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Elementi di fabbricazione

mediante saldatura
Pubblicato nel 2013
IIS Progress s.r.l., Gruppo Istituto Italiano della Saldatura
Lungobisagno Istria, 15 16141 Genova (Italia)
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Tutti i diritti sono riservati a norma di legge
e a norma di convenzioni internazionali.
INDICE

Capitolo 1. GENERALITÀ SUL CONTROLLO DELLA QUALITA’ IN SALDATURA ... 1


1.1. Generalità ............................................................................................... 1
1.2. Controllo qualità e garanzia della qualità ................................................ 3
1.3. Quadro normativo .................................................................................... 4
1.3.1. Applicazione delle normative tecniche.......................................... 4
1.3.2. Sistemi di accreditamento ............................................................. 5
1.4. Il controllo della fabbricazione di prodotti saldati ..................................... 6

Capitolo 2. GESTIONE DELLLA FABBRICAZIONE MEDIANTE SALDATURA .......... 9


2.1. Generalità ................................................................................................ 9
2.2. Controllo del processo di fabbricazione................................................. 10
2.2.1. Riesame tecnico e dei requisiti ................................................... 10
2.2.2. Attività in subfornitura.................................................................. 11
2.2.3. Personale di saldatura ................................................................ 12
2.2.4. Attività di saldatura...................................................................... 14
2.2.5. Trattamento termico dopo la saldatura ....................................... 15
2.2.6. Ispezioni e controlli...................................................................... 15
2.2.7. Gestione delle non conformità di produzione.............................. 17
2.2.8. Uso, calibrazione e taratura delle apparecchiature di saldatura,
ispezione e prova........................................................................ 18
2.2.9. Documentazione di produzione................................................... 18
2.3. Gestione del processo secondo UNI EN ISO 3834............................... 19
2.3.1. Requisiti della norma................................................................... 20
2.3.2. Schema IIW/EWF per la certificazione delle aziende ................. 20
2.4. Gestione del processo secondo UNI EN ISO 9001............................... 23

Capitolo 3. CONTROLLO INDIRETTO ......................................................................... 25


3.1. Generalità .............................................................................................. 25
3.2. Principi generali del controllo indiretto in saldatura ............................... 25
3.3. La procedura di saldatura ...................................................................... 26
3.4. Qualificazione e certificazione delle procedure di saldatura.................. 27
3.4.1. Modalità di qualificazione delle procedure .................................. 27
3.4.2. Riferimenti normativi ................................................................... 30
3.5. Qualificazione e certificazione dei saldatori e degli operatori di saldatura.. 34
3.5.1. Riferimenti normativi ................................................................... 34

Capitolo 4. CONTROLLI DIRETTI ................................................................................ 39


4.1. Generalità .............................................................................................. 39
4.2. Esame visivo (VT).................................................................................. 40
4.3. Esame con particelle magnetiche (MT) ................................................. 41
4.3.1. Principio....................................................................................... 41
4.3.2. Modalità di controllo .................................................................... 42
4.3.3. Caratteristiche del controllo e certificazione del personale......... 42
4.4. Esame con liquidi penetranti (PT).......................................................... 43
4.4.1. Principio....................................................................................... 43
4.4.2. Modalità di controllo .................................................................... 43
4.4.3. Caratteristiche del controllo e certificazione del personale......... 44
4.5. Esame radiografico ................................................................................ 45
4.5.1. Generalità.................................................................................... 45
4.5.2. Produzione dei raggi X................................................................ 45
4.5.3. Produzione dei raggi gamma ...................................................... 46
4.5.4. Proprietà delle radiazioni X e gamma ai fini del controllo ........... 47
4.5.5. Caratteristiche d'impiego dell'esame radiografico....................... 50
4.5.6. Radioprotezione .......................................................................... 51
4.5.7. Certificazione del personale........................................................ 52
4.6. Esame ultrasonoro................................................................................. 52
4.6.1. Principio....................................................................................... 52
4.6.2. Apparecchiature .......................................................................... 53
4.6.3. Caratteristiche del controllo......................................................... 54
4.6.4. Certificazione del personale e automazione ............................... 56
4.7. Esame con correnti indotte (ET) ............................................................ 57
4.8. Esame mediante rivelazione di fughe (LT) ............................................ 59
4.8.1. Principio....................................................................................... 59
4.8.2. Tecniche di controllo ................................................................... 59
4.8.3. Caratteristiche del controllo e certificazione del personale......... 60
4.9. Esame mediante emissione acustica (AT) ............................................ 61

Capitolo 5. LA RIPARAZIONE MEDIANTE SALDATURA .......................................... 63


5.1. Generalità .............................................................................................. 63
5.2. Scelta della tipologia di intervento ......................................................... 64
5.3. Riparazione mediante asportazione del difetto e successivo riempi-
mento mediante saldatura .................................................................. ...65
5.4. Eliminazione del difetto e preparazione dei lembi ................................. 65
5.5. Saldatura................................................................................................ 68
5.6. Lavorazioni successive alla saldatura ................................................... 70
5.7. Riparazione mediante saldatura di un inserto ....................................... 71
5.8. Eliminazione della parte del componente contenente il difetto.............. 71
5.9. Preparazione dei lembi e dell’inserto..................................................... 72
5.10. Assiematura ......................................................................................... 74
5.11. Saldatura.............................................................................................. 74
5.12. Trattamenti post-saldatura ................................................................... 76

Capitolo 6. PRINCIPI PER LO STUDIO DEI COSTI DI SALDATURA......................... 79


6.1. Generalità .............................................................................................. 79
6.2. Criteri generali........................................................................................ 79
6.3. Saldatura manuale ad arco con elettrodi rivestiti................................... 81
6.3.1. Tempo di esecuzione della saldatura ......................................... 82
6.3.2. Calcolo analitico del costo di saldatura con elettrodi .................. 84
6.4. Saldatura con arco sommerso............................................................... 86
6.4.1. Tempo di saldatura ad arco acceso (A) e numero delle passate (P).... 87
6.4.2. Tempo di posizionamento del pezzo (B)..................................... 89
6.4.3. Tempo di posizionamento della saldatrice( C)............................ 89
6.4.4. Tempo di rifornimento di filo e di flusso (D) ................................ 89
6.4.5. Tempi morti e rendimento operativo (R) ..................................... 90
6.5. Validità dei metodi di calcolo dei costi ................................................... 90

Capitolo 7. SALUTE E SICUREZZA IN SALDATURA................................................. 91


7.1. Generalità .............................................................................................. 91
7.2. Gestione del rischio in saldatura............................................................ 91
7.2.1. Agenti di rischio ........................................................................... 91
7.2.2. Identificazione del livello di rischio .............................................. 92
7.2.3. Azioni correttive........................................................................... 93
7.3. Aspetti specifici del rischio in saldatura ................................................. 93
7.3.1. Fumi di saldatura......................................................................... 93
7.3.2. Rischio elettrico ........................................................................... 98
7.3.3. Campi elettromagnetici ............................................................... 99
7.3.4. Radiazioni elettromagnetiche emesse dal processo di saldatura ..100
7.3.5. Aspetti fisiologici ed ergonomici ................................................ 102
7.4. Riferimenti tecnici e normativi .............................................................. 103
7.5. Criteri addizionali per la gestione dei rischi in saldatura...................... 105

Appendice A: QUALIFICAZIONE DELLA PROCEDURA DI SALDATURA IN ACCORDO


A UNI EN ISO 15614 -1 ........................................................................ 107
A.1. Generalità ............................................................................................ 107
A.2. Campi di validità .................................................................................. 107
A.2.1. Materiale base .......................................................................... 107
A.2.2. Caratteristiche geometriche dei giunti ...................................... 108
A.2.3. Tipo di giunto e tecnica di saldatura ......................................... 110
A.2.4. Posizioni di saldatura................................................................ 111
A.2.5. Parametri tecnologici ................................................................ 111
A.2.6. Aspetti specifici dei vari processi di saldatura .......................... 115
A.3. Prove di qualificazione......................................................................... 115
A.3.1. Esecuzione delle prove di saldatura......................................... 115
A.4. Controlli e prove sui campioni ............................................................. 116
A.4.1. Entità delle prove ...................................................................... 117
A.4.2. Modalità di esecuzione delle prove e criteri di accettazione .... 118

Appendice B. QUALIFICAZIONE DEI SALDATORI IN ACCORDO A EN ISO 287 - 1 .... 121


B.1. Generalità ............................................................................................ 121
B.2. Campi di validità .................................................................................. 121
B.2.1. Processi di saldatura ................................................................ 122
B.2.2. Tipo di prodotto ......................................................................... 122
B.2.3. Tipo di giunto ............................................................................ 122
B.2.4. Materiali base............................................................................ 122
B.2.5. Materiali d’apporto .................................................................... 123
B.2.6. Dimensioni ................................................................................ 124
B.2.7. Posizioni di saldatura................................................................ 125
B.2.8. Particolari di saldatura .............................................................. 126
B.3. Prove di qualificazione......................................................................... 126
B.3.1. Prova pratica............................................................................. 127
B.3.2. Prova teorica............................................................................. 128
B.4. Controlli e prove sui campioni ............................................................. 128
B.5. Caratteristiche e validità della certificazione ....................................... 129

Appendice C. LE NORME UNI PER LA QUALIFICAZIONE DEI SALDATORI ........ 131


C.1. Generalità ............................................................................................ 131
C.2. Principali caratteristiche delle normative............................................. 131
Prefazione

A seguito dell’armonizzazione a livello internazionale dei percorsi di qualificazione


degli “Ingegneri e dei Tecnologi di Saldatura”, meglio identificati, con la terminolo-
gia ufficiale, come International Welding Engineer e International Welding Te-
chnologist, l’IIS , organismo nazionale autorizzato (sia dall’European Welding Fe-
deration che dall’International Institute of Welding) all’implementazione dei corsi
per il conseguimento dei suddetti Diplomi di Qualificazione, ha ritenuto opportuno
raccogliere gli argomenti delle lezioni dei corsi in una nuova collana di dispense
intitolata “Saldatura: aspetti metallurgici e moderne tecnologie di fabbricazione”. I
diversi volumi affrontano il complesso tema della saldatura in tutti i suoi aspetti,
dalla metallurgia generale e saldabilità delle leghe ferrose e non ferrose ai più
recenti ed avanzati processi di giunzione, dando ampi approfondimenti sulle più
innovative tendenze tecnologiche e sul comportamento metallurgico di materiali di
ultima generazione.
Essi rappresentano, quindi, il mezzo didattico più idoneo per la preparazione mul-
tidisciplinare del personale addetto al coordinamento delle, spesso complesse,
attività di fabbricazione mediante saldatura, ma sono anche un valido strumento
per la diffusione della conoscenza tecnico-scientifica nell’ambito di Università,
Organizzazioni di ricerca e di tutte le realtà industriali ove si vogliano approfondire
tali problematiche.
Questo volume, dedicato agli elementi di fabbricazione mediante saldatura, è sta-
to elaborato dagli ingegneri della Divisione Formazione dell’IIS, ai quali va un do-
veroso ringraziamento.

Il Segretario Generale IIS


Genova, Febbraio 2011
Generalità sul controllo della qualità in saldatura

1. GENERALITÁ SUL CONTROLLO DELLA QUALITÁ IN


SALDATURA

1.1. Generalità

Nei primi stadi dello sviluppo industriale il controllo della validità di un prodotto è stato affidato
all’operaio stesso che lo fabbricava, così come ancora oggi avviene nel campo artigianale. Infatti
l’odierno artigiano, come faceva l’operaio fino ai primi anni di questo secolo, regola personalmen-
te e direttamente le prestazioni del “suo” sistema produttivo sul piano della qualità per ottenere un
prodotto valido. Con lo sviluppo industriale successivo e con la spinta all’incremento della quantità
di lavoro prodotto da ogni singolo operaio (cottimo), si evidenziò la necessità di salvaguardare la
qualità della produzione affidando a tecnici non implicati nella produzione stessa il compito del
controllo a tempo pieno della qualità. Tale controllo veniva effettuato a valle dell’intero processo
produttivo ed aveva quindi la fisionomia di un collaudo finale, cui era generalmente assegnato lo
scopo di controllare la conformità del prodotto alle prescrizioni di progetto.
Dopo gli anni ’50 il controllo della qualità ha iniziato a risalire sempre più a monte nel processo produt-
tivo, sia per ragioni tecniche (per esempio l’interpretazione degli esiti dei controlli consente di localizza-
re l’origine delle cause di scarto), sia per ragioni economiche (per esempio l’individuazione del di-
fetto in una fase produttiva precoce con-
CONTROLLO QUALITA’ DEL

sente la riparazione ed il recupero del pez-


zo o limita il danno dello scarto). GESTIONE
PER LA
PRODOTTO

QUALITA’
Con tale impostazione il controllo della SISTEMI
QUALITA’

qualità ritornava, almeno per una parte, PRINCIPI DEL


CONTROLLO
STATISTICO
alla produzione, (per esempio per fornire COLLAUDO

suggerimenti per l’eliminazione delle va- CAPOSQUADRA

rie cause di scarto), mentre per l’altra OPERATORE

1900 1920 1940 1960 1980 2000


parte, eventualmente anche con strutture
distinte, eseguiva il collaudo finale ed Figura 1.1 - Tappe storiche del controllo qualità del prodotto
altre operazioni (ad esempio gli esami ini-
ziali dei materiali grezzi approvvigionati per le lavorazioni).

1
Elementi di fabbricazione mediante saldatura

L’ultimo cambiamento di indirizzo si è sviluppato all’inizio degli anni ’70, in quanto lo sviluppo tec-
nologico di alcune industrie di avanguardia (come quelle aerospaziale e nucleare, che richiedono
un alto grado di affidabilità e di sicurezza) ha portato allo sviluppo del nuovo approccio alla Ge-
stione per la Qualità.
Tale approccio richiede tuttavia una più precisa identificazione del concetto di Qualità, che viene
definita1 come "grado in cui un insieme di caratteristiche intrinseche soddisfa i requisiti, intesi co-
me esigenza o aspettativa che può essere implicita, espressa o cogente".
Da ciò si evince che il concetto di Qualità, così come comunemente considerato, è ben distante
da quello definito a livello industriale; si è infatti soliti confondere il concetto di qualità con quello di
buona qualità, e pertanto di soddisfacimento di requisiti generici e impliciti, mentre il concetto di
qualità trova il suo significato preciso se si considera il concetto più ampio di Sistema di Gestione
per la Qualità (Sistema di gestione per guidare e tenere sotto controllo un organizzazione con
riferimento alla Qualità), inteso come “il complesso delle azioni sistematiche e pianificate atte a
dare adeguata assicurazione che un prodotto fornisca le prestazioni richieste nelle varie condizio-
ni operative previste”.
Infatti, poiché la qualità di un prodotto dipende essenzialmente dalla progettazione, dalla fabbrica-
zione e dal controllo, attualmente i costruttori sono spesso vincolati a fornire l’evidenza oggettiva
di aver effettuato correttamente tutte le attività necessarie per ottenere tale qualità. Questo signifi-
ca che il fornitore di un prodotto (risultato di un processo produttivo, comprendente quindi anche i
servizi), deve non solo fornire il prodotto, ma anche la prova che esso è stato correttamente effet-
tuato e verificato in tutte le sue fasi.
La Gestione per la Qualità comprende pertanto predisposizioni ed PRODOTTO
azioni per ogni processo (insieme di attività correlate o interagenti
che trasformano input in output) aziendale ed esige quindi gli sforzi
di tutte le componenti dell’azienda stessa.
PROCESSO
Da un punto di vista più applicativo, è possibile considerare come
la Gestione per la Qualità possa prevedere un controllo a tre diffe-
renti livelli, fornendo una garanzia sulla qualità del prodotto finale
via via crescente: SISTEMA
− controllo di prodotto: ci si limita a verificare la conformità del Figura 1.2 - Livelli di control-
lo applicabili nella gestione
prodotto con riferimento ai criteri di accettabilità; per la qualità prodotto
− controllo di processo: il controllo viene esteso a tutte le attività produttive attraverso un esa-
me dei parametri in ingresso ai processi per la realizzazione del prodotto, e prevede in ge-
nere l’effettuazione di azioni correttive per evitare il ripetersi di non-conformità ricorrenti;
− controllo di sistema: il controllo viene eseguito su tutta l’azienda/reparto e comprende la
gestione di ogni attività anche indirettamente correlata al prodotto (uno degli aspetti fonda-
mentali è ad esempio l’effettuazione di azioni preventive, da intraprendersi per evitare il
manifestarsi di non-conformità).

1
Definizione riportata nella norma UNI EN ISO 9000: 2005 "Sistemi di gestione per la Qualità: Fondamenti e vocabolario”

2
Generalità sul controllo della qualità in saldatura

1.2. Controllo qualità e garanzia della qualità

Secondo alcuni dei principali riferimenti costruttivi e normativi, si può definire Garanzia della Qua-
lità (GQ) il complesso delle azioni, sistematiche e pianificate, atte a dare adeguata assicurazione
che un impianto e le sue parti forniscano le prestazioni richieste nelle varie condizioni operative
per essi previste.
Pertanto la GQ comporta l'integrazione di molteplici attività che, tra loro collegate, concorrono a
determinare la qualità del prodotto. Tali attività comprendono, a titolo esemplificativo, predisposi-
zioni organizzative, pianificazione delle attività, addestramento del personale, verifiche della pro-
gettazione, controlli della qualità, preparazione e gestione della documentazione, azioni correttive,
valutazione dell'efficacia del sistema.
La GQ coinvolge dunque tutti i settori aziendali direttamente o indirettamente interessati alla fab-
bricazione dei prodotti e dei componenti, al loro impiego ed all'esercizio. La funzione dei controlli
di qualità é quella di verificare che un dato prodotto o un dato processo risponda, in caratteristiche
chimico - fisico - dimensionali od in operazioni tecnologiche, ai livelli qualitativi prefissati; essa si
situa pertanto al livello del controllo di sistema o di processo.
Il ruolo chiave per la garanzia della qualità nel settore delle costruzioni saldate è svolto dal cosid-
detto “coordinatore di saldatura”, che ha compiti e responsabilità di progettazione, gestione e con-
trollo del processo costruttivo.
Il Controllo della Qualità (CQ), invece, è quella parte di attività di garanzia della qualità che per-
mette di rilevare e misurare le caratteristiche di una parte, di un impianto, di un processo indu-
striale o di un servizio, verificandole a fronte di parametri e valori preventivamente specificati.
Il CQ si attua essenzialmente: nelle stazioni di controllo posizionate strategicamente sulla linea di
produzione, nella fase di collaudo finale, nella fase di ispezione al ricevimento, nelle fasi di manu-
tenzione programmata degli impianti ed in quelle di ispezioni in esercizio (in service inspection).
Va sottolineato che la funzione del CQ non é solo quella di eseguire prove ed esami, ma anche, e
soprattutto, una funzione di gestione dei risultati, di elaborazione diagnostica degli stessi e di indi-
viduazione di eventuali azioni correttive e di informazione; il controllo qualità si situa pertanto al
livello del controllo di prodotto. Con riferimento alla costruzione di prodotti saldati risulta pertanto
funzionale al servizio il ruolo di uno o più ispettori di saldatura, cioè di personale con competenze
specifiche di saldatura e tecniche di controllo.
Si noti che le Prove Non Distruttive (PND), che si definiscono come quegli esami condotti per veri-
ficare la conformità di materiali o di componenti a prescrizioni specificate, utilizzando tecniche che
non ne danneggiano le caratteristiche o le prestazioni, rappresentano in genere uno dei principali
settori operativi del CQ nell'ambito di un sistema di GQ e, come tale, costituiscono anch'esse un
sistema che deve stabilire proprie procedure.

3
Elementi di fabbricazione mediante saldatura

1.3. Quadro normativo

Risulterà evidente che i concetti di controllo della qualità espressi al paragrafo precedente devono
trovare appoggio attraverso un mutuo riconoscimento tra le parti interessate e, quindi, almeno tra
il fabbricante ed il cliente finale.
A tale scopo è possibile considerare che sono state identificate a livello nazionale ed internazio-
nale regole di buona pratica industriale che successivamente sono confluite in normative tecni-
che, anch’esse di tipo nazionale (in Italia emesse dall’UNI - Ente Nazionale Italiano di Unificazio-
ne), europeo (emesse dal CEN - European Committee for Standardization) o internazionale
(emesse dall’ISO - International Organization for Standardization).
Considerando i tre differenti livelli ai quali è possibile applicare il controllo qualità (si veda paragra-
fo precedente), è possibile distinguere tra le seguenti tipologie di normative:
− norme di prodotto, che indicano quali requisiti debbano soddisfare il prodotto, e, talvolta, il
sistema produttivo per realizzarlo;
− norme di processo, che riportano i criteri che devono essere applicati per la gestione del
processo produttivo;
− norme di sistema, che riportano i criteri che devono essere applicati per la gestione del si-
stema produttivo.
Si noti che molte normative degli ultimi due tipi sono di carattere trasversale, cioè si riferiscono ad
uno specifico processo (o sistema) indipendentemente dal tipo di prodotto realizzato, mentre le
normative di prodotto sono di tipo verticale, cioè forniscono raccomandazioni per tutte le principali
fasi di costruzione del prodotto (dalla progettazione ai controlli finali).
Per offrire un quadro più chiaro, è possibile considerare il caso delle costruzioni saldate; alcuni
esempi di norme di prodotto possono essere le norme europee UNI EN 13445 “Recipienti a pres-
sioni non esposti a fiamma”, la UNI EN 15085 “Applicazioni ferroviarie - Saldatura dei veicoli fer-
roviari e dei relativi componenti”, la UNI EN 1090 “Esecuzione di strutture di acciaio”; come norme
di processo è possibile citare ad esempio la serie di normative UNI EN ISO 15607 ad UNI EN ISO
15614, relative alla specificazione e qualificazione delle procedure di saldatura per materiali me-
tallici (in questo caso il processo produttivo è inteso come “procedura di saldatura”) oppure la UNI
EN ISO 3834 “Requisiti di qualità per la saldatura per fusione dei materiali metallici” (in questo
caso il processo produttivo è inteso come l’insieme delle attività che afferiscono alla fabbricazione
dei prodotti saldati); tipico esempio di norma di sistema è infine la UNI EN ISO 9001 “Sistemi di
gestione per la qualità - Requisiti”. Con l’esclusione delle normative di prodotto, tutte le norme
citate sono trasversali, applicabili pertanto alla fabbricazione di manufatti differenti.

1.3.1. Applicazione delle normative tecniche

Come espresso precedentemente, le normative rappresentano le regole di buona pratica indu-


striale, e pertanto rivestono carattere puramente volontario il cui impiego è di principio conse-
guenza di una necessità di mutuo riconoscimento da parte di fabbricanti e clienti.

4
Generalità sul controllo della qualità in saldatura

Evidentemente, tale schema applicativo prevede che le normative interessate siano riportate co-
me requisito del cliente nel contratto o nella specifica costruttiva che regola i rapporti tra le parti e,
conseguentemente, il costruttore è tenuto ad applicare i requisiti previsti; nel caso in cui sia ne-
cessario dare maggiore rilevanza e consistenza a tale approccio, è possibile richiedere che una
parte terza (cioè indipendente) esegua le opportune verifiche presso il fabbricante, sul suo pro-
cesso produttivo o sul prodotto realizzato, emettendo una certificazione (di prodotto, di processo,
o di sistema).
Esiste infine il caso particolare in cui la certificazione possa rivestire carattere cogente (cioè a tutti
gli effetti valida ai fini della legge), come nel caso delle più recenti direttive europee per la libera
circolazione dei prodotti in Europa (ad esempio per gli apparecchi a pressione o per i prodotti da
costruzione); in tal caso, la parte terza deve essere opportunamente autorizzata da parte di uno
stato membro dell’unione europea (in Italia, si parla di “enti notificati presso il ministero delle attivi-
tà produttive”), la verifica è rivolta al prodotto (si parla spesso di marcatura CE del prodotto) che
deve soddisfare i requisiti essenziali di sicurezza previsti dalla direttiva europea applicabile e le
eventuali norme tecniche di riferimento (utili al soddisfacimento di tali requisiti di sicurezza) sono
dette norme armonizzate alla direttiva.

1.3.2. Sistemi di accreditamento

Considerando il caso in cui le normative siano applicate allo scopo di ottenere una certificazione,
è stato sviluppato un sistema specifico per garantire un approccio coerente ed omogeneo da par-
te degli organismi di certificazione. Tale sistema si appoggia su specifiche normative e regole tec-
niche che sono applicate da parte di detti organismi e su verifiche svolte da appositi enti ricono-
sciuti, detti “di accreditamento”.
Le normative più comunemente applicate in questo caso sono la UNI CEI EN 45012 - “Requisiti
generali degli organismi di valutazione e certificazione dei sistemi qualità”, la UNI CEI EN 45011
“Requisiti generali relativi agli organismi che gestiscono sistemi di certificazione di prodotti”; l’ente
di accreditamento relativo alle normative citate è il ACCREDIA, che fa parte degli organismi inter-
nazionali EA - European Cooperation for Accreditation e IAF - Internationaol Acrreditation Forum.
Lo schema di figura 1.3 riporta una rappresentazione sintetica del sistema di accreditamento in-
ternazionale particolarizzato per la certificazione delle aziende.
Nel caso specifico delle costruzioni saldate, esiste uno schema internazionale parallelo, ricono-
sciuto a livello europeo ed internazionale, ove la federazione europea della saldatura (EWF - Eu-
ropean Federation for Welding, Cutting and allied Processes) e l’Istituto Internazionale della Sal-
datura (IIW - International Institute of Welding) autorizzano i propri membri alla certificazione delle
aziende, sulla base di specifiche regole interpretative della norma ISO 3834 e delle principali nor-
mative di prodotto; uno schema simile si applica anche alla qualificazione e certificazione del per-
sonale di coordinamento delle attività di saldatura e degli ispettori di saldatura.

5
Elementi di fabbricazione mediante saldatura

A B C D E F Fabbricanti

certificazione
Organismi di
I II III certificazione
accreditamento

ALTRI Enti di
ENTI accreditamento

autorizzazione

Figura 1.3 - Schema di accreditamento e di certificazione delle aziende

1.4. Il controllo della fabbricazione di prodotti saldati

Per il suo forte impatto nei confronti delle proprietà dei materiali che costituiscono una costruzio-
ne, la saldatura ha posto, più di ogni altro processo produttivo d'officina o di cantiere, l'esigenza di
verifiche accurate di tutte le condizioni preventive dei materiali, delle tecniche e delle risorse uma-
ne utilizzati. Lo stesso controllo finale di ogni singola saldatura é spesso preceduto (quando se ne
veda la convenienza tecnica) da controlli intermedi, per cui il processo di fabbricazione alterna
vere e proprie fasi di operazione (saldatura) a fasi di controllo.
Conseguentemente, risulta necessario iniziare a controllare una costruzione saldata ancora prima
della fase esecutiva, al fine di assicurare che le modalità previste per la costruzione offrano suffi-
cienti garanzie per l'ottenimento di saldature della qualità voluta. Ulteriori controlli vengono inoltre
effettuati nel corso della costruzione vera e propria e dopo la sua ultimazione: in particolare questi
ultimi dovranno confermare che la costruzione nel suo complesso risponda ai requisiti stabiliti in
fase di progetto.
Si possono pertanto dividere i controlli in due categorie:
− controlli preventivi, da eseguire cioè prima della saldatura della costruzione (i cosiddetti
Controlli Indiretti);
− controlli da eseguire dopo l'esecuzione delle saldature (i cosiddetti Controlli Diretti).
E' pratica utile e consueta intercalare tra i due tipi di controlli suddetti una sorveglianza diretta del
procedere del complesso della costruzione (la cosiddetta Ispezione) nel corso della quale posso-
no venire eseguiti anche alcuni dei controlli diretti eventualmente previsti sulle singole saldature, a
mano a mano che esse vengono terminate.
Schematicamente, gli esami che i suddetti tipi di controllo comprendono possono essere raggrup-
pati come segue.

6
Generalità sul controllo della qualità in saldatura

− Controlli indiretti:
− esame della documentazione tecnica, controllo del processo di fabbricazione;
− certificazione dei saldatori/operatori di saldatura;
− qualificazione delle procedure di saldatura.
− Controlli in corso d'opera:
− verifica delle condizioni operative;
− sorveglianza ed assistenza alla fabbricazione.
− Controlli diretti:
− controlli distruttivi (prove meccaniche e chimico fisiche, eseguite su campioni);
− controlli semi-distruttivi (prove meccaniche e chimico fisiche non distruttive2 eseguite sul
componente o su modeste parti di esse);
− controlli non distruttivi (si veda la tabella 1.1).

Prove non distruttive


Esame visivo VT

Esame con liquidi penetranti PT

Esame con particelle magnetiche MT

Esame radiografico RT

Esame ultrasonoro UT

Esame con correnti indotte ET

Esame per rivelazione di fughe LT

Esame per emissione acustica AT

Tabella 1.1 - Principali prove non distruttive e relativa


codifica

2
Ad esempio prove di durezza, repliche metallografiche, ecc.

7
Elementi di fabbricazione mediante saldatura

8
Gestione della fabbricazione mediante saldatura

2. G E S T I O N E D E L L A FA B B R I C A Z I O N E M E D I A N T E
S A L D AT U R A

2.1. Generalità

I processi di saldatura sono largamente utilizzati per fabbricare molti prodotti industriali ed in alcu-
ne aziende essi costituiscono la caratteristica principale della produzione.
Solo il rispetto delle prescrizioni di progetto, di fabbricazione e di messa in opera può garantire il
raggiungimento delle proprietà volute. Pertanto, la qualità di un manufatto in cui siano presenti
operazioni di saldatura può essere perseguita convenientemente solo se ogni attività é stata op-
portunamente pianificata e per questo é necessario che si coordinino tutte le funzioni operative
che intervengono nella fabbricazione e nel controllo.
Inoltre in molti processi di saldatura e nei controlli interviene il fattore umano, una risorsa che, pur
nel rispetto della personalità d'ognuno, nel campo della saldatura é stata sempre valutata e certifi-
cata per consentire l'utilizzazione di operatori idonei al conseguimento della qualità prevista. Sulla
base delle suddette considerazioni é facile comprendere come da vari decenni il Controllo di Qua-
lità delle costruzioni saldate comprenda, oltre al controllo vero e proprio della saldatura finita, pro-
ve e verifiche preliminari e controlli parziali in corso d'opera. Questo proprio perché, per l'elevato
numero di fattori in gioco, non è possibile prevedere a priori con certezza quale risultato, cioè
quale qualità, del giunto saldato, si otterrà effettivamente nella produzione.
E' evidente, infine, la convenienza di prevenire iniziali condizioni errate e di correggerle tempesti-
vamente in fase di progetto e nel corso della costruzione, piuttosto che limitarsi poi a constatare,
con il collaudo finale, che la qualità del giunto non é quella voluta. In altre parole, se si vuole ave-
re il massimo grado di probabilità che il risultato sia positivo, é necessario predisporre e controlla-
re le condizioni esecutive nel più attento dei modi ed assicurare l'applicazione della buona pratica
industriale.

9
Elementi di fabbricazione mediante saldatura

2.2. Controllo del processo di fabbricazione

Facendo riferimento a concetti diffusi in ambito industriale, la saldatura è considerata un processo


speciale3, poiché alcune proprietà del prodotto non possono essere verificate direttamente sullo
stesso (si pensi alle proprietà chimico-fisiche, rilevabili esclusivamente con prove distruttive, o ad
alcune imperfezioni nono rilevabili tramite PND); per assicurare la corretta gestione di tali processi
è quindi sempre necessario svolgere attività di controllo indiretto, cioè il controllo di tutti i parame-
tri del processo produttivo che possano influire sul risultato finale, a partire dalla fase di progetta-
zione, attraverso la scelta dei materiali, fino alla fabbricazione ed alla successiva ispezione.
Moltissimi sono i riferimenti normativi che guidano alla scelta di opportune logiche di gestione del
processo.
Si possono ad esempio citare i codici di fabbricazione di origine statunitense come il codice
ASME-BPV (“American Society of Mechanical Engineers - Boiler and Pressure Vessels Code”)
per gli apparecchi a pressione e caldaie o la AWS D.1.1 (Structural Welding Code - Steel) per
costruzioni saldate in acciaio per impiego strutturale; in particolare, si tratta di codici di prodotto,
che riportano un sistema completo di requisiti per la fabbricazione di specifici prodotti, relative ai
materiali, alla progettazione, alla scelta e gestione dei processi di lavorazione e saldatura, alle
procedure di controllo e alla qualificazione del personale coinvolto.
La tendenza normativa nelle più recenti norme europee di prodotto, invece, è quella di riportare
requisiti specifici relativi al prodotto, facendo tuttavia riferimento a norme trasversali per i singoli
processi interessati; da questo punto di vista assume particolare rilevanza la norma internazionale
ISO 3834 “Requisiti di qualità per la saldatura per fusione dei materiali metallici”, che riporta requi-
siti tecnici comunque applicabili nel caso di saldatura per fusione.
Un ulteriore, doveroso cenno è necessario per la norma UNI EN ISO 9001 “Gestione per la quali-
tà - principi generali”, che definisce i criteri per la messa a punto di un sistema di gestione per la
qualità, validi per qualsiasi tipo di prodotto e servizio; i requisiti in essa riportati non forniscono
tuttavia informazioni specifiche relativamente alla saldatura, trattandosi infatti di una norma di si-
stema, essa si adatta ad ogni tipo di processo produttivo.
Indipendente dalla norma di applicazione e dal prodotto realizzato, esistono tuttavia criteri comu-
nemente diffusi per la gestione del processo di fabbricazione, una sintesi dei quali è riportata nei
paragrafi successivi.

2.2.1. Riesame tecnico e dei requisiti


La prima fase da svolgersi nella realizzazione di un prodotto saldato è il riesame dei requisiti con-
trattuali e dei dati tecnici allo scopo di verificare che tutte le informazioni necessarie per effettuare
le operazioni di fabbricazione siano disponibili prima dell'inizio del lavoro, in modo chiaro e non
ambiguo, in modo tale da garantire la propria idoneità a fabbricare quanto previsto dal contratto
con riferimento particolare alla disponibilità di attrezzature e risorse sufficienti.

3
Altri processi speciali possono essere la verniciatura, la costruzione con materiali compositi e la mandrinatura.

10
Gestione della fabbricazione mediante saldatura

REQUISITI
Necessità di documentare, specificare e qualificare le procedure di saldatura, delle prove non distruttive e dei
1
trattamenti termici
2 Requisiti di qualità e di accettabilità delle saldature
3 Modalità di gestione dei subfornitori
4 Gestione delle non conformità relative al prodotto
5 Entità e tipologie delle ispezioni e i controlli
6 Scelta, l'identificazione e/o la rintracciabilità, per esempio per materiali, saldatori e saldature
7 Posizione, accessibilità e sequenza di tutte le saldature
8 Finitura superficiale e profilo delle saldature
9 Specificazione del/i metallo/i base e delle caratteristiche del giunto saldato
10 Supporto al rovescio permanente
11 Saldature da eseguire in officina o altrove
12 Dimensioni e dettagli della preparazione dei giunti e dei giunti finiti
Uso di tecniche particolari, per esempio per ottenere la piena penetrazione senza supporto al rovescio quando si
13
salda da un solo lato
14 Altri requisiti speciali, per esempio accettabilità della martellatura, trattamenti termici.

Tabella 2.1 - Principali requisiti di progetto e contratto per la fabbricazione di un componente saldato

Conseguentemente, assume grande rilevanza l’esame della documentazione contrattuale, e, suc-


cessivamente, l’esame dei disegni costruttivi relativi ai giunti saldati che ha principalmente lo sco-
po di accertare l'adeguata previsione circa la preparazione dei giunti, le eventuali necessità di
preriscaldi e trattamenti termici, la scelta dei materiali base e d'apporto e l'effettiva possibilità di
realizzare le saldature e i controlli diretti sulle stesse, in relazione all'accessibilità dei giunti in fun-
zione delle procedure di saldatura e del tipo di controlli previsti (la tabella 2.1 riporta un elenco
non esaustivo dei principali aspetti). Spesso, infatti, la modifica di una preparazione, il cambia-
mento della posizione di un giunto, oppure, l'impiego di un procedimento più adeguato porta a
sensibili risparmi di tempo nell'esecuzione di una saldatura e dei controlli e può meglio assicurare
la qualità della costruzione.
Le regole tecniche per la rappresentazione simbolica delle saldature sui disegni costruttivi sono
contenute nella UNI EN 22553:1997 “Giunti saldati e brasati. Rappresentazione simbolica delle
saldature sui disegni”.

2.2.2. Attività in subfornitura

Molto spesso accade che un costruttore non sia in grado di svolgere tutte le attività di fabbricazio-
ne o che, per motivi di carattere logistico, non ritenga opportuno svolgere alcune delle fasi della
fabbricazione, rivolgendosi pertanto ad un subfornitore.
Risulta evidente che il subfornitore dovrà lavorare secondo le prescrizioni del costruttore (e quindi
contrattuali); è inoltre necessario che questi fornisca rapporti e documentazione sul suo lavoro,
anche in considerazione del fatto che la responsabilità finale del prodotto ricade comunque sul
costruttore; quest’ultimo, da parte sua, è tenuto a informare i suoi subfornitori riguardo alle specifi-
che tecniche e costruttive applicabili, e, soprattutto, a verificare che essi siano in grado si soddi-
sfare i requisiti previsti.

11
Elementi di fabbricazione mediante saldatura

Ciò comporta molto spesso che i requisiti di qualificazione e certificazione del costruttore ricadano
anche sui suoi subfornitori, anche se ciò non è strettamente necessario: ad esempio, un costrutto-
re certificato in accordo ad una specifica norma (es. UNI EN ISO 9001, UNI EN ISO 3834) può
rivolgersi a subfornitori non certificati secondo la stessa norma, purché essi soddisfino comunque
i requisiti della norma applicabili ai compiti assegnati.
In caso di attività molto semplici (es. montaggio di elementi di fissaggio, realizzazioni di piccoli
componenti secondari, ecc.) possono talvolta essere previste opportune riduzioni della severità
dei requisiti, purché ne venga informato il costruttore.

2.2.3. Personale di saldatura

Evidentemente, il ruolo del personale di saldatura è fondamentale nella realizzazione di un pro-


dotto saldato; ciò è riferibile non solo al caso di saldatori e operatori di saldatura, ma anche a tutto
il personale coinvolto (ispettori, addetti alle prove non distruttive) e soprattutto alla figura del coor-
dinatore di saldatura, responsabile della qualità finale e quindi delle gestione delle fasi di fabbrica-
zione.

Coordinatore di saldatura

Si tratta di una delle figure professionali chiave nella realizzazione del prodotto; a tal proposito
sono disponibili moltissimi riferimenti tra cui si cita, per rilevanza, la norma UNI EN ISO 14731
“Coordinamento delle attività di saldatura: compiti e responsabilità”, che definisce il ruolo e le ca-
ratteristiche del coordinatore di saldatura. Tra le funzioni principali si possono citare:
− Il riesame del progetto e del contratto (relativamente agli aspetti di saldatura)
− la scelta ed il controllo dei processi di saldatura
− la scelta dei materiali
− le attività di saldatura e controllo
− la verifica della corretta attuazione del sistema di gestione del processo di fabbricazione.
Coerentemente, il costruttore deve disporre di idoneo personale di coordinamento delle attività di
saldatura, in modo che al personale di saldatura vengano fornite le necessarie specifiche di pro-
cedura di saldatura o istruzioni di lavoro e che il lavoro possa essere eseguito e controllato corret-
tamente. Tali persone, essendo responsabili delle attività riguardanti la qualità, devono avere au-
torità sufficiente per permettere che vengano prese le azioni necessarie.
In grosse realtà produttive, le attività di coordinamento sono ripartite fra più persone, per le quali
devono essere chiaramente definiti compiti e responsabilità; in aziende di dimensioni più ridotte,
le attività di coordinamento sono svolte non a tempo pieno da personale con altri ruoli (es. re-
sponsabile della produzione, ecc.) o da consulenti esterni; alcune attività specifiche (es. gestione
del magazzino materiali base e d’apporto, manutenzione delle apparecchiature) possono essere
svolte da personale con qualificazione limitata allo specifico scopo, oppure altre attività (es. piani-
ficazione nel dettaglio di alcune attività di saldatura, ispezione ecc.) possono essere demandate a

12
Gestione della fabbricazione mediante saldatura

saldatori/operatori di saldatura (in questi casi è necessario prestare particolare attenzione alla
qualificazione di questo personale).
Considerato il ruolo dei coordinatori, dunque, sin dagli anni ’50 sono stati sviluppati percorsi na-
zionali di qualificazione del personale mirati a fornire adeguate conoscenze specifiche per le atti-
vità di coordinamento; a partire dagli anni ‘90, tali percorsi sono confluiti in linee guida dapprima
europee (ad opera della Federazione Europea degli Istituti della Saldatura - EWF) e successiva-
mente internazionali (ad opera dell’Istituto Internazionale della Saldatura - IIW); tali percorsi pre-
vedono la qualificazione mediante la frequenza a corsi, il superamento dei relativi esami e la certi-
ficazione mediante dimostrazione di continuità lavorativa per i compiti assegnati. Le principali figu-
re professionali risultano quindi essere4:
− IWE (International Welding Engineer) o/e EWE (European Welding Engineer);
− IWT (International Welding Technologist) o/e EWT (European Welding Technologist);
− IWS (International Welding Specialist) o/e EWS (European Welding Specialist).

Saldatori ed operatori di saldatura

Non é il caso di dimostrare il peso che nella buona riuscita delle saldature gioca l'impiego di per-
sonale più o meno esperto. Un posto particolare hanno quindi le prove da effettuarsi per valutare
abilità ed esperienza dei saldatori e numerosissimi sono i riferimenti normativi applicabili. A que-
sto argomento è dedicata l’Appendice B di questa pubblicazione.

Personale addetto a prove, ispezioni e collaudi

L'ispezione segue l'andamento della costruzione fino al completamento dei giunti saldati e al loro
controllo, sia in prefabbricazione, sia al montaggio che in sede di costruzione finale. Nel corso
dell'esecuzione delle saldature l'ispettore ha pure modo di effettuare i primi e più immediati con-
trolli diretti sui giunti (tipicamente, quello visivo e quelli con liquidi penetranti e con particelle ma-
gnetiche), che già consentono in molti casi un efficace giudizio della qualità ottenuta. Poiché una
buona ispezione in corso d'opera aumenta l'affidabilità e la sicurezza della costruzione finita, é
importante che essa venga condotta da personale particolarmente qualificato. Detto personale é
chiamato Ispettore di Saldatura (Welding Inspector) e deve essere a sua volta opportunamente
qualificato.
In ambito europeo ed internazionale, dopo un lungo periodo di transizione dagli schemi nazionali,
sono stati negli anni ‘90 definiti nell'ambito dell'IIW e dell'EWF schemi di qualificazione per gli I-
spettori di Saldatura, su tre distinti livelli definiti Comprehensive, Standard e Basic, associati ad
altrettanti profili professionali. Di questi, il Comprehensive é il più elevato e deve essere in grado
di padroneggiare tutte le questioni relative alle ispezioni sia dal punto di vista operativo sia metal-
lurgico, nonché dal punto di vista dei controlli distruttivi e non distruttivi.

4
Le sigle riportate si riferiscono alla qualificazione (diploma); le relative certificazioni sono riportate come C-IWE
(Certified International Welding Engineer), C-IWT (Certified International Welding Technologist), C-IWS (Certified Inter-
national Welding Specialist), ecc.

