Cemento Portland

6 CEMENTO ARMATO
Questo capitolo ampiamente tratto dal volume di Pietro Pedeferri e Luca Bertolini La durabilit del calcestruzzo armato, Ed. Mc Graw Hill, 2000.
(BOZZA) 6.1 6.1.1 INTRODUZIONE Cemento Portland
Il cemento Portland viene ottenuto per sinterizzazione a circa 1400 C di una miscela di argilla e calce nella quale il rapporto tra compenenti basici, CaO + MgO, e i costituenti acidi, SiO2 + Al2O3, detto modulo di idraulicit, sia superiore a 1,7. Il prodotto sinterizzato (clinker) viene poi finissimamente macinato e mantenuto al riparo dallunidit. I costituenti principali sono (Tabella 6.1): i silicati tricalcico, 3CaOSiO2, e bilcalcico, 2CaOSiO2; gli alluminati e ferroalluminati di calcio, rispettivamente 3CaOAl2O3 e 4CaOAl2O3Fe2O3; il gesso, CaSO42H2O. Il gesso viene aggiunto per controllare la velocit di reazione di formazione dellalluminato tricalcico. Nella chimica del cemento si ricorre alle abbreviazioni: CaO = C; SiO2 = S; Al2O3 = A; Fe2O3 = F; H2O = H; SO3 = S Silicato tricalcico Silicato bicalcico Alluminato tricalcico Ferroalluminato tetracalcico Gesso 3CaOSiO2 2CaOSiO2 3CaOAl2O3 4CaOAl2O3Fe2O3 CaSO42H2O C3S C2S C3A C4AF CS 45-60% 5-30% 6-15% 6-8% 3-5%
Tabella 6.1. Principali costituenti di un cemento portland e percentuali in peso. Lidratazione di C3S e C2S danno luogo a un prodotto colloidale indicato con la sigla C-S-H (calcio silicato idrato), di composizione non ben definita1 (peraltro tendente, a idratazione completa, a corrispondere alla formula C3S2H3, di solito utilizzata per i calcoli stechiometrici) e a cristalli esagonali di idrossido di calcio, Ca(OH)2, portlandite. Le reazioni di idratazione possono essere schematizzate nel modo seguente: 2C3S + 6H = C3S2H3 + 3Ca(OH)2 2C2S + 4H = C3S2H3 + Ca(OH)2
Al variare del grado di idratazione, del rapporto acqua/cemento e della temperatura, il rapporto C/S pu passare da 1,5 a 2; analogamente variano i rapporti C/H e S/H.
File: Data:
Cap-6 (bozza).doc 20/05/2005
Bruno Bazzoni Dispense del corso Corrosione e protezione dei materiali metallici Cap. 6 Cemento armato (bozza)
I prodotti ottenuti sono gli stessi, ma le proporzioni sono diverse. Il rapporto tra C-S-H e portlandite, passando dallidratazione del C3S a quella del C2S varia da 61/39 a 82/18, lacqua consumata scende dal 23 % al 21 %. C-S-H rappresenta circa il 50-60 % del volume in una pasta completamente idratata. costituito da particelle colloidali di dimensioni estremamente ridotte che tendono ad aggregarsi per dar luogo a formazioni con dimensioni di qualche m, caratterizzate da pori o da spazi interstrati molto ridotti (< 2 nm) e da unarea superficiale molto elevata2. I cristalli di portlandite hanno una dimensione dellordine di qualche m. Sono in generale presenti in tenori compresi tra il 20 e il 25% e sono molto importanti per quanto riguarda la protezione delle armature, in quanto impartiscono un pH alcalino e quindi caratteristiche passivanti al calcestruzzo. Lidratazione di C3A e C4AF danno luogo, in presenza di gesso, rispettivamente a solfoalluminati idrati di calcio o di calcio e ferro. 6.1.2 Porosit della pasta di cemento idratata
La struttura della pasta idratata presenta tre tipi di pori (Figura 6.1): i pori nel gel C-S-H hanno un volume pari a circa il 28% del gel e dimensioni da qualche frazione di nm a qualche nm; sono troppo piccoli per influenzare la durabilit del calcestruzzo o le sue propriet protettive nei confronti delle armature; i pori capillari hanno diametri da 10 a 50 nm, se il calcestruzzo ben idratato e prodotto con bassi rapporti acqua/cemento, ma possono arrivare fino a 3-5 m se il calcestruzzo ottenuto con alti rapporti a/c o presenta un basso grado di idratazione; i pori o vuoti dovuti allinglobazione daria: questi vuoti possono essere introdotti accidentalmente per effetto di vortici durante la miscelazione o in seguito a difettoso costipamento e allora possono avere dimensioni fino a qualche mm. Viceversa possono essere aggiunti intenzionalmente con lausilio di agenti tensioattivi allimpasto in modo da conferire al calcestruzzo resistenza allazione del gelo/disgelo; in questo caso risultano di circa 0,05-0,2 mm di diametro.
Cristalli esagonali di Ca(OH)2 o bassi solfati nella pasta cementizia Spaziatura tra gli strati del C-S-H
Vuoti d'aria intrappolata
Vuoti capillari
Bolle di aria intrappolata X Massima dimensione dell'aria intrappolata per la resistenza all'azione del gelo
Aggregati di particelle C-S-H 0,001 m 1 nm 0,01 m 10 nm 0,1 m 100 nm 1 m 103 nm 10 m 104 nm
0,1 mm 105 nm
1 mm 106 nm
10 mm 107 nm .
Figura 6.1. Dimensioni dei pori e di alcuni costituenti allinterno della pasta cementizia [1]. Per quanto attiene la durabilit del calcestruzzo e la protezione che pu esercitare nei confronti delle armature, sono molto importanti i pori capillari.
100-700 m2/g: questa elevata superficie specifica spiega come le forze di attrazione di van der Waals possano conferire al C-S-H una notevole resistenza meccanica.
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6.1.2.1
Porosit capillare
Durante lidratazione del cemento, il volume dellimpasto praticamente non cambia per cui il volume iniziale, pari alla somma dei volumi dellacqua (Va) e del cemento (Vc) miscelati, risulta uguale al volume del prodotto indurito. Questo costituito, come indicato in Figura 6.2, dalla somma dei volumi del cemento che non ha ancora reagito (Vcnr), dei prodotti solidi di idratazione (Vpi) e dellacqua in essi contenuta (Vag), dellacqua che riempie i pori capillari (Vac) e anche da eventuali vuoti capillari non pieni dacqua (Vvc). I pori capillari sono costituiti dallo spazio non riempito dai componenti solidi della pasta idratata (Vac+Vvc in Figura 6.2). Poich il volume dei prodotti di idratazione circa doppio di quello del cemento da cui provengono, durante lidratazione avviene una sostituzione con i prodotti di idratazione dello spazio occupato dal cemento che si idratato e di parte dello spazio circostante inizialmente occupato dallacqua.
Pori capillari vuoti Acqua nei pori capillari Pori capillari (Vpc)
Vvc
Va
Acqua
Vac
Vag
Acqua nel gel C-S-H Cemento . idratato
Vpi Vc Cemento
Prodotti solidi di idratazione
Vcnr Prima dell'idratazione
Cemento non idratato Durante l'idratazione
Figura 6.2. Rappresentazione delle proporzioni volumetriche in una pasta di cemento prima e durante lidratazione. Pertanto, al procedere dellidratazione il volume dei solidi (costituito dal cemento che non ha reagito e dai prodotti di idratazione) cresce e di conseguenza il volume dei pori capillari diminuisce. Il valore che questultimo raggiunge a idratazione completa ovviamente tanto maggiore quanto maggiore la distanza iniziale tra le particelle di cemento e quindi la quantit dacqua utilizzata per limpasto. In conclusione: il volume dei pori capillari, cio la porosit nella pasta cementizia, cresce con la quantit dacqua utilizzata per limpasto e quindi con il rapporto acqua/cemento (a/c) e diminuisce con il grado di idratazione (h). 6.1.2.2 La distribuzione dimensionale dei pori capillari
Nel definire la resistenza al degrado di un calcestruzzo e la sua capacit protettiva nei confronti delle armature, non soltanto importante la porosit capillare totale, ma anche la distribuzione dimensionale dei pori. Anchessa varia con il rapporto a/c e con la stagionatura (e quindi con il grado di idratazione), come illustrato in Figura 6.3.
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In particolare, opportuno distinguere tra i pori capillari di grandi dimensioni (> 50 nm) detti macropori e i pori di dimensioni minori, detti micropori.
0.6
Volume cumulativo dei pori (cm3/g)
rapporto a /c : Stagionatura: 28 giorni

0,9 0,8
0.5 0.4 0.3 0.2 0.1 0 1000
0,7 0,6
0,5 0,4 0,3
100
10
Diametro dei pori (nm)
(a )
0.5
Volume cumulativo dei pori (cm3/g)
rapporto a /c = 0,7
0.4
Stagionatura:
28 giorni 90 giorni 1 anno
0.3
0.2
0.1
0 1000
100
10
Diametro dei pori (nm)
(b )
Figura 6.3. Influenza del rapporto acqua/cemento (a) e della stagionatura (b) sulla distribuzione dimensionale dei pori in una pasta cementizia. Si osservi nella figura come, al diminuire del rapporto a/c o al crescere del tempo di stagionatura e quindi del grado di idratazione, la riduzione di porosit derivi quasi esclusivamente dalla diminuzione dei pori di dimensioni maggiori che risultano riempiti o segmentati dal gel CS-H formatosi al loro interno. La diminuzione di porosit aumenta la resistenza meccanica e rallenta la cinetica dei processi di penetrazione degli agenti aggressivi allinterno della pasta e quindi anche i conseguenti fenomeni di degrado. Nel far aumentare la resistenza meccanica risulta importante sia la porosit derivante dai macropori che quella dei micropori. Nel rallentare la cinetica dei processi di penetrazione degli agenti aggressivi, invece, linfluenza delle dimensioni dei pori dipende dal meccanismo di trasporto. 6.2 CORROSIONE DELLE ARMATURE. ASPETTI GENERALI
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6.2.1
Le armature nel calcestruzzo
In soluzioni alcaline con pH > 11,5 e in assenza di cloruri, il ferro si ricopre di un sottilissimo film di ossido, il cui spessore di pochi strati molecolari; in queste condizioni, che sono dette di passivit, la sua velocit di corrosione praticamente nulla. Un calcestruzzo, correttamente confezionato e messo in opera, si comporta come una soluzione alcalina e quindi passiva perfettamente le armature: infatti nei pori della sua pasta cementizia contenuta una soluzione, principalmente di idrossido di sodio e di potassio, di pH compreso tra 13 e 14. 6.2.1.1 Caratteristica anodica
La caratteristica anodica di unarmatura a contatto con una soluzione satura di idrossido di calcio, rappresentativa di calcestruzzo non carbonatato e senza cloruri, schematizzata in Figura 6.4.
