Processi Di Saldatura

Generalità sui processi di
saldatura e sulla saldatu-

ra con arco elettrico
Pubblicato nel 2013
IIS Progress s.r.l., Gruppo Istituto Italiano della Saldatura
Lungobisagno Istria, 15 16141 Genova (Italia)
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Tutti i diritti sono riservati a norma di legge
e a norma di convenzioni internazionali.
INDICE
Capitolo 1. GENERALITÀ ............................................................................................... 1

1.1. Cenni storici ............................................................................................. 2
1.2. Classificazione dei processi di saldatura ................................................. 5
1.2.1.Classificazione in base a UNI EN ISO 4063 .................................. 6
1.2.2.Classificazione statunitensi ............................................................ 6
1.2.3. Classificazione in base al livello di automazione .......................... 8
Capitolo 2. CLASSIFICAZIONE DEI GIUNTI SALDATI................................................. 9

2.1. Classificazione dei giunti in base alle caratteristiche funzionali .............. 9
2.2. Classificazione dei giunti in base alle caratteristiche geometriche........ 11
2.3. Classificazione dei giunti in base alla posizione di esecuzione............. 12
2.3.1. Classificazione UNI EN ISO 6947............................................... 12
2.3.2. Classificazione in accordo al codice ASME ................................ 14
Capitolo 3. PREPARAZIONE DEI LEMBI..................................................................... 15

3.1. Concetti generali .................................................................................... 15
3.2. Preparazione dei lembi .......................................................................... 16
3.2.1. Tipi di preparazioni...................................................................... 16
3.2.2. Parametri di una preparazione.................................................... 18
3.3. Pulizia e asciugatura dei lembi .............................................................. 22
3.4. Riferimenti normativi .............................................................................. 23
Capitolo 4. ARCO ELETTRICO .................................................................................... 25

4.1. Generalità .............................................................................................. 25
4.2. Fisica dell’arco elettrico.......................................................................... 26
4.2.1. Funzionamento dell’arco elettrico ............................................... 27
4.2.2. Caratteristiche fisiche dell’arco ................................................... 28
4.3. Generalità sull’impiego dell’arco elettrico in saldatura........................... 29
4.3.1. Caratteristica dell’arco................................................................. 30
4.3.2. Stabilità dell’arco in corrente continua ........................................ 31
4.3.3. Stabilità dell’arco in corrente alternata........................................ 32
4.3.4. Influenza dei campi magnetici sull’arco (soffio magnetico)......... 34
4.4. Caratteristiche di impiego dell’arco elettrico nei processi di saldatura .. 37
4.4.1. Saldatura con elettrodo rivestito.................................................. 38
4.4.2. Saldatura a filo continuo.............................................................. 39
4.4.3. Saldatura ad arco sommerso ...................................................... 40
4.4.4. Saldatura con elettrodo in tungsteno sotto protezione di gas
inerte........................................................................................... 41
Capitolo 5. GENERATORI PER LA SALDATURA AD ARCO..................................... 43

5.1. Generalità .............................................................................................. 43
5.2. Macchine a trasformatore e raddrizzatore ............................................. 44
5.3. Macchine con controllo elettronico al secondario .................................. 47
5.4. Macchine con controllo elettronico al primario....................................... 48
5.5. Macchine rotanti..................................................................................... 49
5.6. Motogeneratori....................................................................................... 50
5.7. Principali caratteristiche tecniche dei generatori e dati di targa ............ 51
5.7.1. Caratteristica statica del generatore ........................................... 51
5.7.2. Fattore d'uso (duty cycle) e minima corrente di saldatura .......... 53
5.7.3. Sfasamento alla rete (o fattore di potenza - cosφ)...................... 54
5.7.4. Caratteristica dinamica dei generatori ........................................ 54
Appendice A: RAPPRESENTAZIONE DELLE SALDATURE SUI DISEGNI .............. 57

A.1. Rappresentazione in accordo a ISO 2553 ............................................ 58
A.2. Rappresentazione in accordo a AWS A2.4 ........................................... 59
Prefazione
A seguito dell’armonizzazione a livello internazionale dei percorsi di qualificazione

degli “Ingegneri e dei Tecnologi di Saldatura”, meglio identificati, con la terminolo-
gia ufficiale, come International Welding Engineer e International Welding Te-
chnologist, l’IIS , organismo nazionale autorizzato (sia dall’European Welding Fe-
deration che dall’International Institute of Welding) all’implementazione dei corsi
per il conseguimento dei suddetti Diplomi di Qualificazione, ha ritenuto opportuno
raccogliere gli argomenti delle lezioni dei corsi in una nuova collana di dispense
intitolata “Saldatura: aspetti metallurgici e moderne tecnologie di fabbricazione”. I
diversi volumi affrontano il complesso tema della saldatura in tutti i suoi aspetti,
dalla metallurgia generale e saldabilità delle leghe ferrose e non ferrose ai più
recenti ed avanzati processi di giunzione, dando ampi approfondimenti sulle più
innovative tendenze tecnologiche e sul comportamento metallurgico di materiali di
ultima generazione.
Essi rappresentano, quindi, il mezzo didattico più idoneo per la preparazione mul-
tidisciplinare del personale addetto al coordinamento delle, spesso complesse,
attività di fabbricazione mediante saldatura, ma sono anche un valido strumento
per la diffusione della conoscenza tecnico-scientifica nell’ambito di Università,
Organizzazioni di ricerca e di tutte le realtà industriali ove si vogliano approfondire
tali problematiche.
Questo volume, dedicato ai principi fondamentali dei processi di saldatura ed in
particolare alla saldatura ad arco, è stato elaborato dagli ingegneri della Divisione
Formazione dell’IIS, ai quali va un doveroso ringraziamento.
Il Segretario Generale IIS

Genova, Febbraio 2011
Generalità
1. GENERALITÀ
La saldatura è una tecnica di giunzione che consente di unire permanentemente parti solide, rea-
lizzando la continuità del materiale.
Le costruzioni saldate, a differenza di quelle realizzate con altri tipi di giunzione (come la chioda-
tura, la rivettatura, l'imbullonatura, l'aggraffaggio), risultano pertanto monolitiche, poiché non vi è
soluzione di continuità in corrispondenza delle giunzioni stesse.
Ciò può presentare vantaggi da certi punti di vista, come la rigidità, ma d'altra parte può essere
causa di inconvenienti.
Per esempio, mentre nei collegamenti chiodati o imbullonati le sollecitazioni si trasmettono dall'u-
na all'altra delle parti collegate attraverso azioni superficiali delle parti unite o azioni dei mezzi di
collegamento, per cui le sollecitazioni non possono mai superare la possibilità di slittamento dei
giunti stessi o la resistenza al taglio dei chiodi o dei bulloni ed eventuali rotture si arrestano in oc-
casione di tali giunti, ciò non avviene nei giunti saldati, ove esiste fra i pezzi uniti una vera e pro-
pria continuità metallica.
Tenuto conto quindi che le linee di forza delle tensioni si distribuiscono liberamente nella struttura,
una concezione dei giunti non corretta può portare a notevoli incrementi locali delle tensioni, con
possibilità di deformazioni plastiche locali, diminuzione della resistenza a fatica e rischio di rottura
fragile.
Inoltre, un'eventuale rottura iniziata in un qualsiasi elemento anche secondario di una struttura
saldata può propagarsi, se il materiale non ha la capacità di arrestarla, fino ad elementi principali
(attraversando i giunti saldati) e danneggiare gravemente l'intera costruzione.
Nella saldatura si fa spesso uso di metallo d’apporto, che viene distribuito allo stato fuso fra i lem-
bi opportunamente preparati dei pezzi da collegare, che costituiscono il materiale base. Nel caso
più generale, oltre al metallo d'apporto, si porta a fusione anche una certa parte del materiale ba-
se, ottenendo così una saldatura autogena per fusione, poiché una certa quantità del metallo ba-
se stesso collabora con il metallo d'apporto a generare il bagno di saldatura, dalla cui solidifica-
zione si ottiene il cordone.
1
Generalità sui processi di saldatura e sulla saldatura con arco elettrico
In termini generali, è possibile classificare i processi di saldatura come segue:

− saldatura per fusione: provoca una fusione localizzata del materiale base con o senza l’ag-
giunta di materiale d’apporto;
− brasatura: processo di unione dei materiali realizzato per fusione del solo materiale d’ap-
porto;
− saldatura allo stato solido: processo di unione che si basa su processi di ricristallizzazione
all’interfaccia tra i pezzi che rimangono a temperature inferiori a quella di fusione.
1.1. Cenni storici
La saldatura può essere considerata un’arte antica che, nel corso del tempo, si è trasformata in
una scienza moderna.
Fino agli ultimi anni dell’800 non erano disponibili fonti di energia concentrate (ovvero sorgenti
termiche in grado di fondere localmente elementi di materiali buoni conduttori di calore), per cui
dovendo saldare dei pezzi era necessario scaldarli, metterli sull’incudine, martellarli, unirli quindi
per pressione ad elevata temperatura,
applicando pertanto quel processo di
saldatura che si denomina oggi bollitu-
ra. La struttura del celebre “Colosso di
Rodi”, eretto nel terzo secolo a.C., era
costituita, ad esempio, da colonne di
pietra con inserite delle putrelle di fer-
ro saldate in questo modo.
Figura 1.1 - Pannello di rame dalla Mesopotamia (3000
In antichità sono note, anche, applica-
a.C.); le corna dei cervi sono brasate
zioni di brasatura dolce, tra le quali il
sarcofago di Tutankamon, il grande faraone vissuto nel XIV secolo a.C., trovato in Egitto nella
valle dei Re, ha alcune parti brasate in corrispondenza del capo.
Le prime applicazioni della saldatura (saldatura per bollitura e saldobrasatura) si perdono quindi
nella notte dei tempi (si usa infatti dire che ”l’uomo ha imparato
a saldare prima di imparare a scrivere”).
In effetti l’uomo saldava quando conosceva già un po’ il com-
portamento dei metalli; le epoche della preistoria, quando esi-
steva la tradizione orale e non la scrittura, sono note come l’e-
poca della pietra, l’epoca dei metalli (del bronzo, del ferro) e
così via; questo significa che l’uomo in quelle epoche, a partire
dal 5000 a.C., saldava, perché univa tra loro dei pezzi metallici,
ma non era ancora capace di scrivere (Figura 1.2).
Figura 1.2 - Alari dell’età della pie- Dalla preistoria agli ultimi anni dell’800 non ci sono stati impor-
tra ottenuti saldando per bollitura
più elementi semplici tanti sviluppi nella tecnologia della saldatura. Le prime sorgenti
2
Generalità
ad energia concentrata si sono rese disponibili verso la fine dell’800, come sviluppo delle cono-
scenze scientifiche di base, effettuate verso la fine del ‘700 e nell’800 (sviluppi di elettrotecnica, di
macchine elettriche, di chimica, di elettrochimica).
In definitiva, verso la fine del XIX secolo è stata mes-
sa a punto in Inghilterra la saldatura elettrica a resi-
stenza testa a testa di barre di rame; in Francia, nel
1902, è nata la saldatura ossiacetilenica (pietra milia-
re nella storia della saldatura autogena: due gas,
combustibile e comburente, escono insieme dalla
punta di un cannello e danno luogo ad una fiamma
così potente da fondere localmente due pezzi oppor-
tunamente accostati e creare, eventualmente anche
con la presenza di una bacchetta di materiale d’ap-
porto, un bagno di fusione dalla cui solidificazione si
origina la saldatura).
Nel corso del secolo scorso il progresso è prosegui-
to, prima più lentamente e poi più velocemente, con
la messa a punto di sorgenti termiche ad energia
sempre più concentrata. Figura 1.3 - Schema di una delle prime sal-
datrici ad arco
Lo sfruttamento dell’arco elettrico come sorgente
termica, e non solo luminosa, è iniziato nel 1912, poiché è stata sviluppata in quell’anno in Dani-
marca la saldatura manuale con elettrodo rivestito, diffusasi industrialmente solo una ventina di
anni dopo.
Negli Stati Uniti, verso la fine degli anni ’30, si ha qualche primo tentativo e quindi l’applicazione
della saldatura ad arco sommerso a costruzioni navali (con la guerra gli americani dovevano pro-
durre più navi Liberty, per rifornire l’armata in Europa, di quante riuscissero ad affondarne i som-
mergibili tedeschi U-Boote); subito dopo, per la saldatura dell’alluminio, nacquero il TIG e poi il
MIG. Nel corso degli anni, questi processi si svi-
luppano sempre più affinando le tecnologie ed i
materiali, per cui nascono processi di saldatura
derivati, come la saldatura a filo animato, ad arco
pulsato, la saldatura plasma ed altre ancora che
saranno oggetto dei prossimi capitoli.
Quasi parallelamente alla storia della saldatura
ad arco si sviluppa a partire dai primi del ‘900 il
processo di saldatura a resistenza, nato in segui-
to ad un esperimento del 1877 di Elihu Thomson,
che si svilupperà in seguito anche nei suoi pro-
cessi derivati, come la puntatura, la saldatura a Figura 1.4 - Piccolo trasformatore per saldatura
del 1903
3
rulli, a proiezioni e a scintillio.

