
(OPTIONAL)
13
PE

X1

Variazioni Data Nome Data Nome Des. Dis. N. Luogo Impianto


a Dis. 13.11.00 S.S.
960D929
b
Prog. Revisione Pg.
c PIOVAN UFFICIO TECNICO 1
Ver. RPA400-800 400/50 380-460/60 REV.6 * 26..03.03 * S.S.
d 8
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

KA1 A1
6 6 9
.3
1 5 6/r
6
SUPPLY ST5 SUPPLY ST1
10/r
5
13 21 FU
7 10 8 9 7 10 8 9 8/r
QM1 8
APPLICATION 14 QM1 22
/1.1 /1.1 9/r

18

26
COOLING VALVE 9

17

27
(OPTIONAL)

16
11/r 7/r

28
7
13 21
4/r
QM8 14 QM8 22 4
/1.3 /1.3 1/r
BT5 BT1
1
1 2 1 2
.5
3 4 3 4
/1.8 .3
KA
5/r
12Vac 5

2
3/r
0Vac 3
3

230Vac 1

1
3 13
X1 24/r
ST1 KM1 24
.2 4 .6 14
2/r
14/r
0Vac 13 1
21/r
ST1 1 2 1 2
ST15/A /1.4 /1.1

14
14
21
14
.2 2 3 4 3 4
X1 X1 /1.4 /1.1

19
PE
5 6 5 6
X1 /1.4 /1.1
13 14 13 14
.3

BLEU
BLEU
RED
15/r
53 54 53 54

19/r
5 C5 61 62 61 62
9 M M A1 A1
1 .3 M5 M7
1 PE 1 PE KM3 KM1
6
10 13 A2 A2
2
KA1
7
14

WHITE
11

13
13
PE
3
X1 X1
8
12 13/r
4

Variazioni Data Nome Data Nome Des. Dis. N. Luogo Impianto


a Dis. 13.11.00 S.S.
960D929
b
Prog. Revisione Pg.
c PIOVAN UFFICIO TECNICO 2
Ver. RPA400-800 400/50 380-460/60 REV.6 * 26..03.03 * S.S.
d 8
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

LAY-OUT

X1 420
80
1 FU4
2 FU2
1 5
3 KM1

115
4 FU1
2 3 4

1
19
21
14
14
13
13
14
13
25
5 QS1

360
6 KM3
10
TC1 7 QM1
9 6 7 8 X1
8 QM8
M5 M7 YV1 9 KA1
10 KT1

ST15/A
ONLY WITH
APPLICATION

60

ST1 ST5 QS1

A1

SA1

167

FRONT PANEL

Variazioni Data Nome Data Nome Des. Dis. N. Luogo Impianto


a Dis. 13.11.00 S.S.
960D929
b
Prog. Revisione Pg.
c PIOVAN UFFICIO TECNICO 3
Ver. RPA400-800 400/50 380-460/60 REV.6 * 26..03.03 * S.S.
d 8
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

SIGLA DESCRIZIONE CODICE Q.TA' MODELLO COSTRUTTORE RIF.


ITEM DESCRIPTION CODE Q.TY' TYPE MANUFACTURER REF.
SIGEL BESCHREIBUNG CODE ANZ. TYPE HERSTELLER BEZUG
POS./PIECE DESCRIPTION CODE/PIECE Q.TY' TYPE CONSTRUCTEUR REF.
MODELE/COMPOSANT DE RECHANGE
SIGLA DENOMINACION CODIGO CANTIDAD TIPO CONSTRUCTOR REF.
SIGLA DESCRICAO CODIGO Q.DE TIPO FABRICANTE REF.