E (mV SCE) zona di transpassivit con sviluppo di ossigeno +500
intervallo di pratica assenza di corrosione
-500
-1000 zona di immunit
zona di possibile sviluppo di idrogeno
0,1
10
100
i (mA/m )
Figura 6.4. Andamento schematico della caratteristica anodica dellacciaio in calcestruzzi non carbonatati e non contenenti cloruri. Si possono fare le osservazioni seguenti: il ferro presenta una tendenza a passare allo stato ossidato a potenziali superiori al potenziale di equilibrio della reazione Fe = Fe2+ + 2e, pari a 1 V SCE. Al di sotto di 1 V le armature si trovano in condizioni di immunit; nellintervallo di potenziali compreso tra circa 800 mV e +600 mV la corrente scambiata in senso anodico molto bassa (0,1 mA/m2) in quanto le armature sono ricoperte da un sottilissimo film di ossido che le protegge perfettamente. Pertanto in questo intervallo di potenziali la velocit di dissoluzione del ferro del tutto trascurabile (cio 0,1 m/anno)3. Queste condizioni sono dette di passivit e il loro intervallo di esistenza intervallo di passivit. Nellintervallo di potenziali compresi tra il valore di equilibrio e circa 800 mV, il film
A una velocit di dissoluzione di 0,1 mA/m corrisponde una velocit di penetrazione di circa 0,1 m/anno. Occorrono cio 10.000 anni per portare a penetrazione di un millimetro; velocit di corrosione cos ridotte possono di essere misurate solo con le tecniche elettrochimiche.
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protettivo non si forma. In questo intervallo, detto di attivit, le armature possono teoricamente corrodersi; tuttavia, data la vicinanza delle condizioni di equilibrio, la velocit dellattacco risulta ancora trascurabile. Per sottolineare il fatto che si tratta di condizioni di attivit caratterizzate da basse velocit di corrosione in quanto prossime alle condizioni di equilibrio, sono anche dette di quasi immunit; al di sopra dellintervallo di passivit, cio per potenziali superiori a circa 600 mV, le armature si portano in condizioni dette di transpassivit: alla loro superficie si pu sviluppare ossigeno secondo la reazione anodica 2H2O O2 + 4H+ + 4e- che produce acidit. 6.2.1.2 Caratteristica catodica
La cinetica del processo di riduzione di ossigeno illustrata dalla caratteristica catodica a in Figura 6.5. Anche se il potenziale di equilibrio per la riduzione di ossigeno allinterno del calcestruzzo (cio a pH intorno a 13) vale circa +200 mV SCE, la reazione si produce con velocit apprezzabili solo per potenziali inferiori a circa 0 mV SCE. La velocit tende a un valore limite che misura, in unit elettrochimiche, la massima velocit con cui lossigeno pu pervenire alla superficie delle armature. Questo valore (detto corrente limite di diffusione di ossigeno) diminuisce al crescere del contenuto dacqua nel calcestruzzo e si riduce anche di 23 ordini di grandezza passando da calcestruzzi in equilibrio con atmosfere con umidit relativa (UR) attorno al 70 % a calcestruzzi saturi (nei quali la corrente limite di diffusione di ossigeno scende a valori indicativamente compresi tra 0,2 e 2 mA/m2, in funzione di spessore di copriferro e qualit del calcestruzzo).
E (mV SCE)
+500
a
-500
b
-1000
sviluppo di idrogeno
0,1
10
100
i (mA/m )
Figura 6.5. Andamento schematico della caratteristica catodica in calcestruzzo alcalino: (a) aerato; (b) bagnato; (c) completamente saturo di acqua. Per potenziali pi negativi di 900 mV accanto al processo di riduzione di ossigeno si produce anche quello di sviluppo di idrogeno, per cui la densit di corrente catodica riprende a crescere. Se il calcestruzzo completamente saturo di acqua e quindi non c ossigeno, lunico processo catodico possibile lo sviluppo di idrogeno e la caratteristica catodica la curva b.
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6.2.1.3
Condizioni di corrosione
Dalle curve caratteristiche catodica e anodica, si ricavano le condizioni di corrosione delle armature nelle varie situazioni operative (Figura 6.6). Infatti, nel caso la caduta ohmica relativa al passaggio della corrente nel calcestruzzo dallarea anodica a quella catodica si possa ritenere trascurabile, la velocit di corrosione (icorr) e il potenziale di corrosione (Ecorr) sono individuati dal punto di incontro delle caratteristiche anodica e catodica. In Figura 6.4 sono indicati i punti di incontro delle caratteristiche per il calcestruzzo esposto allatmosfera, le cui armature operano in genere a potenziali compresi tra +100 e 200 mV SCE.
E (mV SCE)
+500
Ecor e icor in calcestruzzo aerato
-500
Ecor e icor in totale assenza di ossigeno
-1000
0,1
10
100
i (mA/m )
Figura 6.6. Schematizzazione delle condizioni di corrosione delle armature in calcestruzzo non contenente cloruri per diverse condizioni di apporto di ossigeno. Per calcestruzzo immerso in acqua o comunque saturo dacqua, il ridotto apporto di ossigeno alla superficie delle armature pu portare il potenziale a valori minori di 400 mV SCE. Infine, in condizioni di totale assenza di ossigeno (peraltro molto difficili da raggiungere anche in laboratorio) il potenziale pu scendere anche a valori inferiori a 900 mV SCE e il processo catodico quello di sviluppo di idrogeno. In tutte queste condizioni le armature sono soggette a velocit di corrosione praticamente nulla. Il potenziale di corrosione delle armature passive (Ecor) quindi determinato dal potere ossidante dellambiente. Si noti come nelle diverse condizioni ambientali, i valori massimo e minimo di potenziale che possono assumere le armature passive siano rispettivamente +100 mV in calcestruzzo aerato e 1 V in totale assenza di O2. Ci significa che nel calcestruzzo le armature non possono operare nelle condizioni di immunit (come nel caso di metalli pi nobili, ad esempio il rame) e neppure in quelle di transpassivit, a meno che non vengano polarizzate imponendo una circolazione di corrente esterna.
6.2.2
Innesco e propagazione della corrosione
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Nel tempo, il calcestruzzo pu perdere le sue caratteristiche protettive; questo si verifica essenzialmente per tre motivi: partendo dagli strati pi esterni e passando via via a quelli pi interni, lalcalinit del calcestruzzo pu essere neutralizzata dallanidride carbonica proveniente dallambiente esterno, per cui lestratto acquoso del calcestruzzo passa da pH>13 a pH<9 (a questo processo si d il nome di carbonatazione); a contatto con ambienti contenenti cloruri, nel calcestruzzo possono penetrare questi anioni fino a raggiungere le armature; se alla superficie delle armature si supera un tenore critico di cloruri (indicativamente dellordine di 0,4 1 % del contenuto in peso di cemento) il film protettivo pu rompersi localmente; nel caso di strutture interessate da campi elettrici e quindi percorse da correnti disperse (o vaganti) che interferiscono con le armature il film protettivo pu venir distrutto nelle zone in cui la corrente esce dalle armature. La distruzione del film protettivo la precondizione necessaria perch la corrosione possa avvenire. Una volta distrutto il film, la corrosione si produce solo se alla superficie delle armature sono presenti acqua e ossigeno oppure, nel caso di correnti disperse, se linterferenza continua nel tempo. La depassivazione avviene solo sulle armature raggiunte dal fronte di carbonatazione o dal tenore critico di cloruri, per cui in genere interessa solo una parte delle armature. Si pu pertanto formare una macrocoppia fra le armature che si corrodono e le restanti ancora passive (in generale collegate elettricamente alle precedenti). In condizioni particolari, questa pu aumentare la velocit con cui si produce lattacco sulle armature che gi si stanno corrodendo. Nella vita delle strutture in cemento armato si possono individuare due fasi nettamente distinte (Figura 6.7): una fase di innesco della corrosione, in cui si producono i fenomeni che portano al venir meno delle condizioni di passivit, cio alla distruzione locale o generalizzata del film protettivo, e una fase di propagazione pi o meno veloce dellattacco, a partire dal momento in cui il film protettivo viene distrutto.
penetrazione della corrosione
penetrazione massima accettabile
tempo innesco propagazione
vita utile della struttura
Figura 6.7. Periodo di innesco e periodo di propagazione della corrosione in una struttura in cemento armato (modello di Tuutti).
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6.2.3
Morfologia
La carbonatazione, l dove raggiunge le armature, distrugge completamente il film passivo; i cloruri ne provocano, invece, una rottura localizzata, a meno che non siano presenti in tenori molto elevati; le correnti disperse lo distruggono laddove lasciano le armature per entrare nel calcestruzzo. Pertanto: la corrosione da carbonatazione si presenta uniformemente distribuita sulla superficie dellarmatura; la corrosione da cloruri risulta in generale di tipo localizzato con attacchi penetranti, ciascuno di limitata estensione, che si configurano come veri e propri crateri (pit), circondati da zone non corrose (a questo tipo di corrosione si d il nome di pitting); solo nel caso di elevati tenori di cloruri (soprattutto al diminuire del pH) il film pu essere distrutto su ampie zone delle armature per cui la corrosione appare di tipo generalizzato; la corrosione da correnti disperse si localizza nelle zone dove la corrente lascia le armature. Su armature ad alta resistenza per strutture in cemento armato precompresso (ma non per le comuni armature per cemento armato), in condizioni ambientali, di potenziale, metallurgiche e meccaniche molto specifiche, possibile che si sviluppino cricche di corrosione sotto sforzo indotte dallidrogeno, in grado di portare a rottura fragile il materiale. I fenomeni corrosivi risultano spesso segnalati dalla comparsa alla superficie esterna del calcestruzzo di macchie di ruggine oppure da danneggiamenti del copriferro provocati dallazione espansiva dei prodotti di corrosione (Figura 6.8). Questi occupano infatti un volume molto maggiore rispetto a quello del ferro da cui provengono4. Tuttavia, nei casi di attacco corrosivo localizzato, il calcestruzzo pu presentare anche una superficie esterna integra.
