Al e Sue Leghe

Metallurgia e saldabilità
dell’alluminio e delle sue

leghe
Pubblicato nel 2013
IIS Progress s.r.l., Gruppo Istituto Italiano della Saldatura
Lungobisagno Istria, 15 16141 Genova (Italia)
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e a norma di convenzioni internazionali.
INDICE
Capitolo 1. GENERALITÀ ............................................................................................... 1
Capitolo 2. METALLURGIA DELL’ALLUMINIO E DELLE SUE LEGHE....................... 5

2.1. Generalità ................................................................................................ 5
2.2. Stati metallurgici di fornitura..................................................................... 7
2.2.1. Definizioni...................................................................................... 7
2.2.2. Principi di base della designazione ............................................... 7
2.2.3. Designazione degli stati metallurgici di base ................................ 8
2.3. Caratteristiche delle leghe di alluminio e loro classificazione................ 16
2.3.1. Generalità.................................................................................... 16
2.3.2. Alluminio commercialmente puro ................................................ 17
2.3.4. Leghe alluminio manganese ....................................................... 19
2.3.5. Leghe alluminio silicio ................................................................. 19
2.3.6. Leghe alluminio magnesio .......................................................... 20
2.3.7. Leghe alluminio magnesio silicio................................................. 21
2.3.8. Leghe alluminio zinco magnesio ................................................. 21
2.4. Trattamenti termici delle leghe di alluminio............................................ 22
2.4.1. Indurimento per precipitazione.................................................... 22
2.4.2. Solubilizzazione .......................................................................... 23
2.4.3. Overheating................................................................................. 24
2.4.4. Tempra ........................................................................................ 24
2.4.5. Invecchiamento ........................................................................... 25
2.4.6. Precipitazione.............................................................................. 26
2.4.7. Sviluppo dei precipitati nel sistema Al - Zn - Mg ......................... 27
Capitolo 3. CARATTERISTICHE MECCANICHE......................................................... 29
Capitolo 4. SALDABILITÀ............................................................................................. 31
4.1. Generalità .............................................................................................. 31
4.2. Processi di saldatura.............................................................................. 33
4.2.1. Saldatura con elettrodo infusibile (TIG) ...................................... 33
4.2.2. Saldatura con elettrodo fusibile (MIG) ........................................ 37
4.2.3. Saldatura friction stir (FSW) ........................................................ 39
4.3. Materiali d'apporto.................................................................................. 42
4.4. Difettologia ............................................................................................. 45
Appendice 1: ULTERIORI INFORMAZIONI SUGLI STATI DI FORNITURA............... 47

Prefazione
A seguito dell’armonizzazione a livello internazionale dei percorsi di qualificazione

degli “Ingegneri e dei Tecnologi di Saldatura”, meglio identificati, con la terminolo-
gia ufficiale, come International Welding Engineer e International Welding Te-
chnologist, l’IIS , organismo nazionale autorizzato (sia dall’European Welding Fe-
deration che dall’International Institute of Welding) all’implementazione dei corsi
per il conseguimento dei suddetti Diplomi di Qualificazione, ha ritenuto opportuno
raccogliere gli argomenti delle lezioni dei corsi in una nuova collana di dispense
intitolata “Saldatura: aspetti metallurgici e moderne tecnologie di fabbricazione”. I
diversi volumi affrontano il complesso tema della saldatura in tutti i suoi aspetti,
dalla metallurgia generale e saldabilità delle leghe ferrose e non ferrose ai più
recenti ed avanzati processi di giunzione, dando ampi approfondimenti sulle più
innovative tendenze tecnologiche e sul comportamento metallurgico di materiali di
ultima generazione.
Essi rappresentano, quindi, il mezzo didattico più idoneo per la preparazione mul-
tidisciplinare del personale addetto al coordinamento delle, spesso complesse,
attività di fabbricazione mediante saldatura, ma sono anche un valido strumento
per la diffusione della conoscenza tecnico-scientifica nell’ambito di Università,
Organizzazioni di ricerca e di tutte le realtà industriali ove si vogliano approfondire
tali problematiche.
Questo volume, dedicato alla metallurgia e saldabilità dell’alluminio e delle sue
leghe, è stato elaborato dagli ingegneri della Divisione Formazione dell’IIS, ai
quali va un doveroso ringraziamento.
Il Segretario Generale IIS

Genova, Maggio 2008
Generalità
1. GENERALITÀ
L’alluminio è uno degli elementi più diffusi sulla terra, secondo solo ad ossigeno e silicio. In natura
si trova sempre combinato con altri elementi; è presente in numerosi minerali. Dal punto di vista
industriale questo metallo leggero (la sua densità è di 2.71 g/cm³) viene prodotto a partire dalla
bauxite, roccia rosso bruno o giallo, diffusa soprattutto negli USA, in Russia, Guyana, Ungheria,
nei territori dell’ex Jugoslavia. Le proprietà salienti dell’alluminio sono:
basso peso specifico, pari a circa un terzo di quello dell’acciaio;
− elevata resistenza alla corrosione;
− alta conducibilità termica ed elettrica;
− atossicità;
− elevata plasticità;
− eccellente duttilità e malleabilità;
− buona saldabilità (in funzione della tipologia di lega e del suo stato di fornitura).
Figura 1.1 - Il settore aeronautico è uno dei più grandi utilizza-

tori di leghe di alluminio
1
Metallurgia e saldabilità dell’alluminio e delle sue leghe
Pochi elementi in natura si prestano a costituire un numero così elevato di leghe come l'alluminio.
Per migliorare le caratteristiche meccaniche si aggiungono all’alluminio determinati quantitativi di
elementi alliganti. Quando si combina con altri elementi, le caratteristiche di questo metallo, che
allo stato puro è tenero e duttile, cambiano radicalmente. Basta un solo esempio: l'ossido di Allu-
minio (Al2O3) o corindone (i cristalli trasparenti della migliore qualità sono più conosciuti come
zaffiri e rubini), è la sostanza naturale più dura dopo il diamante, con durezza relativa 9 nella sca-
la Mohs.
Per quanto riguarda le leghe metalliche ottenute dall’alluminio, possono essere citate alcune ca-
ratteristiche fisico - chimiche comuni:
− bassa temperatura di fusione compresa tra i 510 ed i 650°C;
− basso peso specifico, compreso tra 2,66 e 2,85 gr/cm3;
− elevatissima conducibilità elettrica e termica;
− contenuto di alluminio maggiore del 95%.
Gran parte degli elementi metallici sono solubili nell’alluminio, tuttavia rame (Cu), silicio (Si), ma-
gnesio (Mg), zinco (Zn), manganese (Mn) sono i leganti utilizzati per l’alluminio a costituire le le-
ghe madri; accanto ad essi si possono impiegare elementi che migliorano alcuni aspetti prestazio-
nali delle leghe, conosciuti come correttivi. Si trovano aggiunte, per scopi particolari, piccole per-
centuali di nichel, titanio, zirconio, cromo, bismuto, piombo, cadmio scandio ed anche stagno e
ferro, quest’ultimo peraltro sempre presente come impurezza. Quando gli elementi sopra menzio-
nati vengono aggiunti all'alluminio di base da soli si hanno leghe binarie, quando aggiunti a due a
due o a tre a tre si hanno rispettivamente leghe ternarie o leghe quaternarie.
Ogni elemento possiede il suo particolare effetto, per esempio:
− silicio: migliora la colabilità e riduce il coefficiente di dilatazione;
− magnesio: aumenta la resistenza alla corrosione in ambiente alcalino e in mare;
− manganese: aumenta la resistenza meccanica e alla corrosione;
− rame: accresce la resistenza meccanica, soprattutto a caldo;
− zinco: soprattutto se associato al magnesio, conferisce un’elevata resistenza meccanica.
L'alluminio ha dunque un'ottima conducibilità termica ed elettrica, un coefficiente di dilatazione
termica abbastanza elevato (doppio di quello dell'acciaio), aspetto da tenere assolutamente in
considerazione nell'impiego dei procedimenti di saldatura. La superficie, particolarmente se luci-
data, appare molto riflettente nei confronti della luce e di molte altre radiazioni elettromagnetiche
(ad esempio raggi infrarossi): anche questa caratteristica pone severe limitazioni all'impiego di
certi procedimenti di saldatura (ad esempio la saldatura laser) o richiede particolari protezioni de-
gli operatori per la riflessione delle radiazioni luminose ed ultraviolette dell'arco di saldatura.
Nella tabella 1.1 è presentato un prospetto con le principali caratteristiche fisiche.
2
Generalità
Tabella 1.1 - Principiali caratteristiche fisiche dell'alluminio e delle sue leghe
3
4
Metallurgia dell’alluminio e delle sue leghe
2. METALLURGIA DELL’ALLUMINIO E DELLE SUE LEGHE

2.1. Generalità
L'alluminio cristallizza nel sistema cubico a facce centrate (cfc) come l'austenite degli acciai, sen-
za trasformazioni allo stato solido dalla temperatura di fusione a quella ambiente; considerato
come elemento puro, esso presenta pertanto ottima tenacità e duttilità che si mantengono anche
a bassa temperatura, dato l'elevato numero di piani di scorrimento del reticolo. Solamente elevati
tassi di incrudimento, che bloccano le dislocazioni, o la presenza di elementi di lega possono ri-
durre tali proprietà, particolarmente alle basse temperature.
Non sono, pertanto, possibili nell'alluminio fenomeni di criccabilità a freddo, l'infragilimento da i-
drogeno, né esiste in genere, tranne casi di leghe particolari in esercizio a temperatura molto bas-
sa, pericolo di rottura fragile.
Nell'alluminio la solubilità di altri elementi appare piuttosto limitata, tranne:
− lo zinco, solubile fino ad oltre il 50%;
− il magnesio, solubile fino poco oltre il 12%;
− il rame, il silicio ed il manganese che hanno valori di solubilità compresi fra 1% e 10%.
Questi elementi formano leghe sostitu-
zionali che induriscono il reticolo; d'al-
tra parte, la loro solubilità è massima
alle elevate temperature e decresce
fortemente a temperatura ambiente,
riducendosi a valori molto bassi (figura
2.1).
Gli elementi aggiunti, separandosi
dalla matrice in cui sono disciolti, pos-
sono formare composti intermetallici
binari, ternari o quaternari che cristal-
lizzano nel sistema cfc o in quello cubi- Figura 2.1 - Il diagramma di stato Al - Mg
5
co a corpo centrato (ccc) oppure in quello esagonale: ciò comporta sensibili distorsioni nel reticolo
con conseguente aumento della resistenza.
Lo scopo principale delle aggiunte di elementi di lega è quello di accrescere la resistenza ed il
limite elastico, ma possono essere migliorate anche la resistenza alla corrosione in ambienti parti-
colari, quella all'usura, la resistenza allo scorrimento a caldo ed il limite di resistenza a fatica.
Ad esempio, una lega contenente il 4,4% di magnesio ha una resistenza meccanica di circa 300
N/mm2 allo stato ricotto, ottime proprietà anticorrosione in ambiente marino ed ottima tenacità
anche a bassa temperatura: un'applicazione tipica è costituita dalle sovrastrutture di navi e dai
serbatoi per trasporto marittimo di gas liquefatti.
Poiché l'aggiunta di elementi di lega, che compaiono sempre in percentuali ridotte non superiori al
5÷7%, non modifica sostanzialmente il peso, le leghe di alluminio sono dette "leghe leggere".
Come già ricordato, l'alluminio e le sue leghe hanno struttura cubica a facce centrate senza tra-
sformazioni allo stato solido, per cui non sono temprabili e l'unico problema metallurgico che la
saldatura può presentare riguarda la possibilità di cricche a caldo, soprattutto con le leghe che
presentano un ampio intervallo di solidificazione e che hanno scarsa capacità di deformazione a
caldo (in inglese: hot shortness); il problema affrontato con una scelta corretta del materiale di
apporto.
Alcune leghe di alluminio, pur non essendo induribili secondo un processo di tempra, possono,
tuttavia, aumentare la propria resistenza meccanica grazie a trattamenti di d'invecchiamento1 che
possono avvenire naturalmente alla temperatura ambiente (ad esempio in alcune leghe contenen-
ti zinco), oppure essere provocati od accelerati a temperature poco elevate (100÷180°C).
In una lega leggera, invece, di per sé poco resistente e troppo tenera, l'aumento della resistenza
meccanica e della durezza, dovuto alla precipitazione di fasi (elementi o composti intermetallici)
dalla soluzione solida sovrassatura alla temperatura d'invecchiamento, è apprezzato e la conse-
guente diminuzione di tenacità spesso compatibile con le condizioni di servizio.
Le leghe appartenenti a questa famiglia sono in genere definite da trattamento termico (talvolta
impropriamente sono anche designate come da bonifica, per analogia con il trattamento di bonifi-
ca dell'acciaio).
Le leghe di alluminio sono, pertanto, commercialmente conosciute come:
− leghe da incrudimento: nelle quali le proprietà di resistenza e durezza possono essere au-
mentate solamente con una lavorazione plastica a freddo: appartengono a questa catego-
ria, oltre all'alluminio puro, le leghe alluminio - manganese e quelle alluminio - magnesio;
− leghe da trattamento termico (talvolta non del tutto propriamente indicate come leghe da
bonifica): nelle quali le stesse proprietà possono essere ulteriormente migliorate attraverso
un fenomeno di invecchiamento. Sono di questo tipo le leghe alluminio - silicio - magnesio,
alluminio - zinco - magnesio ed alluminio - rame.
1 E' noto che l'invecchiamento di un acciaio, costituito dalla precipitazione di microscopici cristalli secondari nella struttu-
ra principale della lega con conseguente indurimento ed aumento di resistenza della stessa, rappresenta un fenomeno
indesiderato per la perdita di tenacità (aumento di fragilità) che ne risulta.
6
2.2. Stati metallurgici di fornitura
Come accennato, le leghe di alluminio, sono caratterizzate da stati metallurgici riconducibili a due
trattamenti fondamentali: lo stato incrudito e quello trattato termicamente mediante invecchiamen-
to, naturale o artificiale.
Tali stati, in funzione del semilavorato e della sua analisi chimica, consentono di migliorare alcune
caratteristiche meccaniche (resistenza meccanica e durezza, in particolare) rispetto al semplice
stato ricotto del materiale, caratterizzato di norma da una maggiore duttilità e resistenza alla cor-
rosione, a parità di composizione chimica.
In questo paragrafo sono descritte le designazioni in uso in ambito internazionale per caratterizza-
re gli stati metallurgici, in funzione dell'attuale norma europea (UNI EN 515:1996 “Alluminio e le-
ghe di alluminio. Semilavorati. Designazione degli stati metallurgici”).
2.2.1. Definizioni
Soprattutto per coloro che non posseggano una specifica conoscenza delle caratteristiche fonda-
mentali delle leghe di alluminio può essere utile ricordare qualche definizione fondamentale, loro
applicabile.
− lavorazione plastica a freddo: deformazione plastica del metallo a temperatura e velocità
tali per cui si verifica un incrudimento;
− incrudimento: modifica della struttura di un metallo mediante lavorazione plastica a freddo
che si traduce in un aumento della resistenza meccanica e della durezza, con conseguente
diminuzione della duttilità;
− trattamento (termico) di solubilizzazione: trattamento termico che consiste nel riscaldare
i prodotti a una temperatura adeguata, nel mantenerli a detta temperatura per un tempo
sufficiente da permettere agli elementi di lega di entrare in soluzione solida e nel raffreddar-
li con sufficiente rapidità da mantenere in soluzione solida i costituenti stessi, per quanto in
forma sovrassatura;
− (trattamento di) invecchiamento: precipitazione a partire da una soluzione solida sovras-
satura che si traduce in una variazione delle proprietà di una lega, che di solito si verifica
lentamente a temperatura ambiente (invecchiamento naturale) e più rapidamente a tempe-
rature superiori (invecchiamento artificiale);
− ricottura: trattamento termico finalizzato alla completa ricristallizzazione delle microstruttu-
ra, con l'eliminazione dell'incrudimento o con la coalescenza dei precipitati dalla soluzione
solida.
2.2.2. Principi di base della designazione