A1 SCHEDA ELETTRONICA 9630096 1 9630096 PIOVAN 2.7


ELEKTRONISCHE-KARTE
ELECTRONIC BOARD
FICHIER ELECTRONIQUE
FICHA ELECTRONICA
PLACA ELECTRONICA
BT1 SONDA TEMPERATURA EH1 (*1) 1 2.3
EH1 TEMPERATURA PROBE
TEMPERATURFUEHLER EH1
SONDE DE TEMPERATURE EH1
SONDA TEMPERATURA EH1
SONDA TEMPERATURA EH1
BT5 SONDA TEMP. PROCESSO (OPTIONAL) (*1) 1 Pt 100 Ohm 2.2
PROCESS TEMP. PROBE (OPTIONAL)
PROZESS TEMPERATURFUEHLER (OPTIONAL)
SONDE DE LA TEMP. PROCESSUS (OPTIONAL)
SONDA TEMPERATURA PROCESO (OPTIONAL)
SONDA TEMP. PROCESSO (OPTIONAL)
C5 CONDENSATORE (400/50) 4520213 1 0,22uF +/-10% 630/50 STANDARD 2.4
CONDENSER (380-460/60) 4520214 1 0,18uF +/-10% 630/60 STANDARD
KONDENSATOR
CONDENSATEUR
CONDENSADOR
CONDENSADOR
EH1 GRUPPO RESISTENZE DI RIGENERAZIONE (*1) 1 1.4
REGENERATION HEATERS
REGENERIERUNGS HEIZUNG
GROUPE DES RESISTANCES DE REGENERATION
GRUPO RESISTENCIAS DE REGENERACION
GRUPO DAS RESISTENCIAS DE REGENERACAO
FU0 FUSIBILI LINEA (A CURA CLIENTE) ....... 3 16A aM 1.1
LINE FUSES-PROVIDED BY CUSTOMER
SICHERUNG, VOM KUNDEN ZU INSTALLIEREN
FUSIBLE DE RESEAU (AU SOIN DU CLIENT)
FUSIBLES LINEA (A SOLICITUD CLIENTE)
FUSIVEIS DE LINHA (POR CONTA DO CLIENTE)
Variazioni Data Nome Data Nome Des. Dis. N. Luogo Impianto
a Dis. 12.12.02 S.S.
960D929
A
b
Prog. Revisione Pg.
c PIOVAN UFFICIO TECNICO 4
Ver. RPA400-800 400/50 380-460/60 REV.6 * 26..03.03 * S.S.
d 8
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

SIGLA DESCRIZIONE CODICE Q.TA' MODELLO COSTRUTTORE RIF.


ITEM DESCRIPTION CODE Q.TY' TYPE MANUFACTURER REF.
SIGEL BESCHREIBUNG CODE ANZ. TYPE HERSTELLER BEZUG
POS./PIECE DESCRIPTION CODE/PIECE Q.TY' TYPE CONSTRUCTEUR REF.
MODELE/COMPOSANT DE RECHANGE
SIGLA DENOMINACION CODIGO CANTIDAD TIPO CONSTRUCTOR REF.
SIGLA DESCRICAO CODIGO Q.DE TIPO FABRICANTE REF.

FU1 FUSIBILI PROTEZIONE M1-M8-EH1 4521812 3 10x38 16A gG 3NW6005-1 SIEMENS 1.1
PROTECTION FUSES M1-M8-EH1
SICHERUNG M1-M8-EH1
FUSIBLE DE PROTECTION M1-M8-EH1
FUSIBLES PROTECCION M1-M8-EH1
FUSIVEIS DE PROTECAO M1-M8-EH1
FU2 FUSIBILI PROTEZIONE TC1 4521807 2 10x38 2A gG 3NW6002-1 SIEMENS 1.5
PROTECTION FUSES TC1
SICHERUNG TC1
FUSIBLE DE PROTECTION TC1
FUSIBLES PROTECCION TC1
FUSIVEIS DE PROTECAO TC1
FU4 FUSIBILI PROTEZIONE AUSILIARI 4520210 1 5x20 2A STANDARD 1.7
AUXILIARY PROTECTION FUSE
ZUSATZSICHERUNG
FUSIBLE DE PROTECTION DES AUXILIAIRE
FUSIBLE PROTECCION AUXILIARES
FUSIVEL DE PROTECAO AUXILIAR
KA1 RELE' AUSILIARIO 4513445 1 PT570.730 230Vac SCHRACK 2.3
AUXILIARY RELAY
HILFSRELAIS
RELAIS AUXILIAIRE
RELE AUXILIAR
RELE AUXILIAR
KM1 CONTATTORE SICUREZZA 4512304 1 3RT1025-1AL20 SIEMENS 2.6
SAFETY CONTACTOR
SICHERHEITS KONTAKTSCHALTER
CONTACTEUR SECURITE
CONTACTOR SEGURIDAD
CONTATOR DA SEGURANCA
KM3 CONTATTORE RESISTENZE EH1 4512304 1 3RT1025-1AL20 SIEMENS 2.5
HEATERS EH1 CONTACTOR
KONTAKTSCHALTER HEIZUNG EH1
CONTACTEUR RESISTANCES EH1
CONTACTOR RESISTENCIAS EH1
CONTATOR RESISTENCIAS EH1
Variazioni Data Nome Data Nome Des. Dis. N. Luogo Impianto
a Dis. 12.12.02 S.S.
960D929
A
b
Prog. Revisione Pg.
c PIOVAN UFFICIO TECNICO 5
Ver. RPA400-800 400/50 380-460/60 REV.6 * 26..03.03 * S.S.
d 8
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

