CAPITOLO 2 – ESERCIZI: Soluzioni

Soluzione E 2.1
I vari motivi possono essere attribuiti ad effetti di natura meccanica o di natura termica:

• la forma può subire variazioni a causa di sollecitazioni fisiche, meccaniche e termiche durante la
colata e la solidificazione;

• il getto può subire distorsioni durante il raffreddamento allo stato solido per effetto di gradienti
termici;

• la forma può subire lacerazioni ed usura;

• la forma è stata realizzata male;

• L’estrazione del modello è avvenuta in maniera impropria.

Soluzione E 2.2
Il tempo di solidificazione è proporzionale al quadrato del modulo di raffreddamento M. Si considerino i due
elementi a e b di Fig. E 2.2a.

Il volume sarà:

V = AL

Dove

πd2
A= Caso a)
4

A = l2 Caso b)
Fig. E 2.2a
L’area della superficie totale nei due casi sarà:

4A
Scil = π ⋅ d ⋅ L + 2 ⋅ A = π ⋅ L + 2 ⋅ A = 4π A ⋅ L + 2 ⋅ A Caso a)
π

S pri = 4 ⋅ l ⋅ L + 2 ⋅ A = 4 A ⋅ L + 2 ⋅ A Caso b)

I quadrati dei moduli di raffreddamento saranno:

2
⎛ ⎞
⎛ ⎞
2 ⎜ ⎟
A⋅ L ⎜ 1 ⎟
per il caso cilindrico: 2
M cil =⎜ ⎟ =
⎝ 4π A ⋅ L + 2 ⋅ A ⎠ ⎜ 4π 2⎟
⎜ ⋅+ ⎟
⎝ A L⎠

2
⎛ ⎞
⎛ ⎞
2 ⎜ ⎟
A⋅ L 1
=⎜ ⎟ =⎜ ⎟
2
per il caso prismatico: M pris
⎝ 4 A ⋅ L + 2⋅ A ⎠ ⎜ 16 2 ⎟
⎜ ⋅+ ⎟
⎝ A L ⎠

Considerando un’applicazione numerica si ottiene:

1
 L 0.1 0.5 1 5 10

A 10 2 1 0.2 0.1

2
M cil 0.00224 0.0236 0.0325 0.0144 0.0768

M 2pris 0.00221 0.0214 0.0278 0.0114 0.0606

Noti i coefficienti di forma, si calcolano facilmente i tempi di solidificazione.

Soluzione E 2.3
Il calcolo del rapporto dell'area delle due sezioni può anche essere effettuato da un altro punto di vista che fornisce
una migliore comprensione del concetto fisico del problema.

Si considerino le pareti completamente permeabili e si esamini la forma di una colonna a caduta libera uscente dal
bacino di colata (Fig. E 2.3a); risulterà:

v2 = 2 g hc

dove hc è l'altezza del metallo nel bacino e

v3 = 2 g ht

Ma poiché nei punti 2 e 3 le portate saranno uguali risulta:

A2v2 =A3 v3

dove A è preso come sezione trasversale del flusso e non della

colonna.

Si avrà, quindi:
Fig. E 2.3a
A3 V2 hc
= =
A2 V3 ht

E' stato ottenuto, con entrambi i metodi, lo stesso rapporto; quindi, affinché non si abbia aspirazione, il canale di
colata deve essere disegnato come il contorno del flusso della corrente, riportato nella Fig. E. 2.3a.

In pratica, per semplicità, il canale di colata può essere realizzato con una forma troncoconica partendo dalla
sezione inferiore A3; l’area della sezione a livello 2 sarà più grande del necessario; ciò comporta una velocità minore e
pressioni più alte in questa zona, nonchè una maggiore semplicità nella costruzione dei canali.

Soluzione E 2.4
Nell’esempio 2.2 sono stati considerati soltanto i sistemi di canali di colata verticali con la sola pressione
atmosferica alla base.

