CAPITOLO 3 – ESERCIZI: Soluzioni

Soluzione E 3.1
Si supponga che il pezzo sia quello di figura E 3.1a in cui sono riportate le quote funzionali relative alla lunghezza ,
diametro interno, diametro esterno e diametro della flangia del pezzo definitivo.
Essendo la ghisa da utilizzare un materiale altofondente, la precisione richiesta non elevata in quanto trattasi di grezzo
da lavorare alle macchine utensili ed essendo il lotto da produrre molto limitato il processo fusorio scelto è la fonderia in
terra manuale.
Per valutare le dimensioni del modello e delle anime partendo dal disegno funzionale del pezzo occorre passare dap-
prima al disegno del greggio le cui quote di massima si ottengono aggiungendo alle quote funzionali il sovrametallo per le
lavorazioni alle macchine utensili che deve essere calcolato.
Dopo aver definito il sovrametallo si effettua la scelta del piano di sformatu-
ra del modello e si definiscono gli angoli
di sformo e i raggi di raccordo opportuni
per evitare le varie problematiche che po-
trebbero insorgere nelle fasi tecnologiche.
Tenuto conto del sovrametallo che deriva
dalle inclinazioni da dare ai piani perpen-
dicolari al piano di sformatura mantenen-
Fig. E 3.1a - Disegno del pezzo do il valore minimo delle quote superiore
a quelle finali si esegue il disegno del
greggio (fig E 3.1.b). Fig E 3.1.b – Disegno del greggio
Per disegnare il modello, trattandosi di un forato, si deve tener conto che devono essere previste oltre al ritiro e alle e-
ventuali materozze anche le portate d’anima che devono essere incluse dal progettista. In aggiunta il modello deve essere
scomponibile e spinato, dotato cioè di spine e di boccole per la sua
ricomposizione.Qualora non risultassero necessarie le materozze, il
modello si presentarà come in fig E 3.1c. ove sono mostrate le ap-
pendici esterne laterali che servono per ottenere nella forma le porta-
te d’anima, ossia le impronte su cui devono essere fissate le anime
stesse.
A questo punto si può passare a disegnare le casse d’anima cioè
le attrezzature che si utilizzano per la realizzazione delle anime stes-
se che possono essere realizzate in un sol pezzo o, quando sono
complesse, in più pezzi assemblati, scegliendo in ogni caso, la tecni-
ca che consente la maggiore rapidità ed economia. Per procedere allo
scopo occorre lo studio
Fig 3.1c delle anime, delle loro
forme, dimensioni e comportamenti sotto l’azione delle spinte metallostatiche,
del loro peso, delle azioni dovute al ritiro in fase di raffreddamento allo stato
solido, ecc.
Per quanto riguarda l’aspetto relativo alla variazione delle dimensioni del
getto a causa del ritiro, esso va considerato, come per il modello, anche per le
anime.
Nella realizzazione del modello si tiene conto della contrazione di
solidificazione mediante il metro di fonderia, che risulta lungo 1020 mm per
l'acciaio e 1010 mm per la ghisa, per tener conto del ritiro di questi due
materiali, che si contraggono rispettivamente del 2 e del 1%. Il problema delle
contrazioni rende l'ottenimento per fusione di tolleranze strette molto difficile,
in particolare nelle piccole fonderie dove, per il limitato numero dei pezzi da Fig. 3.1d
produrre, non possono essere effettuate numerose prove per arrivare alle giuste
dimensioni; nelle grandi industrie, invece, ove il numero di pezzi prodotti è elevato, il problema viene risolto.

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 Si analizzi ora il problema della contrazione sui diametri e quindi sulla dimensione delle anime cilindriche. Conside-
rando una sezione del tubo (Fig. 3.1d), su un elemento della superficie anulare si avranno deformazioni di tipo radiale εr e
di tipo circonferenziale εθ. La deformazione radiale tende a ridurre lo spessore dell'anello con il diametro esterno che di-
minuisce e quello interno che cresce. Per effetto della deformazione circonferenziale si ha una diminuzione sia del diame-
tro esterno che di quello interno per cui risulterà
una diminuzione del raggio medio. Di questi ef-
fetti si tiene conto nella progettazione sia del
modello sia dell'anima. Se il diametro esterno
del tubo è molto maggiore di quello interno (tu-
bo con grosso spessore di parete) prevale la de-
formazione radiale, mentre se i diametri esterni
e interni sono pressoché uguali (tubi di piccolo
spessore), prevale la componente circonferen-
ziale. Quindi, per avvicinarsi maggiormente alle
dimensioni desiderate del foro tenendo conto del
ritiro, nel primo caso il diametro dell'anima do-
vrà essere minore del foro del pezzo da realizza-
re mentre nel secondo caso maggiore (Fig. 3.1e).
Fig. 3.1e Ci sarà, quindi, nel tubo a parete sottile, la ne-
cessità di un’anima cedevole nei primi istanti di
solidificazione per evitare gli effetti di contrasto da parte dell’anima che potrebbero portare alla possibile formazione di
cricche a caldo,
Tra i due casi, esiste una situazione intermedia dove i contributi delle due deformazioni si compensano. Per studiare ta-
li andamenti, si eseguono delle prove che al solito sono realizzabili solo in grandi impianti dove si producono molti pezzi
che, quindi, vengono realizzati con tolleranze strette. Non è pensabile di effettuare tali studi in piccole industrie, per le
quali il numero di pezzi prodotto è inferiore, e tali studi comporterebbero un aggravio economico dei costi: le tolleranze
che ne derivano sono di conseguenza più larghe.