Cricca
Spalling
Delaminazione
Figura 6.8. Tipici danneggiamenti prodotti dalla corrosione delle armature nelle strutture in cemento armato.
Il volume dei vari ossidi che la corrosione produce pu essere da 2 a 6 volte maggiore del volume del ferro da cui provengono, a seconda della loro composizione e del grado di idratazione. Ad esempio, il volume degli ossidi Fe2O3, Fe(OH)2, Fe(OH)3, Fe(OH)33H2O risulta rispettivamente circa 2, 3, 4 e 6 volte superiore a quello del ferro da cui provengono. In generale il volume dei prodotti di corrosione, che risultano formati da una miscela di questi ossidi, si pu ritenere 4 volte superiore a quello del ferro.
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6.2.4
Conseguenze strutturali
Sebbene i fenomeni corrosivi sulle armature siano spesso confinati a ridotte porzioni delle strutture, le loro conseguenze sono notevoli e riguardano non soltanto gli aspetti funzionali o lo stato esteriore delle opere interessate dal processo, ma anche gli aspetti strutturali e quindi le condizioni di sicurezza. Le principali conseguenze strutturali dellattacco corrosivo (Figura 6.9) sono connesse con: la riduzione della sezione resistente delle armature e di conseguenza labbassamento del loro carico portante e della loro resistenza a fatica; la formazione di prodotti di corrosione che possono provocare fessure nel copriferro, una sua locale espulsione o una sua totale delaminazione; la riduzione di aderenza delle armature, che pu addirittura causare la perdita di ancoraggio con gravissime conseguenze; infine, in condizioni molto particolari e solo con acciai ad elevato limite di snervamento, con cedimenti improvvisi per infragilimento da idrogeno.
Riduzione della sezione dei ferri
Resistenza a rottura Propriet di deformazione Resistenza a fatica
Effetti della corrosione
Fessurazione del calcestruzzo
Pericolo disancoraggio armature Aumento della velocit di corrosione
ruggine
Distacco calcestruzzo
Fenomeni di infragilimento da idrogeno e di corrosione sotto sforzo
Rottura fragile delle armature
Figura 6.9. Conseguenze strutturali della corrosione delle armature nelle opere in cemento armato. 6.2.5 Meccanismo elettrochimico e processi controllanti
Una volta venute meno le condizioni di passivit, il processo corrosivo delle armature pu aver luogo se nel calcestruzzo a contatto con la loro superficie sono presenti ossigeno e acqua, secondo la reazione: ferro + ossigeno + acqua = prodotti di corrosione Questa reazione di natura elettrochimica ed costituita da quattro processi parziali: la reazione di ossidazione del ferro (processo anodico) che rende disponibili elettroni nella fase metallica e d luogo alla formazione di prodotti di corrosione (Fe = Fe2+ + e-), la cui idrolisi produce acidit (Fe2+ + 2H2O = Fe(OH)2 + 2H+); la reazione di riduzione dellossigeno (processo catodico) che consuma tali elettroni e
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produce alcalinit: O2 + 2H2O + 4e = 4OH-; il trasporto degli elettroni allinterno del metallo dalle regioni anodiche dove vengono resi disponibili a quelle catodiche dove sono consumati (poich gli elettroni sono cariche di segno negativo, questo d luogo alla circolazione di una corrente convenzionale in senso opposto), e infine, perch il circuito si possa chiudere, la circolazione di corrente allinterno del calcestruzzo dalle regioni anodiche a quelle catodiche (questa volta trasportata dagli ioni perch il calcestruzzo, in presenza di acqua, un elettrolita). Questi quattro processi sono complementari cio devono prodursi con la stessa velocit. La velocit di corrosione quindi determinata dal pi lento dei quattro processi parziali. In effetti la resistenza elettrica dellarmatura sempre trascurabile rispetto a quella del calcestruzzo. Pertanto, il trasporto di corrente allinterno dellarmatura non mai un processo lento e quindi non contribuisce mai a ridurre la velocit di corrosione. Ciascuno degli altri tre processi, invece, in specifiche condizioni del calcestruzzo pu prodursi con velocit inapprezzabile e divenire quindi il processo cineticamente controllante. Pi precisamente, la velocit di corrosione risulta trascurabile quando si verifica anche solo una delle seguenti condizioni: il processo anodico lento perch le armature sono passive, come avviene in calcestruzzo non carbonatato e non contenente cloruri; il processo catodico avviene lentamente perch la velocit con cui lossigeno riesce a pervenire alla superficie delle armature bassa, come nel caso dei calcestruzzi saturi dacqua; la resistivit elettrica del calcestruzzo elevata, come nel caso di strutture operanti in ambienti secchi o comunque a bassa umidit relativa. Nel primo caso si parla di controllo cinetico di passivit, nel secondo di controllo di diffusione di ossigeno, nel terzo di controllo ohmico. La velocit di corrosione invece elevata nei casi in cui risultino verificate contemporaneamente le tre condizioni seguenti: le armature non sono pi in condizioni di passivit; lossigeno pu arrivare alle armature con relativa facilit; la resistivit del calcestruzzo risulta bassa (ad esempio, inferiore a 20.000 cm). Lumidit del calcestruzzo il principale fattore di controllo della velocit di corrosione. Nel caso di calcestruzzi a bassa porosit, il contenuto dacqua a cui corrisponde la velocit di corrosione massima quello di equilibrio con atmosfere di umidit relativa attorno al 95%5. Per calcestruzzi meno compatti, invece, quello di equilibrio con atmosfere di umidit relativa appena pi elevata, ma non sature. Se ci si allontana da questi valori di umidit, in un senso o nellaltro, la velocit di corrosione diminuisce. Infatti (come si vedr meglio nel capitolo 3) nei calcestruzzi a pi alto tenore dacqua (cio vicini alla saturazione), caratterizzati da conducibilit elevata e da velocit di apporto di ossigeno ridotta, la velocit di corrosione viene a dipendere solo dalla velocit di apporto di ossigeno e quindi, come questa, diminuisce al crescere del contenuto dacqua, fino quasi ad annullarsi in condizioni di saturazione. Viceversa, nei calcestruzzi a pi basso tenore dacqua, caratterizzati da velocit di apporto di ossigeno elevate e da conducibilit tanto pi modeste quanto pi basso il tenore dacqua, essa viene a dipendere solo dalla conducibilit del calcestruzzo e quindi, come questa, diminuisce al diminuire del contenuto dacqua, fino a divenire trascurabile quando in equilibrio con atmo-
Il contenuto dacqua del calcestruzzo viene qui correlato, e lo sar anche in seguito, con lumidit relativa dellatmosfera esterna supponendo che questa e il calcestruzzo siano in condizioni di equilibrio. forse opportuno ricordare che nelle strutture reali questa ipotesi si pu ritenere tuttalpi verificata alla superficie del calcestruzzo ma non certamente al suo interno. Pertanto, in generale, non si pu quantificare il contenuto dacqua nel calcestruzzo a contatto con le armature in base allumidit dellatmosfera esterna. Siccome il calcestruzzo tende ad assorbire lacqua pi velocemente di quanto non la rilasci, normalmente il contenuto dacqua a livello delle armature risulta mediamente pi elevato di quello prevedibile dallumidit dellatmosfera supponendo raggiunte le condizioni di equilibrio. Inoltre, almeno nei casi di copriferro elevato, le variazioni di umidit nelle parti esterne del calcestruzzo sono molto pi forti di quelle che si riscontrano a livello delle armature (che pi interessano ai fini della corrosione).
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sfere di umidit relativa inferiore rispettivamente al 50-60 % nel caso di calcestruzzo inquinato da cloruri e al 70 % nel caso di calcestruzzo carbonatato. 6.2.6 Velocit di corrosione
La velocit di corrosione di solito espressa come velocit di penetrazione e viene misurata in m/anno. Raramente si esprime come perdita di massa per unit di superficie e di tempo; in questo caso lunit di misura g/m2anno. I corrosionisti, specialmente in prove di laboratorio, esprimono spesso la velocit di corrosione in unit elettrochimiche, cio in mA/m2 o in A/cm2. A 1 mA/m2 corrisponde, nel caso dellacciaio, una perdita di massa pari a circa 9 mg/m2anno e una velocit di penetrazione pari a 1,17 m/anno. Finch la velocit di penetrazione si mantiene al di sotto di circa 1,5-2 m/anno, sia lattacco sulle armature che le sue conseguenze sono trascurabili. Quando invece supera i 2 m/anno, i prodotti di corrosione si accumulano allinterfaccia armatura/calcestruzzo provocando dapprima una riduzione di aderenza e poi, una volta che lattacco penetrato di uno spessore compreso tra i 20 e 200 m (a seconda delle caratteristiche del copriferro, del diametro delle armature, delle condizioni ambientali, del tipo e della velocit di corrosione, della natura dei suoi prodotti, ecc.), danneggiamenti anche nel calcestruzzo. Indicativamente si pu parlare di velocit di corrosione trascurabile se inferiore a 2 m/anno, bassa tra 2 e 5 m/anno, moderata da 5 a 10 m/anno, intermedia tra 10 e 50 m/anno, alta tra 50 e 100 m/anno, elevatissima per valori superiori a 100 m/anno. La Figura 6.10 riporta le velocit con cui si producono i fenomeni corrosivi in alcune situazioni tipiche.
vcorr
(m/anno) 1000 Calcestruzzo molto contaminato da cloruri e 95-98% UR Calcestruzzo contaminato da cloruri e 90-95% UR o carbonatato con 95-98% UR Calcestruzzo contaminato da cloruri e 80-90% UR o carbonatato con 90-95% UR Calcestruzzo contaminato da cloruri e 50-80% UR o carbonatato con 70-90% UR Calcestruzzo carbonatato o contaminato da cloruri, saturo d'acqua oppure secco: UR<50% (cloruri), UR<70% (carbonatato) Calcestruzzo non carbonatato e senza cloruri trascurabile . .