In molti casi è vantaggioso porre l'attacco di colata alla base della cavità della forma. In questo modo la turbolenza
e l'ossidazione che accompagnano gli attacchi in testa sono evitati.

I calcoli del tempo di colata devono essere ora modificati.

2
 Si consideri una colonna discendente con aspirazione
che opera con altezza ht per riempire la cavità della forma
come in Fig. E 2.4a. Appena la forma si comincia a
riempire, l'altezza effettiva diminuisce.

Prendendo in esame una forma semplice con lati

paralleli e trascurando le forze di attrito, siano:

t = tempo all'inizio della colata;

ht = altezza totale; Fig. E 2.4a

h = altezza del metallo nella forma;

Am = area della sezione trasversale della forma;

Ag = area della sezione trasversale dell' attacco di colata.

Ad un incremento di tempo di dt, l'altezza diminuirà della quantità dh e il volume del metallo aumenterà della
quantità Amdh.

Ancora, la quantità di metallo entrata nel getto dall'attacco nel tempo dt sarà:

Agvdt

dove v è la velocità istantanea del fluido in quella sezione.

La velocità del flusso al punto di attacco è data dall'espressione:

v= 2 g (ht - h)

Allora, eguagliando l'aumento di volume del getto nel tempo dt al flusso attraverso il punto di attacco nello stesso
intervallo di tempo si ottiene:

Am dh = Ag 2 g (ht - h) dt

dh Ag
= dt
2 g (ht - h) Am

Se tf è il tempo richiesto per riempire la cavità dello stampo e hm è l'altezza della cavità, si può integrare
l'espressione precedente tra t = 0 e t = tf e tra h = 0 e h = hm, ottenendo:

hm tf
dh Ag
∫ ∫ dt
1
=
2g ht - h Am
0 0

2 Am
tf = ( ht - ht - hm )
Ag 2 g

Se il getto di fig. 2.8 fosse riempito mediante un attacco dal fondo, risulterà:

ht = hm = 100 mm

quindi:

2 ⋅ 200 ⋅ 200
tf = ( 100 - 0) = 14,14 s
400 ⋅ 2 ⋅ 9,81 ⋅1000

che è il doppio del tempo richiesto per l'attacco in testa.

Questo è sempre vero per ht = hm.

3
 Soluzione E 2.5
La posizione orizzontale del sistema di attacco di colata comporta sia i) l’immissione del metallo nella cavità dello
stampo con il miglior modello di distribuzione, con una minore turbolenza e
minor perdite di temperatura del metallo fuso sia ii) la riduzione della
formazione e trattenimento delle impurità presenti nella colonna di metallo
fuso piuttosto che aumentarle.

Non utilizzando nella colata canali orizzontali, il metallo entra

direttamente dentro la cavità del getto; questa tecnica può essere limitata solo
a metalli poco ossidabili e non suscettibili alla raccolta di gas per sfruttare i
vantaggi derivanti dalla riduzione dei costi di formatura e dalla possibilità di
ridurre i tempi con più elevati volumi di produzione. La grande maggioranza
dei getti, tuttavia, viene colata con attacchi orizzontali.

Quando una corrente metallica passa attraverso un orifizio o cambia la

direzione del flusso ad angolo retto, come si verifica nella massa fusa
passando dal canale di colata all’attacco di colata, gli effetti si riducono ad una
contrazione della vena fluida (Fig. E 2.5).

L'equazione di Bernoulli riferita ai punti 2 e 3 fornisce:

p2 v22 p v2
0+ + = 0+ 3 + 3
ρ 2g ρ 2g
Fig. E 2.5
che può essere scritta nella forma:

p2 − p3 v32 − v22
=
ρ 2g

da cui si ricava p2 che sarà:

v32 − v22
p2 = p3 + ρ
2g

Poichè p3 = 10083 hPa (1 atm) e per l'equazione di continuità la velocità in 2 deve essere più grande che in 3,
risulterà che p2 è minore di p3, cioè p2 sarà minore della pressione atmosferica in funzione della velocità del flusso e del
grado di contrazione della vena fluida.