SIGLA DESCRIZIONE CODICE Q.TA' MODELLO COSTRUTTORE RIF.


ITEM DESCRIPTION CODE Q.TY' TYPE MANUFACTURER REF.
SIGEL BESCHREIBUNG CODE ANZ. TYPE HERSTELLER BEZUG
POS./PIECE DESCRIPTION CODE/PIECE Q.TY' TYPE CONSTRUCTEUR REF.
MODELE/COMPOSANT DE RECHANGE
SIGLA DENOMINACION CODIGO CANTIDAD TIPO CONSTRUCTOR REF.
SIGLA DESCRICAO CODIGO Q.DE TIPO FABRICANTE REF.

KT1 TEMPORIZZATORE (OPTIONAL) 4550353 1 KOP160 J7MWVPN00 SAIA 1.9


TIMER (OPTIONAL)
ZEITGEBER (OPTIONAL)
TEMPORISATEUR (OPTIONAL)
TEMPORIZADOR (OPTIONAL)
TEMPORIZADOR (OPTIONAL)
M1 MOTORE VENTILATORE PROCESSO (*1) 1 1.1
PROCESS FAN MOTOR
PROZESSVENTILATORMOTOR
MOTEUR VENTILATEUR PROCESSUS
MOTOR VENTILADOR DE PROCESO
MOTOR DO VENTILADOR DO PROCESSO
M5 MOTORE ROTAZIONE SETACCI (*1) 1 2.3
SIEVES ROTATION MOTOR
MOTOR FUR ROTATIONSIEBEN
MOTEUR DE ROTATION DES TAMIS
MOTOR ROTACION CEDAZOS
MOTOR ROTACAO PENEIRAS
M7 MOTORE POMPA RECUPERO CONDENSA (OPTIONAL) (*1) 1 2.4
CONDENSATE RECOVERY PUMP MOTOR (OPTIONAL)
PUMPENMOTOR FUR KUNDENSWASSER (OPTIONAL)
MOTEUR POMPE RECUPERATION DE CONDENSAT (OPTIONAL)
MOTOR DE LA BOMBA DE RECUPERACION DE CONDENSADO (OPTIONAL)
MOTOR POMPA DE RECUPERACAO CONDENSA (OPTIONAL)
M8 MOTORE VENTILATORE RIGENERAZIONE (*1) 1 1.3
REGENERATION FAN MOTOR
REGENERIERUNGS VENTILATORMOTOR
MOTEUR VENTILATEUR DE REGENERATION
MOTOR VENTILADOR DE REGENERACION
MOTOR DO VENTILADOR DO REGENERACAO
QM1 MAGNETOTERMICO PROT. MOTORE M1 4514545 1 3RV1011-1AA10 1,1-1,6A SIEMENS 1.1
M1 MOTOR SAFETY CUTOUT
THERMOSCHUETZ MOTOR M1
MAGNETOTHERMIQUE DE PROTECTION DU MOTEUR M1
MAGNETOTERMICO PROTECCION MOTOR M1
MAGNETOTERMICO DE PROTECAO DO MOTOR M1
Variazioni Data Nome Data Nome Des. Dis. N. Luogo Impianto
a Dis. 12.12.02 S.S.
960D929
A
b
Prog. Revisione Pg.
c PIOVAN UFFICIO TECNICO 6
Ver. RPA400-800 400/50 380-460/60 REV.6 * 26..03.03 * S.S.
d 8
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

SIGLA DESCRIZIONE CODICE Q.TA' MODELLO COSTRUTTORE RIF.


