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11.

3 IL CALCESTRUZZO
Il calcestruzzo è un conglomerato artificiale ottenuto tramite una miscela di legante, acqua e inerti
di varie dimensioni. Rappresenta quindi, un materiale non omogeneo le cui caratteristiche
meccaniche dipendono dai componenti e dai loro rapporti relativi in termini di quantità in volume o
in peso. Attualmente il legante utilizzato per confezionare calcestruzzi è il cemento, ma in passato si
sono realizzati calcestruzzi che utilizzavano leganti differenti come la calce aerea o idraulica.
Raramente si è utilizzato anche il gesso per realizzare calcestruzzi "poveri". Il notevole pregio
riconosciuto al calcestruzzo dai suoi primi utilizzatori era la possibilità di ottenere rocce artificiali
di qualsivoglia forma.
Origini del cls
È difficile precisare quali siano le origini della tecnica di costruire in conglomerato, poiché pare che
già gli Assiri e gli Egizi realizzassero costruzioni impiegando materiale minuto. Anche i Greci
conoscevano questa tecnica, avendola utilizzata per la realizzazione dell'acquedotto di Argo, del
serbatoio di Sparta e altre costruzioni di cui rimane ancora traccia. Furono però i Romani a darle
grande impulso, utilizzandola per la realizzazione di un notevole numero di opere, ancora oggi in
buono stato di conservazione. I romani impiegavano il calcestruzzo nelle costruzioni di strade, nelle
fondazioni e nelle costruzioni murarie. Anche l'invenzione del legante non è di epoca romana, dato
che può essere fatta risalire al III millennio a.C., quando in Egitto era utilizzata la malta di gesso per
la realizzazione di paramenti murari in conci di pietra. Fino a quando il legante della malta è stato
costituito soltanto dalla calce, l'indurimento del calcestruzzo avveniva con estrema lentezza, poiché
il progressivo consolidamento di una malta a base di calce è dovuto alla reazione dell'idrossido di
calcio con l'anidride carbonica presente nell'aria con la successiva produzione di carbonato di
calcio. La scoperta della pozzolana segnò una rivoluzione nella realizzazione di opere murarie.
Caratteristiche meccaniche cls
Da un punto di vista meccanico, il calcestruzzo, come tutti i materiali lapidei, presenta una buona
resistenza ed un modulo elastico relativamente elevato (per quanto riguarda il comportamento a
compressione), mentre gli stessi parametri risultano notevolmente ridotti nei confronti delle
sollecitazioni di trazione; inoltre, data la sua stessa composizione, non è un materiale omogeneo né
isotropo. Per ovviare alle carenze del calcestruzzo nei confronti delle sollecitazioni di trazione, è
possibile sfruttare l'ottimo connubio con l'acciaio. Infatti il calcestruzzo come materiale strutturale è
in genere abbinato all'acciaio (lega di ferro e carbonio) sotto forma di barre, per cui si parla di
calcestruzzo armato. Tale abbinamento è reso possibile dai valori molto vicini dei coefficienti di
dilatazione termica lineare dei due materiali e dall'aderenza fra le barre di acciaio e il calcestruzzo. I
meccanismi resistenti di acciaio e calcestruzzo dipendono sia dalle caratteristiche dei due
componenti sia dai meccanismi di aderenza che si instaurano all’interfaccia. I due materiali
presentano proprietà molto diverse e proprio per tale motivo il loro accoppiamento consente di
ottenere un materiale con buone prestazioni per diversi aspetti, anche in considerazione del fatto che
nella progettazione si possono modificare disposizione e quantitativo delle armature così da
massimizzare le caratteristiche ritenute più significative per il progetto. In linea generale viene
sfruttata la buona resistenza a compressione del calcestruzzo e la resistenza a trazione e la duttilità
dell'acciaio. L’unione di questi due materiali consente, infatti, di utilizzare nella maniera più
completa e più razionale l’attitudine meccanica di ciascun materiale e di ottenere così un insieme
unico sufficientemente elastico, ed al tempo stesso monolitico.
Il calcestruzzo armato risulta sicuramente uno dei materiali più utilizzato nel campo delle
costruzioni. Ciononostante, oggi la durabilità, il degrado e la corretta esecuzione delle opere in
cemento armato risulta un tema di notevole attualità sia per aspetti di natura economica e di
sostenibilità delle costruzioni sia per gli aspetti legati alla sicurezza, così come dimostrato dai
recenti avvenimenti sismici sul territorio nazionale. In particolare, la realizzazione ed il controllo
del calcestruzzo, appare come l'anello più debole del ciclo costruttivo delle opere civili in cemento
armato e su di esso si sono scaricate, nel recente passato, problematiche e tensioni di varia origine.
Per ovviare a tale problema, i recenti sviluppi normativi hanno posto particolare attenzione alle
problematiche relative al confezionamento ed all'impiego del calcestruzzo strutturale.

11.3.1 CONFEZIONAMENTO DEL CALCESTRUZZO


Il conglomerato cementizio, o calcestruzzo, è un materiale non omogeneo composto da:
 Cemento = è una miscela di silicati di calcio e alluminati di calcio, ottenuti dalla cottura ad
alta temperatura di calcare e argilla oppure di marna (in questo caso si parla di cementi
naturali); è disponibile in diverse tipologie, cemento portland, cemento Portland composito,
cemento d’alto forno, cemento pozzolanico e cemento composito, e classi 32.5 N, 32.5 R,
42.5 N, 42.5 R, 52.5 N, 52.5 R a seconda della resistenza che si vuole ottenere, espressa in
N/mm^2 e dai tempi di presa (N= normale e R= rapido indurimento) che si vogliono
impiegare.
 Inerti = possono essere naturali o ottenuti dalla frantumazione; devono essere non gelivi e
non friabili e privi di sostanze organiche, e possedere resistenza all’usura per attrito, tenacità
e durevolezza; il loro ruolo è molto importante poiché anche dalla loro resistenza deriva
quella del calcestruzzo; per garantire la compattezza è necessario un certo assortimento
granulometrico: la curva granulometrica più accreditata è quella di Fuller che regola
l’assortimento granulometrico e che per un miscuglio di soli inerti si particolarizza in una
parabola ed è caratterizzata da un diametro massimo dell’inerte di 30mm;

 Acqua = serve per l'idratazione del cemento e deve essere limpida (è ammesso un limite di
torbidità di 2g/l) e priva di Sali. L’acqua di impasto totale è somma di tre aliquote: acqua di
presa (entra in combinazione con il cemento circa 0.28 l/kg di cemento) + di bagnatura
(interagisce con gli inerti) + lavorabilità (agisce da lubrificante all’interno del miscuglio
migliorando la fluidità dell’impasto fresco). Il rapporto A/C, compreso tra 0.45 e 0.65, è
determinante per molte proprietà del cls quali lavorabilità (slump test), la resistenza, la
durabilità.
 Additivi = sostanze che agiscono per via chimica o sostanze tensioattive (disperdenti o
aeranti), sono aggiunte all'impasto per migliorare le caratteristiche che il cls già possiede; si
classificano secondo l’azione principale che esplicano sul conglomerato in fluidificanti,
plastificanti, aeranti, acceleranti, ritardanti, antigelo, idrofughi, disarmanti e antiritiro.
Con il termine mix-design, letteralmente progetto della miscela, si intende il procedimento per il
calcolo della composizione del calcestruzzo (in termini di quantità di cemento, di acqua e di inerti
per m3 di calcestruzzo) a partire da:
- le proprietà ingegneristiche del materiale indurito (resistenza meccanica, modulo elastico,
ritiro, scorrimento viscoso, durabilità, ecc.), quali risultano dall’esigenza del progetto
dell’opera;
- le esigenze esecutive (lavorabilità, organizzazione del cantiere, modalità di getto, ecc.);
- i materiali disponibili (tipo di cemento, di inerti e di additivi).
I principi su cui fondare tale studio si basano sulla seconda legge di Feret (che lega la resistenza
meccanica al fattore di resistenza R=f[c/(A+v)], dove c è il peso del cemento, A è il volume
dell’acqua e v è il volume dei vuoti contenuti nell’unità di volume di conglomerato fresco e che
evidenza l’influenza che la compattezza del conglomerato fresco ha sulla resistenza a
compressione) e sul fenomeno di parete evidenziato da Caquot (per effetto parete si intende una
diminuzione di compattezza che si riscontra in un miscuglio incoerente in prossimità delle pareti in
cui esso è contenuto poiché in corrispondenza della parete non è possibile che nel vuoto tra due
granuli si inserisca un altro granulo come avviene invece nella massa).
Il fattore di resistenza non dipende solo dalla compattezza ma anche dal dosaggio di cemento C, in
particolare se si aumenta la compattezza a scapito del dosaggio di cemento ne deriva una
diminuzione del fattore di resistenza. Se si sottrae al conglomerato un volume di cemento e la
relativa acqua di presa e lo si sostituisce con uguale volume di inerte e relativa acqua di bagnatura,
essendo quest’ultima minore dell’acqua di presa si avrà un incremento della compattezza a scapito,
però, del dosaggio di cemento con una diminuzione del fattore di resistenza. Dall’esperienza di
Vallette, considerando diversi conglomerati nei quali resta costante l’assortimento granulometrico
ma variando il dosaggio di cemento e considerando diversi assortimenti, si nota che l’aumento della
compattezza a scapito del dosaggio di cemento comporta una riduzione del fattore di resistenza.
Considerando uno stesso dosaggio di cemento però l’aumento della compattezza, relativo ad un
intervento riguardante esclusivamente l’assortimento granulometrico, comporta un incremento del
fattore di resistenza. Per cui non sono i conglomerati più compatti ad essere più resistenti ma a
parità di cemento i conglomerati più resistenti sono quelli più compatti.
Per quel che concerne l’effetto parete determinato dalle casseforme, che si verifica tra le varie classi
degli inerti, la scelta dei diametri medi e del numero di classi di aggregati da impiegare
nell’aggregato misto, deve essere tale da minimizzare questo effetto.
In particolare è possibile calcolare il diametro massimo degli inerti da impiegare in funzione

dell’effetto parete, in maniera tale da minimizzarne l’entità ( con ρ raggio medio


