CAPITOLO 5 – ESERCIZI: Soluzioni

Soluzione E 5-1
Dalla eq (5.1) si ottiene
β σ ∆ε 1⋅ 850 ⋅106 ⋅1.0
TD = = = 212 °C
ρC 8 ⋅103 ⋅ 0,5 ⋅103

Soluzione E 5-2
Si può ipotizzare che la deformazione avvenga su un piano ritenendo trascurabili quelle lungo la direzione maggiore (120
mm). Dalle equazioni (5.15) riportate per la pressione media calcolate con lo slab method si ha
2 l
pm = σ (1 + µ )
3 2h
dove
2 h
σ = 540ε 0,30 ε = ln 0 τ = µ pm
3 hf
Il valore di l è quello alla fine del processo (l=lf) che, ipotizzando il volume costante, risulterà
l0 h0 60 ⋅18
lf = = = 108mm
hf 10
Risulterà, quindi
2 2 18 108
pm = 540( ln )0,30 (1 + 0, 08 ) = 607, 4 MPa
3 3 10 2 ⋅10
Il valore del carico sarà:
F = pm Af = 607, 4 ⋅108 ⋅180 = 11,81 MN
σ0
Dall’uguaglianza µ py = τ 0 = k = fornita dall’eq (5.17) si ricava
3
2µ l
2 ( − x) σ
µ σe h 2 = 0
3 3
che, risolta in x, da luogo a
l h 1 108 10 1
µ=0,08 xb = − ln = − ln <0
2 2µ 2µ 2 2 ⋅ 0.08 2 ⋅ 0, 08
l h 1 108 10 1
µ=0,3 xb = − ln = − ln = 27, 78 mm
2 2µ 2µ 2 2 ⋅ 0.3 2 ⋅ 0,3
Con µ=0,08 non si verifica adesione nella zona centrale mentre con scarsa lubrificazione si estende per circa metà
dell’estensione dell’area della sezione interfacciale utensile pezzo
 Soluzione E 5-3
Con buona approssimazione si può assimilare la sezione esagonale ad una sezione rettangolare con base pari al lato
dell’esagono b=400 mm ed altezza pari a h= 2 b sen 60° e si può assumere che la deformazione avvenga in stato piano.
Alla fine del processo di fucinatura sarà:
2µ l
2 ( − x)
p= σe h 2
3
La pressione sarà massima per x=0 dove, nel caso µ=0,3, risulterà
2µ 400
2µ l ( ) µ
2 ( ) 2 2⋅400⋅ 3 2 2 2
px =0 = σe h 2 = σe 2
= σe 3
= σ ⋅1,19
3 3 3 3
La pressione sarà minima per x=l/2 dove, per qualsiasi valore di µ risulterà:
2
p l = σ
x=
2 3
Nella sezione si può assumere il valore medio tra i due valori trovati da cui risulta:
1 2 1,19 + 1 2
pm = ( px = 0 + px =l / 2 ) = σ( )= σ ⋅1,1
2 3 2 3
Ricordando che σ= 140 MPa, risulterà
2
pm == ⋅140 ⋅1,1 = 178 MPa
3
Essendo l’area di contatto pari a 1x103x400 mm2, la forza necessaria sarà pari a
F = 178 ⋅ 4 ⋅105 = 712 ⋅105 N = 71, 2 MN
Si sarebbe giunti ad analogo risultato con le dovute differenze mediante l’eq. 5.15
2 l 2 400
pm = σ (1 + µ ) = 140(1 + 0,3 ) = 175,9 MPa
3 2h 3 2 ⋅ 2 ⋅ 400 ⋅ 3 / 2
Nel caso in cui si verifichi adesione si ha µ = 1/ 3 . Procedendo con il primo metodo si ha:
µ
2 2
px =0 = σe 3
= σ ⋅1, 40
3 3
2
p l = σ
x=
2 3
Quindi
1 2 1, 40 + 1 2 2
pm = ( p x =0 + p x =l / 2 ) = σ( )= σ ⋅1, 20 = ⋅140 ⋅1, 20 = 194, 2 MPa
2 3 2 3 3
La capacità necessaria sarà
F = 194, 2 ⋅ 4 ⋅105 = 777 ⋅105 N = 77, 7 MN
Utilizzando l’eq. 5.15 si ottiene con le dovute differenze, una pressione media pari a
2 l 2 1 400
pm = σ (1 + µ ) = 140(1 + ) = 188,8 MPa
3 2h 3 3 2 ⋅ 2 ⋅ 400 ⋅ 3 / 2
che fornirà una capacità inferiore a quella trovata con il metodo precedente

Soluzione E 5-4
a) La deformazione avviene in condizione di assialsimmetria. L’altezza dopo ricalcatura sarà pari a
hf=0,75hi= 0,75x 40= 30 cm = 300 mm
Il diametro finale si calcola con l’ipotesi della costanza del volume ponendo Ai h0 = Af hf cioè

π Di2 π D 2f Di2 hi 502 ⋅ 40

hi = h f , da cui D f = ossia D f = = 57, 7cm = 577 mm
4 4 hf 30
Alla fine del processo di fucinatura sarà:
2µ D
( −r )
p =σe h 2