Una prima considerazione fondamentale è che le designazioni degli stati metallurgici si basano
sulle sequenze dei trattamenti di base impiegati per ottenere i diversi stati; di conseguenza, è
possibile stabilire limiti alle singole proprietà (meccaniche o fisiche) solo a singole combinazioni
7
tra lega, stato metallurgico e tipologia di semilavorato (ad esempio, laminato, estruso, forgiato e
pressofuso).
La designazione dello stato metallurgico segue la designazione della lega: esse sono separate da
un trattino.
Le designazioni degli stati metallurgici di base sono costituite da lettere: qualora siano necessarie
suddivisioni di tali stati, queste sono indicate da una o più cifre poste dopo la lettera indicante lo
stato metallurgico di base.
Queste cifre fanno riferimento a una sequenza specifica di trattamenti di base, ma vengono indi-
cati soltanto i trattamenti o le operazioni che influiscono in modo significativo sulle caratteristiche
del prodotto.
Qualora venga applicata qualche altra variante della stessa sequenza di operazioni di base alla
stessa lega, che determini caratteristiche diverse, dovranno essere aggiunte alla designazione
cifre supplementari.
2.2.3. Designazione degli stati metallurgici di base

Gli stati metallurgici di base (o fondamentali) della lega di alluminio sono indicati da altrettante
lettere dalla normativa europea così come anche da altre autorevoli classificazioni utilizzate a li-
vello internazionale. In particolare:
− F - grezzo di fabbricazione
Questa designazione si applica ai semilavorati derivanti da processi di trasformazione pla-
stica nei quali non viene esercitato nessun particolare controllo delle condizioni termiche o
dell'incrudimento. Per questo stato non sono specificati limiti di caratteristiche meccaniche.
− O - ricotto
Questa designazione si applica ai semilavorati che vengono ricotti per ottenere lo stato di
minima resistenza meccanica.
La lettera O può essere seguita da una cifra diversa da zero; si osservi, al proposito, che i
semilavorati che raggiungono le proprietà richieste per lo stato ricotto già dopo lavorazione
plastica a caldo, possono essere designati con la lettera O.
− H - incrudito
Questa designazione si applica ai semilavorati sottoposti a lavorazione plastica a freddo
dopo ricottura (o dopo lavorazione plastica a caldo) o ad una combinazione di lavorazione
plastica a freddo e ricottura parziale o ricottura di stabilizzazione, allo scopo di ottenere le
caratteristiche meccaniche specificate.
La lettera H è sempre seguita da almeno due cifre:
− la prima cifra indica il tipo di processo termico;
− la seconda cifra indica il grado di incrudimento.
Una terza cifra viene talvolta utilizzata per indicare processi di fabbricazione particolari.
8
− W - solubilizzato
Questa designazione descrive uno stato metallurgico instabile.
Si applica esclusivamente alle leghe che invecchiano spontaneamente a temperatura am-
biente dopo trattamento termico di solubilizzazione.
Questa designazione assume un significato definito solo se viene indicata la durata di in-
vecchiamento naturale; per esempio W 0,5 h, ossi il tempo trascorso dalla tempra, signifi-
cativo in particolare per quelle leghe caratterizzate da una rapida dinamica nell'invecchia-
mento naturale.
− T - Trattato termicamente (per produrre stati stabili diversi da F, O oppure H)
Questa designazione si applica ai semilavorati sottoposti a trattamento termico di solubiliz-
zazione, con o senza incrudimento supplementare, per produrre stati metallurgici stabili. La
lettera T è sempre seguita da una o più cifre che indicano la sequenza specifica dei tratta-
menti applicati.
Specificazione delle designazioni dello stato ricotto (O)
Lo stato ricotto può risultare differenziato in tre modi, con l'uso di un numero successivo alla lette-
ra O variabile da 1 a 3.
− O1 - Ricotto ad alta temperatura e raffreddato lentamente
Questa designazione si applica ai semilavorati sottoposti a trattamento termico approssi-
mativamente per la stessa durata e alla stessa temperatura adottate per il trattamento di
solubilizzazione, ma raffreddati lentamente fino a temperatura ambiente allo scopo di ac-
centuare la risposta agli ultrasuoni e/o fornire stabilità dimensionale.
È applicabile a prodotti che devono essere lavorati meccanicamente dall'utilizzatore prima
del trattamento di solubilizzazione.
Non vengono specificati limiti di caratteristiche meccaniche.
In precedenza, tale stato era designato con la sigla alfanumerica T41.
− O2 - Sottoposto a trattamento termomeccanico
Questa designazione si applica ai semilavorati sottoposti a un particolare trattamento ter-
momeccanico.
È applicabile ai semilavorati che devono essere sottoposti dall'utilizzatore a formatura su-
perplastica prima del trattamento di solubilizzazione.
− O3 - Omogeneizzato
Questa designazione si applica alla vergella e al nastro colati in continuo che sono sottopo-
sti a un trattamento di omogeneizzazione ad alta temperatura per eliminare o ridurre le se-
gregazioni e quindi migliorarne la lavorabilità e/o la risposta al trattamento di solubilizzazio-
ne.
9
Specificazione delle designazioni dello stato incrudito (H)
In termini generali, lo stato incrudito è designato convenzionalmente dalla lettera H, cui seguono
almeno due simboli numerici, secondo lo schema di seguito riportato.
Prima cifra dopo H
La prima cifra che segue la lettera H indica la combinazione specifica delle operazioni di base
come segue:
− H1x - soltanto incrudito
Queste designazioni si applicano ai semilavorati che sono incruditi per ottenere la resisten-
za meccanica desiderata, senza trattamento termico supplementare.
− H2x - incrudito e parzialmente ricotto
Queste designazioni si applicano ai semilavorati che sono incruditi più dell'entità finale de-
siderata e di cui poi viene ridotta la resistenza meccanica al livello desiderato mediante
ricottura parziale. Per le leghe che si addolciscono con l'invecchiamento a temperatura
ambiente, gli stati H2x hanno lo stesso valore minimo di resistenza a trazione degli stati
H3x corrispondenti.
Per le altre leghe, gli stati H2x hanno lo stesso limite minimo di resistenza a trazione degli
stati H1x corrispondenti e un allungamento leggermente maggiore.
− H3x - incrudito e stabilizzato
Queste designazioni si applicano ai semilavorati che sono incruditi e le cui caratteristiche
meccaniche vengono stabilizzate mediante trattamento termico a bassa temperatura oppu-
re a seguito di un riscaldo introdotto durante la fabbricazione.
Generalmente, la stabilizzazione migliora la duttilità.
Questa designazione è applicabile soltanto alle leghe che, in assenza di stabilizzazione, si
addolciscono gradualmente con l'invecchiamento a temperatura ambiente.
− H4x - incrudito e laccato o verniciato
Queste designazioni si applicano ai semilavorati che sono incruditi e che possono essere
sottoposti a una sorta di ricottura parziale durante il trattamento di cottura che segue l'ope-
razione di verniciatura o laccatura.
Seconda cifra dopo H
La seconda cifra dopo la lettera H indica il grado finale di incrudimento, come viene identificato
dal valore minimo del carico di rottura a trazione.
− Il numero 8 è stato attribuito agli stati più duri prodotti normalmente. La resistenza a trazio-
ne minima degli stati Hx8 può essere determinata sulla base della tabella 2.1 e si basa sul-
la resistenza a trazione minima della lega allo stato ricotto.
− Gli stati compresi tra O (ricotto) e Hx8 sono designati con numeri da 1 a 7:
− il numero 4 designa gli stati per i quali la resistenza a trazione si colloca approssima-
tivamente a un livello intermedio tra quello dello stato O e quello degli stati Hx8;
10
tivamente a un livello intermedio tra quello dello stato O e quello degli stati Hx4;
tivamente a un livello intermedio tra quello degli stati Hx4 e quello degli stati Hx8;
− i numeri 1, 3, 5 e 7 designano, allo stesso modo, gli stati intermedi tra quelli definiti
sopra.
− Il numero 9 designa gli stati per i quali il valore minimo di resistenza a trazione supera quel-
lo degli stati Hx8 di 10 MPa o più.
− La resistenza a trazione degli stati intermedi, determinata in base ai criteri sopra menziona-
ti, dovrà essere arrotondata al primo 0 o al primo 5 superiori nei casi in cui non termina con
una di queste due cifre.
Incremento della resistenza

Resistenza minima
minima a trazione
a trazione allo stato ricotto
per conseguire lo stato Hx8
[MPa]
[MPa]
fino a 40 55
da 45 a 60 65
da 65 a 80 75
da 85 a 100 85
da 105 a 120 90
da 125 a 160 95
da 165 a 200 100
da 205 a 240 105
da 245 a 280 110

da 285 a 320 115
oltre 325 120
Tabella 2.1 - Incremento minimo della resistenza a trazione tra lo

stato Hx8 e lo stato ricotto
Terza cifra dopo H

Nei casi in cui viene utilizzata, la terza cifra indica una variante di uno stato a due cifre.
Questa terza cifra viene utilizzata quando il grado di controllo dello stato metallurgico o le caratte-
ristiche meccaniche o entrambi differiscono, pur avvicinandosi, da quello (o da quelle) della desi-
gnazione dello stato H a due cifre a cui viene aggiunta, oppure quando viene sensibilmente in-
fluenzata qualche altra caratteristica.
Sono state attribuite le seguenti designazioni di stati H a tre cifre:
− Hx11 Si applica ai semilavorati che subiscono dopo la ricottura finale un incrudimento suffi-
ciente da non poter essere qualificati come ricotti, ma non tale per regolarità o entità di in-
crudimento da poterli qualificare come Hx1.
− H112 Si applica ai semilavorati che possono acquisire un certo stato metallurgico per lavo-
11
razione plastica a caldo oppure per una ridotta deformazione plastica a freddo e per i quali
sono specificati dei limiti di caratteristiche meccaniche.
− H116 Si applica ai semilavorati realizzati con leghe del gruppo 5xxx aventi contenuto di
magnesio superiore o uguale a 4% e per i quali esistono limiti delle caratteristiche meccani-
che e una resistenza specifica alla corrosione esfoliante.
− Hxx4 Si applica a lamiere e a nastri laminati, bugnati o goffrati, fabbricati partendo dallo
stato Hxx corrispondente (ad esempio, una lamiera goffrata fabbricata partendo da uno
stato H42 viene designata H424).
− H114 si applica ai semilavorati fabbricati partendo dagli stati O, Hx1, H111 o H112.
Le caratteristiche meccaniche dello stato finale specificato possono scostarsi (dopo goffra-
tura o bugnatura) da quelle dello stato originario.
− Hxx5 Si applica ai tubi ottenuti per saldatura. In dipendenza della lega e della geo-
metria del tubo, i limiti delle caratteristiche meccaniche possono differire da quelli
dello stato originario Hxx dei nastri laminati.
Altre cifre dopo H
Se necessario, si possono utilizzare cifre aggiuntive o diverse per identificare altre varianti di una
suddivisione dello stato base H. Tale identificazione aggiuntiva potrà essere attribuita a leghe
specifiche qualora ve ne fosse bisogno.
Specificazione delle designazioni dello stato trattato termicamente (T) per realizzare stati
diversi da O, F oppure H
Questo stato è designato convenzionalmente dalla lettera T, cui segue almeno una cifra, secondo
lo schema di seguito descritto.
Prima cifra dopo T
La prima cifra dopo la lettera T viene utilizzata per identificare le sequenze specifiche dei tratta-
menti di base. I numeri da 1 a 9 sono stati attribuiti come segue, considerando che può verificarsi
un periodo di invecchiamento naturale a temperatura ambiente tra le operazioni elencate per gli
stati T oppure al termine di queste (viene infatti esercitato un controllo di questo periodo quando
esso è importante dal punto di vista metallurgico).
− T1: raffreddato dopo lavorazione plastica a caldo e invecchiato naturalmente fino a
una condizione sostanzialmente stabile
Questa designazione si applica ai semilavorati che non sono deformati plasticamente a
freddo dopo il raffreddamento successivo a una lavorazione plastica a caldo, oppure nei
quali l'effetto di una deformazione plastica conseguente alla spianatura o alla raddrizzatura
può non trovare riscontro nei limiti delle caratteristiche meccaniche.
− T2: raffreddato dopo lavorazione plastica a caldo, deformato plasticamente a freddo
e invecchiato naturalmente fino a una condizione sostanzialmente stabile
Questa designazione si applica ai semilavorati che sono deformati plasticamente a freddo
dopo il raffreddamento successivo a una lavorazione plastica a caldo per aumentare la
12
resistenza meccanica oppure nei quali l'effetto della deformazione plastica conseguente
alla spianatura o alla raddrizzatura trova riscontro nei limiti delle caratteristiche meccani-
che.
− T3: solubilizzato, deformato plasticamente a freddo e invecchiato naturalmente fino a
per aumentare la resistenza meccanica dopo trattamento di solubilizzazione, oppure nei
quali l'effetto dell'incrudimento associato alla spianatura o alla raddrizzatura trova riscontro
nei limiti delle caratteristiche meccaniche.
− T4: solubilizzato e invecchiato naturalmente fino a una condizione sostanzialmente
stabile
freddo dopo trattamento di solubilizzazione oppure nei quali l'effetto della deformazione
plastica conseguente alla spianatura o alla raddrizzatura può non trovare riscontro nei limiti
delle caratteristiche meccaniche.
Per lo stato T4, così come per i successivi stati T6, T7, T8 e T9 va notato che alcune leghe delle
serie 6000 o 7000 raggiungono le stesse caratteristiche meccaniche specificate sia che subisca-
no un trattamento di solubilizzazione in forno, sia che vengano raffreddate dopo lavorazione pla-
stica a caldo ad una velocità sufficiente per mantenere i costituenti di lega in soluzione solida.
In tali casi, le designazioni T3, T4, T6, T7, T8 e T9 dello stato metallurgico vengono utilizzate sia
per un processo che per l'altro e sono designazioni appropriate.
− T5: raffreddato dopo lavorazione plastica a caldo e invecchiato artificialmente
freddo dopo il raffreddamento successivo a una lavorazione plastica a caldo oppure nei
quali l'effetto della deformazione plastica conseguente alla spianatura o alla raddrizzatura
può non trovare riscontro nei limiti delle caratteristiche meccaniche.
− T6: solubilizzato e invecchiato artificialmente
Questa designazione si applica ai prodotti che non sono deformati plasticamente a freddo
dopo trattamento di solubilizzazione oppure nei quali l'effetto della deformazione plastica
conseguente alla spianatura o alla raddrizzatura può non trovare riscontro nei limiti delle
caratteristiche meccaniche.
− T7: solubilizzato e iperinvecchiato/stabilizzato
Questa designazione si applica ai semilavorati che sono invecchiati artificialmente dopo
trattamento di solubilizzazione allo scopo di portarli oltre un punto di massima resistenza
meccanica per garantire il controllo di alcune caratteristiche significative, diverse dalle ca-
ratteristiche meccaniche.
In generale, il metodo di prova e il valore limite utilizzati per valutare il materiale rispetto a
queste caratteristiche sono specificati al momento della definizione dello stato metallurgico.
− T8: solubilizzato, lavorato plasticamente a freddo e invecchiato artificialmente
13