calcolato riferendosi al prisma che ha come sezione un rettangolo la cui altezza è valutata, ad
esempio per una trave, non riferendosi all’intera sezione) ed in funzione della presenza delle
armature metalliche w ( 0.75s (spigoli arrotondati) o 0.65s (per spigoli vivi)).
Affinché non restino nel calcestruzzo delle bolle d’aria ed affinché esso vada ad inglobare
completamente l’armatura, si esegue, subito dopo il getto, un’operazione di costipamento, per lo più
attraverso apparecchi vibranti ad immersione nel cls fresco. La vibrazione ben eseguita provoca la
massima compattezza, un buon assestamento della massa, l’eliminazione delle bolle d’aria e lo
scolamento dell’acqua superflua, oltre a creare pericolose discontinuità nel materiale.
Gli inerti formano lo “scheletro” lapideo del calcestruzzo, tenuto insieme dal cemento; l’acqua
serve sia a rendere possibili le reazioni chimiche della presa del cemento, sia a conferire all’impasto
la fluidità necessaria a consentirne la lavorabilità. La dosatura classica per 1 m3 di calcestruzzo
prevede:
 Sabbia 0.4 m3;
 Pietrisco 0.8 m3;
 Cemento almeno 300 kg (per ottenere una buona classe di esposizione 320-340kg);
 Acqua 120 l;
 Eventuali additivi
Problema costante nella preparazione del calcestruzzo è l’eccessivo quantitativo di acqua: capita
spesso che per semplificare le fasi del getto, le maestranze tendano ad aumentare in maniera spesso
eccessiva la quantità di acqua nell’impasto. Tale situazione risulta dannosa in quanto ciò provoca:
diminuzione della resistenza del calcestruzzo, aumento del fenomeno di ritiro, rischio di
segregazione degli inerti.
Oltre agli ingredienti principali indicati, nel calcestruzzo frequentemente vengono utilizzate altre
particolari sostanze, quali gli additivi liquidi, le aggiunte minerali in polvere, le fibre metalliche e
quelle polimeriche, per migliorarne alcune caratteristiche o per conferire agli impasti speciali
proprietà.
Il cemento, attraverso un processo chimico-fisico, entra in combinazione con l’acqua (reazione di
idratazione) dando luogo ad una massa solida che lega in un corpo unico i diversi materiali lapidei
che costituiscono il miscuglio. La reazione di idratazione dà luogo inizialmente al cosiddetto
fenomeno della presa, che si manifesta con il rapprendersi dell’impasto e, successivamente, al
fenomeno dell’indurimento, durante il quale si sviluppano le peculiari proprietà del legante cemento
che costituisce la matrice che avvolge e lega lo scheletro formato dagli aggregati, fini e grossi.
Secondo le norme tecniche recentemente aggiornate (D.M. 17/01/2018), per una corretta
progettazione ed esecuzione delle strutture in cemento armato, il calcestruzzo deve essere
specificato in funzione della classe di resistenza, della classe di consistenza e della dimensione
nominale massima dell'aggregato, nonché della classe di esposizione. Tali parametri, che
costituiscono le prescrizioni del calcestruzzo a prestazione garantita, devono essere indicati negli
elaborati grafici del progetto strutturale.
Il calcestruzzo va di regola specificato dal progettista come «miscela progettata» con riferimento
alle proprietà richieste al calcestruzzo (a prestazione garantita). Tuttavia, su richiesta della Stazione
Appaltante, il calcestruzzo può essere specificato come miscela prescritta, prescrivendo la
composizione in base ai risultati di prove preliminari o in base all'esperienza a lungo termine
acquisita su calcestruzzo simile. La composizione, cemento, aggregato, acqua, additivi ed eventuali
aggiunte deve essere stabilita in modo da soddisfare le specifiche prestazionali e di minimizzare i
fenomeni di segregazione e di essudazione del calcestruzzo fresco. Nella scelta del tipo e della
classe di cemento si deve tenere conto delle condizioni di esposizione, della velocità di sviluppo
della resistenza, del calore di idratazione e della velocità alla quale esso si libera. Il contenuto
minimo di cemento ed il rapporto massimo acqua/cemento vanno definiti principalmente sulla base
delle condizioni ambientali di esposizione e delle prestazioni richieste. Si rende necessario, di
conseguenza, nello studio della composizione del calcestruzzo conciliare le caratteristiche
dell'impasto fresco con i requisiti di resistenza meccanica e di durabilità dell'impasto indurito.
Si osserva che le NTC 2018 al paragrafo 11.2.9, relativo alle componenti del calcestruzzo, apporta
numerosi miglioramenti al precedente testo normativo al fine di garantire la qualità di aggregati,
aggiunte, additivi, acqua.

11.3.2 PROPRIETÀ ALLO STATO FRESCO


Le caratteristiche del calcestruzzo allo stato fresco sono la omogeneità, la lavorabilità e la
consistenza, le quali influenzano in modo significativo le qualità del calcestruzzo indurito.
Omogeneità
La massa del calcestruzzo, dopo il confezionamento, s’intenderà omogenea quando scelti, in zone
diverse della massa stessa, elementi di volume convenientemente piccoli in rapporto alla massima
dimensione degli inerti impiegati, la composizione è praticamente costante in ciascuno dei citati
volumi.
L’omogeneità del calcestruzzo non dipende solo dalla composizione della miscela, ma anche dalle
modalità di confezionamento e dai mezzi impiegati. In particolare se si impiegano miscelatori, a
parità di velocità di rotazione e delle loro caratteristiche costruttive, l’omogeneità dipende:
 dal rapporto tra il volume della carica ed il volume interno del miscelatore (il valore ottimale
consente il libero movimento dei componenti della miscela nell’attrezzatura con il
conseguente corretto mescolamento);
 dalla sequenza con cui si introducono i componenti della miscela nel miscelatore;
 dal tempo di mescolamento.

Lavorabilità
Risulta essere la caratteristica principale del conglomerato allo stato fresco e rappresenta l'attitudine
di un calcestruzzo ad essere impastato, trasportato, posto in opera, in modo da riempire
perfettamente le casseforme e penetrare, quando esistono, tra le armature, compattato e rifinito
senza che si verifichino segregazioni mantenendo immutata l'omogeneità raggiunta dopo il
confezionamento. La lavorabilità è una proprietà che condiziona anche le prestazioni del
calcestruzzo in servizio; interessa, quindi, i più importanti aspetti legati alla realizzazione delle
opere in conglomerato cementizio e costituisce, perciò, il requisito più interessante e più complesso
da prendere in considerazione per un calcestruzzo fresco. Occorre intanto immediatamente notare
che la lavorabilità è influenzata da molteplici parametri; oltre ai requisiti intrinseci del calcestruzzo,
dipendenti dalle caratteristiche e dal dosaggio dell’acqua e del cemento, dalla composizione
granulometrica e dalla natura degli inerti, la lavorabilità è legata anche a numerosi fattori estrinseci
quali, ad esempio, i mezzi per il trasporto e la posa in opera, la forma e la dimensione delle strutture
da realizzare, la disposizione e l’entità delle eventuali armature metalliche, il tempo intercorrente tra
il confezionamento e la posa in opera, le condizioni di temperatura e umidità ambientale.
Al fine di ottenere una buona lavorabilità concorrono due caratteristiche del calcestruzzo allo stato
fresco cioè la fluidità e la plasticità, caratteristiche che spesso vengono confuse tra loro, ma che, al
contrario, sono ben differenti e possono coesistere oppure no.
La fluidità rappresenta l’attitudine di un calcestruzzo a muoversi, con maggiore o minore facilità,
quando è portato con una canaletta da un punto all'altro del cantiere, o trasportato con tubazioni in
pressione, ovvero quando è distribuito in una cassaforma, affinché questa ne sia completamente
riempita. Un calcestruzzo confezionato con un misto granulometrico nel quale l’inerte grosso
predomina potrebbe essere poco fluido. Tuttavia l’esperienza mostra che per eliminare, o almeno
ridurre, tale inconveniente è sufficiente aggiungere all’impasto una certa quantità di acqua che,
riducendo la coesione del calcestruzzo, ne aumenta la fluidità. L’aumento dell’acqua, però, può
provocare la segregazione dell’inerte grosso e, come si dirà in seguito, una riduzione della plasticità
del calcestruzzo. Si può affermare, in conclusione, che un’errata proporzione degli inerti può
portare ad un calcestruzzo poco lavorabile.
La plasticità risulta essere la capacità del calcestruzzo di subire, in misura minore o maggiore,
deformazioni o spostamenti senza perdere la sua coesione e senza dar luogo a segregazione tra gli
elementi che lo compongono. Un conglomerato plastico, nel cui confezionamento si è raggiunta una
buona omogeneità dell’impasto, ovvero nel quale tutti gli elementi di volume dell’impasto sono
caratterizzati da composizione all’incirca costante, conserva tale omogeneità anche durante il
trasporto e la posa in opera. La plasticità richiede essenzialmente la presenza di inerte fino e
pertanto, in difetto di acqua, potrà aversi un conglomerato plastico privo però di fluidità. In tal caso
qualsiasi spostamento potrà avvenire senza dar luogo a segregazione degli inerti, anche se lo
spostamento stesso avverrà con difficoltà.
Concludendo, quindi, un conglomerato potrà dirsi lavorabile se è sufficientemente fluido per
essere trasportato facilmente con i mezzi d’opera esistenti in cantiere e se è sufficientemente
plastico per subire questo trasporto senza segregazioni. Per il calcestruzzo preconfezionato ovvero
per il calcestruzzo preparato in appositi stabilimenti e trasportato in cantiere ancora allo stato
fresco, occorre tenere presente che la lavorabilità dipende dal tempo di percorrenza delle
autobetoniere, dalla temperatura e dall’umidità ambientale. Infatti, durante il trasporto, si ha una
riduzione della lavorabilità del calcestruzzo a causa dell’evaporazione di una parte dell’acqua
dell’impasto, nonché dell’assorbimento della stessa da parte degli inerti e del cemento che inizia la
reazione di idratazione. La riduzione di lavorabilità sarà tanto maggiore quanto maggiori sono la
temperatura ambientale e il tempo intercorso tra il confezionamento e la posa in opera del
calcestruzzo.

Le proprietà del calcestruzzo fresco collegate con la lavorabilità sono inoltre:


 Stabilità
Rappresenta la capacità dell'impasto a mantenere l'uniformità di distribuzione dei
componenti sotto l'azione di forze esterne.

 Compattabilità
Rappresenta la facilità con la quale l'impasto può essere assestato nella cassaforma e l'aria
intrappolata rimossa.
 Mobilità
Rappresenta la facilità con la quale l'impasto fluisce nella cassaforma fino a raggiungere le
zone meno accessibili.
La consistenza
Per consistenza del calcestruzzo allo stato fresco s’intende l’attitudine del miscuglio a conservare la
forma conferitagli. Attraverso la valutazione della consistenza, condotta con particolari prove, è
possibile avere delle indicazioni circa la lavorabilità del calcestruzzo non essendoci ancora la
possibilità di valutarla mediante metodi scientifici validi. La consistenza, in particolare, può essere
misurata con il Cono di Abrams, con la Tavola a scosse (per calcestruzzi umidi e fluidi), con il
Consistometro VEE-BEE (per calcestruzzi rigidi e semi-rigidi che possono essere messi in opera
soltanto mediante vibrazione).
La prova con il Cono di Abrams consente di valutare la consistenza mediante la misura di
abbassamento nel suddetto cono. Essa viene realizzata principalmente in cantiere mediante l’uso di
un recipiente troncoconico in lamiera metallica, senza fondi, appoggiato su una lastra anch’essa
metallica, ed è una valutazione della deformazione che l’impasto subisce per effetto del proprio
peso, quando viene privato del recipiente che lo sostiene. Inizialmente si inumidisce lo stampo e lo
si pone su una superficie rigida, liscia, umida e non assorbente. Si mantiene immobile il cono
durante la fase di riempimento gravando con i piedi sulle due staffe di base. Il riempimento del cono
metallico standardizzato (diametro di base di circa 20 cm, diametro superiore di circa 10 cm e
altezza di circa 30 cm) si esegue in tre strati, ciascuno di altezza pari ad 1/3 della totale. Ogni strato
viene assestato con 25 colpi di un ferro di diametro pari a 16 mm, lungo 60 e arrotondato alle
estremità. Assestato anche lo strato superiore si deve aggiungere altro calcestruzzo per compensare
l'abbassamento di livello del conglomerato, dovuto alla costipazione, al di sotto del bordo superiore.
Subito dopo l'assestamento dell'ultimo strato e la successiva ricarica, si rasa e si liscia la superficie
del calcestruzzo usando il pestello. Si ripulisce la superficie di appoggio dall'eventuale calcestruzzo
caduto durante le fasi di riempimento e si rimuove lo stampo, in un lasso di tempo fra i 5 e i 10
secondi, sollevandolo con cura in direzione verticale ed evitando di provocare movimenti laterali e
di torsione nel calcestruzzo. La prova, dall'inizio del riempimento fino alla rimozione del cono,
deve essere eseguita senza interruzione entro 150 secondi.
Immediatamente dopo la rimozione dello stampo, si misura l'abbassamento al cono S (slump) per
differenza fra l'altezza nominale dello stampo (hm = 300 mm) e quella del punto più alto del
campione hs, con arrotondamento ai 10 mm più prossimi:

S = hm-hs
Dalla misura dell'abbassamento relativo si deduce la classe di consistenza dell'impasto.
Nel momento in cui viene rimosso il cono si possono osservare tre diverse tipologie di
abbassamento:
 Regolare: caratterizzato da un abbassamento uniforme
 A Taglio: a differenza del caso precedente presenta un abbassamento asimmetrico, indice di
mancanza di coesione.
 Collasso autolivellante: situazione tipica di miscele magre o molto umide o calcestruzzi
autolivellanti.