100
10
0,1
Figura 6.10. Indicazione approssimata della velocit di corrosione in diversi calcestruzzi e in diverse condizioni ambientali (ripreso da [3], modificato). 6.2.7 Comportamento di altri materiali metallici
Lalluminio a contatto con calcestruzzo fresco reagisce rapidamente sviluppando idrogeno. Una volta che il calcestruzzo indurito il processo rallenta, per bloccarsi addirittura in calcestruzzo secco, ma basta che questo si impregni dacqua perch la velocit torni elevata.
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Anche il piombo ha un cattivo comportamento. La sua reattivit iniziale meno forte di quella dellalluminio. Peraltro lattacco corrosivo in calcestruzzi umidi continua, perch lambiente impedisce la formazione del film di carbonato di piombo basico che invece presente alla superficie del piombo esposto in atmosfera o a contatto a contatto con acque dolci. Il rame e le sue leghe non vengono corrosi, se non in presenza di composti ammoniacali; in questultimo caso si possono verificare fenomeni di corrosione sotto sforzo. Il titanio risulta perfettamente passivo in tutti i tipi di calcestruzzo (con o senza cloruri, carbonatato o meno) anche a potenziali molto alti; per questo viene utilizzato come base per anodi per la protezione catodica delle armature. Ottimo infine il comportamento del nichel e delle sue leghe, anche in presenza di cloruri e in calcestruzzo carbonatato. 6.3 6.3.1 CORROSIONE DA CARBONATAZIONE La carbonatazione
Lanidride carbonica presente nellatmosfera (in generale, in tenori variabili da 0,04 % in ambiente rurale a 0,2 % in ambiente urbano) quando viene a contatto con il calcestruzzo tende a neutralizzare, a partire dagli strati pi esterni, i suoi componenti alcalini6. Questi componenti sono presenti nella soluzione allinterno dei pori (e sono costituiti da idrossidi prevalentemente di sodio e di potassio) ma anche nella matrice cementizia sotto forma di idrossido di calcio, di silicati di calcio idrato e di solfo-alluminati di calcio o di calcio e ferro. La reazione di carbonatazione che schematicamente si pu scrivere come:7
H2O, NaOH
CO2 + Ca(OH)2
CaCO3 + H2O
Per effetto di questa reazione il pH dellestratto acquoso si riduce dai valori usuali, compresi tra 13 e 14, a valori vicini alla neutralit, cio ben al di sotto di pH 11,5, minimo valore necessario per assicurare, in assenza di cloruri, le condizioni di passivit. Una seconda conseguenza che i cloroalluminati eventualmente presenti si dissociano e liberano cloruri rendendo ancor pi aggressivo lambiente. In conclusione, questo significa che l'acciaio nel calcestruzzo carbonatato si corrode come se fosse a contatto con acqua praticamente pura. Daltra parte, la carbonatazione non provoca danni di tipo meccanico, anzi, almeno nel caso di calcestruzzi ottenuti con cemento portland, riduce la porosit e porta a una maggiore resistenza meccanica. La determinazione dello spessore carbonatato si effettua in modo semplice spruzzando su una superficie di rottura del calcestruzzo una soluzione alcoolica di fenolftaleina. Le zone a pH superiore a 9 assumono la colorazione rosa tipica della fenolftaleina in ambiente basico, mentre le altre non vengono colorate. La prova deve essere effettuata subito dopo la rottura del
Anche altre sostanze acide, ad esempio l'anidride solforosa (presente anche in tenori di 5-10 mg/l nelle pioggie acide) o gli ossidi di azoto, possono neutralizzare l'alcalinit del calcestruzzo, ma la loro azione risulta in genere trascurabile rispetto a quella della CO2. Pi precisamente la reazione di carbonatazione si produce in soluzione acquosa attraverso le seguenti reazioni: CO2 + 2NaOH Na2CO3 Na2CO3 + Ca(OH)2 CaCO3 + 2NaOH 3Na2CO3 + 3CaO2SiO23H2O CaCO3 + 6SiO2 + 6NaOH + 4H2O Na2CO3 + CaOAl2O38H2O CaCO3 + 2Al(OH) + 2NaOH + 4H2O + 3CaSO4
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calcestruzzo, in quanto nel tempo lo strato esterno di calcestruzzo tende a carbonatarsi (vedi Figura 6.11) La reazione di carbonatazione inizia alla superficie esterna e poi interessa le regioni pi interne. Landamento della penetrazione dato da: s = K t1/n dove: s lo spessore dello strato carbonatato e t il tempo; quindi la velocit di penetrazione, ds/dt = (K/n)t(1-n)/n, tende a diminuire nel tempo. n: in calcestruzzi porosi n vale circa 2 e quindi s = K t per cui landamento parabolico. In calcestruzzi compatti, la diminuzione nel tempo della velocit di carbonatazione pi alta, per cui n > 2. In calcestruzzi molto impervi la velocit tende praticamente ad annullarsi. K: La costante K dipende dalle condizioni ambientali; particolarmente importante leffetto dellumidit relativa, meno marcati ma non trascurabili sono anche quelli derivanti dalla concentrazione di CO2 e dalla temperatura. Inoltre dipende dalla capacit del calcestruzzo di fissare la CO2 e impedirne la penetrazione, cio dallalcalinit e dallimperviet del calcestruzzo e quindi dal tipo e dalla quantit di cemento, dal grado di idratazione, dal rapporto acqua/cemento, dalla compattazione e dalla maturazione del getto.
Figura 6.11. Test con fenolftaleina in carota prelevata nel copriferro.
6.3.1.1
Carbonatazione e umidit relativa
La cinetica del processo di carbonatazione varia con lumidit del calcestruzzo per due motivi. Anzitutto, come si gi visto, il trasporto dellanidride carbonica allinterno di questo materiale ha luogo facilmente attraverso i pori riempiti daria, cio in fase gassosa, mentre avviene molto lentamente in quelli riempiti dacqua (il rapporto tra le velocit di diffusione nelle due condizioni di circa 104). Di conseguenza la velocit di diffusione della CO2 diminuisce al crescere dellumidit relativa (pi marcatamente al di sopra dell80 %) fino praticamente ad annullarsi in calcestruzzo saturo. Questo significa che quando il calcestruzzo bagnato, la penetrazione della CO2 cessa. Daltra parte la reazione di carbonatazione vera e propria si produce soltanto in presenza dacqua per
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cui, di fatto, per umidit inferiori al 40% non avviene con velocit apprezzabile. Per questi due opposti motivi, lintervallo di umidit relativa pi pericoloso per la carbonatazione compreso tra 50 e 80% (Figura 6.12). Il valore di K, dipendendo dallumidit presente nel calcestruzzo e dalle caratteristiche del calcestruzzo, cambia nel tempo (ad esempio perch la struttura soggetta a bagnamenti e asciugamenti), da una zona allaltra della costruzione (ad esempio, passando da una zona riparata dalla pioggia a una esposta o da una zona in corrispondenza alle riprese di getto a una pi lontana, la velocit di penetrazione pu risultare notevolmente inferiore), passando dagli strati pi esterni a quelli pi interni del calcestruzzo (gli strati pi esterni risultano pi secchi di quelli interni nelle fasi di asciugamento, mentre il contrario succede nella fase di bagnamento; pertanto la pelle del calcestruzzo ha caratteristiche diverse dalla zona pi interna) oppure passando da una regione piovosa o ad alta umidit a una secca.
Velocit di carbonatazione
20
40
60
80
100
Umidit relativa (%)
Figura 6.12. Andamento qualitativo della velocit di carbonatazione al variare dellumidit relativa.
20 Profondit di carbonatazione (mm) 20C e 65%UR 15 esterno (riparato) 10
5 esterno (superficie piana) 0 0 5 10 Tempo (anni) 15 20
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Figura 6.13. Penetrazione della carbonatazione nel calcestruzzo in funzione del microclima [3]. Si sottolinea lestrema importanza, nelle situazioni concrete, del microclima. Ad esempio, nel caso di una parete esterna di un edificio, in una zona schermata dalla pioggia la velocit di penetrazione sempre molto pi elevata che non nelle zone protette. In particolare, la velocit di penetrazione della carbonatazione allesterno di un edificio in una zona non schermata dalla pioggia risulta inferiore che non allinterno (Figura 6.13). Gli aumenti di temperatura, a parit di altre condizioni e in particolare del tenore di umidit che in genere il parametro pi importante, fanno crescere la velocit di penetrazione. La capacit di un calcestruzzo di fissare la CO2 proporzionale allalcalinit presente nella sua pasta cementizia e quindi dipende linearmente dalla quantit di cemento utilizzato. Lalcalinit dipende poi anche dal tipo di cemento. Nel portland circa il 64% del peso di cemento costituito da CaO e circa 0,5-1,5% da Na2O e da K2O8. La capacit invece di rallentare la penetrazione della carbonatazione dipende dalla imperviet del calcestruzzo e quindi dai parametri che la determinano, in particolare dal rapporto acqua/cemento, a/c (Figura 6.14) e dalla maturazione.9
40 Profondit di carbonatazione (mm) 35 30 25 20 15 10 5 0 0.3
Condizioni di maturazione prima dell'esposizione a 20C e 50% UR 1 giorno nel cassero + 27 giorni in acqua 1 giorno nel cassero
0.5
0.7 0.9 Rapporto a /c
1.1
1.3
Figura 6.14. Influenza del rapporto a/c e delle condizioni di maturazione sulla profondit di carbonatazione (calcestruzzi di cemento Portland). 6.3.2 Aspeti elettrochimici
Lambiente vicino alla neutralit, proprio del calcestruzzo carbonatato, impedisce la formazione del film protettivo sulle armature e quindi linstaurarsi di condizioni di passivit. Pertanto la curva anodica presenta landamento illustrato in Figura 6.15, curva a. In scala semilogaritmica (E, logi), in un ampio intervallo di densit di corrente, la caratteristica anodica rettilinea con una pendenza compresa tra 60 e 120 mV/decade.