Conseguentemente, se la prima applicazione riconosciuta di questo processo (datata 1889) è
stata la saldatura di becchi, manici e maniglie
su recipienti per cucina (pentolame), la sua
applicazione su larga scala è inizia nel 1915
per la realizzazione di componenti di carrozze-
ria nell’industria automobilistica. Successiva-
mente, durante la seconda Guerra Mondiale,
trova le molteplici applicazioni che caratterizza-
no il processo ancora oggi.
Per quanto riguarda i processi che non utilizza-
no l’arco elettrico come sorgente di calore, ol-
tre alla già citata fiamma ossiacetilenica, è ne-
cessario attendere fino agli anni ’50, quando in
Francia fu sviluppata la saldatura a fascio elet-
tronico e quasi un ventennio perché venga
messo a punto il processo di saldatura laser.
Dal punto di vista tecnologico, il processo di
saldatura di più recente diffusione su larga sca-
la è la Friction Stir Welding (FSW), che permet-
te la saldatura allo stato solido di elementi di
spessore anche significativo senza fusione (si
tratta, appunto, di un processo di saldatura allo
stato solido).
Figura 1.5 - Saldatrice a resistenza di Elihu Thom-
son Ritornando alle origini della saldatura, è possi-
bile rilevare un notevole ritardo tra la scoperta
di un processo di saldatura e la sua industrializzazione, dovuto al fatto che la saldatura per fusio-
ne, e quella ad arco soprattutto, hanno messo in luce un certo numero di problemi metallurgici,
per cui intorno alla metà di questo secolo l’attenzione si è spostata dallo studio dei problemi tec-
nologici a quello dei problemi fisici e chimici.
E’ abbastanza significativo, da questo punto di vista, il primo riferimento al processo di giunzione
mediante saldatura come tecnica alternativa alla chiodatura per la realizzazione di strutture in
campo navale, in quanto nel 1918 il Lloyd's Register of Shipbuilding, richiede lo svolgimento di
prove di duttilità per i giunti saldati (sono richiesti un allungamento a rottura dell’ 8% un valore di
strizione del 7%, nettamente inferiori a valori oggi ritenuti accettabili).
Nel corso degli anni sono state pertanto esaminate le strutture metallurgiche e le caratteristiche
meccaniche della zona fusa e della zona termicamente alterata dei giunti saldati; quasi da subito
si è compresa, ad esempio, la necessità di produrre acciai al carbonio di adeguata qualità, ben
disossidati, con basso tenore di carbonio, con adeguati tenori di manganese, silicio e con bassi
4
Generalità
valori di zolfo e fosforo, onde evitare il fenomeno delle cricche a caldo (da solidificazione) in zona fusa.
Più tardi, negli anni quaranta, si è compreso anche che l’idrogeno disciolto nel bagno di saldatura
è una delle concause della criccabilità a freddo (da idrogeno) in zona termicamente alterata; que-
sto ha consentito, con lo sviluppo degli elettro-
Anno Contenuto di umidità
di rivestiti a rivestimento basico a basso idro-
geno (Tabella 1.1) e l’adozione di opportuni 1950 > 1,0 %
preriscaldi per rendere meno severi i cicli ter- 1960 ~ 0,5 %
mici di saldatura, l’applicazione della saldatura
1970 ~ 0,2 %
ad arco anche agli acciai basso-legati.
Nello stesso periodo le rotture spettacolari di
1980 – 1990 ~ 0,1 %
navi, ponti e di altri manufatti saldati hanno Tabella 1.1 - Contenuto di umidità negli elettrodi
rivestiti nel corso degli anni (valori medi)
originato un’intensa e febbrile attività di ricerca
sul fenomeno della rottura fragile, ottenendo dapprima risultati qualitativi, e poi, negli anni a noi
più vicini, la possibilità di affrontare questo problema con strumenti quantitativi, grazie allo svilup-
po della meccanica della frattura.
Lo studio dei suddetti fenomeni e di molti altri ancora ha prodotto un notevole corpo di conoscen-
ze ed ha anche fatto comprendere come l’approfondimento di questi aspetti della metallurgia stia
diventando sempre più importante per coloro che si occupano dello sviluppo di nuovi materiali
metallici e del loro impiego industriale.
Non bisogna dimenticare, infatti, le conoscenze sempre più approfondite acquisite nel campo del-
la chimica e della fisica della saldatura, come le complesse reazioni scoria-bagno (che hanno a
disposizione tempi brevissimi per realizzarsi), il flusso termico (che genera trasformazioni struttu-
rali, distorsioni e tensioni residue, fenomeni indesiderati e talvolta difficili da controllare), la fisica
dell’arco ed il trasferimento in esso del materiale d’apporto, il cui studio ha dato luogo anche re-
centemente ad informazioni ed idee per la messa a punto di nuovi processi di saldatura.
1.2. Classificazione dei processi di saldatura
Come apparirà evidente, i processi di saldatura che sono stati sviluppati sono moltissimi, soprat-
tutto se si tengono in considerazioni non solo i principi operativi, ma anche la varianti possibili in
termini di materiali consumabili.
Di seguito si propongono la classificazione internazionale (ISO) dei processi di saldatura, quella
prevista da codici e normative statunitensi ed anche la classificazione in base al livello di automa-
zione.
Queste distinzioni sono particolarmente importanti per la redazione di documentazione tecnica
con riferimento alla saldatura (documenti contrattuali, specifiche di procedura di saldatura - WPS,
disegni tecnici, ecc.).
5
1.2.1. Classificazione in base a UNI EN ISO 4063
La norma UNI EN ISO 4063:2001 “Saldatura, brasatura forte, brasatura dolce e saldobrasatura
dei metalli - Nomenclatura dei procedimenti e relativa codificazione numerica per la rappresenta-
zione simbolica sui disegni”, riporta la classificazione dei processi di saldatura basata su codifica
a tre cifre, che si riferiscono rispettivamente alla famiglia di processi, allo specifico processo ed
infine alla specifica applicazione.
Come conseguenza, la codifica corretta del processo è del tipo:
UNI EN ISO 4063 - XXX
ove le tre cifre possono essere ricavate dalla tabella 1.3.
1.2.2. Classificazione statunitensi
Per quanto la recente pubblicazione della norma internazionale (UNI EN ISO), citata nel paragra-
fo precedente, è volta all’unificazione della terminologia e della classificazione dei processi, è tut-
tavia ad oggi adottata, in normative e codici di fabbricazione statunitensi, la codifica dei processi
di saldatura illustrata nella tabella 1.2.
Tale classificazione, ad esempio, è utilizzata nel codice ASME - “Boiler and Pressue Vessels”, ed
in particolare, riportata nelle definizioni della sezione IX -“Welding and brazing qualifications” -
QW-492 “Definition”.
Sigla Processo Sigla Processo

EGW Saldatura ad elettrogas LBW Saldatura Laser
EBW Saldatura a fascio elettronico OFW Saldatura con fiamma
ESW Saldatura a elettroscoria PAW Saldatura plasma
FRW Saldatura ad attrito PW Saldatura a rilievi (resistenza)
FCAW Saldatura a filo animato (con/senza gas) RSEW Saldatura a rulli (resistenza)
Saldatura a filo continuo sotto protezine RSW Saldatura a punti (resistenza)

GMAW
di gas (MIG/MAG) SMAW Saldatura con elettrodi rivestiti
GTAW Saldatura TIG SAW Saldatura ad arco sommerso
Tabella 1.2 - Classificazione dei processi di saldatura (normativa statunitense)
6
Codifica Processo di saldatura Codifica Processo di saldatura
1 Saldatura ad arco 4 Saldatura per pressione
11 Saldatura ad arco senza gas protettivo con elettrodo fusibile 41 Saldatura ad ultrasuoni
Generalità
7
111 Saldatura ad arco con elettrodi rivestiti 42 Saldatura ad attrito
114 Saldatura ad arco con filo elettrodo animato (senza gas protettivo) 43 Saldatura per bollitura
12 Saldatura ad arco sommerso 44 Saldatura ad alta energia meccanica
121 Saldatura ad arco sommerso con filo elettrodo 441 Saldatura ad esplosione
122 Saldatura ad arco sommerso con elettrodo a nastro 45 Saldatura a diffusione
Tabella 1.3 - Classificazione dei processi di saldatura (rif. ISO 4063)

123 Saldatura ad arco sommerso a fili multipli 5 Saldatura con fascio ad alta energia
124 Saldatura ad arco sommerso con adduzione di polvere metallica 51 Saldatura a fascio elettronico
125 Saldatura ad arco sommerso con filo animato 511 Saldatura a fascio elettronico in vuoto
13 Saldatura ad arco in gas protettivo con filo elettrodo fusibile 512 Saldatura a fascio elettronico in atmosfera
131 Saldatura ad arco in gas inerte con filo elettrodo fusibile (MIG) 52 Saldatura laser
135 Saldatura ad arco in gas protettivo attivo con filo elettrodo fusibile (MAG) 521 Saldatura con laser allo stato solido
136 Saldatura ad arco in gas protettivo attivo con filo elettrodo animato 522 Saldatura con laser gas
137 Saldatura ad arco in gas inerte con filo elettrodo animato 7 Altri procedimenti di saldatura
14 Saldatura ad arco in gas protettivo con elettrodo infusibile 71 Saldatura alluminotermica
141 Saldatura ad arco in gas inerte con elettrodo di tungsteno (TIG) 72 Saldatura ad elettroscoria
15 Saldatura plasma 73 Saldatura elettrogas
151 Saldatura plasma-MIG 74 Saldatura ad induzione
152 Saldatura plasma con polveri 78 Saldatura di prigionieri
2 Saldatura a resistenza 8 Processi di taglio e solcatura
21 Saldatura a resistenza a punti 81 Ossitaglio
211 Saldatura a punti indiretti 82 Taglio con arco elettrico
212 Saldatura a punti diretti 821 Taglio all’arco di carbone
22 Saldatura a resistenza a rulli 83 Taglio al plasma
23 Saldatura a resistenza a rilievi (o a proiezioni) 84 Taglio laser
24 Saldatura a scintillio 87 Solcatura con arco elettrico
241 Saldatura a scintillio con preriscaldo 88 Solcatura al plasma
242 Saldatura a scintillio senza preriscaldo 9 Brasatura forte, brasatura dolce e saldobrasatura
25 Saldatura di testa a resistenza pura 91 Brasatura forte
29 Altri processi di saldatura a resistenza 912 Brasatura forte a gas; brasatura forte alla fiamma
291 Saldatura ad alta frequenza 913 Brasatura forte in forno
3 Saldatura a gas 94 Brasatura dolce
31 Saldatura ossigas 943 Brasatura dolce in forno
311 Saldatura ossiacetilenica 97 Saldobrasatura
1.2.3. Classificazione in base al livello di automazione
Una distinzione tra i processi di saldatura può essere eseguita anche considerando il ruolo assun-
to dal personale preposto durante l'esecuzione del giunto; si possono infatti distinguere le quattro
seguenti categorie (Tabella 1.4):
− processi manuali (Manual), in cui la sorgente termica ed il materiale d'apporto vengono ma-
novrati manualmente dal saldatore che si sposta progressivamente lungo il giunto;
− processi semiautomatici (Partly mechanised), in cui il metallo d'apporto, costituito da un filo
continuo, esce automaticamente a velocità costante dall'estremità di una torcia o pistola,
impugnata dal saldatore che la sposta lungo il giunto da eseguire;
− processi automatici (Fully mechanised), in cui il metallo d’apporto è un filo continuo che
fuoriesce automaticamente da una testa fissata ad un carrello che si sposta automatica-
mente lungo il giunto e l'operatore ha pertanto il solo compito di eseguire il corretto posizio-
namento della testa saldatrice, controllare il regolare svolgimento della saldatura ed effet-
tuare, quando occorrono, piccoli aggiustamenti;
− processi completamente automatizzati (Automatic), che sono processi automatici completa-
mente programmati nei quali l'operatore ha solo da eseguire il posizionamento della salda-
trice, avviarla, ed eventualmente interrompere la saldatura in caso di problemi: non sono
infatti possibili aggiustamenti di parametri fuori programma in corso di saldatura.
Come è possibile notare, lo stesso processo di saldatura può essere disponibile in più versioni. Il pro-
cesso di saldatura a filo continuo ne è un esempio particolarmente significativo, in quanto è comune-
mente disponibile in versione semiautomatica (in cui la torcia è maneggiata da un saldatore), automati-
ca (in cui la torcia è ad esempio montata su un portale di saldatura), automatica e robotizzata (in cui
potrebbe essere, ad esempio, un robot a movimentare la torcia e gli addetti possono avere un ruolo più
o meno rilevante nella movimentazione dei pezzi e nel controllo dell’unità).
DENOMINAZIONE LIVELLO DI AUTOMAZIONE

ESEMPI
Materiale Materiale (saldatura ad arco)
Italiano Inglese Torcia
d’apporto base*
Manuale Manual Manuale Manuale Manuale Elettrodo rivestito, TIG
Semiautomatico Partly Mechanised Manuale Automatico Manuale Saldatura a filo continuo
Saldatura a filo continuo, TIG a filo

Automatico Fully mechanised Automatico Automatico Manuale
caldo, arco sommerso
Arco sommerso, saldatura a filo

Automatizzato Automatico Automatico Automatico Automatico
continuo
Arco sommerso, saldatura a filo

Robotizzato Robotised Automatico Automatico Automatico
continuo
* Ci si riferisce al posizionamento del pezzo, del materiale base rispetto alla sorgente termica o della sorgente termica
rispetto ai pezzi.
Tabella 1.4 – Classificazione dei processi di saldatura in base al livello di automazione
8
Classificazione dei giunti saldati
2. CLASSIFICAZIONE DEI GIUNTI SALDATI

Nel capitolo precedente sono state decritti i concetti generali per quanto riguarda i processi di sal-
datura; in particolare questi sono caratterizzati da una potenza termica, dalla possibilità di proteg-
gere il bagno attraverso una atmosfera inerte, attiva e, in generale, da una determinata capacità
di interagire con il deposito di saldatura.
Risulta, come conseguenza, che un determinato giunto saldato potrà avere caratteristiche e com-
portamenti differenti in relazione alla tecnica di saldatura e, più in generale, dalla procedura di
saldatura adottata (e quindi dai parametri del processo, metalli impiegati, posizione di saldatura e
tutte i cosiddetti “parametri essenziali”).
E’ pertanto possibile individuare i principali criteri di scelta per individuare la combinazione dei
parametri che offre i risultati più idonei per il tipo di servizio previsto; tra questi, di sicura rilevanza
è il ruolo strutturale previsto per il giunto considerato, a cui è dedicato il paragrafo successivo.
Si tratterà infine la classificazione dei giunti in base alle caratteristiche geometriche che influenza,
tra l’altro, l’ispezionabilità con prove non distruttive e il comportamento del giunto.
2.1. Classificazione dei giunti in base alle caratteristiche funzionali

La classificazione dei giunti saldati in base alle caratteristiche funzionali è definita in base al rap-
porto che esiste tra il giunto considerato ed i carichi esterni che sono detti, in termini generali, a-
zioni. La comprensione delle caratteristiche funzionali del giunto, e quindi del ruolo che il giunto
ricopre all’interno della costruzione, è pertanto fondamentale nella progettazione, nella concezio-
ne e, di conseguenza, nell’esecuzione di una saldatura.
Quando la giunzione considerata ha il compito di equilibrare direttamente le forze interne indotte
dalle azioni che sollecitano la costruzione, si ha un giunto di forza.
Tra questi possono essere citati, a titolo di esempio, i giunti testa a testa di anima e piattabande
sulla sezione trasversale di una trave a doppio T o i giunti longitudinali e circonferenziali delle vi-
role di un apparecchio a pressione (Figura 2.1).
In altri casi, i giunti saldati non equilibrano direttamente le forze interne indotte dalle azioni, ma
collegano più elementi strutturali consentendo loro di equilibrare le sollecitazioni con lo scopo di
9
ottenere un elemento strutturale uni-

co.
In questo caso si tratta di giunti di
connessione, che hanno il compito di
distribuire le sollecitazioni sull’intera
sezione resistente, anche se non
direttamente caricata dalle azioni.
Un tipico esempio sono i giunti tra
Figura 2.1 - Esempi di giunti di forza anima e piattabande di una trave a T
o a doppio T saldata, che possono
essere considerati giunti di connes-
sione in quanto bloccano il movi-
mento relativo tra più elementi
(Figura 2.2).
I giunti di fissaggio, invece, consen-
tono di mantenere nella posizione
corretta gli elementi strutturali che
equilibrano le sollecitazioni; a diffe-
Figura 2.2 - Esempio di giunto di connessione
renza di quanto accade un giunto di
connessione, le tensioni che solleci-
tano il giunto sono trascurabili o del
tutto assenti anche quando la strut-
tura viene caricata esternamente.
Ad esempio, i giunti a cordone d’an-
golo tra i calastrelli e i profili longitu-
dinali a C che costituiscono una co-
lonna (Figura 2.3) possono essere
considerati giunti di fissaggio.
L’ultima categoria di giunzione, è
quella dei giunti di accessori, che
Figura 2.3 - Esempio di giunto di fissaggio consentono il fissaggio di elementi
accessori (secondari) alla struttura
principale. Ad esempio, i giunti che collegano le scalette di servizio al mantello di un serbatoio di
stoccaggio possono essere considerati giunti di accessori.
I giunti utilizzati per il fissaggio degli elementi accessori non svolgono alcun ruolo nell’equilibrio
delle sollecitazioni che le azioni inducono nella struttura principale; essi devono tuttavia essere
realizzati con la massima cura, per evitare il rischio, che il cedimento di un elemento secondario
causi la propagazione di una frattura nell’elemento principale contiguo.
10
2.2. Classificazione dei giunti in base alle caratteristiche geometriche

In relazione alla loro forma geometrica, si possono distinguere principalmente giunti testa a testa
o giunti a T; tenendo in considerazione inoltre la penetrazione richiesta, si può parlare di giunti a
piena penetrazione, ove cioè la saldatura si estende per tutto lo spessore resistente o, viceversa,
di giunti a parziale penetrazione.
Combinando tra loro le possibilità appena citate, si può ottenere la classificazione seguente:
− giunti a piena penetrazione (testa a testa e a T)
− giunti a parziale penetrazione (testa a testa e a T)
A questi si aggiunge la categoria dei giunti a cordone d’angolo, ottenuti tipicamente nei giunti a T
ove non è richiesta penetrazione sui lembi, e in cui il ruolo strutturale è interamente svolto dal cor-
done. La figura 2.4 mostra alcuni situazioni tipiche per questi tipi di giunti.
Figura 2.4 - Tipologie di giunti classificati in base alla configurazione geometrica
Nell’ambito della fabbricazione di un prodotto o di un componente saldato, la selezione della tipo-

logia più idonea, sulla base delle prestazioni che il giunto deve garantire, è effettuata consideran-
do alcuni aspetti principali:
− la possibilità di effettuare i controlli non distruttivi previsti è fortemente condizionata dalla
loro forma geometrica; giunti a T, a parziale penetrazione e a cordoni d’angolo, presentano
maggiori difficoltà di controllo rispetto ai giunti testa a testa a piena penetrazione;
− nelle saldature a parziale penetrazione e a cordoni d’angolo la particolare forma geometrica
del giunto induce significative concentrazioni di tensione, che devono essere considerate
con attenzione, in particolar modo quando sono previsti carichi dinamici o ambienti chimica-
mente aggressivi.
11
2.3. Classificazione dei giunti in base alla posizione di esecuzione