L'abbassamento può avvenire in diversi modi ma l'unico accettabile è lo slump vero, cioè un
abbassamento regolare dell'impasto. Gli altri (slump di taglio, collasso) sono indice di qualche
irregolarità nel confezionamento del calcestruzzo. Quando al primo tentativo si ottiene un
abbassamento per scorrimento (il calcestruzzo si disgrega in qualche sua parte) la prova viene
ripetuta una seconda volta, con un'altra porzione di calcestruzzo, e se viene confermato lo stesso
risultato del precedente tentativo, tutta la fornitura di quel calcestruzzo preso in esame è da scartare
poiché non idoneo al test. Lo slump test non si effettua per il calcestruzzo autolivellante poiché a
causa della sua elevata fluidità lo slump è così elevato da non essere più significativo. In questo
caso vengono utilizzati altre tipologie di test.

In Italia non esiste una normativa ufficiale e la prova è regolamentata dalle norne UNI EN 206 –
2006 e UNI 11104:2004 che prevedono cinque classi di consistenza:

Classi di consistenza del materiale


S1 Consistenza umida: abbassamento (slump) da 10 a 40 mm
S2 Consistenza plastica: abbassamento (slump) da 50 a 90 mm
S3 Consistenza semifluida: abbassamento (slump) da 100 a 150 mm
S4 Consistenza fluida: abbassamento (slump) da 160 a 210 mm
S5 Consistenza superfluida: abbassamento (slump) ≥ 220 mm

Per quanto riguarda la prova con la tavola a scosse in Italia non esiste una norma che regoli la
prova, si fa pertanto riferimento alla Norma americana ASTM. Viene adoperato anche in questo
caso il cono di Abrams; il riempimento si esegue in due strati, ciascuno di volume pari alla metà di
quello totale. Ogni strato viene assestato con 25 colpi di un tondino di ferro Φ 16, lungo 60 cm e
arrotondato alla sua estremità. La rimozione del cono viene effettuata appena è stato completato il
riempimento ed immediatamente dopo si dà inizio al movimento della tavola con 15 scosse in 15
secondi, con un'altezza di caduta di cm 1,25.

11.3.3 PROPRIETÀ ALLO STATO INDURITO


I conglomerati cementizi vengono impiegati essenzialmente nelle opere in cemento armato. Non
meraviglia pertanto se, tra i requisiti che ad essi vengono richiesti, quelli ritenuti di fondamentale
importanza siano la resistenza meccanica e la deformabilità. Il conglomerato cementizio è un
materiale che, una volta indurito, resiste abbastanza bene a compressione, mentre resiste in modo
mediocre a trazione diretta e a trazione da flessione. Per questo motivo nelle strutture in cemento
armato, al calcestruzzo viene affidato il compito di resistere agli sforzi di compressione ed alle
armature metalliche gli sforzi di trazione.
In generale per i calcestruzzi la resistenza a compressione Rc si determina con misure dirette,
mentre la resistenza a trazione Rt e la resistenza a trazione da flessione Rf si può determinare anche
mediante formule in funzione di Rc. I requisiti del calcestruzzo indurito sono, naturalmente,
funzioni delle caratteristiche intrinseche dei suoi componenti, delle proporzioni con cui questi
entrano nel miscuglio, nonché dalla modalità con le quali il conglomerato è confezionato e messo in
opera.

11.3.4 COMPORTAMENTO MECCANICO DEL CALCESTRUZZO


Un’importante proprietà del cls è la densità che determina l’aliquota di peso proprio da introdurre
nella valutazione dei carichi in fase di progettazione. Si può assumere un valore di circa 24kN/m3, a
meno che non si utilizzino miscele particolari per produrre cls leggeri o pesanti di densità
rispettivamente minori o maggiori. La densità è connessa alla porosità del materiale e al tipo di
inerti e pertanto condiziona le proprietà meccaniche: una riduzione della densità comporta una
riduzione della resistenza e un incremento della deformabilità, influenzando pertanto i meccanismi
di crisi.
Nonostante la disomogeneità, con riferimento ad elementi di dimensioni molto maggiori del
diametro degli inerti che lo compongono, il comportamento macroscopico permette di considerare il
calcestruzzo come materiale omogeneo ed isotropo. La sua composizione gli conferisce un
comportamento fortemente diverso in presenza di sollecitazioni di compressione e di trazione.
 Comportamento in compressione
Per determinare le caratteristiche meccaniche del calcestruzzo, ed in particolare il suo
comportamento in compressione, vengono eseguite delle prove sperimentali di compressione
uniassiale su campioni di forma cubica con dimensioni 15x15cm o di forma cilindrica con diametro
di 15cm e altezza 30cm.
Sotto l’azione di tale sollecitazione è possibile determinare l’andamento del legame costitutivo
tensione-deformazione (σ-ε) che caratterizza il comportamento del materiale.

Il fenomeno microscopico più significativo nel calcestruzzo consiste in una microfessurazione


diffusa già per livelli tensionali modesti, che dipende dalla scarsa resistenza agli sforzi di trazione
dell’interfaccia matrice-inerte (in realtà l’evoluzione della tecnologia fa si che il fenomeno
fessurativo riguardi entrambi i componenti). In presenza di uno stato di compressione monoassiale
tale microfessurazione determina un legame σ-ε, che si presenta non lineare per valori di carico
anche più bassi di quello di rottura. In calcestruzzi con una resistenza normale, le prove di
compressione mostrano un andamento del legame di tipo lineare fino a valori di tensione pari a
circa il 30-40% di quella massima, successivamente la microfessurazione interna si diffonde
determinando un progressivo abbattimento della rigidezza e, raggiunta la massima resistenza a
compressione, si manifestano macrofessure. Il legame tensione-deformazione comincia a percorrere
un ramo decrescente. La modellazione del tratto discendente, che può essere ottenuta
sperimentalmente, è di fondamentale importanza al fine di conoscere la duttilità.
Nel primo tratto è possibile definire una deformabilità elastica utile in alcune verifiche di esercizio
(per esempio calcolo degli spostamenti) in cui l'analisi viene svolta in campo elastico lineare. In
particolare è possibile stimare un valore del modulo elastico sulla base di prove sperimentali di
compressione monoassiale considerando i valori di tensione inferiori al 40% della resistenza.
Essendo tale prova la più comune, sono disponibili una serie di formulazioni che ci consentono di
calcolare il modulo elastico in funzione della resistenza a compressione del materiale. In questa fase
elastica lineare il modulo di Poisson si assume generalmente pari a 0.15-0.20. Sia nella Normativa
Italiana (NTC 2008 e NTC 2018), che nell’ Eurocodice 2 ritroviamo l’espressione:
Ec  22000 f cm / 10
0. 3

Il calcestruzzo presenta un picco più o meno accentuato all' aumentare della resistenza dello stesso.
In particolare all’aumentare della resistenza si ha una progressiva variazione del legame costitutivo
con un ramo discendente sempre più ripido. Questo è il risultato di un meccanismo di rottura
sempre più fragile al crescere della resistenza della matrice che non consente un danneggiamento
graduale e diffuso. A tal proposito quando si impiegano calcestruzzi ad alta resistenza si
aggiungono delle fibre di diversa natura per consentire una maggiore distribuzione delle
microfessure e quindi una maggiore duttilità, ottenendo un ramo post picco meno ripido.
Un altro aspetto rilevante del tratto discendente è che le macrofessure interessano solo una zona
limitata del provino, la cui estensione è pressoché indipendente dalle dimensioni del provino stesso.
Di conseguenza i risultati sono influenzati da un effetto scala con tratti discendenti apparentemente
più ripidi all’aumentare della lunghezza del provino. Per questo motivo, nei casi in cui si voglia
valutare la duttilità si deve tenere conto dell’effetto scala. In particolare la rottura avviene,
indipendentemente dall’elemento sottoposto a prova, per la formazione di una frattura che presenta
all’incirca le stesse dimensioni (circa 1mm). Pertanto la deformazione ultima, rapporto tra
l’allungamento e la dimensione iniziale, dipende molto dall’altezza del provino.
Le modalità di determinazione della resistenza a compressione monoassiale devono essere
conformate alle norme UNI-EN più aggiornate. Al paragrafo 4.1.2.1.2.1 delle NTC vengono
definite le rappresentazioni analitiche dei legami costitutivi da poter adoperare nei calcoli agli stati
limite. In particolare a questo paragrafo le NTC 2018, in accordo con l’Eurocodice 2, introducono la
relazione tensione-deformazione per il calcestruzzo confinato. Nel capitolo 4 delle N.T.C. (tabella
4.1.I) vengono poi definite le classi di resistenza del calcestruzzo. Tra le modifiche introdotte dalle
NTC 2018 si può notare l’inserimento della classe di resistenza C30/37, fermo restando la
possibilità di continuare ad utilizzare tutte le precedenti.
La Normativa individua diverse classi di resistenza del calcestruzzo in funzione dei valori di
resistenza caratteristica a compressione e della funzione strutturale dello stesso, dove per resistenza
caratteristica si intende il valore di resistenza per la quale si ha il 5% di probabilità di essere
minorato. In particolare, la classe di resistenza è contraddistinta dai valori caratteristici delle
resistenze cubica Rck e cilindrica fck a compressione uniassiale, misurate su provini di dimensioni
standard (cubetti di spigolo 150mm; cilindri di diametro 150mm e altezza 300mm) ed eseguite a 28
giorni di maturazione. Nelle NTC 2018 al paragrafo 11.2.5.3 si precisa che per i cubetti di
calcestruzzo le prove a compressione vanno eseguite conformemente alle norme UNI EN 12390-
3:2009, tra il 28° ed il 30° giorno di maturazione e comunque entro 45 giorni dalla data di prelievo.
In caso di mancato rispetto di tali termini le prove di compressione vanno integrate da quelle riferite
al controllo della resistenza del calcestruzzo in opera. Si ricorda che Rck > fck perché su un cubetto
di cls nel momento in cui viene schiacciato, si può osservare la classica rottura a clessidra causata
dagli effetti di bordo che insorgono durante l’esecuzione della prova nell’interfaccia provino di
calcestruzzo-piastra di carico. Tra le piastre della macchina e il cubetto infatti si crea dell'attrito che
fa sì che nascano degli sforzi tangenziali τ che si vanno a sommare alle tensioni normali σ e che si
sviluppi un effetto di confinamento che ne fa aumentare la resistenza rispetto ad un elemento non
confinato. Il valore maggiore si ottiene su provini cubici per l’effetto bordo più forte che consiste in
una compressione trasversale ai bordi dovuta all’impedimento della dilatazione trasversale per
effetto dell’attrito offerto dalle piastre di carico. Nell’elemento cilindrico, caratterizzato da una
maggiore snellezza, non si risente dell’effetto bordo nella parte centrale del provino.
Per passare dalla resistenza cubica a quella cilindrica si utilizza un coefficiente riduttivo pari a 0,83:
fck = 0,83 Rck