La pressione sarà massima per r=0 dove, nel caso µ=0,05, risulterà
2µ D 2⋅0,05 577
( ) ( )
pr =0 = σ e h 2
=σe 300 2
= σ ⋅1,101
La pressione sarà minima per x=l/2 dove, per qualsiasi valore di µ risulterà:
p D =σ
r=
2

Nella sezione si può assumere il valore medio tra i due valori trovati che risulta:
1 1,101 + 1
pm = ( pr =0 + pr = D / 2 ) = σ ( ) = σ ⋅1, 05
2 2
Essendo
400 0,15
σ = Cε n = 960 ⋅ (ln ) = 796 MPa
300
risulterà:
pm = σ ⋅1,81 = 796 ⋅1, 05 = 836, 2 MPa
Il carico di fucinatura risulterà
π ⋅ 577 2
F = 836, 2 ⋅ = 218651102 N  219 MN
4
Nella fucinatura a freddo in condizioni di aderenza (µ=0,577) si ha
2µ D 2⋅0,577 577
( ) ( )
pr =0 = σ e h 2
=σe 300 2
= σ ⋅ 3, 034
La pressione sarà minima per x=l/2 dove, per qualsiasi valore di µ risulterà:
p D =σ
r=
2

Nella sezione si può assumere il valore medio tra i due valori trovati da cui risulta:
1 3, 034 + 1
pm = ( pr =0 + pr = D / 2 ) = σ ( ) = σ ⋅1,52 = 796 ⋅1,52 = 1207 MPa
2 2
Il carico di fucinatura risulterà
 π ⋅ 577 2
F = 1207 ⋅ = 315710242 N  316 MN
4

b) Nella fucinatura a caldo in condizioni di aderenza (µ=0,577), analogamente alla seconda parte della risposta a, si ha

2µ D 2⋅0,577 577
( ) ( )
pr =0 = σ e h 2
=σe 300 2
= σ ⋅ 3, 034 p D =σ
r=
2

1 3, 034 + 1
pm = ( pr =0 + pr = D / 2 ) = σ ( ) = σ ⋅1,52
2 2
Si tratta di trovare la tensione di flusso con la relazione σ = Aε m . Allo scopo essendo noti dal testo A e m, occorre valutare
la velocità di deformazione. Sarà
d ε d (ln h0 / h) 1 dh v
ε = = =− =−
dt dt h dt h
ove il segno negativo indica una compressione. La velocità di deformazione, considerata in valore assoluto,varierà tra il
minimo iniziale e il massimo all’altezza più piccola che costituirà la condizione più severa per la resistenza alla deformazione.
Sarà quindi
v 5
ε = − = = 1, 67 ⋅10−2
h 300
La tensione di flusso sarà
σ = Aε m = 900 ⋅ (1, 67 ⋅10−2 )0,15 = 487 MPa
Ne deriverà
1 3, 034 + 1
pm = ( pr =0 + pr = D / 2 ) = σ ( ) = σ ⋅1,52 = 487 ⋅1,52 = 740 MPa
2 2
Il carico di fucinatura a caldo
π ⋅ 577 2
F = 740 ⋅ = 193496551N  193 MN
4

c) La peggiore delle condizioni precedenti è quella di fucinatura a freddo in condizione di adesione. La potenza necessaria
per compiere l’operazione in questo caso è
W = F v = 316 ⋅ 5 ⋅10-3 = 1580 kW

Esercizio 5-5
Una billetta di rame (Coefficiente di resistenza C=315 MPa ed esponente di incrudimento n= 0,20) di sezione rettangolare
10mm x 100mm viene ricalcata fra due utensili a facce piane e parallele dall’altezza iniziale di 10 mm fino a 5 mm in condizioni
di adesione. Successivamente sulla billetta ricalcata si esegue una prova di compressione in stato di deformazione piana (in
condizione di attrito nullo) normalmente alla direzione longitudinale della billetta dallo spessore di 5 mm fino a 2,5 mm. con
punzoni larghi 10 mm e più profondi della billetta (>100 mm). Determinare:
le dimensioni della billetta dopo la prima ricalcatura e la Forza necessaria per ricalcarla.
La deformazione equivalente al termine della compressione in stato di deformazione piana.
La forza per compiere questa seconda ricalcatura
 Soluzione E 5-5
a) Essendo la ricalcatura in stato piano di deformazione essendo lo spessore inferiore alla profondità di 10 volte, per la
conservazione del volume, rimanendo invariata la dimensione maggiore (100 mm) sarà
10x10x100 =lx5x100 da cui l=20 mm
per cui al termine della ricalcatura saranno rispettivamente
5 mm, 100 mm e 20 mm.
Per il calcolo della forza di ricalcatura occorre calcolarsi prima la pressione media di ricalcatura mediante le formule riportate
nel testo. Sarà:
2 l
pm = σ (1 + µ )
3 2h
2 h 2 10
σ = Cε n = C ( ln 0 ) n = 315( ln )0,2 = 301 MPa
3 hf 3 5
Risulterà una pressione pari a:
2 1 10
pm = 301(1 + ⋅ ) = 548, 6 MPa
3 3 2⋅5
La forza sarà:
F = 100 ⋅ 20 ⋅ pm = 100 ⋅ 20 ⋅ 548 = 1, 096 MN

b) Il calcolo della deformazione equivalente

Sarà data dalla somma delle deformazioni nella prima e seconda compressione:
2 10 2 5
ε tot = ε1 + ε 2 = ln + ln = 1, 6
3 5 3 2,5

c) la forza per compiere la seconda ricalcatura piana sarà:

2 2 2 2 h 2 2 10
F = 10 ⋅ 20 ⋅ pm = 200 σ = 200 Cε n = 200 C( ln 0 )n = 200 315 ⋅ ( ln )0,2 = 116,7 kN
3 3 3 3 hf 3 3 2,5

Soluzione E 5-6
Essendo le matrici piane si avrà la formazione della zona morta. Tale presenza produce il massimo valore del coefficiente di
attrito sulle pareti fittizie dell’imbuto formato dal tronco di cono con generatrici circa a 45° (semiangolo di matrice fittizio), che
k 1
si è formato con la creazione di zone morte. Come noto tale valore è dato dal rapporto = e il coefficiente fornito nel
σ 3
testo si riferisce quindi solo alla zona cilindrica in cui è presente lo strato di lubrificante fra materiale e utensili.
La lunghezza della zona morta è quindi
lzm=(R0-Rf) cotg 45° = 25 mm
essendo il processo eseguito a caldo l’tensione di flusso dipenderà dalla velocità di deformazione della quale può essere
calcolato un valore medio facendo il rapporto tra la deformazione e il tempo impiegato dal materiale ad attraversare la zona
morta (calcolabile facendo il rapporto tra il volume della zona conica e la portata volumetrico e attraverso la sezione generica).
Sarà quindi:
 R0 2
ln( )
 ε Rf R02 R
ε = = = 3v 3 ln( 0 ) 2 = 3,80s −1
∆t 1 π ( R 3 − R 3 ) ( R0 − R f ) R f
3

0 f
3
v π R02
La tensione di flusso sarà
σ = Aε m = 90 ⋅ (3,80)0,12 = 105, 64 MPa
All’inizio del cono formato dalla zona morta, ponendo B = µ cotgα=0,577 si ha

1 + B ⎡ ⎛ D0 ⎞ ⎤
2B
1 + 0,577 ⎡ ⎛ 100 ⎞ ⎤
2⋅0,577

σ x ( x = 25) = σm ⎢1 − ⎜ ⎟ ⎥ = σm ⎢1 − ⎜ ⎟ ⎥ = −353,8 MPa

B ⎢ ⎝ D1 ⎠ ⎥⎦ 0,577 ⎣⎢ ⎝ 50 ⎠ ⎦⎥
⎣
che è la pressione all’ingresso della zona conica
Volendo valutare la pressione all’ingresso del contenitore cilindrico occorre da questa condizione e applicare lo slab method
nel volume cilindrico dove si può ipotizzare una deformazione di tipo idrostatica con pz=pr = pθ. Risulterà con considerazioni
sulla figura
( px + dpx )π D02 − pxπ D02 + µ prπ D0 dx = 0
dpx D0 + µ pr dx = 0
Essendo px=pr = pθ. e D0=2 R0 risulterà
2µ pr
dpx + dx = 0
R0
la cui integrazione assumendo la condizione limite
px=px=25 per x=25 mm, porterà a
⎡ 2µ ⎤
px = ( px ) x = 25 exp ⎢ ( L − 25) ⎥
⎣ R0 ⎦
Fig E 5 Applicando tale relazione sarà
2µ 2⋅0,15
(250 − 25) (250 − 25)
px = 250 = px = 25 e R0
= 353,8 e 50
= 1365 MPa
La forza massima di estrusione da applicare, sulla base della quale va dimensionata la macchina riguardo ai parametri di
processo, sarà:
Fmax = px = 250π (50) 2 = 1365 π (50) 2 = 10720685 N = 10, 7 MN
Poiché la pressione varierà durante la corsa al diminuire del valore di x occorre trovare un suo valore medio nell’intervallo tra
250 e 25 mm. Si ottiene

250
⎡ 2⋅0,15 (250− 25) ⎤
∫σ
2µ
dx (250 − 25)
x
e R0 −1 ⎢ e 50 −1 ⎥
px ,medio = 25
= px ( x = 25) = 353,8 ⎢ ⎥ = 748,9 MPa
250
2µ 2 ⋅ 0,15
(250 − 25) ⎢ (250 − 25) ⎥
∫ dx
25
R0 ⎣ 50 ⎦
la forza media e il lavoro speso in una corsa, che definirà l’energia assorbita dalla saranno:
 Fmedia = px ,mediaπ (50) 2 = 748,9π (50) 2 = 5881847 N = 5,88 MN