La quantit di CO2 (peso molecolare 44) che pu essere fissata da un calcestruzzo prodotto con 300 kg/m3 di cemento portland, essendo il materiale alcalino presente nel portland e quindi nei suoi prodotti di idratazione costituito per il 64% da CaO (peso molecolare 56), vale: 3000,6444/56 160 kg/m3. Siccome anche la resistenza a compressione del calcestruzzo dipende dagli stessi parametri, ne deriva che al crescere di questa cresce anche la resistenza alla penetrazione della CO2.
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Per quanto riguarda le caratteristiche catodiche, le correnti limite sono analoghe a quelle viste precedentemente per calcestruzzo alcalino, in particolare le leggi di dipendenza dal tenore di umidit del calcestruzzo sono le stesse. Le curve, per, risultano spostate in alto perch il potenziale di equilibrio da cui partono le caratteristiche risulta circa 200 mV pi elevato in ambiente neutro rispetto a quello in ambiente alcalino. La combinazione, per ogni condizione ambientale, delle caratteristiche anodica e catodica determina le condizioni di corrosione. Per contenuto dacqua superiore a quello di equilibrio con atmosfere a umidit relativa maggiore di 95-98 %, la velocit di corrosione delle armature determinata praticamente solo dalla velocit di apporto di ossigeno e pu raggiungere diverse decine di mA/m2 proprio in corrispondenza al contenuto dacqua sopra indicato. Essa diminuisce se il tenore dacqua cresce al di sopra di questo valore, fino a divenire trascurabile una volta raggiunte le condizioni di saturazione del calcestruzzo. Il potenziale delle armature si mantiene tra 300 e 500 mV, e si porta a valori pi bassi solo alle condizioni di saturazione. Quando il contenuto dacqua nel calcestruzzo scende al di sotto dei valori precedenti, necessario tener presente anche gli effetti di caduta ohmica relativi al passaggio della corrente nel calcestruzzo dallarea anodica a quella catodica10. Al diminuire dellumidit del calcestruzzo i contributi dissipativi di tipo ohmico divengono dapprima confrontabili e poi assolutamente preponderanti rispetto ai contributi dissipativi legati al processo di diffusione di ossigeno. Le condizioni di corrosione si possono ancora ottenere dalle curve caratteristiche; la velocit di corrosione individuata dalla densit di corrente in corrispondenza alla quale la differenza tra il potenziale catodico e quello anodico pari alla caduta ohmica. In pratica, passando dal contenuto dacqua che d luogo alla velocit di corrosione massima (definito da umidit relative di equilibrio comprese, come si visto, tra il 95 e il 98 %), a tenori dacqua pi bassi corrispondenti allequilibrio con umidit relative comprese tra il 80 e 90 % e a tenori ancora pi bassi corrispondenti a umidit relative inferiori al 70 %, la velocit di corrosione indicativamente scende rispettivamente di 1 e 2 ordini di grandezza. Per quanto riguarda il potenziale, in questo caso non si parla di potenziale di corrosione ma di potenziale della regione anodica e di quella catodica. Il potenziale delle armature (cio il valore misurato rispetto a un elettrodo di riferimento posto nel calcestruzzo) si mantiene intermedio tra il potenziale anodico e quello catodico, allinterno dellintervallo 300 500 mV.
E (mV SCE)
+500 70 EC 0 % 80 EC %
-500
95 ECOR EA EA
-1000
2 0,1 1 10 100 i (mA/m ) 10 I contributi di tipo ohmico non si possono trascurare come nel caso delle armature passive discusso in precedenza perch le correnti in gioco in presenza di fenomeni corrosivi sono pi alte (e, per di pi, il calcestruzzo carbonatato ha una resistivit maggiore del calcestruzzo alcalino).
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Figura 6.15. Condizioni di corrosione delle armature in calcestruzzo carbonatato, in funzione dellumidit. 6.3.3 Tempo di innesco
In pratica, una previsione accurata dello spessore carbonatato e quindi del tempo di innesco della corrosione complessa soprattutto perch la costante K, come si visto, cambia nel tempo, passando dagli strati esterni a quelli interni del calcestruzzo e, inoltre, da una zona allaltra di una stessa struttura. La formula pi usata per effettuare previsioni della vita di servizio quella parabolica: s=K
che d risultati abbastanza accurati per calcestruzzi porosi, ma tende a sovrastimare, almeno per tempi lunghi, la penetrazione nel caso di calcestruzzi compatti ottenuti con cementi Portland. I valori di K trovati per le strutture reali esposte allatmosfera protette dalla pioggia variano da 2 a 15 mm/anno e pi precisamente: 2 < K < 6 per calcestruzzi di elevata compattezza (cio con basso a/c e ben costipati e maturati) con contenuto di cemento superiore a 350 kg/m3; 6 < K < 9 per calcestruzzi di media compattezza; K > 9 per calcestruzzi porosi di bassa qualit con contenuto di cemento minore di 250 kg/m3. Dalla Figura 6.16, che riporta landamento nel tempo dello spessore carbonatato per diversi valori di K, si pu vedere come il fronte carbonatato risulti inferiore a 20 mm (spessore minimo di copriferro in molte strutture) dopo 50 anni, solo se K risulta inferiore a 2,82.
120 Profondit di carbonatazione (mm) 100 80 60 40 20 0 0 10 20 30 40 50 Tempo (anni) K = 2,82 K =7 K = 15
Figura 6.16. Profondit del fronte carbonatato, calcolata con la funzione semplificata s = Kt, in funzione del tempo e di K. Ci significa che, in zone riparate dalla pioggia, 2 cm di copriferro portano a un periodo di innesco superiore a 50 anni solo con calcestruzzi molto compatti. Dalla stessa figura si osserva invece come gi per K = 7, cio per un calcestruzzo di media compattezza, lo spessore di carbonatazione dopo 50 anni sia superiore a 50 mm. Naturalmente questo vale per calcestruzzi al riparo dalla pioggia, perch, laddove i risultassero esposti, la penetrazione della carbonatazione sarebbe notevolmente pi lenta.
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In questultimo caso la valutazione di K risulta complessa, in quanto dipende dalla frequenza e dalla durata dei periodi di pioggia e dalle caratteristiche dellambiente esterno (UR, esposizione solare, vento, temperatura, ecc.). 6.3.4 Velocit di avanzamento
Una volta che il fronte carbonatato ha raggiunto le armature, depassivandole, la corrosione pu aver luogo se sono presenti acqua e ossigeno. Nel caso di strutture aeree, se si escludono le condizioni di completa saturazione del calcestruzzo, lossigeno sempre presente in quantit tali per cui il suo apporto alle armature non costituisce un fattore cineticamente controllante. Il processo corrosivo quindi sotto controllo ohmico. In Figura 6.17 riportata la dipendenza della velocit di corrosione dalla resistivit elettrica del calcestruzzo. Per questo motivo, il contenuto dacqua determinante mentre passano in seconda linea (anche se rimangono significative nellintervallo di umidit relativa compreso fra 60 e 90%, Figura 4.9) le caratteristiche del calcestruzzo e quindi i fattori che le determinano (tipo di cemento, rapporto a/c, maturazione, ecc.) che sono invece importanti nel determinare la velocit di penetrazione della carbonatazione e quindi il tempo di innesco.
Velocit di corrosione (mA/m2) 102
101 2 1
10-1
10-2 103
104
105
106
107
Resistivit del calcestruzzo (.cm)
Figura 6.17. Dipendenza della velocit di corrosione per carbonatazione dalla resistivit del calcestruzzo. Poich, almeno con calcestruzzi di buona qualit, la velocit di corrosione risulta trascurabile per umidit relative minori di 80 % spesso si introduce il fattore tempo di bagnato (, cio la frazione di tempo in cui lumidit relativa risulta superiore al 80%) per esprimere la penetrazione dellattacco (p) nel tempo t. Si suppone cio che la corrosione propaghi solo durante il tempo di bagnato. Inoltre si osservato che la velocit di corrosione tende ad aumentare nel tempo. Infatti i prodotti di corrosione, ancorch non in grado di passivare le armature, interferiscono con il processo corrosivo riducendone la velocit. La velocit di corrosione da carbonatazione pi severe si osservano nelle situazioni caratterizzate da alternanza di condizioni di umidit bassa con altre ad alta umidit, come succede nel caso di calcestruzzo esposto alla pioggia.
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La situazione risulta molto pi grave rispetto a quella sopra descritta se nel calcestruzzo sono presenti cloruri anche in piccoli tenori, cio anche in tenori insufficienti per creare di per s condizioni di corrosione11. Ad esempio in Figura 6.18 riportato landamento della velocit di corrosione allinterno di un calcestruzzo carbonatato artificialmente soggetto a corrosione uniforme in assenza e in presenza di cloruri. Si pu notare come, per rendere la velocit di corrosione trascurabile sia necessario operare a umidit relative esterne inferiori rispettivamente a 75%, 60% e addirittura a 40% quando il contenuto di cloruri passa da 0 a 1%.
10 Velocit di corrosione (mA/m2)
1 0%Cl0,4%Cl1%Cl-
0.1 40 50 60 70 80 Umidit relativa (%) 90 100
Figura 6.18. Relazione tra umidit relativa e velocit di corrosione in malte carbonatate in assenza e in presenza di piccoli tenori di cloruri. 6.4 CORROSIONE DA CLORURI
La distruzione del film protettivo provocata dai cloruri ha luogo, almeno in condizioni di pH elevato, in forma localizzata, per cui localizzato anche lattacco conseguente. Le zone dove il film viene a mancare funzionano da anodo (zona attiva) rispetto a quelle circostanti su cui, invece, ha luogo la riduzione di ossigeno (zona passiva). La morfologia dellattacco quella tipica della forma di corrosione localizzata del pitting (Figura 6.21).