Tale coefficiente 0,83 è dovuto al rapporto tra le aree dei due campioni. Calcolando infatti l’area di
un quadrato e rapportandola a quella di un cerchio inscritto nello stesso, possiamo osservare che il
rapporto tra le aree è pari all’incirca a 0,80.
Come detto in precedenza, possiamo suddividere il calcestruzzo in varie categorie in base al valore
di resistenza a compressione.
La Normativa Italiana prevede diversi modelli del legame costitutivo fra cui il progettista può
scegliere, i quali però sono tutti caratterizzati dallo stesso valore di resistenza di progetto σcd (anche
indicata con il simbolo fcd) e della deformazione ultima del calcestruzzo εcu.
La resistenza di progetto è espressa con la formula:
σcd = αcc (fck/ɣc)
dove:
- fck rappresenta il valore caratteristico della resistenza cilindrica con frattile 5%, ovvero date “n”
prove si ha una probabilità del 5% di avere una resistenza inferiore a quella che caratterizza il tipo
di calcestruzzo.
-ɣc è un coefficiente parziale di sicurezza del materiale che per il calcestruzzo è pari a 1,5
- αcc è un coefficiente che tiene conto della velocità di applicazione del carico. Nei casi reali, a
differenza delle prove di laboratorio, i carichi vengono incrementati su una struttura molto più
lentamente rispetto ai 2-3 minuti di durata della prova. Quindi con un’applicazione dei carichi
molto veloce si hanno dei valori di tensione leggermente più alti e per tener conto di tale fenomeno,
viene utilizzato un coefficiente riduttivo pari a 0,85.
Per quanto riguarda la deformazione ultima del cls, è indicata con il simbolo εcu ed assume un
valore pari al 3,5%o, che rappresenta un valore realistico per elementi in calcestruzzo non confinato.
Ovviamente nel caso di adeguato confinamento, la deformazione ultima del calcestruzzo tende ad
aumentare notevolmente.
In figura possiamo apprezzare le diverse tipologie di andamento del legame costitutivo proposte
dalla Normativa:

Il primo modello che prende il nome di “Parabola-Rettangolo” è caratterizzato da un primo tratto


parabolico fino a raggiungere la σcd in corrispondenza di un valore di deformazione del 2%o per poi
proseguire con un tratto a tensione costante fino a εcu. Sicuramente questo primo modello è quello
che meglio rappresenta il reale comportamento del calcestruzzo e si contraddistingue già dall’inizio
per un andamento non lineare del legame tensione-deformazione, dettato dai fenomeni di
microfessurazione che si verificano all’interno del materiale anche per bassi livelli tensionali.
Il secondo andamento è di tipo elasto-plastico e rappresenta un diagramma che nasce da esigenze
computazionali, ovvero nei programmi è più semplice operare con dei diagrammi di tipo lineare
piuttosto che con diagrammi più complicati.
L’ultimo modello fornito dalla Normativa è il legame rettangolo, anche detto stress block, che
sicuramente rappresenta il modello normativo più semplice, in quanto l’andamento del legame è
costante e compreso tra due limiti εc4 = 0,7%o e εcu = 3,5%o. Si ribadisce che al 4.1.2.1.2.1 relativo
ai diagrammi di progetto tensione-deformazione del calcestruzzo le NTC 2018 inseriscono un
apposito paragrafo che permette di tenere conto del calcestruzzo confinato, mediante opportuni
modelli rappresentativi del reale comportamento del materiale in stato triassiale. In sostanza è
possibile aumentare la deformazione ultima e la resistenza di calcolo del materiale. In realtà si nota
che, a meno di una procedura iterativa, è abbastanza complesso riuscire, in fase di progetto, a
computare l’effetto del confinamento in quanto è direttamente dipendente dall’area delle staffe
mediante il coefficiente σ1, oltre che dalla loro posizione mediante il coefficiente α. L’ultimo
capoverso sul calcestruzzo confinato inoltre specifica che, se si tiene conto di un incremento di
deformazione della sezione superiore allo 0,35%, non bisogna tenere conto del contributo del
calcestruzzo all’esterno della parte confinata (in quanto il limite deformativo di quest’ultimo rimane
quello convenzionale dello 0,35%).
 Comportamento in trazione
Come dicevamo precedentemente, la disomogeneità del materiale e la presenza di micro fessure
all’interfaccia tra inerti e matrice cementizia giocano un ruolo fondamentale nella definizione del
legame costitutivo del calcestruzzo e del suo meccanismo di rottura anche in presenza di azioni di
trazione. L’applicazione di uno stato monoassiale e uniforme di sforzi di trazione non determina
una significativa microfessurazione fino a circa il 70% della resistenza a trazione fct. Infatti si può
osservare che l’andamento del legame tensione-deformazione risulta pressappoco lineare fino a tale
valore.

Raggiungendo dei valori di tensione più elevati, la microfessurazione interna comincia a crescere e
tende a concentrarsi in una zona del provino dove si innesca il processo di rottura che consiste in un
sistema di microfessure più o meno parallele tra loro, ma discontinue e normali alla direzione del
carico. In tale zona si continuano a trasmettere sforzi di trazione, ma l’intensità di tali sforzi
diminuisce con il crescere dell’apertura delle fessure fino alla formazione di una fessura continua.
Come per la compressione, lo sviluppo del processo di rottura si concentra nella maggior parte dei
casi in una zona limitata con fessure di maggiore estensione o in corrispondenza di un intaglio
preesistente, rendendo discreto il fenomeno della rottura a trazione. La resistenza a trazione si
presenta molto più bassa di quella a compressione, pari a circa il 10%, e può essere determinata con
varie metodologie:
 Prova di trazione diretta
Viene utilizzata raramente a causa della difficoltà di afferraggio del provino.
 Prova di trazione per flessione
Effettuata su provini prismatici sollecitati a flessione su tre punti e calcolando la resistenza a
trazione in corrispondenza della fibra più tesa nell’ipotesi di elasticità lineare e
conservazione delle sezioni piane
 Prova di trazione per spacco
La resistenza viene valutata su provini cilindrici sollecitati a compressione su due generatrici
diametralmente opposte. In tal modo l’azione del carico determina uno stato di tensione
biassiale con trazione normale alla direzione del carico applicato.
A causa delle difficoltà di valutazione della resistenza a trazione, sono state adottate dalle varie
normative, diverse formulazioni che collegano la resistenza a trazione con quella a compressione,
che può essere valutata in maniera assai più agevole:
 fctm = 0,30 fck2/3 da utilizzare per classi <C50/60

 fctm = da utilizzare per classi>C50/60


I valori caratteristici corrispondenti ai frattili del 5% e 95% sono assunti, rispettivamente pari a 0.7
fctm e 1,3 fctm, pertanto la resistenza caratteristica risulta:
fctk = 0,7 fctm
Il valore medio della resistenza a trazione per flessione si può assumere, in mancanza di
sperimentazione, amplificando la resistenza a trazione diretta:
fcfm = 1,2 fctm

Le variazioni di temperatura possono dare luogo in strutture iperstatiche a sollecitazioni aggiuntive


la cui entità dipende dalla geometria della struttura stessa. Per valutare gli effetti della temperatura
occorre conoscere il coefficiente di dilatazione termica lineare.
Le proprietà fisiche del calcestruzzo determinano anche lo sviluppo di fenomeni dipendenti dal
tempo (ritiro e viscosità) che, poiché influenzano il comportamento strutturale devono essere
considerati nella progettazione.
Il ritiro è la diminuzione di volume dovuta alla perdita di acqua durante la maturazione del
materiale.
La deformazione da ritiro è isotropa e si può suddividere in 2 aliquote che si sommano: ritiro
autogeno e ritiro per essiccamento. Il primo dipende fondamentalmente dalla miscela del cls e può
essere sinteticamente valutata in funzione della resistenza del cls; per un cls di fck=25 MPa assume
valori di circa 4*10^-5. Il secondo dipende dalla geometria dell’elemento, dalla temperatura
ambientale e dell’umidità ed assume valori dello stesso ordine del ritiro autogeno in condizioni
normali, ma può presentare notevoli variazioni in condizioni di umidità estreme. Negli elementi in
cls armato si può considerare, per la presenza dell’acciaio che tende a ridurre il ritiro, una
deformazione inferiore.
Un altro fenomeno che si verifica nel tempo è la viscosità, a causa della quale in presenza di carichi
di lunga durata si ha un incremento nel tempo della deformazione rispetto al valore iniziale. Quando
si applica un carico al cls si possono verificare tre tipi di deformazione: elastica, plastica e viscosa.
La deformazione viscosa non è completamente reversibile a causa della componente plastica che
modifica la microstruttura della matrice cementizia; tuttavia per livelli di carico del 30-40% della
resistenza il fenomeno viscoso si può assumere lineare e applicare il principio di sovrapposizione
degli effetti; per tensioni maggiori, invece, l’evoluzione della microfessurazione rende non
trascurabili gli effetti non lineari.
L’intensità del fenomeno della viscosità dipende da numerosi fattori: composizione del cls,
geometria dell’elemento strutturale, umidità e temperatura ambientale, età del cls al momento di
applicazione del carico, tipo e livello tensionale.
Si può assumere che sotto carico costante nel tempo la deformazione viscosa sia pari ad un’aliquota
della deformazione elastica dovuta al carico applicato al tempo t0:

L’NTC fornisce i valori di fi al tempo infinito per valutare la deformazione viscosa del cls in
diverse condizioni di umidità ambientale, in base al tempo t0 di applicazione del carico e alla
dimensione fittizia h0 espressa come rapporto tra due volte l’area della sezione e il perimetro
esposto all’aria.