Questo caso è ben diverso da quello del sistema di colata verticale e sarà quindi differente anche il rimedio.

Invece di fare gli orifizi ad angolo retto, bisogna far sì che il cambio di direzione della vena fluida sia graduale: una
volta che viene fatto questo dolce cambio di direzione, non occorre allargare di nuovo la sezione (Fig. E 2.5b).

Per il disegno del raccordo, si può supporre che, per avere la portata voluta, si debba fare un attacco di diametro d.
Per evitare riduzioni di pressione occorre disegnare l’ingresso dell’attacco con un raggio r maggiore di quello della vena
contratta. Il calcolo di r si effettua usando l’osservazione empirica che il rapporto d’/d più elevato usato per gli attacchi
è circa 1,30. Essendo d’=1,30 d, e poiché d’= d+2r, risulterà r =0,15d. Per un attacco di diametro di 60 mm, si avrà un
raggio di raccordo pari a 9 mm.

La stessa situazione si verifica quando il fuso cambia direzione passando dall’attacco di colata all’interno della
cavità.

Soluzione E 2.6
Il modulo di raffreddamento del getto sarà:

V 120 ⋅ 80 ⋅ 20
M = = = 7.06 mm
A 2 [80 ⋅ 20 + 80 ⋅120 + 120 ⋅ 20]

ove V è il volume del getto e A l’area della superficie totale del getto.

4
 Sapendo che il tempo di raffreddamento del getto è ts = CF ( M ) 2 si può ricavare il coefficiente della forma che
risulta:

tsolidif . getto 1.5

CF = 2
= 2
= 0.0301 min/ mm 2
M (7.06)

Tal valore CF sarà usato per il calcolo delle dimensioni della materozza che porterà il tempo di solidificazione a 2
minuti.

Il volume della materozza cilindrica, sarà:

π D2 π D3
V= H=
4 4

mentre l’area totale della superficie risulta

2π D 2
S = π DH + = 1.5π D 2
4

Il modulo di raffreddamento è:

V D
M = =
S 6

Dovendo essere il tempo di solidificazione uguale a 2 minuti dalla ts = CF ( M ) 2 sarà:

2
CF M 2 = 2 da cui M2 =
CF

Risulterà
2
⎛D⎞ 2
⎜6⎟ =C
⎝ ⎠ F

da cui

2 2
D=6 =6 = 48.6 mm
CF 0.0301

Le dimensioni della materozza saranno, quindi:

D = H = 48.6 mm

Soluzione E 2.7
Per calcolare la quantità di calore complessiva Q per portare il metallo dalla temperatura ambiente Ta, a quella di
spillamento, Ts, si deve far riferimento all’equazione (2.1):

Q=ρV ⎡⎣cS (T f -Ta )+Q f +cL (Ts -T f )⎤⎦ (2.1)

dove ρ è la densità del metallo, cS e cL sono rispettivamente il calore specifico del metallo allo stato solido e allo
stato fuso, e Qf è il calore latente di fusione.

Il volume di fuso colato, V, è dato da:

V = 6% Vcavità +Vcavità = ( 1 + 0.06 )Vcavità

dove il volume della cavità è

5
 d2 50 2
Vcavità =π h=π 8=15708 cm3
4 4

Quindi il volume di fuso colato sarà pari a:

V=6%Vcavità +Vcavità =942.48+15708=16650.48 cm 3

Si può, quindi, calcolare la quantità di calore complessiva Q:

Q=ρV ⎣⎡cS (T f -Ta )+Q f +cL (Ts -T f )⎦⎤ = 2,7 ⋅ 16650,48[ 0,90( 660 − 25 ) + 389,3 + 0,90( 800 − 660 )] = 48,86 MJ

Soluzione E 2.8
La fusione di 8 m³ di alluminio nelle stesse condizioni dell’esercizio precedente richiede una quantità di calore pari
a:

Q=ρV ⎡⎣ cS (T f -Ta )+Q f +cL (Ts -T f )⎤⎦ = 2,7 ⋅ 8 ⋅ 10 3 [ 0,90( 660 − 25 ) + 389,3 + 0,90( 800 − 660 )] = 23168 MJ

Avendo a disposizione un forno da 2,5 MVAed essendo il fattore di potenza uguale a 0,8 la potenza attiva sarà data
da 2,5· cosϕ = 2,5·0,8=2,00 MW. Il tempo necessario per fonder 8 m³ di materiale tenendo conto di una resa η del
forno del 80% sarà dato da:

Q 23168
t= = = 4,022 ore.
ηN a 0,8 ⋅ 2

Soluzione E 2.9
Per determinare la velocità del metallo fuso alla base del canale di colata si deve ricorrere all’equazione (2.6):

v2 = 2gh1

Nel nostro caso, si avrà:

v2 = 2gh1 = 2 ⋅ 9.81 ⋅ 220 = 65.70 mm/s

La portata volumetrica va calcolata con l’equazione (2.3):

Q = v2 Abase = 65.70 ⋅ 600 = 39420 mm 3 /s = 39.42 cm3 /s

Il tempo di riempimento della forma si determina applicando l’equazione (2.7):

V 1.5 ⋅ 10 3
tRF = = =38.05 s
Q 39.42

Soluzione E 2.10
Il coefficiente cinematico della viscosità è il rapporto η/ρ tra la viscosità e la densità del fluido. Per i metalli fusi
esso assume valori (0.9-1,2 mm2/s) molto vicini a quello dell’acqua. Assumendo un valore pari a 1,2 mm2/s. Risulterà

ρ vd 65, 7 ⋅ 27,56
Re = = = 1548
η 1, 2
Il moto è ancora laminare.

Qt=20=1,5 103/20 =75 cm3/s

6
 π D2
Essendo ⋅ 65, 70 = 75 cm3 / s = 75000 mm3 / s
4
Si ricava D=38,12 mm che è il diametro del diametro che permette il riempimento in 20 secondi.

Con tale diametro si ha un valore del numero di Reynolds che vale

ρ vd 65, 7 ⋅ 38,12
Re = = = 2087
η 1, 2
che indica il superamento del limite superiore della laminarità e l’innescarsi di qualche turbolenza.

Soluzione E 2.11
Dalla conoscenza della portata Q = 0.8 litro/s = 800 cm3/s = 8x105 mm3/s, applicando il teorema di Teorema di
Bernoulli semplificato (equazione (2.5)), si può ricavare l’area A2 alla base del canale di colata necessaria ad evitare
l’aspirazione del metallo fuso.

Q = v1 A1 = v2 A2
Q
v1=
A1
Q
v2 =
A2

Applicando l’equazione (2.5), si ha:

2 g h1 + v12 = 2 g h2 + v22

Poiché, nel nostro caso h2 = 0, si può scrivere:

2 g h1 + v12 = v22
2 2
⎛Q⎞ ⎛Q⎞
2 g h1 + ⎜ ⎟ = ⎜ ⎟
⎝ A1 ⎠ ⎝ A2 ⎠
2 2
⎛ 8 ⋅ 10 5 ⎞ ⎛ 8 ⋅ 10 5 ⎞
2 ⋅ ( 9.81 ⋅ 1000 ) ⋅ 200 + ⎜ ⎟ =⎜ ⎟
⎝ 650 ⎠ ⎝ A2 ⎠

Risolvendo i calcoli, si determina l’area alla base del canale di colata per evitare l’aspirazione del metallo fuso:

A2 = 343 mm2

Soluzione E 2.12
La velocità del metallo fuso alla sommità del canale di colata si calcola con l’equazione (2.3), sfruttando la
conoscenza della portata volumetrica:

Q = v1 A1
Q 1500
v1= = = 312.5 cm 2 /s
A1 4.8

La velocità del metallo fuso alla base del canale di colata si calcola con l’equazione (2.6):

v2 = 2gh1

Nel nostro caso, si avrà:

7
 v2 = 2gh1 = 2 ⋅ ( 9.81 ⋅ 100) ⋅ 30 = 242.61 cm/s

Dalla relazione della portata volumetrica (2.3), si può ricavare l’area di base del canale di colata A2 e, quindi, il
diametro d2:

Q = v2 A2
Q 1500
A2 = = = 6.18 cm 2
v2 242.61
4 ⋅ A2
d2 = = 2.8 cm
π

Soluzione E 2.13
Caso del cubo:

Il volume iniziale sarà pari a :

Vi = 1503 mm3 = 3.375 106 mm3

Come noto dalla teoria, la perdita fisica di volume del getto può essere valutata come:

Vi - V f
⋅ 100
Vi

nella quale Vi e Vf sono rispettivamente il volume iniziale della massa fusa e il volume finale del getto.

Durante il passaggio dallo stato liquido allo stato solido, il getto perde il 4.5% del volume per effetto del ritiro;
quindi, si può scrivere che il volume Vf1 a fine solidificazione, alla temperatura di fine solidificazione sarà:

Vi − V f1
⋅ 100 = 4.5
Vi
4.5 ⋅ Vi 4.5 ⋅ 3.375 ⋅ 106
V f1 = Vi − = 3.375 ⋅ 106 − = 3.22 ⋅ 106 mm3
100 100

A questa perdita di volume, va aggiunta la perdita dovuta al ritiro del getto che si ha durante il raffreddamento allo
stato solido, fino a temperatura ambiente. Si può scrivere che il volume Vf2 a temperatura ambiente sarà:

V f1 − V f2
⋅ 100 = 7.5
V f1
7.5 ⋅ V f1 7.5 ⋅ ( 3.22 ⋅ 106 )
V f2 = V f1 − = ( 3.22 ⋅ 10 6 ) − = 2.98 ⋅ 10 6 mm 3
100 100

Il lato del getto solidificato a temperatura ambiente sarà:

l f2 = 3 V f2 = 3 2.98 ⋅ 10 6 = 143.88 mm

Caso della piastra

Il volume iniziale sarà pari a :

Vi =30 ⋅ 300 ⋅ 150= 1.35 ⋅ 106 mm3

In questo caso, il volume Vf1 a fine solidificazione, alla temperatura di fine solidificazione sarà:

8
 Vi − V f1
⋅ 100 = 4.5
Vi
4.5 ⋅ Vi 4.5 ⋅ 1.35 ⋅ 106
V f1 = Vi − = 1.35 ⋅ 106 − = 1.29 ⋅ 106 mm3
100 100

A questa perdita di volume, va aggiunta la perdita dovuta al ritiro del getto che si ha durante il raffreddamento allo
stato solido, fino a temperatura ambiente. Si può scrivere che il volume Vf2 a temperatura ambiente sarà:

V f1 − V f2
⋅ 100 = 7.5
V f1
7.5 ⋅ V f1 7.5 ⋅ ( 1.29 ⋅ 106 )
V f2 = V f1 − = ( 1.29 ⋅ 106 ) − = 1.19 ⋅ 106 mm3
100 100

Per calcolare le dimensioni finali della piastra, si deve sfruttare il fatto che il ritiro avviene in maniera uniforme in
tutte le direzioni.

Il volume finale a temperatura ambiente, Vf2, può essere scritto nella forma:

V f2 = L f2 ⋅ W f2 ⋅ H f2 = 1.19 ⋅ 106 mm3

dove Lf2, Wf2 e Hf2 sono le tre dimensioni della piastra a fine solidificazione a temperatura ambiente.

Per ottenere questi tre valori, occorre usare altre due equazioni che leghino questi termini tra loro, in modo da poter
risolvere un sistema di tre equazioni in tre incognite.

