2.

Fonderia -1–

FONDERIA

La fonderia è probabilmente la tecnica più antica di formatura dei metalli e consiste nell’immettere un
metallo fuso in una cavità; dopo il raffreddamento del metallo si ottiene un pezzo che ricopia al positivo la
forma della cavità.
La fonderia è una tecnica molto versatile; con essa è possibile costruire pezzi con peso da pochi grammi
a molte tonnellate. Le figure 1 e 2 mostrano due esempi limite; piccoli gioielli in oro della dimensione di
qualche centimetro e una grande statua realizzata in bronzo. In entrambi i casi la tecnica fusoria è stata
quella della "cera persa", che sarà descritta in seguito.

Fig. 1 - Nella attuale Colombia, le popolazioni Fig. 2 - Perseo di Benvenuto Cellini. Anno 1549.
Quimbaya fondevano gioielli in oro molto tempo Fusione in cera persa. Peso: 3500 Kg. Altezza:
prima della scoperta dell'America. 5.19 m.

In campo aeronautico si è fatto poco uso di questa tecnologia e sempre limitatamente a piccoli
componenti di importanza non vitale. Più recentemente, con il miglioramento di queste tecnologie
(advanced casting technology) sono stati costruiti anche componenti di medie dimensioni e di importanza
vitale, come sarà illustrato in seguito.
La fonderia è molto interessante poiché può diminuire il costo di alcune strutture aeronautiche ed
aumentare la loro efficienza, diminuendone il peso; inoltre essa offre una maggiore integrazione
strutturale, consentendo l’eliminazione di molti sotto componenti; infine la fonderia offre al progettista una
grande libertà nel disegno delle strutture, potendo aggiungere del materiale dove questo è necessario.
Un’affermazione di carattere generale è: una struttura deve essere disegnata in funzione della tecnologia
con la quale la si vuole realizzare; questo aspetto è particolarmente stringente nel caso della fonderia, per
cui è necessario uno stretto contatto fra progettista e reparto di fonderia fin dalle prime fasi del progetto.
Si vedranno prima le tecniche di fusione più comuni, per poi passare alle tecniche utilizzate in campo
aeronautico, analizzando contemporaneamente limiti e campi di applicazione.

I principali metalli utilizzati in fonderia sono acciaio, ghisa, ottone, bronzo, leghe di alluminio, leghe di
magnesio e leghe di titanio. Un metallo da fonderia deve avere una temperatura di fusione relativamente
bassa, non superiore a 1500-1600°C, deve possedere una buona fluidità allo stato fuso in modo da
riempire correttamente la forma e non deve presentare durante il raffreddamento fenomeni che ne
diminuiscono la resistenza meccanica. In generale, nei confronti della fonderia, si può affermare che le
leghe sono più adatte dei metalli puri.

Un primo problema nella fonderia riguarda le deformazioni di origine termica. Tutti i metalli subiscono una
brusca variazione di volume durante la transizione liquido/solido e questa può essere causa di difetti nei
getti (getto è un pezzo grezzo ottenuto per fonderia). Raggiunto lo stato solido, il volume del getto
2. Fonderia -2–

continua a diminuire durante il raffreddamento fino alla temperatura ambiente, e questo può essere causa
di ulteriori difetti.
La variazione di volume che avviene durante la solidificazione può essere compensata alimentando il
getto con metallo fuso. Ciò viene realizzato predisponendo un opportuno volume di materiale, detto
“materozza”, dimensionato in modo da raffreddare per ultimo e quindi poter alimentare il getto con metallo
fuso, fig. 3 (molte figure sono solo esplicative e quindi non necessariamente rispettano proporzioni o
dettagli importanti nella fonderia, come ad esempio i raggi di raccordo).

FONDERIA IN TERRA (SAND CASTING)

canale di colata materozza getto

terra da fonderia (SABBIA/ARGILLA 10/1)

staffa

BARICENTRO TERMICO

cavità

Fig. 3 - Rappresentazione schematica di una fusione.

Fig. 4 - Il raffreddamento di un getto non alimentato produce cavità.

SCORIE La funzione della materozza (o delle materozze) è quindi

quella di evitare le “cavità da ritiro”, che altrimenti si
formerebbero, come mostrato in fig. 4. In sintesi, la
cono da ritiro funzione della materozza è quella di spostare il
metallo fuso cavità “baricentro termico della fusione” (zona nella quale si
completa la solidificazione) dal getto alla materozza
stessa, fig. 5. La materozza viene eliminata dopo la
fusione, unitamente al canale di colata.
Il raffreddamento del getto non potrà mai avvenire in
modo uniforme e i gradienti di temperatura che si
formano durante il raffreddamento sono la causa di
tensioni residue nei getti la cui entità può anche essere
tale da produrre rotture nel getto (criccature). Ad
esempio, nella fig. 6 l’anima del profilo (parte 2) si
raffredderà prima delle ali (parti 1), avendo una maggior
Fig. 5 - Alimentazione di un getto tramite una superficie e un minor volume. Dovendo la lunghezza dei
materozza. tre elementi rimanere uguale, si formerà una tensione di
trazione nell'anima equilibrata da tensioni di
compressione nelle ali. Se tali tensioni superano la tensione di snervamento del materiale (evento
abbastanza probabile dato che la tensione di snervamento è bassa ad alta temperatura) si ha
snervamento a trazione nell'anima ed eventualmente anche snervamento a compressione nelle ali. A
causa dello snervamento, se le tre parti fossero separate si osserverebbe a temperatura ambiente una
maggior lunghezza dell'anima rispetto alle ali. Essendo in realtà le tre parti collegate, per mantenere la
stessa lunghezza (congruenza), si deve applicare una forza di compressione all'anima e una forza uguale
e opposta alle ali. Si è prodotto quindi uno "stato di auto tensione", che è definito come uno stato di
2. Fonderia -3–