Al crescere della complessità di una struttura saldata, aumentano il numero di componenti da uni-
re e, conseguentemente, il numero di giunti saldati. Diventa quindi maggiormente difficile poter
realizzare tutte le giunzioni nelle posizioni esecutive più semplici (cioè quelle in posizione piana),
per cui sui realizzano differenti condizioni operative1.
Tali condizioni hanno un’influenza significativa sulla scelta del processo di saldatura applicabile,
dei relativi parametri e anche della tecnica esecutiva e quindi, da un punto di vista generale, sulla
procedura di saldatura.
Pertanto, sono state definite sia a livello applicativo, sia a livello esecutivo, opportune classifica-
zioni delle posizioni di saldatura, descritte nei paragrafi seguenti.
2.3.1. Classificazione UNI EN ISO 6947

La norma internazionale UNI EN ISO 6974:1998 “Saldature - Posizioni di lavoro - Definizioni degli
angoli di inclinazione e di rotazione”, definisce le seguenti posizioni di saldatura, conformemente
allo schema di figura 2.5:
− saldatura in piano (PA);
− saldatura in piano – frontale (PB);
− saldatura in frontale (PC);
− saldatura in angolo frontale (PD);
− saldatura in sopratesta (PE);
− saldatura in verticale ascendente (PF);
− saldatura in verticale discendente (PG).
Considerando i vari possibili casi di giunti, tra tubi, lamie-
re, testa a testa, a T, tubo piastra, si possono individuare
le posizioni tipiche rappresentate nelle figure da 2.6 a
2.9.
Figura 2.5 - Classificazione della posi-
Per quanto riguarda il caso delle posizioni in cui l’asse
zione delle saldature
della saldatura sia inclinato trasversalmente, si utilizzano
le lettere H (saldatura in ascendente), J (saldatura in discendente) e K (saldatura orbitale di tubi)
seguite da una lettera L e dall’indicazione dei gradi di angolazione. Ad esempio, le posizioni HL -
045 e JL - 045 della figura 2.8 sono riferite al caso della saldatura testa a testa tra tubi con asse
inclinato a 45°, eseguite rispettivamente con tecnica ascendente e discendente.
1
Molto frequentemente, quando si parla in generale di posizioni esecutive differenti da quella in piano, si utilizza l’espres-
sione “saldatura in posizione”.
12
Figura 2.6 - Classificazione delle posizioni dei saldatura nei giunti testa a testa
Figura 2.7 - Classificazione delle posizioni dei saldatura nei giunti a T tra lamiere
Figura 2.8 - Classificazione delle posizioni dei saldatura nei giunti testa a testa tra tubi
13
Figura 2.9 - Classificazione delle posizioni dei saldatura tubo piastra
2.3.2. Classificazione in accordo al codice ASME

Il codice ASME utilizza una codifica differente, in cui la posizione è indicata da un numero da 1 a
6, seguito da una lettera che si riferisce a giunti testa a testa o a parziale penetrazione (G - Groo-
ve weld), o d’angolo (F - Fillet weld). La tabella 2.1 riporta, in forma schematica, la classificazione
peri principali tipi di giunto.
Giunto CODIFICA
Tipo di giunto Posizione ASME ISO6947
Piana 1G PA
Frontale 2G PC
Testa a testa - lamiere
Verticale 3G PF* o PG**
Sopratesta 4G PE
Piana (tubo rotante) 1G PA
Frontale 2G PC
Testa a testa - Tubi
Verticale 5G PF* o PG**
Asse inclinato a 45° 6G HL 045* o JL 045**
Piana 1F PA
Piano - frontale 2F PB
Cordone d’angolo
Verticale 3F PF* o PG**
Sopratesta frontale 4F PD
* Tecnica ascendente
** Tecnica discendente
Tabella 2.1 - Posizioni di saldatura in accordo al codice ASME
14
Preparazione dei lembi
3. PREPARAZIONE DEI LEMBI

3.1. Concetti generali
Come già sottolineato dal paragrafo relativo alla storia della saldatura, la possibilità di realizzare
la saldatura per fusione è strettamente legata alla disponibilità di una sorgente termica sufficiente-
mente concentrata da garantire la fusione localizzata della zona di saldatura.
Dal punto di vista termodinamico, è possibile considerare i flussi di calore che investono la zona
di saldatura (Figura 3.1):
− il flusso entrante è costituito dalla e-
nergia termica del processo di salda- SORGENTE TERMICA
tura, che investe una determinata
area;
− il flusso uscente è costituito dal calore
che viene smaltito dall’area della zo-
na riscaldata, principalmente per con- CONDUZIONE
duzione attraverso i lembi.
Conseguentemente, la differenza tra questi
due flussi costituisce la quantità di calore
utile al riscaldamento del materiale ed alla
costituzione di una zona fusa. GIUNTO SALDATO
Appare pertanto evidente che il parametro Figura 3.1 - Bilancio termico in un giunto sal-
fondamentale per valutare l’efficacia di una
sorgente termica è la concentrazione di energia o, in alternativa, di potenza. Da questo punto di
vista, risultano pertanto più efficaci processi di saldatura in grado di trasferire elevate potenze
termiche su sezioni molto ridotte, in quanto è possibile ottenere giunzioni caratterizzate da una
zona di saldatura (costituita dall’insieme di zona fusa e zona termicamente alterata) molto piccola,
realizzata con elevate velocità esecutive.
Il parametro densità di potenza, (generalmente misurato in W/mm2), influenza pertanto le caratte-
15
ristiche del giunto saldato, l’apporto termico specifico2, la penetrazione ottenibile da parte del pro-
cesso di saldatura e, conseguentemente, anche la preparazione dei lembi. Ad esempio, un pro-
cesso a bassa densità di energia come quello a fiamma ossiacetilenica può permettere di ottene-
re giunti adeguatamente penetrati su lamiere aventi spessori tipicamente non superiori agli 8 mm
ed adeguatamente preparati; un processo ad elevata potenza e concentrazione di energia come
quello a fascio elettronico è in grado di ottenere, sebbene in condizioni adeguatamente controlla-
te, penetrazioni fino a 400 mm su giunti in acciaio e con lembi retti accostati senza preparazione.
3.2. Preparazione dei lembi
L’obiettivo nella realizzazione di una giunzione è garantire che il giunto possieda le previste carat-
teristiche; il raggiungimento in questo scopo è pertanto legato a molti fattori, tra cui le proprietà
meccaniche del giunto e l’adeguata dimensione della saldatura. In generale, questo viene ottenu-
to attraverso una adeguata penetrazione del cordone che viene stabilità in fase di progetto e che
nella maggioranza dei casi si richiede attraverso l’intero spessore dei lembi (è la cosiddetta piena
penetrazione).
In considerazione dei parametri citati al punto precedente, è pertanto necessario scegliere, a se-
conda dei casi, un’adeguata forma da conferire ai lembi onde ottenere il raggiungimento della
penetrazione richiesta; i principali parametri sulla base delle quali viene selezionata la preparazio-
ne dei lembi sono:
− processo di saldatura, caratterizzato da una determinata potenza e densità di energia;
− dimensioni della torcia e ingombro delle eventuali apparecchiature di supporto;
− materiale saldato e sue proprietà (capacità e conduttività termica, viscosità allo stato liquido
e temperatura di fusione);
− posizione di saldatura e accessibilità del giunto.
Sulla base di questi parametri si procede pertanto alla scelta di una preparazione che, inoltre di-
penderà anche da considerazioni di costo, produttività e delle conoscenze del fabbricante3.
3.2.1. Tipi di preparazioni

La preparazione dei lembi consiste generalmente in una loro smussatura, ossia i lembi preparati
risultano inclinati in modo che, dopo il loro avvicinamento, la sezione del giunto risulti aperta.
Questa sezione così preparata prende il nome di cianfrino.
La preparazione dei lembi viene indicata con un termine che individua la particolare forma pre-
sentata dal cianfrino.
2
L’apporto termico specifico si misura in J/cm o, più abitualmente, in kJ/mm e si calcola, per i processi ad arco come,
V ⋅I ⎡ J ⎤ ove V è la tensione [V], I è la corrente di saldatura [A] e Vsald la velocità di saldatura, misurata in
Q= ⋅ 60 ⎢ ⎥
v sald ⎣ mm ⎦ mm/min. Costituisce il più importante parametro per valutare gli effetti termici legati alla saldatura.
3
Si vuole sottolineare fin d’ora che per la realizzazione di un prodotto saldato non esiste una sola soluzione ottimale ma
che questa dovrà essere ricercata sulla base dei parametri tecnici (oggettivi) e sulla base delle esperienze pregresse
(non oggettive) come anche del fattore umano relativo al personale coinvolto. Non è pertanto raro trovare prodotti
aventi caratteristiche equivalenti e tuttavia realizzati con modalità di fabbricazione molto differenti tra loro, ma comun-
que in grado di soddisfare i requisiti previsti.
16
Nel caso di giunti testa a

testa, si può fare riferi-
mento alle preparazioni di
figura 3.2, di seguito de-
scritte brevemente:
− preparazione a lem- Figura 3.2 - Tipi di preparazioni (saldatura testa a testa)
bi rilevati, utilizzata per piccoli spessori saldati senza metallo d’apporto;

− preparazione a lembi retti o a I, utilizzata quando il processo di saldatura permette di otte-
nere la piena penetrazione con saldatura da un lato o da due lati (ad esempio per giunti di
piccolo spessore con procedimento ad arco);
− preparazione a V (sicuramente la più comune), utilizzata per quasi tutti gli spessori e pro-
cessi di saldatura;
− preparazione a Y, usata per la saldatura con processi ad elevato potere di penetrazione o
quando non sia richiesta la piena preparazione;
− preparazione a X, utilizzata per la saldatura di componenti di spessore medio o elevato,
realizzata con più passate per lato (talvolta, per motivi metallurgici è anche utilizzata in mo-
dalità asimmetrica, ponendo cioè il vertice della X a circa 1/3 dello spessore);
− preparazione a doppia Y, utilizzata in modo equivalente alla preparazione ad Y, quando
però si eseguano più passate da entrambi i lati su componenti di spessore elevato;
− preparazione ad U, utilizzata in alternativa a quella a V o a Y (a lembi accostati), limitando i
quantitativi di metallo d’apporto e le distorsioni angolari dei giunti, anche se sono necessa-
rie più costose lavorazioni di macchina;
− preparazione a doppia U, utiliz-
zata in modo equivalente a
quella ad U quando però sia
necessario eseguire il giunto
da entrambi i lati (anche in que-
sto caso talvolta viene utilizzata
in modalità asimmetrica).
In alcune situazioni, come ad esempio
Figura 3.3 - Preparazioni dei lembi (saldatura di giunti a T)
la saldatura di giunti a T, a L o di inser-
ti, può essere più utile limitare la lavorazione ad uno solo dei lembi, ottenendo forme particolari di
cianfrino per cui valgono le stesse considerazioni viste per i giunti di figura 3.2.
Ad esempio la figura 3.3 riporta la rappresentazione di alcune tra le preparazioni più tipiche (a ½
V, a K, a J e a doppia J), a cui si aggiunge quella a lembi retti, utilizzata per i giunti con cordone
d’angolo.
Le preparazioni indicate sono ottenute attraverso un’opportuna lavorazione (effettuata con appa-
recchiature di taglio, oppure con macchina utensile) eseguita su tutti e due i lembi.
17
3.2.2. Parametri di una preparazione
Si è visto che ad ogni preparazione corrisponde a una determinata forma geometrica del cianfri-
no; in ogni caso, esistono dei parametri fondamentali che verranno qui presi in considerazione, a
titolo di esempio, con riferimento al caso più comune degli acciai, cercando soprattutto di spiegar-
ne il significato tecnico.
Si rimanda comunque alle pubblicazioni di questa collana riferite ai singoli processi di saldatura
per ottenere informazioni più dettagliate sulle preparazioni tipiche.
Preparazioni senza sostegno al rovescio

Considerando come riferimento il caso più comune di un giunto testa a testa con preparazione a
V (Figura 3.4), è possibile distinguere i parametri fondamentali della preparazione descritti di se-
guito.
− Angolo di apertura del cianfrino (α). Consente sia l'accessibilità alla sorgente termica a pro-
fondità atte a garantire una buona penetrazione che la possibilità per il saldatore di esegui-
re i movimenti necessari per governare il bagno.
Pertanto è necessario che l'angolo abbia apertura
sufficiente, altrimenti la sorgente termica può non
raggiungere la massima profondità, dando luogo
ad una mancanza di penetrazione. Inoltre, nei pro-
cedimenti di saldatura ad elettrodo consumabile,
costituisce alloggiamento per il metallo d'apporto Figura 3.4 - Parametri della prepara-
fuso, evitando un eccesso di sovrametallo. Per la zione dei lembi (giunti a V)
maggior parte dei processi di saldatura ad arco il valore dell'angolo è di 60° per giunti tra
lamiere, ma può raggiungere valori maggiori quando si rendano necessari particolari movi-
menti della sorgente termica, come avviene nel caso di giunti tra tubi in cui si adotta spesso
un angolo di 75°. Per la saldatura ossiacetilenica, ove la sorgente termica ha minore poten-
za, si usa generalmente un angolo di 80°.
− Spalla (s). Sostiene il bagno fuso durante la saldatura, evitando lo sfondamento del giunto,
inconveniente spesso legato ai parametri termici (apporto termico) e molto grave perché
impone un arresto del lavoro per la riparazione. L'entità della spalla dipende evidentemente
dall'angolo di apertura del cianfrino e dalla potenza della sorgente termica; essa varia ad
esempio da 1÷2 mm nella saldatura manuale ad arco, sino a 6÷8 mm nella saldatura ad
arco sommerso a passate contrapposte e tecnica a forte penetrazione.
− Distanza tra i lembi (g). Ha lo scopo di facilitare la penetrazione, resa più difficile dalla pre-
senza della spalla, riducendo eventualmente l'entità del successivo lavoro di solcatura al
rovescio. L'entità della distanza tra i lembi dipende, come la spalla, dalla potenza della sor-
gente termica; essa può essere ad esempio di 2÷4 mm in saldatura manuale ad arco e pari
a zero nella saldatura ad arco sommerso. Essa è parimenti nulla nella saldatura a lembi
retti con procedimenti a energia concentrata (fascio elettronico, laser).
18
Figura 3.5 - Preparazione dei lembi per la saldatura di giunti a T tra tubazioni
di diametri differenti
Talvolta la preparazione dei lembi può diventare piuttosto delicata; è il caso, ad esempio, dei rac-
cordi a T tra tubazioni, di cui alle figure 3.5 e 3.7 ove sono riportati i parametri nel caso di saldatu-
ra di tubi d'acciaio con procedimenti manuali o semiautomatici.
E’ infine opportuno sottolineare che non sempre la preparazione dei lembi può essere considerata
una precauzione sufficiente ad ottenere la piena penetrazione (ciò infatti può essere realizzato
per processi di saldatura che garantiscano adeguata potenza termica - è ad esempio il caso dei
processi ad energia concentrata - o un opportuno controllo del bagno di saldatura - come nel caso
del processo TIG); in tutti gli altri casi è opportuno ricorrere alla tecnica con solcatura e ripresa al
rovescio.
Tale operazione può essere effettuata nel caso in cui sia garantita l’accessibilità da entrambi i lati
e consiste nell'asportazione di una parte del rovescio della prima passata (eseguita con scalpello,
mola, ossitaglio, arco di carbone, ecc.) seguita dal riempimento del solco così ottenuto con una o
più passate.
Questa operazione prende il nome di solcatura e ripresa al rovescio (Figura 3.6) e oltre a garanti-
re la completa penetrazione nel giunto consente l'eliminazione di eventuali difetti al vertice
(piccole cricche, inclusioni di scoria,
porosità, riprese difettose, ecc.),
talvolta presenti per le condizioni di
particolare difficoltà nelle quali vie-
ne eseguita la prima passata. Figura 3.6 - Fasi della solcatura e ripresa al rovescio
Affinché la ripresa al rovescio sia veramente efficace è necessario che la solcatura sia sufficiente-
mente profonda, in modo da penetrare nella prima passata eseguita dalla parte opposta, e che la
superficie del solco su cui verrà depositata la passata di ripresa sia regolare e priva di difetti su-
perficiali.
19
Figura 3.7 - Preparazione dei lembi per la saldatura di giunti a T tra tubazio-
ni di ugual diametro
20
Figura 3.8 - Esempi di preparazioni con supporto al rovescio
Preparazioni con sostegno al rovescio