per aumentare la resistenza meccanica, oppure nei quali l'effetto della deformazione plasti-
ca conseguente alla spianatura o alla raddrizzatura trova riscontro nei limiti delle caratteri-
stiche meccaniche.
− T9: solubilizzato, invecchiato artificialmente e poi lavorato plasticamente a freddo
Questa designazione si applica ai prodotti che sono deformati plasticamente a freddo per
migliorare la resistenza meccanica.
Le definizioni di cui sopra sono riassunte nella tabella 2.2.
Raffreddato dopo
Lavorato plasticamente a Solubilizzato
Invecchiamento lavorazione pla-
freddo in forno
stica a caldo
No T1 T4
Naturale
Si T2 T3
No T5 T6, T7
Prima dell'invecchiamento - T7, T8
Artificiale
Dopo l'invecchiamento - T9
Tabella 2.2 - Designazione degli stati trattati termicamente e relative lavorazioni plastiche
Cifre supplementari dopo T

Alle designazioni T1 a T9 si possono aggiungere una o più cifre per indicare una variazione nel
trattamento in grado di alterare in modo significativo le caratteristiche del semilavorato rispetto
allo stato originario T. Queste cifre possono fare riferimento rispettivamente a uno o più di uno dei
punti seguenti:
− il trattamento di solubilizzazione e/o il trattamento di precipitazione;
− l'entità della deformazione plastica a freddo dopo trattamento di solubilizzazione;
− l'operazione di distensione.
Queste cifre supplementari possono essere attribuite e normalizzate in accordo ai paragrafi di
seguito riportati.
Cifre supplementari dopo T: stati distesi
Le seguenti cifre supplementari sono state attribuite agli stati distesi dei semilavorati:
Disteso mediante stiratura
− Tx51 o Txx51: si applica a piastre, lamiere, tondi e barre laminati o finiti a freddo, a
pezzi forgiati a mano o anelli forgiati e ad anelli laminati, stirati alle percentuali indi-
cate dopo trattamento di solubilizzazione oppure dopo il raffreddamento successivo
a una lavorazione plastica a caldo. I semilavorati non sono ulteriormente raddrizzati
dopo stiratura.
Piastre: da 1,5% a 3% di deformazione permanente
Lamiere: da 0,5% a 3% di deformazione permanente
Tondi e barre laminati o finiti a freddo: da 1% a 3% di deformazione permanente
14
Pezzi forgiati a mano o anelli forgiati, anelli laminati: da 1% a 5% di deformazione perma-

nente.
− Tx510 o Txx510: si applica a tondi, barre, profilati e tubi estrusi e a tubi trafilati che,
dopo trattamento di solubilizzazione o dopo il raffreddamento successivo a una la-
vorazione plastica a caldo, sono stirati della quantità indicata. I semilavorati non so-
no ulteriormente raddrizzati dopo stiratura.
Tondi, barre, profilati e tubi estrusi: da 1% a 3% di deformazione permanente.
Tubi trafilati: da 0,5% a 3% di deformazione permanente.
− Tx511 o Txx511: si applica a tondi, barre, profilati e a tubi trafilati che, dopo tratta-
mento di solubilizzazione oppure dopo il raffreddamento successivo a una lavorazio-
ne plastica a caldo, sono stirati della quantità indicata. Questi semilavorati possono
subire una lieve raddrizzatura dopo stiratura per essere resi conformi alle tolleranze
normalizzate.
Tondi, barre, profilati e tubi estrusi: da 1% a 3% di deformazione permanente
Tubi trafilati: da 0,5% a 3% di deformazione permanente.
Disteso per compressione
− Tx52 o Txx52: si applica ai semilavorati che, dopo trattamento di solubilizzazione
oppure dopo il raffreddamento successivo a una lavorazione plastica a caldo, sono
distesi per compressione con deformazione permanente compresa tra 1% e 5%.
Disteso per stiratura e compressione combinate
− Tx54 o Txx54: si applica ai semilavorati stampati che vengono distesi mediante ri-
stampaggio a freddo nello stampo di finitura.
Stati Wxx
Si possono aggiungere le stesse cifre (51, 52, 54) alla designazione W per indicare stati instabili
di solubilizzazione e di distensione.
Cifre supplementari dopo T: numero 2 come seconda cifra dopo T4 o T6
Le seguenti designazioni di stati sono state attribuite a semilavorati sottoposti a trattamento termi-
co partendo da uno stato ricotto (O, O1, ecc.) oppure dallo stato F, per valutare il materiale. Esse
possono anche essere applicate ai semilavorati trattati termicamente dall'utilizzatore a partire da
qualsiasi stato, quando detto trattamento dà come risultato caratteristiche meccaniche proprie di
questi stati.
− T42: solubilizzato da uno stato ricotto o da uno stato F e invecchiato naturalmente fino a
− T62: solubilizzato da uno stato ricotto o da uno stato F e invecchiato artificialmente
Varianti degli stati tipo T7
Queste designazioni si applicano ai semilavorati che vengono iperinvecchiati artificialmente per i
seguenti scopi:
− migliorare una proprietà come la resistenza alla corrosione sotto tensione, la tenacità alla
frattura, la resistenza alla corrosione esfoliante, oppure
15
− ottenere un compromesso soddisfacente tra le proprietà di cui sopra e la resistenza a tra-

zione.
Si raccomanda di applicare le seguenti direttive nella normalizzazione di nuove combinazioni tra
lega, stato di fornitura e tipologia di seilavorato.
− T79: iperinvecchiamento molto limitato;
− T76: limitato iperinvecchiamento allo scopo di ottenere la massima resistenza alla trazione
compatibile con una buona resistenza alla corrosione esfoliante;
− T74: limitato iperinvecchiamento, compreso tra T73 e T76, allo scopo di ottenere un livello
accettabile di resistenza a trazione, di resistenza alla corrosione sotto tensione, di resisten-
za alla corrosione esfoliante e di tenacità alla frattura;
− T73: totale iperinvecchiamento allo scopo di ottenere la migliore resistenza alla corrosione
sotto tensione.
2.3. Caratteristiche delle leghe di alluminio e loro classificazione
2.3.1. Generalità
Le leghe di alluminio sono molto numerose e solamente una parte di esse unificata; altre sono
note con i nomi commerciali attribuiti dai produttori.
Una prima distinzione riguarda le leghe usate per la lavorazione plastica e quelle usate per getti.
Per le costruzioni saldate sono molto più importanti i materiali per lavorazione plastica, che saran-
no trattati di seguito (nel caso delle fusioni, la saldatura assume un ruolo significativo come pro-
cesso di riparazione).
Nel caso delle leghe da lavorazione plastica risulta da tempo estremamente diffusa una designa-
zione numerica (che deriva dalla originaria simboleggiatura americana definita dalla Aluminum
Association - AA), adottata di fatto in sede internazionale, che identifica i diversi tipi di materiali;
essa precisa per ogni lega una designazione con 4 cifre, delle quali la prima identifica l'elemento
(o gli elementi) di lega principale:
− 1xxx: alluminio a titolo superiore a 99%;
− 2xxx: leghe di alluminio con alligante principale rame;
− 3xxx: leghe di alluminio con alligante principale manganese;
− 4xxx: leghe di alluminio con alligante principale silicio;
− 5xxx: leghe di alluminio con alligante principale magnesio;
− 6xxx: leghe di alluminio con alliganti principali magnesio e silicio;
− 7xxx: leghe di alluminio con alligante principale zinco;
− 8xxx: leghe di alluminio con altri alliganti principali.
Nei paragrafi successivi sono riportate le caratteristiche fondamentali dei gradi più utilizzati; nella
tabella 2.3, di seguito riportata, sono invece presenti le designazioni commerciali più diffuse e le
classificazioni conformi alle principali normative di riferimento.
16
Tabella 2.3 - Principali designazioni e nomi commerciali dell'alluminio e delle sue leghe
2.3.2. Alluminio commercialmente puro

Questo metallo è prodotto con vari gradi di purezza:
− grado 1200 (Al 99,0%)
− grado 1050 (Al 99,5%)
− grado 1070 (Al 99,7%)
− grado 1080 (Al 99,8%)
Il tipo più puro (99,8%, talvolta tuttora indicato con il nome commerciale Raffinal) è particolarmen-
te resistente alla corrosione, presenta ottima conducibilità elettrica e termica ma ha bassa resi-
stenza meccanica. Per questo motivo raramente usato, tranne che per impieghi come materiale di
placcatura, avente come base altre leghe di alluminio più resistenti meccanicamente.
In saldatura i materiali più utilizzati sono l'alluminio 99,5 e, talvolta, il 99,0; essi possono essere
forniti con diversi gradi di incrudimento "H" per incrementarne le caratteristiche di resistenza ri-
spetto allo stato ricotto "O".
17
2.3.3. Leghe alluminio rame
In queste leghe (note spesso con il tradizionale nome commerciale Avional); il principale elemen-
to di lega è il rame; in alcune leghe vi sono aggiunte di magnesio e manganese. Si tratta di leghe
da trattamento termico (richiedono un trattamento di solubilizzazione, tempra ed invecchiamento
per sviluppare i valori meccanici di impiego); dopo trattamento termico sviluppano caratteristiche
meccaniche confrontabili con quelle degli acciai al carbonio. La loro resistenza alla corrosione è
meno elevata di quella di altre leghe di alluminio; per questo motivo in applicazioni critiche richie-
dono opportuni sistemi di protezione; per la medesima ragione le lamiere sottili sono disponibili
anche in versione placcata con altre leghe di alluminio con migliore resistenza a corrosione.
Vengono utilizzate per parti e strutture che richiedono elevati rapporti resistenza/peso (ruote di
velivoli e mezzi di trasporto terrestre, strutture aeronautiche, sospensioni automobilistiche) per
temperature di impiego fino a circa 150 °C. Sono caratterizzate da eccellente lavorabilità alle
macchine utensili e (tranne la lega 2219) da limitata saldabilità per fusione. Il sistema alluminio -
rame possiede un eutettico (Al-AlCu2) alla temperatura di 548 °C e alla composizione 33% di Cu
in peso. L’indurimento di queste leghe avviene per precipitazione. Le leghe binarie Al - Cu non
sono molto usate commercialmente. Con l’aggiunta di elementi quali Mg, Mn, Si, Ni, Li, esse sono
usate spesso per applicazioni strutturali sugli aerei e in generale dove occorrono buone caratteri-
stiche meccaniche e leggerezza. I gradi fondamentali (e la rispettiva composizione chimica) sono
riportati nella tabella 2.4.
Grado Si Fe Cu Mn Mg Cr Ni Zn
2007 0.8 0.8 3.3÷4.6 0.5÷1.0 0.40÷1.8 0.1 0.2 0.8
2011 0.4 0.7 5.0÷6.0 - - - - 0.3
2014 0.5÷1.2 0.7 3.9÷5.0 0.4÷1.2 0.2÷0.8 0.1 - 0.25
2017A 0.2÷0.8 0.7 3.5÷4.5 0.4÷1.0 0.10 0.4÷1.0 - 0.25
2117 0.8 0.7 2.2÷3.0 0.2 0.2÷0.5 0.10 - 0.25
2618 0.1÷0.25 0.9÷1.3 1.9÷2.7 0.2÷0.4 1.3÷1.8 - 0.9÷1.2 0.10
2219 0.2 0.3 5.8÷6.8 0.3÷0.9 0.02 - - 0.10
2024 0.5 0.5 3.8÷4.9 0.3÷0.9 1.0÷1.8 0.10 - 0.25
Tabella 2.4 - Composizione chimica tipica delle leghe Al - Cu
Queste leghe non sono molto resistenti alla corrosione, in particolare alla corrosione intergranula-
re, per cui alcuni tipi possono essere placcati con fogli di alluminio puro o di lega Al-Mg per resi-
stere meglio in condizioni atmosferiche anche particolari (parti strutturali di aerei, che debbono
restare sempre molto lisce).
Dato l'intervallo di solidificazione piuttosto ampio che queste leghe presentano, fino a circa il 5%
Cu il pericolo di cricche a caldo notevole, per cui esse non si prestano per la saldatura per fusio-
ne.
Per certe applicazioni strutturali (particolarmente aeronautiche) si impiega la saldatura a resisten-
za, altrimenti si usano altre tecniche di giunzione (rivettatura, incollaggio etc).
18
La lega 2219 (usata spesso per serbatoi per aerei) avendo un intervallo di solidificazione molto
più limitato, invece molto poco sensibile alle cricche a caldo e viene correntemente saldata per
fusione. Ovviamente, in essa l'effetto termico della saldatura fa perdere, in zona fusa e zona ter-
micamente alterata, lo stato metallurgico e le caratteristiche tensili ottenute con la bonifica per cui,
se non è possibile ripetere il trattamento di bonifica sull'intero elemento saldato, occorre, nel di-
mensionamento, tenere conto della diminuzione di resistenza.
2.3.4. Leghe alluminio manganese