tensione che esiste in un componente in assenza di forze esterne applicate. Ovviamente uno stato di auto
tensione deve essere "auto equilibrato". Stati di autotensione si trovano tipicamente nei legnami. Il
problema emerge quando, attraverso lavorazioni meccaniche, si modifica lo stato di auto tensione, ad
esempio nella figura in basso si taglia una delle ali. Per trovare una nuova configurazione di equilibrio
nelle tensioni interne si producono nel pezzo delle deformazioni, che in alcuni casi possono anche essere
vistose. Nel caso in esame si ha una curvatura verso il basso della trave. Si dice in gergo che "il pezzo si
muove".
Vediamo ora come si crea la
forma nella quale immettere il
metallo fuso. Storicamente il
primo modo è stato quello di
creare detta forma nella terra;
tale tecnica, fusione in terra, è
tuttora utilizzata. Per poter
realizzare la forma nella terra
bisogna disporre di un “modello”,
cioè un pezzo uguale al pezzo
che si vuole costruire; si vedrà
che in realtà il modello è solo
simile al pezzo che si vuole
costruire. In passato i modelli
venivano costruiti in legno e
verniciati per limitare
l’assorbimento di umidità. Oggi si
preferiscono materie plastiche,
legno artificiale e metalli. Per
quanto concerne le dimensioni
del modello, si è parlato del ritiro
che il metallo subisce durante il
raffreddamento. Di tale ritiro, che
per i diversi metalli è dell’ordine
del 0.5-2%, si può tenere conto
Fig. 6 - Stato di autotensione che si forma durante il raffreddamento nel disegno del modello. Il
di un getto. modello è quindi leggermente più
grande del pezzo finito per
compensare il ritiro. Difficilmente un pezzo fuso è anche un pezzo finito; quasi sempre sono necessarie
delle lavorazioni meccaniche per ottenere precise quote e tolleranze. Sul modello dovrà quindi essere
previsto un sovrametallo per consentire le successive lavorazioni. Inoltre nel disegno del modello si deve
tenere conto della necessità di estrarre il modello dalla terra senza danneggiare la cavità formata. Ciò può
essere ottenuto dotando il modello di “angoli di spoglia” o "angoli di sformo", variabili da 0.5 a 5°, in
funzione della profondità dell’impronta, fig. 7. L’estrazione del modello è inoltre facilitata se il modello è
costruito con ampi raggi di raccordo, come mostrato in fig. 7. Ampi raggi di raccordo migliorano inoltre il
modo di raffreddamento del getto, diminuendo quindi le tensioni residue, ed evitando criccature. Le fig. 8a
e 8b mostrano alcuni esempi di disegno di dettaglio di getti; valori consigliati dei raggi di raccordo in
funzione dello spessore del pezzo sono forniti in fig. 8c.

Fig. 7 - Angoli di sformo.

2. Fonderia -4–

Design of pocket corner radii:

Da evitare

Preferibil
e

a) b)
Fig. 8 - Raggi di raccordo nel disegno dei getti.
Fillet radius in mm

Fig. 8c - Raggi di raccordo nel disegno dei getti.

Fig. 9b - Zone di transizione nel disegno dei getti. Fig. 9a - Zone di transizione nel disegno dei
getti.
2. Fonderia -5–

Fig. 10 Sottosquadro.

Anche aree di transizione fra zone del getto a diverso spessore e uniformità degli spessori evitano la
formazione di criccature e vuoti da ritiro. Alcuni esempi sono riportati nelle fig. 9a e 9b. Per consentire
l'estrazione il modello non deve presentare "sottosquadri"; in questo modo vengono denominate quelle
zone del modello che risultano essere in ombra rispetto alla direzione di estrazione del modello stesso,
fig. 10a. I sottosquadri in alcuni casi possono essere eliminati cambiando il piano di separazione del
modello (questo non è il caso di fig. 10a), oppure modificando il disegno del getto, fig. 10b, o ancora
ricorrendo a modelli smontabili e ricomponibili tramite spine o piccole slitte, fig.10c. In alcuni casi è anche
possibile eliminare un problema di sottosquadro inserendo un secondo elemento, detto "anima", fig. 10d.
Un’anima è un blocchetto di terra da fonderia sagomato con una apposita forma, detta “cassa d’anima’;
per poter correttamente appoggiare e riferire un’anima nella forma è necessario creare una “portata
d’anima”, fig. 10d. A questo punto il modello differisce dal pezzo finito anche per la presenza delle portate
d’anima.
Questa descritta è una applicazione particolare di un’anima. L’uso più comune delle anime è quello di
creare delle cavità, ad esempio grossi fori, come illustrato in fig. 11. L’anima è più leggera del metallo
fuso, per cui è soggetta ad una spinta idrostatica non trascurabile. Al fine di evitare la flessione, o peggio
la rottura dell’anima, questa può essere armata internamente con tondino metallico.

Fig. 11 - Modello con anima. Fig. 12 - Staffa.

Accessori per l’allestimento della forma.

Staffe. Il primo elemento per l’allestimento di una forma sono le staffe. La staffa è un contenitore senza
fondo, in genere costruito in ghisa, dotato di due fori con i quali è possibile riferire correttamente due
staffe, fig. 12. Le staffe sono disponibili in diverse dimensioni, in funzione delle dimensioni del getto che
deve essere realizzato.
Canale di colata. Per poter riempire correttamente la forma, questa deve essere dotata di un canale, che
inizia con un piccolo bacino, la cui funzione è quella di rallentare la caduta del metallo fuso che altrimenti
potrebbe danneggiare la forma, asportando sabbia, che successivamente rimarrebbe intrappolata nel
getto. Dal bacino parte il canale verticale, di sezione decrescente in modo da evitare la formazione di moti
turbolenti, che favorirebbero il trasporto di aria verso la forma, con possibile formazione di "soffiature" nel
getto. Dal piede del canale parte un tratto orizzontale che si attacca al getto, fig. 13. Il canale di colata e
l’attacco orizzontale fanno parte degli accessori della fonderia; vengono montati separatamente e
2. Fonderia -6–

presentano i giusti angoli di sformo in modo la poterli togliere senza danneggiare la forma. Per fusioni
complesse o molto grandi dal canale di colata parte una canalizzazione di distribuzione che alimenta il
getto in diversi punti.
In alcuni casi si possono avere
anche più canali di colata, che
vengono riempiti da più addetti. Il
canale di colata viene completato
con un filtro in materiale
ceramico, la cui funzione è quella
di trattenere la scoria ed evitare
quindi la sua inclusione nel getto.
Poiché la scoria ha peso
specifico inferiore rispetto al
metallo, questa può essere
trattenuta anche con opportune
trappole, come mostrato in fig.
13.