L L f2 300
= = =2
W W f2 150
W W f2 150
= = =5
H H f2 30

Risolvendo il sistema si ottiene:

Wf2 = 143.82 mm

Lf2 = 287.64 mm

Hf2 = 28.76 mm

Soluzione E 2.14
Il volume del getto è pari a :

V f =π ⋅ r 2 ⋅ s = π ⋅ 25 2 ⋅ 3=5890.5 cm3

In questo caso, il volume Vfs a fine solidificazione, alla temperatura di fine solidificazione sarà:

V fs − V f
⋅ 100 = 7
V fs
V fs ( 1 − 0.07 ) = V f
Vf 5890.5
V fs = = = 6333.87 cm3
(1 − 0.07 ) 0.93

Per determinare le dimensioni della cavità, al volume Vfs va aggiunto un altro ∆V dovuto alla perdita di volume che
si ha durante il raffreddamento allo stato liquido. Si può scrivere che il volume di inizio solidificazione è Vis alla
temperatura di fusione sarà:

9
 Vis − V fs
⋅ 100 = 3.5
Vis
V fs 6333.87
Vis = = = 6563.60 cm3
(1 − 0.035 ) 0.965

Per calcolare le dimensioni finali della piastra, si deve sfruttare il fatto che il ritiro avviene in maniera uniforme in
tutte le direzioni.

Il volume della cavità V, può essere scritto nella forma:

V = π ⋅ ris2 ⋅ sis = 6563.60 cm3

dove ris e sis sono le dimensioni della cavità utile per il getto tenendo conto del ritiro.

Per ottenere questi due valori, occorre usare un’altra equazione che leghi questi termini tra loro, in modo da poter
risolvere un sistema di due equazioni in due incognite.

r ris 25
= = = 8.33
s sis 3

Risolvendo il sistema si ottiene:

ris = 25.91 cm cioè dis = 51.82 cm

sis = 3.11 cm

Soluzione E 2.15
Tra gli effetti del raffreddamento, l’insorgenza delle tensioni termiche costituisce un aspetto che deve essere preso
in considerazione sia da chi progetta il pezzo sia da chi poi deve realizzarlo in fonderia per una buona riuscita del getto.
Nel raffreddamento le velocità di asportazione di calore sono diverse nei vari punti del componente che si sta
realizzando, sia per i diversi rapporti superficie/volume delle varie parti, sia per i diversi gradienti termici che si
instaurano a causa della diversa efficacia di asportazione dei
materiali della forma. Le diverse temperature nei vari punti
generano delle contrazioni differenziate che fanno insorgere
tensioni di ritiro; nei primi istanti della solidificazione esse
possono compromettere l’integrità del getto o possono produrre
deformazioni che provocano distorsioni a fine raffreddamento.

Il fenomeno può essere facilmente compreso analizzando ciò

che avviene nel getto di Fig. E 2.15, costituito da tre barre di
acciaio, due laterali B uguali tra loro e una centrale A di sezione
maggiore delle precedenti, le cui estremità sono tenute assieme da
due gioghi G.
Fig. 2.15
Si supponga che alla fine della solidificazione tutti i punti
delle barre si trovino alla temperatura T0.

Nel raffreddamento allo stato solido, partendo dalla temperatura

T0, le barre B si raffredderanno con velocità diverse rispetto alla barra
A. Le barre B, avendo un maggior rapporto superficie/volume,
cedono calore più velocemente; esse sono caratterizzate,
inizialmente, da una maggiore velocità di raffreddamento per cui le
barre B, a intervalli di tempo prefissati, avranno temperature inferiori
della barra A (Fig. E. 2.15a).

La differenza tra le due temperature, TA -TB , aumenta con il

tempo fino ad un massimo per poi decrescere fino ad annullarsi
quando entrambe le barre raggiungono la temperatura ambiente.
Fig. E 2.15a
Se fossero svincolate dal giogo di destra, le barre, per effetto

10
della diversità delle temperature TA e TB nelle barre relative, raggiunte dopo un generico tempo t, si contrarrebbero di
due quantità diverse dovute alle rispettive riduzioni di temperatura T0-TA e T0-TB (Fig. E 2.15b).