L = 5,88 ⋅ (250 − 25)10−3 = 1,323 MJ

L’incremento di temperatura dovuto al calore supponendo il processo di estrusione adiabatico deriverà dal bilancio:
px ,media A0 (l0 − lzm ) = ρ ( A0 L)c∆Tdef
da cui si ottiene
px ,media (l0 − lzm ) 748,9 ⋅106 ⋅ (250 − 25)
∆Tdef = = = 277, 4°C
ρ Lc 900 ⋅ 250 ⋅ 2700
volendo calcolare il solo contributo all’incremento di temperatura del calore di deformazione, sarà:
50 2
105, 64 ⋅106 ⋅ ln( )
σ∆ε 25 = 60,3°C
∆Tdef = =
ρc 900 ⋅ 2700
Si osserva che il maggior contributo all’aumento di temperatura nel processo di estrusione analizzato è dovuto all’attrito che
risulta essere più di tre volte il contributo del calore di deformazione. Anche nel lavoro speso per compiere processo il ruolo
dell’attrito è predominante.

Soluzione E 5-7

Il valore medio della tensione di flusso nella zona di trafilatura sarà:

C n 500 3
σ med = ε = ⋅ (2 ln )0,5 = 300,17 MPa
n +1 0,5 + 1 2
La forza di trafilatura sarà:
1 + µ cot α Df 1 + 0, 442 2 2
Fz = σ x Af = σ med [1 − ( ) 2 µctgα ] ⋅ Af = 300,17 ⋅ [1 − ( ) 2⋅0,442 ]π ( ) 2 = 926, 74 N
µ cot α D0 0, 442 3 2
Per calcolare il lavoro di trafilatura occorre conoscere la lunghezza del filo nella bobina. Conoscendo la massa pari a 25 kg e
supponendo per la lega di rame una densità pari a quella del rame che è circa 9 kg/dm3 sarà:
M 25
l= = = 8846 m
ρ Af 9 ⋅ π (1) 210−4
Il lavoro complessivo per trafilare il filo della matassa sarà:
L = F ⋅ l = 655,3 ⋅ 846 = 5,8 MJ
La pressione di filiera all’uscita sarà valutabile con la relazione di Von Mises
Fz 3 926, 74
pu = σ − σ x = Cε n − = 500 ⋅ (2 ln )0,5 − = 155,11 MPa
Af 2 π

Per calcolare la potenza necessaria al motore si deve fissare la velocità di trafilatura.

Velocità troppo basse sono correlate con una scarsa produttività mentre velocità più elevate forniscono problemi di carattere
tecnico in genere usura, matrici, vibrazioni, rottura del filo all’uscita della filiera, ecc. In genere ci si affida al “Know how”
dell’azienda per stabilire tale velocità. Assumendo una velocità del trafilato all’uscita pari a 3 m/s il motore dovrà avere una
potenza necessaria pari a
 f ⋅v 926, 74 ⋅ 3
W= = = 3, 60 kW
ηbηm 0,84 ⋅ 0,92

Soluzione E 5-8
Per semplicità si utilizza la formula (5.40) del testo uguagliando la tensione di trafilatura alla tensione equivalente del
materiale in uscita. Ricordando che il valore della tensione media nella zona di deformazione in filiera sarà pari a
Cε n
σ f ,media =
n +1
risulterà
Cε n A
σf = (1 + µ cot α ) ln 0 = Cε n
n +1 Af
A0
da cui si ricava la massima deformazione parziale ε p = ln eseguibile senza trattamenti termici intermedi:
Af
A0 n +1 0, 42 + 1
ln = =ε = = 0, 6630
A f 1 + µ cot α 1 + 0,12 cot 6°
La deformazione complessiva che si vuole ottenere sarà:
A0 D 7
ε = ln = 2 ln 0 = 2 ln = 1, 7
Af Df 3
Dal rapporto tra la deformazione richiesta e quella limite si evince che il numero dei passaggi richiesto per completare
l’operazione di trafilatura è pari a 3. Infatti risulta:
ε 1,7
n= = = 2,56 − − > 3
ε p 0,6630
Qualora fosse necessario portare il diametro a 0,3 mm, la deformazione richiesta sarebbe pari a
A0 D 7
ε = ln = 2 ln 0 = 2 ln = 6,3
Af Df 0,3
con un numero di passate necessarie pari a
ε 6,3
n= = = 9,502 − − > 10
ε p 0,6630

Soluzione E 5-9
Si può ipotizzare che il calore ceduto alla filiera durante l’operazione sia asportato integralmente dall’acqua di
raffreddamento. In questo modo si uguagliano le potenze termiche:
dVacqua 1 dV
ρc ∆Tattr = Lattr rame
dt 2 dt
Si applica poi la formulazione dell’equazione (5.40) del testo per quanto riguarda l’attrito e in maniera approssimata si ha:
 dVacqua 1 Cε n +1 π D 2f
ρc ∆Tattr = ⋅ µ ⋅ cot α ⋅ v f
dt 2 n +1 4
Risolvendo si trova:

dVacqua 1 1 Cε n +1 π D 2f
= ⋅ ⋅ µ ⋅ cot α ⋅ v f
dt ρ c∆Tattr 2 n + 1 4
La sostituzione dei valori numerici fornisce