Fig. 13 - Canale di colata.

Fig. 14 - Coibentazione della materozza e materozza cieca.
Materozza. Si è detto che la funzione della
materozza è quella di spostare il baricentro
termico dal getto alla materozza stessa, in
modo da inglobare i difetti nella materozza,
che successivamente sarà eliminata.
Questo può essere ottenuto con una
materozza di dimensioni adeguate, ma
anche diminuendo la dispersione termica
della materozza tramite una coibentazione,
oppure adottando una materozza cieca,
che non comunicando con l’esterno
presenta una minore dispersione termica,
fig. 14.

Il baricentro termico può anche

essere spostato utilizzando
elementi metallici di
raffreddamento del getto, in
modo da favorire il
raffreddamento verso la
materozza, fig. 15. Elementi di
raffreddamento metallici inseriti
nella sabbia (chill) possono
essere utilizzati anche per
migliorare la resistenza
meccanica di alcune zone del
Fig. 15 - Uso di elementi di raffreddamento del getto. getto, favorendo una
solidificazione di tipo direzionale.
Materozze e canali di colata devono essere opportunamente dimensionati sulla base delle dimensioni del
getto e della sua forma. Esistono a tal fine delle relazioni di tipo semiempirico; la più semplice si basa sul
modulo di raffreddamento, m, definito come il rapporto fra il volume del getto e la sua superficie esterna.
Si suddivide il getto in figure geometriche elementari e si calcola il modulo di raffreddamento di ciascuna
parte (nel calcolo della superficie esterna di una parte deve essere esclusa l’area che è in contatto con il
metallo poiché questa non contribuisce al raffreddamento). Ad un valore più elevato del modulo di
raffreddamento corrisponde un tempo maggiore per il raffreddamento; è quindi possibile verificare la
direzionalità del raffreddamento, che deve avvenire verso la materozza. Con riferimento alla fig. 16a,
ciascuna parte è in grado di alimentare la parte contigua se il modulo di raffreddamento aumenta almeno
del 10% nel passare da una parte a quella contigua. La materozza, che chiude questa catena, deve avere
un modulo più elevato, 20-30%, dovendo sopperire al ritiro del materiale delle diverse parti.
2. Fonderia -7–

Nel disegno di un getto, per verificare

la direzionalità del raffreddamento,
possono essere di aiuto i “cerchi di
Heuvers”: i cerchi inscritti nel disegno
del getto devono avere diametro
crescente verso la materozza. Dal
disegno di tali cerchi si possono
immaginare le possibili modifiche al
disegno del getto che ne migliorano il
modo di raffreddamento, fig. 16 c.
Dal punto di vista del modulo di
raffreddamento la materozza ideale è
quella di forma sferica, ma tale forma
è troppo difficile da realizzare per cui
le materozze sono tipicamente
cilindriche o tronco-coniche.

Fig. 16 - a) divisione di un getto in parti elementari per la verifica

del modulo di raffreddamento. b), c) cerchi di Heuvers. Materiale per l’allestimento della
forma. La terra da fonderia è costituita da sabbia di quarzo impastata con argilla e alcuni additivi; il
rapporto sabbia/argilla è circa 10/1. I granelli di sabbia possono essere di diverse forme e dimensioni;
ciascuna granulometria è adatta per certe applicazioni. L’argilla è tipicamente bentonite e la sua funzione
è quella di conferire plasticità e coesione alla sabbia. All’impasto si aggiungono anche additivi per
migliorarne le proprietà e una piccola quantità di acqua per aumentare la coesione e la plasticità. Forme di
grandi dimensioni vengono successivamente essiccate in forno (formatura a secco) e questo ne aumenta
notevolmente la consistenza, mentre forme di piccole dimensioni possono essere usate direttamente
(formatura a verde).

Fig. 17a, b - Fasi per la costruzione di una forma in terra.

Vediamo ora le diverse fasi per la preparazione manuale della forma in terra necessaria per la costruzione
del tubo flangiato rappresentato in fig. 11. Si costruisce un modello diviso in due metà. Il corretto
accoppiamento delle due parti del modello è garantito da alcune spine coniche. Si posiziona un semi-
2. Fonderia -8–

modello su un piano, unitamente all’attacco di colata, fig. 17a. In questo caso è necessario spostare
lateralmente l’attacco di colata per non interferire con la portata d’anima (vedi figura a lato). Si circonda il
semi-modello con una staffa, si riempie la staffa di terra da fonderia e si compatta. Anche se la terra da
fonderia presenta una certa porosità, per cui i gas possono essere espulsi, si creano nella terra dei fori
con un lungo spillo per facilitare la fuoriuscita dei gas. Si capovolge la staffa, fig. 17b; si monta la seconda
metà del modello insieme alla materozza e al canale di colata. Sul piano di separazione fra la due staffe si
sparge una sostanza in polvere, nerofuno o sabbia asciutta, per facilitare la successiva separazione delle
due staffe. Si riempie anche la seconda staffa con terra, si pressa e si praticano i fori di sfiato, fig. 17c. Si
apre la forma e si tolgono le due metà del modello, l’attacco laterale, il canale di colata e la materozza.
Separatamente in una cassa d’anima si è preparata l’anima che viene appoggiata all’interno nella forma.
Si richiudono le staffe; in questa fase è fondamentale il riferimento delle staffe che viene garantito dalle
due spine esterne, fig. 17e. A questo punto si può versare il metallo fuso.