13
Elementi di fabbricazione mediante saldatura

Al livello immediatamente inferiore sono situati i Welding Inspector di livello S e B, il cui ruolo ca-
ratteristico può essere la supervisione di operazioni principalmente legate all'esecuzione ed al
controllo dei giunti saldati ed alle sequenze di montaggio e di fabbricazione prestabilite5.
Per quanto riguarda le attività inerenti alle PND, i riferimenti più comunemente applicati sono la
norma EN 473 “Prove non distruttive - Qualificazione e certificazione del personale addetto alle
prove non distruttive - Principi generali” e la nroma internazionale ISO 9712 “Non-destructive te-
sting -Qualification and certification of personnel” che stabiliscono i requisiti di esperienza ed ad-
destramento per la qualificazione e la certificazione del personale addetto alle prove non distrutti-
ve, sulla base di tre livelli differenti:
− livello 1: operatore di Prove Non Distruttive autorizzato ad operare in base ad istruzioni
scritte o sotto la supervisione di personale di livello 2 o livello 3;
− livello 2: ispettore con la competenza necessaria ad eseguire prove non distruttive in con-
formità a procedure stabilite o riconosciute;
− livello 3: figura con la competenza necessaria ad eseguire e dirigere attività nel o nei meto-
di PND in cui è certificata.

2.2.4. Attività di saldatura

Sulla base dei requisiti contrattuali e della documentazione di progetto, è estremamente importan-
te che le attività di fabbricazione siano attentamente pianificate, emettendo un documento spesso
identificato come “Piano di fabbricazione e controllo - PFC”. Esso riporta tipicamente le sequenza
di fabbricazione della costruzione, dei componenti singoli o sottogruppi, identificando i processi
richiesti e le relative specifiche tecniche applicabili (incluse le ispezioni ed i controlli, effettuati an-
che da organismi ispettivi indipendenti o esterni).
Come evidente, notevole attenzione deve essere posta alle procedure di saldatura, che devono
risultare opportunamente qualificate, allo scopo di garantire che i parametri utilizzati garantiscano
l’ottenimento dei requisiti previsti. La gestione di queste procedure prevede sempre la presenza in
officina di una specifica di saldatura (WPS - Welding Procedure Specification) o di una istruzione
di lavoro facente riferimento ad essa, mentre un verbale di qualificazione (WPQR - Welding Pro-
cedure Qualification Record o talvolta, più semplicemente, PQR - Procedure Qualification Record)
è conservato tra i documenti della qualità per dare dimostrazione della adeguata qualificazione.
Considerato il numero di riferimenti disponibile e la complessità delle attività di qualificazione, ad
esso è dedicata l’Appendice A di questa pubblicazione.

5
In certi paesi, oltre agli Ispettori di Saldatura (Welding Inspector) che generalmente operano per conto del committente
(il futuro utilizzatore), per conto di un Ente indipendente incaricato dell’ispezione per conto del committente oppure dal
Servizio del Controllo Qualità del costruttore, esistono anche i "Supervisori di Saldatura" (Welding Supervisors) che
eseguono l'ispezione per conto del Reparto Produzione del Costruttore stesso.

14
Gestione della fabbricazione mediante saldatura

2.2.5. Trattamento termico dopo la saldatura

L’operazione di trattamento termico, quando prevista, riveste un ruolo di grandissima importanza


per le caratteristiche tecniche (metallurgiche e dimensionali) di un manufatto saldato. Ciò compor-
ta la definizione accurata di tutti parametri di trattamento, come ad esempio:
− i gradienti massimi e minimi di riscaldamento e raffreddamento;
− il campo della temperatura di mantenimento (stasi);
− i tempi minimi e massimi di permanenza in temperatura;
− le modalità di raffreddamento;
− le temperature di introduzione ed estrazione (nel caso di trattamento in forno) oppure l’am-
piezza della zona da trattare (nel caso di trattamenti termici localizzati).
− posizione, numero e tipologie delle termocoppie utilizzate per controllare e registrare l’an-
damento delle temperature.
Come conseguenza di ciò è pratica industriale diffusa, soprattutto nel caso di costruzioni com-
plesse, prevedere la presenza di specifiche di trattamento termico, così come la registrazione dei
parametri direttamente per garantire il rispetto dei requisiti.
Si segnala che nel 2001 è stata pubblicata la linea guida internazionale ISO/TR 17663 “Welding -
Guidelines for quality requirements for heat treatment in connection with welding and allied pro-
cessed” (Saldatura - linea guida per l’esecuzione di trattamenti termici in connessione con la sal-
datura e i processi affini), che riporta una serie di informazioni utili alla definizione di una specifica
di trattamento, come ad esempio i criteri per il riesame tecnico, la definizione di prove ed ispezio-
ni, la gestione delle apparecchiature di trattamento, le relative manutenzione e taratura, il numero
di punti di misura, ecc.

2.2.6. Ispezioni e controlli

La criticità delle operazioni di saldatura, gestita attraverso la definizione di opportuni parametri di


esecuzione dei processi, successivamente riportati nella documentazione esecutiva, richiede l’ef-
fettuazione di una serie di ispezioni durante la costruzione, con controlli da eseguirsi prima, du-
rante e dopo le operazioni di saldatura. L'ispezione in questa fase ha pertanto lo scopo di control-
lare la piena rispondenza delle modalità esecutive a quanto stabilito sui disegni e in fase di qualifi-
ca. Occorrerà ad esempio verificare in officina o in cantiere:
− che le preparazioni dei lembi corrispondano alle indicazioni dei disegni;
− che i saldatori impiegati siano di adeguata esperienza e, se richiesto, opportunamente cer-
tificati;
− che i materiali d'apporto siano del tipo previsto in fase di qualifica del procedimento o di tipo
omologato o approvato e che siano nelle previste condizioni di conservazione;
− che i parametri dei procedimenti usati, particolarmente di quelli automatici, rientrino nei range in
precedenza provati (o in quelli delle procedure prequalificate) e comunque indicati nella specifi-
ca di saldatura;

15
Elementi di fabbricazione mediante saldatura

Temperatura Modalità di misurazione


Spessore t ≤ 50mm:
Sulla superficie del pezzo, ad una distanza dal centro del giunto A = 4 x t (comunque
non superiore a 50 mm)
Preriscaldo Spessore t > 50 mm:
Sulla superficie del pezzo, ad una distanza dal centro del giunto A = 75 mm, preferibil-
mente dal lato opposto a quello riscaldato, o in alternativa, dopo la rimozione del mezzo
di riscaldamento (2 min x per ogni 25 mm)
Interpass la misurazione si esegue direttamente sul cordone, immediatamente prima della saldatura

Tabella 2.2 - Modalità di misurazione delle temperature di preriscaldo ed interpass (UNI EN ISO 13916)

− che le temperature di preriscaldo ed i cicli termici degli eventuali trattamenti siano rispon-
denti a quanto stabilito nel corso della qualifica (si veda, al riguardo, la tabella 2.2);
− che i controlli diretti dei giunti (ad esempio le PND) vengano effettuati secondo le modalità
più efficaci e nel momento di montaggio opportuno, secondo quanto previsto dal piano di
fabbricazione.
Inoltre, l'ispezione segue l'andamento della costruzione fino al completamento dei giunti saldati e
al loro controllo, sia in prefabbricazione, sia al montaggio, sia in sede di costruzione finale. Nel
corso dell'esecuzione delle saldature l'ispettore ha pure modo di effettuare i primi e più immediati
controlli diretti sui giunti (tipicamente, quello visivo e quelli con liquidi penetranti e con particelle
magnetiche), che forniscono in molti casi un efficace giudizio della qualità ottenuta.
Per questi motivi, le attività di ispezione e controllo sono generalmente oggetto di registrazione
sul PFC o, più comunemente, su un documento apposito detto “Piano Controllo Qualità” (PCQ),
che riporta informazioni in merito a tutte le fasi di controllo sviluppate durante la fabbricazione,
con riferimento alle procedure e ai documenti applicabili, agli ispettori che eseguono il controllo e,
eventualmente, ai rispettivi verbali d’esame. Poiché può accadere, soprattutto per costruzioni
complesse, che alcuni fasi ispettive siano vincolanti, è prassi consolidata utilizzare, sul piano stes-
so, la seguente codifica (con riferimento al fabbricante, al cliente ed all’Ente Terzo):
− H: Fase vincolante (Hold point);
− W: Attività presenziata dal cliente o dall’ente terzo (Witnessing);
− C: Presenza con emissione di certificato da parte dell’ente terzo (Certification);
− R: Controllo del certificato (Review);
− A: Approvazione del documento dal cliente o dall’ente terzo (Approval);
− P: Presenza del cliente senza emissione del certificato (Presence);
− SW: Attività presenziata a campione dal cliente o dall’ente terzo (Spot Witnessing).
Numerosi sono i riferimenti normativi applicabili; si citano, a titolo di esempio, la UNI EN ISO 3834
che riporta una lista di aspetti da considerare in questa fase; la UNI EN ISO 9692 “Saldatura e
procedimenti connessi - Raccomandazioni per la preparazione dei giunti” la UNI EN ISO 13916
“Saldatura: guida per la misurazione della temperatura di preriscaldo, della temperatura tra le
passate e della temperatura di mantenimento del preriscaldo” (tabella 2.2).

16
Gestione della fabbricazione mediante saldatura

Si segnala inoltre che l'ispezione ha un valore oltre che effettivo anche essenzialmente psicologi-
co ed é volta ad ottenere il corretto lavoro nell'officina o nel cantiere di costruzione; come tale, si
può dire, deve essere effettuata con rigore inversamente proporzionale alla fiducia che l'unità pro-
duttiva (ad esempio, un'officina) ispira. L'ispezione deve essere accurata e meticolosa soprattutto
all'inizio di una costruzione e ciò per il motivo, non tanto tecnico quanto umano, che la buona pra-
tica imposta può facilmente diventare abitudine acquisita e quindi non necessitare più di uno stret-
to controllo.
Apparirà evidente che poiché una buona ispezione (in corso d'opera, soprattutto) aumenta l'affi-
dabilità e la sicurezza della costruzione finita, é importante che essa venga fatta da personale
particolarmente qualificato, come peraltro già accennato al paragrafo 2.2.3.

2.2.7. Gestione delle non conformità di produzione

Il termine non conformità può essere interpretato in modi differenti; nel caso della fabbricazione di
un prodotto saldato, è possibile distinguere i due casi seguenti:
− non conformità di prodotto: si intende un aspetto del prodotto che lo rende inadeguato al
servizio previsto, tipicamente rilevato mediante una prova non distruttiva che ha messo in
evidenza imperfezioni la cui conformazione non supera i criteri di accettabilità;
− non conformità di processo: si intende un aspetto del processo di fabbricazione non confor-
me alle specifiche o ai documenti tecnici applicabili, che può anche portare ad una non
conformità di prodotto.
Nel caso specifico dei processi di saldatura, una non conformità di processo provoca spesso l’in-
determinatezza del risultato finale, proprio per la conseguente assenza di controllo dei parametri
che influenza il processo stesso.
Nella gestione di queste non conformità, la prima importante precauzione consiste nell’evitare che
componenti, pezzi o particolari non conformi siano usati impropriamente (ad esempio impedendo
che proseguano nel ciclo produttivo).
Nel caso in cui siano previste operazioni di riparazione mediante saldatura, queste possono esse-
re eseguite riutilizzando la procedura (WPS) di produzione, o, qualora non si possa emettere una
nuova procedura, eventualmente opportunamente qualificata; la gestione di queste attività è
spesso oggetto di requisiti specifici sulle norme di prodotto oppure è oggetto di un accordo speci-
fico tra le parti (alcune informazioni tecniche specifiche relativamente alle operazioni di riparazio-
ne sono riportate al capitolo 5).
In ogni caso, è pratica diffusa tenere una registrazione delle riparazioni più frequenti, sia a scopo
statistico sia per intervenire su quelle fasi del ciclo produttivo che agiscono sfavorevolmente sulla
qualità del prodotto.

17
Elementi di fabbricazione mediante saldatura

2.2.8. Uso, calibrazione e taratura delle apparecchiature di saldatura, ispezione


e prova

Alcune tra le apparecchiature di un fabbricante possono evidentemente influenzare il ciclo produt-


tivo sia dal punto di vista dell’efficienza sia della qualità finale.
Conseguentemente le apparecchiature più significative (generatori di saldatura semiautomatica
ed automatica, strumenti di misurazione, strumenti di verifica, apparecchiature di controllo) sono
spesso oggetto di un sistema di gestione specifico, che prevede tipicamente una lista delle appa-
recchiature stesse corredata da schede relative a verifiche ed operazioni di manutenzione effet-
tuate periodicamente (compreso l’esame funzionale tipicamente svolto ad apparecchiatura nuova).
L’entità di tali verifiche è funzione della criticità del funzionamento delle apparecchiature in rela-
zione alla qualità finale del prodotto ed alla possibilità della verifica dei risultati mediante successi-
va ispezione e prova; conseguentemente, si passa dalla semplice calibrazione (operazione svolta
direttamente in officina tramite semplici strumenti di verifica) alla più complessa ed onerosa tara-
tura, che può essere eseguita in laboratori appositamente accreditati a fronte di strumenti campio-
ne certificati.
Una valida linea guida per la gestione di questo importante aspetto della fabbricazione è la norma
UNI EN ISO 17662: 2007 “Saldatura - Taratura, verifica e validazione delle attrezzature utilizzate
per la saldatura, inclusi i procedimenti connessi” che riporta, per ogni processo di saldatura, l’enti-
tà delle azioni da intraprendersi, con informazioni sulla modalità di verifica e sugli intervalli di pro-
va.

2.2.9. Documentazione di produzione


Da quanto espresso ai punti precedenti, apparirà evidente che la gestione della fabbricazione di
un prodotto saldato può rendere necessaria la gestione di un numero anche significativo di docu-
menti, la cui entità è funzione della complessità della costruzione e del livello di controllo effettua-
to sul processo.
Il quaderno di saldatura (in inglese welding book) è, tra questi, uno dei più significativi; esso ripor-
ta tutte le principali informazioni relative alla fabbricazione di un componente o di una serie di
componenti; tipicamente esso contiene almeno:
− l’insieme dei disegni costruttivi e dei particolari di saldatura (con indicazione delle WPS ap-
plicabili);
− le procedure di saldatura (WPS) di produzione e i relativi verbali di qualificazione (WPAR
riferimento ad essi);
− l’elenco delle certificazioni dei saldatori con i relativi campi di validità (se non direttamente i
verbali di certificazione stessi);
− il piano di fabbricazione e controllo (PFC).

18
Gestione della fabbricazione mediante saldatura
Tipo di documento
Contenuto del documento Documento validato da
Italiano Inglese
Dichiarazione Declaration
di conformità of Dichiarazione di conformità
Fabbricante
all'ordine compliance all'ordine
(tipo 2.1) with the order
Dichiarazione di conformità
Rapporto di
all'ordine, con indicazione dei
prova Test report Fabbricante
risultati del controllo non speci-
(tipo 2.2)
fico
Dichiarazione di conformità Rappresentante del fabbricante autorizzato
Certificato di Inspection
all'ordine, con indicazione dei per il controllo, indipendente dal reparto di
controllo 3.1 certificate 3.1
risultati del controllo specifico fabbricazione
Rappresentante del fabbricante autorizzato
per il controllo, indipendente dal reparto di
Dichiarazione di conformità
Certificato di Inspection fabbricazione e, congiuntamente, rappresen-
all'ordine, con indicazione dei
controllo 3.2 certificate 3.2 tante del committente autorizzato per il con-
risultati del controllo specifico
trollo o ispettore designato dai regolamenti
ufficiali

Tabella 2.3 - Tipi di documenti di controllo (UNI EN 10204)

Oltre ai documenti citati, possono anche essere conservate le procedure ed i verbali PND, i certifi-
cati del materiale base ed d’apporto (redatti in accordo alla norma UNI EN 10204 “Prodotti metalli-
ci - Tipi di documentazione di controllo” - tabella 2.3), il Piano di Controllo Qualità (PCQ), i verbali
e la registrazione di trattamento termico, i certificati di collaudo, le eventuali procedure di ripara-
zione, i verbali di collaudo, ecc.
Quando previsto (ad esempio per la certificazione di prodotto), questi documenti, assieme al qua-
derno di saldatura, costituiscono il cosiddetto fascicolo tecnico. In questo caso è evidentemente
importante mantenere adeguati sistemi di identificazione e, quando previsto, anche rintracciabilità
(ovvero mantenimento di una stretta corrispondenza tra un prodotto o un componente, le relative
fasi di costruzione con la documentazione corrispondente6).

2.3. Gestione del processo secondo UNI EN ISO 3834

Molti dei criteri di gestione del processo di fabbricazione, definiti ai paragrafi precedenti, sono stati
inclusi nelle norme della serie UNI EN ISO 3834 “Requisiti di qualità per la saldatura per fusione
dei materiali metallici”, articolate su cinque parti:
− parte 1: guida all’uso ed alla scelta delle norme della serie ISO 3834;
− parte 2: requisiti di qualità estesi;
− parte 3: requisiti di qualità normali;
− parte 4: requisiti di qualità elementari;
− parte 5: riferimenti normativi per l’applicazione dei requisiti di cui alle parti 2, 3 e 4.

6
Ad esempio in alcuni casi può essere richiesta la cosiddetta “rintracciabilità del saldatore”, che permette di risalire, per
ogni giunto, al saldatore che lo ha eseguito permettendo di ricorrere ad azioni correttive nel caso di non conformità
ripetute dallo stesso saldatore (per esempio incrementando l’entità dei controlli eseguiti su tutti giunti simili realizzati
dallo stesso saldatore, provvedendo ad addestramento dello stesso, alla verifica delle apparecchiature da lui in uso,
ecc.)

19
Elementi di fabbricazione mediante saldatura

Le parti 2, 3 e 4, in particolare, definiscono vari modi di considerare i requisiti di qualità per la fab-
bricazione mediante saldatura, sia in officina sia in cantiere, e forniscono indicazioni per valutare
l'idoneità di un costruttore a produrre costruzioni saldate della qualità prescritta.
Queste norme sono comunque di carattere trasversale, e pertanto si adattano a qualsiasi tipo di
prodotto saldato; i casi tipici di impiego sono per la valutazione delle capacità realizzative di un
fabbricante (ad esempio allo scopo di qualificare o certificare un costruttore), per il rispetto dei
requisiti di fabbricazione nell’ambito di una specifica norma di prodotto, o come strumento di ge-
stione del processo di saldatura in ambito di sistema di gestione per la qualità (come, ad esempio,
in caso di applicazione della norma UNI EN ISO 9001).

2.3.1. Requisiti della norma

Come già accennato, le parti 2, 3 e 4 della norma riportano requisiti via via meno stringenti in ter-
mini di controllo del processo; la tabella 2.4 ne riporta una sintesi e anche un confronto tra le di-
verse parti della norma stessa .
La scelta della parte da applicare può essere fatta sia sulla base della criticità del prodotto sia, più
correttamente, sulla base dell’influenza che il controllo di processo (controllo indiretto) esercita
sulla qualità finale del prodotto; ed esempio, può essere necessario applicare la parte 2 nel caso
di un ciclo produttivo caratterizzato da processi di saldatura automatici e/o automatizzati, mentre,
la parte 3 può risultare adeguata per una fabbricazione con processi manuali ove il saldatore
(comunque certificato) gestisce correntemente e continuamente la qualità del prodotto.
Si noti, infine, che le parti 2, 3 e 4 non fanno direttamente riferimento alla norme specifiche che
permettono di rispettare i requisiti, rimandando alla parte 5 che contiene una serie di riferimenti
normativi applicabili; ciò consente in pratica l’uso di normative differenti da quelle ISO o EN, pur-
ché, ovviamente, garantiscano un adeguato livello di controllo del processo di fabbricazione7.

2.3.2. Schema IIW/EWF per la certificazione delle aziende

Uno dei possibili obiettivi di applicazione della norma ISO 3834 è quello di ottenere la certificazio-
ne da parte di un ente terzo, come dimostrazione della capacità di gestione del processo produtti-
vo da parte del costruttore.
Le attività di certificazione sono conseguentemente gestite secondo uno specifico sistema di ac-
creditamento basato su documenti applicativi ed interpretativi (si veda il capitolo 1); conseguente-
mente già a partire dagli anni 90, è stato sviluppato un sistema europeo di mutuo riconoscimento
da parte degli istituti della saldatura appartenenti alla EWF, con la definizione di documenti tecnici
per l’applicazione della norma UNI EN 729 (questo era il numero della precedente edizione della

7
Può essere ad esempio il caso di un fabbricante che, per motivi contrattuali, produca in accordo a codici di fabbricazio-
ne (ASME, AWS, DNV, ecc.) che, pur non facendo riferimento a norme intenzionali, garantiscano adeguatamente il
controllo del processo.

20
Gestione della fabbricazione mediante saldatura

Parti della UNI EN ISO ISO 3834


Requisiti
Parte 2 Parte 3 Parte 4
Verifica dell’idoneità del
Riesame completo docu- costruttore
Riesame tecnico e dei requisiti Riesame meno esteso
mentato e della disponibilità di tutte
le informazioni
Attività in subfornitura gestite secondo gli specifici requisiti della norma; la
Subfornitora
responsabilità finale è comunque del fabbricante
Saldatori, operatori Devono essere opportunamente qualificati
Personale di coordinamento della saldatura con
Coordinamento delle attività di
adeguate conoscenze tecniche in conformità alla Nessun requisito specifico
saldatura
ISO 14713
Personale addetto all’ispezione Deve essere disponibile personale sufficiente e competente
Richieste in modo adeguato alla produzione,
Attrezzature di produzione e
unitamente ad attrezzature di sicurezza ed indu- Nessun requisito specifico
prova
menti protettivi
Lista delle attrezzature Necessaria Nessun requisito
Deve essere eseguita;
Deve essere eseguita,
necessario un piano di
Manutenzione della attrezzatura raccomandata la regi- Nessun requisito
manutenzione e la relati-
strazione
va registrazione
Necessario un piano documentato e la relativa
Piano di produzione Nessun requisito
registrazione
Specifica di procedura di sal-
Devono essere disponibili Nessun requisito
datura (WPS)
Opportunamente qualificate qualificazione come
Qualificazione delle procedure
prescritto dalla norma di applicazione o dal con- Nessun requisito specifico
di saldatura
tratto
Documentazione Necessaria Non specificata Nessun requisito
Controlli per lotto sui materiali Solo se prescritti nel con-
Nessun requisito
d’apporto tratto
Immagazzinamento e movi- In conformità almeno alle
Richiesta una procedura, in conformità almeno
mentazione dei materiali d’ap- raccomandazioni del forni-
alle raccomandazioni del fornitore
porto di saldatura tore
Richiesta la protezione contro l’influsso delle
Immagazzinamento dei mate-
condizioni ambientali; l’identificazione deve esse- Nessun requisito
riali base
re mantenuta

Necessarie una specifica


Necessarie una speci-
Trattamento termico dopo sal- e una registrazione com-
fica e una registrazio- Nessun requisito
datura pleta (rintracciabilità sul
ne
prodotto)

Ispezione prima, durante e do-


Come richiesto dalle diverse operazioni Se specificato nel contratto
po la saldatura
Non conformità Devono essere disponibili le procedure

Necessaria; devono esse- Solo se specificato nel


Calibrazione e taratura Non specificata
re disponibili le procedure contratto

Identificazione Prescritta, nel caso sia necessaria o richiesta dal


Nessun requisito
Rintracciabilità contratto

Documenti di registrazione Devono essere disponibili per soddisfare i regola- Come prescritto dal con-
della qualità menti relativi alla responsabilità da prodotto tratto

Tabella 2.4 - Requisiti delle UNI EN ISO 3834 parti 2, 3 e 4

21
Elementi di fabbricazione mediante saldatura

ISO 3834, quando ancora non recepita a livello internazionale) e per la gestione delle verifiche ispetti-
ve. In seguito al recepimento internazionale ed alla successiva revisione della ISO 3834 (anno 2005),
lo stesso schema è stato adottato a livello internazionale da parte dell’IIW.
Ciò consente un approccio, ragionevole e tecnicamente appropriato, alla gestione della norma,
dal punto di vista sia dell'applicazione sia della certificazione.
Al fine di consentire una elevata omogeneità di comportamento e di giudizio (e pertanto di risulta-
ti), è stata realizzata in tutta Europa una struttura operativa che fa riferimento alle Authorized Na-
tional Bodies for Company Certification (ANBCC's). Le ANBCC's, valutate ed autorizzate dal-
l'EWF e dall’IIW sulla base di un proprio Regolamento, hanno il compito di operare, a nome e per
conto dell'EWF e dell’IIW, in tutti i Paesi membri delle rispettive associazioni.
Ad esempio, è espressamente richiesto che il Gruppo di Valutazione debba comprendere Valuta-
tori il cui insieme di competenze, esperienze e qualificazioni sia adeguato e congruente con il tipo
di verifica da effettuare; in particolare il Gruppo deve essere competente in relazione allo specifico
tipo di prodotto realizzato dal Costruttore, a questo fine i Valutatori, chiamati a comporre il Gruppo
di Valutazione, devono possedere:
− esperienza e qualificazione nella valutazione dei Sistemi Qualità e "familiarità" con la fab-
bricazione saldata (Valutatore di Sistema), oppure
− esperienza e qualificazione (EWE/IWE o EWT/IWT) nella fabbricazione di specifici prodotti
saldati (devono essere almeno qualificati come IWT o EWT) e "familiarità" con la gestione
di Sistemi Qualità (Esperto Tecnico).
In caso di esito favorevole della visita, al Costruttore viene rilasciato il Certificato (figura 2.1) a cui
è allegata una "Schedule" che definisce l'estensione della certificazione, in relazione al processo
di fabbricazione applicato ed ai prodotti realizzati; è inoltre previsto l'inserimento dell'azienda nel-
l'Albo europeo dei costruttori certificati, un importante strumento di promozione per i Costruttori
certificati, in quanto fornisce prestigio e visibilità diretti sul mercato nazionale, europeo ed interna-
zionale.
Tra gli aspetti caratteristici che distinguono l’applicazione dello schema EWF/IIW rispetto ad altri
criteri si possono considerare i seguenti:
− uniformità di giudizio ed interpretazione;
− presenza di strumenti di supporto ai fabbricanti (es. check list) per la messa a punto del
processo;
− mutuo riconoscimento tra le certificazioni realizzate dai differenti istituti della saldatura in
tutto il mondo (sono più di quaranta i paesi membri del sistema;
− possibilità di definire uno schema applicativo integrato per gestione del processo con riferi-
mento alla qualità, alla sicurezza, ed all’ambiente);
− certificato internazionale corredato da una scheda interpretativa che consente una maggio-
re chiarezza nell’identificazione delle capacità produttive dell’azienda.

22
Gestione della fabbricazione mediante saldatura

Figura 2.1 - Certificato ISO 3834 (schema EWF)

2.4. Gestione del processo secondo UNI EN ISO 9001

La Gestione per la Qualità comporta l’integrazione di molteplici attività che, tra loro collegate, con-
corrono a determinare la Qualità del prodotto. Tali attività comprendono, a titolo esemplificativo,
predisposizioni organizzative, pianificazione delle attività, addestramento del personale, verifiche
della progettazione, controlli della Qualità, preparazione e gestione della documentazione, azioni
correttive, valutazione dell’efficacia del sistema.
Un riferimento normativo molto applicato nella realtà industriale è la norma UNI EN ISO 9001:2000
"Sistemi di Gestione per la Qualità - Requisiti", che sostituisce le precedenti UNI EN ISO 9001, UNI
EN ISO 9002 e UNI EN ISO 9003 pubblicate nel 1994.
La norma può essere considerata come una guida per la corretta progettazione ed attuazione di
un sistema di Gestione per la Qualità, indipendentemente dalle esigenze, dagli obiettivi, dai pro-
cessi utilizzati e dalle dimensioni delle singole realtà produttive. Inoltre può essere utilizzata sia da
parti interne che esterne all'organizzazione inclusi gli organismi di certificazione per valutare la
capacità di un organizzazione ad ottemperare ai requisiti del cliente, ai requisiti cogenti ed a quelli
stabiliti dall'organizzazione stessa.
Per quanto riguarda le attività di saldatura, la norma non fornisce indicazioni specifiche; viene
tuttavia richiesta particolare attenzione alla gestione dei processi ed alla validazione di quelli che
portano alla realizzazione di prodotti le cui proprietà non possono essere verificate direttamente

23
Elementi di fabbricazione mediante saldatura

sullo stesso; apparirà dunque evidente come, anche in questo caso, sia necessario intraprendere
una serie di azioni mirate al controllo di processo, così come evidenziato al punto precedente.
Un ulteriore aspetto chiaramente richiamato dalla norma è la necessità di avere personale ade-
guatamente qualificato per il compito assegnato ed apparecchiature correttamente mantenute e
controllate.
Anche se indirettamente, ciò comporta la necessità di garantire adeguata qualificazione e certifi-
cazione dei saldatori, degli operatori di saldatura e dei coordinatori di saldatura così come delle
procedure di saldatura.

24
Controllo indiretto

3. CONTROLLO INDIRETTO

3.1. Generalità

E' evidente che la possibilità di realizzare saldature esenti da difetti o, più realisticamente, il cui
livello di qualità risulti riconducibile alle specifiche previste, é strettamente subordinata all'impiego
di una procedura adeguata al complesso delle caratteristiche del giunto e che l’esecuzione della
stessa sia realizzata con le opportune tecniche. In caso contrario é assai probabile che la saldatu-
ra risulti poi affetta da gravi imperfezioni o caratterizzata da proprietà non adeguate al servizio e
che il giunto venga infine giudicato inaccettabile.
Conseguentemente si rende necessario lo svolgimento di una serie di attività atte a validare le
procedure di saldatura e a verificare che il personale operativo (saldatori ed operatori di saldatu-
ra) abbia la competenza necessaria allo svolgimento delle operazioni previste.
Ciò comporta che ogni costruttore, nell’ambito della realizzazione di un progetto, ha la necessità
di analizzare il disegno costruttivo e, a partire da esso, valuta le operazioni necessarie alla realiz-
zazione dei particolari di saldatura sulla base della propria esperienza e della propria capacità
costruttiva; successivamente a questa fase si identificano le procedure di saldatura (WPS) e si
valuta la capacità operativa del personale. Ciò costituisce il punto di partenza per le attività di con-
trollo indiretto, riferite dunque alle procedure di saldatura ed al personale.

3.2. Principi generali del controllo indiretto in saldatura

In termini applicativi, il controllo indiretto viene effettuato attraverso la gestione dei parametri ese-
cutivi che realmente influenzano le caratteristiche della giunzione. Questi parametri sono identifi-
cabili con il concetto dei rispettivi valori delle variabili essenziali, che sono, ad esempio, il mate-
riale utilizzato, il processo di saldatura, la dimensione dei pezzi, la tipologia di giunto, ecc.
Considerato il grande numero di parametri che caratterizza una procedura di saldatura, dunque,
va osservato che soltanto alcuni possono essere ritenuti essenziali e solo a questi si rivolge il
concetto di qualificazione. Conseguentemente l’operazione di qualificazione della procedura di
saldatura consiste nella identificazione di quei valori delle variabili essenziali che consentono l’ot-

25
Elementi di fabbricazione mediante saldatura

tenimento di un giunto saldato sano e con le caratteristiche metallurgiche necessarie all’impiego;


un saldatore o un operatore di saldatura risultano invece qualificati se in possesso di un adeguato
equilibrio tra esperienza, conoscenza ed abilità nella realizzazione di un giunto nell’ambito di un
determinato insieme di valori delle variabili essenziali.
Pertanto, il concetto di variabile essenziale assume un significato estremamente vasto e comples-
so, differente in funzione del campo di applicazione previsto per il componente e dello scopo della
qualificazione (ad esempio le variabili essenziali per la procedura di saldatura sono differenti da
quelle per il saldatore).
Ai concetti di qualificazione si associa molto spesso il termine certificazione, con cui si intende
l’emissione di un documento (detto certificato) che attesta la qualificazione; tale documento è e-
messo con riferimento ad un determinato documento applicativo (ad esempio una norma che sta-
bilisca le variabili essenziali e le modalità di qualificazione) da una persona o un organismo rico-
nosciuto dalle parti interessate.
Tipicamente, dunque, la certificazione delle procedure, dei saldatori e degli operatori può essere
realizzata dallo stesso coordinatore di saldatura dell’azienda (che emette certificato con il proprio
timbro e a nome del costruttore), da una terza parte (ad esempio organismo di Certificazione ac-
creditato per la certificazione dei Sistemi Qualità) o da un organismo di Certificazione che opera
sulla base di procedure per la certificazione, appositamente approvate, ed è accreditato per la
certificazione dei saldatori o delle procedure (situazione che garantisce la maggiore uniformità di
giudizio e qualificazione degli ispettori certificanti). La scelta tra queste differenti possibilità è
spesso demandata alla norma di prodotto o ai requisiti contrattuali applicabili.

3.3. La procedura di saldatura

Da un punto di vista terminologico occorre fare distinzione fra processo di saldatura e procedura
di saldatura. I processi di saldatura sono riferiti ad altrettante tecnologie, ad esempio TIG, MIG,
elettrodi rivestiti, arco sommerso, ecc.
Per essere applicato per la realizzazione di un determinato giunto il processo richiede una deter-
minata procedura di saldatura che prevede - oltre alle modalità di esecuzione del procedimento
stesso (numero di passate, parametri, ecc.) - anche le preparazioni, l'eventuale preriscaldo, i limiti
eventuali della temperatura di interpass, l'eventuale post-riscaldo o trattamento termico post-
saldatura ed altre indicazioni (es. pulizia dei lembi, protezione al rovescio, ecc.) giudicate neces-
sarie. Tutte queste sono variabili che vengono indicate sulla cosiddetta procedura di saldatura (o
WPS - Welding Procedure Specification), mentre soltanto alcune sono essenziali, e pertanto og-
getto della qualificazione e della eventuale certificazione.
Come già accennato, la stesura della procedura di saldatura (WPS - Welding Procedure Specifi-
cation) è l’operazione preliminare per la definizione dei corretti parametri di saldatura; essa deve
essere il più possibile completa, per garantire la massima ripetibilità dei risultati in produzione.
Conseguentemente, sono stati sviluppati moltissimi rifermenti tecnici e normativi applicabili, che
indicano, per ogni processo di saldatura, quali sono le variabili da riportate sulla WPS. A titolo di

26
Controllo indiretto

esempio, è riportata alla pagina successiva uno schema di WPS preparato in conformità alla UNI
EN ISO 15609 ed adattabile a più processi di saldatura.

3.4. Qualificazione e certificazione delle procedure di saldatura

Quando si parla di prove di qualificazione (o di qualifica) della procedura si intendono prove atte a
verificare la possibilità di ottenere giunti sani e aventi le proprietà meccaniche richieste, ai fini di
una certificazione della procedura. In questo testo, per semplicità è sempre usato l'espressione
certificazione e prove di certificazione.
Questa certificazione ha lo scopo di accertare se la procedura prevista per l'esecuzione delle sal-
dature sia idonea al conseguimento di giunti esenti da difetti e con le volute proprietà meccaniche,
anticorrosione, estetiche, ecc. La certificazione (o qualifica) della procedura di saldatura è in so-
stanza una verifica che il materiale base, quello di apporto e la tecnica di saldatura utilizzati per
effettuare il giunto saldato siano in grado di realizzare quanto il progetto si è proposto. Conse-
guentemente alla verifica seguirà un verbale di qualificazione (WPQR - Welding Procedure Quali-
fication Record/WPAR- Welding Procedure Approval Record o PQR - Procedure Qualification
Record), che ha lo scopo di riportare i risultati delle prove, i valori delle variabili essenziali e il
campo di validità della certificazione (cioè l’intervallo dei valori per le variabili essenziali che risul-
tano qualificati in base alle prove eseguite).
Si noti pertanto che ad una certificazione di procedimento possono corrispondere più WPS, come
conseguenza dell’applicazione dei campi di validità8; come conseguenza di ciò, molti riferimenti
prevedono che tali Procedure possano essere utilizzate esclusivamente dal costruttore che ha
eseguito le prove oppure sotto il controllo esclusivo del costruttore stesso.

3.4.1. Modalità di qualificazione delle procedure

Anche in questo caso, numerosi sono i riferimenti normativi applicabili; in ogni caso essi definiscono:
− le modalità di qualificazione (si può trattare di prove di saldatura seguite da prove chimico-
fisiche, oppure di verifiche di tipo documentale);
− le variabili essenziali;
− i campi di validità conseguenti.
All’atto pratico, è possibile identificare differenti modalità per qualificare una procedura di saldatu-
ra; l’uso di un metodo particolare è spesso un requisito obbligatorio di una norma di applicazione
o, in alternativa, un requisito contrattuale.

Qualificazione mediante prove di procedura di saldatura

Si tratta di una delle modalità più diffuse. Il metodo si basa sull’esecuzione di un saggio di salda-
tura su componenti dalle dimensioni standardizzate (si tratta generalmente di giunti tra piastre,
tronchetti di tubi o tubo-piastra) eseguiti secondo una WPS preliminare (denominata spesso

8
Risulta ancora una volta evidente l’importanza del ruolo del coordinatore di saldatura che ha, tra i suoi compiti principali,
quello di preparare le procedure di saldatura (WPS) a partire dai verbali (WPAR).

27
Elementi di fabbricazione mediante saldatura

28
Controllo indiretto

pWPS - Preliminary Welding Procedure Specification).


Successivamente, vengono eseguite prove meccaniche e non distruttive su provini ricavati dal
saggio, valutati secondo specifici criteri di accettabilità. Al superamento delle prove segue un ver-
bale, che riporta:
− le variabili essenziali ed i relativi campi di validità;
− la pWPS,
− i valori dei parametri utilizzati nell’esecuzione della prova, appositamente registrati dall’ispettore
addetto alla qualificazione,
− i risultati delle prove eseguite.

Qualificazione sulla base di prove di saldatura di pre-produzione

Molti particolari di produzione possono avere caratteristiche geometriche e dimensionali differenti


da quelle standardizzate (si veda al sottoparagrafo precedente) e pertanto difficilmente includibili
in una normativa tecnica; in questo caso il costruttore può realizzare un componente come proto-
tipo oppure un campione rappresentativo del particolare di produzione, su cui eseguire le prove
distruttive o non distruttive applicabili (tipicamente esame visivo, sezioni macrografiche, prove di
durezza, prove non distruttive di tipo superficiale).
Talvolta queste prove sono condotte ad integrazione ad una prova di procedura di saldatura, da
cui si ricavano i campi di validità.

Qualificazione sulla base di procedure di saldatura unificate

Questa modalità di qualificazione consente l’uso di procedure di saldatura qualificate da altri co-
struttori o organismi; tipicamente, tale modalità, si adotta nel caso in cui un fornitore utilizzi la pro-
cedura di saldatura del proprio cliente (il costruttore), utilizzando anche la WPS (in questo caso,
dunque, non si applicano campi di validità, essendo il fornitore tenuto ad usare i parametri conte-
nuti nella WPS); più raramente, questa modalità di qualificazione consente l’uso dell’intero verba-
le di qualificazione, compresi i campi di validità (in questo caso è comune la richiesta che la WPS
sia approvata dal coordinatore di saldatura). E’ da segnalarsi anche la consuetudine di alcuni co-
dici di fabbricazione statunitensi di riportare alcune procedure di saldatura pre-qualificate, il cui
uso, pertanto, non richiede l’esecuzione di alcuna prova.

Qualificazione mediante esperienza di saldatura acquisita

Molti fabbricanti hanno una considerevole esperienza nella fabbricazione di strutture saldate; inol-
tre componenti e strutture saldate possono essere fornite ad utilizzatori finali/clienti per le applica-
zioni più svariate e mostrare un comportamento soddisfacente in servizio per un certo periodo di
tempo. E’ possibile qualificare la procedura di saldatura se questa esperienza di saldatura è rin-
tracciabile e documentata, ad esempio attraverso rapporti di prove su saldature comprendenti le
caratteristiche essenziali del prodotto (per esempio controlli non distruttivi, prove distruttive, prove
di pressione) oppure documentando l’idoneità delle saldature in servizio durante un periodo di

29
Elementi di fabbricazione mediante saldatura

tempo appropriato (ad esempio 5 anni).


Qualificazione mediante uso di consumabili qualificati

Questa modalità di qualificazione si basa sulle prove eseguite dai fabbricanti dei metalli d’apporto
e si applica in genere a materiali che non subiscano, per effetto della saldatura, alterazioni signifi-
cative delle proprie caratteristiche meccaniche o di comportamento in servizio (tipicamente acciai
al carbonio e inossidabili austenitici al cromo - nichel, e alcune leghe di alluminio).
Evidentemente, la WPS utilizzata in produzione dovrà prevedere l’uso degli stessi parametri utiliz-
zati dal fabbricante del consumabile, eventualmente con alcune eccezioni (ad esempio in termini
di spessori e/o diametri dei tubi).
Un caso tipico di applicazione è la saldatura delle pipeline, ove la procedura di saldatura è basata
sull’impiego di alcuni elettrodi rivestiti utilizzati secondo una sequenza ed una tecnica predefinita
(ad esempio tecnica in discendente con elettrodo a rivestimento cellulosico).

3.4.2. Riferimenti normativi


In ambito normativo, un primo approccio che si può considerare è quello delle norme europee
(quindi EN) successivamente recepite a livello internazionale (dunque ISO) che prevede l’uso di
norme di tipo trasversale, ossia non riferite ad uno specifico settore industriale; in questo caso i
criteri per la qualificazione delle procedure sono indicati nelle norme di prodotto (o, in alternativa,
sul contratto) assieme ad eventuali requisiti addizionali (es. integrazioni delle prove o limitazione
dei campi di validità) mirate alla specifica applicazione9.
In ambito europeo, parallelamente a quanto avvenuto per la certificazione di saldatori ed operato-
ri, sono state emesse inizialmente le norme della serie EN 288, che hanno rappresentato per cir-
ca 10 anni il riferimento principale per il mondo industriale; per quanto tali norme siano state pro-
gressivamente ritirate e sostituite, in tempi piuttosto recenti, si ritiene opportuno ricordarle al letto-
re, per completezza:
− UNI EN 288-1:1993 + A1:1999 Specificazione e qualificazione delle procedure di saldatura
per materiali metallici. Regole generali per la saldatura per fusione;
− UNI EN 288-2:1993 + A1:1999 Specificazione e qualificazione delle procedure di saldatura
per materiali metallici. Specificazione della procedura di saldatura per la saldatura ad arco;

9
Un esempio storico di regole per la certificazione delle procedure di saldatura sono state a lungo, in Italia, le prescrizioni
contenute nel fascicolo 5 "Qualifica dei procedimenti di saldatura" della Raccolta S dell'ANCC, relativo alla costruzione
saldata di caldaie e recipienti in pressione. Tali regole, per la loro riconosciuta valenza tecnica, sono state applicate
anche per costruzioni diverse da quelle dei recipienti in pressione. Una particolarità di dette norme era che, per il pro-
cesso di saldatura con elettrodi rivestiti, la certificazione del procedimento poteva essere omessa se gli elettrodi veniva-
no sistematicamente provati, prima di entrare in produzione, da un Ente di Controllo presso il fabbricante degli elettrodi
stessi, sulla base di precise norme UNI (le appendici delle norme UNI 5132 e 7243 relative agli elettrodi per acciaio al
carbonio, 7244 relative agli elettrodi per acciai al Cr-Mo): tali elettrodi erano detti omologati e un loro elenco era annual-
mente aggiornato e pubblicato. L'uso di elettrodi omologati consentiva inoltre l'esonero dalla certificazione della proce-
dura di saldatura nella fabbricazione di strutture (ad esempio, secondo le norme CNR UNI 10011, relative alle costru-
zioni in acciaio, e i successivi Decreti Ministeriali del Ministero dei Lavori Pubblici).
In modo analogo nel "Regolamento per la costruzione e la classificazione delle navi" del Registro Italiano Navale
(RINa), erano specificate le regole per la "Certificazione dei procedimenti" di saldatura e, in particolare, le prove poteva-
no essere omesse nel caso di impiego di materiali (es. elettrodi) approvati dal RINa stesso sulla base di tale regolamento.