Sol E 3.2
La spinta di galleggiamento è fornita dal principio di Archimede. Sarà, quindi
Fgall= Pmet-Pani = (ρmet-ρani)Vg = (8,73.1,6) 2000 g = 140 N
essendo g = 9,81 m/s2

Soluzione E 3.3
Quando la forma è piena di fuso in ogni punto della massa liquida si genera una pressione p, dipendente dalla densità e
dal battente metallostatico nel punto (affondamento del punto rispetto al livello libero) , che per il principio di Pascal è u-
guale in tutte le direzioni
La spinta, in generale sarà:
F=ρhSg
Ove
F è la sinta metallostatica (in N), S l’area della superficie della parete che si considera, h il battente metallostatico, e g
l’accelerazione di gravità (9,81 m/s2) e ρ la densità pari per la ghisa a 7,5 g/cm3. Risulterà:

Spinta sul fondo F1= 7,5 (3,00+1,25) 4,00 3,00 9,81 = 3752 N
Spinta sulle pareti laterali destra e sinistra F2= F3 = 7,5 3,00 2,50 3,00 9,81 = 1655 N
Spinta sulle pareti anteriore e posteriore F4= F5 = 7,5 3,00 4,00 2,50 9,81 = 2207 N
Spinta sulla parete superiore F6= 7,5 (3,00-1,25) 4,00 3,00 9,81 = 1545 N

Fani= (ρmet-ρani)V g= (7,5-1,6) (7,5 − 1, 6) π 1, 4 2, 0 ⋅ 9,81 = 171N

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Spinta sull’anima
4

2
 Questa spinta manifesta due effetti:
1) tende a spostare verso l’alto l’anima e a romperla,
2) tende a sommarsi alla pressione sulla parete superiore e a dar luogo a una spinta totale pari a 1545 + 171 = 1716 N.
Questa spinta può essere contrastata dalla zavorra e dal peso della staffa superiore.
Non appena il metallo solidifica la pressione e la spinta verso l’alto si annullano e rimarrà solo la forza peso a gravare
sulla parete inferiore. Essa vale:
1, 42
F’ = (4 ⋅ 3 ⋅ 2,5) ⋅ 7,5 ⋅ 9,81 − π 2, 00 ⋅ 7, 2 ⋅ 9,81 = 2207 − 217 = 1990 N
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La spinta sulla parete inferiore non fornisce problemi ed in genere non ci si preoccupa di essa se non per getti molto
alti quando poichè la staffa è in genere poggiata sul pavimento. I valori delle spinte laterali vengono considerate per
avere indicazioni per la progettazione delle staffe.
Ci si preoccupa, invece, principalmente delle spinte verso l’alto per evitare il sollevamento della staffa superiore e la
separazione delle staffe che darebbe luogo ad infiltrazione del materiale fuso nel piano di separazione delle staffe.
Nel caso che la superficie superiore fosse costituita da piani a quote diverse, sottoposti, quindi a battenti metallostatico
diversi occorre fare i calcoli delle diverse spinte esercitate ed, infine, sommarle.

Soluzione E 3.4
Pochi pezzi il metodo sarà formatura in terra manuale. Come piani di sformatura più agevoli cioè quelli con i quali
cioè sono tagliabili i modelli limitando i problemi sono
il piano α o il piano β (fig. E 3.4a).
Considerato che come primo criterio di scelta si può
pensare a piani che minimizzano il numero delle anime
e dei tasselli per il recupero dei sottosquadri si può as-
serire che la scelta del piano α o del piano β sia presso-
chè equivalente. Infatti l’analisi dei sottosquadri mostra
che nel caso di scelta del piano α devono essere recupe-
rati i due sottosquadri presenti nelle estremità destra e
sinistra con l’ausilio di due anime esterne richiedenti
all’interno della forma opportune portate d’anima per
l’appoggio. Nel caso di scelta del piano β sono da ri- Fig. E 3.4 a
solvere i tre sottosquadri delle tre alette verticali che
possono essere risolti con la scelta di una sola anima passante per le tre cavità origine dei sottosquadri e il sottosquadro
dell’estremità sinistra. In entrambi i casi sono richieste due anime.
Si scelga come piano di sformatura il piano α e si disegni il modello tenendo conto delle necessità per avere un getto
integro e con le caratteristiche funzionali desiderate:
maggiorazioni quote per il ritiro, sovrametallo, inclina-
zioni dei piani paralleli alle direzioni di sformatura, ecc.
Si tenga conto altresì che occorre collocare sul mo-
dello le appendici per realizzare le portate d’anime che
sostengano e blocchino cu congrue superfici le anime
stesse alle azioni delle eventuali spinte metallostatiche
e turbolenze che si hanno durante la colata. Il modello
si presenterà come in fig. 3.4 b formato da due semi-
modelli (s.m.) ricomponibili attraverso i riferimenti co-
stituiti da spine e da boccole. Essi sono distinti nella
figura dalle notazioni S.M. 1 (semimodello con le boc-
cole) e s.m. 2 (semimodello con le spine) e saranno
dotati nelle estremità sinistra e destra di appendici per
ricavare nella cavità della forma le portate d’anima su
cui poggiare le anime o i tasselli che sono necessari per
risolvere i sottosquadri. Tali appendici sporgono dal
Fig E 3 4 b
profilo del modello nelle direzioni in cui si devono ri-