1 630 ⋅ 0,5750,3+1 3 π3
dVacqua 1 2
31779690
= −6
⋅ ⋅ ⋅ µ ⋅ cot 7°⋅ 2,5 ⋅ 10 = = 72756 mm3 / s
dt 1000 ⋅10 ⋅ 4200 ⋅10 2 0,3 + 1 4 436,8

Soluzione E 5-10
Il diametro della barra di partenza sarà:

D0 = RD f = 2,5 ⋅ 30 = 47, 43
La deformazione impartirta nell’estrusione è stata
A0
ε = ln = ln R = ln 2,5 = 0.916
Af
Ricordando che per il teorema del lavoro uniforme, il lavoro delle forze esterne è uguale al lavoro delle forze interne e nel
caso ideale risulta :
εf εf
Cε n +1
Fl0 = pe A0l0 = A0l0 ∫ σ d ε = A0l0 ∫ Cε d ε = A0l0 n

0 0
n +1
da cui
Cε n +1
F = A0
n +1
si può calcolare il coefficiente di resistenza C che risulterà uguale a
F 977000
C = (n + 1) = (0,16 + 1) = 710 MPa
ε n +1
A0 47, 432
0,916 0,16 +1
π( )
4
La tensione di trafilatura all’uscita sarà:

σ xf 1 + B ⎡ ⎛ Af ⎞ ⎤
B

= ⎢1 − ⎜ ⎟ ⎥
σ med B ⎢ ⎝ A0 ⎠ ⎥
⎣ ⎦
ove B=µ cot α = 0,18 cot 11°= 0,926
B 2B 2⋅0,926
⎛ Af ⎞ ⎛ Df ⎞ ⎛ 30 ⎞
⎜ ⎟ =⎜ ⎟ =⎜ ⎟ = 1, 636
⎝ A0 ⎠ ⎝ D0 ⎠ ⎝ 23 ⎠
 ε f ,traf

ε
∫ σ dε
C (ε f ,traf n +1 − ε 0,traf n +1 ) 710(1, 4471.16 − 0,9161,16 )
e σ med = 0,traf
ε f ,traf
= = = 729 MPa
(ε f ,traf − ε 0,traf )(n + 1) (1, 447 − 0,916)(0,16 + 1)
ε
∫ dε
0 ,traf

A0,estr D0,estr 47, 43

ove ε 0,traf = ln = 2 ln = 2 ln = 0,916
Af ,estr D f ,estr 30
A0,estr D0,estr 47, 43
e ε f ,traf = ln = 2 ln = 2 ln = 1, 447
Af ,traf D f ,traf 23
Risulterà quindi:

σ xf 1 + B ⎡ ⎛ Af ,traf ⎤ 1 + 0,926 ⎡
B
⎞ ⎛ 23 ⎞
2⋅0,926
⎤
= ⎢1 − ⎜ ⎟⎟ ⎥= −
⎢ ⎜ ⎟
1 ⎥ = 0,8083
σ med B ⎢ ⎜⎝ A0,traf ⎠ ⎥ 0,926 ⎢⎣ ⎝ 30 ⎠ ⎥⎦
⎣ ⎦
da cui
σ xf = 0,8083 ⋅ σ med = 0,8083 ⋅ 729 = 589 MPa
La forza di trafilatura risulta:
D2 232
Ftraf = σ x , f ⋅ π = 589 ⋅ 3,14 ⋅ ( ) = 244591N = 244, 6 kN
4 4
A questo punto si possono fornire le risposte dei quesiti:

a) La potenza di trafilatura sarà:

P = F ⋅ v = 244, 6 ⋅ 2,3 = 562, 6 kW

b) La massima riduzione per passo si può calcolare con espressione della tensione di trafilatura all’uscita dopo aver sostituito
il valore della tensione di flusso media, averla trasformata ed uguagliata alla tensione di flusso limite all’uscita che, per materiali
fortemente incruditi, si può ipotizzare circa pari alla tensione a rottura; sarà quindi:

C (ε f ,traf n +1 − ε 0,traf n +1 ) 1 + B ⎡ ⎛ D f ⎞ ⎤
2B

σ xf = ⋅( ) ⋅ ⎢1 − ⎜ ⎟ ⎥ = Cε traf
n

(ε f ,traf − ε 0,traf )(n + 1) B ⎢⎣ ⎝ D0 ⎠ ⎥⎦

Il rapporto limite si può calcolare con un processo iterativo.
Per semplificare i calcoli si può porre uguale la tensione di trafilatura alla tensione media di flusso massima all’uscita poiché
il materiale essendo stato preventivamente estruso entra in filiera molto incrudito per cui la tensione di flusso è molto prossima
alla tensione di rottura del materiale. Sarà:

1+ B ⎡ ⎛ Df ⎞ ⎤
2B 2B B
⎛ Df ⎞ ⎛A ⎞ ⎡ B ⎤ 1
( ) ⋅ ⎢1 − ⎜ ⎟ ⎥ =1 da cui risulta ⎜ ⎟ = ⎜ f ⎟ = ⎢1 − ⎥ =
B ⎢⎣ ⎝ D0 ⎠ ⎥⎦ ⎝ D0 ⎠ ⎝ A0 ⎠ ⎣ 1+ B ⎦ 1+ B
Sostituendo i valori numerici risulterà:
1
Af ⎛ 1 ⎞ 0.926
=⎜ = 0, 493
A0 ⎝ 1 + 0,926 ⎟⎠
 La riduzione per passo in queste condizioni sarà:
A0 − Af Af
r= = 1− = 1 − 0, 493 = 0,507 = 50, 7%
A0 A0
c) Il controtiro da applicare per mantenere una pressione di filiera all’uscita uguale o minore a 180MPa occorre scrivere
l’espressione completa della tensione della trafilatura cin tutti gli elementi che contribuiscono al suo aumento compreso il
controtiro che verrà tenuto da conto nelle condizioni al contorno che si usano per il calcolo delle costanti di integrazione della eq
(5.46) del testo. Risulterà quindi:

1 + B ⎡⎢ ⎛ Af ,traf ⎤ 1 + B ⎡⎢ ⎛ D f ,traf ⎤
B B 2B 2B
⎞ ⎛A ⎞ ⎞ ⎛D ⎞
σ xf = σ med 1− ⎜ ⎟⎟ ⎥ + σ CT ⎜ f ,traf ⎟⎟ σ xf = σ med 1− ⎜ ⎟⎟ ⎥ + σ CT ⎜ f ,traf ⎟⎟
B ⎢ ⎜⎝ A0,traf ⎠ ⎥ ⎜ A0,traf
⎝ ⎠ B ⎢ ⎜⎝ D0,traf ⎠ ⎥ ⎜ D0,traf
⎝ ⎠
⎣ ⎦ ⎣ ⎦
Considerando i valori numerici si ottiene:
2⋅0,926
⎛ 30 ⎞
σ xf = 589 + σ CT ⎜ ⎟ = 589 + 1, 657 ⋅ σ CT
⎝ 23 ⎠
Applicando il criteri di Von Mises all’uscita della filiera, si pttiene:
p = Cε fn − σ xf
ovvero:
n
⎛ 30 ⎞
180 = 710 ⎜ 2 ln ⎟ − 589 − 1, 657 ⋅ σ CT 180
⎝ 23 ⎠
Da cui si ricava il valore limite del controtiro. Il risultato mostra che la pressione di f iliera risulta ben al di sotto del valore
richiesto anche senza alcun controtiro.

Soluzione E 5-11
Essendo la profondità molto superiore allo spessore si può assumere lo stato de formativo piano Per la condizione di
continuità vh=cost, la velocità massima si ha per hmin. Questa condizione si verifica per hmin=hf dove si verifica vmax=vf.
Poiché la forrza di laminazione può essere calcolata come
F = pmbLc
dove la lunghezza dell’arco di contatto, come mostrato dalla eq. 5.56, è approssimabile da

Lc = R∆h = R(h0 − h f ) = 250(60 − 40) = 70, 71mm

Il valore della pressione media di laminazione risulta
F 12 ⋅106
pm = = = 339, 41MPa
bLc 500 ⋅ 70, 71
La pressione media di laminazione può esser derivata mediante l’eq. (5.15) del testo ottenuta per la ricalcatura:
⎛ µl ⎞
2 ⎜ e h −1 ⎟ (5.15)
pm = σ ⎜ ⎟
3 ⎜ µl ⎟
⎝ h ⎠
e adattata alla laminazione che viene considerata una ricalcatura tra piastre curve ponendo
h0 + h f
l = Lc = R∆h h = hm =
2
 Nel caso presente tenuto conto che
µ Lc 0, 4 ⋅ 70, 71
= = 0,566
hm 60 + 40
2
e nota la pressione media può essere calcolata la tensione di flusso equivalente
pm 339, 4
σ = µ Lc
= = 2 1 8, 4 5 M P a
2 ( e 0 ,5 6 6 − 1)
2 ( e h m − 1)
3 0, 566
3 µ Lc
hm

Essendo poi σ m = 130ε 0,14 risulterà

σm 218, 45
ε 0,14 = = = 1, 68 − −− > ε = 40, 68 s −1
130 130
Il valore trovato è la velocità di deformazione media. Essa può essere calcolata con la seguente espressione:
2 vp h
εm = ⋅ ⋅ ln 0
3 Lc hf
ove vp è la velocità media che, ricavata dalla precedente espressione uguagliata alla velocità di deformazione media calcolata
risulta

3 ⋅ εm ⋅ Lc 1 3 ⋅ 40, 68 ⋅ 70, 71 1

vp = ⋅ = ⋅ = 6136 mm / s = 6,14 m / s
2 h 2 60
ln 0 ln
hf 40
Potendosi approssimare l’arco di contatto ad una retta essendo l’angolo che lo definisce molto piccolo (in ogni caso <20°), i
può assumerla velocità media in corrispondenza all’altezza media. Quindi
v p hm = v f h f
da cui si ottiene
hm 50
v f = vp = 6,14 ⋅ = 7, 67 m / s
hf 40
che è la velocità all’uscita.