ITEM DESCRIPTION CODE Q.TY' TYPE MANUFACTURER REF.
SIGEL BESCHREIBUNG CODE ANZ. TYPE HERSTELLER BEZUG
POS./PIECE DESCRIPTION CODE/PIECE Q.TY' TYPE CONSTRUCTEUR REF.
MODELE/COMPOSANT DE RECHANGE
SIGLA DENOMINACION CODIGO CANTIDAD TIPO CONSTRUCTOR REF.
SIGLA DESCRICAO CODIGO Q.DE TIPO FABRICANTE REF.

QM8 MAGNETOTERMICO PROT. MOTORE M8 4514542 1 3RV1011-0HA10 0,55-0,8A SIEMENS 1.3


M8 MOTOR SAFETY CUTOUT
THERMOSCHUETZ MOTOR M8
MAGNETOTHERMIQUE DE PROTECTION DU MOTEUR M8
MAGNETOTERMICO PROTECCION MOTOR M8
MAGNETOTERMICO DE PROTECAO DO MOTOR M8
QS1 INTERRUTTORE GENERALE 4514825 1 3LD1118-0TB53 25A SIEMENS 1.1
MAIN SWITCH
HAUPTSCHALTER
INTERRUPTEUR GENERAL
INTERRUPTOR GENERAL
INTERRUPTOR GERAL
SA1 SELETTORE OFF/ON (OPTIONAL) 4571118 1 3SB3000-4AD11 SIEMENS 1.8
SELECTOR OFF/ON (OPTIONAL)
WAHLSCHALTER OFF/ON (OPTIONAL)
SELECTEUR OFF/ON (OPTIONAL)
SELECTOR OFF/ON (OPTIONAL)
SELECTOR OFF/ON (OPTIONAL)
+ CONTATTO AUSILIARIO 4571102 2 3SB3400-OB SIEMENS
AUXILIARY CONTACT
HILFSKONTAKT
CONTACT AUXILIAIRE
CONTACTO AUXILIARES
CONTATO AUXILIAR
ST1 TERMOREGOLATORE SICUREZZA EH1 4151655A8 1 EWPC 907/T 12Vac ELIWELL 2.2
SAFETY THERMOREGULATOR EH1
WAERMEREGLER SICHERHEITS EH1
THERMOREGULATOR DE SECURITE EH1
TERMOREGULADOR DE SEGURIDAD EH1
TERMOREGULADOR DE SEGURANCA EH1
ST5 TERMOREGOLATORE PROCESSO (OPTIONAL) 4151655A9 1 EWPC 907/T 12Vac ELIWELL 2.1
PROCESS THERMOREGULATOR (OPTIONAL)
WAERMEREGLER PROZESS (OPTIONAL)
THERMOREGULATOR PROCESSUS (OPTIONAL)
TERMOREGULADOR PROCESO (OPTIONAL)
TERMOREGULADOR PROCESSO (OPTIONAL)
Variazioni Data Nome Data Nome Des. Dis. N. Luogo Impianto
a Dis. 12.12.02 S.S.
960D929
A
b
Prog. Revisione Pg.
c PIOVAN UFFICIO TECNICO 7
Ver. RPA400-800 400/50 380-460/60 REV.6 * 26..03.03 * S.S.
d 8
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

SIGLA DESCRIZIONE CODICE Q.TA' MODELLO COSTRUTTORE RIF.


ITEM DESCRIPTION CODE Q.TY' TYPE MANUFACTURER REF.
SIGEL BESCHREIBUNG CODE ANZ. TYPE HERSTELLER BEZUG
POS./PIECE DESCRIPTION CODE/PIECE Q.TY' TYPE CONSTRUCTEUR REF.
MODELE/COMPOSANT DE RECHANGE
SIGLA DENOMINACION CODIGO CANTIDAD TIPO CONSTRUCTOR REF.
SIGLA DESCRICAO CODIGO Q.DE TIPO FABRICANTE REF.