Fig. 17 c, d, e - Fasi per la costruzione di una forma in terra.

Esistono diverse varianti del sistema di formatura descritto:

Formatura in sabbia-cemento. Si utilizza un materiale costituito da sabbia di quarzo, 90% e cemento,

10%, impastato con una piccola quantità di acqua. In questo modo si ottiene una forma molto compatta e
resistente alla spinta del metallo. Inoltre la forma è molto liscia e non rilascia granelli di sabbia. Queste
forme devono essere essiccate per 1-2 giorni. Viene utilizzata per produzioni piccole o prototipali, di
elementi di grandi dimensioni, per i quali non si vuol rischiare di ottenere un pezzo "scarto".

Formatura a guscio (Croning o Shell molding). Il modello, necessariamente realizzato in metallo, viene
riscaldato a circa 300°C e su di esso si deposita una miscela di sabbia di quarzo e polvere di resina
termoindurente, fig. 18. Il calore causa la fusione delle resina che in questo modo si lega con la sabbia;
sul modello viene preventivamente applicato un prodotto distaccante. Lo spessore di resina indurita
aumenta nel tempo fino al raggiungimento del valore voluto (10-20 mm). Si costruisce separatamente la
seconda metà del guscio; si accoppiano i due semi-gusci dopo aver inserito le eventuali anime preparate
separatamente e si effettuata la colata. Il guscio è utilizzabile per una sola fusione. Il modello deve essere
costruito in modo da inglobare i riferimenti necessari per il corretto accoppiamento dei due semi-gusci, il
canale di colata e la materozza.
2. Fonderia -9–

Fig. 18 - Costruzione di un semi-guscio per il processo Fig. 19 - Fusione con modello in polistirene
shell-molding. espanso.

Formatura con modello in polistirene espanso. E’ una tecnica di formatura che utilizza un modello a
perdere in polistirene espanso. Il modello crea una forma nella terra da fonderia che viene
successivamente riempita dal metallo fuso, al quale spetta anche il compito di bruciare (in realtà fondere e
gassificare il modello). Si lavora quindi con una sola staffa ed il modello, non dovendo essere estratto
dalla terra, può anche presentare dei sottosquadri. A monte si usa uno stampo per la costruzione del
modello in polistirene espanso per cui il modello deve poter essere estratto da questo stampo. Eventuali
parti del modello in sottosquadro possono essere costruite separatamente ed aggiunte successivamente
con un adesivo.
Tutte queste tecniche sono automatizzabili, per cui la formatura manuale viene utilizzata solo per
produzioni in piccola serie. Per le produzioni in media/grande serie si ricorre alla formatura in conchiglia;
la conchiglia è una forma in acciaio resistente ad alta temperatura, nella quale viene introdotto il metallo
fuso. La conchiglia ha ovviamente una vita limitata a causa del compito gravoso a cui è sottoposta, ma
che comunque può essere dell’ordine di 5000 fusioni in acciaio, e fino a 100000 fusioni in lega di
alluminio. Con la fusione in conchiglia si ottengono getti di elevata qualità e tolleranze strette, ma le
piccole produzioni aeronautiche non giustificano l’elevato costo associato alla costruzione di una
conchiglia. La qualità dei getti realizzati in conchiglia è anche legata alla elevata pressione con la quale il
metallo può essere iniettato nella conchiglia, che diminuisce molto la possibile formazione di cavità
(porosità). Ovviamente questo non è possibile nella formatura in sabbia. Esistono comunque delle
tecniche di formatura in sabbia che sfruttano una leggera pressione del metallo fuso, generata
esternamente o con forza centrifuga, per migliorare la compattezza dei getti (low pressure sand casting);
un esempio è mostrato in fig. 20.

Esistono inoltre tecniche di miglioramento dei getti

(premium casting) basate sulla utilizzazione di leghe di
elevata purezza, o sull'uso di tecniche di controllo che
garantiscono l'assenza di difetti (in questo caso non si
migliorano le proprietà del getto ma si garantiscono
proprietà elevate).
Durante la fase di messa a punto di un processo di
fonderia uno dei parametri da valutare è la fluidità del
metallo, che dipende dalla sua composizione e dalla
temperatura. Se questo parametro non è già noto, può
essere convenzionalmente misurato realizzando per
fonderia una spirale, fig. 21. Un metallo con bassa
fluidità non riesce a completare la spirale.

Fig. 20 - Low pressure sand casting.

2. Fonderia - 10 –

La fig. 22 mostra una fusione

di elevate dimensioni. Trattasi
della campana fatta costruire
dall'imperatore cinese Yongle,
che regnò dal 1403 al 1424. La
campana pesa 46,5 tonnellate,
è alta 6,75 metri ed ha un
diametro di 3,3 metri. E’ stata
fusa con uno stampo di
terracotta sistemato in una
fossa. Lo stampo in terracotta
è tipico di fusioni artistiche,
nelle quali non si vuole
Fig. 21 - Fusione di una spirale per Fig. 22 - Campana di rischiare la costruzione di una
determinare la fluidità di un metallo. .
Yongle fusione difettosa.
sistemazione in fossa viene
La