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cavare gli appoggi per bloccare le anime nella ricomposizione della forma e fornire alle stesse stabilità nella fase di colata..
Realizzato il modello si deve procedere alla realizzazione delle casse d’anima.
Queste attrezzature in genere di legno consentono di ottenere in maniera rapida la
compattazione della terra per anime. Le casse di anima si presentano come in fig. E
3.4c.
Il ciclo di formatura, che avviene mentre l’animista provvede a realizzare le anime
con la cassa precedente, segue la sequenza di fig. E 3.4 d. Nella stazione di formatura,
il semimodello 1, contenente le boccole, viene appoggiato su un piano. Si colloca sul
modello la staffa inferiore (staffa base), rovesciata. Con un setaccio, dopo aver spruz-
zato un velo di materiali asciutti (come sabbia, talco da fonderia e grafite) per impedi-
re, in fase successiva, la adesione del modello alla terra serrata, si copre il modello
con uno strato sufficiente, ma non eccessivamente spesso per non creare problemi di
fuoriuscita dei gas, di terra costituita da sabbia piu fine (terra da modello), per garanti-
re una buona finitura superficiale del getto, che viene compressa uniformemente con
le mani. Si riempie poi la staffa con terra da riempimento che viene compattata. Fig.E 3.4 c
Dopo averla poi compattata, si riga la staffa in modo da spianare la superficie op-
posta al modello e successivamente si realizzano con l’ago da formatore le tirate di arie. Si prepara, nel frattempo, il letto
ben piano su cui appoggiare la staffa
così ottenuta che, infine, viene capo-
volta. A questo punto si sovrappone
l’altro semimodello, centrando le spi-
ne nelle boccole, si spolvera il model-
lo e si sovrappone la staffa superiore,
o coperchio; si dispongono, inoltre, i
modelli dei colatoi, dei montanti ecc. e,
dopo aver spruzzato un velo di mate-
riali che impediscono l’adesione della
terra al modello e alla terra delle staffe
formate, si esegue il riempimento co-
me fatto per la staffa precedente di-
sponendo, ove occorrono, delle arma-
ture di sostegno.
Completata l'operazione, si effet-
tua l’estrazione del modello facendo
molta attenzione a non trascinare la
terra compattata e a deteriorare la ca-
Fig. E 3.4 d vità. In questa fase il formatore, con
gli strumenti a sua disposizione e secondo il grado di meccanizzazione o automazione della fonderia provvede a realizzare
le canalizzazioni pe l’immissione del fuso nella cavità della forma
Nella stazione di formatura poi, utilizzando le anime preparate con le casse d’anima precedenti, si effettua la ricompo-
sizione della forma (ramolaggio) mediante impilaggio delle staffe facendo attenzione ai perni di riferimento. Va puntualiz-
zato che le spine calibrate, con l'uso, possono perdere la precisione e, per questo, vanno periodicamente revisionate.
Completata questa operazione, le staffe ricomposte vengono trasportate alla stazione di colata dove vengono zavorrate
nella parte superiore con sacchetti di sabbia o altro, per contrastare le eventuali spinte metallostatiche che tenderebbero a
separare le staffe e vengono sottoposte a colata.
Dopo il raffreddamento, si esegue la distaffatura del getto dal quale vengono rimosse le appendici e le parti in eccesso
(tracce di colatoi, attacchi di colata, eventuali materozze, ecc) che vengono destinate alla rifusione con il resto del boccame.

Soluzione E 3.5
La formatura a pressione in staffa si presta con successo per qualsiasi tipo di getto purché siano seguiti tutti gli accor-
gimenti necessari per la buona riuscita del getto. Tra questi non va dimenticata una corretta progettazione e disposizione
dei canali di colata e di afflusso oltre che una corretta disposizione del getto nella colata.

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 Nel caso di Fig. E 3.4, si possono realizzare gli schemi di colata a) e b) Lo schema corretto, però, è solo lo schema A
poiché presenta, com’è desiderabile in fonderia, una velocità di raffreddamento più uniforme.
La differenza tra i due schemi è, infatti, legata alle diverse distribuzioni di velocità di raffreddamento del getto a causa
delle diverse modalità di smaltimento termico. Il calore smaltito dalle staffe all'esterno dopo la colata viene trasmesso al
piano su cui è appoggiata e all'ambiente.
Da notare che il piano di appoggio deve essere di materiale che lasci sfuggire i gas all'atto della colata. La staffa al suo-
lo non presenta alcun problema da questo punto di vista poiché il suolo della fonderia è in terra di formatura opportuna-
mente pressata. Però la capacità di smaltimento di calore della staffa sul piano di appoggio è minore di quella verso le altre
superfici in quanto il suolo esercita una azione isolante, rallentando il raffreddamento del metallo nella parte bassa. Il getto,
in ogni caso nella parte superiore si raffredderà più velocemente che nella parte inferiore.
L'appendice, che rappresenta una parte del getto con più basso modulo di raffreddamento e quindi per sua natura a raf-
freddarsi più velocemente, a seconda che sia posta sopra o sotto il piano di mezzeria tenderà ad accentuare o ridurre questa
sua caratteristica pertanto, nella posizione dello schema b) presenterà una velocità di raffreddamento che è maggiore che
nel resto del getto mentre nella posizione dello schema a) sarà più uniforme.
Questo deriva dall’analisi di ciò che avviene nelle due situazioni:
1.Nel caso dello schema b) durante la colata il metallo fuso si deposita dapprima nella parte bassa della forma ce-
dendo ad essa calore e aumentando la sua temperatura diminuendo il gradiente termico verso il pavimento che
in aggiunta presenta anche un effetto coibente; Questo porterà un rallentamento del raffreddamento della parte
bassa del getto che, essendo massiccia presenta per sua natura una bassa velocità di raffreddamento. La cavità
continua ad essere riempita dal fuso per elevazione e nella parte di essa relativa alla appendice arriverà metallo
fuso che già ceduto calore alla forma e che andrà a contatto con la parete fredda (elevato gradiente termico)
con conseguente aumento della velocità di raffreddamento di una parte del getto (l’appendice) che, di per se,
per il suo modulo di raffreddamento presenta una velocità di raffreddamento più elevata che nelle altre parti
del getto. Ne deriva che questo posizionamento della forma comporta un aumento dello squilibrio termico
all’interno del getto.
2.Ponendo l’appendice verso il basso come nel caso dello schema a), durante la colata il metallo depositandosi
dapprima nella parte bassa della forma cedendo ad essa calore diminuendo il gradiente termico verso il pavi-
mento che in aggiunta presenta anche un effetto coibente porterà un rallentamento del raffreddamento
dell’appendice che, essendo sottile presenta per sua natura una elevata velocità di raffreddamento. Anche in
questo caso la cavità continuerà a essere riempita dal fuso per elevazione e nella parte superiore di essa, più
massiccia, arriverà metallo fuso che già ceduto calore alla forma e che andrà a contatto con la parete fredda
(elevato gradiente termico) con conseguente aumento della velocità di raffreddamento di una parte del getto
che, di per se, per il suo modulo di raffreddamento presenta una velocità di raffreddamento più bassa che nelle
altre parti del getto. Ne deriva che questo posizionamento della forma comporta una diminuzione degli
squilibri termici all’interno del getto ed quello preferibile.
In conclusione, nella soluzione dello schema a), le differenze tra le velocità di raffreddamento sono più contenute. Al
contrario, la disuniformità della velocità di raffreddamento è superiore nella condizione dello schema b). Se si realizzasse
un getto in ghisa in questa maniera, a causa delle diverse velocità di raffreddamento che si hanno nei vari punti del getto si
avrebbero ghise diverse nella punta dell'appendice e nella base del getto. Inoltre un altro motivo per cui la soluzione dello
schema b) è da evitare è dovuto al fatto che potrebbero crearsi cavità di ritiro per premature solidificazioni in parti sottili
che impedirebbero l'avanzamento del fronte di solidificazione verso il canale di adduzione. Altri motivi che suggeriscono
di evitare la soluzione dello schema b) sono da ricercarsi nell’instaurarsi di tensioni termiche durante il raffreddamento al-
lo stato solido nei primi istanti successivi alla solidificazione.