Il principale elemento in lega è il manganese; in generale il vantaggio conferito dal manganese è
quello di aumentare la resistenza meccanica delle leghe lavorate e di ridurre la sensibilità alla
corrosione intergranulare ed alla tensocorrosione, ma l’eventuale presenza di composti interme-
tallici causa una diminuzione di duttilità. Le leghe Al - Mn formano un eutettico alla temperatura di
658 °C e per una composizione del 2% in manganese; la fase intermetallica che si separa è
MnAl6. Questo sistema si trova raramente in equilibrio e il manganese, che ha una solubilità molto
ridotta nell’alluminio, non è portato in soluzione solida nella percentuale prevista dal diagramma di
stato, e così MnAl6 appare come microcostituente anche per percentuali molto basse di manga-
nese; infatti è usato in percentuali di poco superiori all’1% in peso nelle leghe non trattabili termi-
camente e in quantità maggiori nelle leghe trattabili al calore.
La prima lega di questa famiglia prodotta (con 1,2% di manganese, nota con il vecchio nome
commerciale Aluman), di maggiore resistenza rispetto al metallo puro (circa il 20% in più), é stata
successivamente elaborata con aggiunte di altri elementi che ne incrementano ulteriormente le
caratteristiche tensili.
Queste leghe sono spesso usate per la costruzione di recipienti e serbatoi od applicazioni dome-
stiche e architettoniche.
Si possono distinguere i seguenti gradi fondamentali:
− 3004 (Al Mn1,2 Mg1)
− 3003 (Al Mn1,2 Cu0,1)
− 3005 (Al Mn1,2 Mg 0,4)
− 3103 (Al Mn1,2)
− 3105 (Al Mn 0,5 Mg 0,5)
L'ultimo tipo stabilisce una transizione tra le leghe di manganese e quelle con il magnesio.
Le leghe alluminio - manganese possono essere fornite con diversi stati di incrudimento (H), che
ne aumentano la resistenza rispetto allo stato ricotto.
2.3.5. Leghe alluminio silicio

Il principale elemento di lega è il silicio; la sua importanza è dovuta all’aumento di fluidità e alla
riduzione del coefficiente di dilatazione termica conferito dall’aggiunta di piccole quantità di questo
alligante, proprietà molto utile nella tecnologia dei getti e nelle saldature. Il sistema Al - Si forma
19
un eutettico alla temperatura di 577 °C ad una percentuale di silicio dell’11.7% in peso; poiché
questo sistema non forma composti intermetallici, il silicio precipita direttamente dalla matrice del-
la soluzione solida primaria. La durezza delle particelle di silicio conferisce infine una buona resi-
stenza all’usura. Nell’uso commerciale a questo sistema vengono aggiunti altri elementi in lega
quali per esempio il rame e il magnesio.
Si possono distinguere i seguenti gradi fondamentali:
− 4032 (Al Si12)
− 4043 (Al Si5)
2.3.6. Leghe alluminio magnesio

Prodotte un tempo con il nome commerciale Peraluman, queste leghe hanno come principale
elemento di lega il magnesio, che conferisce doti particolari di resistenza alla corrosione, oltre a
buona resistenza a caldo ed ottime doti di duttilità e lavorabilità. In genere non richiede trattamen-
to termico di invecchiamento e presentano buona saldabilità per fusione. Il magnesio mostra una
buona solubilità nell’alluminio (seconda solo allo zinco) e, per questo, leghe con concentrazioni
minori del 7% non mostrano una apprezzabile precipitazione (tuttavia se sono presenti altri ele-
menti questa percentuale diminuisce), ma è possibile comunque ottenere un discreto effetto indu-
rente tramite la lavorazione a freddo, visto che il magnesio permette di conservare un’ottima dutti-
lità; infatti si tratta di leghe da incrudimento le cui caratteristiche meccaniche possono essere au-
mentate mediante laminazione a freddo, mentre non si possono aumentare mediante trattamento
termico; le caratteristiche meccaniche sono in generale inferiori a quelle delle leghe della serie
2XXX.
Il magnesio fornisce inoltre un’eccellente resistenza alla corrosione e una buona saldabilità: que-
ste caratteristiche vengono sfruttate nella costruzione delle carrozzerie in alluminio. La resistenza
alla corrosione è elevata, anche in ambiente marino.
L’eutettico Al-Mg2Al3 si ha ad una concentrazione di 35% di Mg in peso ad una temperatura di
450 °C. Per causare la precipitazione di Mg2Al3 (fase β), che ha un reticolo fcc, la lega deve esse-
re trattata a temperature tra 200 e 300°C e per un tempo dipendente dalla temperatura scelta.
La precipitazione avviene preferenzialmente sui piani {100}, seguita da quella sui piani {120}. La
precipitazione può essere continua o discontinua, a seconda della temperatura di tempra adotta-
ta; quella continua genera una struttura di tipo "Wiedmastatten", la cui dimensione principale de-
cresce all’aumentare della temperatura di tempra e mostra un limitato effetto indurente.
La modalità di formazione della fase β è importante anche per la resistenza alla corrosione: per
ottimizzarla, essa deve presentarsi in particelle discrete priva di struttura tipo network a bordo
grano, da evitare anche perché riduce drasticamente la duttilità.
Pur avendo già una buona resistenza allo stato ricotto, in relazione al tenore di magnesio, esse
possono essere fornite in diversi stati di incrudimento e raggiungere valori di resistenza assai ele-
vati, fino a circa 350 N/mm2 di resistenza e 300 N/mm2 di snervamento.
20
I gradi fondamentali (e la rispettiva composizione chimica) sono riportati nella tabella 2.5.
5005 0.30 0.7 0.2 0.20 0.50÷1.1 0.10 - 0.25
5050 0.40 0.7 0.2 0.10 1.1÷1.8 0.10 - 0.25
5052 0.25 0.4 0.1 0.10 2.2÷2.8 0.15÷0.35 - 0.10
5154 0.25 0.4 0.1 0.10 3.1÷3.9 0.15÷0.35 - 0.20
5056 0.30 0.4 0.1 0.05÷0.20 4.5÷5.6 0.05÷0.20 - 0.10
5083 0.40 0.4 0.1 0.40÷1.0 4.0÷4.9 0.05÷0.25 - 0.25
5086 0.40 0.5 0.1 0.20÷0.70 3.5÷4.5 0.05÷0.25 - 0.25
Tabella 2.5 - Composizione chimica tipica delle principali leghe Al - Mg
2.3.7. Leghe alluminio magnesio silicio

Note un tempo con il nome commerciale Anticorodal, hanno come principali elementi di lega sili-
cio e magnesio. Si tratta di leghe da trattamento termico; dopo trattamento termico sviluppano
caratteristiche meccaniche intermedie, in generali inferiori a quelle delle leghe della serie 2000.
Presentano buona formabilità, lavorabilità, truciolabilità e saldabilità. Vengono utilizzate per appli-
cazioni architettoniche, telai motociclistici e ciclistici, strutture saldate in genere. Questo sistema
costituisce la classe principale di leghe per i pezzi lavorati a caldo e per quelli ricavati da fusione.
Esse riescono a combinare alcune caratteristiche favorevoli: buone resistenze meccaniche, sensi-
bilità relativamente bassa alla tempra, buona resistenza alla corrosione. L’indurimento avviene
soprattutto per precipitazione del composto Mg2Si. Per ottenere prodotti estrusi con questa lega
normalmente si mantengono Mg e Si al di sotto dell’1.5% in peso. Il Silicio, infine, aumenta la flui-
dità del fuso e riduce il coefficiente di dilatazione, come già detto anche per le leghe Al - Si; inoltre
aumenta la resistenza alla corrosione intergranulare tipica di questa lega.
6005 0.6÷0.9 0.35 0.10 0.10 0.4÷0.6 0.10 - 0.10
6010 0.8÷1.2 0.50 0.15÷0.6 0.2÷0.8 0.6÷1.0 0.10 - 0.25
6060 0.3÷0.6 0.1÷0.3 0.10 0.10 0.35÷0.6 0.05 - 0.15
6061 0.4÷0.8 0.70 0.15÷0.4 0.15 0.8÷1.2 0.04÷0.35 - 0.25
6082 0.7÷1.3 0.50 0.10 0.40 0.6÷1.2 0.25 - 0.25
Tabella 2.6 - Composizione chimica tipica delle principali leghe Al - Mg- Si
2.3.8. Leghe alluminio zinco magnesio

Anche note con il nome commerciale Ergal, hanno come principale elemento di lega lo zinco, l’e-
lemento che ha la solubilità più elevata nell’alluminio, e con esso forma un eutettico ad una con-
centrazione del 95% in peso di Zn alla temperatura di 382 °C: così, per quasi tutte le composizio-
ni, si ha solidificazione di una soluzione solida primaria; al calare della temperatura il suo campo
21
di stabilità crolla e si ha precipitazione di zinco. Generalmente le leghe binarie Al - Zn non vengo-

no usate, ma vengono preferite leghe ternarie Al - Zn - Mg. Si tratta di leghe da trattamento termi-
co; queste leghe sviluppano le caratteristiche meccaniche più elevate tra le leghe d’alluminio; lo
zinco aumenta la resistenza e la durezza, oltre a favorire l’autotemprabilità della lega. Le leghe
Al - Zn - Mg, trattate termicamente, hanno la più elevata resistenza a trazione di tutte le leghe di
alluminio.
Le leghe con le caratteristiche meccaniche più elevate possono presentare sensibilità a tensocor-
rosione; per questo motivo sono stati sviluppati trattamenti "stabilizzanti" specifici.
Esse presentano buona lavorabilità alle macchine utensili e, nella maggior parte dei casi, scarsa
saldabilità per fusione. Vengono utilizzate per strutture aeronautiche e di mezzi di trasporto, ed in
generale per parti molto sollecitate.
Sono leghe usate per applicazioni strutturali, nel settore ferroviario ed aeronautico, nelle quali le
caratteristiche di resistenza, più elevate di quelle relative alle leghe alluminio - magnesio, si otten-
gono dopo trattamento termico di tempra strutturale ed invecchiamento combinati, talvolta, con un
moderato stiramento plastico.
L'invecchiamento avviene a bassa temperatura ed, in particolare, può avvenire anche a tempera-
tura ambiente, in un tempo adeguato: ciò è interessante perché, come si vedrà nei punti successi-
vi, permette al giunto di acquisire, dopo un certo tempo, caratteristiche tensili superiori a quelle
relative allo stato ricotto.
Le leghe a più elevata resistenza debbono essere saldate ed utilizzate con cautela essendo più
sensibili alla tensocorrosione.
7005 0.35 0.40 0.10 0.2÷0.7 1.0÷1.8 0.06÷0.20 - 5.0÷6.5
7050 0.12 0.15 2.0÷2.6 0.10 1.9÷2.6 0.04 - 5.7÷6.7
7075 0.40 0.50 1.2÷2.0 0.30 2.1÷2.9 0.18÷0.28 - 5.1÷6.1
7475 0.10 0.12 1.2÷1.9 0.06 1.9÷2.6 0.18÷0.25 - 5.2÷6.2
Tabella 2.7 - Composizione chimica tipica delle leghe Al - Zn - Mg
2.4. Trattamenti termici delle leghe di alluminio
2.4.1. Indurimento per precipitazione

Il trattamento termico si riferisce a tutte quelle operazioni di raffreddamento e di riscaldamento
che sono eseguite con l’intento di cambiare proprietà meccaniche, struttura metallurgica o lo stato
di stress residuo di un prodotto metallico. Comunque, quando il termine è applicato alle leghe in
alluminio, il suo uso è spesso ristretto alle specifiche operazioni impiegate per incrementare la
durezza e la resistenza delle leghe suscettibili di indurimento per precipitazione.
Queste sono generalmente indicate come le “heat treatable alloys” per distinguerle da quelle le-
22
ghe nelle quali alcun rilevante indurimento può essere ottenuto scaldando o raffreddando. Per
queste ultime, generalmente dette “non heat treatable alloys”, l’indurimento è ottenuto per lavora-
zione a freddo.
Un essenziale attributo affinché una lega indurisca per precipitazione è che il suo diagramma di
fase presenti la curva di solubilità che aumenta con la temperatura.
Sebbene molti dei sistemi binari a base di alluminio presentino questo attributo, molti mostrano un
indurimento per precipitazione poco rilevante; queste leghe non sono quindi considerate “heat
treatable”.
I maggiori gruppi di leghe che presentano un considerevole indurimento includono:
− Alluminio - Rame;
− Alluminio - Rame - Magnesio;
− Alluminio - Magnesio - Silicio;
− Alluminio - Zinco - Magnesio;
− Alluminio - Zinco - Magnesio - Rame.
Il trattamento termico tipico consiste in due fasi note come solubilizzazione ed invecchiamento.
Figura 2.2 - Impianto per trattamento termico di leghe