b) Per quanto riguarda la massima potenza richiesta al motore essa a partire dalla potenza di laminazione deve tener conto
di tutte le perdite mediante i rendimenti cioè:
Plam 2 ⋅ M lam ⋅ ω
Pmot = =
η η
vp 6150
dove ω= = = 24, 6 rad / s
R 250
M lam = F λ Lc = 12 ⋅106 ⋅ 0,5 ⋅ 70, 71⋅10−3 = 424 kNm
avendo assunto la distanza di applicazione della forza di laminazione alla metà dell’arco di contatto (braccio = λLC con
λ=0,5)
 La potenza di laminazione sarà:
Plam = 2 ⋅ M lam ⋅ ω = 2 ⋅ 424 ⋅103 ⋅ 24, 6 = 20,86 MW
mentre quella richiesta al motore risulta
Plam 20,86
Pmot = = = 24,54 MW
η 0,85

Soluzione E 5-12

a) La condizione di afferraggio è fornita dall’eq. (5.55) nel testo. Il valore della tangente dell’angolo di contatto tra
materiale e cilindro è calcolabile con la formula (5.57) a pag. 232 del volume.
Il valore della tangente risulta:pari a:

∆h 5
tan α = = = 0,125
R 320
Essendo tale valore superiore seppur di poco del coefficiente di attrito (µ=0,12) da luogo a slittamenti relativi dei rulli
laminatori sul materiale.
Non essendo rispettata la condizione di afferraggio occorre diminuire la riduzione di spessore impartita in una passata
passando da un ∆h=5 a un ∆h=4 partendo dal valore iniziale h=25 mm per giungere allo spessore finale di 21 mm. Con questa
diminuita riduzine di spessore si verifica la condizione di afferraggio.
Il valore della tangente dell’angolo di contatto risulta:

∆h 4
tan α = = = 0,112
R 320
e verifica la condizione. Si continuerà ad analizzare gli altri requisiti del problema facendo riferimento allo spessore finale
h=21 mm.

b) Per valutare se è possibile effettuare la lavorazione con una sola passata con una gabbia di laminazione con potenza
elettrica pari a 1,1 MW occorre valutare la potenza necessaria per la laminazione nelle condizioni richieste dal problema.
Innanzitutto va calcolata la forza di laminazione con la legge di incrudimento del materiale della quale è noto il coefficiente
di resistenza. L’esponente di incrudimento si conosce dalle condizioni fornite dal problema utilizzando la condizione(4.27) di
pag 159. Essendo,quindi, noto che alla fine della deformazione uniforme in una prova di trazione di provini cilindrici si verifica
che
n = εu
per conoscere n sarà sufficiente valutare εu. Sarà

lu 157
ε u = ln = ln = 0, 45
l0 100
Sarà, quindi,
n =0,45

La deformazione da impartire nella passata sarà:

2 h 2 25
ε= ln 0 = ln = 0, 202
3 hf 3 21
 La pressione media di laminazione si valuta con la relazione (5.15) del testo adattata alla laminazione come nell’esercizio E
5.11 che risulta essere:

⎛ µ Lc ⎞
2 ⎜ e hm − 1 ⎟
pm = σ ⎜ ⎟
⎜ µ Lc
m ed
3 ⎟
⎜ hm ⎟
⎝ ⎠
dove

Lc = R∆h = 320 ⋅ 4 = 35,8 mm è la lunghezza dell’arco di contatto.

h0 + h f 25 + 21
hm = = = 23 mm è l’altezza media della zona di deformazione
2 2
0,45
⎛ 2 25 ⎞
1200 ⋅ ⎜ ln ⎟
Cε n
⎝ 3 21 ⎠
σ med = = = 403,9 MPa è la tensione di flusso media nella gola di laminazione
n +1 0.45 + 1
Sostituendo i valori numerici nell’espressione della pressione di laminazione si ottiene:
⎛ 0 ,12 ⋅35 ,8 ⎞
2 ⎜ e 23 − 1 ⎟
pm = ⋅ 403, 9 ⎜ ⎟ = 513, 4 M P a
3 ⎜ 0,12 ⋅ 35, 8 ⎟
⎝ 23 ⎠
La forza di laminazione risulta pari a:
F = pmbLc =513,4 ⋅ 400 ⋅ 35,8=7351758 N=7,352 MN
Il momento di laminazione risulta pari a:
M lam = F λ Lc = 7,352 ⋅106 ⋅ 0,5 ⋅ 35,8 ⋅10−3 = 131, 6 kN
La potenza complessiva necessaria sarà:
M lam ⋅ ω 131, 6 2π ⋅120
Ptot = 2 ⋅ = 2⋅ ⋅ = 4,132 MW
η 0,8 60
Essendo la potenza del motore disponibile inferiore a quella richiesta occorre laminare con un numero passate superiore ma
con riduzioni di spessore più basse in modo da non superare la capacità del laminatoio tenendo conto anche dell’incrudimento
che si verifica in tale tipo di processo.