Soluzione E 3.6
La simmetria del getto (Fig. E 3.6) consente la realizzazione del guscio utilizzando solo un semimodello metallico per
la costruzione dei due gusci che ricomposti danno luogo alla forma in cui viene effettuata la colata. Essendo la simmetria
doppia cioè assiale e rispetto a un piano perpendicolare all’asse, si può scegliere come piano di sformatura sia un piano
uno dei piani assiali o il piano perpendicolare all’asse. Viene scelta questa seconda soluzione. Le fasi del ciclo di formatu-
ra sono illustrate in fig. E 3.6a

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 Fase 1)
Il modello metallico, studia-
to tenendo conto dei vari pro-
blemi di fonderia relativi alla
realizzazione dei modelli (ritiri,
sovrametallo, finiture superfi-
ciali, ecc.) completo di disposi-
tivi di colata ed eventuali mate-
rozze, viene preparato in offici-
na mediante lavorazione alle
macchine utensili (fig. a del ci-
clo di fig. E 3.6a).
Fase 2)
I modelli metallici preri-
scaldati; o predisposti per il ri-
scaldamento; a una temperatura
tra 220 e 260 °C, vengono
bloccati sulla sommità di una
scatola contenente sabbia fine e
resine fenoliche con aggiunta di
esametiltetrammina per svilup-
pare le caratteristiche termoin-
durenti (quadro b di fig. E 3.6a).
Fase 3)
La scatola viene rovesciata
e il modello passando nella par-
Fig E 3.6 a te bassa della scatola viene co-
perto dalla miscela contenuta
nella scatola (quadro c di fig. E
3.6a). Il calore attiva la resina sintetica che indurisce la miscela producendo in pochi secondi (30-40) un guscio duro attor-
no a tutta la superficie (quadro d di fig. E 3.6a). Quando lo spessore del guscio è sufficientemente elevato, la scatola viene
ruotata e la miscela che non ha contribuito a formare il guscio, ricade nella parte bassa ed è recuperata (quadro e di fig. E
3.6a).
Fase 4)
Il guscio viene poi sottoposto, assieme con il modello, a una cottura di qualche minuto a 350-600 °C per completarne
l’indurimento (quadro f di fig. E 3.6a).
Fase 5)
In seguito si estrae il modello (quadro g di fig. E 3.6a) facendo molta attenzione a non deteriorare il guscio ottenuto;
per favorire l’estraibilità del modello si usano nelle miscele di terra termoindurente aggiungere delle sostanze organiche
per lo più stearato di calcio
Fase 6)
Viene prodotto con lo stesso modello metallico un secondo guscio reiterando la procedura dalla fase 2 alla fase 5
Fase 7)
I due gusci vengono assemblati nella forma finale che presenta sufficiente consistenza e durezza. Essi possono essere
incollati secondo il piano di separazione oppure fissati con sistemi meccanici (quadro h di fig. E 3.6a)
Fase 8)
Per evitare distorsioni o cedimenti sotto l’azione del metallo fuso, i gusci assemblati vegono posti all’interno di conte-
nitori o staffe dove vengono applicati su tutta la superficie esterna, materiali di supporto come sabbia o graniglia di ghisa
che fornisce un idoneo sostegno anche nel caso di getti grandi e di forma complessa (quadro c di fig. E 3.6a)
La forma così ottenuta è avviata alla stazione di colata.

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 Vantaggi del metodo di formatura a guscio:
• possibilità di utilizzazione per tutti i materiali colabili in terra;
• buone tolleranze dimensionali ottenibili anche per getti in ghisa e in acciaio;
• eliminazione di operazioni di essiccazione successive alla cottura finale di formatura;
• produttività superiore alla fonderia in terra convenzionale;
• buona permeabilità della forma;
• possibilità di ottenere getti dalle pareti sottili;
• possibilità di produzione di grandi serie grazie alla placca modello metallica;
• possibilità di realizzare e immagazzinare forme e anime.