30
Controllo indiretto

− UNI EN 288-3:1993 + A1:1999 Specificazione e qualificazione delle procedure di saldatura


per materiali metallici. Prove di qualificazione della procedura di saldatura per la saldatura
ad arco di acciai;
− UNI EN 288-4:1993 + A1:1999 Specificazione e qualificazione delle procedure di saldatura
per materiali metallici. Prove di qualificazione della procedura di saldatura per la saldatura
ad arco di alluminio e sue leghe;
− UNI EN 288-5:1996 Specificazione e qualificazione delle procedure di saldatura per mate-
riali metallici. Qualificazione mediante uso di materiali di apporto di saldatura omologati per
saldatura ad arco;
− UNI EN 288-6:1996 Specificazione e qualificazione delle procedure di saldatura per mate-
riali metallici. Qualificazione sulla base dell'esperienza acquisita;
− UNI EN 288-7:1997 Specificazione e qualificazione delle procedure di saldatura per materiali
metallici. Qualificazione mediante procedure di saldatura unificate per la saldatura ad arco;
− UNI EN 288-8:1997 Specificazione e qualificazione delle procedure di saldatura per mate-
riali metallici. Qualificazione mediante prove di saldatura di pre-produzione;
− UNI EN 288-9:2001 Specificazione e qualificazione delle procedure di saldatura per mate-
riali metallici - Prova di qualificazione della procedura di saldatura per la saldatura testa a
testa di tubazioni a terra e in mare.
Tali norme, per quanto sostituite da altre (che ne rispecchiano l'impostazione, peraltro) hanno
certamente rappresentato una svolta, in ambito europeo: introducendo il concetto di campo di
validità legato ad un set di variabili essenziali. Come accennato, le norme della serie EN 288 sono
state progressivamente sostituite da altre (dalla UNI EN ISO 15607 alla UNI EN ISO 15620), che
ne aggiornano e/o integrano i contenuti, sulla base di oltre dieci anni di esperienza maturata nella
loro applicazione: tali norme sono riportate nello schema della tabella 3.1 ed estendono il proprio
campo di applicazione anche a processi non ad arco; di seguito si riporta l’elenco delle norme
della serie UNI EN ISO 15614 riferite alla qualificazione mediante prova di procedura di saldatura:
− UNI EN ISO 15614-1:2008: Specificazione e qualificazione delle procedure di saldatura per
materiali metallici - Prove di qualificazione della procedura di saldatura - Parte 1: Saldatura
ad arco e a gas degli acciai e saldatura ad arco del nichel e leghe di nichel;
− UNI EN ISO 15614-2:2006: Specificazione e qualificazione delle procedure di saldatura per
materiali metallici - Prove di qualificazione della procedura di saldatura - Parte 2: Saldatura
ad arco dell'alluminio e delle sue leghe;
− UNI EN ISO 15614-3:2008: Specificazione e qualificazione delle procedure di saldatura per
materiali metallici - Prove di qualificazione della procedura di saldatura - Parte 3: Saldatura
per fusione delle ghise non legate e debolmente legate;
− UNI EN ISO 15614-4:2006: Specificazione e qualificazione delle procedure di saldatura per
materiali metallici - Prove di qualificazione della procedura di saldatura - Parte 4: Saldatura
di finitura di getti di alluminio;
− UNI EN ISO 15614-5:2005: Specificazione e qualificazione delle procedure di saldatura per
materiali metallici - Prove di qualificazione della procedura di saldatura - Parte 5: Saldatura
31
32
Processo di saldatura
Contenuto della norma Saldatura a fascio Saldatura a resi- Saldatura di Saldatura ad
Saldatura ad arco Saldatura a gas Saldatura laser
elettronico stenza prigionieri attrito

Regole generali EN ISO 15607

Linee guida per un siste-


CR ISO/TR 15608 Non si applica CR ISO/TR 15608
ma di raggruppamento

Contenuto della WPS


EN ISO 15609-1 EN ISO 15609-2 EN ISO 15609-3 EN ISO 15609-4 EN ISO 15609-5 EN ISO 14555 EN ISO 15620

Materiali d'apporto sotto-


EN ISO 15610 Non si applica
posti a prove

Esperienza di saldatura EN ISO 15611 EN ISO 15611


EN ISO 15611
precedente EN ISO 14555 EN ISO 15620
Elementi di fabbricazione mediante saldatura

Procedura di riferimento prEN ISO 15612 Non si applica

EN ISO 15613 EN ISO 15613


Prova di pre-produzione EN ISO 15613
EN ISO 14555 EN ISO 15620
EN ISO 15614 EN ISO 15614 EN ISO 15614 EN ISO 15614
− Parte 1: Acciaio/Nichel − Parte 1: Acciaio/ − Parte 7: Ricarica con saldatura − Parte 12: A punti,
− Parte 2: Alluminio Nichel − Parte 11: Fascio elettronico/Laser a rulli e a rilievi
− Parte 3: Ghisa − Parte 3: Ghisa − Parte 13: A scintil-
− Parte 6: Rame lio e di testa
− Parte 4: Finitura con saldatura di
getti di alluminio − Parte 7: Ricarica
Prova di procedura di − Parte 5: Titanio/Zirconio con saldatura
− Parte 6: Rame EN ISO 14555 EN ISO 15620
saldatura
− Parte 7: Ricarica con saldatura
− Parte 8: Tubi a piastra tubiera
− Parte 9: Saldatura subacquea iperba-
rica in piena acqua
− Parte 10: Saldatura subacquea iper-
barica in cassone

Tabella 3.1 - Sistema ISO per la gestione delle procedure di saldatura e della relativa qualificazione
Controllo indiretto

ad arco di titanio, zirconio e loro leghe;


− UNI EN ISO 15614-6:2007: Specificazione e qualificazione delle procedure di saldatura per
materiali metallici - Prove di qualificazione della procedura di saldatura - Parte 6: Saldatura
ad arco e a gas del rame e di sue leghe;
− UNI EN ISO 15614-7:2008: Specificazione e qualificazione delle procedure di saldatura per
materiali metallici - Prove di qualificazione della procedura di saldatura - Parte 7: Riporto
mediante saldatura;
− UNI EN ISO 15614-8:2004: Specificazione e qualificazione delle procedure di saldatura per
materiali metallici - Prove di qualificazione della procedura di saldatura - Saldatura di tubi a
piastra tubiera;
− UNI EN ISO 15614-10:2006: Specificazione e qualificazione delle procedure di saldatura
per materiali metallici - Prove di qualificazione della procedura di saldatura - Parte 10: Sal-
datura iperbarica in ambiente asciutto;
− UNI EN ISO 15614-11:2003: Specificazione e qualificazione delle procedure di saldatura
per materiali metallici - Prove di qualificazione della procedura di saldatura - Saldatura a
fascio elettronico e a fascio laser;
− UNI EN ISO 15614-12:2006: Specificazione e qualificazione delle procedure di saldatura
per materiali metallici - Prove di qualificazione della procedura di saldatura - Parte 12: Sal-
datura a resistenza a punti, a rulli e a rilievi;
− UNI EN ISO 15614-13:2006: Specificazione e qualificazione delle procedure di saldatura
per materiali metallici - Prove di qualificazione della procedura di saldatura - Parte 13: Sal-
datura a resistenza testa a testa e a scintillio.
Un ampio approfondimento dei contenuti delle norme suddette, con particolare riferimento alla
UNI EN ISO 15614-1, è contenuto nell'Appendice A della presente pubblicazione.
Un approccio differente si trova ad esempio in alcuni codici statunitensi; le prescrizioni per la certi-
ficazione delle procedure di saldatura (e dei saldatori) sono sostanzialmente contenute nella Se-
zione IX del Codice ASME "Boiler and Pressure Vessel Code" relativo a caldaie o recipienti a
pressione, mentre analoghi riferimenti sono presenti nelle norme AWS D1.1 "Structural Welding
Code" relative alle strutture (carpenteria).
Il principio dei riferimenti americani, ASME o AWS, é il seguente: il costruttore deve anzitutto pre-
disporre, per i giunti da saldare, una opportuna specifica di procedura di saldatura (WPS - Wel-
ding Procedure Specification) e provare, con opportune certificazioni (o qualificazioni) della proce-
dura (PQR - Procedure Qualification Record), che la procedura prevista in detta specifica dia ri-
sultati accettabili. Le prescrizioni si basano essenzialmente sulla specifica di saldatura del costrut-
tore e sui limiti delle variabili essenziali. Non é previsto l'uso di materiali approvati o omologati che
dispensino dalle prove di certificazione, quanto l'impiego di procedure di saldatura pre-certificate
per le quali, presso un Ente indipendente dal costruttore, siano state eseguite prove sulla base di
una specifica di saldatura di riferimento.

33
Elementi di fabbricazione mediante saldatura

3.5. Qualificazione e certificazione dei saldatori e degli operatori di


saldatura
Questa qualificazione (e la relativa certificazione) ha lo scopo di accertare che il personale impie-
gato nell'esecuzione delle saldature possegga la necessaria abilità operativa. L'omissione di un
tale preliminare accertamento infatti può condurre a saldature affette da gravi imperfezioni inter-
ne. Nel caso che queste anomalie siano rilevate successivamente col controllo diretto è evidente
che si renderebbe necessaria la riparazione della saldatura e, se il controllo diretto, come spesso
avviene, é parziale (per campionamento), l'estensione del controllo agli altri giunti eseguiti dallo
stesso saldatore.
Ovviamente ciò comporterebbe, oltre che una perdita di tempo, altri inconvenienti quali maggiori
deformazioni, necessità spesso di ulteriori riparazioni, ecc. Di qui la necessità di valutare i salda-
tori e gli operatori di saldatura prima del loro impiego in costruzione.
La qualificazione si basa sull’esecuzione di un saggio di prova, su cui vengono eseguite prove
distruttive e non distruttive, essenzialmente mirate all’identificazione di difettosità di tipo operativo.
I criteri comunemente applicati prevedono il tipo e il numero di saggi che ogni saldatore deve ese-
guire per essere ammesso a saldare secondo detta specifica ed i controlli o le prove cui detti sag-
gi devono essere sottoposti.
Ovviamente, quando viene cambiata la specifica di procedura di saldatura o quando le variabili
essenziali di detta specifica (ad esempio la posizione di saldatura, gli spessori oltre certi limiti,
materiali, ecc.) vengono cambiate, il saldatore deve ripetere le prove di certificazione ed ottenere
una nuova certificazione sulla base della nuova specifica o dei nuovi parametri. Tutto ciò può
comportare un numero anche elevato di prove nei casi in cui il costruttore voglia certificare i salda-
tori per molti casi diversi di costruzione, ciascuno retto dalla propria specifica.
Diversamente da quanto previsto per le procedure di saldatura, i criteri con cui vengono definite le
variabili essenziali ed i relativi campi di validità è basato su considerazioni di tipo operativo; nel
caso dei saldatori, dunque, il superamento della prova eseguita in determinate condizioni operati-
ve permette l’esecuzione di saldatura in condizioni operative più semplici utilizzando lo stesso
processo di saldatura (ad esempio la saldatura in posizione verticale ascendente qualifica per la
saldatura in piano), mentre per gli operatori di saldatura l’elemento determinante è il pannello di
controllo dell’attrezzatura di saldatura, attraverso cui l’operatore inserisce i parametri.

3.5.1. Riferimenti normativi

Dal punto di vista storico, ogni paese ha da sempre utilizzato la propria normativa per la certifica-
zione dei saldatori e degli operatori, con il risultato di avere norme spesso divergenti fra loro.
In Italia le norme più utilizzate per la certificazione dei saldatori sono state a lungo le norme nazio-
nali UNI e le prescrizioni del codice ASME statunitense (sezione IX). Da circa quindici anni sono
tuttavia state emanate e - più recentemente - aggiornate - specifiche norme da parte del CEN,

34
Controllo indiretto

che hanno di fatto sostituito le singole normative nazionali.


Normativa europea ed internazionale

Le norme CEN (della serie EN 287) per la certificazione dei saldatori sono state emanate all'inizio
degli anni '90 ed hanno rapidamente sostituito le norme nazionali.
Successivamente, la maggior parte di queste norme sono state recepite a livello internazionale,
nell’ambito della serie delle UNI EN ISO 9606 “Prove di qualificazione dei saldatori - Saldatura per
fusione”, con la sola eccezione della norma UNI EN 287-1 “Prove di qualificazione dei saldatori -
Saldatura per fusione - Acciaio” (si veda lo schema di tabella 3.2).
Esse sono suddivise in funzione del materiale base (acciai, leghe di alluminio ecc.) e per ogni
materiale la norma considera i principali procedimenti di saldatura ed una serie di variabili essen-
ziali, come ad esempio:
− rivestimento degli elettrodi;
− gas di protezione,
− tipo di flusso;
− tipo di metallo saldato (attraverso la definizione di opportuni gruppi e sottogruppi);
− spessore (e diametro per i tubi);
− posizione di saldatura.
Non è prevista una tipologia standard di saggio (a meno delle misure di lunghezza, larghezza di
tubi o lamiere): infatti, spessori e diametri dei saggi, in particolare, sono scelti in funzione delle
esigenze produttive per effetto delle quali si effettua il processo di certificazione.
La norma descrive inoltre le modalità di esame (distruttivo e/o non distruttivo) ed i criteri di accet-
tabilità da applicare, con riferimento alla vigente UNI EN ISO 5817 nel caso di acciaio/nichel/
titanio e UNI EN ISO 10042 nel caso delle leghe di alluminio.
Per ogni saggio eseguito è previsto un determinato campo di validità per ogni variabile essenzia-
le; pertanto per ogni specifica di saldatura o per ogni saldatura da eseguire con un dato processo,
si può verificare, in base ai saggi eseguiti da un saldatore, se esso risulta certificato o no. Vicever-
sa, tenendo conto dei limiti di validità delle variabi-
Materiale saldato Norma di riferimento
li, il costruttore può scegliere i saggi da eseguire
Acciaio UNI EN 287-1*
in funzione delle specifiche di saldatura che inten-
de applicare. Alluminio e sue leghe UNI EN ISO 9606-2

Un approfondimento dei contenuti delle norma Rame e sue leghe UNI EN ISO 9606-3
UNI EN 287-1 è presente nell'Appendice B di Nichel e sue leghe UNI EN ISO 9606-4
questa pubblicazione.
Titanio e sue leghe
Per quanto riguarda gli operatori di saldatura, in- UNI EN ISO 9606-5
Zirconio e sue leghe
vece, il riferimento applicabile è la UNI EN 1418
* La ISO 9606-1 “Approval testing of welders --
“Personale di saldatura - Prove di qualificazione Fusion welding -- Part 1: Steels” non è stata
recepita dal CEN.
degli operatori di saldatura per la saldatura a fu-
sione e dei preparatori di saldatura a resistenza, Tabella 3.2 - Norme UNI EN e UNI EN ISO per
la qualificazione dei saldatori

35
Elementi di fabbricazione mediante saldatura

per la saldatura completamente meccanizzata ed automatica di materiali metallici”, che si applica


agli operatori di saldatura/preparatori di saldatura a resistenza responsabili della messa a punto
e/o della regolazione durante la saldatura, e non a chi esegue esclusivamente la programmazione
o fa funzionare l'unità di saldatura.
La qualificazione può essere ottenuta nei seguenti modi diversi:
− attraverso l’esecuzione di una prova di procedura di saldatura (ad esempio qualificando la
procedura, risulta automaticamente qualificato anche l’operatore);
− attraverso l’esecuzione di una prova di saldatura di pre-produzione o di produzione, (ad
esempio qualificando la procedura, risulta automaticamente qualificato anche l’operatore);
− attraverso il campionamento della produzione;
− attraverso lo svolgimento di una prova di funzionamento10.
A condizione che l’operatore di saldatura/preparatore di saldatura a resistenza lavori in modo con-
forme ad una specifica di procedura di saldatura (WPS) qualificata, non ci sono limitazioni per il
campo di qualificazione, sempre che non cambino il processo di saldatura o il tipo di unità di sal-
datura (compreso il pannello di controllo).

Normativa Statunitense

Le prescrizioni statunitensi per la certificazione dei saldatori maggiormente in uso sono contenute
nella Sezione IX del Codice ASME "Boiler and Pressure Vessel Code" oppure nelle norme AWS
D1.1 "Structural Welding Code" relative alle strutture (carpenteria).
Le norme prevedono il tipo e il numero di saggi che ogni saldatore deve eseguire per essere am-
messo a saldare secondo una specifica opportunamente qualificata e i controlli o le prove cui detti
saggi devono essere sottoposti.

Normativa italiana

Le norme UNI per la certificazione dei saldatori (qui citate solo come riferimento storico) erano
invece basate su un diverso principio: esse stabilivano prove standard per ciascun processo di
saldatura, indipendentemente dalla pratica applicazione (tipo di costruzione) e dalla relativa speci-
fica di procedura di saldatura, suddividendo quindi i saldatori in classi basate essenzialmente sul-
l'abilità del saldatore a saldare in determinate condizioni (es. posizioni) o con certi tipi di materiali
di apporto. Il concetto base infatti era quello che le prove dovessero assicurare che il saldatore
possedesse abilità operativa sufficiente con i diversi procedimenti, nelle diverse classi.
Così, ad esempio, vi erano norme per la saldatura di lamiere: esse erano differenziate a seconda
del processo di saldatura (ossiacetilenico, elettrico con elettrodi rivestiti, MAG, MIG) e dei mate-
riali d'apporto (acciaio al carbonio o basso-legato, acciaio inossidabile o leghe di nickel, alluminio

10
Attraverso la prova di funzionamento l’operatore deve dimostrare:
− di conoscere la correlazione tra le deviazioni dei parametri ed i risultati della saldatura;
− di controllare le regolazioni dei parametri dell'unità di saldatura in modo conforme alla WPS;
− di saper verificare gli organi funzionali dell'unità di saldatura in modo conforme alla WPS;
− di conoscere qualunque difetto di funzionamento dell'unità di saldatura che influisca sulla saldatura.

36
Controllo indiretto

e sue leghe); anche le norme per la saldatura di tubazioni erano diversificate a seconda del pro-
cesso di saldatura e dei materiali. I casi non coperti dalle norme, infine, erano oggetto di prove di
qualificazione definite di volta in volta.
Lo svantaggio principale di tale approccio consisteva nella necessità di avere tante norme per la
certificazione quanti i procedimenti di saldatura ed i casi da prevedere. In definitiva, con il prolife-
rare dei processi e dei casi particolari, la normativa basata su questi principi rischiava a poco a
poco di diventare troppo complessa e troppo difficile da elaborare, aggiornare e tenere sotto con-
trollo. Per tale motivo le norme italiane, pur essendosi rivelate molto valide tecnicamente e atte a
coprire la maggior parte dei casi pratici, non sono state ulteriormente ampliate, in attesa di essere
sostituite dalle norme emanate dal CEN.
Per completezza, maggiori informazioni sono riportate in Appendice C.

37
Elementi di fabbricazione mediante saldatura

38
Controlli diretti

4. CONTROLLI DIRETTI
4.1. Generalità

I controlli diretti hanno le caratteristiche vere e proprie del collaudo finale del risultato della salda-
tura. Essi hanno lo scopo di verificare l'effettivo conseguimento della voluta qualità delle saldatu-
re, attraverso l'accertamento della natura e distribuzione delle eventuali imperfezioni e dei possi-
bili difetti sia all'interno sia sulla superficie delle saldature stesse, oppure attraverso l'accertamen-
to delle varie caratteristiche resistenziali del giunto o della costruzione saldata.
I controlli diretti possono essere:
− distruttivi (come prove di scoppio di bombole o prove di resistenza alla rottura di giunti sal-
dati) ed in questo caso si eseguono solo su alcuni fra i pezzi costruiti in serie o su campioni
di giunti;
− semi-distruttivi, come campionature locali delle caratteristiche del materiale di un pezzo o
prove eseguite su talloni di saldatura;
− non distruttivi, che sono in grado di mettere in evidenza solo le imperfezioni riconducibili
alle discontinuità metalliche.
Nel presente paragrafo verranno solo presi in esame, in forma sintetica, i principali controlli non distrut-
tivi usati per testare le saldature, rimandando per una trattazione più dettagliata alla specifica collana
di pubblicazioni dell'IIS.
I tipi di controllo comunemente usati a tale fine sono:
− l'esame visivo, con particelle magnetiche e con liquidi penetranti, che danno indicazioni
sulla eventuale presenza di difetti superficiali;
− gli esami radiografico ed ultrasonoro, che consentono di rilevare eventuali difetti interni.
Brevi cenni verranno dati su altri tipi di controlli come le prove di tenuta (rivelazione di fughe), il
controllo con correnti indotte e l'emissione acustica applicabili in casi particolari alle costruzioni saldate.
Dopo l'accettabilità finale attraverso i controlli non distruttivi, le saldature possono essere poste in
servizio. A volte, per l'accettabilità delle stesse, sono richieste riparazioni locali, a seguito delle
quali, il controllo non distruttivo viene ripetuto per verificare l'efficacia della riparazione stessa.

39
Elementi di fabbricazione mediante saldatura

4.2. Esame visivo (VT)

L'esame visivo della superficie di un pezzo e, in particolare, della superficie al dritto e al rovescio
(quando anche questo sia accessibile) delle saldature fornisce informazioni preziose ed è in ogni
caso necessario per individuare i difetti di profilo (quali incisioni marginali, eccessi di penetrazio-
ne, insellamenti, slivellamenti, irregolarità di maglia del deposito, mancanze di penetrazione nel
caso di saldatura non ripresa; la posizione di lavoro e la tecnica adottata (ad esempio, maglie regolari
sono indice di velocità di saldatura uniforme, maglie ad angolo acuto sono indice di elevata velocità).
Le suddette informazioni possono essere anche utili per ricavare elementi di previsione sulle im-
perfezioni interne più probabili derivanti dalla particolare tecnica operativa. L'impiego di una lente
per ingrandimenti 2x o 4x (in ogni caso non superiore a 6x, in quanto per ingrandimenti superiori
la profondità di messa a fuoco risulta troppo ridotta) permette un esame più dettagliato, soprattut-
to in vista della rilevazione di eventuali cricche superficiali.
Nel caso di inaccessibilità all'esame visivo diretto (ad esempio tubazioni, bombole, piccoli appa-
recchi), si può fare uso di endoscopi, diretti o remotizzati, per controllare, dall'interno, la penetra-
zione al rovescio della saldatura. Deve infine essere notato che un attento esame visivo della su-
perficie del giunto saldato e delle eventuali difettologie affioranti facilita spesso (talvolta si rende
addirittura indispensabile) la corretta interpretazione dei risultati di altri tipi di controllo non distrut-
tivo, come l'esame radiografico e quello ultrasonoro.
L'esame visivo, sebbene semplice, deve essere eseguito da personale esperto in grado di gestire
le strumentazioni e di valutare le informazioni che fornisce. Pertanto, il personale suddetto deve
essere opportunamente certificato con esami appropriati, atti a valutare la sua preparazione teori-
ca sulle imperfezioni delle saldature e loro cause, aspetti e varietà, la sua esperienza preventiva
in tale esame e non ultime le sue condizioni fisiche, con particolare riguardo all'acuità visiva e alla
sensibilità ai colori.
Il personale addetto deve inoltre essere in grado di valutare se le condizioni di illuminazione del
pezzo o della zona da esaminare sono idonee alla conduzione di un esame efficace.
L'attitudine fisica e la preparazione necessarie a compiere un efficace esame visivo fanno parte
dei requisiti degli Ispettori di saldatura.
Un'illustrazione completa i requisiti e procedure necessari per l'esame visivo delle saldature é data dal-
la norma americana ANSI/AWS B1.11:2000 “Guide for the visual inspection of welds”, che ha sostituito
da alcuni anni la precedente edizione del 1988; è inoltre stata emessa da alcuni anni dal CEN la norma
EN 970:1997 “Controllo non distruttivo di saldature per fusione. Esame visivo”.
Per quanto l'esame visivo sia talvolta erroneamente considerato meno critico e complesso di altre
tipologie di esame e, di conseguenza, eseguibile anche da personale non particolarmente prepa-
rato, si consiglia fortemente, al contrario, di affidarlo sia per la parte esecutiva sia per quella inter-
pretativa ad operatori adeguatamente qualificati e, in Italia, certificati almeno al livello 2 secondo
la norma UNI EN 473:2008 “Prove non distruttive - Qualificazione e certificazione del personale
addetto alle prove non distruttive - Principi generali” e/o ISO 9712: 2005 Non-destructive testing --
Qualification and certification of personnel”.

40
Controlli diretti

4.3. Esame con particelle magnetiche (MT)

4.3.1. Principio
L'esame con particelle magnetiche é un metodo di controllo, relativamente semplice ed economico, atto
ad individuare imperfezioni superficiali, e talvolta anche subsuperficiali, in materiali ferromagnetici.
Esso é basato sul principio che un pezzo di materiale ferromagnetico magnetizzato, se non pre-
senta discontinuità, é percorso da un flusso magnetico che si presenta localmente uniforme. In
caso contrario, in corrispondenza di discontinuità, le linee del flusso magnetico subiscono una
deviazione. In particolare, se la discontinuità risulta prossima o, meglio ancora, affiorante in su-
perficie, le linee di flusso magnetico fuoriescono dal pezzo compiendo un tratto di percorso, ester-
namente alla superficie del pezzo, nell'aria (figura 4.1).
In questo caso la discontinuità può essere rilevata cospargendo sulla superficie una polvere ma-
gnetica o un liquido contenente in sospensione delle particelle magnetiche: l'addensamento di tali
particelle in corrispondenza della discontinuità consente infatti di individuarne l'esistenza, visualiz-
zandola direttamente o visualizzando la sua proiezione sulla superficie.
Per aumentare la visibilità, alle particelle magnetiche può essere aggiunto un pigmento fluore-
scente: in tale caso l'esame deve essere svolto illuminando la superficie con luce di Wood (si trat-
ta di un tipo di luce ultravioletta di lunghezza d'onda compresa tra 315 e 380 nm, prodotta da una
lampada a raggi ultravioletti munita di un filtro particolare; detta luce induce fluorescenza in molti
tipi di pigmento pur essendo sostanzialmente innocua per gli operatori).
L'efficacia dell'esame con particelle magnetiche, direttamente legata alla deviazione all'esterno
delle linee di flusso magnetico, dipende non solo dalla profondità alla quale si trova il difetto ma
anche dalla sua orientazione (che deve essere preferibilmente perpendicolare) rispetto alle linee
di flusso magnetico, dalle sue dimensioni dalla sua natura (maggiore o minore permeabilità ma-
gnetica relativa) e dalla sua morfologia.

Figura 4.1 - Schema del controllo MT

41
Elementi di fabbricazione mediante saldatura

4.3.2. Modalità di controllo

I due sistemi più diffusi per creare all'interno di pezzi saldati da controllare il flusso magnetico ne-
cessario sono i seguenti:
− sistema magnetico: vengono appoggiate sul pezzo le espansioni polari di un magnete per-
manente o di un elettromagnete; in questo caso, il flusso magnetico risulta parallelo alla
congiungente i due punti di appoggio;
− sistema elettrico: il pezzo viene fatto percorrere da una forte corrente (500÷2000 A), alter-
nata o raddrizzata, mediante due elettrodi (puntali) alimentati da un apposito generatore; in
questo caso, il flusso magnetico risulta perpendicolare alla congiungente i punti di contatto
degli elettrodi.
Questo ultimo metodo in generale permette di creare un campo magnetico più intenso e quindi
una sensibilità più elevata; occorre però prendere precauzioni particolari per evitare scintillio o
surriscaldamento nei punti di contatto tra puntali e pezzo, che possono causare alterazioni metal-
lurgiche o cricche di tempra.
Esistono inoltre altre attrezzature per la magnetizzazione, come le bobine (adatte per pezzi allungati), i
conduttori passanti (adatti per pezzi cavi) ed impianti fissi (come i magnetoscopi a bancale).
Per garantire un esame efficace e completo della superficie di una saldatura, é necessario ma-
gnetizzare il pezzo in due direzioni diverse ed il più possibile ortogonali fra loro: l'esame viene
perciò effettuato a croce. In pratica, il controllo con particelle magnetiche é applicato per rivelare
cricche affioranti o comunque molto prossime alla superficie ed é limitato ai materiali ferrosi ad
esclusione di quelle famiglie di acciai e ghise non magnetiche come gli acciai inossidabili austeni-
tici (al cromo - nichel), e le ghise austenitiche.
Esso viene usato correntemente sia per l'esame dei lembi prima della saldatura, sia per l'esame
della saldatura completata.
Per quanto concerne i riferimenti normativi applicabili, la precedente norma UNI 7704:1977 Moda-
lità generali per il controllo con particelle magnetiche dei giunti saldati (che prevedeva diverse
classi di controllo, a diverse sensibilità da applicarsi a seconda dei casi) è stata da tempo sostitui-
ta dalla UNI EN 1290:2006 Controllo non distruttivo delle saldature - Controllo magnetoscopico
con particelle magnetiche delle saldature.
Si ricorda infine, per quanto riguarda i livelli di qualità dei giunti, che è utilizzabile in ambito CEN
anche la norma UNI EN 1291:2006 Controllo non distruttivo delle saldature - Controllo magneto-
scopico con particelle magnetiche delle saldature - Livelli di accettabilità, che ha subito nel corso
degli anni alcune modifiche, ferma restando l'impostazione generale.

4.3.3. Caratteristiche del controllo e certificazione del personale


Il controllo con particelle magnetiche deve essere considerato come un controllo superficiale (di
validissima integrazione all'esame visivo) anche se il metodo permette di rivelare, in talune ed
opportune condizioni anche difetti subsuperficiali e non affioranti.

42
Controlli diretti

Esso presenta, rispetto ad altri metodi di controllo superficiali, come quello a liquidi penetranti, il
vantaggio di non richiedere una pulizia e una preparazione estremamente accurata della superfi-
cie da esaminare, risparmiando quindi tempo; d'altro canto presenta lo svantaggio di richiedere
una attrezzatura più costosa e pesante, di potersi applicare solo a materiali ferromagnetici e, par-
ticolarmente con l'uso di corrente continua o raddrizzata, di lasciare nei pezzi un magnetismo re-
siduo che in certi casi può essere nocivo (anche per una eventuale successiva saldatura, dando
luogo ad instabilità d'arco) e richiedere la sua eliminazione con metodi di smagnetizzazione che
possono essere lunghi e complessi. Il personale che esegue ed interpreta gli esiti dei controlli con
particelle magnetiche deve essere opportunamente qualificato e, in Italia, certificato almeno al livello 2
secondo la norma UNI EN 473:2008. e/o ISO 9712:2005.

4.4. Esame con liquidi penetranti (PT)

4.4.1. Principio
E' un metodo di controllo semplice ed abbastanza economico per individuare imperfezioni che
affiorano sulla superficie.
Esso risulta specialmente efficace per rilevare piccole cricche che, anche se affioranti alla superfi-
cie, possono sfuggire all'esame visivo, per quanto accurato. Per effettuare l'esame sono impiegati
due sostanze delle quali una un liquido, detto penetrante in quanto penetra e rimane nelle discon-
tinuità affioranti in superficie, l'altra rivelatore in quanto evidenzia le discontinuità presenti, estra-
endo da esse il liquido penetrante.

4.4.2. Modalità di controllo


Immaginando che alla superficie da esaminare affiori una cavità o cricca:
− viene anzitutto effettuata una accurata pulitura meccanica (con spazzola) e chimica (con
solventi) della superficie da esaminare, onde rimuovere sostanze che eventualmente
ostruiscano l'imperfezione al suo sfociare in superficie;
− viene applicato (generalmente a spruzzo) sull'area da esaminare uno strato di liquido pene-
trante di coloro rosso, oppure fluorescente (figura. 4.2a);
− il penetrante viene lasciato sul pezzo per intervallo di tempo, dipendente dal tipo del liquido, dal-
la temperatura del pezzo e dal tipo di difetto temuto,
onde consentirgli di penetrare per capillarità nei
difetti;
− si procede ad un accurato lavaggio della superfi-
cie (generalmente con acqua, ma possono esse-
re anche applicati altri mezzi, come emulsionanti
o solventi, a seconda del tipo di liquido penetran-
Figura 4.2a - Applicazione del penetrante
te utilizzato) in modo da asportare l'eccesso di

43
Elementi di fabbricazione mediante saldatura

penetrante. Questo rimane però nella disconti-


nuità in quanto il liquido di lavaggio, avendo ca-
pillarità inferiore e viscosità superiore al pene-
trante, non riesce ad entrarvi (figura 4.2b);
− dopo accurata asciugatura viene depositato il
rivelatore che è costituito da una polvere, da una Figura 4.2b - Rimozione del penetrante
soluzione o da una da sospensione in un liquido
molto volatile; il liquido si asciuga lasciando un
sottile strato bianco, assorbente e polverulento,
simile al talco (figura 4.2c);
− il deposito bianco "assorbe" il liquido penetrante
dalla cavità, la quale viene così rivelata dalla
indicazione rossa (o fluorescente) che spicca sul Figura 4.2c - Applicazione del rilevatore

fondo bianco (figura 4.2d).


La forma, tondeggiante o lineare, della macchia rossa
dà una prima indicazione del tipo di difetto. Se vengo-
no usati liquidi penetranti fluorescenti, le eventuali indi-
cazioni devono essere osservate con luce ultravioletta
(luce di Wood) in ambiente oscurato.
In ambito nazionale è stata a lungo utilizzata la norma
Figura 4.2d - Interpretazione delle indicazioni
UNI 7679:1977 “Giunti saldati: Modalità generali per il
controllo con liquidi penetranti”; essa forniva le regole generali per l'applicazione del metodo.
La norma UNI 8374:1982 “Prove Non Distruttive - Prodotti per l'esame con liquidi penetranti, clas-
sificazione, caratteristiche, prove” conteneva invece indicazioni sui liquidi da usare, mentre la nor-
ma UNI 8375:1982 “Prove Non Distruttive - Classi di irradiamento e determinazione dell'efficienza
globale degli apparecchi di illuminazione a luce nera” proponeva direttive per il corretto impiego
delle lampade a luce di Wood unitamente ai liquidi fluorescenti.
Lo scorso decennio è stato determinante per il passaggio dalla normativa nazionale a quella euro-
pea: in particolare, è stata approvata la norma UNI EN 571-1:1998 “Prove non distruttive - Esame
con liquidi penetranti - Principi generali”. Oltre ad essa, per quanto concerne invece la definizione
dei livelli di accettabilità, è inoltre disponibile la UNI EN 1289:2006 “Controllo non distruttivo delle
saldature - Controllo delle saldature mediante liquidi penetranti - Livelli di accettabilità”.

4.4.3. Caratteristiche del controllo e certificazione del personale


Per una buona affidabilità di questo esame è assolutamente necessario che la superficie da con-
trollare sia sufficientemente liscia, regolare e priva di sporco, grasso, vernice o altri elementi che
possano otturare le discontinuità. Tracce superficiali di scoria devono pure essere del tutto elimi-
nate in quanto la scoria assorbe il penetrante in grande quantità, rilasciandolo quindi e masche-
rando la presenza di altri eventuali discontinuità.

44
Controlli diretti

Le eccessive asperità superficiali, quali quelle che spesso presentano saldature eseguite con e-
lettrodi rivestiti, possono rendere il controllo poco efficace, poiché risulta difficile asportare l'ecces-
so di liquido penetrante da tutte le irregolarità superficiali, che possono generare una notevole
quantità di indicazioni spurie.
Il metodo è invece ben adatto per superfici regolari, quali quelle che presentano le saldature ese-
guite con procedimenti di saldatura automatici, semiautomatici o anche manuali con protezione di
gas (che garantiscono generalmente una buona regolarità superficiale), ed è inoltre estesamente
applicato per verificare che la solcatura al rovescio dei giunti sia arrivata a interessare zone salda-
te completamente sane. Poiché la pulizia accurata richiede parecchio tempo su costruzioni in acciaio,
tipo carpenteria, è spesso preferito il controllo con particelle magnetiche. Il metodo con liquidi penetran-
ti viene invece usato correntemente per controlli sui materiali non ferromagnetici, come gli acciai inossi-
dabili austenitici, le leghe di nichel, le leghe di alluminio e le leghe di rame, ai quali non è applicabile il
controllo con particelle magnetiche. In casi particolari occorre però fare attenzione che la composizione
dei liquidi penetranti o dei rivelatori sia tale da non danneggiare per corrosione la superficie del pezzo
da esaminare (verificando l'assenza di elementi clorurati, ad esempio).
Per quanto semplice nel suo principio, il controllo con liquidi penetranti richiede una certa abilità e
competenza nella effettuazione e buona esperienza per la valutazione delle indicazioni e per di-
scernere quelle reali da quelle spurie11; il personale che esegue ed interpreta gli esiti dei controlli
deve essere pertanto opportunamente qualificato e, in Italia, certificato almeno al livello 2 secon-
do la norma UNI EN 473:2008 e/o ISO 9712: 2005.

4.5. Esame radiografico

4.5.1. Generalità
L'indagine radiografica é oggi diffusamente impiega-
ta per la verifica della qualità, anche interna, di pezzi
metallici e non metallici, quali saldature ed altri semi-
lavorati, pezzi compositi, opere d'arte, componenti
elettronici, ecc., usando raggi X generati da apposite
apparecchiature elettriche oppure raggi gamma e-
messi spontaneamente da alcune sostanze radioat-
tive (naturali o artificiali).

4.5.2. Produzione dei raggi X


Gli apparecchi radiogeni (figura 4.3) sono costituiti
da un tubo di vetro a vuoto spinto, di forma allunga-
ta, ad un'estremità del quale è sistemato un filamen-
Figura 4.3 - Tubo radiogeno (schema)

11
Sono dette spurie quelle indicazioni non provocate da difetti ma da accumuli di penetrante dovuti alla presenza di di-
scontinuità geometriche (es. parziali penetrazioni previste a progetto).

45
Elementi di fabbricazione mediante saldatura

to (catodo o elettrodo negativo) mentre all'estremità opposta si trova una placchetta di tungsteno
(anticatodo) inserita in un blocco di rame (anodo o elettrodo positivo). Il filamento è riscaldato da
una corrente di debole intensità (dell’ordine di 1 A), alimentata da un piccolo trasformatore, ed
emette quindi elettroni per effetto termoelettrico.
Tra catodo e anodo viene applicata un'elevata differenza di potenziale fornita da un secondo tra-
sformatore (dell'ordine del centinaio di migliaia di volt): gli elettroni emessi dal filamento vengono
accelerati da questo intenso campo elettrostatico e colpiscono quindi l'anticatodo ad altissima
velocità: nell'urto che ne consegue l'energia cinetica degli elettroni viene trasformata in larghissi-
ma parte (oltre il 95%) in calore, mentre la restante piccola parte eccita gli elettroni e i nuclei del-
l'anticatodo che emettono radiazioni elettromagnetiche caratterizzate da una ridottissima lunghez-
za d'onda (i raggi X).
La lunghezza d'onda delle radiazioni emesse dipende in parte dalle caratteristiche del materiale
dell'anticatodo, ma sostanzialmente dall'energia cinetica degli elettroni incidenti, cioè dalla
"tensione di accelerazione" (o differenza di potenziale applicato). Pertanto i raggi X sono tanto più
penetranti quanto maggiore la tensione di accelerazione: negli apparecchi industriali questa può
variare da circa 30 kV a oltre 500 kV.
Variando invece l'intensità di corrente del filamento (catodo), varia la quantità di elettroni emessi ovvero
la corrente anodica (dell’ordine dei mA) e, di conseguenza, l'intensità della radiazione emergente (a
parità di lunghezza d'onda).
A seguito della notevole quantità di calore sviluppata in corrispondenza dell'anodo si pone il pro-
blema del raffreddamento: il blocco di rame ha appunto lo scopo di provocare un rapido smalti-
mento del calore. Negli impianti di una certa potenzialità esso viene più efficacemente realizzato
attraverso la circolazione forzata di un fluido refrigerante (normalmente olio, acqua o aria).
Le radiazioni generate in corrispondenza dell'anodo, grazie ad una opportuna inclinazione della
piastrina dell'anticatodo, escono dal tubo come un fascio il cui asse é di norma a 90° rispetto al-
l'asse longitudinale del tubo. L'emissione dei raggi X avviene sotto forma di un fascio conico a-
vente un'apertura di circa 40°. Esistono tuttavia apparecchi di concezione particolare che emetto-
no raggi o circonferenzialmente al tubo o con una direzione ed angolo particolare.
Il tubo radiogeno è comandato a distanza attraverso un quadro di controllo che permette di varia-
re la tensione di accelerazione, la corrente del filamento e il tempo in cui la tensione acceleratrice
è applicata (tempo di esposizione).

4.5.3. Produzione dei raggi gamma


I raggi gamma sono pure onde elettromagnetiche, come i raggi X, aventi però, generalmente, lun-
ghezza d'onda caratteristica fissa. L'emissione spontanea di raggi gamma da parte di sostanze
radioattive è la manifestazione della disintegrazione degli atomi di queste sostanze in conseguen-
za della spontanea evoluzione dei loro nuclei da una forma instabile ad un'altra più stabile, carat-
terizzata da un livello inferiore di energia. Le sostanze radioattive (sorgenti) impiegate oggi indu-
strialmente sono sempre artificiali, esse derivano cioè la loro capacità di emissione da un tratta-

46
Controlli diretti

Periodo di Energia
Isotopo Simbolo dimezzamento [MeV]

tulio Tm170 130 giorni 0,084; 0,052

iridio Ir192 75 giorni 0,6; 0,47; 0,31

cesio Cs137 33 anni 0,66

cobalto Co60 5,3 anni 1,33; 1,17

Tabella 4.1 - Principali sostanze radioattive impiegate per radio-


grafie industriali

mento effettuato in reattori nucleari che porta una sostanza inizialmente stabile (e quindi non in
grado di emettere radiazioni) a modificarsi in un isotopo instabile e quindi radioattivo.
L'attività della sorgente, cioè la quantità di raggi gamma emessi nell'unità di tempo, misurata in
Curie (i valori tipici variano, in genere, tra 20 e 100 Ci), diminuisce nel tempo con legge esponen-
ziale; è noto che per tutte le sostanze radioattive viene indicato come periodo di dimezzamento
(half life o halftime) il tempo necessario perché l'attività si riduca a metà di quella originaria.
I pregi ed i difetti delle sorgenti radioattive si possono così riassumere:
− per la piccola lunghezza d'onda della radiazione emessa, nel caso degli ultimi tre isotopi
della tabella 4.1, il potere penetrante è elevato e ciò rende possibile l'esame di forti spesso-
ri di acciaio, per i quali sarebbe necessario l'uso di apparecchi radiogeni ad alte tensioni
che sono molto costosi e vanno considerati come apparecchi fissi. Tuttavia, negli ultimi an-
ni, i fabbricanti di apparecchiature radiogene hanno colmato questa lacuna e sono oggi
disponibili apparecchi portatili in grado di radiografare, in tempi contenuti, anche 120 mm di
acciaio; gli spessori di acciaio radiografabili industrialmente sono all'incirca 10 mm con il
tulio, 60 mm con l'iridio, 90 mm con il cesio e 190 mm con il cobalto.
− L'apparecchiatura per raggi gamma è molto semplice, non contiene parti fragili e non
richiede alimentazione elettrica. Il costo e la trasportabilità dipendono dall'attività della sor-
gente e dall'energia della radiazione emessa in relazione alle quali è necessario dimensio-
nare il contenitore e la sua schermatura.
− L'intensità di radiazione è tuttavia generalmente bassa, per cui, per grossi spessori, si
possono anche avere tempi di esposizione dell'ordine delle ore.