Soluzione E 5.13
Bisogna ricavare una barra di torsione di diametro 40mm partendo da un semilavorato di 50mm. Progettiamo l’estrusione: i
vincoli da rispettare nel processo di estrusione sono: la capacità di carico della pressa e la resistenza della matrice calcolata nella
zona di imbocco della stessa.

P = pA0
pdie = p + σ f
La deformazione da imprimere è:
 Di2
ε = ln ( ) = 0.446
D 2f
Essendo il processo stazionario si riconduce l’incrudimento del materiale ad un valore medio
Cε n
σ med = = 638 MPa
n +1
quindi
p = σ med (0.8 + 1.2ε ) = 852.4 MPa
Di2
A0 = π
4
P = 1.67 MN > Pdisp, per cui non si può imprimere la riduzione di diametro voluta in un’unica passata. E’ inutile fare la
verifica di resistenza sulla matrice.
Si sceglie di procedere utilizzando due matrici che riducano la barra da 50 a 44,5 mm e da 44,5 a 40 mm rispettivamente.

P1 e P2 sono < Pdisp ed anche la matrice resiste per cui è eseguibile questa sequenza inoltre i carichi sono equilibrati.
Realizzata a questo punto la barra, si vuole vedere se sarà in grado di sopportare un momento torcente T=1800 Nm senza
plasticizzare, utilizzando il criterio di TRESCA.
Il momento torcente genera una tensione tangenziale pari a
16 T
τ= = 143MPa
π D3
Secondo il criterio di Tresca se τ < τ 0 (con τ 0 =0.5σ0 ), non si ha plasticizzazione.
Per quanto riguarda la tensione al limite di snervamento bisogna ricordarsi che il materiale non si presenta in condizioni di
primo snervamento, ma ha subito un incrudimento. Il limite elastico è rappresentato dalla tensione di flusso plastico che il
materiale ha dopo l’estrusione:
σ f = Cε 2n = 766 MPa
Pertanto:
τ 0 =0.5 ⋅ 766
Confrontando quindi si ha:
143 < 383
e cioè la barra non plasticizza.

Soluzione E 5.14
La riduzione in area RA% si definisce come segue:
A 0 -A f
RA%= %
A0
Pertanto il diametro finale dopo la trafilatura nel caso in esame sarà:
 Df=20.64 mm
Com’è noto, la tensione normale da applicare per l’esecuzione della passata di trafilatura è calcolabile mediante
l’espressione:
A0
σ z = σ med (1 + µ cot α ) ln
Af
dove “α” è l’angolo del semicono della matrice.
E’ noto che il materiale va incrudendo man mano che ci si avvicina alla sezione d’uscita della matrice. Occorre verificare che
lo stato tensionale applicato per far avanzare il materiale (σz) sia inferiore alla tensione di flusso plastico raggiunta dal materiale
nella stessa zona calcolabile come:
σf = C ε n
Nel caso in esame:
σz=51,33 MPa
σf =286,20 MPa
È pertanto possibile eseguire la trafilatura in un unico passaggio.
Per quanto riguarda il calcolo della potenza assorbita per l’esecuzione del processo, la potenza, che misureremo in Watt
(Nm/s), è ottenuta moltiplicando la forza applicata al filo per la velocità di avanzamento:
P=Fv
P = σx Af v
Pertanto si ha:
P = 8585 W
Il filo ottenuto ha raggiunto una tensione di flusso pari a 286.20 Mpa e se sottoposto al carico monoassiale F=15 tonnellate
subirà una tensione pari a:
σ∗=F/Af
Ove F va espresso in N e Af in mm2
Pertanto si avrà:
σ∗=439.44MPa
Poiché σ∗>σf il filo subirà deformazioni permanenti.

Soluzione E 5.15
Essendo il problema vincolato dalla capacità di carico del laminatoio, è necessario verificare se, eseguendo la laminazione in
una sola passata, tale vincolo è attivato. Come è noto dalla teoria, il carico è determinato estendendo alla laminazione i risultati
validi per lo schiacciamento di masselli prismatici tenendo presente, nel calcolo della tensione di flusso plastico, che la
deformazione non è costante ma varia lungo l’arco di abbracciamento “L”, calcolato, con ottima approssimazione, mediante la
relazione:

La tensione di flusso plastico è calcolata impiegando il teorema del valor medio: dove la “ε” è calcolata come ln (h1/h2):

Nota la tensione di flusso plastico media si può calcolare la pressione media sulle superfici “abbracciate” mediante la ben
nota espressione:
 Il carico è ottenibile moltiplicando per la superficie: P = pmed Lw0
Nel caso in esame in un unico passaggio si ha:

Pertanto essendo Prichiesta superiore alla capacità massima del laminatoio, l’operazione NON si può effettuare
in un solo passaggio.
Seguendo le indicazioni fornite al punto 7 si possono svolgere due passaggi: il primo che, partendo da h0=15 mm, riduce lo
spessore ad h1=13,5 mm ed il secondo che partendo da h1 arrivi a hh= 12 mm

In entrambi i passaggi il carico richiesto è inferiore alla capacità dei laminatoi a disposizione, pertanto il processo può essere
eseguito conducendo i due passaggi identificati.