Quindi, con riferimento alla Fig. es. 2.13b, si hanno delle

riduzioni di lunghezza rispetto a quella iniziale L0 di fine
solidificazione pari a:

∆LA = δ L0 (T0 –TA)

∆LB = δ L0 (T0 –tb)

ove δ risulta il coefficiente di dilatazione termica.

La presenza del giogo, tuttavia, impedisce queste libere

contrazioni e costringe le barre a non assumere le libere
lunghezze, ma lunghezze L'A ed L'B che necessariamente sono
uguali: L'A = L'B .

Ciò significa che nasceranno delle azioni di trazione, σB, che

provocheranno un allungamento di B e delle azioni di
compressione σA che genereranno un accorciamento della barra A.
Fig. es. 2.15b
Nel caso in cui non si verifichino deformazioni plastiche nel
materiale, la valutazione delle tensioni σA e σB, che nascono per effetto del vincolo dovuto al giogo nelle sezioni SA ed
SB, risulta abbastanza semplice.

Dalla Fig. es. 2.15b si osserva che:

∆LB - ∆LA = ∆L’A + ∆L’B

dove

σA σB
∆L’A = L0 e ∆L’B = L0
E E
Quindi

L0
∆LB - ∆LA = (σA + σB) = δL0 ( TA – TB)
E
da cui deriva:

σA + σB = δE (TA – TB)
Dall’equilibrio delle forze interne risulta

σA SA = 2σB SB
che rappresenta la seconda equazione del sistema che consente di determinare i valori delle tensioni termiche nelle
due barre:

⎧⎪σ A + σ B = δ E (TA − TB )
⎨
⎪⎩σ A S A = 2σ B S B

Risolto in σA e σB, esso fornisce i seguenti valori:

⎧ 1
⎪⎪σ A = δ E (TA − TB ) 1 + m
⎨
⎪σ = δ E (T − T ) m
⎩⎪
B A B
1+ m

11
 SA
ove m = è il fattore geometrico che tiene conto della diversità di geometria delle varie sezioni.
2SB

Con i dati forniti dal testo dell’esercizio, si ha:

S B =0.1 S A
SA
m= =5
2S B

⎧ 1
⎪⎪σ A = δ E (TA − TB ) 1 + m
⎨
⎪σ = δ E (T − T ) m
⎩⎪
B A B
1+ m

⎧ 1 1
⎪⎪σ A = δ E (TA − TB ) 1 + m = 12 ⋅10 ⋅ 206 ⋅10 ⋅ 50 ⋅ 1 + 5 = 20.6 MPa
−6 3

⎨
⎪σ = δ E (T − T ) m = 12 ⋅10−6 ⋅ 206 ⋅103 ⋅ 50 ⋅ 5 = 103 MPa
⎩⎪
B A B
1+ m 1+ 5

Dalle espressioni che forniscono le tensioni si osserva che:

• le tensioni di ritiro, proporzionali alla differenza (TA – TB), costituiscono un fenomeno transitorio poiché si
annullano a temperatura ambiente quando TA=TB=Tamb;

• le tensioni sono più elevate nelle parti che si raffreddano più rapidamente;

• le tensioni sono pericolose in getti appena solidificati poiché a temperature elevate la resistenza
meccanica del materiale è molto bassa.

In pratica, però, le cose vanno diversamente poiché, data la bassa resistenza dei materiali ad elevate temperature, le
tensioni termiche che si instaurano generano cedimenti plastici con deformazioni permanenti che producono effetti
residui a temperatura ambiente.

Le σA e σB, definite tensioni termiche, sono presenti ogni volta che tra due parti, rigidamente connesse, di un
corpo, vi sia una differenza di temperatura, anche quando si considerano due elementini di spessore infinitesimo, a
differenti temperature, appartenenti ad un corpo continuo che agisce come i gioghi del getto considerato.

Le tensioni termiche sono presenti in moltissimi casi oltre quello in esame e assumono spesso valori così elevati da
poter compromettere la resistenza della struttura in cui si instaurano.

12