usata anche oggi per grandi fusioni; in questo modo si contiene la pressione esercitata dal metallo fuso e
in ogni caso si evitane incidenti dovuti alla rottura dello stampo, con conseguente fuoriuscita di metallo
fuso. Il suono della campana è udibile ad una distanza di 45 km! Il materiale utilizzato è bronzo
contenente, oltre rame, stagno, piombo, ferro e magnesio, anche una forte quantità di oro e argento, 18,6
kg e 38 kg. L’oro svolge un ruolo antiossidante, mentre l’argento innalza la fluidità del metallo fuso. Tale
fusione appare incredibile, particolarmente per le difficoltà incontrate per disporre di una tale quantità di
metallo fuso (8-9 m3).
Un'antica tecnica di fonderia, interessante anche per le costruzioni aeronautiche, è la fusione in cera
persa (investment casting). Si vedrà che la tecnica si basa sull'utilizzo della cera d'api ed essendo
questo materiale diffuso in tutto il mondo, allo stesso processo sono arrivati diversi popoli
indipendentemente. Fusioni in oro sono state trovate nelle tombe dei faraoni. L'Ombra delle Sera e i
Bronzi di Riace sono solo due dei tanti esempi di applicazione della fusione in cera persa. In Tailandia
sono stati ritrovati gli elementi più antichi, datati intorno al 4500 a.c.
Molto interessante è la storia del cavallo di Leonardo da Vinci. Leonardo ricevette l’incarico di costruire un
enorme cavallo in bronzo per Ludovico Sforza, Duca di Milano. Doveva essere la più grande statua in
bronzo mai costruita, 15 tonnellate di peso, 8 metri di altezza. Leonardo lavorò per circa 8 anni, in modo
non continuativo, al modello di creta, in scala naturale. Purtroppo il modello fu distrutto durante una guerra
e il cavallo non fu mai realizzato. Nel 1999, sotto la guida della scultrice Nina Akamu, il cavallo di
Leonardo venne realizzato in pezzi separati, poi uniti per saldatura. L’impresa fu finanziata da Frederik
Meijer, che chiese la costruzione di due cavalli identici, uno per l’ippodromo di Milano, dove è collocato, e
l’altro per i Meijer Gardens, un parco naturale e artistico di sua proprietà. Per Leonardo la questione più
complessa era la tecnica di fusione, di cui ha lasciato testimonianza in numerosi appunti. Dal Verrocchio
aveva appreso la fusione in cera persa. Questa tecnica presentava tuttavia gravi problemi nel caso di
statue di grandi dimensioni, come spiegato nel seguito.

La fig. 23 mostra schematicamente la realizzazione di un busto (testa

internamente cava, che è la parte on grigio nella figura). Si costruisce
un supporto interno la cui funzione è quella di creare la parte interna,
vuota, del busto. Questa struttura, realizzata in argilla ed eventualmente
armata con elementi metallici, viene interamente ricoperta di cera.
L'artista modella la cera per creare il busto. Eventuali errori possono
essere corretti colando sopra nuova cera e rimodellando. Finita questa
operazione il busto viene ricoperto con argilla. Si ha quindi all'interno
del blocco di argilla una intercapedine in cera, che viene svuotata
mettendo il tutto a riscaldare in un forno. In basso sono stati
preventivamente previsti dei fori per la fuori uscita della cera. Si
chiudono i fori in basso e si riempie la forma con metallo fuso. Una volta
Fig. 23 - Schema di una solidificato si toglie l'argilla dentro e fuori e il busto è pronto. Questa
fusione in cera persa. tecnica non è adatta per statue di grandi dimensioni. E' evidente infatti
l'irregolarità dello spessore della cera, dovuta al fatto che l'anima
sottostante è solo sbozzata. E' quindi difficile calcolare in anticipo la esatta quantità di metallo fuso
necessario e per grandi quantità di metallo questa indeterminazione complica molto la fase preparatoria.
Leonardo avendo bisogno di alleggerire la statua, voleva realizzare uno spessore del bronzo ridotto al
minimo e uniforme. L'artista elaborò quindi un procedimento nuovo, che verrà poi teorizzato da Vasari e
che nelle sue linee essenziali è impiegato ancora oggi. Si realizza un modello di argilla identico alla
2. Fonderia - 11 –

scultura finita. Del modello viene effettuato un calco in gesso realizzato in un gran numero di pezzi
(tasselli), contrassegnati in modo da poterli riaccostare correttamente e formare due metà; si ricompone il
negativo del modello in due metà, all'interno delle quali si stende uno strato uniforme di cera. Si
assemblano le due metà. Il vuoto interno viene riempito con un'anima in argilla, rinforzata con una
struttura metallica.
A questo punto si eliminano i tasselli in gesso e si effettuano gli eventuali ritocchi alla superficie di cera.
Fatto ciò si ricopre il tutto con argilla e si procede come nel caso precedente. Il metodo è molto più
complicato ma fornisce un getto di spessore uniforme.

La fusione in cera persa è stata ignorata in campo industriale fino al 1897, quando il Dr. D. Philbrook per
primo utilizzò tale tecnica per produrre parti di protesi dentarie.

Nei processi industriali attuali al posto dell'argilla si utilizza caolino, materiale che è alla base delle
industrie della ceramica e della porcellana. Il processo inizia con la costruzione di un modello in cera
ottenuto iniettando cera fusa in uno stampo in materiale plastico, fig. 24a; il modello deve tenere conto
anche del ritiro della cera oltre che del ritiro del metallo fuso. A tale modello vengono collegati i canali di
colata; se il modello è piccolo può essere conveniente unire diversi elementi (cluster), non
necessariamente uguali, in modo da ottenere diversi componenti in una sola fusione, fig. 24c. A questo
punto inizia la costruzione di uno stampo in ceramica immergendo il grappolo in un impasto liquido di
ceramica, fig. 24d e ricoprendolo poi con sabbia fine di quarzo; si lascia asciugare e si ripete il
procedimento fino ad ottenere uno stampo di consistenza adeguata. Lo stampo viene liberato dalla cera
riscaldandolo ad alta temperatura, fig. 24g; con un ulteriore riscaldamento a 400-800°C si libera
completamente lo stampo dai residui di cera e lo si pre-riscalda per prepararlo alla colata, fig. 24h, che
può avvenire per gravità, con l'aiuto di vuoto, pressione o azione centrifuga (altri esempi delle tecniche
"premium casting"). Dopo la solidificazione del metallo si rompe lo stampo ceramico, fig. 24i e si taglia il
grappolo, fig. 24m.

a b c

d e f

Fig. 24 - Fusione in cera persa.

2. Fonderia - 12 –

Fig. 24 - Segue.