Nei casi in cui la ripresa al rovescio non sia possibile (giunti in cui manchi adeguata accessibilità,
come ad esempio i tubi) o non sia economicamente conveniente (grosse strutture saldate, in cui
la ripresa sarebbe eseguita in posizioni di saldatura particolarmente difficoltose), è possibile ricor-
rere a processi di saldatura che permettono di ottenere prime passate più sane e regolari o, in
alternativa, adottare la preparazione con sostegno.
Essa è caratterizzata da un piatto di spessore 3÷6 mm o da un elemento tubolare per giunti tra
lamiere (Figura 3.8 a) o da un anello (meglio se sagomato, figg. 3.8 b e c) nel caso di tubi, sul
quale viene “appoggiato” il primo strato della giunzione.
Tale sostegno può essere di tipo metallico, e quindi fusibile, oppure di tipo infusibile (costituito da
speciali ceramiche o, in alternativa, da elementi in rame energicamente raffreddati). Nel caso di
sostegno fusibile, questo è costituito da materiale corrispondente a quello da saldare, e viene tipi-
camente unito ad uno dei lembi e successivamente all’altro, in fase di accoppiamento; al termine
della saldatura costituisce parte integrante della giunzione e per questo motivo il suo uso è subor-
dinato alle condizioni di esercizio previste per il componente4. Il sostegno infusibile, invece, può
essere costituito da un elemento ceramico monouso che viene fissato medianti appositi adesivi
(tipicamente disposti su nastri di alluminio), da un elemento in rame raffreddato ad acqua fissato
con metodi meccanici o, più raramente da un dispositivo che alloggi un certo quantitativo di flusso
per arco sommerso5; al termine della saldatura, il sostegno viene rimosso, garantendo una forma
regolare al rovescio della passata.
Indipendentemente dal tipo di supporto utilizzato, i parametri della preparazione sono i seguenti:
− distanza fra i lembi (g). Più elevata di quella delle preparazioni senza sostegno al rovescio,
anche perché la presenza del supporto impedisce lo sfondamento della giunzione. In alcuni
casi può superare anche i 10 mm, per consentire la deposizione di due passate che assicu-
rano la fusione dei vertici dei lembi a contatto con il sostegno. Nella fabbricazione di ele-
menti complessi può raggiungere valori anche superiori, permettendo di “recuperare” pro-
blemi di distorsioni o non perfetto accostamento tra i lembi.
− angolo di cianfrino (α). E’ caratterizzato da valori modesti (spesso 30÷40°), in considerazio-
4
Queste valutazioni spettano al progettista. In generale è tuttavia possibile affermare che la preparazione con sostegno
al rovescio fusibile sia fortemente sconsigliata qualora siano previste, durante l’esercizio, sollecitazioni d'urto e/o bassa
temperatura (cioè rischio di rottura fragile), sollecitazioni a fatica o pericolo di corrosione al rovescio.
5
Si veda, al riguardo, la pubblicazione relativa alla saldatura ad arco sommerso.
21
Figura 3.9 - Esempi di supporti al rovescio ceramici monouso
ne del fatto che l'accessibilità della sorgente termica in queste preparazioni è facilitata dal-
la notevole distanza cui vengono tenuti i lembi.
− Spalla (s). In queste preparazioni la spalla sempre nulla o di ridottissima entità (non supe-
riore in alcun punto a 1 mm) per motivi di tracciatura, in quanto il bagno è sostenuto dal
piatto sottostante il giunto. Prevedere una spalla di entità non trascurabile sarebbe un gra-
ve errore, poiché essa non consentirebbe la fusione dei vertici dei lembi a contatto con il
sostegno.
3.3. Pulizia e asciugatura dei lembi
Successivamente alla preparazione dei lembi, sulla base della geometria prevista, è importante
che prima di iniziare la saldatura, con qualunque procedimento, i lembi vengano opportunamente
puliti, cioè esenti da scaglie, ruggine, ossidi, vernici6, terra, nonché da grassi, olio, ecc.
La pulizia deve essere tanto più spinta quanto più il materiale è nobile. Per esempio, nel caso
degli acciai al carbonio è sufficiente ravvivare i lembi con la mola o la spazzola metallica prima
della saldatura, mentre nel caso di acciai inossidabili, leghe di nichel, alluminio, titanio ecc., può
essere necessaria anche una pulizia chimica con adatti solventi o decapanti.
Oltre alla pulizia vera e propria occorre sempre controllare che i lembi siano bene asciutti; ciò è
particolarmente importante all'aperto, all'inizio dei lavori la mattina, quando sui lembi può essersi
condensata l'umidità della notte, oppure quando i materiali base siano soggetti ad un aumento
della temperatura. Per tale motivo, all'inizio dei lavori, un’asciugatura dei lembi con fiamma larga
da riscaldo è una pratica sempre vivamente raccomandabile che può evitare successivi gravi di-
fetti, soprattutto nel caso in cui ci siano temperature particolarmente rigide.
6
Fanno eccezione vernici (generalmente a base di alluminio) chiamate "primers", appositamente studiate per la saldatu-
ra con determinati procedimenti, che vengono depositate sui lembi, dopo la loro preparazione, proprio allo scopo di
proteggerli dalla ruggine.
22
3.4. Riferimenti normativi
Come già accennato, non è possibile identificare una preparazione dei lembi ottimale per una
determinata applicazione, in quanto esiste una serie di fattori che deve essere considerata da
caso a caso, e che può pertanto comportare scelte differenti.
Questi principi sono alla base delle normative internazionali relative alla preparazione dei lembi,
che riportano una selezione di preparazioni tipiche, fornendo indicazioni di supporto per la scelta
delle preparazioni più idonee.
In particolare, sono di recente pubblicazione le norme della serie UNI EN ISO 9692, suddivisa in 4
parti, come segue:
− UNI EN ISO 9692-1:2005 - Saldatura e procedimenti connessi - Raccomandazioni per la
preparazione dei giunti - Parte 1: Saldatura manuale ad arco con elettrodi rivestiti, saldatu-
ra ad arco con elettrodo fusibile sotto protezione di gas, saldatura a gas, saldatura TIG e
saldatura mediante fascio degli acciai;
− UNI EN ISO 9692-2:2001 - Saldatura e procedimenti connessi - Preparazione dei giunti -
Saldatura ad arco sommerso degli acciai;
preparazione dei giunti - Parte 3: Saldatura MIG e TIG dell'alluminio e delle sue leghe;
preparazione dei giunti - Parte 4: Acciai placcati.
Queste normative riportano un numero indicativo per ogni preparazione, la relativa denominazio-
ne in accordo alla UNI EN ISO 17659:2006 “Saldatura - Lista multilingue dei termini relativi ai
giunti saldati, con illustrazioni” e la rappresentazione sui disegni in accordo alla UNI EN 2255-
3:1997 “Giunti saldati e brasati. Rappresentazione simbolica delle saldature sui disegni”, gli spes-
sori e processi in saldatura per cui risulta applicabile ed i parametri tipici per la preparazione.
23
24
Arco elettrico
4. ARCO ELETTRICO
4.1. Generalità
La saldatura elettrica ad arco è un procedimento di saldatura autogena per fusione in cui la sor-
gente di calore è costituita da un arco voltaico che scocca fra due elettrodi.
L’arco elettrico può essere :
− diretto, quando l’arco scocca direttamente fra un elettrodo e il metallo base, che costituisce
quindi il secondo elettrodo (Figura 4.1);
− indiretto, quando l’arco scocca fra due elettrodi ed i lembi da saldare, posti nelle immediate
vicinanze, ne ricevono solo indirettamente il calore, non facendo parte del circuito elettrico
(Figura 4.2).
Nella pratica industriale odierna è impiegato quasi sempre il primo; il secondo trova applicazione
ad esempio per l’esecuzione di trattamenti termici superficiali (tempra o rivenimento) o come ap-
plicazione particolare di alcuni processi di saldatura (l’arco sommerso).
L’arco elettrico diretto, a sua volta può essere:
− ad elettrodo fusibile, quando l’elettrodo è costituito dallo stesso metallo di apporto, che vie-
ne fuso e quindi depositato nel bagno di saldatura;
Figura 4.1 - Arco elettrico diretto (saldatura Figura 4.2 - Arco elettrico indiretto (plasma
TIG) spraying)
25
Figura 4.3 - Principali modalità di alimentazione dell’arco elettrico diretto
− ad elettrodo non fusibile o refrattario, quando l’elettrodo è costituito da materiale refrattario

(non fuso alla temperatura dell’arco); in questo caso il metallo d’apporto, se previsto, deve
essere aggiunto esternamente.
In base alla tipologia di alimentazione, si possono distinguere tre principali modalità di alimenta-
zione, rappresentate nella figura 4.3:
− in corrente continua e polarità diretta (CCPD), spesso anche riportata con terminologia an-
glosassone “Direct Current ElectrodeNegative ” (DCEN), in cui il polo negativo è posto all’e-
lettrodo e quello positivo al pezzo;
− in corrente continua e polarità inversa (CCPI), spesso anche riportata con terminologia an-
glosassone “Direct Current Electrode Positive ” (DCEP), in cui il polo positivo è posto all’e-
lettrodo e quello negativo al pezzo;
− in corrente alternata (CA), spesso anche riportata con terminologia anglosassone
“Alternating Current” (AC).
In seguito verranno descritte le caratteristiche principali dell’arco elettrico, anche in relazione al
processo di saldatura utilizzato, indicando quali sono le tipiche modalità di alimentazione.
4.2. Fisica dell’arco elettrico
L’arco elettrico è la manifestazione fisica del passaggio di una corrente di elettroni attraverso un
mezzo gassoso ionizzato.
L’aspetto chimico-fisico di tale fenomeno risulta alquanto complesso, specie in saldatura, dove
intervengono fattori collaterali, come ad esempio la diversità di natura e dimensioni fra i due ele-
menti fra cui l'arco scocca o la presenza in esso di particelle metalliche in trasferimento e di vapo-
ri metallici provenienti dal materiale base e d’apporto. Di seguito se ne fornisce una descrizione di
principio, limitata agli aspetti fondamentali per la comprensione del funzionamento dei processi di
saldatura.
26
Arco elettrico
4.2.1. Funzionamento dell’arco elettrico
Volendo affrontare da un punto di vista essen-

ziale il fenomeno dell’arco elettrico, è possibile
riferirsi al caso semplice descritto di seguito.
Si considerino due elettrodi di carbone, posti ad
una determinata distanza e in un determinato
mezzo gassoso, tra i quali sia instaurata una
modesta differenza di potenziale (Figura 4.4).
Tale differenza di potenziale determinerà un
campo elettrico, che agisce come forza sulle
eventuali cariche elettriche presenti. In determi-
nate condizioni (ad esempio, se gli elettrodi
sono caldi), è possibile che qualche elettrone
venga emesso dall’elettrodo posto al polo ne-
gativo e che questo venga accelerato verso
Figura 4.4 - Principio in funzionamento dell’ar-
quello positivo, determinando di conseguenza co elettrico
un modesto passaggio di corrente7 (Figura 4.4A).
Al crescere della differenza di potenziale, cresce la velocità degli elettroni e di conseguenza la
relativa energia; in queste condizioni si può pertanto verificare che qualche elettrone urti una mo-
lecola di gas, provocando l’allontanamento di uno o più elettroni di valenza (posti cioè più all’e-
sterno nella struttura atomica) e generando pertanto nuove cariche negative (gli elettroni liberati,
carichi negativamente) e positive (la molecola priva di uno o più elettroni, carica positivamente e
detta ione positivo). Si instaura una condizione in cui c’è un forte flusso di cariche verso l’anodo
ed il catodo, e di conseguenza c’è passaggio di corrente (Figura 4.4B)8.
Il fenomeno per cui si generano nuove cariche in seguito all’urto degli elettroni è detto ionizzazio-
ne del mezzo (Figura 4.5); è da notarsi che si tratta di un meccanismo a catena, poiché al cresce-
re della ionizzazione si ha un incremento di cariche che, urtando a loro volta altre molecole di gas,
generano nuove cari-
che (viene utilizzato in
questo caso il termine
valanga ionica).
Si può pertanto sche-
matizzare il funziona-
mento dell’arco elettri-
co come segue.
Figura 4.5 - Ionizzazione
7
La corrente è definita come flusso di cariche, cioè come quantità di cariche che si spostano nell’unità di tempo; l’unità di
misura della corrente (Ampere) è infatti definita dimensionalmente come Coulomb (unità di misura della carica elettrica)
al secondo.
8
La particolarità di questa situazione rispetto a quella tipica di un conduttore percorso da corrente è che si ha un flusso di
cariche bidirezionale.
27
Gli elettroni, emessi dal catodo ad alta temperatura, bombardano l’anodo a forte velocità e attra-
versando il gas che separa i due elettrodi producono per urto la ionizzazione delle molecole gas-
sose; gli ioni positivi che così si formano, tendono a migrare verso il catodo e, scontrandosi con
altri elettroni emessi dal catodo, si neutralizzano, sviluppando una notevole quantità di calore: si
ottiene così la temperatura necessaria alla emissione termica degli elettroni ed il fenomeno, una
volta innescato, prosegue automaticamente, purché fra gli elettrodi stessi ci sia una sufficiente
differenza di potenziale. Il gas ionizzato ad alta temperatura è detto plasma.
4.2.2. Caratteristiche fisiche dell’arco