11.3.5 DURABILITÀ DEL CALCESTRUZZO


Non è possibile classificare il calcestruzzo solo in base alla classe di resistenza ma c’è la necessità
di tener conto di alcuni parametri, i quali sono connessi alla durabilità. Le NTC 2018 ampliano da
subito i principi fondamentali, richiamando al paragrafo 2.1, oltre alla robustezza e alla sicurezza
nei confronti degli stati limite, anche sicurezza antincendio e durabilità. Mentre le NTC 2008
riportavano solo al paragrafo 2.5.4 (eliminato nelle NTC 2018) il concetto di durabilità,
specificando che la struttura deve essere progettata in modo che il degrado non la pregiudichi, le
NTC 2018 lo esplicitano chiaramente. Si riporta la durabilità come requisito da soddisfare e
pianificare già in sede progettuale; si scrive molto chiaramente che il rispetto di tale requisito deve
passare tramite la definizione delle condizioni ambientali, la scelta dei materiali (rimandando
anche alla obbligatoria qualificazione dei materiali di cui al paragrafo 11), il dimensionamento
degli elementi e la definizione dei dettagli costruttivi.
Le NTC 2018 definiscono la durabilità come la capacità della costruzione di mantenere, nell’arco
della vita nominale di progetto, i livelli prestazionali per i quali è stata progettata, tenuto conto delle
caratteristiche ambientali in cui si trova e del livello previsto di manutenzione.
La durabilità di un materiale è, quindi, la capacità di durare nel tempo resistendo alle azioni
aggressive dell'ambiente in cui si trova. In linea di massima, per un calcestruzzo di buona qualità, in
assenza di aggressioni, le proprietà del materiale dovrebbero migliorare, sia pure lentamente, a
causa del continuo processo di reazione tra l'acqua e il cemento.
Agli effetti della vita in servizio occorre distinguere tra durabilità potenziale del calcestruzzo, inteso
come materiale da utilizzare in una specificata condizione ambientale, e durabilità effettiva del
calcestruzzo in opera, cioè con le proprietà che esso ha nel contesto della struttura. Premesso che
ogni fenomeno di deterioramento che si manifesta in una struttura è la conseguenza della
incompatibilità tra qualità locali del calcestruzzo e condizioni locali di esposizione, appare evidente
che la vita in servizio associata al calcestruzzo come materiale potrà essere effettivamente raggiunta
nella struttura purché, a posa in opera avvenuta, la qualità del calcestruzzo non sia stata in qualche
modo compromessa e purché le condizioni di esposizione stimate in sede di progetto non subiscano
nel tempo variazioni di rilievo.
La durabilità di un elemento strutturale consiste nella sua capacità di garantire i requisiti di
funzionalità, resistenza e stabilità nell’arco della vita di servizio attesa, senza che si abbia una
significativa perdita di utilità oppure senza che sia necessaria un’eccessiva manutenzione
programmatica. Per un edificio ordinario, la cui vita utile è 50 anni, in base ai concetti di durabilità
è chiaro che al 51° anno di vita è necessario fare un ragionamento di ristrutturazione globale
dell’edificio perché non è detto che esso sia ancora durabile.
Il tema della durabilità delle strutture in calcestruzzo è emerso negli ultimi decenni a valle di
innumerevoli constatazioni di ammaloramento grave delle strutture.
In origine si è ritenuto che il calcestruzzo fosse, al pari degli elementi lapidei, immune da degradi
sostanziali, cioè invulnerabile alle aggressioni promosse dall’ambiente.
In realtà il calcestruzzo è un materiale composito, a più componenti, formato da acqua, sabbia,
inerti grandi, pasta cementizia: dal punto di vista macroscopico è omogeneo, ma dal punto di vista
microscopico non lo è. L’insieme è influenzato da un complesso processo di trasformazione, dovuto
ad azioni e reazioni chimiche che, nel tempo, incidono anche sulla resistenza.
I fattori responsabili di variazioni negative nelle proprietà locali del calcestruzzo possono avere
origine:
 dalla complessità delle scelte architettoniche e progettuali;
 dall'adozione di procedure di lavorazione non adatte alla specifica applicazione o, se adatte,
non attuate correttamente;
 dalla inefficacia del controllo di qualità;
 dall'impiego di materiali non idonei, negli interventi di ripristino.
I fattori che influenzano la durabilità sono:
 II rapporto acqua/cemento, che è il fattore chiave per determinare la porosità della pasta
cementizia.
 Il contenuto di cemento: l’aumento del contenuto di cemento, per un dato rapporto A/C,
consente una maggiore quantità di acqua per favorire la lavorabilità; tuttavia questo può
determinare fessurazione dovuta al calore di idratazione maggiore ed al ritiro.
 Il tipo di cemento.
 La messa in opera e la compattazione.
 La maturazione.
 Le fessure che si formano quando all’interno del calcestruzzo sorgono tensioni di trazione
maggiori della resistenza.
Per quanto riguarda il rapporto A/C, non si riesce a tenere troppo basso perché altrimenti la pasta
cementizia non è più lavorabile, la fluidità è infatti uno dei grossi vantaggi del cls. Al crescere del
rapporto A/C, infatti, cresce la porosità: se il materiale fosse omogeneo e senza porosità non
avremmo problemi perché non entrerebbe aria all’interno, non si innesca quindi l‘ambiente che
favorisce la corrosione.
Il contenuto di cemento influisce quando si fanno getti molto grandi, come ad esempio platee: si fa
un giunto termico, perché la dilatazione termica, che viene prodotta dal rilascio di calore nello
stabilire i legami chimici nella fase di presa e indurimento, può dare luogo a fenomeni di
fessurazione e quindi si mette un giunto per ridurre questi fenomeni.
Per aumentare l’omogeneità del cls si va a vibrare o a compattare, al crescere del grado di
compattezza migliorano le prestazioni del conglomerato.
Uno dei problemi della durabilità è la microfessurazione del cls, dovuta al ritiro igrometrico o a
sforzi di compressione.
Poiché la composizione del calcestruzzo ha come scopo l'ottenimento di un materiale con ridotta
permeabilità, è fondamentale quindi per la durabilità della struttura evitare:
 la presenza di vuoti dovuti ad inadeguata compattazione o a non omogenea distribuzione
dell'impasto nella cassaforma;
 la formazione di fessure da ritiro plastico;
 l'interruzione anticipata della stagionatura protetta;
 la riduzione del copriferro al di sotto del limite minimo previsto, più lo spessore del
copriferro è grande, più la barra è protetta.
Nella pratica ordinaria il controllo di qualità del calcestruzzo durabile è basato sulla misura della
resistenza a compressione (resistenza caratteristica). Il criterio ha come riferimento la relazione
permeabilità-rapporto a/c-resistenza meccanica. Al diminuire di a/c, diminuisce il volume dei pori
capillari o penetrabili dalle sostanze presenti nell'ambiente di esposizione e di conseguenza
diminuisce la permeabilità mentre aumenta la resistenza meccanica. Benché non vi sia una relazione
lineare decrescente tra permeabilità e resistenza, tuttavia il controllo della durabilità attraverso la
resistenza risulta sufficientemente affidabile.
Le cause del degrado del calcestruzzo sono riconducibili a:
 CAUSE INTRINSECHE, quali inappropriata progettazione dell’impasto e scorretta
esecuzione del getto;
 AZIONI ESTERNE, quali attacchi chimici (reazioni alcali aggregati, attacco acido, attacco
da solfati, attacco da solfuri, attacco da acque pure), attacchi fisico-meccanici (abrasione,
erosione, urto, esplosione, gelo-disgelo, incendio), penetrazione di sostanze nocive,
corrosione delle armature (che può essere causata da carbonatazione, cloruri o correnti
disperse o vaganti).
La corrosione dell’armatura è sì una causa di degrado, ma è allo stesso tempo una
conseguenza, in quanto l’apertura di fessure o altri fenomeni di degrado, determinano
l’ingresso di agenti che causano appunto la corrosione.
Nel cls sano (ambiente basico, PH>13) il ferro è ricoperto da un sottilissimo film di ossido
aderente e compatto, impenetrabile agli ioni esterni che impedisce la corrosione: passività.
Nel tempo il cls può perdere le sue caratteristiche protettive nei riguardi del ferro per tre motivi:
1. Abbassamento del PH a causa della reazione dell’anidride carbonica dell’aria con la
calce presente in soluzione (carbonatazione):

2. Presenza di ioni cloruro che possono rompere localmente il film protettivo


3. Presenza di correnti vaganti che possono rompere localmente il film
passivante.
Una volta distrutto il film protettivo, la corrosione prosegue secondo la
reazione

I prodotti di corrosione possiedono un volume maggiore del ferro metallico. I fenomeni corrosivi
si possono manifestare con la semplice comparsa di macchie di ruggine sulla superficie esterna
del cls o con fessurazioni e distacchi del copriferro provocati dall’azione espansiva dei prodotti
della corrosione.
Nella vita delle strutture in calcestruzzo armato si possono individuare due fasi:

una fase di innesco della corrosione, in cui si producono i fenomeni che portano alla perdita delle
condizioni di passività, cioè alla distruzione locale o generalizzata del film protettivo, e una fase di
propagazione più o meno veloce dell’attacco, a partire dal momento in cui il film protettivo viene
distrutto.
C’è un primo ramo in cui il fenomeno è piatto perché ancora non si innesca poi una volta
innescato comincia a procedere lungo la barra diminuendo la dimensione dell’armatura.
Per quel che concerne la corrosione promossa dalla carbonatazione si verifica un abbassamento del
PH che passa da 13 ad 8. Il fenomeno è indotto dalla presenza di O2 ed H2O che permeano il
calcestruzzo, ed ha un effetto espansivo che induce fessurazione nel cls.
La carbonatazione è un processo chimico, naturale o artificiale, per cui una sostanza, in presenza
di anidride carbonica, dà luogo alla formazione di carbonati. Tale fenomeno è frequente nei
materiali edili come i leganti quali cemento, calce, ecc. dove l’idrossido di calcio, naturalmente
presente in essi, reagisce con l’anidride carbonica con formazione di carbonato di calcio secondo la
seguente reazione chimica:

La carbonatazione può avere effetti positivi o negativi in funzione del tipo di legante che si ha. Nel
caso del calcestruzzo gli effetti sono negativi. La carbonatazione è infatti una delle cause principali
del degrado del cemento armato, in quanto l’anidride carbonica presente nell’aria, reagendo con i
componenti alcalini del calcestruzzo, riduce il PH, abbassandolo da 13 a 9, e compromette
l’ambiente che costituisce la protezione delle barre di armatura. La presenza di idrossido di calcio fa
sì che il PH del cls giovane sia intorno a 12.5-13. In questo ambiente fortemente alcalino il film di
ossidi che ricopre l’armatura è compatto ed aderente alla superficie del tondino, per cui i ferri di
armatura risultano passivati. Il problema sorge quando l’anidride carbonica presente nell’atmosfera
viene a contatto con il cls. L’anidride carbonica infatti, a partire dagli strati più esterni, neutralizza i
componenti alcalini del cls ed il PH della soluzione presente nei pori passa da valori di 13 a valori
inferiori a 9, scendendo al di sotto di 11.5, valore di PH necessario, in assenza di cloruri, per le
condizioni di passività dell’armatura. Il PH per un cls completamente carbonatato scende a circa
8.5.
La carbonatazione in realtà non costituisce degrado delle caratteristiche meccaniche del
calcestruzzo ma lo è per il cls armato in quanto determina l’innesco della corrosione delle armature.
Se lo strato carbonatato arriva ad interessare il cls che avvolge le armature, con l’abbassamento del
PH va a perdersi la protezione anticorrosiva della pasta cementizia, pertanto il ferro di armatura non
è più passivato per cui si perde il film passivante ed in presenza di umidità ed ossigeno si determina
la formazione di ruggine. La formazione di ruggine oltre a ridurre la sezione dei tondini può causare
il distacco del copriferro (spalling). Questo avviene quando le tensioni che si generano nel
calcestruzzo a causa dei fenomeni espansivi che accompagnano la formazione della ruggine,
superano la resistenza a trazione del materiale.
La carbonatazione segue una legge parabolica del tipo