Con questa tecnica si possono ottenere forme anche molto complesse, con spessori minimi fino a 1.5 mm
e con tolleranze molto ristrette (±0.15 mm). Le dimensioni massime dei componenti ottenibili sono
dell'ordine di 5008001200 mm; queste dimensioni sono più legate alle possibilità delle fonderie
attualmente esistenti che non al processo produttivo. Produzioni tipiche sono dell'ordine di 25-100
componenti al mese per elementi di grandi dimensioni fino ad alcune migliaia per componenti di piccole
dimensioni. Il problema dei sottosquadri sembra non esistere nella fusione in cera persa; in realtà questo
problema si sposta dalla fusione alla costruzione del modello in cera, che deve poter uscire dal proprio
stampo. E’ anche possibile comporre il modello con più parti in cera unite ancora con cera o altri sistemi
per risolvere il problema dei sottosquadri, ma in questo caso è difficile garantire le tolleranze dimensionali
che sono tipiche di questo procedimento.
Con la fusione in cera persa, così come con la fusione in
conchiglia, è possibile ottenere forme estremamente
complesse; un esempio è mostrato in fig. 25.

Le tecniche di fonderia interessanti per le costruzioni

aeronautiche sono la fusione in terra e la fusione in cera
persa (il termine terra è più corretto di sabbia, poiché la
sabbia è solo uno dei componenti della terra da fonderia.
Il termine inglese è comunque "sand casting"). Per
quanto riguarda la fusione in terra, questa è la più
economica fra i processi di fonderia; con tale tecnica è
possibile produrre componenti di grandi dimensioni, fino a
500015001500 mm, ma non con strette tolleranze, ±0.5
mm; gli spessori minimi sono dell'ordine di 2.5 mm. In
zone particolarmente sollecitate è possibile ottenere
Fig. 25 - Esempio di getto di elevata elevate proprietà meccaniche inserendo nella terra
complicazione . elementi metallici, sagomati in modo particolare (chill)
che, aumentando la velocità di raffreddamento,
favoriscono una solidificazione di tipo direzionale.
La fusione di qualità in terra (premium sand casting) è un processo più costoso del precedentemente; con
questo processo è possibile ottenere elementi di grandi dimensioni, fino a 360020001900 mm, con
2. Fonderia - 13 –

tolleranze relativamente ristrette, +0.4 -0.2 mm; e con spessori minimi fino a 1.6 mm. Anche in questo
caso, con un raffreddamento opportuno è possibile ottenere migliori proprietà meccaniche in alcune aree.

Consumable
Le tecniche descritte si applicano bene alle leghe di
Electrode alluminio, mentre il titanio e le sue leghe presentano
particolari problemi dovuti alle elevata reattività di questo
Crucible
materiale allo stato fuso; di conseguenza devono essere
Arc
adottate particolari precauzioni per la fonderia del titanio, che
comunque presenta diverse caratteristiche interessanti. La
Vacuum fusione e la colata del titanio devono avvenire sotto vuoto,
fig. 26, per impedire l'assorbimento di ossigeno e azoto; per
evitare contaminazioni il metallo viene fuso con arco elettrico
o electron beam. Queste tecniche non riescono a sovra
riscaldare il metallo per cui il getto solidifica in poco tempo; di
Centrifuge
conseguenza lo stampo deve essere riempito rapidamente,
spesso con l'ausilio di una azione centrifuga. La fig. 26
mostra un esempio di fusione in titanio. Il titanio reagisce con
i normali materiali da fonderia, per cui è necessario ricorrere
a materiali particolari. Un esempio è il "Rammed Graphite
Fig. 26 - Fonderia del titanio. Mould", una tecnica nella quale si costruisce uno stampo con
un impasto di polvere di grafite e fibre naturali, che viene
consolidato carbonizzandolo ad alta temperatura, 24 ore a
1025°C. Nonostante queste precauzioni è spesso preferibile
asportare lo strato superficiale del getto (0.1-0.4 mm) con
fresatura chimica (vedi cap. 7). Dopo questa operazione il
getto può essere compattato ad alta temperatura (Hot
Isostatic Pressing, HIP, comunemente denominato come
"ippatura"). Questa operazione, se propriamente effettuata,
riesce ad eliminare, o almeno ridurre notevolmente, tutte le
eventuali cavità interne; un esempio è mostrato in fig. 27.
Dati tipici di compattazione per la lega Ti-6Al-4V sono:
temperatura 890-955°C, pressione di argon 700-1000 bar,
tempo 2-4 ore. Per eseguire la compattazione dei getti non è
necessario uno stampo, come viceversa avviene per la
compattazione a caldo delle polveri (sinterizzazione); la
compattazione a caldo ha un effetto molto benefico sulla
resistenza a fatica, riducendo o eliminando i possibili punti di
innesco di fessure. Eventuali difetti nei getti in titanio
possono essere riparati con saldatura, senza apprezzabili
deterioramenti nella resistenza meccanica del getto.
L'Hot Isostatic Pressing, è ovviamente applicabile a tutti i
materiali, ma la sua diffusione è limitata essendo un
Fig. 27 - Porosità in una fusione di titanio
processo costoso. Recentemente è stata sviluppata una
prima (alto) e dopo il processo HIP
variante di tale procedimento, LHIP (Liquid Hot Isostatic
(basso).
Pressing) che utilizza sali fusi invece di gas inerte. Questo
riduce drasticamente i tempi del processo (meno di 30 sec) e quindi i costi. Per le leghe di alluminio dati
tipici per LHIP sono: temperatura 400-540°C, pressione 1000-1200 bar.
Tipiche leghe di alluminio da fonderia sono la A356 e la A357, (alluminio-silicio-magnesio) e la A201
(alluminio-rame-argento). Le proprietà meccaniche di queste leghe sono inferiori di circa il 30% rispetto
alle proprietà dei materiali laminati, mentre per i getti in titanio non si hanno riduzioni nelle proprietà
meccaniche. Un vasto settore nel quale si stanno concentrando molte attività riguarda la possibilità di
rinforzo dei getti con fibre (compositi a matrice metallica).
Altri materiali interessanti per la fonderia sono le leghe di magnesio, per le quali si stanno studiando
nuove tecniche di protezione contro la corrosione; l'elevata suscettibilità ai fenomeni di corrosione di
queste leghe è la causa principale che ne limita l'impiego.
2. Fonderia - 14 –

Fig. 28 - Squeeze casting. Fig. 29 - Ruota di un carro armato realizzata per squeeze
casting. Materiale. AA 7075.