Svantaggi
• non riutilizzabilità delle sabbie;
• costo dei modelli metallici e delle attrezzature;
• non utilizzabilità per fabbricazioni singole;
• maleodoranti ambienti di lavoro con odore delle resine fenoliche non gradevole agli operatori.

Soluzione E 3.7
Lo studio del pezzo porta alla rappresentazione di fig.E 3.7 a.
Il ciclo fusorio di tale pezzo avviene le fasi principali realizzazione del modello (o del grappolo) e della forma finale
seguite dalla colata
a. Realizzazione del modello (grappolo) in cera.
Per realizzare tale pezzo con la tecnica della microfusione si de-
vono realizzare modelli forati in cera con i quali realizzare la
forma finale nella quale viene colato il metallo del pezzo. Il mo-
dello viene ottento con solidificazione della cera all’interno di
forme con procedimenti simili a quelli fusori in terra o in con-
chiglia visti, facendo utilizzo di anime in cera che poi vengono
rimosse mediante processi dissolutivi facendo uso di opportuni
solventi dopo solidificazione della cera del modello attorno
all’anima sempre in cera.
Il processo realizzativo del modello avviene quindi realizzando
innanzitutto mediante lavorazione meccanica, fusione o tecni-
che particolari (ad esempio l’elettro-erosione) sulla base del di-
segno del pezzo:
Fig. E 3.7a –
una forma cava primaria ove iniettare colando cere
o miscele di esse o materiali bassofondenti per ot-
tenere i modelli con cui preparare il grappolo tenendo conto delle necessità di portate d’anima per appoggiare
le anime in cera con cui realizzare i fori nel modello in cera forato del pezzo;
– una cassa d’anima che non è altro che una forma cava primaria che serve per realizzare le anime in cera.
La forma cava primaria può essere realizzata in vari modi: mediante tecniche di fonderia utilizzando un falso modello
che dovrà tener conto dei ritiri sia della cera che del metallo che costituirà il pezzo definitivo (modello a doppio ritiro),
mediante lavorazioni alle macchine utensili , per elettroerosione, ecc.
Le fasi per la realizzazione del modello in cera forato avviene realizzando la sequenza di fasi riportata in fig. E 3.7b.
1. Con la cassa d’anima metallica viene realizzata l’anima in cera che sarà diversa dalla cera con cui verrà costruito
il modello (punto 2 di fig. E 3.7b).
2. L’anima in cera viene collocata nelle portate d’anima della forma metallica realizzata in precedenza. Viene suc-
cessivamente iniettata nella forma la cera che costituirà il modello che si adagerà intorno all’anima entro la
forma come mostrato nel punto 3 di fig. E 3.7b.

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 3. Dopo indurimento della cera attorno all’anima viene aperta la forma e viene estratto l’insieme costituito
dall’anima e dal modello che viene posto in un recipiente contenente un solvente in grado di dissolvere il ma-
teriale dell’anima (punto 4 di fig. E 3.7b). Alcune cere idrosolubili sono di particolare utilità in questi proces-

Fig. E 3.7b
si selettivi.
4. Dopo il completamento del processo di dissoluzione, rimane solo la cera del modello che al suo interno presenta
la geometria (l’impronta) dell’anima (punto 5 di fig. E 3.7b).
5. Il modello (punto 6 di fig. E 3.7b) viene lavato e controllato risulta pronto per le fasi successive. Se il pezzo è di
dimensioni sufficientemente grandi, viene avviato ai processi per la preparazione della forma in cui va colato
il materiale definitivo
del getto. In caso
contrario, cioè se le
dimensioni sono pic-
cole rimane in attesa
di altre modelli che
vengono prodotti con
la stessa procedura
dei punti illustrati e
con essi avviati alla
formazione del grap-
polo (punto 7 di fig.
E 3.7b).
Nella realizzazione del grappo-
lo i modelli così realizzati vanno
collocati attorno ad un corpo cilin-
drico in cera che costituirà il mo-
dello a perdere per ottenere il ca-
nale di colata , dotato ad una e-
stremità di un elemento aggiuntivo,
tronco-conico, per ottenere il baci-
no di colata. Il collegamento la
corpo cilindrico dei modelli av-
viene attraverso uno o più colle-
gamenti in cera che servono per la
realizzazione degli attacchi di co- Fig. E 3.7c
lata. Il montaggio sui singoli mo-

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delli avviene mediante fusioni locali (hot melts), usando lame o coltelli caldi tra le superfici di accoppiamento (punto 8 di
fig. E 3.7b).
Al completamento della sequenza illustrata in Fig. E 3.7b, segue poi, la fase di rivestimento per ottenere le forme di
colata. Si può utilizzare l’approccio (solid investment) le cui fasi, la cui sequenza viene fatta proseguire dalla figura prece-
dente, sono mostrate in fig. E 3.7c.
Il modello assemblato in precedenza viene:
- prerivestito mediante immersione in una sospensione refrattaria costituita da silice molto fine e legante, H2O, silicato
di etile e amido (punto 9 di fig. E 3.7c) e in seguito viene cosparso di sabbia refrattaria;
- messo in un contenitore (staffa) che viene riempito di una miscela refrattaria più spessa (palta del fonditore) che co-
munque deve riempire le rientranze del modello annegatovi. Tutto ciò viene eseguito facendo vibrare dolcemente la
forma in modo da costipare la pasta (punto 10 di fig. E 3.7c). Per eliminare l’eventuale presenza di bolle d'aria si può
porre l'insieme sotto una campana di vetro in cui viene ricavato un certo grado di vuoto: in ogni caso bisogna stare
molto attenti che le vibrazioni e le velocità di depressione non siano eccessivamente elevate poiché potrebbero gene-
rarsi fessurazioni e cedimenti della forma che darebbero luogo a getti difettosi. La paltina è costituita da finissima
sabbia silicea legata con silicato di etile, da cristobalite o da ferrolite, mescolate con acqua, da magnesia opportuna-
mente legata o, nei casi estremi, da silicato di zirconio.
– Quando la forma ha raggiunto un’opportuna consistenza, si procede all’eliminazione della cera: mettendo le forme in
posizione rovesciata in una stufa che viene portata dapprima a circa 100 °C e successivamente a 200°C. La cera fonde
e fuoriesce dal foro corrispondente all'imbuto di colata, lasciando in corrispondenza l'impronta negativa del modello
(punto 11 di fig. E 3.7c)
– Prima della colata, la forma viene portata alla temperatura di 700÷1000°C sia per permettere le trasformazioni chimi-
co-fisiche, che conferiscono alla forma una opportuna resistenza meccanica, sia per eliminare gli elementi che possa-
no sviluppare gas e assicurare una buona finitura superficiale del getto (punto 12 di fig. E 3.7c).