 s è lo spessore di cls carbonatato


 t è il tempo
 k è un coefficiente che dipende dalle caratteristiche del cls e da fattori ambientali.
In generale k si riduce al diminuire del rapporto acqua/cemento garantendo una buona
costipazione con stagionatura ad umido. Per cls molto compatti k è compreso tra 1 e 6. Per cls
mediamente compatti k è compreso tra 6 e 9 ed infine per cls porosi k è maggiore di 9.
Inoltre k tende ad aumentare per umidità relative comprese tra il 50% ed il 70% mentre
diminuisce per U.R. alte (maggiori del 90%) o basse (minori del 40%), quindi l’intervallo di
umidità più pericoloso per la carbonatazione è quello compreso tra 50% e 80%. Qualora il
copriferro risulti carbonatato, per tutto lo spessore protettivo delle armature, la situazione
cambia. Prescindendo dalla presenza di cloruri, che aggraverebbe la situazione, la corrosione si
produce velocemente solo nelle zone soggette a dilavamento o per U.R.> 90%. In queste
circostanze l’aumento di volume prodotto dall’ossido di ferro produce generalmente l’espulsione
del copriferro e di conseguenza si ha un notevole incremento del fenomeno della corrosione.
La carbonatazione, inoltre, qualora si utilizzassero metodi non distruttivi per determinare la
resistenza in situ per strutture esistenti, può fornire risultati ingannevoli, ad esempio può falsare i
risultati di una prova sclerometrica in quanto gli strati superficiali di calcestruzzo presentano, a
causa di questo fenomeno, una maggiore durezza superficiale.
Di seguito è riportato l’andamento della carbonatazione per diverse tipologie di cls:
La determinazione sperimentale dello strato carbonatato può essere effettuata attraverso un
metodo semplice che consiste nello spruzzare sulla superficie del cls una soluzione di
fenolftaleina. Le zone a PH superiore a 9 assumono la colorazione rosa tipica della fenolftaleina
in ambiente basico (cls non carbonatato) mentre rimane incolore in caso di PH inferiori a 9 (cls
carbonatato). Anche se la fenolftaleina non visualizza il cls parzialmente carbonatato, ad
esempio PH compreso tra 9 ed 11.5, l’errore che si compie nell’individuazione del fronte di
carbonatazione risulta in genere modesto perché il passaggio da PH superiori a 12 a PH inferiori
a 9 avviene di solito nello spazio di alcuni millimetri.

Corrosione da alcali-silice: In ambiente umido la presenza di alcali, sodio e potassio, nel cemento
e di silice reattiva negli aggregati, innesca la cosiddetta reazione alcali-silice. Negli elementi
strutturali armati si formano lesioni ad andamento lineare parallele al lato lungo del manufatto. Nei
pilastri si generano fessure sulla mezzeria delle facce verticali. Il decorso della reazione alcali-
aggregato richiede in genere tempi molto lunghi (da qualche mese a decine di anni). Il fenomeno è
molto insidioso dal momento che comporta il degrado del cls quando essa è da tempo in esercizio.
Corrosione da cloruri: I cloruri reagiscono con il ferro rendendolo ossidabile. L’ossigeno e
l’acqua provocano l’ossidazione e la corrosione. La corrosione promossa da cloruri si manifesta
diversamente rispetto a quella indotta dalla carbonatazione, in quanto risulta localizzata in alcune
zone (pitting).
Un’altra apparecchiatura in grado di rilevare la presenza del fenomeno della corrosione è il
“Canin”, strumentazione di avanguardia che consente di accertare in maniera totalmente non
distruttiva il potenziale di corrosione delle armature. E’ costituita da una cella galvanica in grado
di generare una corrente elettrica sulla superficie del cls rilevata come campo elettrico. Si
determina il potenziale elettrico sulla superficie del cls. In presenza di variazioni del potenziale
elettrico per unità di lunghezza vengono individuate le aree in cui il gradiente è tale da innescare
il fenomeno della corrosione (ovvero potenziale inferiore a -250mV). Le misurazioni devono
essere effettuate sulla superficie del cls liberata da intonaco o altri rivestimenti, e viene tracciata
una mappa, attraverso un gessetto ad esempio, che individua i nodi in cui effettuare le misure.
Un potenziale corrosivo accettabile varia tra +100 e -200mV.

La prevenzione della corrosione delle armature e delle altre forme di degrado interessa tutte le fasi
che portano alla realizzazione di un’opera in cls. Infatti già durante la fase di progettazione si deve
verificare che:
 la tipologia dell’opera deve consentire l’accessibilità all’ispezione e alla manutenzione;
 lo schema strutturale deve essere tale da limitare al minimo la fessurazione del cls;
 il progetto dei dettagli costruttivi deve evitare geometrie complesse, spigoli vivi,
addensamenti di armature.
In sede di messa in opera:
 l’impasto non deve segregare durante il trasporto e la posa in opera;
 la vibrazione va eseguita per ottenere la massima compattazione possibile, senza
segregazione;
 gli effettivi spessori di copriferro devono corrispondere a quelli di progetto;
 le condizioni di temperatura e di umidità vanno mantenute ottimali per un periodo
sufficientemente lungo, per consentire l’idratazione del cemento.

Cicli di gelo disgelo: Il congelamento dell’acqua contenuta nei pori provoca un aumento di volume
capace di esercitare una pressione che rigonfia il materiale e lo distrugge progressivamente con
l’alternarsi dei cicli gelo-disgelo. Quando l’acqua gela in una cavità capillare della pasta di
cemento, aumenta di volume di circa il 9% e genera una pressione idraulica. Se il grado di
saturazione del cls è superiore al 91.7%, grado di saturazione critica, l’aumento di volume
dell’acqua, provocato dal congelamento, non è più in grado di essere contenuto all’interno dei pori
non ancora saturi di acqua, generando all’interno del conglomerato pressioni capaci di distruggere
progressivamente il cls, soprattutto se il fenomeno si ripete ciclicamente.

Fondamentale è poi la definizione della classe di esposizione tra quelle previste dalle linee guida
UNI EN206-1, di carattere prescrittivo e che, trascurando gli aspetti informativi, fornisce
direttamente al progettista criteri per la realizzazione di opere durevoli.
Al loro interno vengono definite le classi di esposizione, riferite alle condizioni ambientali di
esercizio del cls.
La importante novità che si accompagna alla progettazione del calcestruzzo è l’idea che esso debba
essere progettato non solo in funzione della resistenza designata ma anche, ed in parallelo, per
superare indenne i processi di degrado ed alterazione (durabilità).
Per progettare un cls durevole dobbiamo tenere conto della classe di esposizione ambientale in cui
questo si trova (non va considerato l’intonaco). Vengono considerate 6 classi di esposizione
ambientale. Le differenti sottoclassi consentono di differenziare l’intensità delle azioni di degrado.

La classe X0 non è mai considerata. La classe XC è quella di riferimento nella progettazione


ordinaria, perché la carbonatazione è un problema ricorrente per il cls. La classe XF è impiegata,
ad esempio, per i ponti sotto azione di Sali disgelanti. La classe XA si utilizza nel caso in cui siano
presenti agenti chimici a contatto con il cls.
Per ogni classe di esposizione abbiamo delle sottoclassi in funzione di alcune caratteristiche più
specifiche:
È sempre riportato il max a/c, la resistenza minima e il dosaggio minimo di cemento che sono le
informazioni base da inserire in una relazione sui materiali da consegnare al Genio Civile.
Il contenuto minimo da inserire in una relazione prevede oltre alla resistenza caratteristica il
diametro massimo dell’aggregato la classe di consistenza e la classe di esposizione. Andrebbero
specificate anche le proprietà dei costituenti quali tipo e classe del cemento, caratteristica e
granulometria degli aggregati, additivi ed aggiunte, livello di controllo in fase di produzione.
Gli ultimi due punti di solito non vengono mai trattati.

Prevenzione
Il calcestruzzo non si danneggia anche se possiede un certo grado di saturazione (volume
acqua/volume pori), purché questo sia inferiore ad una determinata soglia definita di saturazione
critica.
Questo principio è incentrato su 3 regole pratiche:
a) impiego di aggregato lapideo non gelivo;
b) riduzione della microporosità capillare;
c) realizzazione di pori a grande dimensione in forma di bolle d’aria inglobate nella matrice
cementizia, impiegando additivi che modificano la tensione superficiale dell’acqua (tensio-
attivi) e favoriscono la formazione di bolle d’aria con l’agitazione dell’impasto in betoniera.
Poiché la presenza delle bolle d’aria, comporta una riduzione della Rck di circa il 20%
rispetto al corrispondente cls senza agente aerante, il potenziale abbattimento della Rck deve
essere compensato con il rinforzo della matrice cementizia con una riduzione nel rapporto
a/c: a parità di Rck un cls aerato resistente al gelo richiede circa 30kg/m3 in più di cemento
rispetto al cls non aerato e non resistente al gelo.

11.3.6 CONTROLLI DI QUALITÀ DEL CALCESTRUZZO


Le NTC 2018 al paragrafo 11.2.2 prescrivono che il calcestruzzo debba essere prodotto in regime di
controllo di qualità, con lo scopo di garantire che rispetti le prescrizioni definite in sede di progetto.
In particolare con la NTC 2018 si è ritenuto opportuno, per meglio definire la ripartizione delle
responsabilità dei controlli, che il costruttore resti responsabile del calcestruzzo posto in opera, che
è poi sottoposto a controlli da parte del Direttore dei lavori. Con i controlli sulla qualità del
calcestruzzo ci si assicura che esso abbia una resistenza caratteristica non inferiore a quella
progettuale. Tale controllo viene articolato in una serie di fasi:
 Valutazione preliminare della resistenza
Serve a determinare, prima dell’inizio della costruzione delle opere, la miscela per produrre
il calcestruzzo in accordo con le prescrizioni di progetto.
 Controllo di produzione
Riguarda il controllo da eseguire sul calcestruzzo durante la produzione con processo
industrializzato del calcestruzzo stesso.
 Controllo di accettazione
Riguarda il controllo da eseguire sul calcestruzzo utilizzato per l’esecuzione dell’opera, con
prelievo effettuato contestualmente al getto dei relativi elementi strutturali.
 Prove complementari
Sono prove che vengono eseguite, ove necessario, a completamento delle prove di
accettazione.
Le prove di accettazione e le eventuali prove complementari, sono eseguite e certificate dai
laboratori di cui all’art. 59 del DPR n. 380/2001.

11.3.7 VALUTAZIONE PRELIMINARE DELLA RESISTENZA


Il costruttore, prima dell’inizio della costruzione di un’opera, deve effettuare idonee prove
preliminari di studio, per ciascuna miscela omogenea di calcestruzzo da utilizzare, al fine di
ottenere le prestazioni richieste dal progetto. Il costruttore resta comunque responsabile della qualità
del calcestruzzo, che sarà controllata dal Direttore dei Lavori, secondo le procedure previste nel
paragrafo § 11.2.5 della norma.