ST15/A TERMOSTATO DI SICUREZZA (*1) 1 2.2


SAFETY THERMOSTAT
SICHERHEITSTHERMOSTAT
THERMOSTAT DE SECURITE
TERMOSTATO DE SEGURIDAD
TERMOSTATO DE SEGURANCA
TC1 TRASFORMATORE 4511408 1 400VA 0-230-400-460V ARES 1.7
TRANSFORMER 388VA 0-230V
TRANSFORMATOR 6VA 0-12V
TRANSFORMATEUR 6VA 0-24V
TRANSFORMADOR
TRANSFORMADOR
YV1 ELETTROVALVOLA RAFFREDDAMENTO (OPTIONAL) (*1) 1 1.8
COOLING SOLENOID VALVE (OPTIONAL)
ELEKTROVENTILSPULE ABKHLUNG (OPTIONAL)
ELECTROVANNE DE REFROIDISSEMENT (OPTIONAL)
ELECTROVALVULA ENFRIAMIENTO (OPTIONAL)
ELECTROVALVULA ARREFECIMENTO (OPTIONAL)
---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
NOTA : (*1) CODICI PARTI RICAMBIO DA RICERCARE NELLA SEZIONE MECCANICA DEL MANUALE.
SPARE PART CODES TO BE FOUND IN THE MECHANICAL SECTION OF THE MANUAL.
DIE ERSATZTEILNUMMERN SIND IM MECHANISCHEN TEIL DES HANDBUCHES ENTHALTEN.
CODE DE LA PIECE DE RECHANGE A RECHERCHER DANS LA PARTIE MECANIQUE DE CE LIVRET D'INSTRUCTION.
LOS CODIGOS PIEZAS DE REPUESTO TIENEN QUE BUSCARSE EN LA SECCION MECANICA DEL MANUAL.
OS CODIGOS DAS PECAS SOBRESSALENTES DEVEM SER PROCURADOS NA SECAO MECANICA DO MANUAL.

Variazioni Data Nome Data Nome Des. Dis. N. Luogo Impianto


a Dis. 12.12.02 S.S.
960D929
A
b
Prog. Revisione Pg.
c PIOVAN UFFICIO TECNICO 8
Ver. RPA400-800 400/50 380-460/60 REV.6 * 26..03.03 * S.S.
d 8
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
L1
L2 KT1
L3
PE A1/A2

FU0 B1
aM 32A CUSTOMER
12
t
1 3 5

QS1 2 4 6

ONLY WITHOUT

L11
L12
L13
APPLICATION
1 3 5 1 3
FU1 FU2
25A 2 4 6 2A 2 4
L21 230V 12V 5/r
5 12Vac

2U1
2V1
2W1
1 3 5
KM1
2 4 6 0V 3/r
/2.6 3 0Vac

(2A)
230V 12/r 1/r
1 230Vac
18 15

1U1
FU4

1V1
KT1

1W1
1 3 5 1 3 5 .9
23/r

NA NC NA NC L23 0V 0V 13/r
1 3 5 13 0Vac
/2.3 /2.4 /2.3 /2.4
KM3 TC1
QM1 QM8 A1
/2.5 2 4 6
KT1
2,2-3,2A 2 4 6 0,9-1,25A 2 4 6
B1 A2
SA1
24/r
2 2 2 24
1mm 1mm 6mm
ONLY WITHOUT 3 18
15
APPLICATION ST5 16 .9
/2.1 4

U1
V1
W1
U8
V8
W8
U3
V3
W3
25

X1
U V W PE U V W PE U V W PE
M M
M1 M8 YV1
3~ 3~ EH1
13
PE

APPLICATION
X1
COOLING VALVE
(OPTIONAL)

Variazioni Data Nome Data Nome Des. Dis. N. Luogo Impianto


a Dis. 29.11.99 S.S.
960D981
b
Prog. Revisione Pg.
c PIOVAN UFFICIO TECNICO 1
Ver. IMP.EL.230/50 220/60 RPA400-800 REV.5 * 26.03.03 * S.S.
d 8
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

KA1 A1
6 6 9
.3
1 5 6/r
6
SUPPLY ST5 SUPPLY ST1
10/r
5
13 21 FU
7 10 8 9 7 10 8 9 8/r
QM1 8
APPLICATION