Dal punto di vista dell’aspetto, un’analisi dell’arco elettrico mostra le seguenti zone principali
(Figura 4.6):
− una zona centrale luminosissima, dove avviene il flusso di elettroni e di ioni positivi, e che
costituisce una specie di ponte conduttore fra i due elettrodi; è detta, per la sua forma, fuso
d’arco;
− una zona esterna, costituita da particelle solide o gassose ad alta temperatura o in combu-
stione; essa è detta aureola;
− l’estremità dell’anodo, a forma di cratere dovuto al bombardamento da parte della corrente
di elettroni; questa è detta macchia anodica;
− l’estremità del catodo, appuntita, da cui partono gli elettroni, che viene detta macchia cato-
dica.
Ne consegue che all’interno dell’arco elettrico si ha movimento di cariche positive (ioni positivi di
gas e vapori di metallo) che bombardano il catodo e negative (elettroni ed eventuali ioni negativi)
che bombardano l’anodo.
Il moto di queste particelle è regolarizzato da forze di origine magnetica (forze di Lorentz) che si
sviluppano dalla periferia verso il centro del
fuso. In particolare l’arco può essere assimila-
to a un conduttore percorso da corrente, che a
sua volta genera un campo magnetico circola-
re e concentrico rispetto alla congiungente i
due elettrodi. Tale campo magnetico genera le
forze di cui sopra, che mantengono il flusso di
cariche concentrato facilitando, di conseguen-
za, la ionizzazione.
L’arco elettrico è una sorgente di calore assai
intensa e concentrata; nel fuso d’arco, si rag-
giungono temperature che, a seconda dei ca-
si, vanno da 6000 K a 25.000 K; le temperatu-
Figura 4.6 - Arco tra due elettrodi di carbone re dell’anodo e del catodo sono invece più
28
Arco elettrico
basse e alquanto variabili con il materiale de-

gli elettrodi, ad esempio nel caso dell’arco
elettrico impiegato nella saldatura dell’acciaio
si possono avere temperatura tra i 2300 K ed i
3000 K; inoltre, per uno stesso materiale e a
parità di altre condizioni, la temperatura ano-
dica è superiore a quella catodica.
Per quanto riguarda i parametri di funziona-
mento, invece, esiste un valore minimo della
tensione ai capi degli elettrodi al disotto della
quale l’arco non si accende. Essa dipende
dalle sostanze che compongono gli elettrodi,
dalla natura dell’atmosfera in cui l’arco scocca
e dalla lunghezza d’arco.
Si è infatti sperimentato che la caduta di ten- Figura 4.7 - Caduta di tensione nell’arco (elettrodi
in carbone)
sione nell’arco non è costante, ma è costituita
da tre diverse componenti (Figura 4.7):
− caduta catodica;
− caduta anodica;
− caduta lineare lungo il fuso d’arco.
Le prime due sono delle brusche cadute che si verificano in prossimità anodo e catodo e dipendo-
no essenzialmente dalle sostanze degli elettrodi, mentre sono praticamente indipendenti dalla
lunghezza d’arco. Il loro valore, per gli archi e i materiali usati in saldatura, può costituire una par-
te predominante della totale caduta di potenziale.
Inoltre, nel caso di elettrodi non termoionici, la caduta catodica risulta maggiore, con la conse-
guenza che è maggiore la quantità di calore trasferita al polo positivo. Per il ferro ad esempio so-
no state misurate cadute catodiche dell’ordine dei 14 ÷ 17 V e cadute anodiche di circa 6 ÷ 9 V.
La caduta nel fuso è invece proporzionale alla lunghezza d’arco ed ha pendenza molto meno ac-
centuata delle prime: la pendenza effettiva dipende dalle sostanze dell’atmosfera in cui scocca
l’arco ed è tanto meno forte quanto più facilmente tali sostanze sono ionizzabili.
4.3. Generalità sull’impiego dell’arco elettrico in saldatura
Il funzionamento dell’arco è legato a molti fattori che determinano un comportamento diverso ri-
spetto a quello degli elettrodi in carbone, descritto finora; alcuni di questi sono direttamente dipen-
denti dal processo di saldatura e sono dette interni (temperatura, tensione, intensità di corrente,
caratteristiche del gas di protezione, ecc.) altri sono tipiche dell’ambiente di saldatura, e sono det-
te esterne (presenza di vento, campi magnetici, ecc.).
29
4.3.1. Caratteristica dell’arco
Considerando una determinata condizione di

lavoro (processo di saldatura, metalli, gas,
ecc.) ed una certa distanza tra l’elettrodo ed
il pezzo, è possibile tracciare un diagramma
che riporti i valori di tensione e di corrente
per cui l’arco elettrico risulti acceso; si ottie-
ne una curva simile a quella rappresentata
nella figura 4.8, detta caratteristica di fun-
Figura 4.8 - Caratteristica di funzionamento dell’-
zionamento dell’arco. arco elettrico
Osservando il diagramma, è possibile nota-
re l’effetto della corrente di saldatura, che influenza sia il flusso di particelle (intesa come portata
attraverso la sezione del fuso) sia le forze di Lorentz che ne concentrano la sezione di passaggio;
in particolare:
− per valori di corrente bassa (inferiore alla corrente minima di funzionamento stabile), si ha
un arco elettrico in cui le particelle sono libere di muoversi radialmente a causa della mode-
sta entità delle forze magnetiche responsabili della loro coesione; l’arco è detto libero, e la
ionizzazione estremamente incontrollabile9;
− per valori di corrente elevata (superiore alla corrente minima di funzionamento stabile) si ha una
maggiore intensità delle forze magnetiche, che costringono il fuso ad un diametro definito dall’e-
quilibrio tra dette forze e quelle di repulsione tra cariche dello stesso segno: si instaura dunque
una condizione particolarmente stabile detta di arco strozzato, in cui si ha, tra l’altro, una propor-
zionalità diretta tra tensione e corrente, al pari di un conduttore metallico10.
Ne risulta quindi che, per una data configurazione di saldatura, esiste una corrente minima di fun-
zionamento dell’arco, al di sotto della quale risulta fortemente sconsigliato saldare; si noti inoltre
che può esistere anche una massima corrente di saldatura, superata la quale l’arco diventa nuo-
vamente instabile a causa del prevalere delle forze di origine magnetica.
Indipendentemente dal processo di saldatura utilizzato, è possibile distinguere quattro parametri
che influenzano principalmente il funzionamento dell’arco come indicato di seguito:
− tensione di saldatura. La tensione influenza la quantità di energia disponibile per la ionizza-
zione, e quindi il numero di cariche coinvolte nel funzionamento dell’arco; il risultato di una
variazione di tensione corrisponde dunque ad una variazione della sezione dell’arco, e con-
seguentemente, del bagno di saldatura, a parità di penetrazione.
− Corrente di saldatura. La corrente di saldatura influenza la velocità delle cariche coinvolte
nel funzionamento dell’arco, e di conseguenza l’energia termica dell’arco che insiste su
un’area costante (in quanto fondamentalmente legata alla tensione); l’effetto misurabile è
9
Questa zona di funzionamento è detta anche zona di Ayrton.
10
Si può cioè considerare valida la legge di Ohm, V = R I, ove V è la tensione, R è la resistenza elettrica ed I è la corren-
te. Per questo motivo quest’area del diagramma è detta area di Ohm, o zona Ohmica
30
Arco elettrico
un incremento della penetrazione.

− Velocità di saldatura. La velocità di saldatura non
influenza il funzionamento dell’arco. Tuttavia, nella
saldatura in polarità inversa e per valori di velocità
molto elevati, l’arco si può portare in sezioni troppo
fredde e quindi poco emissive di elettroni, condizio-
ne che potrebbe provocare una deflessione dell’ar-
co, con diminuzione della penetrazione, e persino
funzionamento irregolare.
− Lunghezza dell’arco. Al variare della lunghezza
d’arco varia anche il percorso delle cariche elettri-
che e quindi, come già mostrato a proposito della
figura 4.7, la caduta di tensione; ne segue che al Figura 4.9 - Arco elettrico (processo
TIG)
crescere della lunghezza d’arco, la curva caratteri-
stica si sposta verso l’alto e a destra, individuando valori più elevati di tensione a parità di
corrente e una maggiore corrente minima di funzionamento stabile (Figura 4.10).
4.3.2 Stabilità dell’arco in corrente continua
Supponendo che la caratteristica elettrica esterna del dispositivo di alimentazione dell'arco sia
una retta ad inclinazione negativa (Figura 4.11), come quella fornita da un sistema generatore a
tensione e resistenza costante, si tracci su di essa la caratteristica statica d'arco corrispondente
ad un certo valore della sua lunghezza.
La caratteristica d'arco incrocia la caratteristica del generatore in 2 punti detti punti di funziona-
mento (P1 e P2); di questi però soltanto P2 corrisponde ad un funzionamento stabile. Infatti si può
considerare quanto segue:
− supposto di dare un incremento positivo alla corrente I tale da spostare il punto P2 in A sul-
la caratteristica d’arco, il punto di funzionamento del generatore passa in B; la tensione di
macchina risulta allora inferiore a quella richiesta dall’arco e tende perciò a diminuire la
corrente, cioè a riportare il punto di funzionamento in P2;
Figura 4.10 - Effetto della lunghezza dell’arco Figura 4.11 - Accoppiamento tra caratteristica
sulla caratteristica di funzionamento del generatore e caratteristica d’arco
31
− se invece si considera una variazione negativa, al punto di funzionamento D dell’arco corri-

sponde quello C della macchina, con una tensione maggiore della necessaria e tale quindi
da tendere ad aumentare la corrente cioè a riportare il funzionamento ancora in P2;
− se al contrario analizzassimo le condizioni di funzionamento al punto P1 troveremmo delle
caratteristiche di macchina tali da tendere a spostare il punto di funzionamento sempre più
lontano, una volta rotto l’equilibrio; P1 è quindi un punto di funzionamento instabile.
Conseguenza di quanto sopra è che risulta possibile far funzionare stabilmente un arco solo
quando la macchina generatrice della corrente elettrica possiede una caratteristica esterna statica
discendente, o comunque più discendente di quella d’arco nell’intorno del punto di lavoro, tale
cioè da intersecare in modo stabile le caratteristiche d’arco.
Quindi, per ogni tipo d'arco, e perciò di processo di saldatura, è necessario disporre di opportune
caratteristiche elettriche del sistema generatore, che non può essere la rete di distribuzione, ma
una macchina per saldatura ad arco.
4.3.3. Stabilità dell’arco in corrente alternata

Il funzionamento in corrente alternata comporta, per definizione, una variazione della polarità che
avviene ogni semiperiodo (ad esempio nel caso di alimentazione a 50 Hz, ogni centesimo di se-
condo).
Questi repentini cambiamenti comportano quindi un certo rischio di spegnimento dell’arco, che
potrebbe non essere in grado di sopportare la variazione di verso della velocità delle cariche.
Si consideri il caso dell’alimentazione con onda sinusoidale alternata, ed il conseguente anda-
mento della caratteristica del generatore (ancora una volta, per semplicità, considerata rettilinea,
come mostrato in figura 4.12). In particolare, questa sarà pulsante tra il primo quadrante (tensione
e corrente positiva) ed il terzo quadrante (tensione e corrente negative) in un piano V, I.
Per comprendere il funzionamento dell’arco elettrico in corrente alternata, è inoltre necessario
considerare che è stato rilevato sperimentalmente che, quando a partire da un certo punto di fun-
zionamento stabile di un arco si dà alla corrente una brusca variazione, il punto di funzionamento
si sposta su una retta pressoché orizzontale, cioè a tensione circa costante.
Figura 4.12 - Andamento della caratteristiche del generatore alimentato in

corrente alternata
32
Arco elettrico
Figura 4.13 - Effetto della lunghezza dell’arco sulla caratteristica di funzionamento
Si consideri la figura 4.13; il diagramma di sinistra rappresenta la caratteristica statica dell’arco e

quello di destra la sinusoide di tensione ai morsetti della macchina elettrica che alimenta l’arco in
corrente alternata; ad ogni istante corrisponde un certo valore della tensione e ad essa una carat-
teristica statica esterna della macchina come già mostrato nella figura 4.12. Si ipotizzi inoltre che
l’arco elettrico sia stato già innescato nel corso del semiperiodo precedente, cioè che gli elettrodi
siano già caldi e pertanto siano in grado di emettere facilmente elettroni.
A partire dall’istante t0 la tensione ai morsetti di macchina va crescendo sinusoidalmente, e l’arco
resta spento in quanto la caratteristica del generatore non incontra quella d’arco. All’istante t1 si
ha che la caratteristica del generatore ha un punto di funzionamento stabile, e di conseguenza si
innesca l’arco, con una brusca diminuzione di tensione da V0 a V1.
A partire da questo istante la corrente tende a seguire la propria sinusoide variando rapidamente
di intensità, raggiungendo un massimo (IMAX) e poi declinando (si ricorda che la tensione resta
costante). L’arco resta acceso fino all’istante in cui la tensione ai morsetti di macchina raggiunge,
in fase discendente, il valore V1 (istante t2).
A partire da questo istante, l’arco è spento, la corrente si annulla e la tensione all’arco segue sinu-
soidalmente quella ai morsetti fino ad annullarsi.
Nel semiperiodo seguente si ha la stessa se-
quenza di variazioni, ma con polarità invertite e
valori di corrente e tensioni diversi visto che, nel
caso della saldatura, anodo e catodo hanno
sempre caratteristiche differenti (uno è l’elettro-
do, l’altro è il pezzo). La figura 4.14 mostra, in-
vece, le oscillazioni reali di tensione e di corren-
te rilevate nel caso dell’arco elettrico alimentato
con corrente alternata che scocca tra due elet-
trodi di carbone (in questo caso, quindi, gli an- Figura 4.14 - Oscillazioni reali di tensione e cor-
damenti di tensione e corrente sono simmetrici). rente (arco tra due elettrodi in carbone)
33
In ogni caso, si noti che quando l’arco funziona in corrente alternata, esistono sempre degli istanti co-
siddetti di arco spento; la durata di questi istanti influenza notevolmente il funzionamento dell’arco in
quanto comporta un raffreddamento più o meno lungo degli elettrodi cui può conseguire una minore
emissione di elettroni dal catodo e quindi una maggiore difficoltà di reinnesco.
Tenendo in considerazione quanto fin ora descritto, è possibile individuare i seguenti fattori di in-
fluenza sul funzionamento dell’arco in regime di corrente alternata:
− lunghezza dell'arco; un arco corto è più stabile perché tende a raffreddarsi di meno nei pe-
riodi di spegnimento, in quanto scambia meno facilmente calore con l'ambiente esterno:
inoltre, la caratteristica di funzionamento prevede valori di tensione più bassi e quindi tempi
di spegnimento più brevi;
− frequenza della corrente; quanto più è elevata, tanto più l'arco è stabile, in quanto ciascun
periodo di spegnimento ha minore durata;
− metallo degli elettrodi, che interviene con il suo potere termoionico, il suo potenziale di io-
nizzazione, la sua conduttività termica, il suo stato superficiale;
− caratteristiche dei gas presenti: i gas facilmente ionizzabili consentono un funzionamento
più regolare dell’arco, essendo minore l’energia necessaria per provocare la ionizzazione
ad ogni reinnesco; se invece sono presenti gas dissociabili (ad esempio anidride carboni-
ca), sono necessarie tensioni di innesco più elevate, riducendo la stabilità dell'arco.
4.3.4. Influenza dei campi magnetici sull’arco (soffio magnetico)