di alluminio
2.4.2. Solubilizzazione
Nel primo ciclo un’opportuna lega è scaldata ad una temperatura al di sopra della curva di solubi-
lità allo scopo di ottenere una soluzione omogenea, poiché la seconda fase, presente general-
mente in minor quantità, dissolve nella più abbondante fase. La lega viene quindi lasciata a que-
sta temperatura sino a quando si ottiene una soluzione solida omogenea, quindi viene temprata
ad una temperatura più bassa per creare una condizione di supersaturazione.
Solubilizzazione di leghe Al-Cu
A titolo d’esempio, possiamo analizzare il caso della lega alluminio e rame, pur trattandosi di un
sistema binario, i principi di funzionamento sono applicabili alle altre “heat-treatable alloy”.
Si consideri il caso di due leghe contenenti 4,5% e il 6,3% di rame; il diagramma di stato mostra
23
che non considerando la struttura iniziale, mantenere la lega al 4,5% a 515 fino a 550°C fino a
quando si raggiunge l’equilibrio porta il rame ad entrare completamente nella soluzione solida;
poiché la concentrazione all’equilibrio sarebbe più grande di quella effettivamente contenuta dalla
lega si ha che il composto intermetallico si dissolve completamente. Così la lega che inizialmente
conteneva due fasi (Al e CuAl2) è ora convertita ad un’unica fase (Al).
Inoltre la soluzione solida ottenuta mantenendo per un tempo sufficientemente lungo ad una tem-
peratura elevata non è una soluzione satura poiché la sua concentrazione è minore di quella all’e-
quilibrio.
Se quindi la temperatura è ridotta al di sotto di 515°C, la soluzione solida diviene supersatura,
perciò la quantità di soluto superiore a quella d’equilibrio alle temperature più basse tende a preci-
pitare.
La forza che spinge la formazione di precipitato aumenta con il grado di supersaturazione, e di
conseguenza con il decrescere della temperatura; la velocità con la quale i precipitati si formano
dipende inoltre dalla mobilità degli atomi, che diminuisce al calare della temperatura.
La lega contenente il 6,3% in rame – quantitativo maggiore del massimo solubilizzabile alla tem-
peratura eutettica – se riscaldata ad una temperatura di poco al di sotto di quella eutettica consi-
ste in una soluzione solida più una quantità addizionale di composto intermetallico non dissolto.
La soluzione solida ha una concentrazione in rame maggiore di quella della lega al 4,5% a 515°C.
Il maggior contenuto in rame aumenta la “driving force” della precipitazione a temperature più
basse e aumenta l’entità di possibili cambiamenti di proprietà.
Il composto intermetallico non disciolto alle alte temperature, pur rimanendo essenzialmente inal-
terato sottoposto e al riscaldamento e al raffreddamento, aumenta percettibilmente il livello di resi-
stenza globale.
2.4.3. Overheating
Si deve prestare attenzione per evitare di superare la temperatura iniziale eutettica. Se come ri-
sultato di un surriscaldamento avviene un’apprezzabile fusione del costituente eutettico, proprietà
come resistenza a trazione, duttilità e resistenza a frattura possono degradare. I materiali che
esibiscono prove microstrutturali di surriscaldamento sono generalmente ritenuti come non accet-
tabili.
La temperatura deve quindi essere ristretta per evitare fusione anche parziale, e il più basso limite
dovrebbe, quando è possibile, essere sopra alla temperatura alla quale avviene una completa
solubilizzazione (solvus).
2.4.4. Tempra
La tempra consiste nel raffreddamento molto rapido del metallo scaldato immergendolo in un li-
quido refrigerante come può essere l’acqua. Quest’operazione impedisce un’apprezzabile diffu-
sione degli elementi, così si può assumere che la soluzione solida viene portata a temperatura
24
ambiente essenzialmente senza variazioni. Così la lega che era leggermente insatura alle tempe-
rature più alte, diviene a temperatura ambiente estremamente insatura.
La lega quindi è in una condizione molto instabile e, compatibilmente con le condizioni ambientali,
evolverà spontaneamente verso una condizione di maggior equilibrio.
2.4.5. Invecchiamento
Un metodo usato per sviluppare le proprietà delle leghe è quello di condurre una precipitazione
controllata di particelle molto fini sia a temperatura ambiente (natural aging) sia elevata (artificial
aging). In genere, la precipitazione non comincia immediatamente ma richiede un cosiddetto
“incubation time” per formare dei nuclei sufficientemente grandi e stabili; dopo di che può avere
inizio il processo di crescita.
La velocità alla quale avviene la precipitazione varia con la temperatura. A temperature molto
basse la velocità di reazione è controllata dalla velocità alla quale gli atomi possono migrare. A
temperature appena al di sotto la “solvus line” la velocità di precipitazione è molto bassa, poiché
la velocità di nucleazione è bassa essendo la soluzione solo leggermente sovrassatura quindi in
questo caso la precipitazione è controllata dalla velocità con cui i nuclei possono formarsi.
A temperature intermedie tra i due appena menzionati estremi, la velocità di precipitazione au-
menta sino a raggiungere un massimo e quindi il tempo per completare la precipitazione è molto
corto.
Sperimentalmente è possibile ottenere la tipica “hardening curve”, mostrando l’effetto del tempo
sulla durezza.
La forma della curva di invecchiamento, dipende primariamente da due variabili, la temperatura e
la composizione della lega. Abbassando ulteriormente la temperatura viene definitivamente bloc-
cata la precipitazione e l’indurimento non avviene. Questo fatto è sfruttato nel cosiddetto
“trattamento criogenico” usato per prevenire appunto l’invecchiamento naturale. T2 corrisponde
invece ad una temperatura ottimale alla quale l’indurimento avviene in un ragionevole lasso di
tempo.
Alla temperatura T3 invece l’indurimento avviene velocemente grazie alla rapida diffusione, ma
l’elevata temperatura promuove una crescita altrettanto veloce delle dimensioni dei precipitati,
impedendo il raggiungimento dei picchi massimi di durezza.
A basse concentrazioni di soluto il grado di supersaturazione è basso, in queste condizioni la nu-
cleazione della seconda fase è difficile; di conseguenza l’indurimento avviene molto lentamente e
il massimo di durezza ottenibile è più basso a causa della scarsa quantità di precipitati.
Mantenere la lega per un periodo di tempo troppo lungo ad una data temperatura fa perdere alla
stessa la propria durezza, questo effetto detto “overaging” si può attribuire al fatto che la crescita
dei precipitati continua fintanto che la lega è mantenuta ad una fissata temperatura; questo com-
porta che le particelle più grandi continuano a crescere a scapito delle più piccole che scompaio-
no. Quindi la grandezza media delle particelle continua ad aumentare mentre il numero di parti-
25
celle diminuisce. Perciò la ricerca del massimo valore di durezza va condotta determinando la
dimensione ottimale delle particelle di precipitato, o, in modo equivalente, il tempo e la temperatu-
ra di invecchiamento.
2.4.6. Precipitazione
Il più importante effetto dato dalla precipitazione di una seconda fase è un sostanziale indurimen-
to del materiale. Si può dire che un aumento di durezza è sinonimo di una aumentata difficoltà nel
muoversi delle dislocazioni: può essere infatti dimostrato che è necessario un maggior sforzo ap-
plicato per muovere le dislocazioni attraverso un reticolo che contiene delle particelle di precipita-
to.
Nella gran parte dei sistemi suscettibili di indurimento da precipitazione, si riscontra una comples-
sa sequenza di cambiamenti dipendenti dal tempo e dalla temperatura.
A temperature relativamente basse e durante il periodo iniziale dell’invecchiamento a temperature
medio-alte, il principale cambiamento consiste in una ridistribuzione degli atomi di soluto all’inter-
no della matrice della soluzione solida che porta alla formazione di cluster o zone di Guiner-
Preston (dette zone GP), zone considerevolmente arricchite di soluto.
Questa segregazione di atomi di soluto produce una distorsione dei piani della matrice sia all’in-
terno delle predette zone, sia in svariati piani atomici all’interno della matrice. Con l’aumento di
numero o di densità delle zone, il grado di disturbo della regolarità e della periodicità del reticolo
aumenta.
L’effetto di indurimento dato dalle zone risulta da un’interferenza addizionale con il moto delle di-
slocazioni quando queste tagliano le zone GP. Il progressivo aumento di resistenza con l’invec-
chiamento è attribuito, in alcuni sistemi, all’aumento delle dimensioni delle zone GP, e, in altri, al
loro aumento di numero.
In molti sistemi, aumentando la temperatura d’invecchiamento o il tempo, le zone sono convertite
o sono rimpiazzate da particelle aventi una struttura cristallina distinta da quella della soluzione
solida e diversa anche da quella della fase all’equilibrio, per questo sono dette precipitati di transi-
zione.
In molte leghe, i precipitati hanno una specifica orientazione cristallografica rispetto alla soluzione
solida, tale che le due fasi rimangono coerenti adattandosi alla matrice.
L’effetto di indurimento dato da queste strutture è dovuto alla produzione di un impedimento al
movimento delle dislocazioni dovuto alla presenza di deformazioni del reticolo e di particelle di
precipitato.
Un ulteriore avanzamento della reazione di precipitazione produce una crescita delle particelle
della fase di transizione, accompagnata da un aumento di deformazione coerente sino a quando
la forza del legame interfacciale è superata e scompare la coerenza. Frequentemente questo
coincide con un cambiamento della struttura del precipitato dalla forma di transizione a quella di
equilibrio. Con la perdita della deformazione coerente, l’indurimento è dovuto allo sforzo richiesto
26
alla dislocazione per aggirare il precipitato. La forza richiesta progressivamente diminuisce con la
crescita in dimensioni delle particelle della fase di equilibrio e l’aumento della spaziatura interparti-
cellare.
Figura 2.3. - Microstruttura di una lega alluminio

- rame, invecchiata artificialmente
2.4.7. Sviluppo dei precipitati nel sistema Al - Zn - Mg

L’invecchiamento di una lega Alluminio – Zinco – Magnesio ad una temperatura relativamente
bassa, è accompagnata dalla produzione di zone GP ricche di zinco e magnesio aventi approssi-
mativamente una forma sferica. Con l’aumentare del tempo di invecchiamento, le zone di Guiner-
Preston aumentano in dimensione e la resistenza della lega aumenta.
Estendendo l’invecchiamento a temperature superiori a quella ambiente, trasforma le zone GP
nei precipitati di transizione conosciuti come h’, precursori della fase di equilibrio MgZn2, detta
fase h.
I piani basali della struttura esagonale dei precipitati h’, sono parzialmente coerenti con i piani
{111} della matrice, tuttavia l’interfaccia tra la matrice e la direzione c dei precipitati è incoerente.
Molti ricercatori hanno osservato che la fase di transizione h’ forma un considerevole numero di
composizioni che sono sia nel campo Al + [T] sia nel campo Al + [h] in condizioni di equilibrio.
A temperature più alte o tempi più lunghi, h’ si converte in MgZn2 o, nel caso in cui T sia la fase di
equilibrio, viene rimpiazzata da T (Mg3Zn3Al2).
In questo schema, le zone GP nucleano omogeneamente, e vari precipitati si sviluppano in se-
quenza nella matrice.
Comunque la presenza di bordi grano ad alto angolo, “subgrain boundaries” , e dislocazioni reti-
colari altera l’energia libera cosicché può avvenire una significativa nucleazione eterogenea sia
durante la tempra, sia invecchiando a temperature al di sopra della temperatura conosciuta come
“GP zone solvus temperature”. Sopra questa temperatura, i precipitati della fase di transizione
incoerente nucleano e crescono direttamente sulle dislocazioni e sui “subgrain boundaries”, e i
precipitati di equilibrio incoerenti nucleano e crescono su bordigrano ad alto angolo.
Questi precipitati che nucleano eterogeaneamente, non contribuiscono alla resistenza, e quindi la
27
loro presenza diminuisce la resistenza ottenibile in quanto sottraggono quantità di soluto disponi-
bili per la nucleazione omogenea.
Al diminuire della velocità di tempra si ha anche un’altra conseguenza. Una tempra lenta permette
alle vacanze di migrare verso la superficie libera e annichilarsi. Diminuendo il numero di vacanze
decresce anche la temperatura alla quale le zone di Guiner - Preston nucleano omogeneamente.
Quindi, una particolare temperatura di invecchiamento potrebbe permettere nei materiali temprati
velocemente solo una nucleazione omogenea, ma anche, in metalli temprati più lentamente, ren-
dere predominante la nucleazione eterogenea.
In questa ultima condizione, la distribuzione dei precipitati è estremamente grezza, sicché la resi-
stenza sviluppata è particolarmente bassa. In questo caso, la perdita in resistenza, può essere
parzialmente minimizzata, diminuendo la temperatura di invecchiamento per massimizzare la nu-
cleazione omogenea.
Quando una lega Al - Zn - Mg invecchiata, viene esposta a temperature più alte di quelle soprae-
sposte, alcune GP zone dissolvono mentre altre crescono, secondo il loro volume. Quando le zo-
ne sono abbastanza grandi, la maggior parte di esse si trasforma in precipitati di transizione an-
che sopra la “GP zone solvus temperature”. Questo fenomeno è la base per i trattamenti di invec-
chiamento a due stadi.
28
Caratteristiche meccaniche
3. CARATTERISTICHE MECCANICHE
Per quanto riguarda le proprietà meccaniche, è importante distinguere fra il comportamento a
bassa temperature da quello ad alta temperatura: nel primo caso, le leghe d'alluminio non presen-
tano il fenomeno della transizione duttile-fragile, ma un miglioramento complessivo delle caratteri-
stiche meccaniche. Infatti la resistenza a rottura, la tenacità alla frattura e la rigidezza aumentano
con il diminuire della temperatura, mentre l'allungamento tende a rimanere costante. Solo per le-
ghe della serie 7000 si osserva una lieve diminuzione della tenacità.
Ad elevata temperatura invece si osservano decadimenti irreversibili di alcune caratteristiche
meccaniche, soprattutto per leghe che sono state sottoposte a trattamenti termici o deformazione
plastica. La tabella 3.1 riporta i valori numerici di alcune proprietà delle leghe più diffuse commer-
cialmente.
Considerando le specifiche finalità di questa pubblicazione, occorre ricordare che le fondamentali
caratteristiche meccaniche delle leghe di alluminio (resistenza meccanica, duttilità, durezza, tena-
cità alla frattura) risultano fortemente correlate con lo stato metallurgico di fornitura.
Durante la saldatura, l’effetto di un determinato ciclo termico è in grado di modificare anche in
modo significativo le caratteristiche microstrutturali del materiale di base, ovvero le sue caratteri-
stiche meccaniche, dando luogo ad un complesso insieme di effetti spesso sinteticamente deno-
minato softening (la variazione del profilo di durezza di un giunto, valutato mediante opportune
linee di misura su sezioni trasversali, è una prima conseguenza di questo effetto.
Questo comportamento, comune peraltro ad altre famiglie di leghe saldate e caratterizzate da
stati metallurgici analoghi (incrudite o trattate termicamente) va opportunamente considerato sin
dalla fase progettuale, dato che può portare il progettista ad utilizzare valori di riferimento per il
calcolo delle tensioni ammissibili riferiti a caratteristiche resistenziali diverse rispetto a quelle del
materiale utilizzato (ad esempio, per una data tipologia di lega della serie 6xxx, la resistenza mec-
canica dello stato T4 in luogo di quella dello stato T6).
Gli stessi criteri applicati per la valutazione dei risultati delle prove meccaniche su saggi eseguiti
in sede di qualifica di procedimento tengono debitamente conto di questi effetti, che si verificano
peraltro, seppure in modo differente, anche con processi di saldatura allo stato solido.
29
Tabella 3.1 - Caratteristiche meccaniche delle principali leghe di alluminio in relazione allo stato di forni-
tura
30
Saldabilità
4. SALDABILITÀ
4.1. Generalità
Indipendentemente dai problemi tecnologici e dalla scelta opportuna dei materiali d'apporto, che
permettono di realizzare una saldatura conforme ai livelli di qualità previsti, uno dei problemi prin-
cipali che si pone nella saldatura delle leghe leggere l'effetto termico che la saldatura produce
nella zona termicamente alterata.
Sia per le leghe da trattamento termico sia per quelle fornite con diversi gradi d'incrudimento l'ef-
fetto termico corrisponde, per la zona termicamente alterata, ad un trattamento di solubilizzazione
e/o di ricristallizzazione.
Sono, pertanto, significativamente ridotti in questa zona tutti i vantaggi di resistenza ottenuti con i
suddetti trattamenti; per cui appare importante (e molti regolamenti lo prescrivono) considerare,
agli effetti del dimensionamento, gli elementi saldati come se costituiti da materiale ricotto (O),
oppure stati meno resistenziali, come ad esempio il T4 rispetto al T6.
Per verificare l'entità dell'addolcimento in zona termicamente alterata a causa dell'effetto termico
della saldatura, sono di solito usate prove di durezza.
Come già ricordato, le leghe Al - Zn - Mg presentano, da questo punto di vista, un comportamento
più favorevole data la tendenza dello zinco a separarsi dalla soluzione solida per "invecchiamento
naturale", ripristinando, dopo un congruo periodo di tempo (anche 1 mese), buona parte delle ca-
ratteristiche di resistenza della zona termicamente alterata.
Lo zinco entrato in zona fusa per diluizione (sono, in genere, usati materiali di apporto Al - Mg),
precipita con analoghe modalità accrescendo la resistenza meccanica della zona fusa e portan-
dola a valori comparabili a quelli del materiale base invecchiato naturalmente.
I problemi che si presentano durante la saldatura e che sono dipendenti da particolari caratteristi-
che fisiche e chimiche dell'alluminio sono i seguenti:
− l'alluminio conduce il calore molto più dell'acciaio, per cui si riscontrano difficoltà ad ottene-
re la fusione localizzata del materiale. Il calore assorbito nel corso della saldatura porta a
vistose deformazioni a causa della notevole quantità di materiale interessato al riscalda-
mento;
31
− l'alluminio si ossida con grande facilità, formando un ossido refrattario (allumina, Al2O3)
molto compatto e resistente; la formazione di allumina si verifica già a temperatura ambien-
te ed assicura la protezione del metallo sottostante; questa formazione aumenta rapida-
mente con la temperatura. Inoltre, mentre l'alluminio e le sue leghe fondono a circa
600÷650°C, l'ossido fonde a 2050°C ed è più pesante dell'alluminio. Di conseguenza, si
verificano difficoltà per la fusione del materiale e i pericoli di inclusioni di ossido nel giunto,
che si manifestano sotto forma di film o veli e che costituiscono indesiderabili incollature nel
cordone di saldatura.
Per contrastare queste caratteristiche, la saldatura dell'alluminio e delle sue leghe deve ricorrere
all'impiego di sorgenti termiche potenti e concentrate in grado di realizzare la fusione con rapidità,
per ridurre le dispersioni di calore e, quindi, anche le deformazioni.
Inoltre, poiché un'efficace protezione contro l'ossidazione può essere realizzata solo in vicinanza
del bagno di fusione mentre la saldatura comporta un riscaldamento anche del materiale che pre-
cede la sorgente stessa, è evidente che la sorgente termica si troverà sempre in presenza di ossi-
do anche se i materiali sono stati inizialmente ben puliti.
La rimozione dell'ossido è molto difficile per via chimica (flussi o scorie) mentre si è, invece, con-
statato, nell'impiego della saldatura sotto protezione di gas inerte, che il flusso di ioni ed elettroni
dall'elettrodo al bagno di fusione ed al materiale base adiacente realizza la frantumazione e la
rimozione dell'ossido quando la polarità della corrente è inversa (cioè, quando il polo positivo col-
legato all'elettrodo).
Figura 4.1 - Uso della corrente alternata nella saldatura TIG