4.5.4. Proprietà delle radiazioni X e gamma ai fini del controllo


I raggi X e gamma sono onde elettromagnetiche di lunghezza d'onda assai inferiore a quelle delle
onde luminose, che presentano le seguenti proprietà utilizzabili per il controllo non distruttivo dei
materiali:
− in virtù della loro elevata energia (dovuta alla ridottissima lunghezza d'onda che è dell'ordi-
ne della distanza interatomica dei reticoli cristallini dei metalli) possono attraversare corpi
opachi alla luce;
− come la luce, sono in grado di impressionare un'emulsione fotosensibile;

47
Elementi di fabbricazione mediante saldatura

− l'attraversamento dei corpi avviene con un assorbimento di radiazione più o meno elevato,
a seconda dello spessore attraversato e della natura del materiale attraversato;
− il grado di assorbimento aumenta al crescere del numero atomico del materiale attraversa-
to; così, nell'ordine, il tungsteno e il rame assorbono di più del ferro, questo più dell'allumi-
nio, scorie e ossidi assorbono meno ancora e infine le inclusioni gassose (soffiature e poro-
sità) assorbono pochissimo.
Con questa tecnica è quindi possibile individuare i vari difetti interni, ad esempio di getti (porosità,
soffiature, inclusioni di sabbia, cricche) oppure di saldature (porosità, soffiature, tarli, inclusioni di
scorie, mancanze di penetrazione, cricche, ecc.), osservando le variazioni di annerimento della
pellicola (figura 4.4).
Posta infatti una sorgente di radiazioni da un lato di una lamiera, si sistemi una pellicola radiogra-
fica dal lato opposto e la si lasci esposta per un certo tempo (tempo di esposizione) alle radiazioni
emesse dalla sorgente.
L'intensità delle radiazioni uscenti dalla lamiera sarà sempre minore di quella delle radiazioni en-
tranti, in conseguenza del fenomeno di assorbimento nello spessore attraversato. E' tuttavia pos-
sibile amplificare l'intensità delle radiazioni uscenti ponendo, a contatto con la pellicola, dal lato
della radiazione, uno schermo di rinforzo.
Detto schermo è costituito da materiale che, colpito da radiazioni ionizzanti emette radiazioni se-
condarie che contribuiscono ad aumentare l'annerimento della pellicola.
L'uso di tali schermi riduce pertanto il tempo di esposizione ma, in quanto sovrappone alla grana della
pellicola la propria, riduce un poco la definizione (intesa come nitidezza dei contorni dell'immagine).
Il loro uso va quindi fatto con giudizio, seguendo le limitazioni date dalle norme o dalle specifiche
di controllo; inoltre, la qualità degli schermi è importantissima per non introdurre indicazioni spurie
nell'immagine radiografica.
Nel caso la lamiera sia di spessore uniforme l'intensità delle radiazioni uscenti sarà anche essa in
ogni punto pressoché costante (se si trascura l'effetto dovuto al diverso spessore attraversato, a
causa dell'inclinazione delle radiazioni del fascio), per cui esse impressioneranno la pellicola dan-
do luogo ad un annerimento uniforme in ogni punto.
Se, al contrario, nella lamiera risulta presente
una cavità le radiazioni che attraversano questa
zona subiscono un minore assorbimento in con-
seguenza della diversa natura fisica (peso ato-
mico e densità, principalmente) della materia in
essa compresa (aria o scoria).
Pertanto esse risulteranno più intense, e ciò provo-
cherà un più intenso annerimento sulla pellicola in
corrispondenza della proiezione della discontinuità.
Questo fatto è quindi alla base della rappresen-
tazione visiva della discontinuità, o, più esatta-
Figura 4.4 - Schema del controllo RT
48
Controlli diretti

mente, della sua proiezione sulla pellicola, rendendo possibile individuare le eventuali discontinuità
interne alle saldature (porosità, inclusioni di scoria, mancanza di penetrazione) attraverso il contrasto
(ovvero la differenza di annerimento) provocato dalla diversa intensità che raggiunge la pellicola.
Logicamente, una corretta interpretazione richiede una certa esperienza. La presenza di imperfe-
zioni di saldatura sulle pellicole radiografiche è stata a lungo oggetto di una normativa nazionale,
la UNI 7278:1974 “Gradi di difettosità nelle saldature testa a testa riferiti al controllo radiografico -
Dimensioni, simboli ed esempi di applicazione”.
Tale norma ha trovato vasta applicazione in Italia in diversi codici e capitolati, talvolta con qualche
piccola variante. In ambito europeo, nella seconda metà dello scorso decennio, è stata emessa la
norma EN 12517, (UNI EN 12517-1:2007 “Controllo non distruttivo delle saldature - Parte 1: Valu-
tazione mediante radiografia dei giunti saldati di acciaio, nichel, titanio e loro leghe - Livelli di ac-
cettazione”; Parte 2: 2009 “Valutazione mediante radiografia dei giunti saldati di alluminio e sue
leghe - Livelli di accettazione”).
Quest'ultima norma non deve essere intesa come sostitutiva della UNI 7278, data la diversa impo-
stazione, ma costituisce un valido riferimento per chi voglia definire specifici livelli di accettabilità.
E' da segnalare che l'esame radiografico può non essere sempre efficace nell'individuazione dei
difetti planari, in dipendenza al loro orientamento, e questa limitazione appare molto seria, consi-
derando la gravità del difetto; ad esempio, nella figura 4.5 sono illustrati i diversi risultati nella ra-
diografia di una stessa imperfezione bidimensionale con differenti giaciture:
− le imperfezioni con un andamento circa parallelo al piano della lamiera non sono individua-
bili in conseguenza del ridotto percorso che i raggi compiono attraverso esse e quindi della
trascurabile differenza di assorbimento che esse subiscono rispetto ai raggi che attraversa-
no le parti circostanti;
− al contrario, nella nel caso di andamento parallelo ai raggi il percorso di questi ultimi all'in-
terno dell'imperfezione appare sensibile, quindi la differenza di assorbimento che ne deriva
si traduce in un apprezzabile annerimento in grado di fare risaltare la proiezione del difetto
sulla pellicola.

Figura 4.5 - Visibilità di un’imperfezione bidimensionale


in funzione dell’inclinazione rispetto alle radiazioni
49
Elementi di fabbricazione mediante saldatura

4.5.5. Caratteristiche d'impiego dell'esame radiografico

Circa le caratteristiche d'impiego dei raggi X e gamma occorre osservare che il potere di penetra-
zione delle radiazioni (e quindi la possibilità di esaminare grossi spessori) aumenta al diminuire
della lunghezza d’onda delle radiazioni. Come si è visto, nel caso dei raggi X la lunghezza d'onda
risulta tanto minore quanto maggiore la tensione di accelerazione applicabile fra catodo e anodo
espressa in kV. I moderni apparecchi per radiografie industriali si classificano appunto in base alla
massima tensione di cui sono capaci e sono predisposti per il funzionamento con tensione di ac-
celerazione regolabile in funzione dello spessore da radiografare.
Nel caso di isotopi radioattivi la lunghezza d’onda è invece costante e caratteristica della sostanza,
come indicato nel prospetto al punto 4.5.3: essa diminuisce passando dall'Iridio192 al Cesio137 ed al
Cobalto 60. Nella tabella 4.2 sono riportati invece i massimi spessori di acciaio radiografabili effi-
cacemente in funzione della tensione di accelerazione degli apparecchi radiogeni, con l'uso di
una normale tecnica radiografica.
A titolo di confronto si può considerare che una tensione di 150 kV è sufficiente per radiografare con
successo spessori fino a 120 mm di alluminio. Appunto per la radiografia di saldature di spessori limita-
ti di leghe di alluminio sono stati messi a punto apparecchi speciali a bassa tensione (da 15 a 30 kV)
con finestra di uscita di berillio (anziché di rame) per limitare l'assorbimento dei raggi uscenti.
L'energia della radiazione incidente su un pezzo deve infatti essere tenuta la meno elevata possi-
bile, compatibilmente con lo spessore, in quanto tanto maggiore è la penetrazione, cioè l'energia
(o minore la lunghezza d'onda) tanto minore è il contrasto sulla pellicola (differenza di annerimen-
to) e quindi tanto meno evidenti risultano i difetti. Infatti, nella scelta degli isotopi radioattivi, la cui
energia è mediamente molto alta e caratteristica per ciascun tipo (e quindi non regolabile, come
invece risulta possibile per la tensione di accelerazione di un apparecchio radiogeno), occorre
badare anche allo spessore minimo al di sotto del quale la visibilità dei difetti diventa scadente per
lo scarso contrasto dell'immagine (eccessivo annerimento uniforme generale).
Siccome il contrasto aumenta al crescere dell'annerimento, di norma si richiedono densità supe-
riori nelle gammagrafie; in ogni modo, anche tenendo conto di ciò, la tabella 4.3 dà qualche e-
sempio dei limiti di una corretta applicazione dei principali isotopi.
Con riferimento alla normativa applicabile, vanno citate al solito per ragioni storiche le norme:
− UNI 8929:1987 PND - Modalità generali per il controllo radiografico;
− UNI 8956:1987 Modalità generali per il controllo radiografico di giunti saldati testa a testa di
acciaio, Ni e leghe di Ni di spessore non maggiore di 200 mm.

Spessore d'acciaio [mm] Tensione [kV] Sorgente Spessore di acciaio [mm]


25 150 Iridio192 da 10 a 60
50 250 Cesio137 da 20 ad 80 mm

85 400 Cobalto60 da 40 a 180 mm

Tabella 4.2 - Massimi spessori radiografabili in Tabella 4.3 - Massimi spessori radiografabili
funzione della tensione acceleratrice per alcuni radioisotopi

50
Controlli diretti

A livello europeo, da alcuni anni è oramai in vigore la norma UNI EN 1435:2004 Controllo non
distruttivo delle saldature - Controllo radiografico dei giunti saldati, oggetto di successive revisioni
rispetto alla sua stesura originale, frequentemente richiamata da varie norme di prodotto
(apparecchi in pressione piping strutture).
La qualità della radiografia ottenuta viene generalmente valutata a mezzo degli IQI (Indicatori di
Qualità di Immagine) costituiti nel caso più frequente, da bustine di plastica contenenti una serie
di fili di vario diametro oppure, più raramente, da piastrine a gradini e/o fori, essi pure di diversi
diametri, posti sopra il pezzo da radiografare e di cui si valuta l'immagine radiografica.
Anche nel caso degli IQI può essere utile proporre al lettore i riferimenti esistenti in ambito euro-
peo, di seguito riassunti:
− UNI EN 462-1:1995 Prove non distruttive. Qualità dell'immagine delle radiografie. Indicatori
della qualità dell'immagine (tipo a fili). Determinazione del valore della qualità dell'immagine.
− UNI EN 462-2:1995 Prove non distruttive. Qualità dell'immagine delle radiografie. Indicatori
della qualità dell'immagine (tipo a gradini ed a fori). Determinazione del valore della qualità
dell'immagine.
− UNI EN 462-3:1997 Prove non distruttive. Qualità dell'immagine delle radiografie. Classi di
qualità dell'immagine per i metalli ferrosi.
− UNI EN 462-4:1995 Prove non distruttive. Qualità dell'immagine delle radiografie. Valuta-
zione sperimentale dei valori e dei prospetti della qualità dell'immagine.
− UNI EN 462-5:1997 Prove non distruttive. Qualità dell'immagine delle radiografie. Indicatori
della qualità dell'immagine (tipo a filo doppio). Determinazione dei valori di non nitidezza
dell'immagine.

4.5.6. Radioprotezione
Data la pericolosità delle radiazioni, la tecnica radiografica richiede un complesso di precauzioni
per limitare i danni che possono derivare all'organismo umano dall'assorbimento di dosi eccessive
di radiazioni.
Norme di legge nazionali ed internazionali, che periodicamente vengono aggiornate, stabiliscono
la dose massima di radiazioni sopportabile dagli operatori e da tutto il rimanente personale espo-
sto. Per tale ragione gli operatori addetti al controllo radiografico sono sottoposti a controlli perio-
dici, allo scopo di accertare la dose delle radiazioni assorbite dal loro organismo. Inoltre norme di
legge riguardano l'installazione ed il trasporto di sorgenti radioattive, le protezioni degli apparecchi
radiogeni e la loro eventuale installazione in bunker, e le segnalazioni obbligatorie da porre attor-
no all'area ove vengono eseguite radiografie.
Va comunque ricordato che la precauzione preventiva migliore e più semplice è sempre quella di
evitare di trovarsi nella direzione di emissione delle radiazioni stesse durante la esposizione della
pellicola e comunque mantenersi ad una distanza sufficiente da una sorgente o apparecchio fun-
zionante, in modo che le radiazioni siano ridotte ad una intensità non superiore ad un valore pre-
stabilito.

51
Elementi di fabbricazione mediante saldatura

4.5.7. Certificazione del personale

Da quanto sopra illustrato, sia per la estrema importanza delle precauzioni di sicurezza, sia per la
complessità delle procedure e della interpretazione dei risultati, appare chiaro che il controllo ra-
diografico può essere eseguito solo da personale adeguatamente qualificato.
L’addestramento, in particolare, deve comprendere oltre a una buona conoscenza delle apparec-
chiature e delle precauzioni di sicurezza nel loro impiego, anche una buona conoscenza delle
tecniche di esposizione nei diversi casi pratici (giunti circonferenziali, giunti longitudinali, bocchelli,
casi speciali) con relativa conoscenza delle pellicole, degli schermi rinforzatori e dei limiti della
normativa. Inoltre l'operatore deve essere padrone della tecnica di camera oscura per lo sviluppo
e la conservazione delle pellicole ed essere in grado di valutarne correttamente la qualità e la i-
dentificazione rispetto alla zona del pezzo radiografato.
Infine, l'operatore deve anche conoscere in modo adeguato come i diversi difetti e discontinuità
delle saldature appaiono sulla pellicola radiografica e le condizioni di accettabilità a seconda dei
diverse norme e specifiche, anche se di solito tale verifica viene svolta da personale diverso dal-
l'operatore.
Gli operatori devono pertanto essere certificati sulla base delle loro effettive conoscenze e dell'e-
sperienza acquisita nel metodo, con particolare riferimento – in ambito nazionale ed europeo -
almeno al livello 2 secondo la norma UNI EN 473:2008. e/o ISO 9712: 2005.

4.6. Esame ultrasonoro

4.6.1. Principio
L'esame ultrasonoro é uno dei metodi di controllo che ha avuto il maggiore sviluppo teorico e di
applicazioni pratiche negli ultimi anni ed é molto impiegato per la verifica delle caratteristiche in-
terne di materiali metallici e, mediante tecniche particolari, non metallici.
Gli ultrasuoni, in particolare, sono onde elastiche con frequenza di oscillazione più elevata di quel-
la del suono, nei casi più diffusi compresa tra 0,5 e 25 MHz. Per l'esame di saldature é normal-
mente impiegato il metodo cosiddetto per riflessione di impulsi o per eco. Esso é concettualmente
basato sullo stesso principio della tecnica sonar: da una stazione di partenza si invia cioè un fa-
scio di energia (nel caso presente, un fascio di ultrasuoni) che viaggia nel materiale in esame con
una velocità costante e conosciuta e seguendo una direzione scelta dall'operatore.
Questa energia può venire riflessa (di qui il nome di eco) quando incontra un "ostacolo" (ad esem-
pio, un difetto di saldatura) e ritorna alla stessa velocità alla stazione di partenza che può quindi
misurare il tempo impiegato per il viaggio di andata e ritorno del fascio di energia e risalire così
alla posizione e distanza dell'"ostacolo" incontrato.
Grazie alla proporzionalità tra tempi di percorso e distanze percorse, registrare tempi o distanza è
per l'apparecchio solo un problema di taratura. La possibilità di inviare ultrasuoni nel pezzo e di rice-
verli di ritorno è basata sull'effetto piezoelettrico offerto dal quarzo e da altri materiali dielettrici.

52
Controlli diretti

Se le due facce opposte di una sottile lamina di quarzo vengono serrate tra due elettrodi facenti
capo ad un circuito alimentato da un generatore di corrente alternata, essa si contrae alternativa-
mente o si dilata ad ogni scambio di polarità tra i due elettrodi. Se la frequenza del fenomeno é
elevata, la lamina si mette a vibrare con quella frequenza caratteristica e se la vibrazione supera
in frequenza quella caratteristica dei suoni udibili dall'uomo (circa 20.000 vibrazioni al secondo,
cioè 20.000 Hz) si parla allora di vibrazione ultrasonora o ultrasuoni.
Con un generatore che alimenta un circuito oscillante, é noto che si possono generare correnti a
radiofrequenza: le vibrazioni del quarzo possono così essere mantenute all'elevato valore neces-
sario per realizzare gli ultrasuoni.
Poiché ciascun corpo che vibra può trasmettere vibrazioni all'ambiente che lo circonda, il quarzo
viene così a costituire una sorgente di ultrasuoni (quarzo trasmittente). Il fenomeno descritto é
reversibile: se sulle facce parallele di una lamina di quarzo viene esercitata un'azione meccanica,
sulle facce stesse si genera una differenza di potenziale; il polo positivo si situerà sull'una o l'altra
faccia a seconda che l'azione meccanica risulti di trazione o di compressione.
Se il fenomeno é ripetuto a frequenza altissima - cosa che succede quando una vibrazione pro-
viene dal pezzo e arriva al quarzo - esso diverrà sede di una tensione alternata a frequenza corri-
spondente a quella della vibrazione ricevuta: in particolare, se il quarzo é investito da un fascio di
ultrasuoni, esso genera una tensione ad elevata frequenza (quarzo ricevente) che, opportuna-
mente amplificata, può essere visualizzata sullo schermo di un opportuno apparecchio
(storicamente erano utilizzati oscilloscopi a raggi catodici, generalmente sostituiti con schermi a
cristalli liquidi).

4.6.2. Apparecchiature
Per il controllo non distruttivo, gli ultrasuoni vengono generati da una sonda costituita da un cri-
stallo piezoelettrico, contenuto in una opportuna armatura: il cristallo vibra con una determinata
frequenza sotto l'effetto di impulsi elettrici trasmessigli da un dedicato generatore (apparecchio a
ultrasuoni). Le onde elastiche generate dalla sonda sono appunto gli ultrasuoni. La sonda viene
appoggiata alla superficie del pezzo da esaminare per trasmettere allo stesso una serie di impulsi
ultrasonori che si propagano entro il pezzo e possono subire nel loro percorso varie riflessioni
contro "ostacoli" rappresentati da altre superfici del pezzo o da discontinuità.
Per un opportuno orientamento (preferibilmente perpendicolare) di tali ostacoli può determinarsi
una inversione del senso di propagazione (riflessione) degli ultrasuoni che ritornano allora alla
sonda.
A questo punto essa funziona da ricevente, trasformando le vibrazioni ultrasonore che la colpisco-
no in impulsi elettrici (eco) che vengono trasmessi all'apparecchiatura che le amplifica e le tra-
smette ad un oscilloscopio.
Gli apparecchi a ultrasuoni e le sonde usate per il controllo, in particolare dei giunti saldati, devo-
no possedere precisi requisiti, tipicamente in accordo alla normativa di riferimento.

53
Elementi di fabbricazione mediante saldatura

4.6.3. Caratteristiche del controllo

Sullo schermo dell'apparecchio appaiono in generale diversi segnali ed echi; per esempio, nel
caso dell'esame nella figura 4.6:
− l'ingresso degli ultrasuoni nel pezzo viene indicato “dall’eco di partenza”;
− la riflessione che gli ultrasuoni subiscono in corrispondenza della superficie del pezzo op-
posta a quella d'entrata (cioè dopo aver attraversato lo spessore del pezzo) origina “un’eco
di fondo”.
Il segnale di partenza e l'eco di fondo vengono visualizzati sullo schermo sotto forma di picchi. La
distanza che intercorre tra l'uno e l'altra è in relazione al tempo necessario agli ultrasuoni per per-
correre il viaggio di andata e ritorno dalla sonda alla superficie riflettente, quindi in relazione con
lo spessore del pezzo. Se in tale percorso vi sono delle imperfezioni orientate in modo da riflettere
almeno una parte del fascio di ultra-
suoni, appare un’ulteriore eco, che
si aggiunge ai precedenti segnali e
si situa tra di essi: questo è l'eco del
difetto.
A seconda del tipo di vibrazione ela-
Figura 4.6 - Schema di controllo (pulse - echo) stica esistono diversi tipi di fasci
d'onde ultrasonore: per il controllo delle saldature vengono usate onde longitudinali (nelle quali la
vibrazione avviene lungo la direzione del fascio) ed onde trasversali (nelle quali la vibrazione è
perpendicolare alla direzione del fascio).
Il fascio di ultrasuoni può essere inoltre immesso nel pezzo con una certa inclinazione rispetto alla
superficie ove é applicata la sonda. Nel controllo di saldature testa a testa infatti vengono usati
fasci di ultrasuoni inclinati (per esempio 45°, 60° o 70°) rispetto alla superficie di appoggio della
sonda, e generati da sonde opportune dette sonde angolate (figura 4.7); l'eco di fondo in questo
caso generalmente non é presente e si manifesta un’eco successiva a quella di partenza solo in
caso di discontinuità intercettate dal fascio.
Sono utilizzate da alcuni anni anche sonde angolate nelle quali l'angolo può essere fatto variare,
a scelta dell'operatore, per adattarlo
al meglio al tipo di controllo. L'impie-
go degli ultrasuoni nel controllo di
saldature, fucinati, getti, lamiere e tubi
si é notevolmente diffuso per il con-
trollo di medi e grandi spessori. Su
forti spessori l'esame ultrasonoro si
esegue spesso in sostituzione della
radiografia che richiede sorgenti o
apparecchiature potenti e costose ed
Figura 4.7 - Uso di sonde angolate (esempio) offre comunque una minore sensibilità.

54
Controlli diretti

Va inoltre osservato che - mentre l'esame radiografico mette principalmente in evidenza imperfezioni a
carattere tridimensionale (particolarmente inclusioni) - l'esame ultrasonoro rileva bene imperfezioni a
carattere bidimensionale (particolarmente cricche): data la loro pericolosità è chiara l'importanza che
l'esame ultrasonoro viene ad assumere nelle costruzioni importanti e molto sollecitate.
La cosa fondamentale nel controllo ultrasonoro é di riuscire ad orientare il fascio in modo che questo
colpisca il difetto, pressoché perpendicolarmente, onde avere la massima risposta ed evidenziazione.
Pertanto appare molto importante, a seconda del tipo di giunto, della geometria, dello spessore
ecc., stabilire le posizioni ove posizionare la sonda, il tipo (e gli angoli nominali) di sonda, i movi-
menti delle sonde stesse ecc.
Esistono a tale fine norme di carattere metodologico che forniscono direttive generali per il con-
trollo; giova ricordare, come fatto anche per gli altri metodi, la normativa nazionale, ampiamente
utilizzata prima della approvazione di quella europea, ad esempio, la norma UNI 8387:1984
“Giunti saldati di acciai non austenitici: controllo manuale mediante ultrasuoni”; oltre ad essa, altre
ne esistevano in modo specifico per determinati prodotti semilavorati (fucinati, tubi saldati, travi, ecc.).
Tra le norme europee di maggiore rilevanza, in corso di validità, possono essere citate per il con-
trollo dei giunti saldati le seguenti:
− UNI EN 1712:2005 Controllo non distruttivo delle saldature - Controllo mediante ultrasuoni
dei giunti saldati - Livelli di accettabilità.
− UNI EN ISO 23279:2010 Controllo non distruttivo delle saldature - Controllo mediante ultra-
suoni - Caratterizzazione delle indicazioni nelle saldature.
− UNI EN 1714:2005 Controllo non distruttivo delle saldature - Controllo mediante ultrasuoni
dei giunti saldati.
Particolare rilevanza - prima di effettuare il controllo e periodicamente, durante lo stesso - assumono
inoltre le regolazioni (amplificazione, taratura, ecc.) dell'apparecchiatura: a tale fine vengono usati dei
blocchi convenzionali di taratura (spesso denominati anche blocchi campione), unificati internazional-
mente: a questo proposito, un notissimo riferimento è quello costituito dalle norme:
− ISO 2400:1972 Welds in steel - Reference block for the calibration of equipments for US
examination.
− ISO 7963:2006 Non-destructive testing - Ultrasonic testing - Specification for calibration
block No. 2.
Più in particolare risulta essenziale la cosiddetta taratura di sensibilità: essa consiste, impiegando
particolari tipi di blocchi, di materiale e di spessore analogo a quello da esaminare e contenenti
discontinuità artificiali (es. fori cilindrici o fori a fondo piatto di determinato diametro), nel regolare
l'apparecchiatura in modo da ottenere sullo schermo altezze determinate degli echi di risposta a
seconda della loro distanza dalla sonda 12.

12
Si rileva infatti, sempre una certa attenuazione del segnale, proporzionale al percorso ultrasonoro.

55
Elementi di fabbricazione mediante saldatura

Si ottiene così una curva di riferimento della sensibilità che viene usata come riferimento durante
l'esame e la valutazione dei difetti.
Per questi motivi é sempre necessario che per ogni pezzo da sottoporre a controllo ultrasonoro
venga redatta una procedura di controllo che, basandosi sulla normativa, definisca esattamente
almeno le modalità di effettuazione del controllo stesso: lo stato delle superfici del pezzo, le posi-
zioni e le direzioni di esame, il tipo di sonda, i movimenti previsti, le tarature da effettuare e il livel-
lo di sensibilità previsto per l'esame. E' essenziale notare che durante il controllo l'operatore visualiz-
za sullo schermo solamente echi aventi altezza e forma diverse e non la reale forma dei difetti.
Pertanto anche le condizioni di accettabilità dell'elemento esaminato, indicate nella specifica, de-
vono tenere presente tale caratteristica del controllo ultrasonoro e non basarsi esclusivamente,
come talvolta viene fatto, sul tipo di discontinuità presente (scoria, tarlo, porosità, ecc.) o su para-
metri dimensionali difficilmente rilevabili con gli ultrasuoni (es. numero di pori per unità di superficie).
Generalmente le condizioni di accettabilità del controllo ultrasonoro, prefissata una certa taratura
di sensibilità, stabiliscono:
− un’altezza d'eco di soglia (evaluation level): tutti gli echi di difetto di altezza inferiore a que-
sta vengono trascurati;
− un’altezza d'eco limite (acceptance level): tutte le imperfezioni che danno luogo a un'eco di
altezza pari o superiore a detto limite sono inaccettabili;
− per gli echi che hanno altezza superiore alla soglia, ma inferiore al limite occorre fare un'in-
dagine più approfondita, determinando con opportune tecniche di esame la lunghezza, la
natura (difetti bidimensionali, come le cricche, o volumetrici come le inclusioni) e la distanza
da altri difetti: esiste inoltre, in generale, un’altezza d'eco di registrazione (recording level)
intermedia fra l'altezza di soglia e quella limite, per cui tutti i difetti che danno un'eco supe-
riore a detta altezza vengono - anche se ancora accettabili - registrati nel rapporto di esa-
me. In base all'esame di tutte le caratteristiche del difetto rivelato, é pure possibile decidere
l’inaccettabilità del difetto, anche se esso ha un'eco inferiore a quello limite. In tal senso un riferi-
mento utile è la norma UNI EN ISO 23279:2010 Controllo non distruttivo delle saldature -
Controllo mediante ultrasuoni - Caratterizzazione delle indicazioni nelle saldature.
Da ultimo é da osservare che la natura del materiale da esaminare, in particolare la dimensione
del grano, può necessitare l'uso di tecniche applicative o attrezzature particolari: specialmente i
materiali a grano grosso (acciai austenitici, getti) o contenenti precipitati piuttosto grossolani (es.
grossi precipitati di carburi e fase sigma per lungo servizio a caldo, ghise, ecc.) possono creare
notevoli difficoltà di esame e di valutazione.

4.6.4. Certificazione del personale e automazione


L'operatore che effettua il controllo ha a disposizione le diverse regolazioni dell'apparecchiatura e
rileva i segnali che appaiono sullo schermo in funzione dei movimenti impressi alla sonda. Da
questi segnali egli deve dedurre la posizione della discontinuità che ha incontrato il fascio di ultra-

56
Controlli diretti

suoni nel suo percorso nel pezzo, ottimizzare l'eco e, quando necessario, deve individuare la na-
tura (tridimensionale o bidimensionale) e le dimensioni dell’imperfezione.
Va sottolineata pertanto la difficile interpretazione del risultato del controllo ultrasonoro, per il qua-
le é richiesta all'operatore un’approfondita preparazione ed una ampia esperienza. Si deve inoltre
considerare che, nel normale controllo manuale delle saldature, solo l'operatore rileva ed interpre-
ta gli echi senza che ne rimanga traccia oggettiva (la pellicola nel controllo radiografico). Pertanto,
a controllo ultimato resta come documentazione il solo rapporto di esame redatto dall'operatore
stesso. Vi sono certamente dispositivi per una registrazione in forma digitale del controllo, ma
occorre considerare l’uso di apparecchi analogici privi di questa funzionalità: in realtà ciò che si
vede sullo schermo (e che può essere registrato) é biunivocamente legato alle posizioni e ai mo-
vimenti della sonda sul pezzo (che in genere non vengono registrati). Onde togliere al controllo
ultrasonoro tale soggettività sono stati elaborati vari dispositivi di controllo automatizzato con regi-
strazione ed elaborazione computerizzata dei risultati: detti sistemi sono tuttavia costosi e spesso
progettati per uno specifico e limitato campo di applicazione, generalmente per particolari delicati
di importanti costruzioni dove vengono applicati, per cui una loro sempre maggiore generalizza-
zione è ancora allo studio o in fase sperimentale.
La formazione professionale e la certificazione degli operatori, particolarmente per i procedimenti
manuali, rimane pertanto estremamente importante: in Italia gli operatori devono essere certificati
almeno al livello 2 secondo la norma UNI EN 473:2008 e/o ISO 9712: 2005.

4.7. Esame con correnti indotte (ET)

L'esame con correnti indotte é impiegato, spesso con apparecchiature automatiche, per il control-
lo di imperfezioni superficiali e subsuperficiali in tubi o barre di materiale ferromagnetico o non
magnetico. Pertanto, mentre questo controllo é correntemente utilizzato per il controllo di semila-
vorati nelle linee di produzione o dopo un certo periodo di servizio, esso trova poche applicazioni
nel controllo delle saldature, salvo il caso di produzioni di serie, come tubi saldati. I pezzi in prova
vengono assoggettati a campi magnetici alternati, generati da appositi induttori (avvolgimenti pri-
mari). Nascono pertanto delle correnti indotte (correnti di Foucalt o eddy current), che il cui per-
corso può subire deviazioni se presenti eventuali discontinuità.
Tale deviazione é messa in evidenza da opportuni indotti (cioè avvolgimenti secondari) che gene-
rano una forza elettromotrice proporzionale al flusso disperso creato dalla deviazione delle cor-
renti indotte; tramite un'apparecchiatura elettronica dette forze elettromotrici sono visualizzate,
generalmente, su uno schermo. Questo controllo può essere applicato a tutti i materiali elettricamen-
te conduttori, ma si utilizzano tecniche diverse per quelli ferromagnetici e per quelli non magnetici.
La rivelazione dei difetti dipende dal loro orientamento; tuttavia, poiché in opportune circostanze
le indicazioni prodotte sono proporzionali alle dimensioni dei difetti, applicando un insieme di ac-
corgimenti é possibile usare questo tipo di controllo per il collaudo finale e l'accettazione, effettuati
con apparecchiature automatiche, di prodotti anche delicati, come tubi per caldaie o per scambia-
tori di calore.

57
Elementi di fabbricazione mediante saldatura

Figura 4.8 - Taratura preliminare ad un controllo con cor-


renti indotte (cortesia Zetec)

In ambito normativo, vigeva in Italia sino ad alcuni anni orsono la serie delle norme UNI 9190:
− UNI 9190-1:1987 Prove non distruttive. Metodo delle correnti indotte. Generalità.
− UNI 9190-2:1989 + A1:1990 Prove non distruttive. Metodo delle correnti indotte. Verifica
delle caratteristiche del sistema a correnti indotte mediante campioni di calibrazione.
− UNI 9190-3:1989 Prove non distruttive. Metodo delle correnti indotte. Caratteristiche princi-
pali delle apparecchiature.
Tutte queste norme sono state progressivamente ritirate e sostituite a livello continentale; al pro-
posito, può essere utile ricordare al lettore i seguenti, nuovi riferimenti:
− UNI EN 12084:2004 Prove non distruttive - Controllo mediante correnti indotte - Principi
generali e linee guida
− UNI EN 1330-5:2000 Prove non distruttive - Terminologia - Termini utilizzati nel controllo
con correnti indotte
− UNI EN ISO 15548-1:2009 - Prove non distruttive - Apparecchiatura per controllo mediante
correnti indotte - Parte 1: Caratteristiche della strumentazione e modalità di verifica
− UNI EN ISO 15548-2:2009 - Prove non distruttive - Apparecchiatura per controllo mediante
correnti indotte - Parte 2: Caratteristiche della sonda e modalità di verifica
− UNI EN ISO 15548-3:2009 - Prove non distruttive - Apparecchiatura per controllo mediante
correnti indotte - Parte 3: Caratteristiche del sistema e modalità di verifica
− UNI EN 1711:2006 - Controllo non distruttivo delle saldature - Controllo con correnti indotte
delle saldature mediante analisi dei segnali nel piano complesso
Il personale addetto a questi controlli deve essere certificato almeno al livello 2 secondo UNI EN
473:2008 e/o ISO 9712.

58
Controlli diretti

4.8. Esame mediante rivelazione di fughe (LT)

4.8.1. Principio
L'esame mediante rivelazione di fughe (o prove di tenuta: leak testing) é impiegato per determina-
re se in una saldatura, in un tubo, in un recipiente in pressione (o comunque in una parete o in un
corpo cavo che lavora a pressione o a depressione) siano presenti discontinuità, anche minusco-
le, che possano dar luogo a perdite di liquido o di fluidi di altra natura.
La sensibilità dell'esame, così come la complessità e la delicatezza delle apparecchiature, posso-
no variare sensibilmente a seconda della tecnica utilizzata.

4.8.2. Tecniche di controllo


E' normale consuetudine distinguere almeno le seguenti quattro tecniche.
a) Prova a bolle.
All'elemento o alla sua parte da provare viene applicata una leggera pressione (di aria o
più raramente gas inerti), o depressione, e la parte in prova è cosparsa di liquido indicato-
re, oppure l'elemento intero (se di piccole dimensioni) viene immerso in un bagno di liquido
indicatore. In questo modo eventuali fughe sono messe in evidenza dalla formazione di
bolle. Tale tipo di prova é di uso corrente in certe particolari strutture come fondi di serbatoi
di stoccaggio, tetti galleggianti, rivestimenti saldati ed inoltre in certe particolari strutture di
apparecchi in pressione (es. piastre di rinforzo di bocchelli, giunti a sovrapposizione, ecc.)
b) Prova per variazione di pressione.
L'elemento da provare viene posto in pressione (con fluidi, aria o più raramente gas inerti)
o in depressione. Variazioni di pressione nel tempo, lette con opportuni e precisi manome-
tri o vacuometri, indicano la presenza di fughe e consentono di valutarne l'entità. Tale me-
todo é correntemente usato, ad esempio, nella valutazione della tenuta di tratti di oleodotti,
gasdotti, ecc..
c) Prova con diodi ad alogeni.
L'elemento da provare é generalmente posto in pressione usando una miscela contenente
un gas tracciante (come alogeni o ammoniaca) ed aria oppure un altro gas. Successiva-
mente una sonda sensibile, detta spesso annusatore, viene passata sulla superficie dell'e-
lemento per rivelare eventuali fughe. Tale metodo, largamente usato in passato, ha incon-
trato nel corso del tempo difficoltà nell’uso per via della nocività degli alogeni nell'atmosfera
e per la pericolosità dell'uso dell'ammoniaca, per quanto tali sostanze siano state sostituite
con altre, prive di tali controindicazioni.
d) Prova con spettrometro di massa.
L'elemento da provare é in genere un sistema a vuoto ma può anche essere un sistema in
pressione, per esempio un componente elettronico o una barra di reattore nucleare che
vengono pressurizzati con un gas inerte tracciante (generalmente viene usato elio) e quindi

59
Elementi di fabbricazione mediante saldatura

posti in una camera o sotto una campana a vuoto. Al sistema o alla camera suddetta si
collega lo spettrometro, che é un’apparecchiatura delicata sensibile a particelle elettricamente
cariche. Allo scopo il gas da esaminare viene ionizzato subito dopo il suo ingresso nell'apparec-
chio; gli ioni ottenuti vengono quindi accelerati e deflessi, in funzione della loro massa, da un
campo magnetico; in questo modo é possibile discriminare gli ioni del gas che interessa (in ge-
nere elio) in quanto solo questi raggiungono il collettore (anodo) e sono rivelati mediante una
debole corrente proporzionale al loro numero e quindi alla portata del gas.
Tale metodo é largamente usato nella costruzione saldata di componenti delicati ed importanti
quali vari tipi di componenti nucleari o per industria chimica. Per la rivelazione delle fughe sono
talvolta usati anche altri sotto-metodi, come il sibilo originato da gas che sfuggono da piccole per-
dite, oppure la radioattività causata da traccianti radioattivi.

4.8.3. Caratteristiche del controllo e certificazione del personale


Varie tecniche delle prove con rivelazione di fughe possono raggiungere sensibilità elevatissime e
quindi non essere adatti all'impiego per certi tipi di materiali o costruzioni saldate. Inoltre per la
loro applicazione sono necessarie precauzioni via via più complesse al crescere della sensibilità.
E' quindi sempre opportuno valutare attentamente la natura delle perdite previste e la sensibilità
richiesta prima di scegliere la tecnica da applicare.
Le prove più complesse sono abbastanza costose e richiedono operatori particolarmente ad-
destrati: in Italia essi devono essere certificati almeno al livello 2, secondo la norma UNI EN
473:2008 e/0 9712: 2005; essi devono operare secondo un’opportuna e precisa procedura di
controllo (emessa da un livello 3).

Figura 4.9 - Una fase di un controllo con spettrome-


tro di massa ad elio

60
Controlli diretti

In ambito europeo, i riferimenti più interessanti ed utilizzati sono:


− UNI EN 1330-8:2000 Prove non distruttive - Terminologia - Termini utilizzati nelle prove di
tenuta.
− UNI EN 1593:2004 Prove non distruttive - Ricerca delle perdite - Tecnica della emissione di
bolle.
− UNI EN 1779:2004 Prove non distruttive - Ricerca delle perdite - Criterio per la selezione
del metodo e della tecnica.
− UNI EN 13184:2004 Prove non distruttive - Ricerca delle perdite - Metodo a variazione di
pressione.
− UNI EN 13185:2004 Prove non distruttive - Ricerca delle perdite - Metodo del gas tracciante.
In alternativa alla norma europea, nel metodo LT è per tradizione molto diffuso il ricorso alla nor-
mativa ASTM, di seguito sinteticamente ricordata:
− ASTM E 1316 Standard terminology for nondestructive examinations.
− ASTM E 432 Guide for the selection of a leak testing method.
− ASTM E 479 Guide for preparation of a leak testing specification.
− ASTM E 515 Method of testing for leaks using bubble emission techniques.
− ASTM E 1003 Hydrostatic leak testing.
− ASTM E 1066 Ammonia colorimetric leak testing.
− ASTM E 427 Practice for testing for leaks using the Halogen leak detector.
− ASTM E 493-498-499 Method for testing for leaks using the mass spectrometer leak detector.
e all’Articolo 10 della Sezione V del Codice ASME BPV.

4.9. Esame mediante emissione acustica (AT)

L'esame mediante emissione acustica é impiegato generalmente su grosse o importanti costru-


zioni come recipienti in pressione, reattori nucleari, ponti, per sorvegliare le prove di carico o il
servizio. Allo scopo vengono utilizzate delle sonde, simili in principio a quelle ultrasonore, che
rilevano i microrilasci di energia emessi da inclusioni o cricche interne o superficiali, quando sono
sollecitate e si hanno quindi deformazioni plastiche locali, con emissione di onde elastiche.
I segnali forniti dalle sonde sono elaborati e interpretati mediante complesse apparecchiature elet-
troniche che consentono, mediante triangolazioni, di localizzarne l'origine. In tali parti del pezzo
vengono poi effettuati altri tipi di controllo (come quello radiografico o quello ultrasonoro) per stu-
diare il tipo di discontinuità rivelata dall'emissione acustica. Il metodo è tuttavia complesso e ri-
chiede operatori particolarmente e specificatamente addestrati, per quanto abbia raggiunto nel
corso del tempo una progressiva diffusione.
Data la sua complessità, si ribadisce una volta di più l’opportunità di ricorrere ad operatori certifi-
cati in accordo alla norma UNI EN 473:2008 e/o ISO 9712: 2005.

61
Elementi di fabbricazione mediante saldatura

Come nel caso del metodo LT, anche per AT è diffuso il ricorso alla normativa ASTM, di seguito
ripresa per comodità:
− ASTM E 1316 Standard terminology for nondestructive examinations
− ASTM E 569 Recommended practice for acoustic emission monitoring of structures during
controlled stimulation
− ASTM E 650 Recommended practice for mounting piezoelectric acoustic emission contact
sensors
− ASTM E 750 Practice for measuring the operating characteristics of acoustic emission
instrumentation
− ASTM E 1139 Practice for continuous monitoring of acoustic emission from metal pressure
boundaries
In tempi piuttosto recenti, tuttavia, sono state approvate alcune normative di riferimento specifiche
in ambito europeo:
− UNI EN 13477-1:2003 Prove non distruttive - Emissione acustica - Caratterizzazione del-
l'apparecchiatura - Descrizione dell'apparecchiatura
− UNI EN 13477-2:2003 Prove non distruttive - Emissione acustica - Caratterizzazione del-
l'apparecchiatura - Verifica delle caratteristiche funzionali
− UNI EN 13554:2006 Prove non distruttive - Emissione acustica - Principi generali
− UNI EN 14584:2006 Prove non distruttive - Emissione acustica - Ispezione di attrezzature a
pressione metalliche durante la prova di accettazione - Localizzazione planare delle sor-
genti di EA
− UNI EN 15495:2008 Prove non distruttive - Emissione acustica - Ispezione di attrezzature a
pressione metalliche durante la prova di accettazione - Localizzazione a zona delle sorgenti
di EA.

62
La riparazione mediante saldatura

5. LA RIPARAZIONE MEDIANTE SALDATURA

5.1. Generalità

In occasione di attività di ispezione eseguite su componenti saldati o metallici in genere, siano


essi appena realizzati o già eserciti, si può verificare il caso in cui siano individuate difettosità di
vario genere, per cui vi sia la necessità di eseguire riparazioni mediante saldatura.
Tali operazioni presentano molto spesso notevole criticità, sia a causa delle posizioni di saldatura
in cui si può essere costretti ad operare, sia a causa delle severe condizioni di vincolo legate alla
realizzazione di un giunto all’interno di una struttura già completata.
Come noto, infatti, le tensioni di ritiro possono raggiungere valori molto elevati che, in direzione
longitudinale all’asse della saldatura, possono avvicinarsi notevolmente alla resistenza allo sner-
vamento del materiale base (o Rp0,2, ove non risulti applicabile il concetto di snervamento), so-
prattutto nel caso in cui sia impedito il ritiro della struttura.
Tale elevata sollecitazione residua può comportare notevoli problemi durante o al termine dell’e-
secuzione del giunto saldato (ad esempio fenomeni di criccabilità), oppure anche durante l'eserci-
zio del componente, influenzandone negativamente la durabilità in relazione all’impiego previsto,
ad esempio in caso di sollecitazioni di fatica e in presenza di agenti corrosivi.
A titolo di esempio, si riporta nella figura 5.1 l’andamento qualitativo delle tensioni tangenziali e
radiali in prossimità di un inserto circolare su un fasciame.
Deve essere infine considerato che non è sempre possibile realizzare sui componenti riparati trat-
tamenti termici di distensione (PWHT) e/o rinvenimento, a causa della complessità della struttura
o della impossibilità tecnica o metallurgica di realizzare un trattamento localizzato sulla zona riparata.
Ciò rappresenta spesso uno dei problemi fondamentali che si incontrano nelle riparazioni, i cui
esiti dipendono in larga misura dalla possibilità o meno di trattare termicamente le zone riparate.
Dalle considerazioni suddette nasce la necessità di realizzare le riparazioni di saldatura sulla ba-
se di procedure operative precise, in cui siano accuratamente descritte le tecniche di saldatura da
adottare e le precauzioni particolari da seguire prima, durante e dopo le operazioni di riparazione,
al fine di ottenere un risultato tecnicamente accettabile e garantire sufficiente affidabilità all’uso
dei componenti riparati.