11 La presenza di piccoli tenori di cloruri nel calcestruzzo pu essere dovuta sia all'impiego di materie prime (acqua, aggregati) contenenti questi ioni, sia alla penetrazione di questi ioni dall'ambiente esterno (ambiente marino, sali antigelo). Molte costruzioni degli anni 60 e 70, soprattutto nei paesi freddi, risultano inquinate con piccoli tenori di cloruri per la pratica, molto frequente in quegli anni nei mesi invernali e per le strutture prefabbricate, di aggiungere al calcestruzzo additivi acceleranti a base di cloruro di calcio.
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Figura 6.19. Attacco localizzato da cloruri. Il passaggio di corrente dalle aree anodiche a quelle catodiche circostanti contribuisce ad aumentare ulteriormente laggressivit nella zona anodica, in quanto larricchisce in cloruri (che giungono in questa regione trasportati dalla corrente), e ne abbassa lalcalinit: per idrolisi dei prodotti anodici, il pH allinterno di un pit pu scendere in certi casi a valori inferiori a 3. Viceversa, rafforza il film protettivo nella zona catodica in quanto produce alcalinit, tende ad allontanare i cloruri e abbassa il potenziale (Figura 6.20). Queste circostanze prima stabilizzano il funzionamento anodico e catodico delle aree rispettivamente attive e passive e poi accelerano il processo corrosivo (meccanismo autocatalitico del pitting), che pu raggiungere velocit di penetrazione molto elevate (fino a 1 mm/anno).
Calcestruzzo ClpH > 12,5 H2O, O2 OH-
Film di passivit
H2O
H+
CleFe
++
Acciaio
Zona attiva (pit) pH < 5 .
Figura 6.20. Schema di un attacco di tipo pitting. Le condizioni di insorgenza dellattacco dipendono dalle caratteristiche del calcestruzzo e dallesposizione ambientale. Nelle strutture aeree, per le quali le armature sono caratterizzate da potenziali vicini a 0 V SCE, linnesco ha luogo al di sopra di un tenore critico di cloruri In pratica, con calcestruzzi non carbonatati (pH>13) ottenuti con normali cementi portland, il rischio di corrosione basso per tenori di cloruri inferiori a 0,4% (in peso rispetto al contenuto di cemento) ed elevato per tenori
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superiori a 1%. Il limite critico tende verso valori pi alti nel caso di calcestruzzi poco permeabili e con aggiunte pozzolaniche o di scoria daltoforno. In realt, risultano pericolosi solo i cloruri disciolti nellacqua presente nei pori della matrice cementizia, ma non quelli legati chimicamente ai costituenti dellimpasto in forma di sali insolubili (come, ad esempio, i cloruri che si legano allalluminato tricalcico per dare cloroalluminati). Poich tra i cloruri disciolti e quelli legati chimicamente esiste sempre un equilibrio, variando la composizione del calcestruzzo e quindi la sua capacit legante, si pu variare il tenore di cloruri in soluzione anche se si mantiene invariata la loro concentrazione totale. La capacit di legare i cloruri dipende soprattutto dal contenuto di alluminato tricalcico nel cemento. Ad esempio, con i cementi solfato-resistenti (caratterizzati da un basso tenore di alluminato tricalcico) il rischio di corrosione, a pari contenuto totale di cloruri, pi elevato che con i comuni cementi portland. Nel caso di strutture immerse in acqua o comunque prossime alla saturazione, le cui armature sono caratterizzate da potenziali molto negativi, ad esempio compresi fra 400 e 600 mV SCE, il tenore critico di cloruri risulta notevolmente pi elevato, potendo raggiungere anche valori di un ordine di grandezza superiore a quello delle strutture aeree. 6.4.1 Aspeti elettrochimici
La presenza di cloruri nel calcestruzzo fa variare il comportamento anodico delle armature, modificandone la caratteristica anodica nel modo indicato in Figura 6.21. Lintervallo di passivit viene ridotto perch il suo limite superiore, Epit detto potenziale di rottura o potenziale di pitting viene abbassato al crescere del loro tenore e passa da circa +600 mV SCE in calcestruzzo non contaminato a valori inferiori a 500 mV in calcestruzzo molto inquinato. La presenza di cloruri produce, a potenziali pi positivi di Epit , la distruzione locale (rottura) del film che protegge le armature e quindi lattacco del metallo sottostante. Per potenziali inferiori a Epit, la loro azione , invece, in prima approssimazione, trascurabile. A parit di contenuto di cloruri, Epit diminuisce al diminuire del pH dellestratto acquoso del calcestruzzo e allaumentare della temperatura e della porosit del calcestruzzo. Epit dipende anche dalle modalit di misura perch queste provocano alla superficie delle armature sensibili variazioni di pH e di tenori di cloruri. Il pi alto tenore di cloruri che per ogni potenziale delle armature compatibile con le condizioni di passivit detto tenore critico di cloruri a quel potenziale. Per strutture aeree (le cui armature operano a un potenziale non distante da 0 V SCE) il tenore critico indicativamente compreso nellintervallo 0,4%1% del contenuto di cemento. Per strutture immerse in acqua (le cui armature operano invece ad un potenziale molto pi basso indicativamente attorno 400 500 mV SCE) o comunque se le armature sono per qualsiasi motivo polarizzate catodicamente, i tenori critici risultano molto pi elevati. Una volta che lattacco iniziato, nella zona anodica progressivamente si produce acidit e aumenta il tenore di cloruri finch si raggiungono condizioni stabili12. La velocit di penetrazione della corrosione pu superare anche il mm/anno nelle condizioni pi critiche, che si hanno per alti tenori di cloruri e per contenuti dacqua prossimi alla saturazione. Man mano che diminuisce il contenuto dacqua, aumenta la resistenza ohmica e la velocit si riduce fino a divenire trascurabile quando lumidit assume un valore inferiore a quello di equilibrio con atmosfere di UR del 4050%.
12 La corrente che circola dalle zone anodiche (che si corrodono) alle zone catodiche (passive) induce un trasporto di cloruri in senso opposto (in quanto sono ioni di carica negativa). Nella zona in cui avviene lattacco si concentrano quindi i cloruri. Inoltre, per idrolisi dei prodotti anodici, nella stessa zona ha luogo produzione di acidit. Di conseguenza lambiente diviene progressivamente pi aggressivo. Con il tempo si raggiunge una condizione di propagazione stabile in corrispondenza alla quale vi equilibrio fra i cloruri portati dalla corrente e quelli che si allontanano per diffusione e tra gli idrogenioni prodotti nella zona anodica e quelli che si allontanano.
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E (mV SCE) senza cloruri +500
0,2-0,4 % Cl 0 1 % Cl
-
4 % Cl -500
con basso pH -1000
0,1
10
100
i (mA/m )
Figura 6.21. Andamento schematico della caratteristica anodica per diversi tenori di cloruri.
6.5
INFRAGILIMENTO DA IDROGENO
Le armature ad alta resistenza di strutture precompresse possono essere soggette a cedimenti causati da idrogeno atomico, per qualsiasi motivo prodotto alla loro superficie. Il cedimento pu aver luogo in modi diversi: lo sviluppo di idrogeno atomico pu provocare la formazione e la propagazione di cricche che partono dalla superficie esterna del materiale, soprattutto in presenza di intagli; in altri casi lidrogeno atomico penetra allinterno delle armature, si accumula nelle regioni soggette ai massimi sforzi di trazione, soprattutto in corrispondenza a difetti reticolari, e le porta a frattura fragile a partire da uno di questi siti daccumulo. Il cedimento provocato dallidrogeno, che rientra nella famiglia di fenomeni detti di corrosione sotto sforzo, viene spesso detto infragilimento da idrogeno perch porta a una rottura apparentemente fragile del materiale, o anche rottura differita (delayed fracture) perch non si produce nel momento dellapplicazione del carico, ma si manifesta dopo un ritardo, detto tempo di incubazione, variabile da qualche giorno a molti anni, in funzione delle caratteristiche del materiale, dello sforzo applicato e del contenuto di idrogeno. Linfragilimento interessa soprattutto gli acciai ferritici ad alta resistenza impiegati nelle strutture in cemento armato precompresso; non si produce invece sugli acciai utilizzati per le comuni armature per cemento armato. La quantit di idrogeno necessaria per provocare linfragilimento diminuisce al crescere delle caratteristiche meccaniche dellacciaio. Ad esempio per infragilire acciai con un carico di rottura superiore 1800 MPa bastano tenori inferiori a 1 ppm, mentre sono necessari tenori anche di un ordine di grandezza pi elevati se il carico di rottura scende a 1200 MPa. Peraltro, a parit di resistenza meccanica, la quantit di idrogeno necessaria per provocare linfragilimento varia con la loro struttura e con i trattamenti termici e meccanici utilizzati per conferire loro le caratteristiche meccaniche richieste, cio in definitiva con il tipo di processo impiegato per produrli. In pratica la produzione di questi acciai pu avvenire: per trafilatura a
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freddo seguita da distensione; per laminazione a caldo seguita da deformazione a freddo e distensione; per tempra seguita da rinvenimento. Gli acciai ottenuti per tempra e rinvenimento sono senza dubbio i pi suscettibili di infragilimento. La microstruttura martensitica prodotta dalla tempra presenta sforzi interni non sempre completamente rimossi dal rinvenimento e un numero relativamente ridotto di dislocazioni, per cui la quantit di idrogeno necessaria per interferire con il loro movimento e causare linfragilimento risulta bassa. Gli acciai lavorati a caldo sono meno suscettibili allinfragilimento dei precedenti. Come indicazione di larga massima si pu sostenere che in pratica gli acciai temprati e rinvenuti sono da considerare potenzialmente suscettibili se la loro resistenza a rottura supera i 1600 MPa, mentre quelli trafilati a freddo se supera i 1800 MPa. Condizione necessaria per il prodursi dellinfragilimento che la superficie dellacciaio si ricopra di uno strato di idrogeno atomico adsorbito. Lidrogeno atomico si pu formare per riduzione di idrogenioni (H+ + e- Had) oppure per decomposizione dellacqua (H2O + e- Had + OH-). Lo sviluppo di idrogeno reso possibile in corrispoindenza di attacchi localizzati in presenza di cloruri: nelle aree anodiche si verifica infatti acidificazione dellelettrolita con possibile riduzione di ioni idrogeno. La successione dei fenomeni che possono seguire linnesco di corrosione per pitting sono illustrati nella Figura 6.22 per due acciai, A e B, di diversa tenacit.
profondit dellattacco
propagazione instabile
dcr,B
corrosione sotto sforzo
pitting
dcr,A ti tr,A tr,B tempo
Figura 6.22. Altre situazioni di possibile sviluppo di idrogeno si riscontrano quando: le armature sono soggette a corrosione acida in strutture carbonatate; sono protette catodicamente; sono accoppiate con un materiale meno nobile; sono soggette allazione di correnti disperse; hanno subito particolari processi di lavorazione o di finitura (decapaggio, zincatura, ecc.). Linfragilimento da idrogeno non si produce su armature realizzate con acciai con resistenza a rottura inferiore a 700 Mpa.