delle leghe di Al
32
Saldabilità
4.2. Processi di saldatura
Fra i procedimenti convenzionali, solo la saldatura ad arco sotto protezione di gas inerte ha finora
permesso di realizzare soddisfacentemente la saldatura delle leghe di alluminio, per cui oggi essa
è l'unica adottata su scala industriale nel campo della saldatura per fusione2.
Può essere usata, inoltre, sebbene più raramente, la saldatura al plasma e la saldatura a fascio
elettronico (per tale procedimento si pongono per problemi per l'eliminazione dal giunto dell'ossi-
do naturalmente presente sui lembi) mentre la saldatura laser, come ricordato in precedenza, pre-
senta notevoli difficoltà per l'elevata riflettività delle leghe e richiede particolari accorgimenti.
Malgrado lo sviluppo di specifici consumabili, non hanno ad oggi trovato applicazioni significative i
processi con protezione di scoria, la cui applicazione è ostacolata dalla bassa massa volumica del
bagno di fusione rispetto alla scoria, dalla temperatura di fusione di quest'ultima e dal complesso
delle reazioni tra scoria e bagno di fusione che caratterizzano negativamente il processo.
La saldatura con protezione di gas inerte, generalmente argon ma anche, per ottenere migliore
penetrazione, elio o miscele argon - elio, è impiegata adottando processi:
− ad arco con elettrodo infusibile sotto protezione di gas inerte (TIG), in versione manuale o
automatica;
− ad arco con elettrodo fusibile sotto protezione di gas inerte (MIG), in versione semiautoma-
tica o automatica.
Tra i processi non convenzionali è possibile ricordare certamente la friction stir welding (FSW),
che da oltre dieci anni ha oramai assunto un ruolo di primaria importanza nel panorama delle le-
ghe di alluminio.
4.2.1. Saldatura con elettrodo infusibile (TIG)

Questo procedimento è normalmente impiegato con le seguenti modalità:
− alimentazione dell'arco con corrente alternata (eventualmente con forme d'onda particolari);
− sovrapposizione all'arco di alta frequenza realizzata da uno speciale dispositivo.
Per la rimozione dell'allumina dal bagno di fusione e dai lembi sarebbe necessario saldare in cor-
rente continua collegando il polo negativo al pezzo ed il positivo all'elettrodo (polarità inversa). In
queste condizioni, però, per evitare che l'elettrodo si riscaldi eccessivamente e si consumi in bre-
ve tempo, sarebbe necessario ridurre molto la corrente, il che renderebbe antieconomico il proce-
dimento. Con l'impiego della corrente alternata l'effetto di rimozione della pellicola di ossido risulta
dimezzato, restando comunque sufficiente. E', invece, compromessa la stabilità d'arco, che risen-
te del periodico passaggio per il valore zero della corrente alternata con continui spegnimenti e
riaccensioni; ciò si traduce in difficoltà operative.
2
Per applicazioni su lamiere sottili e costruzioni di serie è anche impiegata la saldatura a resistenza, benché la sua ese-
cuzione sia fortemente ostacolata dall'elevata conducibilità termica e dalla presenza di allumina che agisce anche come
un isolante elettrico. Per questo motivo la saldatura a resistenza richiede un accurato decapaggio delle parti da saldare,
eseguito immediatamente prima della saldatura; diversamente l'allumina avrebbe il tempo di riformarsi in quantità suffi-
ciente per ostacolare la saldatura.
33
L'uso di forme d'onda particolari e la sovrapposizione di alta frequenza hanno appunto lo scopo di
ripristinare la stabilità d'arco e di consentirne un facile controllo da parte del saldatore.
Questo procedimento è correntemente impiegato per la saldatura manuale di tubazioni oppure di
lamiere sottili, o per l'esecuzione della prima passata su lamiere di grosso spessore. Recenti svi-
luppi del procedimento TIG (spesso con protezione di elio) riguardano la messa a punto di proce-
dimenti automatici e talvolta, per produzioni di serie, completamente automatizzati, finalizzati an-
che alla saldatura di forti spessori con alte velocità di esecuzione e/o forte penetrazione.
Inoltre, è ormai ampiamente consolidato l'impiego di generatori ad onda quadra, che superano i
tradizionali limiti della saldatura in corrente alternata grazie anche alle possibilità di regolazione
delle semionde sia nel senso della durata che in quello dell'intensità, con la possibilità di sbilan-
ciare il funzionamento sulla polarità positiva piuttosto che il contrario.
Come noto, questa soluzione comporta passaggi attraverso lo zero più rapidi rispetto alla tipica
tensione sinusoidale.
Il gas di protezione più utilizzato nel caso di corrente alternata è certamente l'argon, per quanto
siano anche diffuse miscele binarie Ar - He; l'argon, come noto, consente accensioni più semplici
ed archi più stabili. Per contro, l'elio comporta aumenti della tensione d'arco a causa del maggiore
potenziale di ionizzazione ed un'accensione dell'arco più difficoltosa: in alcuni impianti automatici
è oggi possibile effettuare l'accensione con argon e commutare progressivamente la protezione in
elio, che favorisce la velocità di avanzamento, in considerazione anche della conduttività termica
del materiale base.
Alcuni esempi di parametri di saldatura tipici della saldatura TIG in posizione PA con gas Ar sono
Tabella 4.1 - Esempi di parametri per saldatura TIG con gas argon
34
Saldabilità
Data la reattività del materiale base va ricordata la ne-

cessità del pregas e del postgas per proteggere il ba-
gno di fusione, l'area ad esso circostante e l'estremità
della bacchetta dai gas atmosferici.
Sono oggi disponibili numerose tipologie di torcia e cavi
di alimentazione, indicativamente sino a circa 450 A di
corrente; spesso essi sono raffreddati ad acqua, con
torce dotate di tasti per la regolazione dei parametri
direttamente sull'impugnatura (figura 4.2).
In considerazione delle caratteristiche fisiche dei due
gas, Ar ed He, va ricordato che le portate possono risul-
tare molto diverse, a parità di altri parametri: la tabella
4.2, successiva, fornisce alcuni esempi di portate, in Figura 4.2 - Torcia con comando di
funzione dello spessore del materiale di base. regolazione della corrente
Diametro ugello Portata (l/min)

Spessore (mm)
(mm) Ar He
Sino a 1 9.5 3.4 7.5
1÷3 9.5 4.5 9.5
3÷5 12.5 5.6 11.8
5÷9 12.5 7.0 14.2
9 ÷ 12 16.0 8.0 16.5
Maggiore di 12 25.0 12.0 21.0
Tabella 4.2. - Portate di gas di protezione per saldatura TIG
In considerazione della tendenza delle leghe di alluminio a dare luogo a porosità in zona fusa è di
grande utilità utilizzare torce dotate di gas lens (figura 4.3), che garantisce una maggiore regolari-
tà del flusso di gas e la possibilità, a parità di altre condizioni, di impiegare portate maggiori senza
rischi di turbolenza del flusso.
Figura 4.3 - Effetto del gas lens sulla regolarità della protezione gassosa
35
Per quanto riguarda invece gli elettrodi, è noto che essi sono disponibili oggi in una notevole va-
rietà che va dagli elettrodi di tungsteno puro a quelli addizionati con ossido di torio, sino a quelli
fabbricati con limitate aggiunte di ossidi di terre rare come Ce, La ad esempio; nella saldatura TIG
AC sono spesso preferiti gli elettrodi con ossido di Zr per effetto della loro elevata temperatura di
fusione e della capacità di fornire correnti di maggiore intensità rispetto ad altri, a parità di tempe-
ratura. Durante la saldatura, la punta assume una forma emisferica a causa del flusso di elettroni
che la colpisce quando caratterizzata dalla macchia anodica; il diametro dell'estremità dovrebbe
essere pari a circa 0,4 volte il diametro dell'elettrodo e la lunghezza della punta circa il doppio.
Alcuni esempi di corrente da utilizzare (nel caso specifico, onda quadra bilanciata e gas argon)
sono riportati nella tabella 4.3.
Diametro elettrodo
Corrente (A)
(mm)
1.0 20–50
1.6 50–80
2.4 80–160
3.2 160–225
4.0 225–330
5.0 330–400
6.4 400–550
Tabella 4.3 - Intensità di corrente per saldatura

TIG (posizione PA; onda quadra bilanciata)
La tecnica esecutiva è di primaria importanza, anche in considerazione delle particolari caratteri-

stiche di fluidità del bagno; di norma, al crescere dello spessore aumenta il diametro della bac-
chetta e la difficoltà di garantire un'adeguata protezione al materiale, che risulta schermato dalla
bacchetta stessa, con maggiori rischi di intrappolare ossidi, come nell'esempio della figura 4.4.
Sino a circa 3 mm è di norma utilizzata la preparazione a lembi retti, per spessori superiori si pas-
sa invece alle preparazioni a V oppure ad U.
Per ovviare ad eventuali difficoltà nella penetra-

zione è spesso utilizzato il supporto di piatti di
sostegno, che è necessario posizionare con gran-
de cura e per i quali è opportuno prevedere una
luce pari a circa 1,5 volte il diametro dell'elettrodo
per garantire un'adeguata fusione.
Infine, si ricorda in alternativa la possibilità di uti-

lizzare gas di protezione elio ed alimentazione in
corrente continua, polarità diretta (DCEN): data
Figura 4.4. - Inclusione di ossido
l'assenza di rimozione degli ossidi attraverso l'ef-
36
Saldabilità
fetto di sabbiatura ionica, è quantomai necessario curare le preparazione rimuovendo gli stessi
appena prima dell'inizio della saldatura. Data la polarità e l'effetto del gas, la penetrazione risulta
favorita, con elevati rapporti di diluizione, ed il processo può essere applicato in modo automatico.
Alcuni esempi di parametri caratteristici di questa specifica applicazione del processo TIG sono
Diametro Velocità di
Spessore Corrente Tensione Numero
Tipo giunto bacchetta saldatura
(mm) (A) (V) di passate
(mm) (mm/min)
0.8 Lembi retti 20 20 1 1.2 420
1 Lembi retti 26 20 1 1.6 420
1.5 Lembi retti 45 20 1 1.6 480
2.4 Lembi retti 80 17 1 2.4 300
2.4 Fillet 130 14 1 2.4 540
3.2 Lembi retti 120 17 1 3.2 480
3.2 Fillet 180 14 1 3.2 480
6.3 Lembi retti 250 14 1 4.8 180
6.3 Fillet 255 14 1 4.8 360
10 Testa a testa (90° V) 285 14 2 4.8 150
10 Fillet 290 14 1 6.3 180
12.5 Testa a testa (90° V) 310 14 2 4.8 120
12.5 Fillet 315 16 2 6.3 180
20 Doppio-V (90°) 300 17 2 4.8 120
25.4 Doppio-V (90°) 360 19 5 6.3 60
Tabella 4.4 - Processo TIG automatico, gas elio, polarità DCEN (diametro ugello 1/2")
4.2.2. Saldatura con elettrodo fusibile (MIG)