63
Elementi di fabbricazione mediante saldatura

Figura 5.1 - Distribuzione delle tensioni di ritiro causate dalla saldatura di un inserto circolare

Giova infine ricordare anche che l’esecuzione di saldature di riparazione può avvenire in condizio-
ni non interamente riconducibili al campo di validità delle qualificazioni di saldatori, operatori e
processi utilizzati in produzione (si pensi, a titolo di esempio, al numero di trattamenti termici con il
quale si sia qualificato un processo), aspetto che può rivestire una notevole importanza tanto sul
piano sostanziale quanto su quello formale.

5.2. Scelta della tipologia di intervento

A seguito della completa caratterizzazione del difetto con controlli non distruttivi (necessaria per la
sua rimozione) si rende spesso necessario acquisire ulteriori informazioni, eventualmente me-
diante altre tipologie di prova, per analizzare le cause che hanno portato alla formazione del difet-
to ed assumere le necessarie azioni correttive in produzione.
Soprattutto nel caso di componenti eserciti, può essere significativo inoltre eseguire un’analisi
documentale della storia del componente stesso, analizzando sia i dati sulla fabbricazione sia
sulle condizioni di esercizio, come ad esempio le sollecitazioni di tipo meccanico, chimico, fisico
agenti e gli eventuali interventi eseguiti successivamente alla prima messa in servizio (qualora
disponibili).
A seguito di tale dettagliata analisi, nel caso in cui il difetto sia poco esteso o comunque localizza-
to in un’area limitata (in particolare per difetti lineari) ed il materiale circostante sia in buono stato,
è possibile procedere alla riparazione mediante asportazione del difetto stesso e successivo riem-
pimento mediante saldatura.
Nel caso invece in cui il difetto interessi ampie porzioni di materiale o si presenti in forma diffusa,
può essere necessario eseguire la riparazione mediante l’eliminazione dell’intera zona interessata
dalla difettosità e la sua sostituzione mediante la saldatura di un inserto di forma opportuna.

64
La riparazione mediante saldatura

5.3. Riparazione mediante asportazione del difetto e successivo riempi-


mento mediante saldatura
Di seguito viene riportata, in forma schematica, la serie di operazioni da svolgere nel caso in cui
le caratteristiche del difetto e del materiale circostante permettano l’esecuzione della riparazione
mediante asportazione del difetto e successivo riempimento mediante saldatura.

5.4. Eliminazione del difetto e preparazione dei lembi

Le tecniche più comunemente utilizzate per la rimozione del difetto applicate in questo caso sono
la lavorazione meccanica (ad esempio, molatura e/o fresatura) e la solcatura all’arco di carbone
(figura 5.2).
La solcatura all’arco di carbone (comunemente detta scriccatura), risulta essere maggiormente
utilizzata sui materiali meno pregiati quali gli acciai al carbonio o per riparazioni su componenti
meno critici, in quanto consente elevate velocità di lavorazione (si possono raggiungere velocità
di taglio sino a 2 m/min), e permette la facile individuazione del difetto, grazie alla colorazione
chiara che questo assume a causa delle elevate temperature raggiunte dalla superficie del difetto,
che è a contatto diretto dell’arco e raffredda più lentamente del materiale continuo circostante.
Tuttavia deve essere considerato che le superfici così realizzate presentano aspetto irregolare a
causa dell’instabilità dell’arco elettrico che scocca dall’elettrodo di carbone, che si possono realiz-
zare fenomeni di ossidazione superficiale dovuti all’uso di aria compressa come gas di taglio, e
che si possono verificare fenomeni di carburazione del materiale a causa dell’apporto di carbonio
proveniente dall’elettrodo.
Per questo motivo è consigliabile eseguire sempre una rifilatura delle superfici così realizzate tra-
mite molatura, asportando dalle superfici di taglio una quantità di materiale adeguata ad eliminare
gli strati alterati termo - chimicamente; al riguardo, appare inopportuno stabilire a priori una pro-
fondità di tale lavorazione, poiché l’effettiva quantità di materiale alterato è fortemente variabile in

Figura 5.2 - Una fase della scriccatura con arco di carbone


65
Elementi di fabbricazione mediante saldatura

Diametro Corrente Tensione Velocità Profondità solco Larghezza solco


mm Inch. [A] [V] [cm/min] [mm] [mm]

4,8 3/16 200 43 200 1,6 6,4


4,8 3/16 200 43 70 4,8 7,9
6,4 1/4 300 42 140 2,4 7,9
6,4 1/4 300 40 100 4,8 7,9
6,4 1/4 320 46 38 9,5 7,9
7,9 5/16 320 40 160 3,2 9,5
7,9 5/16 420 42 80 6,4 9,5
7,9 5/16 540 42 70 12,7 9,5
9,5 3/8 560 42 160 3,2 11,1
9,5 3/8 560 42 31 17,5 11,1
12,7 1/2 1200 45 85 3,2 14,3
12,7 1/2 1200 45 30 20 14,3

Tabella 5.1 - Parametri caratteristici della scriccatura con arco di carbone

funzione - tra l’altro - dell’apporto termico utilizzato e della conduttività termica del materiale base
(spesso si usa dire che è necessario arrivare a mettere a nudo la superficie del metallo sano o, in
inglese, sound metal).
Nella tabella 5.1, a titolo di esempio, sono riportati alcuni parametri tipici della solcatura all’arco di
carbone.
Non vanno trascurate le problematiche inerenti l’impiego in sicurezza del processo di scriccatura
con arco di carbone: al riguardo, tale lavorazione è stata sostituita in alcuni stabilimenti da altre,
apparse meno complesse da gestire, da quel punto di vista.
In alternativa all’arco di carbone, può essere utilizzata anche la solcatura al plasma (figura 5.3),
che garantisce velocità di lavorazione ancora superiori e maggiore regolarità delle superfici, gra-
zie alla maggiore stabilità dell’arco elettrico garantita
dalla presenza di un elettrodo infusibile in rame con
pastiglia in zirconio o afnio (per sfruttare l’effetto ter-
moionico). Con questa tecnica è pertanto possibile ridurre
la sezione da rifilare con mole e/o fresette a circa 0,2 mm.
Per i componenti più critici, realizzati con materiali
più pregiati (acciai basso legati, o legati, ecc.) il siste-
ma più utilizzato è l’asportazione diretta mediante
molatura. Ciò comporta senz’altro tempi più lunghi di
intervento, ma garantisce l’asportazione del minor
volume possibile di materiale asportato, un più preci-
so inseguimento del difetto ed infine, se la molatura
Figura 5.3 - Solcatura plasma (esempio) è condotta con cura, l’assenza di alterazioni termiche

66
La riparazione mediante saldatura

importanti sul materiale. In ogni caso è


necessario eseguire controlli non distrut-
tivi (generalmente con liquidi penetranti a
contrasto di colore o particelle magneti-
che con polveri secche) per accertare la
completa rimozione dei difetti.
Le preparazioni dei lembi per la successiva
saldatura possono essere eseguite con
differenti geometrie, in funzione dell’esten-
sione dei difetti nella direzione della pro- Figura 5.4 - Preparazione geometrica per difetti non
fondità. passanti

In particolare, nel caso in cui il difetto non sia passante, è necessario prevedere l’asportazione di
uno spessore sufficiente alla realizzazione di un adeguato numero di passate di saldatura (ad
esempio, almeno 2 o 3), allo scopo di consentire l’effetto di rinvenimento assicurato dalle passate
successive alla prima (figura 5.4).
Lo scavo dovrebbe avere, in linea di massima, una forma trapezoidale raccordata sul fondo ed
apertura del cianfrino superiore ai 40°, eventualmente distribuiti in modo dissimmetrico se la sal-
datura è eseguita in posizione frontale.
Nel caso in cui il difetto sia passante (figura 5.5) e ci sia l’accessibilità al rovescio, può essere
conveniente eseguire il taglio sino ad almeno metà spessore, realizzando la preparazione come
visto precedentemente. Il completamento della riparazione dall’altro lato potrà essere eseguito
solo successivamente, asportando la parte rimanente del difetto solcando anche la prima passata
della riparazione. Soltanto nel caso in cui non ci sia accessibilità al rovescio risulta conveniente
procedere ad una preparazione a V, secondo i parametri di preparazione tipici per le saldature a
piena penetrazione eseguite da un solo lato e dipendenti dalla dimensione degli elettrodi (come
verrà sottolineato di seguito, è consigliabile usare in ogni caso materiali di apporto di diametro
contenuto) e dalla posizione di saldatura.

Figura 5.5 - Riparazione di difetto passante

67
Elementi di fabbricazione mediante saldatura

Figura 5.6 - Fase del preriscaldo di un getto di ghisa

Infine la pulizia dello scavo riveste grande importanza per la corretta riuscita della riparazione e
deve essere garantita con la massima cura, eventualmente ricorrendo all’uso di prodotti sgras-
santi o detergenti.

5.5. Saldatura

Prima di procedere con l’esecuzione della saldatura potrebbe essere necessario applicare un pre-
riscaldo (figura 5.6) ad una temperatura determinata sulla base dello spessore dell’elemento da
riparare e delle caratteristiche chimico - fisiche del materiale.
E' conveniente che tale preriscaldo sia applicato in modo dolce, ad esempio mediante cannelli a
fiamma larga ossipropanica, e mantenuto per tutta la durata delle riparazioni; occorre ricordare,
tra l’altro, che la saldatura di riparazione viene spesso effettuata in condizioni di vicolo superiore a
quelle presenti durante la saldatura dei giunti di produzione, aspetto che può aumentare i rischi di
rottura durante e dopo l’esecuzione di ogni singola passata.
In taluni casi può essere utile effettuare preriscaldi bilanciati o simmetrici in zone diverse, circo-
stanti la zona della riparazione, al fine di assecondare il ritiro della saldatura di riparazione: è il
caso delle riparazioni più critiche, su componenti di grande spessore, in condizioni di vincolo parti-
colarmente severo, in presenza di materiali particolarmente sensibili ai fenomeni di criccabilità sia a
caldo sia a freddo.
Le particolari condizioni operative in cui sono eseguite le riparazioni portano spesso alla scelta del
processo con elettrodi rivestiti il quale - per versatilità, qualità metallurgiche e semplicità delle ap-
parecchiature - consente di ottenere risultati affidabili.
In particolare, è consigliabile ricorrere ad elettrodi rivestiti basici (anche per effetto della duttilità
del deposito) con composizione e caratteristiche meccaniche del deposito corrispondenti al mate-
riale base. Questi dovranno essere ben essiccati e pertanto estratti da confezioni ancora sotto
vuoto o ricondizionati secondo le prescrizioni del fornitore (ad esempio, a 400°C per 2 ore), suc-
cessivamente mantenuti in forno a 150°C, quindi tenuti in fornetti portatili a 80÷100°C fino all’uso;

68
La riparazione mediante saldatura

in questo modo si ottengono le migliori garanzie


nei confronti della criccabilità a freddo (grazie al
basso tenore di idrogeno diffusibile depositato) e
dello sviluppo di porosità.
Per quanto le modalità operative siano fortemente
variabili, spesso la prima passata viene realizzata
con elettrodi aventi diametro inferiore (es. 2,5 o Figura 5.7 - Temper beads, rinvenimento
3.25 mm) rispetto a quelli utilizzati per il riempi-
mento (es. 3,25 o 4 mm), in modo da assicurare maggiore penetrazione.
Di norma, si raccomanda di evitare tecniche oscillate o l’esecuzione di cordoni larghi per contene-
re l’apporto termico specifico e, di conseguenza, il rischio di rotture durante e dopo la solidificazione.
Completato il riempimento, qualora non sia possibile realizzare il trattamento termico, potrebbe
essere necessario per talune tipologie di materiale base, come ad esempio acciai martensitici,
eseguire delle passate di rinvenimento (temper beads) allo scopo di rinvenire le zone del giunto
saldato che non siano state rinvenute dalle passate successive. Il problema si verifica, in genera-
le, sulle zone termicamente alterate dall’ultimo strato di deposito e generalmente è più grave in
corrispondenza del materiale base; come mostrato in figura 5.7.
In particolare, per rinvenire tali zone si eseguono delle passate di saldatura, da realizzarsi con la
stessa procedura di saldatura utilizzata per il riempimento, che vengono asportate successiva-
mente mediante molatura. E’ assolutamente necessario che tali passate vengano depositate ad
una distanza compresa tra 1,5 e 2 mm circa rispetto alla linea di fusione, allo scopo di non provo-
care alterazioni termiche sul materiale base inalterato dalle passate di riempimento (figura 5.8).
Nel caso di giunti di larghezza limitata ciò può essere ottenuto anche con una sola passata.
Nel caso di acciai al carbonio, che sono generalmente saldati con materiali d’apporto meno tem-
prabili (aventi cioè carbonio equivalente più basso), il problema dell’indurimento residuo può rite-
nersi limitato al materiale base, per cui può essere sufficiente depositare i temper beads solo in
vicinanza della linea di fusione (figura 5.8b).
E’ appena il caso di osservare, data la criticità dell’operazione, che le operazioni di saldatura do-
vrebbero essere eseguite da saldatori opportunamente qualificati in accordo alle normative appli-
cabili (ad esempio, UNI EN 287-1 o ASME IX).

Figura 5.8 - Temper beads (disposizione delle passate) in funzione del tipo di metallo d’apporto
69
Elementi di fabbricazione mediante saldatura

5.6. Lavorazioni successive alla saldatura

Nel caso di riparazioni in materiale base, per garantire un comportamento omogeneo tra la zona
oggetto della riparazione ed il materiale circostante, è necessario procedere alla rasatura del cor-
done e degli eventuali temper beads; è infatti necessario ricordare che la presenza del sovrame-
tallo di saldatura non è in nessun caso migliorativo nei confronti dell’esercizio di un componente
saldato, in quanto costituisce un punto tipico di innesco di fenomeni di corrosione, di fatica o di
frattura, essendo una zona di intensificazione degli sforzi (figura 5.9).
Su tutte le saldature di riparazione devono - di norma - essere eseguiti controlli non distruttivi al
100%, a cominciare dall’esame visivo (VT), che costituisce ancora una volta un efficace filtro, se
eseguito da personale qualificato ed in possesso di esperienza adeguata.
Successivamente, sono eseguiti esami superficiali congruenti con le caratteristiche del materiale
base e la tipologia di giunto (MT, PT) e, in relazione alle caratteristiche della riparazione, un con-
trollo volumetrico come l’esame radiografico o ultrasonoro.
E’ necessario sottolineare che tali esami, specie per talune tipologie di materiale base come gli
acciai basso-legati, dovrebbero essere eseguiti dopo almeno 48 ore dall’esecuzione del giunto,
considerando che l’evoluzione temporale dell’idrogeno favorito dalle tensioni di ritiro (come affer-
mato in precedenza molto elevate in virtù delle severe condizioni di vincolo), associata a fenome-
ni di tempra può portare alla formazione di rotture transgranulari sotto l’azione delle tensioni di
ritiro stesse (fenomeno delle cricche ritardate o “delayed cracking”).
Purtroppo, viste le condizioni di emergenza in cui spesso si svolgono le riparazioni, tale regola
non sempre viene rispettata.

Figura 5.9 - Concentrazione delle tensioni in prossimità della linea di fusione (schema)

70
La riparazione mediante saldatura

5.7. Riparazione mediante saldatura di un inserto

In casi particolari, le caratteristiche della riparazione possono suggerire il montaggio di un inserto


vero e proprio, tipicamente nel caso in cui l’estensione della zona da riparare risulti eccessiva per
un semplice riporto mediante saldatura.
Si tratta ad esempio del caso della manutenzione di serbatoi di stoccaggio, una volta che siano
stati riscontrati fenomeni corrosivi, tipicamente sui fondi.
Di seguito viene riportata, in forma schematica, la serie di operazioni da svolgere nel caso in cui
le caratteristiche del difetto e del materiale circostante non consentano la riparazione mediante
asportazione del difetto e successivo riempimento mediante saldatura ma sia necessario appunto
procedere all’asportazione di una parte del componente, sostituendola con un inserto di forma
opportuna.

5.8. Eliminazione della parte del componente contenente il difetto

La dimensione della parte da eliminare deve essere valutata sulla base dei fattori considerati di
seguito.
Le saldature dell’inserto dovrebbero essere a sufficiente distanza dalle altre saldature del compo-
nente in questione, soprattutto se le stesse non sono state distese; possono essere considerate
sufficienti distanze da 2,5 a 10 volte lo spessore della lamiera costituente il componente, valutate
in relazione al grado di sollecitazione delle saldature, e comunque superiori ai 100 mm.
Se possibile, è sempre consigliabile l’uso di inserti circolari (figura 5.10a) , per evitare il rischio di
difettosità in corrispondenza di eventuali spigoli, che associati agli effetti dell’intensificazione degli
sforzi di origine geometrica, possono portare alla formazione di rotture in molte condizioni di eser-
cizio. In ogni caso sono da evitarsi spigoli netti; pertanto, anche nel caso di inserti di forma rettan-
golare, è sempre consigliabile smussare opportunamente gli spigoli (figura 5.10b).
Determinata la dimensione della parte da eliminare, è possibile procedere all’eliminazione della
sezione considerata.
Relativamente alle tecniche utilizzabili è possibile ricorrere ad ossitaglio per acciai basso-legati o
comunque con ridotte percentuali di cromo (a causa dell’ossido altofondente che altrimenti si for-
merebbe, impedendo il progredire del fronte di taglio).
In alternativa, è possibile ricorrere al taglio al plasma, applicabile su tutti i materiali e che permette
una maggiore definizione del taglio ed
un minore effetto termico sui lembi. In
ogni caso sarà necessario eseguire
una rifilatura dei lembi, sia per elimi-
nare eventuali zone alterate termica-
mente dal taglio, sia per realizzare
un’opportuna preparazione dei lembi,
come descritto in seguito. Figura 5.10 - Forme elementari per inserti saldati

71
Elementi di fabbricazione mediante saldatura

Un’alternativa ai processi termici descritti, applicabile


nel caso in cui i componenti oggetto delle riparazioni
si trovino o possano essere spostati in officina, può
essere rappresentata dal taglio all’acqua con addu-
zione di abrasivi (Abrasive Water Jet Cutting, figura
5.11), in cui si sfrutta un getto d’acqua e polveri abra-
sive (olivina, corindone o granato) ad elevata velocità
e pressione (oltre a 2000 bar) per eseguire il taglio
grazie a fenomeni di carattere erosivo.
Le apparecchiature in questione sono complesse e
costose ma consentono l’ottenimento di un taglio
Figura 5.11 - Abrasive water jet cutting netto e preciso e senza conseguenze di alcun gene-
re sul materiale.
Completano le operazioni di rimozione della parte difettata l’esecuzione delle lavorazioni per la
preparazione dei lembi, eseguita secondo le modalità riportate di seguito e l’esecuzione di con-
trolli non distruttivi superficiali, per valutare l’assenza di difetti sui lembi.

5.9. Preparazione dei lembi e dell’inserto

La preparazione di lembi per la saldatura dell’inserto deve essere valutata in base a spessore ed
accessibilità del giunto (figura 5.12).
Nel caso ottimale in cui il giunto risulti accessibile da ambo il lati, è consigliabile prevedere prepa-
razioni a V (con successiva ripresa al rovescio) per giunti di spessore limitato (fino a 6 mm) oppure a X
o doppia U (che necessita però di lavorazioni di macchina) per spessori maggiori, lasciando comun-
que valori di spalla e luce tra i lembi idonei alla dimensione degli elettrodi e alla posizione di saldatura.
Sono sconsigliate invece preparazioni eseguite dal solo lato inserto (es. ½ V, K o doppia J), in
quanto, sebbene risulti più facile la preparazione a lembo retto del giunto dal lato della struttura
da riparare, si corre il rischio che si verifichino incollature a causa della difficoltà alla fusione del
lato non preparato (figura 5.13).
Nel caso in cui non ci sia accessibilità da entrambi i lati, è possibile procedere ad una preparazio-
ne a V o ½V (per cui valgono le considerazioni appena espresse), prestando particolare attenzio-
ne all’esecuzione della prima passata per evitare mancanze di penetrazione.

Figura 5.12 - Possibili preparazioni per la saldatura di inserti

72
La riparazione mediante saldatura

Per quanto riguarda la preparazione dell’inserto, è neces-


sario che questo abbia dimensioni compatibili con l’apertu-
ra realizzata ed ovviamente ridotte in relazione alla luce
tra i lembi.
Tale operazione può essere realizzata più facilmente utiliz-
zando sagome opportunamente dimensionate sull’apertura.
Per quanto riguarda la luce tra i lembi, è necessario consi-
derare che i ritiri di saldatura possono portare allo sposta-
mento dell’inserto, con successivo rischio che la luce cor-
rispondente si annulli o diventi eccessiva. Per questo mo-
tivo può essere consigliabile realizzare l’inserto in modo
che una delle sue estremità sia più vicina ad un lato dell’a-
pertura, in quanto la luce verrà successivamente recuperata
per effetto dei già citati ritiri termici di saldatura (figura 5.14).
Figura 5.13 - Macrografia di una
Nel caso particolare in cui le caratteristiche di accessibilità saldatura eseguita su un giunto
del giunto o le dimensioni dell’apertura siano tali da con- preparato a K con incollatura

sentire la saldatura da parte di due saldatori che operino contemporaneamente, è allora possibile
realizzare un inserto ridotto nelle dimensioni in modo da realizzare la luce prevista in fase di pre-
parazione dei lembi (figura 5.15).
Ciò è dovuto al fatto che i ritiri possono essere compensati se le operazioni di saldatura sono ese-
guite simmetricamente (così come descritto in seguito).

Figura 5.14 - Disposizione dell’inserto, nel Figura 5.15 - Disposizione dell’inserto, nel
caso di un saldatore (esempio) caso di due saldatori (esempio)

73
Elementi di fabbricazione mediante saldatura

5.10. Assiematura

L’accoppiamento delle parti da unire dovrebbe essere realizzato preferibilmente in condizioni tali
da permettere il ritiro delle saldature, permettendo quindi lo sviluppo di tensioni residue meno si-
gnificative.
Per tale motivo può essere sconsigliata la puntatura ad elettrodo, mentre può essere efficace l’im-
piego di cavallotti saldati soltanto da un lato, sull’elemento da riparare o sull’inserto, e, qualora ciò
non sia sufficiente a bloccare il pezzo, interponendo tra l’inserto ed il componente da riparare,
elettrodi di diametro opportuno privati del rivestimento.
Le saldature di fissaggio dovrebbero essere eseguite su piazzole (opportunamente pulite attraver-
so molatura) con processo ad elettrodo rivestito, adottando materiale d’apporto e precauzioni ese-
cutive (essiccamento degli elettrodi, temperatura di preriscaldo ed interpass), analoghi a quelli
previsti per le saldature di montaggio dell’inserto.

5.11. Saldatura

Prima della saldatura potrà essere opportuno applicare un preriscaldo ad una temperatura deter-
minata sulla base dello spessore totale dell’elemento da riparare e delle caratteristiche di tempra-
bilità del materiale.
Come nel caso precedente, le particolari condizioni operative in cui sono eseguite le riparazioni
suggeriscono generalmente la scelta degli elettrodi rivestiti basici con composizione e caratteristi-
che meccaniche del deposito corrispondenti al materiale base. Questi dovranno essere ben essic-
cati e pertanto estratti dalle confezioni originarie o ricondizionati con i criteri ricordati al paragrafo 5.5.
La tecnica operativa più idonea da adottarsi dovrebbe prevedere la saldatura a blocchi con se-
quenza al passo di pellegrino (figura 5.16). In particolare, ogni blocco dovrebbe comprendere al-
meno tre passate, per garantire una sufficiente resistenza e duttilità del giunto (la seconda e la
terza passata rinvengono quelle precedenti); completata la saldatura di tutti i blocchi, è possibile
passare al riempimento senza particolare sequenza di deposito delle passate. In alternativa è
possibile completare il riempimento per ogni blocco prima di passare al successivo.

Figura 5.16 - Tecnica a blocchi (esempio)

74
La riparazione mediante saldatura

Figura 5.17 - Sequenze di saldatura, nel Figura 5.18 - Sequenze di saldatura, nel caso
caso di due saldatori di un saldatore

Nella saldatura del primo blocco, ogni passata dovrebbe incominciare più avanti della precedente
e terminare prima, in modo da consentire l’attacco delle passate corrispondenti della saldatura del
blocco successivo e per non localizzare in un'unica sezione le zone di innesco e spegnimento
dell’arco, spesso caratterizzate da caratteristiche inferiori rispetto alla zona centrale della passata
(figura 5.16).
Come già accennato, le condizioni ottimali per l’esecuzione del giunto prevedono la saldatura eseguita
da due saldatori che operino contemporaneamente, in modo da rendere simmetrici gli effetti termici
(tensioni e ritiri) della saldatura (figura 5.17).
Qualora ciò non sia possibile, sarebbe consigliabile eseguire le saldatura di blocchi molto distanti
tra loro, in modo da evitare l'eccessivo riscaldamento dell’inserto e del componente (figura 5.18).
Se le condizioni di accessibilità consentono la ripresa al rovescio, questa dovrebbe essere ese-
guita rimuovendo tutta la prima passata le cui caratteristiche di resistenza, come noto, possono
risultare inferiori rispetto a quelle delle altre passate. Anche il riempimento al rovescio può essere
effettuato senza seguire un particolare ordine esecutivo.
Completato il riempimento, se le condizioni geometriche e del materiale lo consentono, si può
eseguire il trattamento termico, o si possono eseguire delle passate di rinvenimento (temper be-
ads) allo scopo di rinvenire le zone del giunto saldato che non sono state rinvenute dalle passate
successive.
Come già descritto precedentemente si tratta di passate da depositarsi sopra alle ultime passate
di riempimento fino ad una distanza rigorosamente compresa tra 1,5 e 2 mm dal materiale base
che vengono asportate successivamente mediante molatura.
Tutte le operazioni di saldatura, dalla puntatura o fissaggio dei cavallotti sino ai temper beads,
dovrebbero essere eseguite da saldatori opportunamente qualificati in accordo alle normative ap-
plicabili (es. UNI EN 287-1 o ASME IX).

75
Elementi di fabbricazione mediante saldatura

5.12. Trattamenti post-saldatura

Le riparazioni sono interventi che spesso si effettuano su componenti già in opera o montati e
talvolta già eserciti. Ciò esclude quasi sempre la possibilità di effettuare un trattamento termico di
distensione-rinvenimento sull’intero componente, quando ciò sia richiesto dalla specifica di costru-
zione.
Come è noto mentre un trattamento termico a scopo di rinvenimento metallurgico ha effetto sulle
zone indurite e comunque alterate dalla riparazione anche se è condotto in maniera localizzata
sulla saldatura eseguita, al contrario una distensione efficace delle tensioni residue si ottiene con
trattamenti globali del componente; i trattamenti localizzati hanno effetto di distensione solo sui
giunti circonferenziali delle tubazioni o su geometrie ad essa assimilabili.
Pertanto, laddove non sia possibile intervenire con un Post Weld Heat Treatment si applicano
trattamenti alternativi che, parzialmente, sopperiscono alla omissione del trattamento termico fina-
le di distensione-rinvenimento.
Allo scopo è molto utilizzata la già citata tecnica delle passate di rinvenimento che, su giunti multi-
pass, consente il rinvenimento delle ultime passate del deposito; successivamente, soprattutto nel
caso di riparazioni esposte al rischio di tensocorrosione (stress corrosion), è utilizzata la tecnica
della pallinatura (figura 5.19): essa può essere paragonata, in primissima approssimazione, ad
una sabbiatura, ma eseguita con sfere di acciaio al carbonio aventi diametro opportuno.
Tale operazione consente il rilassamento delle tensioni di ritiro a causa della deformazione plasti-
ca provocata dall’urto delle sfere di acciaio, inducendo una stato di compressione superficiale
delle fibre, migliorando il comportamento a fatica
e, come detto, nei confronti della corrosione. In
tal caso, è consigliabile eseguire la qualificazio-
ne del processo di pallinatura con esame visivo
e macrografico dei campioni per individuare i
parametri operativi ottimali (distanza ugello-
piastra, diametro dell’ugello, velocità di pallinatu-
ra e pressione dell’aria nel polmone della sab-
biatrice) che garantiscano una profondità di pe-
netrazione adeguata.
L’esecuzione dei controlli non distruttivi segue i
principi generali già citati nel primo caso trattato;
si ricorda che dagli esiti di tali controlli, in rela-
zione alle prescrizioni delle normative di riferi-
mento o di altri documenti di natura contrattuale,
dipende spesso l’estensione dei controlli stessi
a regioni limitrofe a quella risultata difettosa, nel
caso ovviamente in cui i controlli di produzione
Figura 5.19 - Il trattamento di pallinatura di un
componente aeronautico (esempio) siano stati eseguiti in percentuale. I criteri di ac-

76
La riparazione mediante saldatura

cettabilità da considerarsi per la saldatura sono generalmente gli stessi considerati per la costru-
zione del componente.
E’ infine da sottolineare che, durante le successive ispezioni dovrà essere considerato che, qualo-
ra non sia stato effettuato il trattamento termico, l’inserto può risultare sollecitato da stati tensiona-
li di entità anche notevoli, situazione che può compromettere il comportamento di tale elemento o
dell'intera struttura, e che richiederà pertanto controlli più approfonditi.

77
Elementi di fabbricazione mediante saldatura

78
Principi per lo studio dei costi di saldatura

6. PRINCIPI PER LO STUDIO DEI COSTI DI SALDATURA

6.1. Generalità

Uno studio dei costi di saldatura si può ritenere valido ed utile quando impostato tenendo conto di
tutte le fasi di lavoro e dei parametri che influenzano direttamente e indirettamente il tempo impie-
gato per portare a termine la saldatura in un manufatto. In questo capitolo verranno considerati
alcuni principi generali per il caso, più comune, dei processi di saldatura autogena per fusione.
Successivamente saranno presi in esame, a titolo di esempio, alcuni processi di saldatura, e in
particolare la saldatura manuale ad arco con elettrodi rivestiti e la saldatura con arco sommerso;
l'estensione ad altri processi può essere fatta con criteri analoghi.
E’ opportuno segnalare sin d’ora che le informazioni riportate in questo capitolo sono mirate so-
prattutto a fornire alcuni criteri di massima, poiché è estremamente importante che esse siano
integrate con dati tecnici ed operativi che sono propri di ogni costruttore.

6.2. Criteri generali

Con riferimento a processi di saldatura autogena per fusione, il calcolo dei costi è principalmente
legato al costo dei consumabili e del personale addetto; eventuali altre voci (energia elettrica, aree di
lavoro, apparecchiature e relativi ammortamenti) possono assumere minore rilevanza e, peraltro,
la relativa valutazione non riveste carattere specialistico per la saldatura.
Conseguentemente, il primo elemento da tenere in considerazione è il volume del metallo da de-
positare, che si può calcolare a partire da un’analisi dei disegni costruttivi identificando, giunto per
giunto, il volume del cianfrino. Si noti che la presenza del sovrametallo, per quanto sia dal punto
di vista strutturale trascurabile, può influenzare anche significativamente il volume totale di metal-
lo da depositare. In assenza di informazioni più precise, esso può essere valutato come un rettan-
golo avente come larghezza quella del cianfrino in corrispondenza delle superfici accessibili (figura
6.1) e come altezza qualche millimetro (1÷3).
Da questo valore, si ottiene facilmente il peso del metallo da depositare, nota la densità dello
stesso (la tabella 6.1 riporta alcuni dati approssimati per i principali metalli saldati).

79
Elementi di fabbricazione mediante saldatura

Rateo di deposito [kg/h]


Intensità di corrente [A]

Figura 6.1 - Volume di metallo da depositare Figura 6.2 - Rateo di deposito per differenti pro-
(giunto testa a testa, preparazione a v) cessi di saldatura

Questa informazione è utile per l’approvvigionamento del metallo d’apporto, anche se devono
essere tenuti in considerazione gli scarti (ad esempio, fino al 40% di un elettrodo rivestito per la
saldatura ad arco può risultare scartato nel mozzicone); si parla, in questo caso, di rendimento del
processo (tabella 6.2).
Noto il metallo da depositare, dividendo questo per il rateo di deposito (generalmente espresso in
Kg/h) proprio del processo utilizzato e della tecnica operativa, si può ricavare il cosiddetto tempo
di arco acceso. In particolare è opportuno ricordare che, in termini generali, il rateo di deposito
aumenta in funzione di:
− un aumento dei valori di corrente a parità di diametro (netto) dell’elettrodo consumabile;
− una diminuzione del diametro del consumabile a parità del valore di corrente;
− il numero di fili elettrodi;
− il valore dello stick-out (ove applicabile) a parità di corrente.
Sulla base di questi semplici principi sono stati sviluppati, come noto, particolari varianti dei pro-
cessi di saldatura mirati ad ottenere produttività migliorata.
Poiché ogni attività di saldatura richiede una serie di operazioni complementari (dalla preparazio-
ne dei pezzi alla regolazione della macchina, sino al controllo finale) si può definire per ogni pro-
cedura di saldatura uno specifico fattore operativo, pari al rapporto tra il tempo di arco acceso ed
il tempo totale di saldatura (con valori assunti da 0 a 1 o espressi in percentuale); è proprio in ba-

Densità Processo Rendimento


Metallo
[g/cm3] Lunghezza 350 mm 0,55 ÷ 0,65
Acciaio al carbonio e basso-legato 7,8·10-3 SMAW Lunghezza 450 mm 0,60 ÷ 0,70
Acciaio inossidabile 8,0·10-3 Lunghezza 700 mm 0,65 ÷ 0,75
Leghe di rame 8,6·10-3 SAW 0,95 ÷ 0,99
Leghe di alluminio 2,8·10-3 GMAW 0,90 ÷ 0,97
Leghe di nichel 8,6·10-3 FCAW 0,80 ÷ 0,98
-3
Leghe di titanio 4,7·10 GTAW 0,95 ÷ 0,99

Tabella 6.1 - Densità dei principali materiali me- Tabella 6.2 - Rendimento di processo per i
tallici (valori medi) principali processi di saldatura

80
Principi per lo studio dei costi di saldatura

Figura 6.3 - Fattore operativo in funzione del livello di automazione (valori in


percentuale)

se a questo che si può ricorrere all’automazione che, seppur a diversi livelli, può garantire un in-
cremento in produttività e, dunque, una riduzione dei costi del personale (figura 6.3).
E’ pertanto chiaro che, per ottenere il costo operativo finale, è necessario moltiplicare il tempo di
arco acceso per il fattore operativo e quindi per il costo della mano d’opera.

6.3. Saldatura manuale ad arco con elettrodi rivestiti

Il costo al metro di una saldatura eseguita con il processo manuale ad arco con elettrodi rivestiti è
la somma di tre addendi:
− costo del materiale d'apporto;
− costo dell'energia elettrica;
− costo del tempo di esecuzione.
Il primo addendo si calcola abbastanza rapidamente una volta noto il numero di elettrodi impiegati
e il loro costo unitario. Questo numero viene determinato analiticamente e graficamente con uno
dei due metodi descritti al successivo paragrafo 6.3.2.
Il secondo addendo, di limitata incidenza, si calcola una volta nota la massa (in chilogrammi) del metal-
lo d'apporto depositato (che si ottiene con uno dei due metodi indicati) moltiplicando detta massa per
443 kWh/kg e quindi per il costo del chilowattora (si tratta ovviamente di un valore indicativo).
Il terzo addendo, infine, è quello di determinazione più complicata. A questo proposito si devono
distinguere due tempi di impegno del saldatore:
− tempo di lavoro ad arco acceso ("tempo di fusione"), che comprende il tempo di saldatura
vero e proprio durante il quale l'arco è acceso;
− tempi complementari, che si riferiscono alle operazioni complementari necessarie per l'ese-
cuzione del lavoro.
In particolare, le operazioni complementari gravano sul "tempo di fusione" di saldatura e, rispetto
a esso, costituiscono un fattore negativo.

81
Elementi di fabbricazione mediante saldatura

6.3.1. Tempo di esecuzione della saldatura

Il tempo di esecuzione della saldatura può essere schematizzato nella somma di tre tempi parzia-
li, ciascuno dei quali viene speso per le operazioni elencate di seguito.
a) Tempi di preparazione:
1. preparare gli attrezzi all'inizio del lavoro,
2. esaminare il lavoro e ricevere le istruzioni,
3. rifornirsi di elettrodi,
4. regolare la macchina,
5. spostare il pezzo,
6. muoversi intorno al pezzo.
b) Tempi relativi a ogni passata:
1. asportare la scoria e pulire il cordone,
2. verificare la saldatura effettuata,
3. eventualmente molare e rifare qualche tratto risultato difettoso.
c) Tempi relativi ad ogni elettrodo:
1. cambiare elettrodo,
2. tempo di riposo,
3. tempo d'arco acceso (o tempo di fusione).
Conseguentemente, indicando con a la somma dei tempi di preparazione, con b quella dei tempi
di passata e con c quella dei tempi di elettrodo, il tempo totale di saldatura risulta quindi:

Tempo di saldatura = a + b x numero di passate + c x numero di elettrodi.

Tempo di preparazione (a)

Il valore del tempo di preparazione a è estremamente variabile ed è strettamente connesso con


l'organizzazione dell'officina, l'esperienza del personale e le attrezzature a disposizione.
In particolare, esaminando nei dettagli quanto è stato indicato, per quanto riguarda il tempo a si
possono fare alcune utili considerazioni.
Il tempo per preparare gli attrezzi è correlato con le seguenti operazioni:
− rifornirsi di maschera, martellina, scalpello e mola;
− collegare la saldatrice alla linea ed eventualmente spostarla da un punto a un altro dell'officina;
− verificare l'efficienza della pinza portaelettrodo.
La prima operazione è normale, il saldatore generalmente arriva sul posto di lavoro dopo aver
ritirato dal suo armadio i suoi attrezzi.
Per la seconda operazione è opportuno distinguere il caso in cui esista un posto fisso di lavoro
convenientemente attrezzato da quello in cui il lavoro avvenga in luoghi diversi. Nel primo caso
questo tempo praticamente non esiste, nel secondo invece esso può essere notevole. Un efficace
provvedimento, nell’eventualità di saldature in più luoghi diversi, è disporre opportunamente le
macchine saldatrici in posti fissi, con lunghi cavi di pinza e di massa per ridurre al minimo ogni

82
Principi per lo studio dei costi di saldatura

successivo spostamento (compatibilmente con le cadute di tensione nei cavi, che inevitabilmente
si verificano quando questi sono troppo lunghi). Questa soluzione presenta aspetti interessanti
anche per quanto riguarda la funzionalità e l'economia degli impianti. Infatti si possono così predi-
sporre le varie prese di corrente in armonia con la necessità di altre macchine operatrici, in modo
da ottenere una corretta equilibratura del carico sulla rete.
La terza operazione non è così banale come può sembrare; un consuntivo del numero delle pinze
fuori uso e del tempo di produzione perduto per il cambio di questo attrezzo ha spinto alcuni stabi-
limenti a dotare ogni operaio di una sua pinza che viene collegata con un innesto rapido al cavo
della saldatrice; questo accorgimento si è rivelato molto utile.
Il tempo per ricevere le istruzioni necessarie dipende dall'organizzazione dello stabilimento, dal
tipo di lavoro (facile, di serie, difficile) ecc.
La durata delle operazioni “procurare gli elettrodi e regolare la saldatrice” si possono stimare su
basi statistiche. Il tempo per spostare il pezzo e muoversi intorno a esso deve essere considerato
con attenzione, tenendo presente l'ambiente di lavoro, i mezzi di sollevamento necessari (e la
possibilità di disporne al momento opportuno), la necessità e la disponibilità del personale addetto
alla manovra. Questa analisi può frequentemente mostrare la convenienza di costruire posiziona-
tori su cui fissare i pezzi appena puntati per eseguire le saldature, con possibilità di spostare il
pezzo nelle varie posizioni mediante un'attrezzatura indipendente. I posizionatori possono essere
al tempo stesso maschere di montaggio che permettono, anche a un saldatore inesperto del dise-
gno, il montaggio di parti complesse per le quali si richiede una grande precisione. In questo mo-
do il saldatore ha la possibilità di raggiungere nel lavoro un elevato rendimento per la diminuzione
dei tempi di attesa.

Tempo relativo a ogni passata (b)

Il valore b rappresenta il tempo necessario per la rimozione della scoria e per la pulizia della pas-
sata di saldatura. Questa frazione del tempo di saldatura dipende dal tipo di cianfrino e dall'attrez-
zatura di cui dispone il saldatore.
La pulizia delle saldature in cianfrino richiede, di regola, più tempo della pulizia delle saldature
d'angolo. Nelle saldature in cianfrino la pulizia della prima passata è più difficoltosa della pulizia
delle successive. Comunque è evidente che, a parità di altre condizioni, il tempo di saldatura de-
cresce diminuendo il numero delle passate; ciò significa che per diminuire l’incidenza di questo
fattore è utile impiegare, dove tecnicamente possibile, elettrodi di maggiore diametro.

Tempo relativo a ogni elettrodo (c)

Il valore c indica la somma del tempo di fusione di un elettrodo rivestito con il tempo per cambiare
elettrodo e con il tempo di riposo dell'operatore per elettrodo.
Quest'ultimo elemento è stato riferito al singolo elettrodo perché è evidente che l'affaticamento del
saldatore è funzione del numero di elettrodi fusi e quindi i periodi di riposo sono proporzionali a
questa quantità. Detti periodi di riposo dipendono inoltre dalla "scomodità" della posizione di sal-

83
Elementi di fabbricazione mediante saldatura

datura e dall' "affaticamento" di singole membra (braccia, collo ecc.) o generale che esso provoca.
Lo studio delle corrette "posture" di lavoro rientra nel campo più generale della "ergonomia" (si
veda, al proposito, il capitolo 7).
Il tempo di fusione di un elettrodo è funzione della corrente elettrica di saldatura e del diametro
dell'elettrodo stesso: come già precedentemente accennato, esso diminuisce all'aumentare della
corrente e aumenta con il diametro dell'elettrodo rivestito. A parità di diametro è quindi convenien-
te impiegare le correnti più elevate che il tipo di elettrodo consente. Valori di corrente elevata pos-
sono essere utilizzati solo nella saldatura in piano (o, ove applicabile, in posizione verticale di-
scendente). La saldatura nelle altre posizioni posizione richiede, per ottenere una corretta realiz-
zazione, corrente di intensità minore.
Tutte le volte in cui è possibile, è quindi conveniente saldare in piano per impiegare l'intensità di
corrente più elevata senza arrivare a condizioni limite (riscaldamento eccessivo dell'anima e del
rivestimento) che deteriorano le caratteristiche del deposito o diminuiscono la maneggiabilità del-
l'elettrodo.
Per quanto riguarda il numero di elettrodi, è evidente la convenienza di impiegare nella costruzio-
ne elettrodi del maggiore diametro compatibilmente con la manovrabilità e accessibilità a fondo
cianfrino. Gli elettrodi di maggiore diametro possono essere usati in posizione solo con qualche
difficoltà e la riduzione della corrente di saldatura, a causa della posizione, diminuisce o annulla
praticamente ogni vantaggio derivante dal loro uso. Ciò conferma quindi che la saldatura in posi-
zione piana risulta la più economica.
In ogni lavoro di saldatura è utilissimo uno studio rivolto alla ricerca delle minime sezioni di salda-
tura, perché ciò non solo diminuisce il costo delle saldature, ma diminuisce anche le deformazioni
prodotte e quindi i tempi, sempre notevoli, necessari per eliminarle.
Va comunque tenuto presente che è errato ridurre le sezioni di saldatura quando ciò va a scapito
dell'accessibilità e della maneggiabilità degli elettrodi. Una limitata accessibilità e una scarsa ma-
neggiabilità significano infatti maggiori difficoltà per il saldatore e pertanto aumentano il pericolo di
difetti operativi. E si tenga presente che le riparazioni dei difetti di saldatura portano spesso a un
incremento di costi molto elevato.