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6.5.1
Acciai per cemento armato
Le norme italiane ed europee13 per armature per strutture in cemento armato prescrivono i requisiti meccanici di resistenza e di tenacit, attraverso i valori caratteristici della tensione di rottura (ftk) e di snervamento (fyk) a trazione e in base allallungamento percentuale (A) a rottura (oppure, ad esempio per lEurocodice 2, in base allallungamento in corrispondenza al carico massimo u). Per quanto riguarda la composizione chimica, invece, sono posti dei vincoli sul contenuto di determinati elementi (C, P, S, Mn, ecc.) solo se richiesta la saldabilit. In funzione delle caratteristiche superficiali, le armature vengono divise in barre lisce e ad aderenza migliorata. In Tabella 6.2 sono riportate la classificazione e le prescrizioni attualmente vigenti in Italia. Sono disponibili vari processi di produzione delle armature, che portano a prodotti con propriet diverse, ma nel rispetto delle prescrizioni delle norme. In passato si ricorreva semplicemente alla laminazione a caldo, per cui le caratteristiche meccaniche erano ottenute utilizzando acciai con tenori di elementi di lega relativamente elevati (C fino a 0,5% e presenza di Mn e Si). Negli ultimi anni, oltre alla necessit di garantire maggiori resistenze, sorta lesigenza di garantire migliori propriet di saldabilit, per consentire le operazioni di saldatura in cantiere o la realizzazione di reti elettrosaldate.
Tipo di acciaio
fyk (MPa) Acciai in barre tonde lisce:
ftk (MPa) 335 490 450 540 440 440
A (%) 24 23 14 12 8 8
- Fe B 22 k - Fe B 32 k - Fe B 38 k - Fe B 44 k Fili acciaio trafilato ( = 5-15 mm) Reti e tralicci elettrosaldati
215 315 375 430 390 390
Acciai in barre ad aderenza migliorata:
Tabella 6.2. Classificazione e caratteristiche degli acciai per armature (D.M. 14-2-1992). Sono stati cos sviluppati nuovi processi produttivi che consentono di ottenere caratteristiche meccaniche conformi alle norme, utilizzando acciai a basso contenuto di carbonio e di elementi di lega (C 0,2%) che garantiscono adeguate propriet di saldabilit. Questi si basano su tre principi: deformazione a freddo di un acciaio di base a basso contenuto di elementi di lega; aggiunta di microelementi di lega (vanadio o niobio) che provocano un indurimento per precipitazione durante laminazione a caldo; raffreddamento controllato (in acqua e poi in aria) in uscita dal laminatoio a caldo. 6.5.2 Acciai per precompressione
La principale caratteristica degli acciai per cemento armato precompresso (fili, barre, trecce, trefoli) lelevato valore del carico di snervamento; tuttavia deve essere garantita anche una
13 In Italia, attualmente, in vigore il D.M. LL.PP. 14-2-1992: Norme tecniche per lesecuzione delle opere in cemento armato normale e precompresso e per le strutture metalliche. A livello europeo i codici principali sono lEurocodice 2: Design of concrete structures e il CEB-FIP Model Code 1990.
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ragionevole duttilit. Secondo lEurocodice 2 vengono classificati in base al valore caratteristico del carico di snervamento allo 0,1% (fp0,1k) e del carico di rottura (fpk) e in base al comportamento a rilassamento14. Anche per gli acciai per precompressione esistono diversi processi produttivi. I meccanismi di rafforzamento sono analoghi a quelli visti per gli acciai per armature; in questo caso, per, vengono ottenuti incrementi di resistenza molto pi elevati. Inoltre non necessario garantire propriet di saldabilit, per cui si utilizzano tenori di carbonio pi elevati. Le caratteristiche meccaniche degli acciai per armature di precompressione possono variare a seconda della tecnologia produttiva, della composizione chimica dellacciaio, delle dimensioni e della geometria. Indicativamente, con barre di diametro 12-40 mm si pu ottenere una resistenza a trazione nominale di 900-1400 MPa; con fili trafilati a freddo (di diametro 3-12 mm) si ottengono valori di 1500-1800 MPa; con trefoli a 7 cavi di diametro 7-18 mm si pu arrivare a 1700-2000 MPa. 6.5.3 Comportamento corrosionistico
Per quanto concerne il comportamento corrosionistico, necessario distinguere tra acciai per strutture precompresse e acciai per strutture in cemento armato solo per quanto riguarda linfragilimento da idrogeno che, come si visto interessa solo i primi. Per tutto il resto possibile un discorso unitario. In calcestruzzo non carbonatato e non contenente cloruri, le condizioni di passivit che si producono alla superficie degli acciai basso legati non risentono in maniera apprezzabile della loro composizione, struttura o condizione superficiale. Pertanto eventuali trattamenti termici o meccanici subiti dalle armature o la rugosit della loro superficie sono ininfluenti. Nemmeno la presenza di magnetite (scaglia di laminazione) che su acciai a contatto con soluzioni neutre, come ad esempio le acque dolci o di mare, pu essere causa di pericolosi attacchi localizzati, rappresenta un fattore aggravante. Infatti il calcestruzzo in queste condizioni passiva anche le superfici non coperte dalla magnetite e quindi rende uniforme dal punto di vista elettrochimico lintera superficie. I film di ossido, se sono aderenti, non creano problemi. Gli strati di ruggine non aderente, invece, vanno eliminati, di solito mediante semplice spazzolatura, soprattutto perch possono ridurre laderenza tra acciaio e calcestruzzo. Naturalmente se la ruggine contiene cloruri, perch ad esempio si formata in ambiente marino, necessario eliminarla accuratamente. Anche una volta che larmatura viene attivata perch il calcestruzzo si carbonatato o si contaminato con cloruri, linfluenza sulla velocit di corrosione delle condizioni di composizione, strutturali e di superficie trascurabile perch il controllo cinetico del processo di corrosione di tipo ohmico o di diffusione di ossigeno e quindi dipende dalle caratteristiche del calcestruzzo (in particolare dalla sua umidit), piuttosto che da quelle del metallo. 6.6 6.6.1 FATTORI CONTROLLANTI LA CORROSIONE E PREVENZIONE Spessore del copriferro
Laumento dello spessore del copriferro comporta diversi effetti benefici. Anzitutto diminuisce la permeabilit alle varie specie aggressive e allunga il tempo necessario per linnesco dei fenomeni corrosivi, se pur con legge diversa in dipendenza delle caratteristiche del calcestruzzo e a seconda che questi siano provocati da carbonatazione o da cloruri. A questo proposito si ricorda che lo spessore interessato alla penetrazione della carbonatazione assume nel tempo valori uguali o (su tempi lunghi) inferiori a quelli espressi dalla legge s = kt1/2. Pertanto se lo spessore di copriferro in alcune zone della struttura risulta ad esempio dimezzato rispetto a quello nominale, in queste zone il tempo di innesco si riduce a
14 Il rilassamento misurato dalla riduzione percentuale del carico in un provino a cui viene imposta una deformazione costante per un tempo prefissato (es. deformazione corrispondente al 70% di fpk per 1000 ore).
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meno di un quarto di quello previsto (Figura 6.23). Considerazioni analoghe valgono anche nel caso il calcestruzzo risulti contaminato da cloruri. Daltra parte gli aumenti di spessore del copriferro ritardano la fessurazione del calcestruzzo causata da sforzi indotti dai prodotti di corrosione delle armature e, nel caso di strutture immerse in acqua di mare, fanno aumentare la resistenza elettrica attorno alle armature, deprimendo lattivit di eventuali macrocoppie. Al crescere dellaggressivit ambientale in teoria possibile attraverso un aumento dello spessore di copriferro, mantenere costante il grado di affidabilit delle strutture. In pratica, per, gli spessori non possono superare certi limiti per motivi meccanici ed economici.
Penetrazione (mm) 30 Spessore copriferro nominale 20 Spessore copriferro dimezzato
10
10 15
25 Tempo (anni)
50
100
Figura 6.23. Riduzione del tempo di innesco della corrosione per riduzioni locali dello spessore del copriferro. 6.6.2 Fessure
In ogni caso le fessure riducono notevolmente il tempo di innesco in quanto risultano vie preferenziali per lingresso della carbonatazione o dei cloruri (Figura 6.24). Peraltro si osserva che se le dimensioni delle fessure sono modeste (ad esempio se la loro apertura inferiore a circa 0,3-0,5 mm), dopo linnesco dellattacco corrosivo i prodotti di corrosione possono riuscire dapprima a sigillare le fessure, almeno nella zona pi vicina alle armature, e poi addirittura a ripristinare il film protettivo di ossido.