Si è più volte sottolineato che il plasma d’arco deve la coesione delle particelle che lo compongo-
no alle forze radiali concentriche che si sviluppano per effetto della corrente che percorre l’arco;
tali forze sono generate per effetto del campo magnetico prodotto proprio dal passaggio di corren-
te e che determina una forza di Lorentz sulle cariche in movimento nell’arco. stesso. Esistono
tuttavia molte condizioni che si realizzano nella pratica delle operazioni di saldatura che determi-
nano una perturbazione del campo magnetico, provocandone una distribuzione dissimmetrica e,
di conseguenza, una deviazione delle particelle. Tale fenomeno è detto soffio magnetico, a causa
della sensazione che le cariche che costituiscono l’arco siano “soffiate” da una “corrente magneti-
ca”.
Questo è un inconveniente ben conosciuto dai saldatori, in quanto costituisce un ostacolo alla
buona riuscita della saldatura, che può causare difetti di saldatura come mancanze di fusione dei
lembi, spruzzi, inclusioni solide e gassose.
Ad esempio, sotto l'effetto di un campo magnetico trasversale, l'arco di saldatura viene deviato
fino al punto di estinguersi se detto campo è sufficientemente elevato.
Un'altra tipica causa di perturbazione è quella provocata dalla dissimmetria (rispetto alla direzione
della corrente di saldatura nella zona d'arco) di distribuzione del materiale ferro-magnetico, cioè,
ad esempio, saldando all'inizio o alla fine o verso un bordo di un pezzo (Figura 4.15). In queste
condizioni nasce infatti una dissimmetria anche nella distribuzione del campo magnetico indotto
34
Arco elettrico
(vista la differente permea-

bilità magnetica del metallo
rispetto all’aria) e una con-
seguente forza che tende a
spostare il conduttore nella
posizione in cui la distribu-
zione del campo magnetico
risulterebbe simmetrica;
siccome l'arco è l'unico trat-
to in cui il conduttore è e-
stremamente flessibile,
questo ne risulta inevitabil- Figura 4.15 - Fenomeno del soffio magnetico in prossimità dell’e-
stremità di un elemento ferromagnetico
mente deflesso.
E’ importante notare che molto spesso i campi magnetici che disturbano il funzionamento dell’ar-
co sono dovuti alla corrente di saldatura che attraversa il pezzo fino a raggiungere la “presa di
massa”.
Ad esempio, nella figura 4.16 si nota come l'addensamento del campo alla sinistra dell'elettrodo,
che si verifica soprattutto nella saldatura di pezzi piccoli e stretti, fa nascere una forza elettrodina-
mica che tende a spingere l'arco verso destra, cioè lontano dalla presa di massa.
Molte sono le circostanze che possono incrementare la consistenza del soffio magnetico:
− presenza di grosse masse magnetizzabili (facenti parte o no del pezzo) nelle vicinanze del
cianfrino in cui si salda possono attirare l'arco e spostarlo dalla corretta posizione;
− tratti di saldatura già depositati possono disturbare l'andamento della corrente verso massa
e quindi la corretta operazione di saldatura;
− l’impiego di elevati valori di corrente determina forze magnetiche più elevate, e quindi de-
viazioni più sensibili.
I tipici accorgimenti atti a ridurre gli
inconvenienti provocati dal soffio ma-
gnetico sono:
− usare corrente alternata
(compatibilmente con il procedi-
mento di saldatura utilizzato e il
tipo di materiale d'apporto); in
questo modo gli effetti della dis-
simmetria del campo magnetico
alternato sono in parte annullati
dall'effetto magnetico contrario
esercitato dalle correnti parassi- Figura 4.16 - Soffio magnetico provocato dal passaggio
te indotte nel pezzo; della corrente nel pezzo
35
Figura 4.17 - Tecnica di saldatura al passo

del pellegrino
− ridurre la corrente di saldatura e la lunghezza

d’arco (se possibile); infatti a minori correnti
corrispondono effetti magnetici minori e se
l'arco è più corto sono meno rilevanti le sue Figura 4.18 - Presa di massa centrale sdop-
piata
deviazioni;
− saldare verso un consistente tratto di saldatura o una saldatura preesistente; ad esempio,
per le saldature di lunghezza elevata, si consiglia la tecnica del “passo del pellegrino” di
figura 4.17 (la presenza del tratto 1 del cordone favorisce una minore dissimmetria nel
campo magnetico quando si esegue il tratto 2 e quindi un soffio magnetico di minore entità;
analoghe considerazioni valgono per i tratti depositati successivamente);
− usare talloni di estremità, in modo da limitare a questi le zone d'inizio e fine saldatura, che
sono le più critiche anche dal punto di vista del soffio magnetico;
− aver cura di posizionare correttamente la presa di massa (quando si incomincia la saldatu-
ra la presa di massa va disposta all'estremità finale del giunto, mentre successivamente va
trasportata all'inizio dello stesso); come soluzione di compromesso si può posizionare una
presa di massa sdoppiata a metà lun-
ghezza del giunto (come mostrato in
figura 4.18) in modo da averne una
su ogni lembo; tra l'altro si evitano,
con quest’ultima soluzione, anche le
deviazioni trasversali dell'arco);
− agire sull'inclinazione dell'elettrodo,
ricordando che correnti di verso oppo-
sto si respingono; con ciò si può pro-
vocare una forza che tende a contra-
stare l'azione del soffio magnetico e
che limita i dannosi spostamenti del-
l'arco (Figura 4.19). Figura 4.19 - Inclinazione dell’elettrodo per diminui-
re l’effetto del soffio magnetico
36
Arco elettrico
4.4. Caratteristiche di impiego dell’arco elettrico nei processi di saldatura

Come più volte accennato, l’impiego dell’arco elettrico e i valori impostati sono direttamente influenzate
dalle caratteristiche del processo di saldatura; questo si riflette sui parametri elettrici (Figura 4.20), e
sulla modalità di alimentazione (Tabella 4.1), così come verrà descritto nei paragrafi successivi, e, con
maggiore dettaglio, nelle pubblicazioni relative ai singoli processi di saldatura.
Figura 4.20 - Parametri tipici della saldatura ad arco per i vari processi di saldatura
(intervalli in valori indicativi)
Alimentazione elettrica
Processo di saldatura
CCPD (E-) CCPI (E+) CA
Elettrodo Basico, cellulosico X

rivestito Rutile, acido X X
Pieno, animato basico,
Elettrodo X
Filo autoprotetto
fusibile
continuo Animato rutile,
X X
Metal cored
Arco sommerso X X X
Acciai, leghe di
nichel, di rame, di X
Elettrodo TIG,
titanio, di cobalto
infusibile Plasma
Leghe di alluminio e
X
magnesio
Tabella 4.1 - Tipiche alimentazioni elettriche per i principali processi di saldatura ad arco
37
4.4.1. Saldatura con elettrodo rivestito
Il processo di saldatura con elettrodo rivestito sfrutta l’arco elettrico che scocca tra un’anima me-
tallica (l’elettrodo) ed il metallo.
Il fatto che la corrente sia fornita all’elettrodo attraverso un’estremità e che quindi essa debba at-
traversarne tutta la lunghezza, condiziona fortemente la stabilità dell’arco. I valori di corrente de-
vono essere, infatti, opportunamente limitati per evitare che si surriscaldi l’elettrodo e si rovini il
rivestimento; pertanto l’arco elettrico lavora sempre in campi di corrente prossimi alla corrente
minima di funzionamento stabile (Figura 4.8).
Inoltre, essendo l’elettrodo fusibile, è necessario considerare la presenza del metallo d’apporto
che viene trasferito al bagno attraverso l’arco, riducendone le stabilità. La figura 4.21, ad esem-
pio, mostra l’andamento di tensione e corrente nella saldatura con elettrodo di tipo basico in cor-
rente continua.
In questa configurazione, risulta più stabile l’alimentazione in polarità inversa, che consente di
sfruttare il plasma di ioni positivi (detto anche plasma anodico) costituto dagli atomi del gas svilup-
pati dal rivestimento e dei vapori di metallo. Questa condizione determina inoltre un maggior ri-
scaldamento del pezzo (che infatti è investito dal flusso di ioni) e quindi un maggior potere di pe-
netrazione.
Esiste tuttavia la possibilità di ottenere un arco più stabile inserendo elementi facilmente ionizza-
bili nella composizione del rivestimento (ad esempio elementi alcalini), situazione che consente
l’impiego con alimentazione in polarità diretta, con vantaggi principalmente in termini di produttivi-
tà (è il caso degli elettrodi rutili e acidi); il flusso anodico, in questo caso, investe l’estremità dell’e-
lettrodo provocandone il maggior riscaldamento e conseguenza la fusione di un maggior quantita-
tivo di metallo che viene trasferito al bagno.
L’alimentazione in corrente alternata infine, non è possibile per tutti i tipi di elettrodo, ed è, in ge-
nerale, sconsigliata, soprattutto per gli elettrodi maggiormente instabili (basici e cellulosici) e di
maggiore diametro, a causa dell’instabilità d’arco dovuta ai continui spegnimenti e riaccensioni.
Figura 4.21 - Andamento di tensione e corrente (Elettrodo basico

Ø 3,25 mm, Alimentazione CCPI)
38
Arco elettrico
Figura 4.22 - Rappresentazione schematica delle modalità di trasferimento del metallo d’apporto
4.4.2. Saldatura a filo continuo

I
In questo processo di saldatura, l’arco scocca in un’atmosfera costituita da un gas o una miscela
di gas11 tra un elettrodo costituito da un filo metallico ed il bagno.
In queste condizioni, il funzionamento dell’arco è principalmente legato al tipo di gas impiegato, al
trasferimento del metallo d’apporto ed alle caratteristiche del filo elettrodo.
Il tipo di gas può essere caratterizzato in base alla sua ionizzabilità, misurata in energia o poten-
ziale di ionizzazione [eV], e alla possibilità o meno di dissociarsi; elevate percentuali di gas inerti,
a basso potenziale di ionizzazione e non dissociabili (è il caso dell’Argon) garantiscono un funzio-
namento dell’arco regolare; al crescere della percentuale di gas attivi o dissociabili, l’arco tende a
diventare maggiormente instabile e richiede pertanto valori dei parametri elettrici più elevati.
Come per il caso della saldatura con elettrodi rivestiti, il trasferimento di metallo dal filo al bagno
influenza la stabilità dell’arco. In particolare, a seconda delle dimensioni delle gocce e della fre-
quenza di gocciolamento, esso assume tipicamente le modalità di seguito descritte12, e schema-
tizzate nella figura 4.22.
− Trasferimento a spruzzo (spray-arc). Il metallo transita nell'arco sotto forma di un flusso
continuo e regolare di minuscole gocce libere; ciò si ottiene per valori di tensione corrente
elevati, e comporta un arco stabile e regolare.
− Trasferimento globulare (drop-transfer o globular). Il metallo transita nell'arco sotto forma di
grosse gocce con frequenza di gocciolamento o distacco molto più bassa che nel caso pre-
cedente; ciò si ottiene per valori di tensione corrente più basse rispetto al caso precedente,
e comporta un arco irregolare, con possibili spegnimenti (dovuti al corto circuito delle gocce
che finiscono nel bagno) ed anche grossi quantitativi di fumo e di spruzzi. Di conseguenza,
quando possibile, si cerca di evitare di operare in questo regime di trasferimento.
− Trasferimento per corto circuito (short-arc) o ad immersione (dip-transfer). È un trasferi-
mento globulare a distanza ravvicinata con formazione di un ponte liquido che provoca un
11
E’ un caso particolare quello della saldatura a fili continuo senza protezione di gas (classificato 114 in accordo a UNI
EN ISO 4063:2001 “Saldatura, brasatura forte, brasatura dolce e saldobrasatura dei metalli - Nomenclatura dei proce-
dimenti e relativa codificazione numerica per la rappresentazione simbolica sui disegni).
12
Grazie all’impiego di generatori a controllo elettronico, è possibile ottenere altre forme di trasferimento, dette ad arco
pulsato, con caratteristiche differenti rispetto a quelle qui descritte. Esse sono trattate nella pubblicazione relativa alla
saldatura a filo continuo.
39
corto circuito istantaneo tra elettrodo fusibile e pezzo. La corrente di corto-circuito, se ade-
guata, opera, per effetto di contrazione magnetica del ponticello liquido tra filo e pezzo, un
sezionamento brusco della goccia (effetto pinza), che viene assorbita per tensione superfi-
ciale dal bagno; quindi il ciclo si ripete per una nuova goccia. Quando questo meccanismo
è regolare e a frequenza di distacco costante, l’arco è sufficientemente stabile e può essere
convenientemente utilizzato.
Le caratteristiche del filo sono anch’esse importanti. Fili più piccoli, ad esempio, consentono il
funzionamento dell’arco in modo più regolare, essendo esso maggiormente concentrato; i fili ani-
mati (costituiti da un filo tubolare con all’interno speciali flussi solidi) garantiscono anch’essi buona
stabilità dell’arco, grazie alle caratteristiche del flusso ed alla ridotta sezione di passaggio della
corrente.
Per quanto riguarda la modalità di alimentazione, si usa in genere la polarità inversa, poiché il
flusso anodico favorisce il trasferimento del metallo d’apporto. La polarità diretta comporterebbe
infatti la situazione opposta in cui gli ioni positivi, dirigendosi verso l’elettrodo, contrastano con la
loro massa il moto delle particelle di metallo fuso, provocano anche la repulsione di dette particel-
le, e conseguentemente spruzzi.
Come nel caso degli elettrodi rivestiti, inoltre, l’alimentazione in polarità inversa garantisce mag-
giore sviluppo di calore sul bagno, e quindi maggiore penetrazione. In ogni caso esiste la possibi-
lità di impiegare l’alimentazione in polarità diretta utilizzando particolari tipi di fili animati (si tratta
dei cosiddetti fili rutili e metal cored).
4.4.3. Saldatura ad arco sommerso

In questo processo di saldatura l’arco elettrico scocca tra un filo elettrodo ed il pezzo sotto prote-
zione di uno speciale flusso ionizzabile.
Le particolari caratteristiche dei flussi, ed il fatto che il processo venga generalmente impiegato in
modalità automatica o automatizzata (situazione che garantisce regolarità di funzionamento), con-
sente l’uso di tutte e tre le alimentazioni con caratteristiche comunque soddisfacenti. In queste
condizioni, quindi, è solamente da rilevarsi un maggiore sviluppo di calore in corrispondenza del
catodo, dovuto all’effetto del flusso anodico. Pertanto, l’alimentazione in polarità inversa garanti-
sce maggiore penetrazione, quella in polarità diretta maggiore deposito di materiale e quella in
corrente alternata risultati intermedi.
Inoltre è da rilevarsi che utilizzando questo processo i problemi di soffio magnetico possono esse-
re sensibili, essendo le correnti impiegate molto elevate ed il bagno coperto dal flusso (e quindi
non controllabile dall’operatore in corso d’opera). Per tale motivo, in condizioni particolarmente
critiche (ad esempio per correnti superiori a 700 A circa), si predilige l’uso della corrente alternata
che, come già detto, riduce significativamente il fenomeno.
40
Arco elettrico
4.4.4. Saldatura con elettrodo in tungsteno sotto protezione di gas inerte

Questi processi di saldatura (Plasma, TIG) si
differenziano dai precedenti per l’uso di un
elettrodo refrattario (nel caso della saldatura
non viene fuso, pertanto viene detto anche
infusibile) e caratterizzato dalla emissione di
elettroni (effetto termoionico).
Tale emissione condiziona fortemente il fun-
zionamento dell’arco, rendendolo stabile a
causa della minore energia necessaria a met-
tere in moto le cariche, cosa che consente di
operare anche con valori di tensione partico-
larmente bassi; il flusso catodico (cioè degli Figura 4.23 - Effetto di raddrizzamento nella
saldatura con elettrodo infusibile in tungsteno
elettroni) risulta inoltre essere in questo caso
prevalente rispetto a quello anodico.
Conseguentemente, la modalità di alimentazione che garantisce migliore risultati è quella a polari-
tà diretta, cioè quella che sfrutta l’emissione di elettroni ponendo l’elettrodo al polo negativo; in
queste condizioni, inoltre, poiché il flusso catodico garantisce maggiore trasferimento di energia si
ottiene una buona penetrazione. Per lo stesso motivo, l’alimentazione in polarità inversa è usata
raramente in quanto determina il surriscaldamento dell’elettrodo e richiede valori di tensione e
corrente più elevata.
Per la saldatura delle leghe di alluminio e magnesio, invece, si predilige l’alimentazione in corren-
te alternata, in quanto il semiperiodo in polarità inversa garantisce una certa azione meccanica da
parte del flusso di ioni verso la patine superficiale di ossido (refrattaria) che si forma sulla superfi-
cie del bagno durante la saldatura, ed il semiperiodo in polarità diretta è necessario per raffredda-
re l’elettrodo e incrementare il calore trasferito al bagno (conseguentemente, la profondità di pe-
netrazione). In queste condizioni di alimentazione, tuttavia, si nota il già citato “effetto di raddrizza-
mento” (si veda al capitolo precedente), dovuto alla maggiore instabilità dell’arco nella fase di po-
larità inversa, che influenza negativamente la stabilità dell’arco incrementando la fase di arco
spento (Figura 4.23). Tale problema viene ovviato mediante diversi accorgimenti, tra cui l’incre-
mento della frequenza di alimentazione, l’uso di corrente modulata ad onda quadra (simmetrica o
dissimetrica) e l’impiego di scintille pilota ad alta tensione e frequenza.
41
42
Generatori per la saldatura ad arco
5. GENERATORI PER LA SALDATURA AD ARCO

5.1. Generalità
Come già accennato al capitolo precedente, non è possibile considerare la corrente fornita dalla
normale rete di distribuzione dell'energia elettrica come generatore di un arco elettrico di saldatu-
ra, in quanto:
− i valori di tensione forniti non sono compatibili con quelli necessari per un corretto funziona-
mento dell' arco in saldatura;
− l'impiego della corrente alternata è, in generale, sconsigliato;
− la caratteristica tensione-corrente è piana, cioè a tensione costante, ed in generale
inadeguata per la maggioranza dei processi di saldatura ad arco, per i quali si preferi-
sce quella cadente, cioè a corrente costante nell’intorno del punto di funzionamento
dell'arco (Figura 5.1);
− la presenza di polarità libere (cioè non isolate da contatti con i saldatori/operatori) richiede
valori di tensione adeguatamente bassi;
− in particolari situazioni, può essere necessario utilizzare forme d'onda (programmi corrente-
tempo o tensione-tempo) particolari.
Conseguentemente, sono disponibili in commercio generatori appositi, aventi caratteristiche ade-
guate per il funzionamento con uno o più
processi di saldatura. In base alle differen-
ti esigenze del processo o dell' applicazio-
ne, è possibile scegliere tra differenti tipo-
logie costruttive, il cui funzionamento ver-
rà descritto con il solo scopo di compren-
derne le principali caratteristiche funziona-
li, in modo da guidare l'eventuale utilizzato- Figura 5.1 - Caratteristiche tipiche di funzionamento
re nella scelta. dei generatori: piana e cadente
43
Inoltre possono essere identificati alcuni parametri, riportati sulla targa del generatore, che posso-
no essere utili per determinare l'idoneità di un generatore alla applicazione.
5.2. Macchine a trasformatore e raddrizzatore
Si tratta in assoluto delle macchine più semplici ed economiche.