Una tecnica di fonderia, classificata come tale in quanto utilizza un metallo allo stato fuso, ma che più
propriamente si avvicina allo stampaggio dei metalli è la “Squeeze casting”. Il metallo fuso viene inserito in
uno stampo e pressato con un controstampo, fig. 28. Si ottengono in questo modo getti molto compatti e
di elevate proprietà meccaniche in virtù della elevata velocità di raffreddamento. La fig. 29 mostra un
cerchio in lega di alluminio ottenuto con squeeze casting. Con questa tecnica sono state costruite ruote
con peso fino 34 kg.
Fra i recenti sviluppi della fonderia è da menzionare il processo "HERO Premium Casting®". Tale
processo, sviluppato e brevettato dalla TITAL nel 1990, differisce dai metodi di fusione convenzionali per
la possibilità di controllare in tempo reale la solidificazione della colata. Ciò produce, indipendentemente
dalla complessità dei componenti, una struttura metallurgica omogenea, estremamente fine e densa,
praticamente esente da difetti e con proprietà meccaniche superiori in termini di resistenza a trazione e
resistenza a fatica. Con questo processo è stato possibile realizzare microfusioni complesse con "casting
factor 1.0". (Riduzione delle proprietà ammissibili di un materiale legate a particolari processi tecnologici.
Tipicamente per la fonderia si ha un fattore di riduzione, denominato appunto casting factor, che assume
valore tipici compresi fra 0.7 e 0.8). Con il processo HERO Premium Casting® anche il ritiro del metallo è
più stabile e prevedibile, permettendo così di rispettare tolleranze strette.

APPLICAZIONI DELLA FONDERIA IN CAMPO AERONAUTICO

Non esistono regole generali per stabilire quando la fonderia è convenientemente applicabile; il fattore
guida è quasi sempre il costo del componente e questa tecnologia si presta per costruire componenti il cui
disegno richiederebbe l'assemblaggio di numerosi dettagli oppure complesse e lunghe lavorazioni alle
macchine utensili. Alcuni esempi sono riportati in fig. 30.

Per componenti semplici la

fonderia comporta un aumento dei
costi e dei pesi rispetto alle
tecnologie tradizionali; per
componenti di media complessità e
dimensioni si possono avere
vantaggi da entrambi i punti di
vista, mentre per componenti di
complessità medio/alta si può
ottenere una riduzione dei costi.
Per quanto riguarda i campi di
applicazione delle diverse
tecniche, alcune informazioni sono
fornite nella fig. 31; le fusioni in
terra si prestano per componenti di
dimensioni medio/grandi, mentre la
Fig. 30 - Weight and cost accord to the castings' geometry fusione in cera persa è preferibile
per fusioni medio/piccole di elevata
complicazione. La fig. 32 mostra i costi, suddivisi in costi di attrezzature (no-recurring cost) e costi legati
alla produzione del singolo componente (recurring cost), per alcune soluzioni sviluppate.
2. Fonderia - 15 –

Fig. 31 - Campi di applicazione della fonderia in aeronautica.

Fig. 32a - Simple configuration. Manufacturing cost comparison. Leading edge extension.

Fig. 32b - Semi-complex configuration. Manufacturing cost comparison. Support canopy mechanism.
2. Fonderia - 16 –

Fig. 32c - Complex configuration. Manufacturing cost comparison. F-20 vertical stabilizer.

La applicabilità della fonderia per la fabbricazione di un componente dipende poi da numerosi fattori,
descritti in seguito:

DIMENSIONI DEL COMPONENTE

E SPESSORI MINIMI. Le
dimensioni massime e gli spessori
minimi attualmente realizzabili per
getti in alluminio e titanio sono
riportate nella fig. 33. Gli spessori
più piccoli si realizzano con il
metodo in cera persa; in alcune
zone, limitate, è possibile ottenere
anche spessori più piccoli di quelli
minimi. Se gli spessori minimi non
sono compatibili con il disegno
della struttura, si può ricorrere
successivamente alla fresatura
chimica.

Fig. 33 - Dimensioni e spessori realizzabili con le diverse tecniche

di fonderia.