Successivamente la colata avviene a forma calda. La temperatura della forma sarà elevata per aumentare la fluidità del
metallo colato, per poter riempire gli spessori più sottili, o bassa per aumentare la velocità di solidificazione. Con
un’elevata temperatura della forma si compensano anche gli effetti del ritiro.

Vantaggi della fonderia per cera persa

• grande precisione dei getti ottenibili con uno studio appropriato del ritiro nelle varie direzioni.
• si ottengono precisioni paragonabili a quelle ottenibili alle macchine utensili.
• Utilizzo per getti in qualsiasi materiale
• Si presta per processi fusori in atmosfere controllate e sotto vuoto
Inconvenienti
• Le operazioni di successiva revisione della forma finale per ottenere le tolleranze volute sono molto costose.
• forte impiego di manodopera
• elevato costo dei materiali per i modelli e le forme, giustifica l'utilizzo del metodo solo per leghe di qualità in
numero sufficiente elevato..

Soluzione E 3.8
Poiché il diametro interno della forma coincide con quello esterno del tubo (20 cm) dalla relazione 3.5 si ricava

30 9,81G 2 9,81 ⋅ 70
n= = = 791 g / min
π R π 0,1

9
 Soluzione E 3.9
Dalla relazione 3.3 si ottiene:
R 2π n 2 0,15 2π ⋅ 680 2
GF = ( ) = ( ) = 77
g 60 9,81 60
Il valore del fattore G è sufficiente per evitare il fenomeno della pioggia di fuso.
Il volume del metallo del coro tubolare appena solidificato sarà
Vmet fuso= (VTamb + 0,55 VTamb) + 0,6 (VTamb + 0,55 VTamb) =
=
π (302 − 27 2 ) π (302 − 27 2 ) ⎢ π (302 − 27 2 ) π (302 − 27 2 ) ⎥
⋅ 80 + 0, 055 ⋅ ⋅ 80 + 0, 06 ⎢ ⋅ 80 + 0, 055 ⋅ 80 ⎥ =
4 4 ⎣ 4 4 ⎦
= 12015 cm3

Soluzione E 3.10
Nella pianificazione del ciclo di formatura in terra della biella di Fig.E 3.10 andrebbe sfruttata la condizione di simme-
tria.
Da notare, però, che non sempre tale condizione è sfruttabile in
maniera conveniente nel processo fusorio; nel caso in esame, per evi-
tare il sottosquadro dovuto alle estremità delle incamerature di alleg-
gerimento, il modello si può tagliare secondo il piano di simmetria
indicato in fig .Esso, che non è l’unico piano di simmetria, ma è il più
conveniente, individua la superficie di sformatura del pezzo. Si ese-
gue un modello in due parti separabili lungo il piano di simmetria
(Fig. E 3.10a). I due semimodelli vanno dotati di opportuni angoli di
sformo e muniti di spine e di boccole di riferimento. Le portate d'a-
nima sono tronco coniche.
Il ciclo di formatura segue la sequenza di fig. E 3.10b. Il semi-
modello 1, contenente le boccole, viene appoggiato su un piano. Si
colloca sul modello la staffa inferiore (staffa base), rovesciata. Con

Fig. E 3.10a.

un setaccio, dopo aver spruzzato un velo di mate-

riali asciutti (come sabbia, talco da fonderia e gra-
fite) per impedire, in fase successiva, la adesione
del modello alla terra serrata, si copre il modello
con sabbia da modello, fine a sufficienza per ga-
rantire una buona finitura superficiale del getto,
che viene compressa uniformemente con le mani.
Si riempie poi la staffa con sabbia da riempimento
che viene compressa successivamente.
Dopo averla successivamente compattata, si
riga la staffa in modo da spianare la superficie op-
posta al modello e successivamente si spillano o si
tirano le arie. Si prepara, nel frattempo, il letto ben
piano su cui appoggiare la staffa così ottenuta che,
Fig. E 3.10b
infine, viene capovolta. A questo punto si sovrap-
pone l’altro semimodello, centrando le spine nelle boccole, si spolvera il modello e si sovrappone la staffa superiore, o co-
perchio; si dispongono, inoltre, i modelli dei colatoi, dei montanti ecc. e, dopo aver spruzzato un velo di materiali che im-
pediscono l’adesione della terra al modello e alla terra delle staffe formate, si esegue il riempimento come fatto per la staf-
fa precedente disponendo, ove occorrono, delle armature di sostegno.

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 Completata l'operazione, si effettua l’estrazione del modello seguita dalla ricomposizione della forma mediante impi-
laggio delle staffe facendo attenzione ai perni di riferimento. Le
spine calibrate, con l'uso, possono perdere la precisione e, per
questo, vanno periodicamente revisionate.