6.3.2. Calcolo analitico del costo di saldatura con elettrodi


Come già accenato, il calcolo dei costi dipende prevalentemente dalle spese per gli elettrodi e da
quelle della manodopera; in aggiunta, è possibile considerare anche quelle di energia elettrica.

Spese per elettrodi

Occorre determinare il numero di elettrodi necessari, nelle varie qualità e diametri occorrenti; con-
siderando unitario il rendimento dell'elettrodo, si possono considerare i valori espressi nella tabel-
la 6.3. Per ottenere il numero reale di elettrodi necessario per apportare 1 kg di materiale, è ne-
cessario dividere il numero di elettrodi della tabella per il rendimento effettivo dell'elettrodo particolare.

84
Principi per lo studio dei costi di saldatura

Massa
Elettrodo Numero per Campo di
depositata[g]a Corrente media Tempi medi
1 Kg di variazione della
Diametro Lunghezza Escluso lo deposito in piano [A] di fusione [s]
Ideale corrente [A]
[mm] [mm] scarto
2 350 8,6 6,6 151 50 ÷ 80 65 60
2,5 350 13,4 10,3 97 70 ÷ 100 85 65
3,25 450 29,1 23,9 42 90 ÷ 150 125 70
4 450 44,1 36,3 28 120 ÷ 200 170 85
5 450 68,9 56,7 18 160 ÷ 250 210 105
6 450 99,2 81,6 12 200 ÷ 320 260 125
a
Rendimento di elettrodo unitario, mozzicone posto pari a 80 mm

Tabella 6.3 - Caratteristiche di impiego degli elettrodi

Il numero effettivo totale di elettrodi sarà infine dato dal prodotto del numero di elettrodi necessari
a depositare 1 kg di metallo per la massa totale da depositare, frazionata secondo i vari diametri e
tipi di elettrodi previsti. Ovviamente il valore del numero di elettrodi indicato nella tabella 6.3 va
corretto dividendolo per il rendimento effettivo di ciascun elettrodo.

Spese di manodopera

Determinato il numero degli elettrodi, si può calcolare il tempo necessario a fonderli e quindi la
spesa di manodopera.
Il tempo medio di fusione per i vari diametri di elettrodi è riportato sempre nella tabella 6.3. Come
già accennato, tuttavia, il saldatore non salda per tutto il tempo perché deve compiere anche altri,
lavori quali l'asportazione della scoria, il cambio dell'elettrodo, la regolazione della corrente ecc. E’
pertanto opportuno far intervenire un fattore operativo (o rapporto di intermittenza di fusione), e-
spresso come rapporto tra il tempo d'arco acceso e il tempo totale, che come noto, può variare
assai da un lavoro all'altro e a seconda della posizione della saldatura. A titolo indicativo può es-
sere considerato che per costruzioni leggere esso oscilla tra il 25 ed il 50% se la fabbricazione è
in officina, mentre in cantiere assume valori tra il 15 ed il 40%; per costruzioni pesanti in officina
(eventualmente con aiuto saldatore) si può arrivare al 40 - 80% mentre in cantiere non si supera il 40%.
Per preventivi di larga massima si può ammettere che un saldatore in officina consumi in media in
un'ora (per i diametri più correnti):
− 15÷20 elettrodi di diametro 3,25 mm;
− 13÷18 elettrodi di diametro 4 mm;
− 11÷15 elettrodi di diametro 5 mm.

Spesa di energia elettrica

La spesa di energia elettrica è facilmente determinata una volta nota la massa totale del metallo
da depositare. Si hanno infatti, per i moderni posti di saldatura elettrica ad arco e per gli elettrodi
ordinari, i valori seguenti:
− posti individuali a trasformatore statico o a raddrizzatori: 4÷6 kWh/kg di metallo depositato;
− posti individuali a trasformatore e controllo elettronico (inverter): 2÷5 kWh/kg di metallo depositato.

85
Elementi di fabbricazione mediante saldatura

6.4. Saldatura con arco sommerso

Le saldature con questo processo sono realizzate mediante lo spostamento, comandato da un


opportuno meccanismo, della testa saldatrice lungo la linea della giunzione (si tratta, generalmen-
te di applicazioni automatiche). Varie sono le realizzazioni di questo spostamento. La testa salda-
trice montata su un carrello può muoversi lungo un binario parallelamente al giunto (saldature di
travi o saldature longitudinali di virole), oppure è possibile che il pezzo da saldare sia messo in
movimento da un dispositivo adatto (posizionatore a tavola o a rulli) che sia in grado di fare scor-
rere il giunto sotto la testa saldatrice.
Caratteristica basilare del processo di saldatura in arco sommerso (e in generale di tutti i processi
a filo continuo) è quella di potere impiegare elevate densità di corrente e quindi di realizzare ele-
vate velocità di fusione, sia nei confronti del metallo d’apporto sia nei confronti del metallo base.
L'aumento della velocità di fusione del metallo d'apporto permette di conseguire forti depositi di
materiale nell'unità di tempo, mentre l'elevata velocità di fusione del materiale base porta come
conseguenza una elevata capacità di penetrazione e un'alta velocità di lavoro. Di conseguenza il
processo è indicato nell'esecuzione di saldature su medi e grossi spessori.
Con l'impiego di particolari accorgimenti, consistenti soprattutto nel realizzare un adeguato soste-
gno al rovescio, il processo può essere impiegato anche su spessori abbastanza sottili, consen-
tendo alte velocità di saldatura, in virtù delle elevate potenze sviluppate dall'arco. Il costo al metro
di una saldatura è valutabile con gli stessi criteri visti per il processo ad elettrodo rivestito, cioè è
la somma di tre addendi:
− costo del materiale d'apporto e del flusso,
− costo dell'energia elettrica,
− costo del tempo d'esecuzione.
ll primo addendo si calcola conoscendo la massa per metro di cordone da depositare, tenendo
conto che per depositare 1 kg di cordone sono necessari circa 1 kg di filo e 1 kg di flusso. Il valore
della massa per metro di cordone del materiale d'apporto può essere determinato con i metodo
descritto nei successivi paragrafi. Il costo del materiale d'apporto e del flusso si ricava quindi mol-
tiplicando il valore ottenuto per i rispettivi costi unitari. Il secondo addendo, di limitata incidenza, si
calcola una volta nota la massa (in chilogrammi) del metallo d’apporto depositato, moltiplicandola
per una costante, che vale, di massima, 5 kWh/kg e quindi per il costo del chilowattora.
Il terzo addendo, infine, è quello di determinazione più complicata; esso può essere valutato sud-
dividendo secondo il criterio seguente le operazioni necessarie per l'esecuzione di una giunzione.
− A = tempo di saldatura ad arco acceso (o meglio, somma dei tempi per l’esecuzione di ogni
singola passata, che possono essere differenti tra loro);
− B = tempo per posizionare il pezzo da saldare sull'apposita attrezzatura e per rimuoverlo a
saldatura avvenuta;
− C = tempo per posizionare la testa saldatrice per ogni passata;
− D = cambio del filo e rifornimento del flusso.

86
Principi per lo studio dei costi di saldatura

Conseguentemente, il tempo totale per l’esecuzione di una saldatura può essere calcolato secon-
do la relazione:

Tempo di saldatura = (A + B + C·P + D ) / R

Ove P rappresenta il numero di passate ed R è un rendimento operativo che tiene in considera-


zione i tempi morti.
Nei paragrafi successivi sono descritti i criteri per la valutazione dei singoli parametri.

6.4.1. Tempo di saldatura ad arco acceso (A) e numero delle passate (P)
Per la valutazione del tempo A è necessario conoscere, in base alla tecnica di saldatura, il rateo
di deposito. Come già visto in precedenza, da questo si può ricavare il parametro A in seguito alla
valutazione del metallo da depositare a partire dal volume dei cianfrini.
Congruentemente, nota la velocità di saldatura (ad esempio espressa in mm/min), si può ricavare
il quantitativo di metallo depositato da ogni passata e, quindi, il numero di passate, in base alla
relazione seguente: l × rd
P =
v sald × 60

Ove l è la lunghezza della saldatura (espressa in mm), rd è il rateo di deposito (espresso in kg/h)
e vsald è la velocità di saldatura (mm/min)13.
In alternativa, può essere utile l'impiego di un nomogramrna, come quello della figura 6.4, struttu-
rato come segue.
− Nel quarto quadrante (in alto a sinistra), le rette a inclinazione variabile rappresentano, in
funzione dei grammi al minuto depositati dal filo elettrodo, i grammi di deposito per metro di
saldatura al variare della velocità di avanzamento (centimetri/minuto) della testa saldatrice.
− Nel primo quadrante (in alto a destra) è riportata la curva rappresentativa della massa di
metallo depositato al minuto (grammi/minuto) in funzione della corrente di saldatura
(ampère). Questa curva a rigore dovrebbe essere caratteristica di un determinato diametro
di filo e del tipo di flusso. Si può peraltro tracciare una curva media ricavandone i valori da
prove effettuate con diversi diametri di filo elettrodo e diversi flussi.
− Sul terzo quadrante (in basso a sinistra) sono rappresentati i minuti necessari per ottenere
un metro di saldatura in funzione dei grammi depositati per metro di giunzione al variare
della velocità di deposito del filo elettrodo (grammi/minuto).
− Il secondo quadrante (in basso a destra), infine, rappresenta semplicemente in funzione del
tempo per metro di saldatura (minuti/metro), il tempo per ottenere n metri di saldatura, cor-
rispondendo ogni retta a un valore di n.
Di conseguenza, l'uso del nomogramma può essere il seguente: si entra nel primo quadrante con la corren-
te di saldatura espressa in ampere, si prosegue verticalmente fino a incontrare la curva, quindi orizzontal-
mente fino a determinare il valore della massa di filo fusa al minuto, espressa in grammi/minuto.

13
Evidentemente, questo approccio non tiene in considerazione le differenti velocità di saldatura fra le varie passate.

87
Elementi di fabbricazione mediante saldatura

Figura 6.4 - Nomogramma per determinare i tempi di saldatura con processo ad arco sommerso

Si prosegue, sempre orizzontalmente nel quarto quadrante fino a incontrare la retta corrisponden-
te al valore scelto della velocità d'avanzamento della testa saldante, espressa in centimetri/
minuto, e da tale punto di intersezione si procede verticalmente verso il basso fino a individuare la
massa del deposito per metro di saldatura, espressa appunto in grammi/metro.
Si continua quindi verticalmente fino a intersecare la retta caratteristica della velocità di deposito
in grammi/minuto (il cui valore è già stato trovato in corrispondenza del primo asse verticale) nel
terzo quadrante e da tale punto si va orizzontalmente a determinare il tempo, in minuti, necessa-
rio a depositare un metro di passata. Il secondo quadrante offre la possibilità di determinare, in
minuti o in centesimi di ora (vi sono infatti due diverse scale), il tempo necessario a completare
una passata in una saldatura lunga un certo numero di metri.
Lo stesso nomogramma può essere utile per ricavare la corrente di saldatura qualora ci si pro-
ponga di riempire un cianfrino con un certo numero di passate; in tal caso resta infatti stabilito, per
ogni passata, la massa di materiale depositato per ogni metro di saldatura (grammi/metro).
È allora sufficiente entrare nel quarto quadrante, partendo, nell'asse orizzontale, con questo valo-
re, salire fino a incontrare la retta individuata dalla velocità d'avanzamento scelta, andare orizzon-
talmente verso destra fino a incontrare la curva del primo quadrante, e da tale intersezione scen-
dere a individuarne il valore cercato di corrente per la deposizione delle passate ipotizzate.
Si noti che si può far variare il valore della corrente, a parità di grammi/metro depositati, variando la
velocità di avanzamento della testa saldatrice. I valori trovati e assunti, di corrente e di velocità di a-
vanzamento, devono poi essere verificati nell'ambito delle prove per la certificazione della procedura.

88
Principi per lo studio dei costi di saldatura

6.4.2. Tempo di posizionamento del pezzo (B)

Il tempo B per posizionare il pezzo da saldare sulle apposite attrezzature è un dato molto impor-
tante; esso può essere addirittura decisivo al fine di stabilire la convenienza o meno dell'uso della
saldatura automatica in arco sommerso. Il piazzamento del pezzo da saldare sopra le attrezzatu-
re della saldatrice può essere facile nel caso di pezzi leggeri per i quali i mezzi di sollevamento
sono semplici e sempre disponibili; può essere invece molto complicato nel caso di pezzi pesanti,
di forma irregolare, per i quali è necessario l'uso del carroponte e l'impiego di una squadra di manovra.
Nel secondo caso può presentarsi la convenienza di servire le saldatrici automatiche con mezzi di
sollevamento indipendenti e di dotare il reparto di saldatura di una squadra di manovali addetti
alle manovre di spostamento dei pezzi da saldare. L'assenza di questi mezzi può portare a tempi
di attesa così notevoli da ridurre e annullare la convenienza economica dell'impiego di saldatrici
automatiche. D'altra parte è opportuno nel computo del costo della saldatura automatica, tenere
conto del costo della squadra di manovra, se questa serve esclusivamente le saldatrici automatiche.
La valutazione di questo tempo B è pertanto strettamente connessa con la forma, le dimensioni e
il peso dei pezzi da saldare e con l’organizzazione dei reparti di saldatura. Tipicamente, esso può
variare da 10 a 60 min per pezzi per i quali si richiede l'impiego di gru e da 2 a 4 min per i pezzi
che possono essere spostati a mano.

6.4.3. Tempo di posizionamento della saldatrice (C)


Il tempo C per posizionare la testa saldatrice per ogni passata, comprende queste fasi principali:
1. avvicinare la testa saldatrice;
2. disporre il filo elettrodo nella corretta posizione rispetto all'asse del giunto;
3. allineare la direzione dello spostamento della saldatrice alla linea di giunzione;
4. fare cadere il flusso, innescare l'arco, avviare e arrestare la testa saldatrice;
5. allontanare la testa saldatrice.
Il valore del tempo C si aggira sui 4÷6 min ma non bisogna dimenticare che in casi particolari può
salire anche notevolmente, specialmente quando le correzioni delle deviazioni durante il percorso
della testa saldatrice devono essere fatte manualmente dall'operatore.

6.4.4. Tempo di rifornimento di filo e di flusso (D)


Il tempo D necessario per cambiare matassa di filo e rifornire la tramoggia della macchina con
flusso deve essere considerato composto di due parti, una relativa al rifornimento di flusso (D1) ed
una relativa al cambio della matassa di filo nell'aspo (D2).
Per il tempo D1 si può esaminare la capacità del serbatoio e il tempo che esso impiega a svuotarsi;
supponendo che sia t0 il tempo necessario per lo svuotamento, se A è il tempo di saldatura ad arco
acceso, si avrà che per A / t0 volte dovrà essere compiuta l'operazione di rifornimento del flusso. Il
tempo per rifornire la tramoggia di flusso sia tf (esso si aggira attorno ai 3 minuti).

89
Elementi di fabbricazione mediante saldatura

Conseguentemente D1 può essere valutato secondo la relazione seguente:


A
D 1 = t f
t0

Per il tempo D2 si deve calcolare la massa di metallo d'apporto necessaria per la realizzazione
della giunzione (indicata come G). Se G è la massa di una matassa di filo e te il tempo necessario
per la sostituzione di una matassa nell'aspo, si avrà:
G1
D2 = te
G0

6.4.5. Tempi morti e rendimento operativo (R)

I tempi morti e di riposo devono essere valutati in base a considerazioni statistiche valide nelle
condizioni più generali. Si attribuisce a questo tempo un valore che va dal 10 al 20% del tempo di
saldatura (tempo A). Naturalmente in condizioni particolari, per esempio saldatura con forte preri-
scaldo di pezzi di notevoli dimensioni, questo tempo deve essere congruamente aumentato.
Conseguentemente, il rendimento operativo R può assumere valori differenti, variabili general-
mente tra 0,8 e 0,9.

6.5. Validità dei metodi di calcolo dei costi

Prima di concludere questo capitolo è opportuno osservare che per una stessa saldatura, i valori
ricavabili dalla elaborazione analitica, quelli desumibili da un attento uso dei nomogrammi e quelli
effettivi possono presentare differenze, anche sensibili, specialmente per spessori troppo piccoli o
troppo grandi. Date le diverse possibilità di impiego dei processi di saldatura per le varie applica-
zioni (tubi, lamiere, carpenteria, caldereria, navale ecc.) e per le diverse officine non è in genere
possibile o utile fornire tabelle o nomogrammi di validità generale ma ogni officina, a seconda del-
la sua organizzazione, deve eseguire prove particolari per la sua produzione allo scopo di fornire
gli elementi base per un rapido ed efficace calcolo dei tempi delle diverse operazioni.
Va tenuto presente, inoltre, che per certi procedimenti la preparazione dei lembi può richiedere
tolleranze ristrette con costi addizionali a quelli delle normali lavorazioni meccaniche.
Un'ultima considerazione va fatta per l’uso di processi speciali: generalmente, nel calcolo dei costi
non viene considerato l'ammortamento delle spese di investimento nelle apparecchiature di sal-
datura che vengono considerate in spese generali. Questo criterio può non essere valido nel caso
dei processi più complessi e costosi (plasma, fascio elettronico, laser) o nel caso di applicazioni
completamente automatizzate o robotizzate ove I'ammortamento del costo delle apparecchiature
non è più generalizzabile sulle varie attività produttive e va preferibilmente considerato nelle appli-
cazioni particolari che hanno richiesto tali investimenti.
Il calcolo analitico svolto secondo le formule e i criteri definiti in questo capitolo, dunque, presenta
imprecisioni dovute al fatto che conserva le stesse semplici formule risolutive per un ampio cam-
po di parametri di saldatura; una migliore precisione può essere ottenuta soltanto se supportata
da un’analisi statistica sui dati di produzione caratteristici di ogni fabbricante.

90
Salute e sicurezza in saldatura

7. SALUTE E SICUREZZA IN SALDATURA

7.1. Generalità

Le operazioni di saldatura e le tecniche annesse comportano in generale l’esposizione del perso-


nale addetto a diversi agenti di rischio, le cui caratteristiche sono fortemente influenzate dalla tipo-
logia di processo, dalle modalità operative (regolazioni dei parametri e condizioni ambientali) e dai
materiali su cui si debbono realizzare le giunzioni.
Da un punto di vista tecnico, la caratterizzazione di questi agenti comporta innanzitutto la com-
prensione dei fenomeni che portano allo sviluppo degli stessi, comprensione che ancora in molti
casi non può considerarsi completamente acquisita, come ad esempio per quanto riguarda i mec-
canismi di sviluppo dei fumi di saldatura, con particolare riferimento ai particolati.
E’ importante sottolineare la complessità degli argomenti e l’insieme di conoscenze tecnologiche,
chimiche ed epidemiologiche, necessarie per affrontare con l’opportuna competenza questi argo-
menti; in questo capitolo, dunque, ci si propone di affrontare gli aspetti tecnici di maggiore rilevan-
za, rimandando a pubblicazioni specializzate per un’analisi maggiormente approfondita14.

7.2. Gestione del rischio in saldatura

L’approccio alla questione della salute e sicurezza prevede la gestione del rischio intesa come il
processo mediante il quale si misura o si stima il rischio e successivamente si sviluppano delle
strategie per governarlo. Tra le fasi determinanti di questo processo ci sono l’individuazione degli
agenti di rischio e la valutazione del rischio.

7.2.1. Agenti di rischio

Dovendo eseguire una prima e molto generale suddivisione di tali agenti, è possibile distinguere
tra agenti chimici ed agenti fisici, tenendo in considerazione il modo in cui tali situazioni interagi-
scono con la salute e la sicurezza del personale esposto.

14
Il lettore interessato può trovare maggiori informazioni nel libro “Sicurezza e prevenzione degli infortuni in saldatura”
edito dall’Istituto Italiano della Saldatura.

91
Elementi di fabbricazione mediante saldatura

Per quanto riguarda gli agenti chimici, particolare interesse può essere rivolto ai fumi di saldatura,
costituiti da un insieme di gas e particelle di varie dimensioni (una parte delle quali risulta inalabi-
le) che interagiscono chimicamente con l’organismo, attraverso i diversi meccanismi di scambio a
livello polmonare.
I principali agenti fisici direttamente connessi con le attività possono essere i seguenti:
− impiego di correnti elettriche di elevata intensità;
− presenza di radiazioni elettromagnetiche (raggi ultravioletti a bassa lunghezza d’onda, e
raggi infrarossi ad elevata lunghezza d’onda);
− presenza di campi elettromagnetici;
− elevate temperature localizzate ed ambientali;
− aspetti ergonomici (sforzi prolungati e ripetitivi).
Oltre a questi, è possibile individuare una serie di agenti non specificamente connessi alle pecu-
liari attività di saldatura, ma comunque tipica della fabbricazione di prodotti saldati (ad esempio la
movimentazione di carichi, l’uso di bombole in pressione, il rumore, ecc).

7.2.2. Identificazione del livello di rischio


Assieme alla definizione degli agenti di rischio, è importante tenere in considerazione che un ap-
proccio efficace alla salute e sicurezza in saldatura deve prevedere anche le fasi di quantificazione
del rischio, inteso come la relazione tra la gravità del danno e la probabilità che esso si verifichi.
Da un punto di vista applicativo, dunque, è estremamente rilevante la determinazione degli effetti
sui lavoratori e, conseguentemente, di livelli di riferimento, o massime dosi di rischio ammissibili,
come soglia limite a cui comparare la condizione attuale di esposizione.
In particolare, i rischi possono essere distinti in base agli effetti che possono indurre:
− effetti acuti, se causati da assorbimento rapido di dosi di rischio elevato; è spesso di tipo
reversibile ed improvvisa;
− effetti cronici, con assorbimento lento di dosi basse, con effetti sotto forma di malattia.
I livelli di riferimento sono definiti, talvolta, a livello nazionale o internazionale; questi livelli sono
tuttavia soggetti a continue ridefinizioni, a causa dei numerosi fattori di disturbo che intervengono
nell'ambito delle metodologie di analisi e monitoraggio del personale esposto, per l’impossibilità di
scindere in modo epidemiologicamente rilevante i singoli effetti, ed, infine, per la differente sensi-
bilità di ogni individuo.
Conseguentemente ci si riferisce molto spesso a limiti di riferimento valutati ed aggiornati conti-
nuamente da organizzazioni nazionali ed internazionali che svolgono attività di ricerca sui specifici
effetti; si possono citare, a titolo di esempio, l’ AICGH® - American Conference of Governmental Indu-
strial Hygienists (Conferenza americana degli igienisti industriali governativi), lo IARC - International
Agency for Research on Cancer (Agenzia internazionale per la ricerca sul cancro), l’ICNIRP - Interna-
tional Commission on Non-Ionizing Radiation Protection (Commisione internazionale sulla protezione
dalle radiazioni non ionizzanti).

92
Salute e sicurezza in saldatura

Nel caso specifico della legge italiana, non sono definiti valori di rischio per ogni agente; qualora
manchi un riferimento nazionale, si applicano dunque i criteri previsti da queste organizzazioni.

7.2.3. Azioni correttive


Al termine di queste due fasi, dovrebbe essere possibile identificare un opportuno livello di rischio,
valutato come la combinazione tra la probabilità dell’evento e la sua significanza, in modo da de-
cidere per l’implementazione di opportune azioni di miglioramento, tese alla riduzione dei rischi a
livelli minimi e comunque al di sotto delle eventuali soglie di pericolosità; nel caso specifico della
saldatura, questo porta spesso all’individuazione di appropriati dispositivi di protezione, generale
o individuale.

7.3. Aspetti specifici del rischio in saldatura

Si riportano, nei paragrafi seguenti, alcune informazioni relative agli aspetti di rischio di maggiore
significatività nelle operazioni di fabbricazione di prodotti saldati.

7.3.1. Fumi di saldatura


Durante le attività di saldatura, le particolari condizioni termiche, generalmente connesse all’uso
di sorgenti di calore ad elevata densità di energia, provocano lo sviluppo di un significativo quanti-
tativo di fumi.
Da un punto di vista generale, tali fumi sono composti in parte dai gas sviluppati o utilizzati duran-
te la saldatura, ed in parte da particelle metalliche più o meno fini (particolati), una parte delle
quali può avere dimensioni inferiori ai 10 μm, e, pertanto, sono in grado di agire a livello degli al-
veoli polmonari interagendo con l’organismo del personale esposto (frazione respirabile).
La figura 7.1 riporta una schematica rappresentazione della suddivisone di tali particolati in rela-
zione alla tecnica di saldatura utilizzata.

Figura 7.1 - Suddivisone dei particolati presenti nei fumi di saldatura in base alla
dimensione

93
Elementi di fabbricazione mediante saldatura

Meccanismo di formazione e principali caratteristiche dei fumi

I gas che si possono individuare nei fumi di saldatura


si sviluppano in seguito a vari meccanismi di associa-
zione e dissociazione e alla decomposizione di so-
stanze presenti nella zona di saldatura (solventi, verni-
ci, ecc.), spesso per effetto delle elevate temperature
in gioco (anche oltre a 10.000 °C all’interno dell’arco)
e dell’azione delle radiazioni elettromagnetiche (raggi
UV) prodotte dall’arco.

1. Formazione delle gocce in trasferimento


Il meccanismo sulla base del quale si sviluppano i par-
2. Bagno di saldatura ticolati, invece, risulta tuttora poco chiaro, anche per-
3. Zone elettrodiche (anodo e catodo)
4. Esplosione del filo ché influenzato da numerosi parametri tecnologici, tra
5. Spruzzi di saldatura
6. Particelle esplose di piccole dimensioni cui il tipo di processo di saldatura e le sue varianti tec-

Figura 7.2 - Meccanismo di formazione niche, i parametri di saldatura, la posizione, etc.


dei fumi Ad esempio è stato mostrato come in alcune applica-
zioni della saldatura a filo continuo sotto protezione di gas la formazione del particolato sia legata
sia a fenomeni di evaporazione-condensazione, sia allo sviluppo di particelle più o meno grandi
(figura 7.2), alcune delle quali si riassociano costituendo particelle fini ed ultrafini formando catene
grossolane, fini o irregolari.
Particolarmente interessante dal punto in vista degli effetti sull’organismo è anche la struttura di
queste particelle, che risultano fortemente condizionate dai fenomeni di ossidazione che si posso-
no verificare nella zona dell’arco (e conseguentemente anche dal tipo di atmosfera in cui questo
si sviluppa); le particelle osservate con microscopio elettronico appaiono spesso caratterizzate
dalla presenza di un guscio esterno (costituito da silicati e, per i processi che fanno uso di flussi,
fluoruri di sodio e calcio) e da un cuore metallico interno (costituito da ossidi vari dei metalli costi-
tuenti il metallo d’apporto) come ad esempio mostrano le immagini di figura 7.3.
Per quanto riguarda la composizione chimica, è possibile fare riferimento, in mancanza di dati più
precisi, a specifiche tabelle redatte in ambito internazionale, che identificano le principali sostanze
pericolose sviluppate durante la saldatura; come evidente tali informazioni devono essere oppor-

Figura 7.3 - Diverse tipologie di particolati agglomerati sviluppati nella saldatura a filo continuo
sotto protezione di gas

94
Salute e sicurezza in saldatura

tunamente integrate sulla base di dati più precisi, forniti dai produttori di consumabili ed eventual-
mente, di misurazioni in campo.
Va comunque sottolineato che una notevole difficoltà può essere riscontrata nella esatta determi-
nazione delle sostanze prodotte nei fumi di saldatura, vista l’assenza di tecniche di valutazione
sufficientemente precise e comunque applicabili ad analisi dei fumi in campo chimico industriale.
E’ infine estremamente importante considerare che nell’ambito di una specifica procedura di sal-
datura (abbinamento materiale base - processo di saldatura) la quantità di fumi che si sviluppa è
fortemente legata ai parametri di saldatura e che, in termini generali, quelli che garantiscono i mi-
gliori risultati in termini di qualità della giunzione corrispondono, nella maggioranza dei casi, alle
condizioni di minore emissione di fumi; la composizione chimica e la struttura dei particolati, inve-
ce, non sembra esserne significativamente alterata.

Effetti dei fumi di saldatura

Dal punto di vista degli effetti sull’organismo, diverse segnalazioni di malattie riferibili ai saldatori
sono disponibili. In particolare sono stati registrati, sia effetti acuti (febbre da fumi metallici, irrita-
zione delle vie respiratorie, fibrosi ed edema), sia a lungo termine (sierosi, riduzione della capaci-
ta respiratoria, bronchite cronica, cancro); la tabella 7.1 riporta, in forma schematica, una classifi-
cazione delle principali sostanze pericolose specifiche che possono essere presenti nei fumi, sen-
za però una diretta correlazione con studi epidemiologici riferiti al caso dei saldatori.

SOSTANZA PERICOLOSA STATO EFFETTI


Ossido di alluminio Particolato Accumulo di polveri nei polmoni, alluminosi
Ossidi di ferro Particolato Accumulo di polveri nei polmoni, siderosi
Ossido di sodio Particolato Accumulo di polveri nei polmoni
Biossido di titanio Particolato Accumulo di polveri nei polmoni
Tossico: Impedisce il trasporto dell’ossigeno nel sangue
Mal di testa
Monossido di carbonio (CO) Gassoso Intossicazione
Paralisi respiratoria
Eventuale perdita di conoscenza
Tossico Irritazione delle mucose
Ozono (O3) Gassoso Intossicazione acuta
Edema polmonare
Tossico Irritazione delle mucose
Fosgene (COCl2)
Gassoso Intossicazione
Biossido di Azoto (NO2)
Edema polmonare ritardato
Tossici Irritazione alle mucose
Fluoruri Particolato
Danni al sistema nervoso
Ossido di rame Particolato Tossico febbre da fumi metallici
Tossici Irritazione alle mucose
Ossidi di manganese Particolato
Danni al sistema nervoso
Tossico Irritazione agli occhi e alle vie respiratorie
Pentossido di vanadio Particolato
Danni ai polmoni
Ossido di zinco Particolato Tossico Febbre da fumi metallici
Cancerogeno (per il sistema respiratorio)
Composti cromo esavalente Particolato
Irritazione alle mucose
Ossido di cobalto Particolato Cancerogeno Danneggiamento al sistema respiratorio
Ossidi di nickel Particolato Cancerogeno (per il sistema respiratorio)
Radioattivo Esposizione dei bronchi e dei polmoni
Biossido di torio Particolato
Può avere effetti cancerogeni

Tabella 7.1 - Principali effetti di possibili sostanze eventualmente presenti nei fumi di saldatura
95
Elementi di fabbricazione mediante saldatura

E’ fondamentale sottolineare, già a questo punto, che tali casi non sono direttamente riferibili alle
sole attività di saldatura ma all’insieme di attività connesse alla fabbricazione di prodotti saldati e
che i casi segnalati di intossicazione acuta sono direttamente riferibili ad esposizioni significative
legate all’uso incorretto (o mancato) degli appropriati sistemi di protezione.
Tre aspetti, tra quelli menzionati in tabella, possono essere considerati di particolare rilevanza in
ambito industriale e per l’igiene del lavoro: la cancerogenicità dei fumi di saldatura, l’effetto degli
ossidi di manganese presenti negli stessi sul sistema nervoso e la radioattività del biossido di to-
rio presente nella saldatura TIG.
Per quanto riguarda il primo aspetto, l’attenzione è posta principalmente agli ossidi di nichel ed ai
composti di cromo esavalente che possano essere presenti nei fumi di saldatura. I principali studi
presenti in ambito IARC (International Agency for Research on Cancer) concludono che i rischi
siano non direttamente riferibili al caso della saldatura degli acciai inossidabili ma ai saldatori in
genere. A ciò si aggiunga che i dati epidemiologici tuttora disponibili sono riferiti a esposizioni
combinate a fumo di sigaretta e polvere di asbesto, la cui comprovata cancerogenicità permette di
considerarli più che fattori di disturbo. L’insieme delle pubblicazioni internazionali considerate e
l’analisi dei dati relativi supporta pertanto la conclusione che, sebbene i fumi di saldatura possano
contenere sostanze cancerogene (la cui quantità non è tuttavia ancora quantificabile), il maggior
rischio di cancro per i saldatori sia fondamentalmente legato al problema dell’amianto e, in seconda
battuta, al fumo di sigarette. Prova ne è che i fumi di saldatura non siano neanche inseriti nell’elenco
delle sostanze cancerogene da parte dell’IARC.
Per quanto riguarda l’aspetto della neurotossicità degli ossidi di manganese, i fumi di saldatura
sono stati messi in correlazione sia con una maggiore facilità a contrarre il morbo di Parkinson sia
con il Manganismo, malattia tipica dei lavoratori in miniere di manganese. E’ innanzitutto impor-
tante sottolineare che i meccanismi di trasferimento di questo metallo dagli alveoli polmonari al
sangue sono in antagonismo con quelli di trasferimento del ferro, molto più ampiamente presente
nei fumi di saldatura. Un esame della letteratura che copre gli ultimi quarant’anni, inoltre, ha mes-
so in evidenza soltanto cinque casi che superano la soglia diagnostica per il manganismo, seppur
con un certo grado di dubbio.
L’uso di elettrodi non consumabili toriati, infine, è tipico della saldatura ad elettrodo infusibile sotto
protezione di gas inerte (TIG) in cui tenori variabili di ossido di torio sono utilizzati, con valori fino
al 4,2% in peso rispetto al tungsteno, come elemento addittivante allo scopo di prolungare la vita
dell’elettrodo o per consentire l’uso di più elevate correnti di saldatura. In particolare, i risultati ot-
tenuti su base sperimentale hanno dimostrato che l’esposizione a radiazioni ionizzanti (raggi beta
e gamma) durante l’immagazzinamento, la saldatura e la molatura (della saldatura) è trascurabile,
essendo molto al di sotto del livello di radiazione naturale stabilito da ICRP (Commissione Inter-
nazionale per la Protezione Radiologica). Il potenziale rischio di irradiazione interna è soltanto
legato all’eventuale polvere inalata dal saldatore durante le operazioni di rifacimento della punta
se non vengano svolte secondo le comuni pratiche industriali, ad esempio la molatura in corri-
spondenza dei sistemi di aspirazione dei fumi o con dispositivi appositi) o, soltanto in casi estremi

96
Salute e sicurezza in saldatura

(valori di corrente molto spinti), nella saldatura delle leghe di alluminio e di magnesio (situazione
comunque sconsigliabile anche da un punto di vista tecnico a causa della conseguente inefficacia
del processo di saldatura).

Valutazione del rischio e misure protettive

Un’analisi dei dati di cui al paragrafo precedente permette pertanto di concludere che esiste una
certa potenzialità di rischio associata all’inalazione di fumi di saldatura. La valutazione del rischio
può rendere pertanto necessaria la valutazione dell’esposizione del personale (saldatori, operatori
e personale potenzialmente esposto) effettuata mediante analisi ambientale eventualmente inte-
grata con monitoraggio dei fluidi biologici15.
In ogni caso, le analisi ambientali eseguite mostrano inconfutabilmente che le pratiche di protezio-
ne dei saldatori attualmente in uso (ed il conseguente rispetto dei corrispondenti riferimenti legi-
slativi nazionali) consentono una più che efficace riduzione delle concentrazioni dei fumi di salda-
tura in prossimità dell’apparato respiratorio dei saldatori e pertanto riducono a livelli bassissimi, se
non trascurabili, l’esposizione dei saldatori a detti fumi.
Oltre a questo, è possibile prendere in considerazione alcuni spunti per una strategia di controllo
dei rischi per la salute derivanti dai fumi sviluppati durante le attività di saldatura:
− sostituire o modificare i processi di saldatura che emettono grossi quantitativi di fumi, se
possibile;
− ottimizzare parametri e procedure di saldatura;
− utilizzare elettrodi addittivati con ossidi diversi da quelli di torio (lantanio, cerio, zirconio)
nella saldatura TIG;
− progettare l’ambiente di lavoro per ridurre o eliminare i rischi;
− prevedere un sistema di estrazione locale o direttamente sulla torcia (se applicabile);
− prevedere una buona ventilazione generalizzata;
− curare pulizia delle superfici e dell’ambiente di lavoro;
− usare i dispositivi di protezione individuale solo qualora non siano disponibili alternative.
Risulta comunque evidente che la gestione di queste problematiche richiede un insieme di com-
petenze relative alla tecnologia in uso (la saldatura ed i processi correlati) ed alla sicurezza per
evitare di privilegiare troppo l’aspetto della produzione rispetto a quello della sicurezza o viceversa.
E’ infine da sottolineare un crescente interresse su queste tematiche, che ha portato al fiorire di
ricerche mirate alla diminuzione dei fumi alla fonte attraverso variazioni tecnologiche dei processi
di saldatura tradizionali, allo sviluppo di specifiche categorie di consumabili a bassa emissione di
fumi e alla nascita di nuovi processi di saldatura concorrenziali ed a basso rischio.

15
Si tratta di esami del sangue, delle urine e talvolta delle feci per valutare l’alterazione di alcuni valori biologici o la pre-
senza di composti direttamente legati ai fumi (es. cromo urinario). I dati di queste valutazioni richiedono comunque
un’attenta analisi da parte del medico del lavoro.

97
Elementi di fabbricazione mediante saldatura

Figura 7.4 - Schema elettrico per le attività di sal- Figura 7.5 - Diagramma di pericolosità per il pas-
datura all’interno di un recipiente saggio di corrente nell’organismo

7.3.2. Rischio elettrico

Le caratteristiche dei processi di saldatura in generale e quelli ad arco, in particolare, prevedono


un certo rischio correlato alla presenza di polarità elettriche libere. A ciò si aggiungono le condi-
zioni di lavoro non sempre ottimali, con conduttori sfilacciati e correnti vaganti all’interno dei com-
ponenti saldati.

Caratteristiche dell’agente di rischio

Il parametro su cui si concentra l’attenzione per la valutazione della pericolosità nei processi che
fanno uso di apparecchiature elettriche è l’intensità di corrente elettrica, i cui effetti sul corpo uma-
no dipendono, tra l’altro, dalla durata dell’impulso elettrico, dal percorso effettuato dalla corrente e
dalla frequenza di alimentazione.
Dal punto di vista fisico, il parametro determinante è la resistenza elettrica offerta dal corpo del
saldatore (il conduttore in questione) al passaggio della corrente, che è fortemente legata al per-
corso e, soprattutto, alle condizioni di contatto con le polarità libere (in questo caso potrebbero
essere la torcia o una parte elettrificata ed il pezzo, a sua volta direttamente connesso con la sal-
datrice). Risulta pertanto maggiore la pericolosità delle operazioni svolte a circuito aperto, soprat-
tutto per i processi manuali (elettrodo rivestito e TIG) poiché il generatore di saldatura fornisce
valori di tensione a vuoto più alti (anche di alcune decine di volt) rispetto alle condizioni di arco
acceso.

Valutazione del rischio e misure protettive

La sensibilità del corpo umano al passaggio di corrente ha in genere un valore di soglia di 0,5 mA;
superato tale valore il corpo reagisce in modo sempre più grave al crescere dell’intensità, e con
effetti proporzionali al tempo di passaggio di tale corrente.
In particolare, gli effetti che si possono riscontrare sono: contrazioni muscolari, difficoltà respirato-
rie, disturbi reversibili legati alla fibrillazione ventricolare e la possibilità di arresti cardiaci e anche
gravi bruciature (si veda anche il diagramma di figura 7.5).

98
Salute e sicurezza in saldatura

Le probabilità, tuttavia, che tali situazioni si possano verificare, risultano estremamente basse, in
quanto le apparecchiature di saldatura rispondono a specifici requisiti normativi che prevedono
una massima tensione di 48 V in condizioni di funzionamento (arco acceso) e di 90 V in condizio-
ni di spunto, valori assolutamente insufficienti a determinare effetti sensibili qualora il saldatore
indossi gli opportuni indumenti protettivi (i guanti isolanti, in particolare).
Tuttavia è da segnalare l’importanza di posizionare la presa di massa il più possibile vicino alla
zona di saldatura, evitando quindi il passaggio di correnti parassite all’interno del pezzo (ancora
una volta, questa condizione associa le problematiche di sicurezza a quelle di opportunità tecni-
che per il miglioramento della qualità della saldatura).

7.3.3. Campi elettromagnetici


A causa degli sviluppi industriali e tecnologici degli ultimi decenni, un numero crescente di perso-
ne risulta esposto a vari tipi di campo elettromagnetico. In alcuni casi sono state registrate reazio-
ni di ipersensibilità all’elettricità, aventi come effetto problemi alla pelle.
Sicuramente più allarmanti sono alcune pubblicazioni che ipotizzano una relazione tra la presen-
za di campi elettromagnetici e la formazione di leucemia e/o di tumori al cervello; i gruppi poten-
zialmente a rischio potrebbero essere proprio i saldatori, gli operatori di stazioni di trasformazione,
i conduttori di locomotori. Recentemente inoltre sarebbero state evidenziate sperimentalmente
correlazioni tra l’esposizione a campi anche a bassa frequenza in alcuni gruppi di lavoratori ed
una accresciuta incidenza di tumori.

Caratteristiche dell’agente di rischio

Per quanto riguarda il caso dei saldatori, non è da ritenersi particolarmente significativa l’esposi-
zione ai campi elettrici dati i bassi valori di tensione in gioco, mentre risultano sicuramente tra i
gruppi di lavoratori più esposti ai campi magnetici, dati gli elevati valori di corrente e le piccole
distanze tra i conduttori ed il corpo: intorno al cavo di alimentazione vengono superati facilmente i
200 mT, mentre in un normale ufficio non si supera di fatto 1 mT ed il valore dell’induzione ma-
gnetica dovuta al campo terrestre è di circa 50 mT.
Sicuramente significativo, nell’analisi della pericolosità dei campi magnetici, è anche lo studio del-
la distribuzione delle frequenze, essendo, in ogni caso, potenzialmente più pericolose quelle più
elevate. Recenti studi sono stati rivolti all’argomento, particolarmente interessanti nel caso di uso
di generatori di saldatura a controllo elettronico (spesso definiti come generatori “ad inverter") per
la saldatura TIG ed a filo continuo, caratterizzati da forme di corrente complesse articolate su fre-
quenze molto elevate (figura 7.6).

Valutazione del rischio e misure protettive

Nel campo degli studi sugli effetti dei campi elettromagnetici, non si è addivenuti, al momento, a
risultati definibili, soprattutto per quanto riguarda gli effetti a lungo termine, sia in termini generali
sia con riferimento al caso dei saldatori.

99
Elementi di fabbricazione mediante saldatura

Figura 7.6 - Intensità del campo magnetico e relative frequenze rilevate nella forma d’onda per
una saldatura TIG, ad onda quadra con duty cycle del 30% per la saldatura delle leghe di allu-
minio

Per quanto riguarda invece gli effetti a breve termine riferiti (la stimolazione delle cellule dei tessu-
ti nervosi muscolari, elettricamente eccitabili, ed il riscaldamento delle regioni interessate), è pos-
sibile considerare le tabelle definite da ICNIRP e inserite nella direttiva europea 2004/40/CE “sulle
prescrizioni minime di sicurezza e di salute relative all'esposizione dei lavoratori ai rischi derivanti
dagli agenti fisici (campi elettromagnetici)”, peraltro recentemente recepita a livello nazionale.
La direttiva fissa i limiti di esposizione (da non superarsi) e di azione (superati i quali intervenire tramite
azioni correttive), distinguendo tra personale professionalmente esposto e popolazione comune16.
Oltre a ciò è importante tenere in considerazione che la presenza di campi elettromagnetici può
avere influenza sui portatori di pacemaker, per cui è fortemente sconsigliato al personale dotato di
tali dispositivi di essere direttamente coinvolti nell’esecuzione delle saldature.
In ogni caso, a titolo di precauzione, è conveniente ridurre l’esposizione, incrementando la distan-
za tra corpo e generatore, disponendo il più vicino possibile i cavi di “andata” e “ritorno” della cor-
rente ed in ogni caso evitando di avere il corpo del saldatore all’interno di una spira (è ad esempio
pratica alquanto diffusa quella di appoggiare il cavo della torcia per la saldatura a filo continuo
sulla spalla o, peggio, attorno al collo).