Il principio base è quello di trasformare la tensione di rete (monofase o trifase) a valori idonei alla
saldatura, trasformando (se necessario) successivamente la caratteristica di funzionamento stati-
ca (curva tensione-corrente) e dinamica (andamento dei parametri col tempo) in funzione delle
esigenze. La figura 5.2 mostra uno schema costruttivo essenziale di questo tipo di macchine.
L'elemento fondamentale è il trasformatore; si tratta di una macchina che funziona in corrente
variabile che sfrutta il flusso magnetico prodotto da un avvolgimento di spire alimentato alla ten-
sione di rete (detto primario del trasformatore) convogliato attraverso un nucleo ferromagnetico
verso un altro avvolgimento di spire (detto secondario del trasformatore) in cui si sviluppa una
corrente indotta.
Considerando nulle le perdite (teoria del trasformatore perfetto13), è possibile ricavare la legge del
trasformatore ideale, per cui esiste una stretta correlazione tra tensione, corrente e numero di
spire: se n1, i1 e V1 sono il numero di spire, la corrente e la tensione al primario, n2, i2 e V2 sono
quelle al secondario, si ottiene la relazione seguente.
V2 n2 i
= = 1
V1 n1 i2
Figura 5.2 - Schema costruttivo di un generatore a trasformatore
13
Sono supposte trascurabili le cadute di tensione negli avvolgimenti, le dispersioni di flusso nel circuito magnetico, le
perdite per isteresi e correnti parassite, la corrente magnetizzante.
44
La caratteristica elettrica di una macchina

così ottenuta è di tipo piano, caratterizza-
ta cioè da un lungo tratto di funzionamen-
to con la tensione costante, che termina
con un breve tratto a corrente costante,
dovuto alla saturazione del trasformatore
Figura 5.3 - Regolazione del trasformatore con com-
(Figura 5.1). La saturazione è legata a
mutatore al primario
fenomeni di tipo magnetico per cui supe-
rati determinati livelli di flusso magnetico, si manifesta una diminuzione della permeabilità magne-
tica14: ciò produce una brusca diminuzione di tensione per incrementi di corrente modesti. Tutta-
via, utilizzando geometrie particolari del nucleo magnetico è possibile anticipare tale saturazione,
in modo da garantire il funzionamento dell'arco nel tratto discendente della caratteristica
(trasformatore autoregolatore).
È inoltre possibile modificare i parametri
in uscita al trasformatore, ottenendo i va-
lori di tensione e corrente più idonei, at-
traverso gli accorgimenti costruttivi de-
scritti di seguito:
− tramite idonei commutatori a scat-
Figura 5.4 - Regolazione del trasformatore con reattan-
to è possibile inserire o disinserire za al secondario
nel circuito del primario alcune
spire, ottenendo opportune regolazione della tensione (Figura 5.3); si tratta di una soluzio-
ne solida e molto economica per applicazioni semplici;
− inserendo una bobina di reattanza con una resistenza induttiva al lato secondario, si ottiene
una caduta di tensione all'aumentare del flusso di corrente: variando l'induttanza si imposta
la caratteristica desiderata (Figura 5.4);
− tramite un nucleo di dispersione (pacco mobile di lamierini nel circuito magnetico del tra-
sformatore) la cui posizione può
essere cambiata meccanicamente,
è possibile far defluire una parte del
flusso magnetico generato dal pri-
mario; il flusso magnetico al secon-
dario risente quindi dell'entità di tale
flusso disperso, e quindi si modifi-
Figura 5.5 - Regolazione del trasformatore con nucleo
ca la caratteristica del generatore di dispersione
come mostrato nella figura 5.5;
14
La permeabilità magnetica può essere definita operativamente come la capacità del materiale di essere attraversato
da un flusso magnetico; minore è tale permeabilità maggiore è le “resistenza magnetica” del materiale. Soltanto i
materiali con permeabilità magnetica molto elevata manifestano comportamento di tipo magnetico (e sono detti ferro-
magnetici); tuttavia, quando questi arrivano a saturazione perdono le loro proprietà e si comportano al pari di materiali
non magnetici.
45
− inserendo un avvolgimento ausiliario su una opportuna derivazione magnetica del nucleo

(Figura 5.6) attraversato da una corrente continua di comando (trasduttore)15 si può coman-
dare il flusso magnetico e con questo l'intensità del campo magnetico di derivazione. Attra-
verso tale corrente si interagisce con la saturazione del tratto di derivazione del circuito e si
ottiene di conseguenza una deviazione più o meno accentuata del flusso magnetico, modi-
ficando la caratteristica esterna del generatore.
In seguito alla regolazione del trasformato-
re, si ha ancora una uscita in corrente alter-
nata che, come visto al capitolo preceden-
te, può essere inadeguata rispetto alla sta-
bilità dell'arco in molti processi di saldatura.
Conseguentemente si inserisce un sistema
Figura 5.6 - Regolazione del trasformatore con tra-
a ponte di diodi raddrizzatori per trasforma-
sduttore
re la corrente alternata in continua, seguita
da una bobina di livellamento per eliminare le inevitabili fluttuazioni in corrente (le fluttuazioni di
corrente sono comunque minime nel caso di trasformatori trifase, come quello schematizzato nel-
la figura 5.7, mentre risulta-
no più significative per i
trasformatori monofase).
In alcuni casi (come ad e-
sempio nella saldatura a
filo continuo) può essere
necessario inserire in usci-
ta al blocco di raddrizza-
Figura 5.7 - Raddrizzamento e livellamento in un trasformatore trifase mento un'ulteriore bobina,
detta di induttanza al secondario.
Questa agisce sulla caratteristica dinamica del generatore, smorzando i transitori di corrente che
si realizzano durante la saldatura dovuti a fattori esterni al generatore, ad esempio per il verificarsi
di corto circuiti durante il trasferi-
mento del metallo d'apporto
(Figura 5.8).
La regolazione avviene inserendo
una o più bobine al secondario,
tramite un commutatore a scatti o,
più comunemente, posizionando il
cavo di massa in diversi morsetti
Figura 5.8 - Regolazione dell’induttanza al secondario
in uscita al trasformatore.
(saldatura MAG, short arc)
15
Il trasduttore è denominato anche amplificatore magnetico, poiché con una piccola potenza si riesce a comandare una
grande potenza.
46
5.3. Macchine con controllo elettronico al secondario
In molti casi, il processo di salda-

tura può richiedere regolazioni
particolari della forma d'onda; per
questo motivo, con lo sviluppo
dell'elettronica di potenza, sono
state messe a punto diverse tipo-
logie di generatori a controllo elet-
tronico. In questo paragrafo si
Figura 5.9 - Schema funzionale di un generatore con control-
tratterà di quelle sviluppate per
lo elettronico al secondario
prime in ordine di tempo, in cui si
interviene con circuiti elettronici soltanto in seguito all'abbassamento di tensione al valore deside-
rato attraverso un trasformatore simile a quello descritto al paragrafo precedente.
L'elemento fondamentale di queste macchine è un interruttore di potenza che passa da uno stato
attivato (con passaggio di corrente) ad uno disattivato (interruzione del passaggio in corrente)
sulla base di una modesta corrente di comando, fornita da un clock, che lavora a una frequenza
fissa, caratteristica della macchina (si usano generalmente frequenze tra 50 kHz e 200 kHz).
La figura 5.9 mostra lo schema costruttivo di queste macchine. La corrente, in uscita al seconda-
rio, viene livellata e successivamente trasformata, tramite l'interruttore di potenza, in corrente al-
ternata ad alta frequenza. Questa, nuovamente raddrizzata, può essere considerata una corrente
continua praticamente perfetta (cioè con modestissime oscillazioni).
In alternativa, intervenendo sulla modulazione dell'intervallo tra gli impulsi dell'interruttore di
potenza, si ottengono impulsi di tensione con la stessa altezza ma di diversa larghezza; gra-
zie alla successiva bobina di livellamento, questi impulsi diventano una corrente continua a
bassa ondulazione.
A secondo della frequenza di clock si possono raggiungere tempi di regolazione di soli 100 µs.
Questo tipo in macchine risultano particolarmente utilizzate nella saldatura a filo continuo e TIG,
grazie alla maggiore versatilità rispetto alle precedenti ed alla possibilità di ottenere forme d’onda
e regolazioni particolari controllabili elettronicamente.
Una applicazione tipica è la saldatura ad arco pulsato nel processo a filo continuo con protezione
di gas, in cui il trasferimento del metallo d'apporto è controllato attraverso opportune modulazioni
in corrente (la goccia si stacca
dal filo ad ogni impulso di cor-
rente), o il simile controllo del
cratere di fine passata (crater
filler) mediante distacco di una
goccia durante le fasi di spe-
gnimento (Figura 5.10). Figura 5.10 - Corrente per l’arco pulsato (sinistra) e il crater filler
(destra)
47
5.4. Macchine con controllo elettronico al primario
Queste macchine si distin-

guono dalle precedenti per
la frequenza di lavoro del
trasformatore. In questo
caso, infatti, la tensione di
rete all'ingresso viene in-
nanzitutto raddrizzata per
essere successivamente
modulata con un interruttore
Figura 5.11 - Schema funzionale di una macchina con controllo di di potenza secondo lo stes-
corrente al primario
so principio delle sorgenti
con controllo elettronico al secondario, questa tensione "rettangolare" costituisce la tensione d'in-
gresso al trasformatore (Figura 5.11).
Il fatto che la tensione in ingresso al trasformatore sia ad elevata frequenza, consente significativi
risparmi in termini di massa e volume del trasformatore, essendo minori i fenomeni di saturazione
del nucleo ferromagnetico (Figura 5.12).
Ad esempio un generatore da 20 kW che lavora a 50 Hz può necessitare di 24 dm3 di nucleo (pari a
circa 100 kg) mentre alla frequenza di 50 kHz è sufficiente un nucleo di 2 dm3 (pari a circa 5 kg).
Dopo il raddrizzamento tramite la bobina di livellamento, si genera nuovamente una tensione/
corrente continua, che può avere la forma d'onda che è stata prevista tramite la regolazione al
primario.
Si noti che poiché la regolazione della potenza (intensità di corrente di saldatura) avviene nel di-
spositivo elettrico di interruzione ad alta frequenza sul primario del trasformatore, il controllo è
molto più preciso e la velocità di risposta alle perturbazioni dovute alla saldatura (corti circuiti,
passaggio di gocce di metallo, spegnimento d'arco, ecc.) assai più elevata. La macchina si com-
porta come avente praticamente inerzia nulla. Pertanto è possibile usare induttanze di regolazio-
ne variabili elettronicamente e asservite alla corrente di saldatura che limitano istantaneamente ai
valori desiderati le correnti di corto circuito e le velocità di salita relative.
Inoltre, con semplici
variazioni circuitali le
macchine possono
cambiare sostanzial-
mente le loro caratteri-
stiche esterne (da ten-
sione praticamente
costante a tensione
Figura 5. 12 - Effetto della frequenza di alimentazione sulle dimensioni cadente, a corrente
del nucleo di un trasformatore (potenza 20 kW)
praticamente costante,
48
e con possibilità di pulsa-

zioni di corrente di entità,
frequenza e durata prede-
terminabili). Ad esempio, il
diagramma della figura
5.13 mostra le caratteristi-
che di macchina a tensio-
ne costante e a corrente
Figura 5.13 - Campo di regolazione per un generatore a controllo elet-
costante per un generato- tronico al secondario (caratteristica verificata sperimentalmente)
re di questo tipo.
Ciò rende queste macchine adatte a essere usate come generatore universale per diversi proce-
dimenti di saldatura (con elettrodi, ad arco sommerso, TIG, MIG, MAG, MIG pulsante).
I costi di questo tipo di generatori sono più elevati tra le macchine statiche, e inoltre la complessi-
tà dei circuiti richiede, per eventuali riparazioni, l'intervento degli specialisti della casa costruttrice;
tuttavia è opportuno segnalare i seguenti vantaggi:
− data l'elevata frequenza di pulsazione (20÷100 kHz) il trasformatore di potenza non ha più
nuclei di lamierino magnetico con notevole riduzione di peso e ingombro della macchina; il
raffreddamento è pertanto più facile e può pure essere eseguito con piccoli ventilatori e con
aria riciclata, evitando danneggiamenti dovuti a fumi o polvere e riducendo al minimo la
manutenzione;
− il raddrizzamento ad alta frequenza porta, con semplice circuito di livellamento, a una cor-
rente continua molto più costante e livellata di quella ottenibile con i trasformatori-
raddrizzatori a frequenza di rete, e con peso di induttanze livellatrici molto più ridotto.
5.5. Macchine rotanti
Le macchine rotanti sono ora praticamente cadute in disuso e non più fabbricate; se ne accenna
sia per motivi storici e logici, sia perché ancora ne esistono in funzione presso costruttori di pro-
dotti saldati.
Per l'impiego in corrente alternata, si fa uso di generatori mantenuti in rotazione da un motore
elettrico trifase cui essi vengono accoppiati in modo da formare un complesso racchiuso nella
stessa carcassa. Il loro allacciamento alla linea, fatto su tutte e tre le fasi, elimina lo squilibrio tipi-
co dei trasformatori monofasi. Esse sono dette anche generatori in c.a. ad alta frequenza, ma la
loro denominazione più appropriata sarebbe "convertitori di frequenza", in quanto assorbono dalla
rete corrente alternata alla frequenza di 50 Hz e la erogano alla frequenza di 300÷350 Hz16. L'im-
pedenza di regolazione, necessaria per rendere opportunamente cadente la caratteristica elettrica
esterna di tale tipo di generatore, è ancora una bobina a reattanza variabile in serie al secondario:
questa, rispetto a quella del trasformatore normale, è notevolmente più piccola, essendo qui in
16
Poiché la frequenza cade nel livello di "udibilità", dette macchine emettono un fischio abbastanza fastidioso e per que-
sta ragione questi generatori hanno avuto limitata diffusione.
49
gioco potenza a una frequenza notevolmente più elevata.