IRRIGIDIMENTI. La presenza di irrigidimenti è benefica per

Fig. 34 - Irrigidimenti integrali ottenuti per
fonderia.
la fusione di piccoli spessori, poichè aumenta la possibilità
di alimentazione del metallo. Allo stesso tempo la presenza
di irrigidimenti è auspicabile dal punto di vista della
resistenza a compressione delle strutture in parete sottile.
Con la fonderia è semplice ottenere irrigidimenti integrali,
fig. 34. Nella fig. 35 vengono fornite alcune informazioni
relative agli spessori realizzabili nei getti in funzione delle
dimensioni del getto e della eventuale presenza di
irrigidimenti.
2. Fonderia
Fig. 35 - Spessore del getto in funzione delle sue
dimensioni ed eventuale presenza di irrigidimenti.
Fig. 36 - Nella fusione in cera persa i fori di
alleggerimento della struttura irrigidiscono la
conchiglia ceramica.
Fig. 37 - Limitatamente ad alcune zone di un getto è
anche possibile specificare tolleranze più strette
Nella tabella seguente sono riportate le proprietà meccaniche di getti costruiti in lega di alluminio A357. Il
parametro maggiormente influenzato e critico è l'allungamento a rottura. Tale parametro caratterizza
l'energia assorbita prima della rottura di un componente. Un componente ottenuto per fonderia è quindi
tendenzialmente "fragile".
- 17 –
RAGGI DI CURVATURA. Per migliorare il
flusso del metallo e per evitare cricche
durante il raffreddamento, il componente
deve presentare ampi raggi di raccordo e non
spigoli vivi, come già mostrato in fig. 8.
UNIFORMITÀ' DELLO SPESSORE. Per
evitare porosità durante la solidificazione,
devono essere evitate nel disegno zone con
forte accumulo del materiale e brusche
variazioni di spessore, come già mostrato in
fig. 9.
FORI E CAVITÀ'. Fori di alleggerimento,
molto spesso presenti nelle strutture
aeronautiche, possono risultare utili anche
dal punto di vista della realizzazione di un
getto. Nel processo in cera persa la
presenza di fori in zone ampie aumenta la
rigidezza della conchiglia ceramica,
ricollegando le pareti; evitando la possibile
inflessione delle pareti della conchiglia sotto
la spinta del metallo, si migliorano
notevolmente anche le tolleranze, fig. 36.
AREE PARTICOLARI. In aree particolarmente
sollecitate è possibile, controllando il
raffreddamento del getto, ottenere
caratteristiche meccaniche più elevate; ciò
evidentemente aumenta i costi del getto. In
queste aree si possono anche utilizzare
tecniche di controllo non distruttivo più
accurate, garantendo, con l’assenza di difetti,
una maggior resistenza., fig. 37.
2. Fonderia - 18 –

ALCUNI ESEMPI DI APPLICAZIONE

Nelle figure seguenti vengono descritti alcuni esempi di applicazione della fonderia per la costruzione
di componenti aeronautici; come sarà illustrato, in alcuni casi si tratta di componenti di dimensioni non
trascurabili e di importanza primaria. Le figure contengono tutte le informazioni per cui solo le figure 38 e
39 vengono di seguito commentate.
La fig. 38 mostra i risultati di uno studio effettuato per la sostituzione con una struttura fusa delle porte
del vano bagagli dell'A320. La struttura, ottenuta con il procedimento in cera persa, ha dimensioni
1200*1000*120 mm e pesa 19.4 Kg; lo spessore varia da 1.9 a 15 mm. Tutte le porte del nuovo velivolo
A380 saranno costruite in questo modo.

Fig. 38.

La fig. 39 mostra il NIB del TORNADO; la funzione di questo componente è quella di sopportare i carichi
aerodinamici e i carichi introdotti dal flap.

Fig. 39.
2. Fonderia - 19 –

Nel disegno originale il componente era costituito da 15 elementi in lamiera piegata, collegati con 164
rivetti mentre il componente ottenuto per fusione in cera persa, materiale A357, è costituito da un solo
elemento, ha un costo inferiore del 25% e pesa il 20% in meno. Le prove statiche e le prove di fatica
hanno dimostrato un miglior comportamento della soluzione fusa rispetto a quella convenzionale.

Fig. 40 – Bell Helicopter 406 Combat Scout's Outer Swashplate. Process: Investment cast in A357
aluminium. This swashplate is the dynamic component providing forces necessary to apply pitch to the
rotary wing, thus providing the helicopter with manoeuvrability. This is a single load path design with no
redundant system, thus becoming a critical part in the flight regime. The part is a 20' X 20' (508 mm X
508 mm) vacuum melt/ vacuum pour investment casting with cored passages for weight reduction.
This radiographic class "B" casting consistently provides class "A" radiographic quality which results in
superior fatigue properties.
Howmet Turbine Components Corporation

Fig. 41 – Grumman F-14 Canopy Frame - Large frame cast structure for the Grumman F-14 canopy.
Requires high mechanical properties and unique heat treat and straightening practices to achieve close
dimensional requirements for fit to the aircraft structure. A total of 774 castings were shipped from 1972
to 1987. Alloy: A357.0-T6. Weight: 44 kg maximum. Size: 1041 mm X 609 mm X 3403 mm. Typical
thickness: 3.17 mm. Specifications: MIL-A-21180. Mechanical Properties: high stress areas: UTS 345
MPa, YS 276 MPa, A% 5%; other areas: UTS 283 MPa, YS 214 MPa, a% 33%. Casting process: Dry
sand assembly. Number of cores: 97. Alcoa.
2. Fonderia - 20 –

Fig. 42 - General Dynamics, F-16 Vertical Stabilizer Substructure.

An experimental vertical stabilizer built for potential application on the General Dynamics F-16. This large
thin wall cast structure met or exceeded all the design criteria. In addition to meeting mechanical
properties the actual weight was 22 kg versus a maximum of 23 kg. and the part achieved two life cycles
in the full-scale fatigue test with no failure. Alloy: A357.0-T6. Weight: 23 kg maximum. Size: 3500 mm X
1070 mm X 100 mm. Typical wall: 20 mm - 30 to 40% thinner than typical for castings of this size and
complexity. Mechanical properties: 45-36-4 high stress areas, 35-29-4 other areas. Casting process: Dry
Sand Assembly. Number of cores: 37. Alcoa/General Dynamics.

Fig. 43 - Outer PYLON of Alpha Jet (sand casting). Approximated dimensions 1700 mm length x 80 mm
width x 300 mm height.
2. Fonderia - 21 –

Fig. 44 - Investment cast integrally bladed high-bypass fan rotor in the Transage 175 (new type of
martensitic, high hardenability titanium alloy, Ti-2.5Al-13V-7Sn-2Z).

Fig. 45 - Transverse frame of the Boeing YC-14 as a reference component for the CAST program in the
USA: a - location of the component, b - shape and main dimensions of aluminium casting version A 357.

TRATTO DA:

- Anon. "AGARD Handbook on Advanced Casting" AGARD-AG-299.

- Anon. "Advanced Casting Technology" AGARD-CP-325.
- Anon. "Casting Airworthiness" AGARD-R-762.
- Ulrich Schneider "Production and Properties of HERO Premium Castings (Aluminium) and
Titanium Investment Castings" Investment Casting Seminar at Bestwig, 08th -09th September
2009.