Fig. E 3.10c
Qualora la biella non avesse presentato le incamera-
ture di alleggerimento, per la formatura poteva essere
utilizzato, in alternativa ed in maniera più conveniente,
un piano di taglio diverso dal precedente (Fig.E 3.10c).
Il ciclo di formatura si sarebbe presentato come in fig.
E 3.10d La convenienza deriva dalla possibilità di for-
nire, durante la ricomposizione della forma, di due ap-
poggi alle anime che, tra l’altro, non devono essere ra-
stremate alle estremità, . Fig. E 3.10d
La forma ricomposta per la colata si presenta come
in Fig. es 3.10d(d) con la staffa coperchio nella stazione di colata appesantita da sacchetti di sabbia per equilibrare la spinta
metallostatica.

Soluzione E 3.11
Il pezzo di Fig. E 3.11 presenta un piano di simmetria normale al piano del
foglio. Si è visto che, come regola generale, anche se talvolta viene smentita,
quando il pezzo presenta un piano di simmetria è opportuno riferirsi a questo
per realizzare il modello, cioè per scomporlo.
Per ottenere fori occorrono anime: quindi, sul modello, è necessario pre-
vedere le portate d'anima che, per una rapida fuoriuscita del modello, andranno
dotate di angoli di sformo nelle giuste direzioni. Se, nella piastra di figura, per i
due fori, come prima idea, si pensa a quattro anime, nel modello bisogna pre-
vedere le protuberanze che in negativo costituiranno le portate d'anima.
Con il modello così
congegnato (Fig. E 3.11a)
si esegue il normale ciclo di
formatura. Si osserva, però,
che la terra, andando ad oc-
cupare tutto il volume la-
sciato libero dalla presenza Fig. E 3.11a
del modello, verrà compat-
Fig. E 3.11b
tata anche sotto le appendici relative alle portate d’anima (Fig. E 3.11b-
zona in rosso). Questo fatto rende impossibile la corretta operazione di estrazione del modello perchè essa risulta impedita
dalla terra compattata tra le appendici e il piano della staffa. Ciò indica che il modello realizzato come in precedenza non
risulta appropriato in quanto presenta dei sottosquadri (nel nostro caso ce ne è una per parte).
L'errore nel progetto del modello viene quindi pagato con il fatto che il pezzo non è estraibile se non deteriorando in
maniera molto pesante la terra formata. Quindi, come discorso generale, si può dire che per evitare la presenza dei sotto-
squadri si deve impedire che il formatore nella compattazione faccia andare la terra nelle zone critiche prima indicate, cioè
tra le protuberanze e il piano di formatura. La struttura del modello va quindi modificata con le modalità che vengono di
seguito descritte mediante costi economici aggiuntivi.

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 Per evitare che la terra vada nelle zone precedenti, viene usato un tassellino,

Fig. E 3.11d Fig. E 3.11e

opportunamente sagomato, e con forte sformo che riempia il volume impeden-
do così alla terra di poterci entrare e facilitando l'estrazione del modello; tali
appendici vengono avvitate o incollate sul corpo del modello (Fig. E 3.11c).
Fig. E3.11c Con tale modello si esegue la formatura del pezzo, procedendo al solito modo.
Si compatta la terra attorno al semimodello nella staffa base, si capovolge la staffa, si dispongono l'altro semimodello e
la staffa coperchio ed, infine, si compatta la terra ottenendo così l'insieme di Fig. E 3—11d; si passa, successivamente, al
ciclo di estrazione schematizzato che risulta notevolmente facilitato dai tasselli sagomati. Si ricorda che in fonderia la rap-
presentazione del disegno non segue
rigidamente la normativa.
Riaccoppiando le staffe, nella terra
si crea una cavità che ricopia la geo-
metria del modello stesso costituita da
due piastre collegate tra di loro. Il ne-
gativo è tale che in una piastra si è rea-
lizzata la portata d'anima per appog-
giarci una semplice anima cilindrica e
nell’altra ci sono delle incamerature o
cavità eccedenti rispetto a quelle che si
desiderano e che si riempirebbero di
metallo fuso se fosse realizzata una
Fig. E 3.11f colata in queste condizioni con un ca-
nale opportunamente dimensionato e collocato.
Ponendo l'anima A, realizzata a parte, (Fig. E 3.11e), essa va a occupare lo spazio che non deve essere invaso dal me-
tallo fuso, generando, così, il foro. Per gli altri fori si devono fare anime in uno o più pezzi, da inserire nelle incamerature
lasciate nella terra dal modello, che occupino lo spazio che non deve essere invaso dal metallo fuso.
Bisogna, quindi, impedire che le cavità precedenti si riempiano. L'anima, quindi, deve essere strutturata in maniera tale
che non sia un semplice cilindretto ma tale da andare a ricoprire con la propria geometria tutto il volume lasciato libero dal
modello che non deve essere occupato dal metallo fuso; quindi le anime devono essere sagomate come in figura (B):
nell’anima sono stati ottenuti contemporaneamente i due fori opposti e il recupero dello spazio, ossia il recupero del nega-
tivo realizzato nella terra dalla presenza dei tasselli che ci servivano per evitare i sottosquadri. Il tutto per cercar di realiz-
zare una superficie abbastanza uniforme.
Il disegno dell'assemblaggio si modifica, quindi, ponendo sagomate al posto di quelle circolari, (Fig. E 3.11f). L’anima
B viene posta con molta delicatezza sulle portate disposte nella staffa base; poi, sempre delicatamente, si mette anche l'al-
tra anima nella piastra a 90°. Sia l'anima A che l’anima complessa B emergono dal piano di staffa. Poi si fa scendere la
staffa coperchio e la si porta a coincidere con la staffa base. Dopo zavorramento ed eventuale trasporto alla stazione di co-
lata, il complesso è pronto a ricevere il metallo fuso surriscaldato.
In relazione alle caratteristiche superficiali, per semplificare il discorso, le superfici interne delle anime si sono assunte
parallele mentre quelle del modello risultano rastremate per favorire l'estrazione del modello. Ci sarà quindi una incon-
gruenza tra la rastrematura del modello e il parallelismo interno delle anime che porterà ad una discontinuità sulla superfi-
cie del modello ed il pezzo prodotto ne presenterà tracce evidenti. Per evitare queste incamerature le superfici interne del-
l'anima vanno opportunamente sagomate con la stessa inclinazione del modello, realizzando così una superficie il più pos-
sibile piana.