Con questo processo è usata la consueta alimentazione in corrente continua con elettrodo colle-
gato al polo positivo (CCPI/DCEP), condizione favorevole anche per la rimozione dell'ossido.
Il riscaldamento del filo - elettrodo, in questo caso, rappresenta un vantaggio, in quanto aumenta
la velocità di deposito e, quindi, rende più rapida la saldatura. Il processo di saldatura è utilizzato
nel riempimento di cianfrini su lamiere di medio o grosso spessore; con l'uso di fili di piccolo dia-
metro, può essere impiegato anche su lamiere di piccolo spessore ed in qualunque posizione. Il
gas inerte è generalmente argon; l'impiego di elio o miscele argon - elio, in certi casi, permette di
realizzare maggiori velocità di saldatura sugli
spessori maggiori ed è usato, spesso, nelle ver-
sioni automatiche.
Le particolari caratteristiche dell'alluminio, nello
specifico il basso modulo di elasticità, rendono
necessari sistemi di avanzamento del filo partico-
larmente efficaci: rulli di avanzamento aventi una
sezione di gola con raggi di curvatura adeguati al
diametro del filo, talvolta torce di tipo push - pull
(figura 4.5), sistemi di avanzamento a quattro rulli Figura 4.5 - Esempio di torcia push - pull
(cortesia Fronius)
(figura 4.6).
37
Figura 4.6 - Sistema di alimentazione del filo a 4 rulli (cortesia Fronius)
Per quanto concerne i gas di protezione, essi sono fondamentalmente argon, elio e loro combina-
zioni; gas come ossigeno ed azoto non sono utilizzati, data la tendenza a generare inclusioni gas-
sose.
La differenza nell'utilizzo dei due gas nobili è, nella sostanza, quella già commentata a proposito
della saldatura TIG: l'elio richiede tensioni maggiori di circa il 20% e genera penetrazioni più ab-
bondanti, con la possibilità di aumentare la velocità di saldatura, a parità di altre condizioni; tra
l'altro, le minori velocità di raffreddamento possono limitare il rischio di inclusioni di idrogeno, dato
il maggior grado di diffusione consentito durante il ciclo di raffreddamento.
Un confronto tra giunti a cordoni d'angolo realizzati con gas argon ed elio è rappresentato nella
figura 4.7, di seguito riportata.
Figura 4.7 - Giunto saldato con processo MIG e gas argon (a destra) ed elio (a sini-
stra), spessore 12 mm
38
Saldabilità
Date le caratteristiche metallurgiche del materiale base, è quasi superfluo ricordare la necessità di
utilizzare gas di adeguata purezza, ad esempio gas (o miscele) aventi una temperatura di rugiada
inferiore o uguale a -50°C, corrispondenti a circa 40 ppm di H20, riferiti alla torcia.
Analoghe prescrizioni sono raccomandabili per la conservazione dei fili, che deve essere effettua-
ta in ambienti adeguati, puliti e nelle rispettive confezioni originali, possibilmente per periodi non
superiori a 6 mesi per limitare il rischio di porosità.
Allo stesso modo, è opportuno proteggere le bobine con plastica tra una giornata di lavoro e quel-
la successiva e al termine di ogni settimana lavorativa; va ricordato inoltre che è possibile la for-
mazione di condensa spostando le bobine da ambienti più freddi ad alti più caldi (esistono infatti
sistemi di riscaldamento del filo su alcuni generatori oppure lampade ad incandescenza per otte-
nere un adeguato effetto di essiccamento).
Sono talvolta utilizzati con successo sistemi per la pulitura in tempo reale del filo, posizionati in
corrispondenza del sistema di avanzamento, come anche possono essere utilizzate procedure di
lavaggio degli stessi per eliminare ogni traccia di grasso, olio, altri tipi di sporcizia.
Una tabella riassuntiva dei principali parametri relativi alla saldatura MIG di giunti testa a testa,
per vari spessori, con gas Ar, è riportata di seguito.
4.2.3. Saldatura friction stir (FSW)

Si tratta di un processo alla stato solido che si è rapidamente affermato nell'arco dell'ultimo de-
cennio per la sua capacità di rendere possibili saldature tra leghe non saldabili per fusione senza
le note difficoltà legate alla criccabilità a caldo, allo sviluppo di inclusioni gassose.
Tra i vantaggi principali si possono ricordare:
− la possibilità di evitare la rimozione dell'ossido;
− la migliore resistenza meccanica dei giunti rispetto alla saldatura per fusione ad arco;
− la grande ripetibilità dei risultati;
− la possibilità di saldare in ogni posizione;
− l'assenza di materiale d'apporto;
− il notevole incremento delle prestazioni del
giunto in regime dinamico.
Per contro, al momento attuale si presentano alcuni
svantaggi:
− il costo delle licenze d'uso in ambito industria-
le;
− la necessità di preparazioni molto accurate;
− la necessità di un supporto meccanico del
giunto, per evitarne lo sfondamento;
Figura 4.8 - Processo FSW
− le limitata varietà nelle tipologie di giunto rea-
lizzabile, con particolare riferimento ai giunti a T.
39
Numero Velocità
Luce/ Diametro
Spessore Corrente Tensione di passate di salda-
spalla Giunto Backing del filo
(mm) (A) (V) (diritto/ tura
(mm) (mm)
rovescio) (mm/min)
0 Lembi retti Provvisorio 100 19 1/0 0.6 1000
1.6
2.5 Lembi retti Provvisorio 100 19 1/0 0.6 1000
0 Lembi retti Provvisorio 140 21 1/0 0.6 1000

2.4
3.2 Lembi retti Fisso 130 23 1/0 0.6 780
2.5 Lembi retti Provvisorio 160 24 1/0 1.2 780

3.2
5 Lembi retti Fisso 135 23 1/0 1.2 720
1.5 Lembi retti - 170 26 1/1 1.2 750

V
1.5/2.5 singolo Provvisorio 160 27 1/0 1.2 750
4
(60°)
V
4.5/1.5 singolo Fisso 185 27 2/0 1.6 750
(60°)
2.5 Lembi retti - 200 28 1/1 1.6 750
V
6.3
(60°)
V
6/1.5 Singolo Fisso 225 29 3/0 1.6 750
(60°)
V
(60°)
8
V
4.5/0 singolo Fisso 255 29 3/0 1.6 750
(60°)
V
2.5/4.5 singolo - 290 29 1/1 1.6 750
(90°)
V
10 2.5/2.5 singolo Provvisorio 275 29 2/1 1.6 900
(60°)
V
4.5/0 singolo Fisso 275 26 3/0 1.6 800/550
(60°)
Tabella 4.5 - Parametri tipici della saldatura MIG con gas Ar di leghe di alluminio
Nel complesso, è oggi possibile affermare che la saldatura FSW ha trovato proprio nelle leghe di
alluminio il proprio campo di eccellenza, dati i carichi relativamente bassi necessari per effettuare
le giunzioni e le moderate condizioni di usura cui sono soggetti gli utensili, grazie ai valori di tem-
peratura e di durezza che si verificano all'atto della saldatura.
E' necessario ricordare comunque che la saldatura FSW è caratterizzata da un proprio ciclo ter-
mico, con il raggiungimento di temperature di picco superiori a 500÷520°C per periodi sufficienti a
determinare alterazioni significative alla microstruttura ed al suo stato di fornitura originario.
Di conseguenza, i noti effetti di softening caratteristici della saldatura ad arco di leghe trattate ter-
40
Saldabilità
Figura 4.9 - Macrografia di un giunto FSW, passata

singola, lega AA 5082H114
micamente o incrudite non possono essere considerati assenti, bensì limitati; il processo, tra l'al-
tro, deve essere attentamente valutato nei suoi effetti metallurgici, con particolare riferimento pro-
prio allo stato di fornitura del materiale base3.
Un esempio dei diversi effetti del ciclo termico di saldatura sono riportati nella figura 4.10, succes-
siva.
Figura 4.10 - Esempi di profilo di durezza per saldatura FSW (leghe da

trattamento termico)
3
E' il caso, ad esempio, della saldatura di leghe da deformazione plastica allo stato T4 oppure allo stato T6: nelle regioni
periferiche al nocciolo si possono verificare variazioni della resistenza meccanica, ovvero della durezza, anche signifi-
cativamente differenti.
41
4.3. Materiali d'apporto
Per fornire un quadro sufficientemente completo, sono riportate in questo paragrafo le due classi-
ficazioni maggiormente diffuse a livello internazionale per i consumabili (in forma di fili o di bac-
chette), ovvero:
− AWS A5.10 "Specification for bare aluminum and aluminum - alloy welding electrodes and
rods";
− EN ISO 18273: 2004 "Welding consumables - Wire electrodes, wires and rods for welding
of aluminium and aluminium alloys - Classification”.
A parte il consumabile tipo Al Si12 che contiene silicio in proporzione molto vicina alla composi-
zione eutettica (e, pertanto , presenta buona fluidità e bassa criccabilità, usato principalmente per
la saldatura e riparazione di getti), tutti gli altri fili sono tipici per la saldatura delle leghe leggere da
lavorazione plastica.
Di regola, si sceglie il filo più legato fra quelli proposti (AlMg 5 al posto di AlMg 3,5 o di AlSi 5)
quando si vuole ottenere maggiore resistenza meccanica in zona fusa, per compensare il fatto
che essa si trova allo stato ricotto.
Vi è, infine, da notare che i fili e le bacchette per saldatura sono fabbricati con prescrizioni di pu-
rezza particolari e con uno stato superficiale particolarmente curato per evitare eccessive ossida-
zioni ed adsorbimento di umidità e, quindi, di idrogeno. Essi, inoltre, hanno composizione chimica
studiata per combattere la criccabilità a caldo in zona fusa (la presenza di titanio quale affinante
del grano è, a tale scopo, significativa); pertanto, la pratica di utilizzare, come metallo d'apporto
per la saldatura TIG, delle striscioline ricavate dal materiale base appare altamente pericolosa e
sconsigliabile.
Infine sono molto importanti le condizioni di buona conservazione dei metalli d'apporto, secondo
quanto specificato nelle norme (involucri di materiali impermeabili all'aria e non igroscopici, chiusi
ermeticamente ed, eventualmente contenenti sostanze disidratanti) e le condizioni di maneggio
degli stessi, onde evitare ogni contaminazione.
Risulta in pratica importante, a fine saldatura, o turno di lavoro, togliere le bobine di filo dalle sal-
datrici e rimetterle nel loro involucro originale sigillandole; analogamente importante riporre nel
loro involucro le bacchette per il TIG.
Numerose sono le indicazioni disponibili in letteratura in ordine alla scelta del materiale d’apporto
in relazione al materiale di base: i principali criteri di cui si dovrebbe tenere contro sono fonda-
mentalmente i seguenti:
− prestazioni meccaniche richieste alla giunzione;
− prestazioni fisiche (ad esempio: resistenza alla corrosione) richieste alla giunzione;
− posizioni di saldatura;
− eventuale esecuzione di trattamenti termici dopo saldatura;
− limitazione del rischio di criccabilità a caldo.
42
43
Saldabilità
Tabella 4.6 - Composizione chimica dei materiali d'apporto (EN ISO 18273: 2004)
Tabella 4.7 - Composizione chimica dei materiali d'apporto (AWS A5.10)
Nella tabella 4.8, di seguito riportata, sono descritte combinazioni tipiche sia per getti che per le-
ghe da deformazione plastica, per quanto tali combinazioni non siano specifiche per un determi-
nato settore di applicazione (per ogni combinazione, la prima riga suggerisce la scelta consigliata
per ottimizzare la resistenza meccanica, la seconda la resistenza alla corrosione, la terza la sal-
dabilità).
Tabella 4.8 - Criteri di scelta dei materiali d’apporto (NR: non raccomandabile)
44
Saldabilità
Figura 4.11 - Cricca a caldo (saldatura TIG, Figura 4.12 - Cricca a caldo (saldatura TIG, lega
lega AA 6082T4) AA 6082T4)
4.4. Difettologia
Oltre ai già accennati rischi di difetti di fusione (mancanza di penetrazione, incollature con inclu-
sioni d'ossido) connessi con le proprietà fisiche dell'alluminio e del suo ossido, ed al problema
della criccabilità a caldo, le leghe di alluminio possono presentare un caratteristico tipo di inclusio-
ni gassose in tutta la massa del cordone (porosità diffusa) e di dimensioni più o meno rilevanti, da
pochi decimi di millimetro fino ad un millimetro e più.
Particolarmente sensibili a questo tipo di difetto, attribuito alla diversa solubilità dell'idrogeno pas-
sando dalla fase liquida a quella solida, si dimostrano le leghe alluminio - magnesio saldate col
procedimento MIG che realizza forti velocità di saldatura e, quindi, anche di solidificazione del
bagno, non consentendo ai gas che si sviluppano di sfuggire dalla superficie dello stesso.
L'idrogeno proviene di solito dall'umidità adsorbita dall'ossido superficiale sui lembi e/o sul filo,
dissociatasi nell'atmosfera d'arco: quindi, si deduce la grande importanza dello stato superficiale e
delle condizioni di conservazione.
Sulla porosità influisce senz'altro anche l'abilità del saldatore; occorre curare, tuttavia, anche la
pulizia dei materiali base.
Le modalità esecutive del procedimento TIG tendono a manifestare più facilmente il fenomeno
delle cricche a caldo, particolarmente per leghe alluminio - magnesio con tenori di Mg fino al
2,5÷3% ed, in genere, per le leghe da trattamento termico più che per quelle da incrudimento. A
tale fine, conviene scegliere leghe con composizione nominale meno suscettibile a questo feno-
meno (ad esempio AlMg 5) e curare particolarmente la pulizia dei lembi e delle bacchette.
Un ulteriore difetto spesso presente
nelle saldature di alluminio e sue le-
ghe, ma rilevabile solamente con la
radiografia, tipico del procedimento
TIG, è rappresentato dalle inclusioni
di tungsteno; il difetto è attribuibile
Figura 4.13 - Porosità da idrogeno (saldatura TIG, spes-
all'operatore. sore 6 mm)
45
46
Appendice 1: Ulteriori informazioni sugli stati di fornitura
APPENDICE 1: ULTERIORI INFORMAZIONI SUGLI STATI DI FOR-

NITURA
Numero 1 come seconda cifra dopo T
Il numero 1 può essere utilizzato per indicare un trattamento di solubilizzazione a una temperatu-
ra inferiore rispetto a quella normale o una limitata velocità di tempra o una limitata e controllata
deformazione plastica a freddo o un invecchiamento artificiale in condizioni di ipoinvecchiamento.
Si applica ai semilavorati, quando sono richieste una o più di una delle seguenti proprietà: duttilità
migliorata, maggiore formabilità, minore deformazione, maggiore tenacità alla frattura, ecc. rispet-
to alle condizioni Tx corrispondenti.
Numeri 1 e da 3 a 9 come seconda cifra dopo T3, T8 o T9
Questa cifra può essere utilizzata per indicare quantità crescenti di deformazione plastica a fred-
do dopo trattamento di solubilizzazione o invecchiamento artificiale a seconda dei casi.
Per alcuni stati particolari di tipo T8, si può utilizzare la seconda cifra per indicare diversi gradi di
ipoinvecchiamento.
Numeri 1 e da 3 a 5 come seconda cifra dopo T5 o T6
Questa cifra può essere utilizzata per indicare gradi diversi di ipoinvecchiamento.
Numero 6 come seconda cifra dopo T5 o T6
Questa cifra può essere utilizzata per indicare un livello di caratteristiche meccaniche, rispettiva-
mente maggiore di T5 o T6, ottenute mediante uno speciale controllo del processo.
Prospetto riassuntivo degli stati metallurgici
F grezzo di fabbricazione (limiti di caratteristiche meccaniche non specificati);