11.3.8 PRELIEVO DEI CAMPIONI


Il prelievo di un campione consiste nel prelevare dagli impasti, al momento della posa in opera e
alla presenza del Direttore dei Lavori o di una persona di sua fiducia, il calcestruzzo necessario per
la confezione di un gruppo di due provini.
La media delle resistenze a compressione dei due provini di un prelievo rappresenta la Resistenza di
prelievo che costituisce il valore mediante il quale vengono eseguiti i controlli del calcestruzzo. È
obbligo del Direttore dei Lavori prescrivere ulteriori prelievi rispetto al numero minimo tutte le
volte che variazioni di qualità e/o provenienza dei costituenti dell’impasto possano far presumere
una variazione di qualità del calcestruzzo stesso, tale da non poter più essere considerato omogeneo.
Secondo le prescrizioni delle norme UNI EN 12930-1 del 2002, prima di iniziare le operazioni di
confezionamento dei provini, occorre verificare che le superfici interne delle casseforme siano
pulite e ricoperte, quando la natura del materiale con cui le stesse sono formate lo richieda, con un
sottile strato di agente disarmante. I provini devono essere compattati, almeno in due strati, ma
nessun strato deve avere spessore maggiore di 100 mm. L’assestamento del calcestruzzo nelle
casseforme deve essere eseguito preferibilmente mediante vibrazione. E’ opportuno l’impiego di
una tavola vibrante. I vibratori ad immersione di cantiere sono proporzionati come potenza e come
diametro del pestello rispetto alle dimensioni dei provini e pertanto possono essere eventualmente
utilizzati esclusivamente come mezzo di vibrazione esterna. Scopo fondamentale di un
costipamento corretto è realizzare la massima densità possibile per l’impasto dato. Ottenuto il
costipamento del calcestruzzo si provvede a rasare con un righello metallico la superficie superiore
ed a lisciarla con cazzuola o fratazzo. Le dimensioni nominali dei provini, come da norma UNI EN
12390-2 del 2002, con inerte massimo impiegato di 30 mm di diametro sono 150x150x150 mm con
tolleranza dell’1% rispetto alla faccia rasata e dello 0,5% rispetto alle facce casserate. Qualora il
provino non rientri nelle suddette tolleranze il laboratorio non indicherà le dimensioni nominali, ma
le effettive misure dei lati espresse in millimetri. Se però tali dimensioni sono maggiori o minori del
2% rispetto alle nominali il provino è da rettificare o da scartare. Se superiori a 153 mm va
rettificato, se inferiori a 147 mm va cappato con spessore non superiore a 5 mm. Pertanto, provini
con lati inferiori a 142 mm vanno scartati. Le superfici di prova non devono avere errori di planarità
superiori a 0,09 mm e gli spigoli errori di perpendicolarità superiori a 0.5 mm. Si chiarisce, inoltre,
che è opportuno confezionare i provini in casseforme metalliche o in resina con uso di agente
disarmante in grado di assicurare le tolleranze dimensionali prescritte; le casseforme a perdere in
polistirolo si deformano facilmente in fase di getto, assorbono acqua all’impasto del calcestruzzo e
presentano una finitura superficiale che non assicura sempre il rispetto della planarità delle facce e
delle dimensioni richieste. I cubetti devono essere identificati mediante sigle, etichettature
indelebili, etc. e non possono essere etichettate con monete o elementi che ne alterano lo stato
tensionale o che costituiscono direzioni preferenziali di rottura. La maturazione dei provini avviene
in sabbia umida e in luogo protetto.
Sempre all’interno della suddetta Norma vengono definiti dei criteri da seguire anche per la
stagionatura dei provini, i quali devono essere lasciati nelle casseforme per almeno 16h, ma non
oltre 3 giorni ad una temperatura di 20+5°C o 25±5°C nei climi caldi, proteggendoli da urti,
vibrazioni e disidratazione. Una volta rimossi dalle casseforme, i provini devono essere conservati,
fino al momento della prova, in acqua a temperatura di 20±2°C oppure in ambiente a 20±2°C ed
umidità relativa >95%. La media delle resistenze a compressione dei due provini, che vanno a
costituire un prelievo, come detto anche in precedenza, rappresenta la “Resistenza di prelievo” che
costituisce il valore mediante il quale vengono eseguiti i controlli del calcestruzzo. Il Direttore dei
Lavori ha l’obbligo di eseguire controlli in corso d’opera, per verificare se la resistenza
caratteristica verificata con le prove di laboratorio è conforme a quella prevista in fase progettuale.
Il prelievo va eseguito alla presenza del Direttore dei Lavori che provvede alla redazione di
apposito verbale di prelievo. Il Laboratorio, nel certificato di prova, farà riferimento agli estremi di
tale verbale, come riportati nella richiesta di prova. Se tali estremi non venissero dichiarati nella
suddetta richiesta, nel certificato ne sarà evidenziata l’assenza. I provini dovranno essere
contrassegnati dal Direttore dei Lavori mediante sigle, etichettature indelebili, in modo tale che si
abbia certezza che quelli trasmessi al Laboratorio di prova siano effettivamente quelli prelevati in
cantiere. La domanda di prove va redatta dal Direttore dei Lavori e deve contenere precise
indicazioni sulla posizione delle strutture interessate da ciascun prelievo, le date dei prelievi e gli
estremi dei relativi verbali di prelievo. Delle predette operazioni il Direttore dei Lavori può
incaricare un tecnico di sua fiducia, ferma restando tuttavia la personale responsabilità ad esso
attribuita dalla legge. Le prove non richieste dal Direttore dei Lavori non possono far parte
dell’insieme statistico che serve per la determinazione della resistenza caratteristica del materiale.
In tal caso il Laboratorio non rilascerà un Certificato ma un semplice Rapporto di prova. Qualora il
numero dei provini di calcestruzzo consegnati al Laboratorio sia inferiore a sei, il Laboratorio
effettua le prove ma vi appone una nota con la quale segnala al Direttore dei Lavori che il numero
dei campioni provati non è sufficiente per eseguire il controllo di tipo A previsto dalle Norme
Tecniche per le Costruzioni. In base al quantitativo di calcestruzzo utilizzato nella realizzazione
dell’opera, possiamo individuare due differenti tipologie di controllo di accettazione.
Un controllo di tipo A da utilizzare quando la miscela di calcestruzzo è < 300 m3, oppure un
controllo di tipo B, quando la miscela risulta superiore a 1500 m3.
 Controlli di accettazione
Il Direttore dei Lavori ha l’obbligo di eseguire controlli sistematici in corso d’opera per verificare la
corrispondenza delle caratteristiche del calcestruzzo fornito rispetto a quelle stabilite dal progetto.
Il controllo di accettazione va eseguito su ciascuna miscela omogenea e si configura, in funzione del
quantitativo di calcestruzzo in accettazione, nel:
 Controllo di tipo A
 Controllo di tipo B

Il controllo di accettazione è positivo, e quindi risulta accettato il quantitativo di calcestruzzo


quando:

Controllo di tipo A Controllo di tipo B


Rcm28>Rck + 3,5 (N/mm2) Rcm28>Rck + 1,48 s (N/mm2)
Rc,min>Rck - 3,5 (N/mm2) Rc,min>Rck - 3,5 (N/mm2)

Controllo di tipo A
Ogni controllo di tipo A è riferito ad un quantitativo di miscela omogenea non maggiore di 300 m3
ed è costituito da tre prelievi, ciascuno dei quali eseguito su un massimo di 100 m3 di getto di
miscela omogenea. Risulta quindi un controllo di accettazione ogni 300 m3 massimo di getto. Per
ogni giorno di getto va comunque effettuato almeno un prelievo.
Si supponga di utilizzare un volume complessivo di calcestruzzo omogeneo pari a 250 m3 in tre
differenti giornate di getto, rispettivamente nelle quantità di 75, 90 e 85 m3. Per ottemperare alle
disposizioni di legge riguardo al controllo di accettazione di tipo A si dovranno prelevare 3 coppie
di cubetti, una per giorno di getto. Ove invece lo stesso volume di conglomerato fosse posto in
opera in due giorni (rispettivamente 175 e 75 m3, ad esempio) occorrerà prelevare 2 coppie di cubi
il primo giorno e una coppia il secondo o viceversa.
Nelle costruzioni con meno di 100 m3 di getto di miscela omogenea, fermo restando l’obbligo di
almeno 3 prelievi e del rispetto delle limitazioni di cui sopra, è consentito derogare dall’obbligo di
prelievo giornaliero.

Controllo di tipo B
Nella realizzazione di opere strutturali che richiedano l’impiego di più di 1500 m3 di miscela
omogenea è obbligatorio il controllo di accettazione di tipo statistico (tipo B).
Il controllo è riferito ad una miscela omogenea e va eseguito con frequenza non minore di un
controllo ogni 1500 m3 di calcestruzzo. Ogni controllo di accettazione di tipo B è costituito da
almeno 15 prelievi, ciascuno dei quali eseguito su 100 m3 di getto di miscela omogenea. Per ogni
giorno di getto va comunque effettuato almeno un prelievo.
Se si eseguono controlli statistici accurati, l’interpretazione dei risultati sperimentali può essere
svolta con i metodi completi dell’analisi statistica assumendo la legge di distribuzione più corretta e
il suo valor medio, unitamente al coefficiente di variazione (rapporto tra deviazione standard e
valore medio). Non sono accettabili calcestruzzi con coefficiente di variazione superiore a 0,3. Per
calcestruzzi con coefficiente di variazione (s/Rm) superiore a 0,15 occorrono controlli più accurati,
integrati con prove complementari.
Infine, la resistenza caratteristica Rck di progetto dovrà essere minore del valore sperimentale
corrispondente al frattile inferiore 5% delle resistenze di prelievo e la resistenza minima di prelievo
Rc,min dovrà essere maggiore del valore corrispondente al frattile inferiore 1%.

 Prescrizioni comuni ad entrambi i criteri di accettazione


Il prelievo dei provini per il controllo di accettazione va eseguito alla presenza del Direttore dei
Lavori o di un tecnico di sua fiducia che provvede alla redazione di apposito verbale di prelievo e
dispone l’identificazione dei provini mediante sigle, etichettature indelebili. La certificazione
effettuata dal laboratorio prove materiali deve riportare riferimento a tale verbale.
Il laboratorio incaricato di effettuare le prove sul calcestruzzo provvede all’accettazione dei
campioni accompagnati dalla lettera di richiesta sottoscritta dal direttore dei lavori. Il laboratorio
verifica lo stato dei provini e la documentazione di riferimento ed in caso di anomalie riscontrate sui
campioni oppure di mancanza totale o parziale degli strumenti idonei per la identificazione degli
stessi, deve sospendere l’esecuzione delle prove e darne notizia al Servizio Tecnico Centrale del
Consiglio Superiore dei Lavori Pubblici. Il prelievo potrà anche essere eseguito dallo stesso
laboratorio incaricato della esecuzione delle prove. I laboratori devono conservare i campioni
sottoposti a prova per almeno trenta giorni dopo l’emissione dei certificati di prova, in modo da
consentirne l’identificabilità e la rintracciabilità. La domanda di prove al laboratorio deve essere
sottoscritta dal Direttore dei Lavori e deve contenere precise indicazioni sulla posizione delle
strutture interessate da ciascun prelievo. Le prove non richieste dal Direttore dei Lavori non
possono fare parte dell’insieme statistico che serve per la determinazione della resistenza
caratteristica del materiale. Le prove a compressione vanno eseguite conformemente alle norme
UNI EN 12390-3:2009, tra il 28° e il 30° giorno di maturazione e comunque entro 45 giorni dalla
data di prelievo. In caso di mancato rispetto di tali termini le prove di compressione vanno integrate
da quelle riferite al controllo della resistenza del calcestruzzo in opera.
I certificati di prova emessi dai laboratori devono contenere almeno:
– l’identificazione del laboratorio che rilascia il certificato;
– una identificazione univoca del certificato (numero di serie e data di emissione) e di ciascuna sua
pagina, oltre al numero totale di pagine;
– l’identificazione del committente dei lavori in esecuzione e del cantiere di riferimento;
– il nominativo del Direttore dei Lavori che richiede la prova;
– la descrizione, l’identificazione e la data di prelievo dei campioni da provare;
– la data di ricevimento dei campioni e la data di esecuzione delle prove;
– l’identificazione delle specifiche di prova o la descrizione del metodo o procedura adottata, con
l’indicazione delle norme di riferimento per l’esecuzione della stessa;
– le dimensioni effettivamente misurate dei campioni provati, dopo eventuale rettifica;
– le modalità di rottura dei campioni;
– la massa volumica del campione;
– i valori delle prestazioni misurate.
L’opera o la parte di opera non conforme ai controlli di accettazione non può essere accettata finché
la non conformità non è stata definitivamente rimossa dal costruttore, il quale deve procedere ad
una verifica delle caratteristiche del calcestruzzo messo in opera mediante l’impiego di altri mezzi
d’indagine, secondo quanto prescritto dal Direttore dei Lavori e conformemente a quanto indicato
nel paragrafo 11.2.6 della Normativa. Qualora i suddetti controlli confermino la non conformità del
calcestruzzo, si deve procedere, sentito il progettista, ad un controllo teorico e/o sperimentale della
sicurezza della struttura interessata dal quantitativo di calcestruzzo non conforme, sulla base della
resistenza ridotta del calcestruzzo. Qualora non fosse possibile effettuare la suddetta verifica delle
caratteristiche del calcestruzzo, oppure i risultati del controllo teorico e/o sperimentale non
risultassero soddisfacenti, si può: conservare l’opera o parte di essa per un uso compatibile con le
diminuite caratteristiche prestazionali accertate, eseguire lavori di consolidamento oppure demolire
l’opera o parte di essa. I controlli di accettazione sono obbligatori ed il collaudatore è tenuto a
controllarne la validità, qualitativa e quantitativa; ove ciò non fosse rispettato, il collaudatore è
tenuto a far eseguire delle prove che attestino le caratteristiche del calcestruzzo, seguendo la
medesima procedura che si applica quando non risultino rispettati i limiti fissati dai controlli di
accettazione.