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 Le superfici che restano, con buona approssimazione, parallele sono quelle paral-
lele al piano di sformo che coincide con il piano di taglio del modello. Tutte le altre
sono rastremate.
Si può operare anche in altro modo ottenendo parallele le superfici del pezzo per-
pendicolari agli assi dei due fori mantenendo queste due superfici parallele al piano
di sformo. Si pensi, quindi, di tagliare il modello come in Fig. E 3.11f-a.
Per i fori occorrono delle portate ottenibili mediante risalti cilindrici che sono av-
vitati sul modello in corrispondenza dei fori. Si ha così una enorme semplificazione
per la preparazione delle anime ma si presenta il problema dei sottosquadri che im-
pediscono l’estrazione del semimodello 1. Per impedire ciò, bisogna sagomare le
portate che vengono quindi opportunamente rastremate. Il modello si presenterà così
come in Fig. es 3.6g. Al formatore perciò bisogna fornire 2 anime cilindriche per i
fori e 1 anima complessa per riempire la cavità necessaria per recuperare il sotto-
squadro (Fig. E 3.11h).
Si può procedere, quindi, con il ciclo di formatura. Il semimodello 1 va disposto
sul piano di formatura entro la staffa base dove viene compattata la terra di fonderia.
Si capovolge la staffa, si dispongono il semimodello 2 e la staffa coperchio e si com-
Fig. E 3.11 f- a patta la terra anche su questa (Fig. E 3.11i).
Si effettua poi l'estrazione del modello (Fig.
E 3.11l) e si ricompone la forma (Fig. E
3.11m-(a)).Occorre fare molta attenzione a
questa disposizione delle staffe. Infatti effet-
tuando la colata con questa posizione, si avrebbe
un avvolgimento della fase liquida sull'anima
che tenderebbe a galleggiare; essa deve appog-
giarsi su qualcosa: a sinistra si appoggia sulla
terra compattata della staffa coperchio mentre a
destra muore sulla cavità; in questo modo l'ani-
ma tende a ruotare incidendo notevolmente la
terra di formatura rendendo inaccettabile il pez-
zo, ossia pregiudicandone l'integrità geometrica.
Questa soluzione, anche se porta una velocità di
raffreddamento più uniforme, va scartata. Fig. E 3.11g Fig. E 3.11h
Per mantenere la posizione precedente, favo-
revole come detto alla uniformità
della velocità di raffreddamento,
si potrebbe pensare ad una solu-
zione con la quale il tassello si
appoggi all'esterno. Tale possibi-
lità, adatta in certe condizioni
operative, creerà delle complica-
zioni al formatore e quindi com-
porterà aumenti dei costi. La co-
sa migliore è ribaltare il sistema
dopo che è stata ricomposta la
forma (Fig. E 3.11m-(b) e rea-
lizzare l’uniformità del raffred-
damento giocando sulle dimen-
sioni, sui numeri dei canali di co-
lata, sui raffreddatori,
sull’essiccazione della staffa, ecc.

Fig. E 3.11i Fig. E 3.11l Occorre notare che la forma

deve essere ruotata solo dopo la
ricomposizione della stessa.

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 Non si può pensare di cambiare il ciclo di formatura in-
vertendo la numerazione dei modelli o facendo la rotazione
prima della ricomposizione poiché potrebbero esserci pro-
blemi nell’ appoggiare le anime che potrebbero ruotare e
non restare in posizione; il corretto assemblaggio sarà ,
quindi, quello di Fig. es 3.6m-(b). In questo modo l’azione
metallostatica è verso l'alto, l'anima si appoggia alla spalla e
resiste alla spinta. Tale operazione però va fatta con molta
cautela. Alla fine del processo si ottengono superfici di ac-
coppiamento parallele al piano di sformo anche se con una
notevole complicazione del ciclo. Fig. E 3.11m

Soluzione E 3.12
I due tipi di difetto si possono distinguere facilmente. Pensando alla loro genesi si può dire che:
1) se la forma del difetto è sferica e le pareti sono lisce, la porosità è dovuta al gas;
2) se le pareti sono irregolari e dotate di spigoli, è molto probabile che le cavità provengano da effetti del riti-
ro.

Soluzione E 3.13
Bisogna fare in modo che nella solidificazione e nel raffreddamento il getto possa contrarsi liberamente senza alcun
contrasto da parte della forma. Questo va fatto scegliendo opportunamente la geometria dei getti e realizzando la for-
ma con questi obiettivi. La tendenza alla fessurazione a caldo va ridotta diminuendo la dimensione dei grani e la se-
gregazione nella struttura.

Soluzione E 3.14
Considerate le dimensioni dei getti e i vantaggi della fusione centrifuga multipla, principalmente costituiti dalla compat-
tezza del getto e dalla scarsa porosità che conferiscono elevate qualità resistenziali ai getti rendono questo processo molto
idoneo allo scopo. La possibilità inoltre di ottenere vari getti da un’unica colata, con l’evidente risparmio di tempo che ne
consegue in aggiunta alla pressione che deriva dalla forza centrifuga durante il processo che favorisce il riempimento della
forma e risulta benefica per l’alluminio e le sue leghe rende questo tipo di processo fusorio quello da scegliere nel caso in
oggetto.

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