7.3.4. Radiazioni elettromagnetiche emesse dal processo di saldatura

Durante il funzionamento dei processi di saldatura possono essere emesse radiazioni elettroma-
gnetiche di intensità e caratteristiche differenti; se si esclude il caso della saldatura a fascio elet-
tronico, tali radiazioni ricadono nell’ambito dell’infrarosso, del visibile e dell’ultravioletto.

Caratteristiche dell’agente di rischio

Le radiazioni prodotte possono essere caratterizzate in base alla lunghezza d’onda (inversamente
proporzionale all’energia) ed all’intensità; queste dipendono dai seguenti fattori:
− processo di saldatura;
− metalli coinvolti (materiali base e d’apporto);
16
Considerata la complessità della materia, tali limiti sono attualmente in fase di nuova elaborazione da parte di ICNIRP
e la Commissione Europea ha prolungato conseguentemente la data ultima per il recepimento da parte dei paesi
membri.

100
Salute e sicurezza in saldatura

− stato superficiale del metallo;


− potenza termica della sorgente (tensione e intensità di corrente per i processi ad arco o
portata di gas per i processi alla fiamma).
Ad esempio risultano maggiormente critici i casi di saldatura delle leghe di alluminio con processi
sotto protezione di gas, ove il materiale base ha in genere elevata riflettività e l’atmosfera protetti-
va non provvede a schermare l’arco elettrico; mentre risulta praticamente nulla l’esposizione du-
rante la saldatura ad arco sommerso, essendo l’arco completamente coperto da una spessa col-
tre di flusso.

Valutazione del rischio e misure protettive

I principali pericoli che le radiazioni emesse dai processi di saldatura possono presentare per gli
occhi sono:
− infiammazioni alla cornea con rischio di danni al cristallino dovuti alle radiazioni UV (le più
pericolose, che comportano anche dolori agli occhi, fotofobia e infiammazione delle palpebre);
− mal di testa, ipertensione agli occhi, diminuzione dell’acutezza visiva e danni alla retina
dovuti alle radiazioni visibili;
− problemi alla vista o infiammazione dell’iride (fino alla cataratta) dovuti a radiazioni IR.
Le stesse radiazioni possono anche provocare bruciature alla pelle e, in certi casi, anche danni ai
tessuti. Pertanto è necessario operare solo con opportune protezioni.
In relazione al fatto che i tre tipi di radiazioni agiscono contemporaneamente, la sola protezione
adeguata per i processi di saldatura all’arco è costituita da uno schermo (cioè da una maschera o
un casco) in grado di proteggere tutta la testa e di filtrare adeguatamente la luce con appositi filtri

Tabella 7.2 - Gradazione consigliata dei vetri filtranti per saldatura e tecniche connesse (rif. EN 169)

101
Elementi di fabbricazione mediante saldatura

inattinici aventi valori di gradazione adeguati, le cui caratteristiche sono riportate nella norma
EN 169 “Personal eye protection - Filters for welding and related techniques - Transmittance re-
quirements and recommended utilisation” (Protezione personale degli occhi - Filtri per la saldatura
e tecnice annesse - requisiti di trasmittanza e uso raccomandato); la tabella 7.2 riporta i gradi
suggeriti in funzione della procedura di saldatura (processo di saldatura, intensità di corrente, me-
tallo saldato).
Per proteggere il personale ubicato nelle vicinanze, è opportuno sistemare intorno alla zona di
saldatura tende o opportune paratie schermanti, facendo attenzione anche alle radiazioni indirette
(dovute soprattutto ai raggi UV), riflesse per esempio dalle pareti e dal soffitto (talvolta risulta op-
portuno utilizzare colorazioni scure).
Nel caso di saldatura e taglio con processi alla fiamma, sono invece sufficienti appositi occhiali,
anch’essi dotati di filtri scelti in base al criterio seguente:
− per portate di ossigeno comprese tra 900 e 2000 l/h, grado 5
− per portate di ossigeno comprese tra 2.000 l/h e 4.000 l/h, grado 6
− per portate di ossigeno comprese tra 4.000 l/h e 8.000 l/h, grado 7
Per quanto riguarda infine l’opportunità di impiegare lenti a contatto durante le operazioni di sal-
datura ad arco elettrico, specifiche ricerche hanno dimostrato invece che gli allarmi esistenti non
erano tecnicamente giustificati, essendo di norma sufficiente rispettare le normali condizioni di
utilizzo delle lenti stesse. Qualche difficoltà addizionale può invece insorgere non tanto per via
della saldatura in sé, quanto per la presenza, in ambienti quali cantieri, officine o reparti di salda-
tura, di polvere, sporcizia o altri agenti che portino un eccessivo essiccamento del bulbo oculare.

7.3.5. Aspetti fisiologici ed ergonomici


Si tratta di una vasta serie di aspetti da considerarsi nella valutazione del rischio; per essi si con-
sideri che l’ambiente di lavoro, con le sue caratteristiche operative, può indurre una vasta serie di
malattie professionali ed incidenti dovuti, principalmente, alla severità delle condizioni di lavoro.

Caratteristiche degli agenti di rischio

Tra tutti gli agenti di rischio si considerino, principalmente, i seguenti:


− l’esecuzione di un compito di saldatura richiede, in generale, la movimentazione di carichi
non particolarmente gravosi (la torcia) ma con movimenti spesso estremamente ripetitivi;
− le caratteristiche dei pezzi possono richiedere molto spesso di operare a lungo con posture
che determinano un sovraccarico della colonna vertebrale e degli arti;
− lo sviluppo di calore caratteristico della saldatura e dei processi ad essi correlati (es. preri-
scaldi, trattamenti termici, ecc.) possono determinare condizioni ambientali (temperatura,
umidità) lontane da quelle di benessere fisiologico;
− l’esecuzione di operazioni correlate alla saldatura (molatura, scalpellatura, martellatura)
produce rumore di intensità elevata, spesso vicina alla soglia di riferimento, se non superiore.
Come conseguenza di tutto ciò, alcune malattie professionali risultano tipiche dei saldatori come

102
Salute e sicurezza in saldatura

ad esempio l’ipoacusia (riduzione delle capacità uditiva), le malattie del sistema muscolo schele-
trico (dolori alle spalle, artrosi, sindrome del tunnel carpale o CTS) ed anche affaticamento gene-
rale

Valutazione dei rischi e misure protettive

Per alcuni degli agenti citati, la valutazione del rischio si basa su criteri consolidati, come ad esempio
nel caso del rumore.
Per quanto riguarda la valutazione degli aspetti ergonomici in generale, sono disponibili criteri sia
qualitativi (es. questionari, colloqui, ecc) sia quantitativi (basati ad esempio su misurazioni elettro-
goniometriche o su calcoli antropometrici), anche se non esiste uno specifico standard di riferimento.
Si può infine citare l’ambiente di lavoro ideale studiato da alcuni esperti di ergonomia scandinavi, i
quali hanno proposto lo schema della figura 7.7, ancora valido ad oggi come spunto per la proget-
tazione dell’ambiente di lavoro.

7.4. Riferimenti tecnici e normativi

Apparirà evidente dalla precedente trattazione che gli aspetti di igiene e sicurezza coinvolti nella
fabbricazione mediante saldatura sono molteplici e di difficile gestione.
Oltre ai riferimenti di legge, che assumono molto spesso carattere anche locale, è possibile consi-
derare che la legge italiana considera estremamente importante l’applicazione della normativa
tecnica come espressione della buona pratica industriale; le norme nazionali ed internazionali
disponibili sono moltissime e la relativa enumerazione esula dallo scopo di questa pubblicazione.
Si ritiene tuttavia importante segnalare anche l’attività svolta, a livello internazionale, dall’Interna-
tional Institute of Welding (IIW), una associazione degli istituti nazionali della saldatura, attiva fin
dal 1948 (anno della sua fondazione) con lo scopo di promuovere gli studi sui fenomeni scientifici
associati alla saldatura ed alle tecniche annesse, la loro applicazione industriale ed i mezzi di co-
municazione per condividere tali tecnologie a livello internazionale.
In particolare, l’IIW è composto da sedici commissioni tecniche e da oltre dieci gruppi di lavoro, tra
cui è di particolare interesse la commissione VIII “Salute e Sicurezza”, della quale fanno parte i
maggiori esperti internazionali appartenenti a diverse esperienze professionali, comprendendo
medici, biologi, chimici ed ingegneri di saldatura.
Tutto ciò ha portato nel corso degli anni allo sviluppo di studi epidemiologici, di modelli di riferi-
mento e di livelli di rischio tecnicamente significativi, riconosciuti a livello internazionale e di com-
provata valenza tecnica.
Tali risultati sono racchiusi nei circa duemila documenti che sono stati presentati e discussi nell’-
ambito delle riunioni della commissione (di norma tre all’anno), tra cui assumono particolare rile-
vanza i cosiddetti “Best practice document” cioè documenti di buona pratica industriale, condivisi
dalla commissione e che rappresentano il punto di vista dell’IIW su alcune tematiche fondamentali
della salute e sicurezza in saldatura.

103
Elementi di fabbricazione mediante saldatura

Figura 7.7 - Il luogo di lavoro ideale

104
Salute e sicurezza in saldatura

Di seguito si riporta l’elenco di tali documenti ed il relativo numero di riferimento.


− Welding with non-consumable thoriated tungsten electrodes (VIII-1901-00).
− Fume composition related to welding process and consumables (VIII-1876-99).
− Health hazards from exposure to electro-magnetic fields in welding (VIII-1858-98).
− Welding adds hazards to work in confined spaces (VIII-1856-98).
− Statement on welding and cutting containers (VIII-1823-97).
− Occupational health in metal arc welding (VIII-1817-97).
− On the question of milk drinking of welders as a measure of health protection (VIII-1588-91).
− Contact lens use in industry (VIII-1298-85).
A questi documenti ne sarà presto aggiunto un ulteriore, relativo alla cancerogenicità polmonare
dei fumi della saldatura ad arco, che è attualmente in fase di realizzazione da parte della commis-
sione.

7.5. Criteri addizionali per la gestione dei rischi in saldatura

L’insieme delle situazioni di rischio potenziali in saldatura risulta particolarmente complesso, es-
sendo fortemente legato alle differenti tecnologie produttive in uso, ai vari materiali utilizzati, alla possi-
bilità di svolgere queste attività in cantiere o in officina. A ciò si aggiunga che un'analisi esaustiva del
problema non può trascurare tutte le attività complementari, per delineare in modo completo le
problematiche della fabbricazione mediante saldatura.
Numerosi modelli e riferimenti per la gestione dei rischi sono disponibili sia a livello legislativo, sia
normativo; essi sono di carattere generale, applicabili quindi ad ogni tipo di attività industriale e
quindi privi di riferimenti specifici e concreti per le attività di saldatura.
Per questo motivo la “Federazione europea della saldatura“ (EWF – European Federation for
Welding, joining and cutting”) ha sostenuto le attività del gruppo di lavoro “Quality, Environment,
Health and Safety in Welding Fabrication” verso la produzione di una linea guida per i fabbricanti
di prodotti saldati che tenga in particolare considerazione tutte le specificità della fabbricazione di
un prodotto saldato. Tale linea guida prende il nome di EWF Safety Management Scheme (EWF
SMS), ed è basata sui seguenti elementi essenziali:
− messa a punto dei processi produttivi allo scopo di ottimizzarne l’efficacia, dal punto di vista
sia produttivo sia della salute e sicurezza;
− esecuzione di un’analisi dei rischi con la messa a punto di opportune azioni correttive;
− definizione del ruolo di un coordinatore della sicurezza per la saldatura, adeguatamente
qualificato e coadiuvato dal responsabile della qualità per la saldatura;
− opportuna qualificazione ed addestramento di tutto il personale coinvolto nelle operazioni di
saldatura e nelle attività ad esse correlate.
Il documento costituisce dunque una sorta di guida, comprensiva di check list, diagrammi di flusso
e tabelle che guidano il fabbricante alla opportuna gestione degli aspetti inerenti alla sicurezza,
senza tuttavia provocare appesantimenti del sistema produttivo.

105
Elementi di fabbricazione mediante saldatura

106
La qualificazione delle procedure di saldatura in accordo a UNI EN ISO 15614-1

APPENDICE A
QUALIFICAZIONE DELLA PROCEDURA DI SALDATURA
IN ACCORDO A UNI EN ISO 15614 -1

A.1. Generalità

La norma specifica le modalità di qualificazione, mediante prove di procedura di saldatura, di una


specifica preliminare di procedura di saldatura.
La norma definisce le condizioni di esecuzione delle prove di procedura di saldatura ed il conse-
guente campo di validità per tutte le operazioni pratiche di saldatura indipendentemente dal tipo di
prodotto realizzato; tuttavia, prove addizionali possono essere richieste dalle norme di applicazione.
Essa si applica alla saldatura di componenti in acciaio e leghe di nichel realizzati con i seguenti
processi di saldatura ad arco e a gas (definiti in conformità alla UNI EN ISO 4063):
− 111 - saldatura ad arco con elettrodi rivestiti;
− 114 - saldatura ad arco con filo elettrodo animato (senza gas protettivo);
− 12 - saldatura ad arco sommerso;
− 131 - saldatura ad arco con gas inerte e filo elettrodo fusibile (saldatura MIG);
− 135 - saldatura ad arco con gas attivo e filo elettrodo fusibile (saldatura MAG);
− 136 - saldatura ad arco con gas protettivo attivo e filo elettrodo animato;
− 137 - saldatura ad arco con gas inerte e filo elettrodo animato;
− 141 - saldatura ad arco con gas inerte e elettrodo di tungsteno (saldatura TIG);
− 15 - saldatura al plasma;
− 311 - saldatura ossiacetilenica.
La qualificazione ottenuta viene riportata su un verbale di qualificazione (WPQR - Welding Proce-
dure Qualification Record) e non ha scadenza, purché sia applicata sotto lo stesso controllo tecni-
co e di qualità del fabbricante che la ha qualificata.
Nei paragrafi seguenti saranno considerati i campi di validità per le principali variabili essenziali e
le modalità di esecuzioni delle prove, nel caso della saldatura degli acciai.

A.2. Campi di validità

I campi di validità della qualificazione sono valutati sulla base dei valori delle variabili essenziali
registrati durante l’esecuzione della prova di saldatura da parte dell’esaminatore o dall’ispettore
dell’ente di prova.

A.2.1. Materiale base


Per ridurre al minimo il numero delle prove di procedura di saldatura, gli acciai (così come tutti gli
altri materiali metallici) sono stati raggruppati secondo lo schema previsto dalla ISO/TR 15608
“Welding - Guidelines for a metallic materials grouping system” (Saldatura, linee guida per un si-

107
Elementi di fabbricazione mediante saldatura

stema di raggruppamento dei materiali


Prova Campo di validità
metallici), che definisce gruppi di materiale di qualificazione della qualificazione
in base alle composizioni chimiche, alle 1-1 1a)-1
caratteristiche meccaniche ed al campo 2-2 2a)-2, 1-1, 2a)-1
d’impiego (la tabella A.1 ne riporta un estrat- 3-3 3a)-3, 1-1, 2-1, 2-2, 3a)-1, 3a) -2
4-4 4b)-4, 4b)-1, 4b)-2
to, riferito al caso degli acciai).
5-5 5b)-5, 5b)-1, 5b)-2
Ne risulta che il campo di validità riportato 6-6 6b)-6, 6b)-1, 6b)-2
nella tabella A.2 è definito in base ai criteri 7-7 7c)-7
di saldabilità; ad esempio, la saldatura di 7-3 7c)-3, 7c)-1, 7c)-2
7-2 7c)-2a) , 7c)-1
acciai ad alta resistenza qualifica quella 8-8 8c)-8
degli acciai al carbonio, che risulta meno 8-6 8c)-6b) , 8c)-1, 8c)-2, 8c)-4
critica (si pensi in particolar modo all’ap- 8-5 8c)-5b) , 8c)-1, 8c)-2, 8c)-4, 8c)-6.1, 8c)-6.2
8-3 8c)-3a) , 8c)-1, 8c)-2
porto termico specifico, al preriscaldo,
8-2 8c)-2a) , 8c)-1
all’interpass e ad eventuali trattamenti 9-9 9b)-9
termici). 10-10 10b)-10
10-8 10b)-8c)
Nei casi in cui il materiale base o la com- 10-6 10b)-6b), 10b)-1, 10b)-2, 10b)-4
binazione dei materiali base non risultino 10b)-5b), 10b)-1, 10b)-2, 10b)-4, 10b)-6.1,
10-5
10b)-6.2
coperti dalla ISO/TR 15608, è necessario 10-3 10b)-3a), 10b)-1, 10b)-2
eseguire una prova di qualificazione sepa- 10-2 10b)-2a), 10b)-1
rata, che ha validità solo per il materiale 11-11 11b)-11, 11b)-1
a)
della prova stessa. Copre gli acciai dello stesso gruppo aventi un carico di sner-
vamento specificato minore o uguale.
b)
Copre gli acciai dello stesso sottogruppo e di ogni sottogrup-
po inferiore entro lo stesso gruppo.
c)
Copre gli acciai dello stesso sottogruppo.
A.2.2. Caratteristiche geometri-
che dei giunti Tabella A.2 - Campo di validità per i materiali base

I campi di qualificazione sono innanzitutto valutati in base allo spessore “t”.


Nel caso di saggio eseguito utilizzando un solo processo di saldatura, valgono le seguenti regole
(si veda anche la tabella A.3):
− per un giunto testa a testa t è lo spessore del materiale base ;
− per un giunto d’angolo si riferisce agli spessori dei componenti di entrambi i materiali base;
− a ciascun campo di validità degli spessori qualificati, corrisponde un campo di validità asso-
ciato ai singoli spessori e, nel cordone singolo, anche per le altezze di gola “a”;
− per un giunto tubo-tronchetto con tronchetto appoggiato ci si riferisce a gli spessori di en-
trambi i materiale base, ciascuno con il suo campo di validità;
− per un giunto tubo-tronchetto con tronchetto inserito o passante ci si riferisce agli spessori
del materiale base, ciascuno con il proprio campo di validità;
− per un giunto di testa a T a piena penetrazione su lamiera ci si riferisce agli spessori del
materiale base, ciascuno con il proprio campo di validità.

108
La qualificazione delle procedure di saldatura in accordo a UNI EN ISO 15614-1

Gruppo Sottogruppo

Acciai con carico di snervamento


nominale ReH ≤ 460 N/mm2 e: 1.1 Acciai con carico di snervamento nominale ReH ≤ 275 N/mm2
C ≤ 0,25
Si ≤ 0,60
Mn ≤ 1,8 Acciai con carico di snervamento nominale 275 N/mm2 < ReH ≤
Mo ≤ 0,70 b 1.2
360 N/mm2
1 S ≤ 0,045
P ≤ 0,045
Cu ≤ 0,40 b
Acciai normalizzati a grano fine con carico di snervamento nomi-
1.3
Ni ≤ 0,5 b nale ReH > 360 N/mm2
Cr ≤ 0,3 (0,4 per getti) b
Nb ≤ 0,06 Acciai con resistenza migliorata alla corrosione atmosferica, con
V ≤ 0,1 b 1.4 composizione chimica i cui valori individuali per gli elementi di
Ti ≤ 0,05 lega può eccedere quella prevista per il raggruppamento 1

Acciai a grano fine prodotti con trattamento termomeccanico ed


Acciai prodotti con trattamento 2.1 acciai per getti aventi carico di snervamento nominale 360 N/mm2
termomeccanico aventi carico di < ReH ≤ 460 N/mm2
2
snervamento nominale ReH > 360 Acciai a grano fine prodotti con trattamento termomeccanico ed
N/mm2 2.2 acciai per getti aventi carico di snervamento nominale ReH > 460
N/mm2
Acciai bonificati aventi carico di snervamento nominale
Acciai bonificati e a grano fine in- 3.1 360 N/mm2 < ReH ≤ 690 N/mm2
durenti per precipitazione (esclusi
Acciai bonificati aventi carico di snervamento nominale
3 acciai inossidabili) aventi carico di 3.2
ReH > 690 N/mm2
snervamento nominale ReH > 360
N/mm2 Acciai a grano fine indurenti per precipitazione (esclusi acciai i-
3.3
nossidabili)
Acciai bassolegati al Cr-Mo-(NI) a 4.1 Acciai con Cr ≤ 0,3 % e Ni ≤ 0,7 %
4 basso tenore di vanadio aventi Mo
≤ 0,7 % e V ≤ 0,1 % 4.2 Acciai con Cr ≤ 0,7 % e Ni ≤ 1,5 %
5.1 Acciai con 0,75 % ≤ Cr ≤ 1,5 % e Mo ≤ 0,7 %
Acciai al Cr-Mo senza vanadio e 5.2 Acciai con 1,5 % < Cr ≤ 3,5 % e 0,7 % < Mo ≤ 1,2 %
5
con C ≤ 0,35 % 5.3 Acciai con 3,5 % < Cr ≤ 7,0 % e 0,4 % < Mo ≤ 0,7 %
5.4 Acciai con 7,0 % < Cr ≤ 10,0 % e 0,7 % < Mo ≤ 1,2 %
6.1 Acciai con 0,3 % ≤ Cr ≤ 0,75 %, Mo ≤ 0,7 % e V ≤ 0,35 %
Acciai Cr-Mo-(Ni) con elevato te- 6.2 Acciai con 0,75 % < Cr ≤ 3,5 %, 0,7 % < Mo ≤ 1,2 % e V ≤ 0,35 %
6
nore di vanadio 6.3 Acciai con 3,5 % < Cr ≤ 7,0 %, Mo ≤ 0,7 % e 0,45 % ≤ V ≤ 0,55 %
6.4 Acciai con 7,0 % < Cr ≤ 12,5 %, 0,7 % < Mo ≤ 1,2 % e V ≤ 0,35 %
Acciai inossidabili ferritici, marten- 7.1 Acciai inossidabili ferritici
sitici o indurenti per precipitazione 7.2 Acciai inossidabili martensitici
7
con C ≤ 0,35 % e
10,5 % ≤ Cr ≤ 30 % 7.3 Acciai inossidabili indurenti per precipitazione
8.1 Acciai inossidabili austenitici, con Cr ≤ 19 %
Acciai inossidabili austenitici,
8 8.2 Acciai inossidabili austenitici, con Cr > 19 %
con Ni ≤ 31 %
8.3 Acciai inossidabili austenitici al manganese, con 4 % < Mn ≤ 12 %
9.1 Acciai legati al Ni, con Ni ≤ 3,0 %
9 Acciai legati al Ni, con Ni ≤ 10,0 % 9.2 Acciai legati al Ni, con 3,0 % < Ni ≤ 8,0 %
9.3 Acciai legati al Ni, con 8,0 % < Ni ≤ 10,0 %
Acciai inossidabili austeno-ferritici 10.1 Acciai inossidabili austeno-ferritici con Cr ≤ 24 %
10
(duplex) 10.2 Acciai inossidabili austeno-ferritici con Cr > 24 %
Acciai coperti dal gruppo 1, con l’eccezione di 0,25 % < C ≤ 0,35
11.1
Acciai coperti dal gruppo 1c, con %
11
l’eccezione di 0,25 % < C ≤ 0,85 % 11.2 Acciai coperti dal gruppo 1, con l’eccezione di 0,35 % < C ≤ 0,5 %
11.3 Acciai coperti dal gruppo 1, con l’eccezione di 0,5 % < C ≤ 0,85 %
NOTE
a Sulla base di quanto specificato sulla norma del prodotto, ReH può essere sostituita con Rp0,2 o Rt0,5.
b Un valore maggiore è ammesso purché Cr + Mo + Ni + Cu + V ≤ 0,75 %.
c Un valore superiore è ammesso purché Cr + Mo + Ni + Cu + V ≤ 1 %.

Tabella A.1 - Raggruppamento degli acciai secondo ISO/TR 15608

109
Elementi di fabbricazione mediante saldatura

Tipo di Campo di validità della qualificazione


giunto Spessore del materiale Altezza di gola
Spessore T Passata singola Passate multiple Passata singola Passate multiple
Testa a testa t≤3 0,7 t ÷ 1,3 t 0,7 t ÷ 2 t n.a. n.a.
e a piena 3 < t ≤ 12 0,5 t (3 min.) ÷ 1,3 t a) 3 ÷ 2 t a) n.a. n.a.
penetrazione 12 < t ≤ 100 0,5 t ÷ 1,1 t 0,5 t ÷ 2 t n.a. n.a.
t > 100 non applicabile 50 a 2 t n.a. n.a.
Giunti a cor- t≤3 da 0,7 t ÷ 2 t 0,75 a÷1,5 a nessuna restrizione
done 3 < t < 30 da 0,5 t (3 min.) ÷ 1,2 t 0,75 a ÷ 1,5 a nessuna restrizione
d’angolo t ≥ 30 ≥5 b) nessuna restrizione
a) Quando sono specificati i requisiti di resilienza, il limite superiore della qualificazione è 12 mm, a meno che
sia stata fatta la prova di resilienza.
b) Solo per applicazioni speciali. Ciascuna altezza di gola deve essere verificata separatamente mediante un
prova di procedura di saldatura.

Tabella A.3 - Campo di validità per gli spessori delle lamiere e per l’altezza di gola nei giunti d’angolo

Diametro esterno
Campo di validità della Angolo tra tubo e tronchet- Campo di validità della
del saggio di prova
qualificazione to nel saggio di prova qualificazione
Da) mm
D ≤ 25 0,5 D ÷ 2 D
a a ÷ 90°
D > 25 ≥0,5 D (25 mm min.)
a) Per profilati cavi strutturali D è la dimensione del lato più piccolo.

Tabella A.4 - Campo di validità per i diametri e gli angoli tra tubo e tronchetto

Nel caso, invece, di qualificazione di procedure eseguite con più processi di saldatura, il contribu-
to dello spessore effettivo di ciascun procedimento (valutato, ad esempio, attraverso una sezione
macrografica del giunto) deve essere utilizzato come base per il campo di qualificazione del sin-
golo processo di saldatura.
Si noti inoltre che la norma consente di qualificare un giunto d’angolo mediante una prova di sal-
datura testa a testa (situazione molto utile perché consente l’effettuazione di prove meccaniche
non applicabili ai giunti d’angolo); in questo caso, si applicano gli stessi criteri per i campi di validi-
tà previsti per i giunti d’angolo, avendo come riferimento per “t” lo spessore della lamiera e per
l’altezza di gola quello del metallo depositato, al netto del sovrametallo. Nel caso di tubi, profilati
cavi, e giunti tubo tronchetto, sono poste delle limitazioni per quanto riguarda i diametri esterni dei
singoli tubi e per l’eventuale angolo tra tubo e tronchetto, così come riportato nella tabella A.4.

A.2.3. Tipo di giunto e tecnica di saldatura

Il campo di validità della qualificazione per i tipi di giunti saldati è quello utilizzato nella prova di
procedura di saldatura, inoltre, vale quanto segue:
− la qualificazione per le lamiere è valida anche per i tubi quando il diametro esterno è >500 mm
o quando il diametro è >150 mm con tubo rotante saldato nelle posizioni PAA1 (saldatura in
piano) o PC (saldatura in frontale);

A1
Le posizioni di saldatura sono definite in base alla norma UNI EN ISO 6947:1998 “Saldature - Posizioni di lavoro -
Definizioni degli angoli di inclinazione e di rotazione.

110
La qualificazione delle procedure di saldatura in accordo a UNI EN ISO 15614-1

− le saldature testa a testa qualificano le saldature testa a testa a penetrazione completa e


parziale e le saldature d’angolo. Sono richieste prove su saldature d’angolo quando queste
costituiscono la forma predominante di saldatura di produzione;
− i giunti testa a testa su tubo qualificano anche i giunti tubo-tronchetto con un angolo ≥ 60°;
− i giunti a T saldati di testa qualificano solo i giunti a T saldati di testa e le saldature d’angolo;
− la saldatura d’angolo qualifica solo la saldatura d’angolo.
Per quanto riguarda la tecnica esecutiva per il controllo della penetrazione, le saldature eseguite
da un solo lato senza sostegno qualificano le saldature eseguite da ambedue i lati e le saldature
con sostegno, mentre le saldature eseguite con sostegno qualificano anche le saldature eseguite
da ambedue i lati. Inoltre, le saldature eseguite da ambedue i lati senza solcatura qualificano le
saldature eseguite da ambedue i lati con solcatura.
Con riferimento alla tecnica multipass, una prova eseguita con tecnica a strati multipli non copre
la tecnica a passata singola (o in una passata singola da ciascun lato) né viceversa.

A.2.4. Posizioni di saldatura


L’esecuzione di una prova di saldatura in una qualsiasi posizione (tubo o lamiera) qualifica per la
saldatura in tutte le posizioni (tubo o lamiera) eccetto per le saldature eseguite con tecnica in di-
scendente (posizioni PG: saldatura in verticale discendente; J-L045: saldatura di tubo o tubo pia-
stra con asse inclinato a 45°, tecnica discendente) per le quali deve essere effettuata una prova
di procedura di saldatura separata per garantire che i parametri esecutivi permettano l’ottenimen-
to dell’entità di penetrazione richiesta.
Nel caso particolare in cui siano prescritti requisiti di resilienza e/o di durezza (ad esempio a cau-
sa del tipo di materiale o in accordo a requisiti specifici per il prodotto), è possibile ottenere la
qualificazione per tutte le posizioni a condizione che siano realizzate più prove di saldatura, in
modo tale che:
− i provini di resilienza siano prelevati nella posizione che comporta un apporto termico maggiore;
− i provini di durezza siano prelevati nella posizione che comporta un apporto termico minore;
− tutti i saggi siano sottoposti all’esame visivo ed alle prove non distruttive complete.
Per esempio, per le saldature testa a testa su lamiera la posizione d’apporto termico maggiore è
normalmente quella in verticale ascendente (PF), mentre quella d’apporto termico minore è quella
in frontale (PC). Per le saldature su tubo fisso i provini di durezza devono essere invece prelevati
nella posizione di saldatura in sopratesta.
Per gli acciai inossidabili austeno-ferritici (Gruppo 10), le posizioni di apporto termico maggiore e
minore devono essere soggette ad ambedue le prove di resilienza e di durezza.

A.2.5. Parametri tecnologici

Si intendono tutti i parametri specifici riferiti al processo di saldatura, come indicato di seguito.

111
Elementi di fabbricazione mediante saldatura

Processo di saldatura e grado di automazione

La qualificazione è valida solo per il processo di saldatura utilizzato nella prova di procedura di
saldatura. Nel caso di procedura di saldatura con più processi, (ad esempio per la prima passata
e per il riempimento) è valida per i processi utilizzati nella prova e con lo stesso ordine esecutivo;
inoltre la qualifica della procedura di saldatura può essere effettuata con prove di procedura di
saldatura separate per ciascun processo.
Ciascun grado di meccanizzazione deve essere qualificato indipendentemente (manuale, parzial-
mente meccanizzato, completamente meccanizzato e automatico, definiti in accordo alla tabella A.5) e
non è pertanto ammesso un cambiamento del modo di esecuzione (manuale, meccanizzato o auto-
matico).

Metallo d'apporto (elettrodi, fili, bacchette, flussi)

Facendo riferimento alla classificazione europea del consumabile, i metalli d'apporto coprono altri
metalli d'apporto purché essi abbiano caratteristiche meccaniche equivalenti, lo stesso tipo di rive-
stimento o di flusso, la stessa composizione chimica nominale ed un tenore di idrogeno minore o uguale
secondo la designazione nella norma europea appropriata per il metallo d’apporto in questione.
Tuttavia, per i processi 111, 114, 12, 136 e 137 (si veda al paragrafo A.2) e nel caso in cui sia
richiesta la prova di resilienza, il campo di validità è limitato alla marca (qui intesa come fabbrican-
te e denominazione commerciale) utilizzata nella prova di procedura di saldatura. Ciò è legato alle
differenze di formulazione che possono caratterizzare i flussi o i rivestimenti dei consumabili; è
tuttavia possibile estendere la qualificazione ad una differente marca con un'altra avente la stessa
parte obbligatoria della designazione, realizzando un saggio di prova aggiuntivo utilizzando gli
identici parametri di saldatura della prova di procedura originaria ed eseguendo i provini di resi-
lienza con intaglio nella zona fusa. Considerazioni del tutto equivalenti si applicano, inoltre ai flus-
si per la saldatura ad arco sommerso.
Queste prescrizioni, non si applicano invece ai fili pieni o bacchette aventi la stessa designazione
e la stessa composizione chimica nominale.
Per quanto riguarda le dimensioni (il diametro degli elettrodi e dei fili-elettrodi, in particolare) del
consumabile, esse non costituiscono variabile essenziale. Si noti, tuttavia, che molto spesso que-
sto è correlato ai parametri elettrici ed all’apporto termico specifico, in particolare; pertanto è ne-
cessario considerare le eventuali limitazioni alle variazioni di quest’ultimo.

Denominazione Livello di automazione


Inglese Italiano Torcia Materiale d’apporto Materiale base*
Manual Manuale Manuale Manuale Manuale
Partly Mechanised Semiautomatico Manuale Automatico Manuale
Fully mechanised Automatico Automatico Automatico Manuale
Automatico Automatizzato Automatico Automatico Automatico
Robotised Robotizzato Automatico Automatico Automatico
* Ci si riferisce al posizionamento del pezzo, del materiale base rispetto alla sorgente termica o della sorgente
termica rispetto ai pezzi.
Tabella A.5 - Definizione del livello di automazione del processo di saldatura

112
La qualificazione delle procedure di saldatura in accordo a UNI EN ISO 15614-1

Nel caso di processi ad elettrodo non consumabile (TIG - 141, Plasma - 15, Fiamma ossiacetileni-
ca - 311) la presenza del metallo d’apporto è una variabile essenziale; pertanto la saldatura effet-
tuata con metallo d’apporto non qualifica la saldatura effettuata senza metallo d’apporto o viceversa.

Tipo di corrente

La qualificazione vale per il tipo di corrente e per la polarità utilizzate nella prova di procedura di
saldatura. Nel caso della saldatura con elettrodi rivestiti (processo 111) e quando non sono richie-
ste le prove di resilienza, la corrente alternata qualifica anche la corrente continua (in ambedue le
polarità). E’ importante sottolineare che la norma prevede oltre alle alimentazioni in corrente conti-
nua ed alternata, anche quella con corrente modulata; la variabile essenziale diventa in questo
caso il particolare programma di pulsazione gestito dal generatore di saldatura, al quale non sono
ammesse variazioni.

Parametri elettrici ed apporto termico

I parametri elettrici (tensione, corrente) non sono di per se stessi vincolanti, se non per la loro in-
fluenza sull’apporto termico specifico fornito al giunto (anche in funzione della velocità di saldatu-
ra). Conseguentemente si fa riferimento proprio all’apporto termico, valutato in base alla relazione
fornita dalla EN 1011-1A2 (si veda anche la Tabella A.6)A3:
V ×I
Q = K× × 60
v sald
Quando si applicano requisiti di resilienza, il limite superiore dell'apporto termico qualificato è del
25% maggiore di quello utilizzato nella saldatura del saggio di prova; mentre se si applicano re-
quisiti di durezza, il limite inferiore dell'apporto termico qualificato è del 25% minore di quello uti-
lizzato nella saldatura del saggio di prova.
Se le prove di procedura di saldatura sono state effettuate sia ad alto che a basso apporto termico (ad
esempio per validare la saldatura in più posizioni), sono qualificati anche gli apporti termici intermedi.

Gas di protezione e gas plasma (processi sotto protezione di gas)

La qualificazione ottenuta per il gas di protezione è limitata al simbolo del gas secondo la UNI EN
ISO 14175 “Materiali d'apporto per saldatura - Gas e miscele di gas per la saldatura per fusione e
per i processi connessi”.Inoltre, il tenore di CO2 (se presente) non deve essere maggiore del 10%
di quello utilizzato per qualificare la prova di procedura di saldatura. Lo stesso approccio si appli-
ca anche al gas plasma (processo 15).
Anche la presenza di gas di protezione al rovescio è una variabile essenziale; in particolare, si
tratta di un parametro che non può essere eliminato (una prova di procedura di saldatura eseguita
senza gas di protezione al rovescio, qualifica una prova di procedura di saldatura eseguita con
gas di protezione al rovescio, mentre non è vero il viceversa).

A2
UNI EN 1011-1 “Saldatura - Raccomandazioni per la saldatura dei materiali metallici - Parte 1: Guida generale per la
saldatura ad arco”.
A3
V è la tensione [V], I è la corrente efficace di saldatura [A], vsald è la velocità di saldatura [mm/min], K è un parametro di
efficienza termica (adimensionale) i cui valori sono riportati in tabella A.6.

113
Elementi di fabbricazione mediante saldatura

ISO 4063 Processo K

121 Saldatura ad arco sommerso con filo elettrodo 1,0


111 Saldatura ad arco con elettrodi rivestiti 0,8
131 Saldatura ad arco in gas inerte con filo elettrodo fusibile; saldatura MIG 0,8
135 Saldatura ad arco in gas protettivo attivo con filo elettrodo fusibile; saldatura MAG 0,8
114 Saldatura ad arco con filo elettrodo animato senza gas protettivo 0,8
136 Saldatura ad arco in gas protettivo attivo con filo elettrodo animato contenente flusso 0,8
137 Saldatura ad arco in gas inerte con filo elettrodo animato contenente flusso 0,8
138 Saldatura ad arco in gas protettivo attivo con filo elettrodo animato metal cored 0,8
139 Saldatura ad arco in gas inerte con filo elettrodo animato contenente polvere metallica 0,8
141 Saldatura ad arco in gas inerte con elettrodo di tungsteno; saldatura TIG 0,6
15 Saldatura con arco plasma 0,6

Tabella A.6 - Parametro K per la determinazione dell’apporto termico specifico (UNI EN 1001-1)

I gas di protezione non contemplati nella UNI EN ISO 14175 sono limitati alla composizione chimi-
ca nominale utilizzata nella prova di procedura di saldatura.
Si noti, infine, che la portata di gas (protezione, protezione al rovescio, plasma) non è una variabi-
le essenziale, e pertanto può essere definita liberamente.

Temperatura di preriscaldo ed interpass

Il limite inferiore della qualificazione ottenuta è la temperatura di preriscaldo nominale applicata


all'inizio della prova di procedura di saldatura, mentre il limite superiore è la massima temperatu-
ra nominale fra le passate raggiunta nella prova di procedura di saldatura.

Post-riscaldo di deidrogenazione

Nel caso in cui sia eseguito il post-riscaldo durante l’esecuzione della prova di qualificazione, es-
so non può essere eliminato, né la temperatura e la durata devono essere ridotte.
Tuttavia, è possibile realizzare il post-riscaldo anche se non eseguito in fase di qualificazione
(temperature e tempi sono, evidentemente, liberi).

Trattamenti termici

Non sono ammesse l'aggiunta o la soppressione del trattamento termico dopo la saldatura (PWHT).
Il campo di temperatura qualificato è la temperatura di mantenimento applicata nella prova di pro-
cedura di saldatura con una tolleranza di ±20 °C, se non diversamente specificato.
Qualora sia richiesto, invece, le velocità di riscaldamento, le velocità di raffreddamento ed il tem-
po di mantenimento devono essere messi in relazione con il componente di produzione.
Nel caso dei metalli indurenti per precipitazione (ad esempio gruppi 3.3 e 7.3) non è ammesso un
cambiamento dei parametri del trattamento termico iniziale prima della saldatura.

114
La qualificazione delle procedure di saldatura in accordo a UNI EN ISO 15614-1

A.2.6. Aspetti specifici dei vari processi di saldatura

Oltre a quanto previsto ai paragrafi precedenti, la norma prevede una serie di limitazioni basate
su aspetti tecnologici specifici dei differenti processi di saldatura.
Ad esempio, la modalità di trasferimento nei processi a filo continuo è una variabile essenziale,
gestita come segue:
− la saldatura con trasferimento per corto circuito (short arc) qualifica esclusivamente la sal-
datura in corto circuito;
− la saldatura con trasferimento a spruzzo (spray arc) copre anche il trasferimento globulare
(globular transfer);
− la saldatura con trasferimento globulare (globular transfer) copre anche il trasferimento a
spruzzo (spray arc).
Parimenti, la qualificazione ottenuta è limitata al sistema di filo elettrodo utilizzato nella prova di
procedura di saldatura (per esempio sistema a filo unico o a fili multipli).
Nella saldatura con arco sommerso, invece, ciascuna variante del procedimento 12 (da 121 a
125) deve essere qualificata indipendentemente.

A.3. Prove di qualificazione

Il giunto saldato per la prova di qualificazione eseguita in conformità alla UNI EN ISO 15614-1 ha
caratteristiche unificate, stabilite nella norma stessa in termini di forma e dimensioni minime dei
saggiA4 (in caso di necessità, è possibile utilizzare saggi di dimensione superiore o più saggi rea-
lizzati con la stessa procedura di saldatura).
Le figure A1.1, A1.2, A1.3 ed A1.4 riportano una rappresentazione dei provini, ove sono anche
indicate le zone per l’effettuazione delle prove meccaniche eventualmente previste.
E’ importante rilevare che la direzione di laminazione del provino può avere una certa rilevanza
poiché essa influenza i risultati delle prove meccaniche (principalmente l’energia assorbita dal
provino nelle prove di resilienza); alcune specifiche possono richiedere, pertanto, di marcare sul
saggio la direzione di laminazione della lamiera quando le prove di resilienza devono essere ese-
guite anche nella zona termicamente alterata (ZTA).

A.3.1. Esecuzione delle prove di saldatura

La saldatura deve essere eseguita sulla base di una procedura preliminare di saldatura (pWPS),
che riporta tutte le informazioni esecutive necessarie all’esecuzione del giunto (dalla preparazione
dei lembi sino al trattamento termico finale).
Durante la saldatura, l’esaminatore o il delegato per l’ente di prova registra i parametri di saldatura,
riportandoli su appositi moduli (elettronici o cartacei); si tratta di una operazione fondamentale, poiché
sulla base di questi valori sono successivamente calcolati i campi di validità per le variabili essenziali.

A4
Qualora i requisiti di produzione/conformazione geometrica del giunto non rappresentino i saggi di prova unificati illu-
strati nella presente norma, si deve utilizzare la UNI EN ISO 15613.

115
Elementi di fabbricazione mediante saldatura

Scarto 25 mm

1 provino di trazione
provini di piegamento

Sommità del tubo


(asse fisso)
Direzione di saldatura

Provini di resilienza e 1 provino di trazione


addizionali se richiesti provini di piegamento

Provini di resilienza
1 provino di trazione e addizionali se
provini di piegamento richiesti

1 provino macrografico
1 provino di durezza
1 provino di trazione
provini di piegamento
Scarto 25 mm 1 provino macrografico
1 provino di durezza

Figura A.1 - Saggio di prova per un giunto testa Figura A.2 - Saggio di prova per un giunto testa
a testa su lamiera (due lamiere, ognuna avente a testa su tubi (due tronconi di tubo, ognuno
larghezza minima 150mm e lunghezza minima avente lunghezza minima 150mm)
300mm)

Scarto 25 mm

Provino macrografico provini macrografici

Scarto 25 mm
provino macrogra-
provino macro- fico e di durezza
a
ur

grafico e di
at
al d

durezza
s
di
ne
zio

provino macrografico e di durezza


re
Di

Figura A.3 - Saggio di prova per un giunto a T Figura A.4 - Saggio di prova per un giunto tubo-
su lamiera (due lamiere: elemento verticale di tronchetto (distanza minima tra il tronchetto e le
lunghezza minima 350mm, larghezza minima estremità del tubo 150mm)
150 mm, elemento orizzontale avente ognuna
avente larghezza e lunghezza minime di 350mm)

A.4. Controlli e prove sui campioni

Al termine dell’esecuzione del giunto, questo viene sottoposto a controlli e prove immediatamen-
te; se ciò non è possibile, il saggio viene opportunamente identificato (ad esempio tramite punzo-
natura dell’ispettore) e inviato ad un laboratorio di prova. E’ nuovamente compito dell’esaminato-
re, di un suo delegato o di un delegato dell’ente di prova assistere all’esecuzione delle prove e
valutarne i risultati.