 Controllo di resistenza del calcestruzzo in opera


Nel caso in cui le resistenze a compressione dei provini prelevati durante il getto non soddisfino i
criteri di accettazione della resistenza caratteristica prevista nel progetto, oppure sorgano dubbi
sulle modalità di confezionamento, conservazione, maturazione e prova dei provini di calcestruzzo,
oppure sorgano dubbi sulle modalità di posa in opera, compattazione e maturazione del
calcestruzzo, oppure si renda necessario valutare a posteriori le proprietà di un calcestruzzo
precedentemente messo in opera, si può procedere ad una valutazione delle caratteristiche di
resistenza attraverso una serie di prove sia distruttive che non distruttive. Tali prove non sono, in
ogni caso, sostitutive dei controlli di accettazione, ma potranno servire al Direttore dei Lavori od al
collaudatore per formulare un giudizio sul calcestruzzo in opera. Il valore caratteristico della
resistenza del calcestruzzo in opera (definita come resistenza caratteristica in situ, Rckis o fckis) è in
genere minore del valore della resistenza caratteristica assunta in fase di progetto Rck o fck. Per i soli
aspetti relativi alla sicurezza strutturale e senza pregiudizio circa eventuali carenze di durabilità, è
accettabile un valore caratteristico della resistenza in situ non inferiore all’85% della resistenza
caratteristica assunta in fase di progetto. Per la modalità di determinazione della resistenza a
compressione in situ, misurata con tecniche opportune (distruttive e non distruttive), si potrà fare
utile riferimento alle norme UNI EN 12504-1, UNI EN 12504-2, UNI EN 12504-3, UNI EN 12504-
4. La resistenza caratteristica in situ va calcolata secondo quanto previsto nella norma UNI EN
13791:2008, ai §§ 7.3.2 e 7.3.3, considerando l’approccio B se il numero di carote è minore di 15,
oppure l’approccio A se il numero di carote è non minore di 15, in accordo alle Linee Guida per la
messa in opera del calcestruzzo strutturale e per la valutazione delle caratteristiche meccaniche del
calcestruzzo elaborate e pubblicate dal Servizio Tecnico Centrale del Consiglio Superiore dei
Lavori Pubblici.
Le NTC precisano dunque la procedura da applicare in caso di prove di accettazione non
soddisfacenti o di dubbi circa le stesse, precisando che si può procedere ad una valutazione delle
caratteristiche di resistenza attraverso una serie di prove, distruttive e non, eseguite ai fini della
valutazione della resistenza, chiarendo che tali controlli non sono, in ogni caso, sostitutivi dei
controlli di accettazione ma potranno essere comunque utili al Direttore dei lavori per formulare un
giudizio sul calcestruzzo in opera.

Confezionamento e trasporto
La confezione del calcestruzzo, cioè l’esecuzione dell’impasto dei vari elementi, è una operazione
molto importante, dalla quale dipende l’omogeneità del calcestruzzo stesso. Il cemento può essere
fornito sfuso o in sacchi; questi sono costituiti da un doppio foglio di carta molto resistente, con una
quantità di 25 Kg di cemento, abbastanza facili da prendere e trasportare a mano. I sacchi devono
essere conservati in ambiente asciutto ed arieggiato, preferibilmente coperto. Il cemento conservato
per lungo tempo in magazzino può essere utilizzato solo su parti non molto sollecitate in quanto
durante il lungo periodo può aver perso le proprie caratteristiche. La confezionatura può essere fatta
a mano o con apposite macchine chiamate betoniere. La confezionatura a mano è ormai
completamente abbandonata anche nei piccoli cantieri a favore della betoniera, la quale permette di
avere un impasto mescolato in maniera più omogenea risparmiando tempo e materiale. La betoniera
viene utilizzata per quantità ridotte, nel caso di getti più consistenti, il calcestruzzo viene portato
dalle autobetoniere o preparato direttamente in cantiere con la centrale di betonaggio.
Un sistema più facile e che permette una miglior conservazione del cemento, è l’utilizzo di silos
metallici (Centrali di Betonaggio), dotati, in genere, di un sistema automatico di gestione della
produzione e della registrazione delle pesate.
Quando il cantiere non è dotato di centrale di betonaggio, si può impiegare il “calcestruzzo pre-
confezionato”. Oggi è quasi scomparso il confezionamento di calcestruzzo "a composizione" o "a
dosaggio", in cui si specifica la quantità dei singoli componenti. Si tende infatti a richiedere un
calcestruzzo con prestazioni ben definite per la sua composizione, tenendo conto di numerose
variabili quali resistenza, durabilità, aggressività dell'ambiente, contenuto d'aria inglobata, rapporto
acqua/cemento, additivi ecc. Il trasporto non influisce sulle qualità del cls. Tuttavia, durante il
trasporto avvengono variazioni di lavorabilità che possono essere influenzate dai metodi e tempi di
trasporto e dalle condizioni ambientali. Le caratteristiche dell’impasto che influiscono sulla perdita
di lavorabilità sono: •tenore di acqua di impasto, •tipo di cemento ed eventuale presenza di additivi,
•temperatura iniziale dell’impasto. Quanto alle condizioni ambientali, la temperatura influisce sulla
velocità di presa e sull’evaporazione dell’acqua. Il dosaggio di acqua dovrebbe essere tale da
assicurare la lavorabilità voluta al momento dello scarico del cls, senza dover eseguire aggiunte di
acqua in cantiere. Il calcestruzzo, una volta in cantiere, va gettato in un'apposita cassaforma. Esso,
infatti, ha l'apparenza di un fluido denso privo di forma: la cassaforma serve, appunto, a dare forma
al calcestruzzo e a creare, scale, pilastri, travi, solai, solette, fondazioni.
Affinché non restino nel calcestruzzo delle bolle d’aria ed affinché esso vada ad inglobare
completamente l’armatura, si esegue, subito dopo il getto, una operazione di costipamento, per lo
più attraverso apparecchi vibranti ad immersione nel cls fresco. La vibrazione ben eseguita provoca
la massima compattezza, un buon assestamento della massa, l’eliminazione delle bolle d’aria e lo
scolamento dell’acqua superflua, oltre a creare pericolose discontinuità nel materiale.

Getto
L’operazione di posa in opera del calcestruzzo consiste nel gettare l’impasto nelle apposite
casseforme prima che abbia inizio la fase di presa del cemento. Il sistema più semplice è l’utilizzo
di gru a braccio e benna, la quale può scaricare il calcestruzzo direttamente nel punto interessato. In
questo caso l’operazione non presenta particolari inconvenienti. Quando invece occorre trasportare
e travasare il calcestruzzo, si deve fare attenzione affinché i componenti non si separino, in quanto
gli inerti più grossi tendono a spostarsi verso il basso, mentre la sabbia e l’acqua risalgono verso la
superficie.
Per evitare questo problema è necessario che il calcestruzzo non subisca eccessivi scuotimenti, che
non sia lasciato cadere da altezze notevoli e che non sia fatto scorrere in scivoli troppo larghi e
lunghi.
Il getto del calcestruzzo deve avvenire sempre a tratti orizzontali di spessore variabile a seconda
della dimensione massima degli inerti e del mezzo che viene impiegato per il costipamento. Se il
calcestruzzo è assestato a mano, lo spessore sarà non maggiore di cm 15, mentre se il costipamento
viene effettuato mediante vibratori, lo strato può essere anche di 40/50 cm. Un’altra tecnica che
viene ultimamente utilizzata, è il pompaggio con mezzi meccanici, sistema che permette tutt’ora di
gettare 20/25 mc di calcestruzzo in 1 ora ad una distanza di 150 metri ed una altezza di 75 mt.

Ripresa del getto


Quando è possibile, il tecnico deve disporre l’organizzazione del cantiere in modo da completare il
getto di calcestruzzo senza interruzioni. Se alla fine della giornata lavorativa il getto non è stato
completato, occorre fare attenzione nella ripresa del lavoro. Il getto già eseguito deve essere
accuratamente pulito e bagnato con acqua; il primo strato di calcestruzzo di ripresa deve essere più
ricco in sabbia e cemento; oppure, prima di iniziare il nuovo getto, si può versare una miscela
liquida di cemento ed acqua (boiacca) sulla superficie già indurita, per aumentarne l’adesione della
ripresa. Ultimato il getto, alla fine della presa del cemento, il calcestruzzo fresco deve essere
protetto dai raggi diretti del sole e dal vento, in maniera tale da evitare una evaporazione troppo
veloce dell’acqua di impasto in eccesso. Nella stagione estiva, il calcestruzzo deve essere
mantenuto bagnato con continue aspersioni di acqua. Il getto deve essere anche protetto da
eventuali piogge torrenziali, per evitare il dilavamento del cemento.

Stagionatura
L’indurimento del calcestruzzo è conseguenza del processo d’idratazione del cemento, il quale è
funzione della temperatura ambientale in cui avviene la stagionatura. Se la temperatura si mantiene
entro i 15/25 °C, con elevato tasso di umidità, l’indurimento lo si può considerare completato dopo
28 giorni.

Tra le novità introdotte dalle NTC 2018 si segnala l’inserimento del paragrafo 11.2.12 dedicato al
calcestruzzo fibrorinforzato. Le NTC 2018 introducono questo nuovo materiale, attualmente
proposto in importanti documenti internazionali. Si evidenzia che in accordo alle prescrizioni delle
NTC, il materiale dovrà essere fornito a prestazione garantita dal produttore di calcestruzzo e questo
rappresenta un grande vantaggio per i progettisti che potranno assumere specifici valori delle
prestazioni del materiale che verranno poi trasmessi nelle prescrizioni progettuali. Per la
qualificazione del calcestruzzo fibrorinforzato e la progettazione di strutture che ne prevedano
l’uso, le NTC 2018 stabiliscono che si dovrà fare esclusivo riferimento a specifiche disposizioni
emanate dal Consiglio Superiore dei Lavori Pubblici.