O ricotto - I semilavorati che raggiungono le proprietà richieste per lo stato ricotto do pro-
cessi di lavorazione plastica a caldo possono essere designati con la lettera O;
O1 trattato termicamente approssimativamente per la stessa durata e alla
47
stessa temperatura richieste per il trattamento di solubilizzazione e raf-

freddato lentamente fino a temperatura ambiente (precedentemente desi-
gnato T41);
O2 prodotto con un particolare trattamento termomeccanico per aumentare la
formabilità, come richiesto per la formatura superplastica (SPF);
O3 omogeneizzato;
H12 incrudito - 1/4 duro;
H18 incrudito - 4/4 duro (totalmente indurito);
H19 incrudito - extraduro;
Hxx4 si applica a lamiere e a nastri laminati goffrati o bugnati fabbricati partendo dallo stato
Hxx corrispondente;
Hxx5 incrudito - si applica ai tubi ottenuti per saldatura;
H111 ricotto e leggermente incrudito (meno di H11) durante operazioni successive quali sti-
ratura o spianatura;
H112 leggermente incrudito per lavorazione a caldo o per una limitata deformazione plastica
a freddo (limiti delle caratteristiche meccaniche specificati);
H116 si applica a leghe alluminio - magnesio con una percentuale di magnesio uguale o su-
periore al 4% e per le quali sono specificati limiti delle caratteristiche meccaniche e la
resistenza alla corrosione esfoliante;
H22 incrudito e parzialmente ricotto - 1/4 duro;
H28 incrudito e parzialmente ricotto - 4/4 duro (totalmente indurito);
H32 incrudito e stabilizzato - 1/4 duro;
H38 incrudito e stabilizzato - 4/4 duro (totalmente indurito);
H42 incrudito e verniciato o laccato - 1/4 duro;
H48 incrudito e verniciato o laccato - 4/4 duro (totalmente indurito);
W solubilizzato (stato instabile). Si può anche specificare il periodo di invecchiamento
naturale (W2h,...);
W51 solubilizzato (stato instabile) e disteso mediante stiratura controllata
(deformazione permanente da 0,5% a 3% per lamiere, da 1,5% a 3% per
piastre, da 1% a 3% per tondi e barre laminati o finiti a freddo e da 1% a
5% per pezzi forgiati a mano o anelli forgiati e anelli laminati). I semilavo-
48
rati non vengono ulteriormente raddrizzati dopo stiratura;

W510 solubilizzato (stato instabile) e disteso mediante stiratura controllata
(deformazione permanente da 1% a 3% per tondi, barre, profilati e tubi
estrusi, da 0,5% a 3% per tubi trafilati). I semilavorati non ricevono alcuna
ulteriore raddrizzatura dopo stiratura;
W511 come per W510, eccetto il fatto che viene consentita una leggera raddriz-
zatura dopo stiratura allo scopo di soddisfare le tolleranze normalizzate;
W52 solubilizzato (stato instabile) e disteso per compressione per produrre una
deformazione permanente da 1% a 5%;
W54 solubilizzato (stato instabile) e disteso ristampando a freddo nello stampo
di finitura (stampati);
T1 raffreddato dopo lavorazione plastica a caldo e invecchiato naturalmente;
T2 raffreddato dopo lavorazione plastica a caldo, deformato plasticamente a freddo e in-
vecchiato naturalmente;
T3 solubilizzato, deformato plasticamente a freddo e invecchiato naturalmente;
T31 deformato plasticamente a freddo approssimativamente dell'1% e invec-
chiato naturalmente;
T351 solubilizzato, disteso mediante stiratura controllata (deformazione perma-
nente da 0,5% a 3% per lamiere, da 1,5% a 3% per piastre, da 1% a 3%
per tondi e barre laminati o finiti a freddo e da 1% a 5% per pezzi forgiati
a mano o anelli forgiati e anelli laminati) e invecchiato naturalmente. I se-
milavorati non vengono ulteriormente raddrizzati dopo stiratura;
nente da 1% a 3% per tondi, barre, profilati e tubi estrusi e da 0,5% a 3%
per tubi trafilati) e invecchiato naturalmente. I semilavorati non ricevono
alcuna ulteriore raddrizzatura dopo stiratura;
T3511 come per T3510 eccetto il fatto che viene consentita una leggera raddriz-
T352 solubilizzato, disteso per compressione con deformazione permanente da
1% a 5% e invecchiato naturalmente;
T354 solubilizzato, disteso ristampando a freddo nello stampo di finitura e in-
T36 solubilizzato, deformato plasticamente a freddo approssimativamente del
6% e invecchiato naturalmente;
7% e invecchiato naturalmente;
T39 solubilizzato, deformato plasticamente a freddo di una quantità tale da
ottenere le caratteristiche meccaniche specificate. La deformazione può
essere eseguita prima o dopo invecchiamento naturale;
49
T4 solubilizzato e invecchiato naturalmente;

T42 solubilizzato e invecchiato naturalmente. Si applica a semilavorati trattati
termicamente per valutare il materiale a partire da uno stato ricotto o F o
a semilavorati trattati termicamente dall'utilizzatore a partire da qualsiasi
stato;
nente da 0,5 % a 3% per lamiere, da 1,5% a 3% per piastre, da 1% a 3%
a mano o anelli forgiati e anelli laminati) e invecchiato naturalmente. I se-
milavorati non ricevono alcuna ulteriore raddrizzatura dopo stiratura;
per tubi trafilati) e invecchiato naturalmente. I semilavorati non ricevono
1% a 5% e invecchiato naturalmente;
T5 raffreddato dopo lavorazione plastica a caldo e invecchiato artificialmente;
T51 raffreddato dopo lavorazione plastica a caldo e invecchiato artificialmente
in condizioni di ipoinvecchiamento per migliorare la formabilità;
T56 raffreddato dopo lavorazione plastica a caldo e invecchiato artificialmente
- livello delle caratteristiche meccaniche maggiore di T5 raggiunto attra-
verso un particolare controllo del processo (leghe della serie 6000);
T6 solubilizzato e invecchiato artificialmente;
T61 solubilizzato e invecchiato artificialmente in condizioni di ipoinvecchia-
mento per migliorare la formabilità;
nente da 0,5% a 3% per lamiere e da 1,5% a 3% per piastre) e invec-
chiato artificialmente in condizioni di ipoinvecchiamento per migliorare la
formabilità. I semilavorati non ricevono alcuna ulteriore raddrizzatura do-
po stiratura;
T62 solubilizzato e invecchiato artificialmente. Si applica a semilavorati trattati
termicamente per valutare il materiale, a partire da uno stato ricotto o F o
stato;
T64 solubilizzato e invecchiato artificialmente in condizioni di ipoinvecchia-
50
mento (tra T6 e T61) per migliorare la formabilità;

a mano o anelli forgiati e anelli laminati) e invecchiato artificialmente. I
semilavorati non ricevono alcuna ulteriore raddrizzatura dopo stiratura;
per tubi trafilati) e invecchiato artificialmente. I semilavorati non ricevono
T652 solubilizzato, disteso per compressione con deformazione permanente
da 1% a 5% e invecchiato artificialmente;
vecchiato artificialmente;
T66 solubilizzato e invecchiato artificialmente - livello delle caratteristiche
meccaniche maggiori di T6 ottenuto attraverso un particolare controllo
del processo (leghe della serie 6 000);
T7 solubilizzato e iperinvecchiato artificialmente;
T73 solubilizzato e iperinvecchiato artificialmente per ottenere la massima
resistenza alla corrosione sotto tensione;
T732 solubilizzato e iperinvecchiato artificialmente per ottenere la massima
resistenza alla corrosione sotto tensione. Si applica a semilavorati trattati
termicamente per valutare il materiale, a partire da uno stato ricotto o F o
stato;
a mano o anelli forgiati e anelli laminati) e iperinvecchiato artificialmente
per ottenere la massima resistenza alla corrosione sotto tensione. I semi-
lavorati non ricevono alcuna ulteriore raddrizzatura dopo stiratura;
T73510 solubilizzato e disteso mediante stiratura controllata (deformazione per-
manente da 1% a 3% per tondi, barre, profilati e tubi estrusi e da 0,5% a
3% per tubi trafilati) e iperinvecchiato artificialmente per ottenere la mas-
sima resistenza alla corrosione sotto tensione. I semilavorati non ricevono
T73511 come per T73510 eccetto il fatto che viene consentita una leggera rad-
51
drizzatura dopo stiratura allo scopo di soddisfare le tolleranze normalizza-

te;
1% a 5% e iperinvecchiato artificialmente per ottenere la massima resi-
stenza alla corrosione sotto tensione;
T7354 solubilizzato, disteso ristampando a freddo nello stampo di finitura e ipe-
rinvecchiato artificialmente per ottenere la massima resistenza alla corro-
sione sotto tensione;
T74 solubilizzato e iperinvecchiato artificialmente (tra T73 e T76);
(tra T73 e T76). I semilavorati non ricevono alcuna ulteriore raddrizzatura
dopo stiratura;
per tubi trafilati) e iperinvecchiato artificialmente (tra T73 e T76). I semila-
vorati non ricevono alcuna ulteriore raddrizzatura dopo stiratura;
te;
1% a 5% e iperinvecchiato artificialmente (tra T73 e T76);
rinvecchiato artificialmente (tra T73 e T76);
T76 solubilizzato e iperinvecchiato artificialmente per ottenere una buona resi-
stenza alla corrosione esfoliante;
stenza alla corrosione esfoliante (si applica a lamiere e nastri laminati in
7475);
stenza alla corrosione esfoliante. Si applica a semilavorati trattati termica-
mente per valutare il materiale, a partire da uno stato ricotto o F o a semi-
lavorati trattati termicamente dall'utilizzatore a partire da qualsiasi stato;
52
per ottenere una buona resistenza alla corrosione esfoliante. I semilavo-

rati non ricevono alcuna ulteriore raddrizzatura dopo stiratura;
per tubi trafilati) e iperinvecchiato artificialmente per ottenere una buona
resistenza alla corrosione esfoliante. I semi-lavorati non ricevono alcuna
ulteriore raddrizzatura dopo stiratura;
te;
1% a 5% e iperinvecchiato artificialmente per ottenere una buona resi-
stenza alla corrosione esfoliante;
rinvecchiato artificialmente per ottenere una buona resistenza alla corro-
sione esfoliante;
T79 solubilizzato e iperinvecchiato artificialmente (iperinvecchiamento molto
limitato);
per tubi trafilati) e iperinvecchiato artificialmente (iperinvecchiamento mol-
to limitato). I semilavorati non ricevono alcuna ulteriore raddrizzatura do-
po stiratura;
te;
T8 solubilizzato, deformato plasticamente a freddo e invecchiato artificialmente;
T81 solubilizzato, deformato plasticamente a freddo approssimativamente
dell'1% e invecchiato artificialmente;
T82 solubilizzato dall'utilizzatore, stirato in maniera controllata con deforma-
zione permanente minima del 2% e invecchiato artificialmente (lega
8090);
T832 solubilizzato, deformato plasticamente a freddo di una quantità specifica
controllata e invecchiato artificialmente (si applica ai tubi trafilati di 6063);
T841 solubilizzato, deformato plasticamente a freddo e ipoinvecchiato artificial-
mente (lamiere e nastri laminati in leghe 2091 e 8090);
nente da 1,5% a 3%) e ipoinvecchiato artificialmente (piastre in leghe 20-
91 e 8090);
53

a mano o anelli forgiati e anelli laminati) e invecchiato artificialmente. I
semilavorati non ricevono alcuna ulteriore raddrizzatura dopo stiratura;
per tubi trafilati) e invecchiato artificialmente. I semilavorati non ricevono
1% a 5% e invecchiato artificialmente;
vecchiato artificialmente;
6% e invecchiato artificialmente;
7% e invecchiato artificialmente;
T89 solubilizzato, deformato plasticamente a freddo in maniera tale da ottene-
re le caratteristiche meccaniche specificate e invecchiato artificialmente;
T9 solubilizzato, invecchiato artificialmente e deformato plasticamente a freddo.
54

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Metallurgia e saldabilità

dell’alluminio e delle sue

Copyright © Istituto Italiano della Saldatura – Ente Morale - 2008

Capitolo 1. GENERALITÀ ............................................................................................... 1

Capitolo 2. METALLURGIA DELL’ALLUMINIO E DELLE SUE LEGHE....................... 5

Capitolo 3. CARATTERISTICHE MECCANICHE......................................................... 29

Appendice 1: ULTERIORI INFORMAZIONI SUGLI STATI DI FORNITURA............... 47

A seguito dell’armonizzazione a livello internazionale dei percorsi di qualificazione

Il Segretario Generale IIS

Figura 1.1 - Il settore aeronautico è uno dei più grandi utilizza-

Tabella 1.1 - Principiali caratteristiche fisiche dell'alluminio e delle sue leghe

2. METALLURGIA DELL’ALLUMINIO E DELLE SUE LEGHE

2.2. Stati metallurgici di fornitura

2.2.2. Principi di base della designazione

2.2.3. Designazione degli stati metallurgici di base

Specificazione delle designazioni dello stato ricotto (O)

Specificazione delle designazioni dello stato incrudito (H)

Incremento della resistenza

da 165 a 200 100

da 205 a 240 105

da 245 a 280 110

oltre 325 120

Tabella 2.1 - Incremento minimo della resistenza a trazione tra lo

Terza cifra dopo H

Questa designazione si applica ai semilavorati che sono deformati plasticamente a freddo

Cifre supplementari dopo T

Pezzi forgiati a mano o anelli forgiati, anelli laminati: da 1% a 5% di deformazione perma-

− ottenere un compromesso soddisfacente tra le proprietà di cui sopra e la resistenza a tra-

2.3. Caratteristiche delle leghe di alluminio e loro classificazione

2.3.2. Alluminio commercialmente puro

2.3.3. Leghe alluminio rame

Tabella 2.4 - Composizione chimica tipica delle leghe Al - Cu

2.3.4. Leghe alluminio manganese

2.3.5. Leghe alluminio silicio

2.3.6. Leghe alluminio magnesio

Tabella 2.5 - Composizione chimica tipica delle principali leghe Al - Mg

2.3.7. Leghe alluminio magnesio silicio

Tabella 2.6 - Composizione chimica tipica delle principali leghe Al - Mg- Si

2.3.8. Leghe alluminio zinco magnesio

di stabilità crolla e si ha precipitazione di zinco. Generalmente le leghe binarie Al - Zn non vengo-

Tabella 2.7 - Composizione chimica tipica delle leghe Al - Zn - Mg

2.4. Trattamenti termici delle leghe di alluminio

2.4.1. Indurimento per precipitazione

Figura 2.2 - Impianto per trattamento termico di leghe

Solubilizzazione di leghe Al-Cu

Figura 2.3. - Microstruttura di una lega alluminio

2.4.7. Sviluppo dei precipitati nel sistema Al - Zn - Mg

Figura 4.1 - Uso della corrente alternata nella saldatura TIG

4.2. Processi di saldatura

4.2.1. Saldatura con elettrodo infusibile (TIG)

Data la reattività del materiale base va ricordata la ne-

Diametro ugello Portata (l/min)

Tabella 4.2. - Portate di gas di protezione per saldatura TIG

Tabella 4.3 - Intensità di corrente per saldatura

La tecnica esecutiva è di primaria importanza, anche in considerazione delle particolari caratteri-

Per ovviare ad eventuali difficoltà nella penetra-

Infine, si ricorda in alternativa la possibilità di uti-

4.2.2. Saldatura con elettrodo fusibile (MIG)

Figura 4.6 - Sistema di alimentazione del filo a 4 rulli (cortesia Fronius)

4.2.3. Saldatura friction stir (FSW)

0 Lembi retti Provvisorio 140 21 1/0 0.6 1000

2.5 Lembi retti Provvisorio 160 24 1/0 1.2 780

1.5 Lembi retti - 170 26 1/1 1.2 750

Figura 4.9 - Macrografia di un giunto FSW, passata

Figura 4.10 - Esempi di profilo di durezza per saldatura FSW (leghe da