116
La qualificazione delle procedure di saldatura in accordo a UNI EN ISO 15614-1

La norma stabilisce quali prove (distruttive e non distruttive) è necessario eseguire per qualificare i
giunti, compresi i corrispondenti criteri di accettabilità; si ricorda che, essendo la UNI EN ISO 15614
una norma trasversale, può accadere che condizioni particolari di servizio, di materiali o di fabbri-
cazione possono richiedere controlli e prove più completi di quelli specificati, come ad esempio:
− prova di trazione longitudinale prelevata nel metallo fuso di saldatura;
− prove di piegamento di tutto il metallo depositato;
− prove di corrosione;
− analisi chimiche;
− esami micrografici;
− determinazione del tenore di ferrite delta per la saldatura degli acciai inossidabili;
− prova su giunto a croce.
Altre volte, possono essere indicati requisiti di accettabilità più restrittivi rispetto a quelli indicati
dalla norma (ad esempio per le prove di durezza o di resilienza).

A.4.1. Entità delle prove


Con riferimento alla tabella A.7 che riporta l’elenco delle prove richieste dalla norma, è possibile
considerare quanto segue:
− le prove da eseguirsi sono identificate in base all’applicabilità; pertanto le prove di trazione
trasversale e resilienza non sono previste per giunti a T o a cordoni d’angoloA5; pertanto
per la caratterizzazione di queste proprietà del giunto può essere richiesta la realizzazione
di un provino addizionale testa a testa, realizzato con gli stessi parametri.
− per lo stesso motivo, non è previsto l’esame ultrasonoro per i componenti di ridotto spesso-
re (le norme di metodo definiscono uno spessore minimo di 8 mm) né l’esame radiografico
per giunti a T o d’angolo.
− le prove di resilienza sono effettuate per caratterizzare la tenacità alla frattura del giunto,
ma anche per valutare la tendenza all’ingrossamento del grano della zona fusa e della zo-
na termicamente alterata; conseguentemente deve essere realizzata nella zona del giunto
a maggior apporto termico e, se necessario, nella posizione di saldatura a maggiore appor-
to termico (se ad esempio si desidera l’estensione della procedura di saldatura a più posi-
zioni);
− le prove di durezza possono fornire indicazione sul comportamento del giunto in molte con-
dizioni di esercizio; i valori ottenuti sono conseguenza della tendenza all’indurimento del
metallo saldato e dell’esecuzione e tendono ad essere maggiori per apporti termici più bas-
si; pertanto le prove si eseguono nella zona del giunto a minor apporto termico e, se neces-
sario, nella posizione di saldatura a minore apporto termico (se ad esempio si desidera l’esten-
sione della procedura di saldatura a più posizioni); inoltre le prove non sono richieste per i giunti
in acciai al carbonio a bassa resistenza (ReH≤275MPa) ed in acciaio inossidabile austenitico.

A5
Allo stesso modo le prove di durezza non sono ritenute significative.

117
Elementi di fabbricazione mediante saldatura

Saggio di prova Tipo di prova Entità delle prove Note


Esame visivo 100% -
Controllo radiografico o mediante ultrasuoni 100% a)
Rivelazione di cricche superficiali (PT o MT) 100% -
Giunto testa a testa a piena Prova di trazione trasversale 2 provini -
penetrazione (figura A.1 e Prova di piegamento trasversale 4 provini b)
figura A.2) Prova di resilienza 2 serie c)
Prova di durezza richiesta d)
Esame macroscopico 1 provino -
Giunto a T a piena penetra- Esame visivo 100% e)
zione (figura A.3) Rivelazione di cricche superficiali (PT o MT) 100% d)
Giunto tubo-tronchetto a Controllo radiografico o mediante ultrasuoni 100% a) d) e f)
piena penetrazione (figura Prova di durezza richiesta d) e e)
A.4) Esame macroscopico 2 provini d)
Esame visivo 100% d)
Saldature d’angolo (figura Rivelazione di cricche superficiali (PT o MT) 100% e)
A.3 e figura A.4) Prova di durezza richiesta d) e e)
Esame macroscopico 2 provini e)
Note:
a) Il controllo mediante ultrasuoni non deve essere utilizzato per spessori inferiori agli 8 mm, né per i gruppi di
materiali 8, 10, da 41 a 48.
b) Per le prove di piegamento (tabella A.9).
c) Una serie in zona fusa ed una serie in zona termicamente alterata (ZTA) per materiali di spessore ≥ 12 mm
ed aventi caratteristiche di resilienza specificate. Le norme di applicazione possono richiedere la prova di
resilienza per spessori minori di 12 mm. La temperatura di prova deve essere scelta dal fabbricante tenendo
conto del tipo di applicazione o della norma di applicazione, ma non deve essere minore del valore specifica-
to per il metallo base.
d) Non richiesta per i seguenti metalli base: sottogruppo 1.1, e gruppi 8, da 41 a 48.
e) Le prove indicate non forniscono informazioni sulle caratteristiche meccaniche del giunto. Quando queste
caratteristiche sono importanti per il tipo di applicazione si deve effettuare anche una qualificazione addizio-
nale, per esempio su un giunto testa a testa.
f) Per diametro esterno ≤50 mm non è richiesto il controllo mediante ultrasuoni. Per un diametro esterno >50
mm e quando non è tecnicamente possibile effettuare il controllo mediante ultrasuoni, deve essere eseguito
il controllo radiografico purché la configurazione del giunto permetta di ottenere risultati significativi.

Tabella A.7 - Prove previste per la qualificazione delle procedure di saldatura

A.4.2. Modalità di esecuzione delle prove e criteri di accettazione

Come già accennato, la UNI EN ISO 15614 prevede una serie di prove, distruttive e non distrutti-
ve, per la caratterizzazione del giunto saldato. Coerentemente, sono definiti dei criteri di accetta-
zione per i risultati, che possono essere tuttavia integrati o modificati sulla base di criteri addizio-
nali (derivanti da norme di prodotto, specifiche tecniche o requisiti contrattuali); in questo caso è
necessario indicare tali requisiti o un riferimento ad essi sul verbale di qualificazione.

Prove non distruttive

Tutte le prove non distruttive devono essere eseguite sui saggi di prova prima del prelievo dei
provini. La norma richiede inoltre l’esecuzione delle prove in seguito ad eventuale trattamento

118
La qualificazione delle procedure di saldatura in accordo a UNI EN ISO 15614-1

termico (per qualificare l’intera procedura di saldatura) e, nel caso di materiali suscettibili a critica-
bilità a freddo ritardata, dopo un adeguato periodo di tempo dall’esecuzione della procedura.
I criteri di accettabilità sono riferiti alla UNI EN ISO 5817 “Saldatura - Giunti saldati per fusione di
acciaio, nichel, titanio e loro leghe (esclusa la saldatura a fascio di energia) - Livelli di qualità delle
imperfezioni”, come indicato in tabella A.8; la correlazione tra i livelli di qualità ed i livelli di accet-
tabilità delle diverse tecniche delle prove non distruttive è indicata nella UNI EN 12062 “Controllo
non distruttivo delle saldature - Regole generali per i materiali metallici”.

Prove distruttive

Per le prove distruttive, la norma fa riferimento alle rispettive norme europee per la singola prova;
la tabella A.9 riporta le informazioni principali e, in particolare, la tabella A.10 riporta i valori di du-
rezza richiesti in relazioni ai differenti materiali.

Imperfezione Accettazione
Riferimento UNI EN ISO 6520 Descrizione Riferimento Livello
502 Sovrametallo eccessivo
503 convessità eccessiva -
C
5214 spessore di gola eccessivo UNI EN ISO 5817
504 Penetrazione eccessiva
Tutti gli altri B
Tabella A.8 - Criteri di accettabilità ai controlli non distruttivi

119
Elementi di fabbricazione mediante saldatura

Prova Modalità di esecuzione Norma Requisiti Note


Specificare in caso di
Carico di rottura non
saldatura con m.a. meno
inferiore al livello
resistente o di altri requi-
minimo prescritto
Trazione Trasversale EN 895 siti
per il meno resisten-
Requisiti specifici per il
te tra i materiali
sovrametallo nella salda-
base
tura di tubi
− Per spessori <12 mm due provi-
ni di piegamento al rovescio e
due al diritto.
− Per spessori ≥12 mm si racco- Piega a 180
manda di sottoporre a prova I provini non devono
Fornite le indicazioni sul
quattro provini di piegamento rivelare alcun difetto
diametro del mandrino in
Piegamento laterale EN 910 singolo di lunghezza
funzione della duttilità del
− Per giunti tra metalli dissimili si >3 mm in
metallo base (All. percen-
può utilizzare un provino di pie- ogni direzione.
tuale))
gamento longitudinale al rove-
scio ed uno al diritto invece di
quattro prove di piegamento
trasversale.
Richiesta almeno una
Esame
Include ZF, ZTA e m.b. EN 1321 Vedere tabella A.8 documentazione fotogra-
macroscpopico
fica per procedura
− Per giunti di metalli
Energia corrispon- dissimili prove in ZTA
3 provini VHT; dente al metallo per ciascun metallo
3 provini VWT base (valore medio) base.
Resilienza EN 875
Per spessori >50mm; due serie e ciascun provino − Per procedure con più
aggiuntive a metà spessore con valore non infe- processi, prove da ese-
riore al 70% di esso guirsi per ciascun pro-
cesso.
Fornite indicazioni sul
HV10 in ZF, ZTA e m.b.
Durezza EN 1043-1 Vedere tabella A.10 punto esatto di esecuzio-
(3 Impronte per ogni punto di prova)
ne

Tabella A.9 - Principali criteri per l’esecuzione delle prove distruttive

Materiale base e d’apporto Valori di durezza (HV 10)


Gruppo Non trattati Trattati
Materiale
(ISO 15608 termicamente termicamente
Acciai al carbonio con carico di snervamento nominale ReH ≤
1a)
460 N/mm2
Acciai prodotti con trattamento termomeccanico e carico di
2 380 320
snervamento nominale ReH > 360 N/mm2
Acciai bonificati e a grano fine indurenti per precipitazione
3b) (esclusi acciai inossidabili) aventi carico di snervamento nomi- 450 380
nale ReH > 360 N/mm2
Acciai bassolegati al Cr-Mo-(NI) a basso tenore di vanadio a-
4,
venti Mo ≤ 0,7 % e V ≤ 0,1 % 380 320
5 Acciai al Cr-Mo senza vanadio e con C ≤ 0,35 %
6 Acciai Cr-Mo-(Ni) con elevato tenore di vanadio - 350
9.1 Acciai legati al Ni, con Ni ≤ 3,0 % 350 300
9.2 Acciai legati al Ni, con 3,0 % < Ni ≤ 8,0 % 450 350
9.3 Acciai legati al Ni, con 8,0 % < Ni ≤ 10,0 % 450 350
a) Se le prove di durezza sono richieste.
b) Per acciai con ReH min. > 890 N/mm2 devono essere specificati valori particolari.
Tabella A.10 - Requisiti per i valori di durezza

120
La qualificazione dei saldatori in accordo a UNI EN 287-1

APPENDICE B
QUALIFICAZIONE DEI SALDATORI
IN ACCORDO A EN ISO 287 - 1
B.1. Generalità

La norma definisce le modalità di esecuzione delle prove di qualificazione dei saldatori per la sal-
datura per fusione degli acciai, nonché le caratteristiche della certificazione, inclusi i campi di vali-
dità. Essa fornisce una serie di regole tecniche per una prova di qualificazione sistematica del
saldatore, e permette che tali qualificazioni siano accettate in modo uniforme, indipendentemente
dal tipo di prodotto, dal luogo e dall’esaminatore/organismo d’esame.
Il campo di applicazione della norma include i processi di saldatura elencati di seguito (con riferi-
mento alla classificazione UNI EN ISO 4063), utilizzati in applicazioni manuali o semiautomatiche-
B1
nella realizzazione di componenti in acciaio:
− 111 saldatura ad arco con elettrodi rivestiti;
− 114 saldatura con filo elettrodo animato (senza gas protettivo);
− 121 saldatura ad arco sommerso con un solo filo elettrodo;
− 125 saldatura ad arco sommerso con filo elettrodo animato;
− 131 saldatura in gas inerte con filo elettrodo fusibile (saldatura MIG);
− 135 saldatura in gas protettivo attivo con filo elettrodo fusibile (saldatura MAG);
− 136 saldatura in gas protettivo attivo con filo elettrodo animato;
− 141 saldatura in gas inerte con elettrodo di tungsteno (saldatura TIG);
− 15 saldatura al plasma;
− 311 saldatura ossiacetilenica.
La qualificazione viene riportata su un verbale di qualificazione, che include i campi di validità e le
verifiche di continuità lavorativa.

B.2. Campi di validità

I campi di validità della qualificazione sono valutati sulla base dei valori delle variabili essenziali
registrati durante l’esecuzione della prova di saldatura da parte dell’esaminatore o dall’ispettore
dell’ente di prova.
Nel caso in cui una procedura di saldatura preveda l’accoppiamento di più processi, si può ottene-
re la qualificazione del saldatore con un saggio di prova unico oppure eseguendo due o più prove
di qualificazione separate. I campi di validità vengono valutati in ogni caso considerando ciascun
procedimento di saldatura usato singolarmente (in funzione, principalmente, dello spessore realiz-
zato con ogni singolo processo).
Nei paragrafi seguenti sono riportati i parametri essenziali ed i relativi campi di validità.

B1
Per i processi a maggiore livello di automazione si può applicare, invece, la UNI EN 1418.

121
Elementi di fabbricazione mediante saldatura

B.2.1. Processi di saldatura

Ciascuna prova di qualificazione qualifica generalmente solo un processo di saldatura. L’unica ecce-
zione è possibile per i processi di saldatura a filo continuo ove le qualificazioni per la saldatura con filo
pieno e filo animato sono interscambiabili (seppur con limitazioni relative al tipo di filo animato), così
come la saldatura con fili animati a riempimento di flusso basico e protezione con gas attivo qualifica
anche la saldatura a filo continuo senza gas (maggiori dettagli sono riportati nella tabella B.2).

B.2.2. Tipo di prodotto


La prova di qualificazione deve essere eseguita su lamiera o su tubi; i campi di validità sono valu-
tati secondo i criteri seguenti:
− le saldature su tubi di diametro esterno D > 25 mm coprono le saldature su lamiere;
− le saldature su lamiere coprono le saldature su tubo di diametro esterno D ≥150 mm per le
posizioni di saldatura PA, PB e PC, mentre coprono la saldatura di tubi di diametro esterno
D ≥500 mm realizzati in tutte le posizioni di saldatura.

B.2.3. Tipo di giunto


Le prove di qualificazione devono essere eseguite su giunti testa a testa o d’angolo. Si applicano i
criteri seguenti:
− i giunti testa a testa coprono i giunti testa a testa in ogni tipo di giunto ad eccezione di quelli
tubo-tronchetto;
− i giunti testa a testa su tubi senza sostegno qualificano i giunti tubo-tronchetto con un ango-
lo ≥60° con lo stesso campo di validità della qualificazione. Per i giunti tubo-tronchetto il
campo di validità della qualificazione è basato sul diametro esterno del tronchetto;
− nel caso in cui il tipo di giunto non possa essere qualificato mediante un giunto testa a testa
o d’angolo, la norma richiede la qualificazione del saldatore mediante l’esecuzione di un
saggio di prova particolare, per esempio un giunto tubo-tronchetto.
Per quanto riguarda la validità della qualificazione per i giunti testa a testa e d’angolo, la norma
prevede che nei casi in cui la maggioranza dei lavori sia costituita da giunti d’angolo, il saldatore
sia qualificato anche mediante una prova adeguata su giunto d’angolo; tuttavia solo nei casi in cui
la maggioranza dei lavori è costituita da giunti testa a testa, i giunti testa a testa qualificano anche
i giunti d’angolo.

B.2.4. Materiali base


Allo stesso modo della UNI EN ISO 15614 la norma fa riferimento alla classificazione dei materiali
prevista nella CR/ISO/TR 15608; in particolare, la saldatura di un qualsiasi metallo di un gruppo di
metalli qualifica il saldatore per la saldatura di tutti gli altri metalli dello stesso gruppo; inoltre, vale
quanto definito nella tabella B.1.

122
La qualificazione dei saldatori in accordo a UNI EN 287-1

Gruppo del Campo di validità della qualificazione


Saggio di prova
1.1 1.2 1.3 1.4 2 3 4 5 6 7 8 9.1 9.2+9.3 10 11
1.1 x X - X - - - - - - - - - - -
1.2 X X - X - - - - - - - - - --
1.3 X X X X X X - - - - - X - - X
1.4 X X - X - - - - - - - - - --
2 X X X X X X - - - - - X - - X
3 X X X X X X - - - - - X - - X
4 X X X X X X X X X X - X - - X
5 X X X X X X X X X X - X - - X
6 X X X X X X X X X X - X - - X
7 X X X X X X X X X X - X - - X
8 - - - - - - - - - - X - X X -
9.1 X X X X X X - - - - - X - - X
9
9.2 + 9.3 X - - - - - - - - - X - -
10 - - - - - - - - - - X - X X -
11 X X X X - - - - - - - - - - X
X indica i gruppi di metalli per i quali il saldatore è qualificato.
- indica i gruppi di metalli per i quali il saldatore non è qualificato.

Tabella B.1 - Campo di validità per i materiali base

Il criterio utilizzato per la definizione del campo di validità è riferito al comportamento dei metalli
d’apporto in termini di saldabilità, considerata dal punto di vista operativo (fluidità del deposito,
tendenza allo sfondamento ed all’incollatura, ecc.); ad esempio, nel caso di prova di saldatura
eterogenea realizzata facendo uso di metalli d’apporto di tipo inossidabile austenitico (gruppo 8) o
austenoferritico (gruppo 10), sono coperte tutte le combinazioni degli stessi metalli con altri metalli.
Per la saldatura di metalli base al di fuori del sistema di raggruppamento è necessaria una prova
di qualificazione separata.

B.2.5. Materiali d’apporto


Nel caso di processi di saldatura che fanno uso di rivestimenti o flussi (saldatura con elettrodo
rivestito e saldatura a filo continuo animato), questi possono influenzare anche in modo significati-
vo la tecnica operativa richiesta; per questo motivo si applica le tabella B.2 (elettrodo rivestito) e
B.3 (saldatura con filo continuo) per identificare i campi di validità.

Metalli d’apporto Campo di validità della qualificazione


usati nella prova A, RA, RB, RC, RR, R B C
A, RA, RB, RC, RR, R X - -
B X X -
C - - X
X indica i metalli d’apporto di saldatura per i quali il saldatore è qualificato
- indica i metalli d’apporto di saldatura per i quali il saldatore non è qualificato

Tabella B.2 - Campo di validità per i tipi di consumabili (saldatura con elettrodo rivestito)

123
Elementi di fabbricazione mediante saldatura

Metalli d’apporto di Filo animato a elettrodo ani- Filo animato ad


Processo di filo
saldatura usati nella riempimento mato con flus- altro riempimento
saldatura pieno(S)
prova metallico (M) so basico (B) (R, P, V, W, Y, Z)
131 filo pieno (S) X X - -
135 136 141 elettrodo animato (M) X X - -
136 elettrodo animato (B) - - X X
elettrodo animato
114 136 - - - X
(R, P, V, W, Y, Z)
X indica i metalli d’apporto di saldatura per i quali il saldatore è qualificato.
- indica i metalli d’apporto di saldatura per i quali il saldatore non è qualificato.

Tabella B.3 - Campo di validità per i tipi di consumabili (saldatura con filo continuo)

B.2.6. Dimensioni

Per le dimensioni dei componenti nella saldatura testa a testa tra tubi e lamiere ed a cordoni d’an-
golo tra lamiere, la norma fa riferimento ai criteri della tabella B.4.
Nel caso di saldatura di tronchetti, si considerano i criteri di spessore del materiale e di diametro
dei tubi; in particolare, la norma distingue il caso di tronchetto appoggiato o di tronchetto inserito
(o passante) sulla base dei criteri seguenti:
− tronchetto appoggiato: lo spessore del materiale del tronchetto e il diametro esterno del
tronchetto;
− tronchetto inserito o passante: lo spessore del materiale del tubo principale o del mantello e
il diametro esterno del tronchetto.
Per i saggi di prova con differenti diametri esterni di tubo e differenti spessori di materiale, il salda-
tore è qualificato per:
− il materiale di spessore minore e maggiore qualificato;
− il diametro di tubo minore e maggiore qualificato.
Nel caso di saldatura con fiamma ossiacetilenica sono imposte limitazioni legate alla elevata ten-
denza all’incollatura caratteristica dei giunti realizzati con questo processo.

Variabile essenziale Unità di riferimento Campo di validità della qualificazione


t<3 da t a 2 × t b)
Spessore t nei giunti testa a testa
3 ≤ t ≤ 12 da 3 a 2 × t c)
tra lamiere e tubi a)
t > 12 ≥5
Diametro esterno dei tubi D D ≤ 25 da D a 2 × D
(es. giunti tra tubi) D > 25 ≥0,5 × D (25 mm min.)
Spessore del materiale t nella t<3 da t a 3
saldatura con cordoni d’angolo t≥3 ≥3
a) per giunti con più processi, riferirsi agli spessore degli starti depositati con il singolo processo
b) Per la saldatura ossiacetilenica (311): da t a 1,5 × t.
c) Per la saldatura ossiacetilenica (311): da 3 mm a 1,5 × t.

Tabella B.4 - Campo di validità per le dimensioni

124
La qualificazione dei saldatori in accordo a UNI EN 287-1

B.2.7. Posizioni di saldatura

In termini generali, la norma prevede i campi di validità di cui alla tabella B.5, ferme restando le
limitazioni per i tipi di prodotto e per i tipi di giunto già viste in precedenza (le posizioni di saldatura
sono riferite alla norma UNI EN ISO 6947).
Si noti che per la saldatura di tubo con asse inclinato, la norma prevede soltanto la possibilità che
il saggio di prova sia realizzato con un angolo di 45°; in questo caso, tuttavia la qualificazione è
estesa a tutti gli angoli.
Inoltre, la norma prevede anche la possibilità di ampliare il campo di validità come segue:
− un saldatore qualificato grazie all’esecuzione di due saggi su due tubi aventi lo stesso dia-
metro esterno, uno nella posizione di saldatura PF ed uno nella posizione di saldatura PC,
copre anche il campo di validità della qualificazione di un tubo dello stesso diametro salda-
to nella posizione di saldatura H-L045;
− un saldatore qualificato grazie all’esecuzione di due tubi aventi lo stesso diametro esterno,
uno nella posizione di saldatura PG ed uno nella posizione di saldatura PC, copre anche il
campo di validità della qualificazione di un tubo saldato nella posizione di saldatura J-L045.

Posizione di Campo di validità della qualificazione


saldatura del PF PF PG PG
saggio di prova PA PBa) PC PD a) PE H-L045 J-L045
(lamiera) (tubo) (lamiera) (tubo)
PA X X - - - - - - - - -
a)
PB X X - - - - - - - - -
PC X X X - - - - - - - -
a)
PD X X X X X X - - - - -
PE X X X X X X - - - - -
PF (lamiera) X X - - - X - - - - -
PF (tubo) X X - X X X X - - - -
PG (lamiera) - - - - - - - X - - -
PG (tubo) X X - X X - - X X - -
H-L045 X X X X X X X - - X -
J-L045 X X X X X - - X X - X
a) Le posizioni di saldatura PB e PD sono utilizzate solo per le saldature d’angolo e possono qualificare solo
saldature d’angolo in altre posizioni di saldatura.

X indica le posizioni di saldatura per le quali il saldatore è qualificato.


- indica le posizioni di saldatura per le quali il saldatore non è qualificato.

Tabella B.5 - Campo di validità per le posizioni di saldatura

125
Elementi di fabbricazione mediante saldatura

B.2.8. Particolari di saldatura

Per particolari di saldatura, la norma intende le modalità di esecuzione del giunto con riferimento
alla tecnica per ottenere il riempimento e se prevista, la piena penetrazione.
I campi di validità sono riportati nelle tabelle B.6 e B.7. Nel caso specifico della saldatura con
fiamma ossiacetilenica, inoltre, non è ammesso il cambio della tecnica di saldatura da spingere a
tirare o viceversa (ciò, infatti, può modificare significativamente la capacità di penetrazione e fu-
sione dei lembi).

Campo di validità della qualificazione


Particolari di saldatura saldatura da un solo lato o salda- saldatura da un solo lato o salda- saldatura da
del saggio di prova tura senza sostegno al rovescio tura con sostegno al rovescio ambedue i lati
(ss nb) (ss mb) (bs)
Saldatura da un solo lato
o saldatura senza soste- X X X
gno al rovescio (ss nb)
Saldatura da un solo lato
o saldatura con soste- - X X
gno al rovescio (ss mb)
Saldatura da ambedue i
- X X
lati (bs)
Legenda
X indica le saldature per le quali il saldatore è qualificato.
- indica le saldature per le quali il saldatore non è qualificato.

Tabella B.6 - Campo di validità per particolari di saldatura nei giunti testa a testa

Campo di validità della qualificazione


Saggio di prova a)
strato singolo (sl) strati multipli (ml)
strato singolo (sl) X -
strati multipli (ml) X X
a)
Lo spessore di gola deve essere nell’intervallo 0,5 × t ≤ a ≤ 0,7 × t.
X indica la tecnica degli strati per la quale il saldatore è qualificato.
- indica la tecnica degli strati per la quale il saldatore non è qualificato.

Tabella B.7 - Campo di validità della tecnica di riempimento per i giunti a cordone d’angolo

B.3. Prove di qualificazione

La norma prevede quattro tipologie di campioni, riportate nelle figure da B1 e B2; nel caso di sal-
datura con cordone d’angolo, è richiesto che l’altezza di gola “a” sia pari a 0,5 ÷ 0,7 volte lo spes-
sore della piastra di base (“piattabanda”).
La saldatura dei saggi di prova deve essere eseguita alla presenza di un esaminatore o di un or-
ganismo d’esame. Prima dell’esecuzione del giunto i saggi di prova devono essere marcati con i
riferimenti di identificazione dell'esaminatore e del saldatore. Inoltre, su tutti i saggi di prova devo-
no essere marcate le posizioni di saldatura, sui tubi fissi deve essere marcata anche la posizione
di saldatura ad ore 12.
La prova di qualificazione prevede obbligatoriamente l’esecuzione di un saggio di prova e, come
requisito non obbligatorio (se richiesto dalle norme di applicazione o da un contratto) di una prova
teorica, svolta secondo le modalità descritte di seguito.

126
La qualificazione dei saldatori in accordo a UNI EN 287-1

Figura B.1 - Saggi di prova per la qualificazione di giunti testa a testa

Figura B.2 - Saggi di prova per la qualificazione di giunti con cordone d’angolo (0,5 x t ≤ a ≤ 0,7 x t)

B.3.1. Prova pratica

La prova di qualificazione dei saldatori deve seguire una pWPS o WPS preparata in conformità
alla UNI EN ISO 15609-1 (per la saldatura ad arco) o alla UNI EN ISO 15609-2 (per la saldatura
con fiamma ossiacetilenica).
E’ particolarmente importante segnalare che la norma richiede che, durante l’esecuzione di un
saggio, sia presente almeno una interruzione ed una ripresa di saldatura, sia nella passata al ver-
tice che in quella di finitura, che devono trovarsi nel tratto utile della lunghezza di esame del giun-
to; ciò allo scopo di verificare la capacità dell’operatore di effettuare riprese adottando le tecniche
più opportune in funzione del processo di saldatura, operazione molto importante nelle condizioni
di produzione.
Deve inoltre essere permesso al saldatore di asportare piccole imperfezioni mediante molatura,
eccetto sulle superfici dopo la fine della saldatura; ciò sempre per garantire la massima congruen-
za con le reali condizioni di produzione.

127
Elementi di fabbricazione mediante saldatura

Per tutti questi motivi, è essenziale (e pertanto richiesta) la presenza dell’esaminatore o di un de-
legato dell’ente che ha la responsabilità della qualificazione durante l’esecuzione del saggio.

B.3.2. Prova teorica


La norma prevede la possibilità (come già accennato, non obbligatoria) che il saldatore sia sotto-
posto ad una prova teorica di conoscenza sugli aspetti relativi alle apparecchiature ed alla sicu-
rezza connessi con il processo o i processi di saldatura per cui esegue la prova pratica.
La verifica effettiva delle conoscenze tecniche del saldatore può essere fatta con uno dei seguenti
metodi o loro combinazioni:
− prove scritte obiettive (es. domande a risposta multipla);
− esame orale sulla base di un elenco di domande scritte;
− prova con elaboratore elettronico;
− prova di dimostrazione/osservazione sulla base di un elenco scritto di criteri.
Anche questa prova deve essere svolta alla presenza dell’esaminatore e, se eseguita, il relativo
risultato deve essere riportato sul certificato.

B.4. Controlli e prove sui campioni

Le prove da eseguirsi sui campioni sono riportate in tabella B.8. In particolare, si osservi quanto
segue:
− la prima prova a essere eseguita è l’esame visivo; solo al superamento di questa è possibi-
le procedere alle prove successive;
− nel caso in cui un saldatore non qualificato esegua una prova di qualificazione di procedura
di saldatura in accordo ad UNI EN ISO 15614, egli risulterà automaticamente qualificato
(essendo le prove previste dalla UNI 287-1 già incluse in quelle previste dalla UNI EN ISO
15614), secondo i campi di validità previsti della UNI EN 287B2;
− quando si utilizza il metodo di prova radiografico sulle saldature testa a testa eseguite con i
processi di saldatura 131, 135, 136 (solo con fili elettrodi animati) e 311, devono essere
eseguite anche due prove di piegamento supplementari (una al diritto e una al rovescio o
due prove di piegamento laterale) oppure due prove di frattura (una al diritto e una al rove-
scio); ciò allo scopo di incrementare la sensibilità dei controlli in relazione alle mancanze di
fusione, difetto tipico per questi processi;
− per i tubi di diametro esterno D ≤ 25 mm, le prove di piegamento o di frattura possono es-
sere sostituite da una prova di trazione con intaglio del saggio di prova completo (come ad
esempio indicato in figura B.3).

B2
In questo caso sarà comunque necessaria l’emissione di un certificato del saldatore in accordo a UNI EN 287-1.

128
La qualificazione dei saldatori in accordo a UNI EN 287-1

Tipo di giunto
Metodo di prova Norma Testa a testa Angolo e giunto Accettabilità
(lamiera o tubo) tubo-tronchetto
Esame visivo EN 970 obbligatorio obbligatorio Liv. B secondo EN ISO 5817;
a) b) d) Si applica il livello C per:
Controllo radiografico EN 1435 Obbligatorio non obbligatorio
− sovrammetallo eccessivo,
− convessità eccessiva,
) b) f) c) e)
Prova di frattura EN 1320 Obbligatoria a obbligatoria − altezza di gola eccessiva
− penetrazione eccessiva,
nessun difetto singolo ≥3 mm in
Prova di piegamento EN 910 Obbligatoria a) b) f) non si applica
qualsiasi direzione
a)
Si deve fare il controllo radiografico o le prove di piegamento o le prove di frattura.
b)
Quando si utilizza il metodo di prova radiografico, due prove supplementari di piegamento o di frattura sono
obbligatorie per i procedimenti di saldatura 131,135, 136 (solo con fili elettrodi animati) e 311
c)
Le prove di frattura possono essere sostituite da un esame macroscopico secondo la EN 1321 su almeno due
sezioni.
d)
Solo per gli acciai ferritici di spessore ≥ 8 mm, il controllo radiografico può essere sostituito da un controllo
ultrasonoro secondo la EN 1714.
e)
Le prove di frattura sui tubi possono essere sostituite da un controllo radiografico.
f)
Per i tubi di diametro esterno D ≤ 25 mm, le prove di piegamento o di frattura possono essere sostituita una
prova di trazione con intaglio del saggio di prova completo (un esempio è indicato nella figura B.3).

Tabella B.8 - Prove sui giunti saldati per la qualificazione del saldatore

Figura B.3 - Esempio di prova di trazione con intaglio per saggio di prova su tubo di
diametro D ≤ 25 mm (Per t ≥ 1,8 mm: d = 4,5 mm; Per t < 1,8 mm: d = 3,5 mm)

B.5. Caratteristiche e validità della certificazione

Al superamento delle prove, il saldatore risulta qualificato e pertanto si può emettere la relativa
certificazione; in particolare, la norma prevede una codifica della qualificazione che indica tutti le
variabili essenziali della prova, così come nell’esempio di tabella B.9.
Il certificato è valido per un periodo di due anni a partire dalla data di esecuzione delle prove, pur-
ché il coordinatore di saldatura o il personale responsabile del costruttore possano confermare la
continuità di lavoro del saldatore entro il campo di validità della qualificazione iniziale (pertanto sui
tipi di giunti eseguiti durante la qualificazione). Conseguentemente la seconda pagina del certifi-
cato contiene di solito una serie di linee vuote ove si possa riportare la dimostrazione di tale conti-
nuità apponendo il timbro del costruttore e la firma del coordinatore (o di un suo delegato).

129
Elementi di fabbricazione mediante saldatura

Codifica Campo Spiegazione Campo di validità

141 Procedsso di saldatura Saldatura TIG 141

T Tubo - TP

BW Giunto testa a testa - BW, FW


8 Gruppo di metalli (CR ISO 15608) Acciai inossidabili austenitici 8, 9.2, 9.3, 10
S Metallo d’apporto Filo pieno S
t3.6 Spessore Spessore del materiale: 3,6 mm da 3 mm a 7,2 mm
D60 Diametro esterno del tubo Diametro esterno del tubo: 60 mm ≥30 mm
Giunto testa a testa su tubo, tubo
PF Posizione di saldatura PA, PB, PD, PE, PF
fisso, asse orizzontale
Saldatura da un solo lato, senza ss nb, ss mb, bs per FW:
ss nb Particolari di saldatura
sostegno Saldatura a strati multipli sl, ml

Tabella B.9 - Esempio di designazione della qualificazione di un saldatore

Al termine del periodo di validità è possibile riottenere la certificazione eseguendo nuovamente la


prova o, in alternativa, prolungare la validità della certificazione in modo documentale, purché
siano soddisfatte le seguenti condizioni:
− le registrazioni delle prove e la documentazione di supporto devono essere rintracciabili al
saldatore e devono identificare la(e) WPS che sono utilizzate in produzione;
− la documentazione utilizzata come supporto per il prolungamento deve essere di natura volu-
metrica (controllo radiografico o ultrasonoro) o nel caso di prova distruttiva (frattura o piegamen-
to) le prove devono essere fatte nel corso dei sei mesi precedenti su due saldature; la docu-
mentazione relativa alle necessità di prolungamento deve essere conservata per almeno
due anni; i risultati di queste prove devono dimostrare che il saldatore ha riprodotto le condizioni
della prova originaria, con le eccezioni dello spessore e del diametro esterno del tubo;
− le saldature devono soddisfare almeno i livelli di accettabilità delle imperfezioni previsti per
la prova di qualificazione così come già indicato in tabella B.8.

130
Le norme UNI per la qualificazione dei saldatori

APPENDICE C
LE NORME UNI PER LA QUALIFICAZIONE DEI SALDATORI
C.1. Generalità

Dal punto di vista storico, ogni paese ha da sempre utilizzato la propria normativa per la certifica-
zione dei saldatori e degli operatori, con il risultato di avere norme spesso divergenti fra loro.
In Italia le norme più utilizzate per la certificazione dei saldatori sono state a lungo le norme nazio-
nali UNI e le prescrizioni del codice ASME statunitense (sezione IX). In questa appendice si ripor-
tano le principali informazioni relative alle norme nazionali, attualmente non più in vigore in quanto
sostituite dalle norme emanate dal CEN a dall’ISO.

C.2. Principali caratteristiche delle normative

Le norme UNI per la certificazione dei saldatori (qui citate solo come riferimento storico) erano
invece basate su un diverso principio: esse stabilivano prove standard per ciascun procedimento
di saldatura, indipendentemente dalla pratica applicazione (tipo di costruzione) e dalla relativa
specifica di procedura di saldatura, suddividendo quindi i saldatori in classi basate essenzialmen-
te sull'abilità del saldatore a saldare in determinate condizioni (es. posizioni) o con certi tipi di ma-
teriali di apporto.
Così, ad esempio, vi erano norme per la saldatura di lamiere: esse erano differenziate a seconda
del processo di saldatura (ossiacetilenico, elettrico con elettrodi rivestiti, MAG, MIG) e dei mate-
riali d'apporto (acciaio al carbonio o basso-legato, acciaio inossidabile o leghe di nichel, alluminio
e sue leghe).
Per completezza, sono di seguito ricordate tali norme, da tempo sostituite dalla normativa europea.
− UNI 5769 - Classificazione e qualifica dei saldatori ossiacetilenici - Saldatori per lamiere
sottili e lamiere di spessore ≤ 4 mm di acciaio dolce o acciaio al Mn ad elevato carico di
snervamento (1966).
− UNI 4634 - Classificazione e qualifica dei saldatori elettrici - Saldatori per lamiere di medio
e grosso spessore di acciaio dolce o acciaio a bassa lega (1960).
− UNI 6916 - Classificazione e qualifica dei saldatori elettrici - Saldatori per lamiere di medio
e grosso spessore con elettrodi di acciaio inossidabile austenitico o leghe di nichel (1971).
− UNI 7710 - Classificazione e qualifica dei saldatori elettrici - Saldatori MIG per lamiere di
spessore ≥ 4 mm di acciaio non legato o ad alto limite di snervamento (1977).
− UNI 7711 - Classificazione e qualifica dei saldatori elettrici - Saldatori MIG per lamiere di
spessore ≥ 4 mm con fili di acciaio inossidabile austenitico al Cr Ni e leghe di Ni (1977).
− UNI 7560 - Classificazione e qualifica dei saldatori elettrici - Saldatori MIG per lamiere e
profilati di alluminio di spessore da 1,5 a 40 mm (1976).
− UNI 6550 - Classificazione e qualifica dei saldatori elettrici - Saldatori TIG per lamiere e
profilati di alluminio e leghe di alluminio di spessore ≤ 12 mm (1978).

131
Elementi di fabbricazione mediante saldatura

Nell'ambito di ciascuna norma erano previste più classi di saldatori, ad esempio, a seconda:
− della posizione di saldatura;
− che vengano eseguiti giunti da riprendere al rovescio o giunti senza ripresa;
− dello spessore (nel caso di leghe leggere);
− del tipo di elettrodo rivestito (tipo di rivestimento, elettrodi di acciaio inossidabile austenitico
o di lega di nichel);
− del gas di protezione o del tipo di filo (diametro, filo animato o no);
ed erano esattamente specificate le prove da eseguire e quelle eventualmente necessarie per
estendere la certificazione a più classi.
Vi erano poi norme per saldatura di tubazioni: anche esse erano diversificate a seconda del pro-
cedimento di saldatura e dei materiali.
− UNI 5770 - Classificazione e qualifica dei saldatori ossiacetilenici - Saldatori per tubazioni
di spessore ≤ 7 mm di acciaio dolce, acciaio al Mn ad elevato carico di snervamento e di
acciaio legato al Mo o Cr-Mo (1966).
− UNI 4633 - Classificazione e qualifica dei saldatori elettrici - Saldatori per tubazioni di spes-
sore ≥ 4 mm di acciaio dolce o acciaio a bassa lega (1960).
− UNI 6915 - Classificazione e qualifica dei saldatori elettrici - Saldatori per tubazioni di spes-
sore ≥ 4 mm con elettrodi di acciaio inossidabile austenitico o lega di Ni (1971).
− UNI 6548 - Classificazione e qualifica dei saldatori elettrici - Saldatori TIG per tubazioni di
acciaio non legato o debolmente legato al Mn o legato al Ni, al Mo ed al Cr-Mo (1969).
− UNI 6917 - Classificazione e qualifica dei saldatori elettrici - Saldatori TIG per tubazioni con
materiale d'apporto di acciaio inossidabile austenitico o lega di Ni (1971).
− UNI 6549 - Classificazione e qualifica dei saldatori elettrici - Saldatori TIG per tubazioni di
alluminio di spessore ≥ 3 mm (1978).
− UNI 8033 - Classificazione e qualifica dei saldatori elettrici - Saldatori MIG per tubazioni di
spessore ≥ 4 mm e di diametro ≥ 120 mm con fili di acciaio non legato ad alto limite di
snervamento (1979).
− UNI 8032 - Classificazione e qualifica dei saldatori elettrici - Saldatori MIG per tubazioni di
spessore ≥ 4 mm e di diametro ≥ 120 mm con fili di acciaio inossidabile austenitico o di
lega di Ni (1979).
− UNI 7561 - Classificazione e qualifica dei saldatori elettrici - Saldatori MIG per tubazioni di
alluminio e leghe di alluminio di diametro esterno maggiore di 100 mm e spessore da 4 a
20 mm (1976).
Esisteva infine una norma particolare per quei casi in cui i giunti fossero eseguiti con diversi pro-
cedimenti di saldatura (es. 1° passata TIG e riempimento con elettrodi o con MIG: UNI 6918 -
Classificazione e qualifica dei saldatori - Saldatori di tubazioni di qualsiasi materiale che impiega-
no procedimenti diversi per la prima passata e per il riempimento, 1971, rev. 1989).
Nelle norme per i saldatori di tubazioni era fatta una prima fondamentale distinzione fra i saldatori

132
Le norme UNI per la qualificazione dei saldatori

più abili in grado di eseguire la prima passata senza ripresa (classe TT) e quelli meno abili in gra-
do di eseguire solo il riempimento (classe T). Inoltre nell'ambito di ciascuna norma erano previste
ulteriori classi, ad esempio, a seconda:
− della posizione del tubo (tubo fisso con asse orizzontale, asse verticale, tubo a rotolamento);
− dello spessore (per procedimento TIG e leghe leggere);
− del tipo di elettrodo rivestito (tipo di rivestimento, elettrodi di acciaio inossidabile austenitico
o di lega di nichel);
− del gas di protezione o del tipo di filo (diametro, filo animato o no).
Anche in questo caso erano esattamente specificate le prove da eseguire per ogni caso e quelle
eventualmente necessarie per estendere la certificazione a più classi.
Nei casi non previsti dalle norme (ad esempio, per le leghe di rame o di titanio) i saldatori erano
certificati attraverso prove, decise volta per volta, in considerazione delle varie condizioni operato-
rie, delle posizioni di lavoro e del tipo di materiale da saldare, cioè di quanto, in misura più o meno
sensibile, influisce sulla tecnica esecutiva.
Le norme italiane, come già detto, prevedevano prove standard per le diverse classi, indipenden-
temente dal tipo di specifica di procedura di saldatura prevista dal costruttore. Il concetto base
infatti era quello che le prove dovessero assicurare che il saldatore possedesse una abilità opera-
tiva sufficiente con i diversi procedimenti, nelle diverse classi. Pertanto nel caso di uso di più spe-
cifiche di procedura di saldatura da parte dello stesso costruttore, le prove potevano essere più
ridotte di quelle previste dal Codice ASME, che alla specifica di procedura di saldatura é legato.
Lo svantaggio di tali norme era invece dato dal fatto che fossero necessarie tante norme per la
certificazione, quanti erano i procedimenti di saldatura ed i casi da prevedere.
In definitiva, con il proliferare dei procedimenti e dei casi particolari, la normativa basata su questi
principi rischiava a poco a poco di diventare troppo complessa e troppo difficile da elaborare, da
aggiornare e da tenere sotto controllo.
Per tale motivo le norme italiane, pur essendosi rivelate molto valide tecnicamente e atte a coprire
la maggior parte dei casi pratici, non sono state ulteriormente ampliate, in attesa di essere sosti-
tuite dalle norme emanate dal CEN.

133
Elementi di fabbricazione mediante saldatura

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