Per la saldatura in corrente continua si usano invece dinamo accoppiate ad un motore elettrico
trifase. L'andamento cadente opportuno della caratteristica elettrica ai morsetti della macchina è
ottenuto in questo caso utilizzando particolari accorgimenti, più sofisticati rispetto al caso prece-
dente17.
Questi generatori offrono ottime prestazioni nella saldatura, anche se il fatto di avere degli organi
rotanti comporta una certa necessità di manutenzione, e può determinare pertanto un costo di
acquisto e/o manutenzione abbastanza importante.
5.6. Motogeneratori
Si tratta di macchine simili alle precedenti, ma mosse da un motore a combustione interna (in ge-
nere a ciclo diesel) invece che da un motore elettrico (Figura 5.14).
I motogeneratori sono ancora di largo uso in campo, per saldature in zone non alimentate da cor-
rente elettrica, come ad esempio nella costruzione di oleodotti e gasdotti.
Per tale motivo, essi offrono molto spesso, oltre alle uscite necessarie per la saldatura, uscite per
l'alimentazione di eventuali accessori (lampade, elettromagneti, mole elettriche, ecc.).
Una caratteristica rilevante è il sistema di gestione del motore; è infatti da considerarsi un transito-
rio tra l'innesco dell'arco e l'erogazione della corrente necessaria al suo funzionamento, dovuto
alla necessità del motore di prendere giri; conseguentemente è consigliabile portare il generatore
al regime operativo di massima potenza prima di iniziare la saldatura.
Vista la complessità di questo genere di macchine, è opportuno segnalarne i costi notevoli per
l'acquisto, la manutenzione e la movimentazione (i generatori più grossi possono raggiungere la
tonnellata di peso).
Figura 5.14 - Schema costruttivo di un motogeneratore
17
Si tratta ad esempio di sistemi di eccitazione variabile (eccitazione indipendente ed anti-compound), o anche talora
sistemi misti di eccitazione con demagnetizzazione interna da "reazione d'Indotto" (generatore auto eccitato in deriva-
zione, anti-compound da reazione d'indotto trasversale) ed altri ancora.
50
Figura 5.15 - Dati di targa di un generatore (rif. CEI EN 60974-1)
5.7. Principali caratteristiche tecniche dei generatori e dati di targa
Le principali caratteristiche tecniche dei generatori sono riportate su una targhetta che viene di-
sposta sulla carcassa del generatore.
Tali dati sono riportati in seguito a valutazioni di tipo sperimentale, condotte in accordo alla nor-
mativa europea CEI EN 60974-1 "Apparecchiature per la saldatura ad arco - Sorgenti di corrente
per saldatura". Le informazioni riportate sulla targa possono essere suddivise, in base alla loro
posizione, in tre tipi differenti (Figura 5.15):
− la parte superiore (da 1 a 6) contiene una descrizione sintetica del tipo di generatore, i nomi
del produttore, del distributore, dell'importatore ed indicazioni riguardanti la marcatura;
− la parte centrale (da 7 a 14) contiene tutte le informazioni che riguardano il circuito di cor-
rente della saldatura;
− la parte inferiore (da 15 a 23) contiene le indicazioni sull'erogazione di energia ed altre in-
formazioni.
5.7.1. Caratteristica statica del generatore

Come già accennato, la caratteristica statica di un generatore rappresenta l'insieme dei valori di
tensione e corrente che il generatore è in grado di erogare per una determinata configurazione
degli organi di comando.
In base al processo di saldatura impiegato, si utilizzano due tipologie di caratteristiche statiche:
− caratteristica piana, detta anche a tensione costante (in inglese CV, Constant Voltage),
generalmente utilizzata nei processi a filo continuo (MIG, MAG, filo animato, arco sommer-
51
Figura 5.16 - Caratteristica piana
so con fili di piccolo diametro), in modo da mantenere la tensione costante per differenti
lunghezze d'arco per sfruttare la cosiddetta autostabilità del punto di lavoro18 (Figura 5.16);
− caratteristica cadente, detta anche a corrente costante (in inglese CC, Constant Current),
generalmente utilizzata nei processi manuali con elettrodo rivestito, TIG, e arco sommerso
per fili di elevato diametro, tale da mantenere la corrente costante per differenti lunghezze
d'arco (Figura 5.17).
Facendo riferimento alla caratteristica di massima regolazione è possibile identificare la massima
tensione (tensione a vuoto, Vo) e la massima corrente (corrente di corto circuito Icc) erogabili dal-
la macchina; in particolare:
− la tensione a vuoto Vo deve avere un valore adeguato, non così alto da costituire un peri-
colo troppo grande per l'operatore, ma non così basso da non permettere l'innesco dell'ar-
co (la tabella 5.1 riporta i valori di tensioni a vuoto ammissibili nelle diverse condizioni ope-
rative);
− la corrente di corto circuito Icc deve essere adeguata; se fosse troppo bassa, durante even-
tuali fasi di trasferimento per corto-circuito può avvenire la solidificazione della goccia sen-
Figura 5.17 - Caratteristica cadente
18
Si veda la pubblicazione relativa ai processi di saldatura citati.
.
52
za provocarne il sezionamento quando ancora in fase liquida con conseguente saldatura

dell'elettrodo al pezzo (ciò porterebbe a difficoltà di maneggio da parte dell'operatore e di-
fetti di vario tipo in zona fusa); tuttavia se fosse troppo alta, potrebbe provocare, al contrario
di prima, sezionamenti troppo bruschi delle gocce in corto-circuito con scoppi delle stesse e
inevitabili spruzzi di saldatura.
Tensione a vuoto
Condizione di impiego Tipo di Valori massimi in Volt
corrente Picco Efficace
Continua 113 −
Pericolo elettrico elevato
Alternata 68 48
Continua 113 −
Senza pericolo elettrico
Alternata 113 80
Funzionam. limitato senza Continua 113 −
pericolo elettrico elevato Alternata 78 55
Cannello a conduzione Continua 141 −
meccanica Alternata 141 100
Continua 710 −
Procedimento al plasma
Alternata 710 500
Sott'acqua Continua 65 −
con persone nell'acqua Alternata non ammesso non ammesso
Tabella 5.1 - Valori massimi di tensione ammessi per le saldatrici ad arco (CEI EN 60974)
5.7.2. Fattore d'uso (duty cycle) e minima corrente di saldatura

Tutti i generatori sono dotati di un sistema di blocco termico che previene il surriscaldamento dei
componenti attraverso l'interruzione dell'erogazione della corrente19.
Conseguentemente, può accadere che in seguito al funzionamento per un determinato, tempo, la
macchina vada in blocco termico, situazione generalmente segnalata dall'accensione di un'appo-
sita spia sul pannello di controllo.
Sulla base della durata dei tempi in accensione e spegnimento, è possibile definire, per una data
impostazione di saldatura, un fattore d'uso (in inglese duty cycle), che viene calcolato come rap-
porto tra la somma dei tempi di arco acceso rispetto ad un periodo di riferimento di 10 minuti, e-
spresso in percentuale in base alla formula seguente:
Sommadei tempidi arco acceso nel periododi riferimento

DUTYCYCLE= ⋅ 100
Periododi riferimento
La scelta del duty cycle più opportuno è fortemente legata al processo di saldatura ed ai requisiti
di produttività.
Ad esempio sono sufficienti valori del 35% per processi manuali, in cui gli inevitabili tempi di ripo-
so dell’operatore (ed eventualmente necessari alle operazioni complementari, come il cambio
dell'elettrodo, la molatura della ripresa ecc.) consentendo il raffreddamento della macchina, men-
19
Il surriscaldamento è un problema tipico dei raddrizzatori, che dissipano una grande quantità di energia in calore.
.
53
tre per processi automatici possono

essere necessari valori del 100% in
funzione del tempo ciclo del proces-
so produttivo.
I dati di targa riportano i valori di
tensione e corrente per il duty cycle
del 35%, 60% e 100%, valutati sulla
base di una caratteristica d'arco
standardizzata definita dalla CEI EN
Figura 5.18 - Valore di duty cycle e corrente minima di sal-
datura (dati di targa) 60974-1 in base al processo di sal-
datura.
Durante l'esecuzione di queste prove, si valuta anche la minima corrente di saldatura, corrispon-
dente al minimo valore erogabile dalla macchina (Figura 5.18).
5.7.3. Sfasamento alla rete (o fattore di potenza - cosφ)

L'impiego di circuiti elettrici complessi comporta, in genere, la presenza di carichi induttivi o capa-
citivi che, impiegati con corrente variabile, provocano sfasamenti tra la tensione e la corrente.
Tale sfasamento incide sul rendimento del generatore e può determinare un costo aggiuntivo da
pagare al fornitore della corrente20 e può essere pertanto importante valutare questo parametro in
fase di scelta del generatore.
Questo parametro è indicato come fattore di potenza o cosφ21; a seconda del tipo di generatori,
questo può variare tra 0,7 e 0,99 (1 è il valore ideale). Indicativamente, le macchine a sfasamento
minore sono quelle con controllo elettronico al primario (raggiungono valori molto prossimi ad 1),
mentre i risultati peggiori sono forniti dai
trasformatori-raddrizzatori (con valori che
possono anche essere inferiori a 0,6).
I valori sono riportati sulla targa, valutati in
base alle impostazioni del generatore cor-
rispondenti al 35% e 100% del duty cycle
Figura 5.19 - Valore di cosφ per un generatore per la
saldatura ad elettrodo rivestito (dati di targa) (Figura 5.19).
5.7.4. Caratteristica dinamica dei generatori

La caratteristica dinamica di un generatore rappresenta la risposta della macchina ai transitori che
si possono verificare non solo nella saldatura in corrente alternata o variabile, ma anche durante
l'accensione e lo spegnimento dell'arco.
20
Per questo motivo, può essere necessario predisporre, in linea con le saldatrici, una cosiddetta centralina di rifasamen-
to per ridurre lo sfasamento.
21
φ rappresenta l'angolo di sfasamento tra tensione e corrente, rappresentati sul diagramma delle correnti.
54
Il diagramma della figura 5.20 riporta ad

esempio valutazioni sperimentali per il caso
della saldatura ad elettrodo rivestito.
In questo caso, alla messa in corto circuito,
si stabilisce in un tempo molto breve
(qualche millesimo di secondo) una corren-
te chiamata di corto circuito transitorio ICCT
(maggiore della ICC definita come valore di
Figura 5.20 - Comportamento dinamico di un genera-
targa), al cui valore però la corrente ritorna, tore (saldatura ad elettrodo rivestito)
con andamento in principio assai rapido,
poi più lento, in un tempo dell' ordine del decimo di secondo.
Quando successivamente si allontana l'elettrodo aprendo il circuito si interrompe bruscamente la
corrente e si constata che si ottiene, in corrispondenza ad I = 0, un valore V0T (inferiore alla Vo
definita come valore di targa), Successivamente, la tensione si ristabilizza a V0 nel tempo di qual-
che decimo di secondo. I generatori convenzionali hanno spesso una caratteristica dinamica fis-
sa, condizionata dalla tipologia costruttiva, dalla grandezza del trasformatore e della bobina di
livellamento.
Una certa flessibilità può essere ottenuta in alcuni generatori convenzionali per il fatto che la bobi-
na può avere diverse prese intermedie (si veda al paragrafo relativo), offrendo la possibilità di
cambiare l'induttanza al secondario. In particolare:
− impostando l'induttanza a valori bassi si ottengono una forte pendenza della caratteristica
esterna e un'alta corrente massima di cortocircuito (utile ad esempio per facilitare l'accen-
sione nel procedimento di saldatura a filo continuo, o per stabilizzare l'arco con elettrodi
rivestiti22;
− impostando l'induttanza a valori elevati si limitano la corrente massima di cortocircuito del-
l'arco, smorzando i transitori e quindi riducendo le irregolarità e gli spruzzi ma anche osta-
colando un rapido distacco della goccia di metallo d'apporto (nella saldatura a filo continuo
si usa per saldare pezzi di spessore elevato).
Nel caso di generatori elettronici, l'in-
fluenza della bobina e del trasformatore
sono, al contrario dei generatori classici,
senza importanza, in quanto la dinamica
dei generatori elettronici è impostata at-
traverso il software di comando: esso
effettua un confronto tra valori nominali
(impostati o memorizzati, figura 5.21) ed
effettivi della corrente, e trasmette il risul- Figura 5.21 - Ciclo di corrente impostato per la saldatu-
ra a filo continuo (short arc)
tato di questi calcoli come grandezza di
22
Ad esempio utile per la saldatura con elettrodi di tipo cellulosico.
55
comando all'elemento di potenza23.

L'efficacia del sistema di controllo, la sua rapidità di risposta e il livello di sofisticazione del softwa-
re risultano pertanto essere, per questo tipo di generatori, elementi molto importanti, anche se
difficili da valutare; pertanto può essere estremamente importante una valutazione pratica diretta-
mente svolta caso per caso sull'applicazione prevista.
23
Alcuni tra questi generatori permettono il controllo dell'induttanza al secondario, controllando via software i parametri di
saldatura in modo da simulare il comportamento di una macchina tradizionale.
56

Processi Di Saldatura

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Generalità sui processi di

saldatura e sulla saldatu-

Copyright © Istituto Italiano della Saldatura – Ente Morale - 2008

Capitolo 1. GENERALITÀ ............................................................................................... 1

Capitolo 2. CLASSIFICAZIONE DEI GIUNTI SALDATI................................................. 9

Capitolo 3. PREPARAZIONE DEI LEMBI..................................................................... 15

Capitolo 4. ARCO ELETTRICO .................................................................................... 25

Capitolo 5. GENERATORI PER LA SALDATURA AD ARCO..................................... 43

Appendice A: RAPPRESENTAZIONE DELLE SALDATURE SUI DISEGNI .............. 57

A seguito dell’armonizzazione a livello internazionale dei percorsi di qualificazione

Il Segretario Generale IIS

In termini generali, è possibile classificare i processi di saldatura come segue:

1.1. Cenni storici

rulli, a proiezioni e a scintillio.

1.2. Classificazione dei processi di saldatura

1.2.1. Classificazione in base a UNI EN ISO 4063

1.2.2. Classificazione statunitensi

Sigla Processo Sigla Processo

Saldatura a filo continuo sotto protezine RSW Saldatura a punti (resistenza)

GTAW Saldatura TIG SAW Saldatura ad arco sommerso

Tabella 1.2 - Classificazione dei processi di saldatura (normativa statunitense)

Tabella 1.3 - Classificazione dei processi di saldatura (rif. ISO 4063)

1.2.3. Classificazione in base al livello di automazione

DENOMINAZIONE LIVELLO DI AUTOMAZIONE

Manuale Manual Manuale Manuale Manuale Elettrodo rivestito, TIG

Semiautomatico Partly Mechanised Manuale Automatico Manuale Saldatura a filo continuo

Saldatura a filo continuo, TIG a filo

Arco sommerso, saldatura a filo

Arco sommerso, saldatura a filo

Tabella 1.4 – Classificazione dei processi di saldatura in base al livello di automazione

2. CLASSIFICAZIONE DEI GIUNTI SALDATI

2.1. Classificazione dei giunti in base alle caratteristiche funzionali

ottenere un elemento strutturale uni-

2.2. Classificazione dei giunti in base alle caratteristiche geometriche

Figura 2.4 - Tipologie di giunti classificati in base alla configurazione geometrica

Nell’ambito della fabbricazione di un prodotto o di un componente saldato, la selezione della tipo-

2.3. Classificazione dei giunti in base alla posizione di esecuzione

2.3.1. Classificazione UNI EN ISO 6947

Figura 2.9 - Classificazione delle posizioni dei saldatura tubo piastra

2.3.2. Classificazione in accordo al codice ASME

Tabella 2.1 - Posizioni di saldatura in accordo al codice ASME

3. PREPARAZIONE DEI LEMBI

3.2. Preparazione dei lembi

3.2.1. Tipi di preparazioni

Nel caso di giunti testa a

bi rilevati, utilizzata per piccoli spessori saldati senza metallo d’apporto;

3.2.2. Parametri di una preparazione

Preparazioni senza sostegno al rovescio

Figura 3.8 - Esempi di preparazioni con supporto al rovescio

Preparazioni con sostegno al rovescio

Figura 3.9 - Esempi di supporti al rovescio ceramici monouso

3.3. Pulizia e asciugatura dei lembi

3.4. Riferimenti normativi

Figura 4.3 - Principali modalità di alimentazione dell’arco elettrico diretto

− ad elettrodo non fusibile o refrattario, quando l’elettrodo è costituito da materiale refrattario

4.2. Fisica dell’arco elettrico

4.2.1. Funzionamento dell’arco elettrico

Volendo affrontare da un punto di vista essen-

4.2.2. Caratteristiche fisiche dell’arco

basse e alquanto variabili con il materiale de-

4.3. Generalità sull’impiego dell’arco elettrico in saldatura

4.3.1. Caratteristica dell’arco

Considerando una determinata condizione di