Fessura
Avanzamento nel tempo del fronte di depassivazione
Corrosione
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Figura 6.24. Illustrazione dellavanzamento nel tempo del fronte di depassivazione (per carbonatazione o per penetrazione dei cloruri) in calcestruzzo fessurato [2]. 6.6.3 Condizioni di aggressivit
Laggressivit ambientale funzione di numerosi fattori tra loro non indipendenti, anzi con effetti sinergici vistosi e complessi legati sia al macroclima sia alle condizioni microclimatiche locali che la stessa struttura contribuisce a creare, quali: lumidit dellambiente e la sua variabilit nel tempo, la presenza di cloruri, di ossigeno e la temperatura. Un quadro riassuntivo dellaggressivit ambientale nelle principali condizioni di esposizione, il seguente. Lambiente non aggressivo quando sufficientemente secco. Nel caso il calcestruzzo sia carbonatato ma non contenga cloruri, lumidit relativa dellatmosfera (UR, espressa come umidit relativa percentuale) al di sotto della quale la velocit di corrosione diviene trascurabile pari a circa 70 % e 60 % rispettivamente in climi temperati e tropicali; nel caso invece contenga cloruri, si riduce al 60 % o persino, se il loro tenore elevato, a meno del 50 %. Lambiente non aggressivo, anche in presenza di cloruri, se mantiene il calcestruzzo in condizioni di totale e permanente saturazione e al suo interno non sono presenti moti convettivi, perch in queste condizioni lossigeno non pu praticamente raggiungere la superficie delle armature. In assenza di cloruri, per UR>70 %, costante o con variazioni modeste, poco frequenti o che comunque non portano, se non occasionalmente, a formazione di condense, lambiente moderatamente aggressivo in paesi temperati e aggressivo in paesi tropicali o equatoriali. In assenza di cloruri, per UR>70 % con ampie e frequenti variazioni o se alla superficie del calcestruzzo si producono condense o si alternano condizioni asciutto-bagnato, lambiente aggressivo in climi temperati e molto aggressivo in climi caldi. In assenza di cloruri, per umidit compresa tra il 70 % e il 95 % la velocit di corrosione risente notevolmente della qualit del calcestruzzo (Figura 4.9) la quale invece ha uninfluenza modesta per UR<70 % o UR>95 %. In presenza di cloruri, lambiente pu essere aggressivo se UR si mantiene al di sopra di 50 % (o al 40 % per tenori molto elevati e presenza di cloruri igroscopici come quelli di magnesio o di ammonio). Laggressivit cresce con lumidit (fino a raggiungere un massimo per UR attorno al 90-95 % per calcestruzzi compatti e 95-98 % per calcestruzzi pi porosi), con il tenore di cloruri e con la temperatura. Le condizioni di esposizione allatmosfera marina, anche se non a contatto diretto con lacqua, sono aggressive. Le condizioni di contatto con lacqua di mare e di successivo asciugamento, come nella zona degli spruzzi di strutture marine, oppure quelle che si verificano sulle solette di viadotti sui quali vengano cosparsi sali antigelo, sono molto aggressive. Infine, le condizioni su superfici orizzontali o soggette a ristagno nelle zone degli spruzzi di strutture marine o di strutture su cui si spargono sali antigelo sono estremamente aggressive. Queste condizioni di aggressivit sono in parte recepite dalle normative. Ad esempio, nelle norme UNI 9858 [3] e ENV 206 [4] laggressivit ambientale definita dalle 5 classi di esposizione riportate in Tabella 6.3. I principali limiti di questa classificazione sono legati al fatto che si riferiscono a condizioni medie e non alle condizioni microclimatiche locali, create anche dalla stessa struttura, dove laggressivit pu risultare completamente diversa rispetto a quella media. Ad esempio, sullimpalcato di un viadotto dove si spargono sali antigelo la situazione pi aggressiva nelle zone dove lacqua tende a ristagnare (e ad accumulare i cloruri) o dove viene convogliata e
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quindi in corrispondenza ai giunti, ai cordoli, nella zona vicino allintradosso di una curva, laddove i drenaggi non funzionano, ecc. Oppure allinterno di una abitazione, dove pure il fronte di carbonatazione pu raggiungere le armature in tempi relativamente brevi, la velocit di corrosione in genere trascurabile perch lumidit relativa bassa; ma l dove dovesse verificarsi una qualsiasi perdita dacqua o comunque frequenti e abbondanti condense lattacco corrosivo pu invece manifestarsi con una velocit tuttaltro che trascurabile. E cos pure, allesterno di un edificio la situazione cambia passando da zone schermate ad altre esposte alla pioggia. Si accenna infine al fatto che situazioni di aggressivit elevata possono essere causate dalla presenza simultanea di fattori ambientali che singolarmente presi non portano a corrosione.
Classe di esposizione 1) Ambiente secco 2) Ambiente umido Esempi di condizioni ambientali interni di abitazioni o uffici* a) senza interni con umidit elevata (UR>70%) gelo elementi strutturali esterni elementi strutturali in acqua o in terreni non aggressivi b) con elementi esterni esposti al gelo gelo elementi in acqua o in terreni non aggressivi, ma esposti al gelo elementi interni con umidit elevata ed esposti al gelo 3) Ambiente umido con gelo e agenti disgelanti elementi esterni esposti al gelo e ai sali antigelo: viadotti autostradali, solette da ponte, aeroporti, ecc. a) senza elementi parzialmente o completamente sommersi in 4) Ambiente marino gelo mare o situati nella zona di battigia elementi in aria ricca di salsedine (zone costiere) b) con elementi parzialmente o completamente sommersi in gelo mare o posti nella zona di battigia, esposti al gelo elementi in aria ricca di salsedine ed esposti al gelo Le seguenti classi possono presentarsi da sole o assieme alle precedenti a) ambiente debolmente aggressivo (gas liquidi o solidi) 5) Ambiente chimicamente aggressivo ** atmosfera industriale aggressiva b) ambiente moderatamente aggressivo (gas, liquidi o solidi) c) ambiente fortemente aggressivo (gas liquidi o solidi) * Questa classe di esposizione resta valida se, prima che la costruzione sia terminata, la struttura o i componenti non si trovino esposti a condizioni pi severe per un prolungato periodo di tempo. ** Gli ambienti chimicamente aggressivi per la presenza di solfati e di CO2 sono classificati nella UNI 8981 (per la UNI 9858) e nella ISO 9690 (per la ENV 206).
Tabella 6.3. Classi di esposizione legate alle condizioni ambientali. 6.6.4 Prevenzione in sede di progetto
La prevenzione della corrosione delle armature si colloca in sede di progetto dellopera e si sviluppa quindi nelle successive fasi di realizzazione con la preparazione, la messa in opera, la costipazione e la maturazione del calcestruzzo e con leventuale applicazione di misure speciali di prevenzione aggiuntiva. Continua infine per tutta la sua vita operativa con interventi programmati di ispezione e manutenzione. Il progetto dei dettagli costruttivi deve evitare geometrie complesse, spigoli vivi, addensamenti di armature; in merito occorre ricordare che giunti di dilatazione, appoggi e ogni zona di possibile ristagno dacqua costituiscono punti deboli della struttura dal punto di vista corrosionistico. La Figura 13.1 illustra alcuni dettagli costruttivi che lesperienza ha indicato essere causa frequente di insuccessi e propone alcune alternative corrette.
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6.6.5
Qualit del calcestruzzo
Il manifestarsi di fenomeni di degrado precoce e inaspettato su strutture in cemento armato che al momento della costruzione si ritenevano di durata pressoch illimitata, ha portato a introdurre, negli anni 70, il concetto di durabilit e a definire la vita utile o vita di servizio. Si definisce vita utile di una struttura il periodo di tempo in cui in grado di mantenere i requisiti previsti di sicurezza, stabilit, funzionalit, senza richiedere costi straordinari di manutenzione e di ripristino. I metodi utilizzati per definire le specifiche di un calcestruzzo durevole nei confronti dei diversi tipi di degrado, compresa la corrosione delle armature, si basano sulla norma ENV 206 [2] (o la corrispondente UNI 9858 [3] che in Italia ha valore di legge perch stata recepita dal decreto ministeriale del 14/2/92) e sullEurocodice 215 [4]. Queste norme definiscono le classi di esposizione ambientale e, allaumentare dellaggressivit esterna, impongono vincoli via via pi stretti per il rapporto a/c, il dosaggio di cemento, la lavorabilit del calcestruzzo, le modalit con cui viene messo in opera e maturato, lo spessore di copriferro; inoltre per le condizioni che possono provocare degrado da gelo-disgelo e attacco solfatico impongono quantitativi minimi di aria e specifici tipi di cemento. Nel caso della grande maggioranza delle strutture esposte allatmosfera le specifiche impongono caratteristiche del calcestruzzo e di spessore del copriferro sicuramente adeguate per garantire vite di servizio di almeno 50 anni. Pertanto il semplice rispetto di queste norme eliminerebbe la grande maggioranza delle forme di degrado, corrosione compresa, che oggi si riscontrano e che sono legate a errata scelta o messa in opera dei materiali. Peraltro, in relativamente poche, ma molto importanti, condizioni di esposizione ambientale, soprattutto connesse con la presenza di cloruri e quindi raggruppabili nelle classi di esposizione 3 e 4, le normative non sono adeguate.16 Ad esempio, in Tabella 6.4 riportato il tempo di innesco della corrosione nelle parti pi critiche di una struttura operante in ambiente marino, valutato per diversi spessori di copriferro in base ai coefficienti di diffusione dei cloruri (Dce) determinati su strutture realizzate con due tipi di calcestruzzo con 420 kg/m3 di cemento portland, immerse per 16 anni nel Mare del Nord [5]. Si pu notare come una vita di servizio di 30 anni garantita da un rapporto a/c pari a 0,4 e uno spessore copriferro pari a 70 mm.
15 La prima affermazione dellEurocodice 2 riguarda proprio la durabilit: Una struttura deve essere progettata e costruita in modo che con accettabile probabilit rimanga adatta alluso per il quale prevista, tenendo conto della sua vita prevista. 16 Calcestruzzi e copriferri a norma possono portare a livelli di corrosione inaccettabili in tempi molto brevi nel caso di strutture esposte allatmosfera che operino in condizioni di particolare aggressivit (come ad esempio le torri di raffreddamento di centrali termiche) oppure di strutture che vengono pesantemente contaminate da cloruri (come le solette di ponti su cui si spargono sali antigelo o strutture o parti di strutture marine che operano nelle zone degli spruzzi o le cui superfici vengano a contatto, non permanente, con acqua di mare, come pu avvenire allinterno di serbatoi, nel caso di bacini galleggianti, ecc.).
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Vita negli spigoli = 1/2 vita superfici piane Acqua Acqua Protezione della superficie del calcestruzzo Protezione delle armature Armature rinnovabili o protette
Drenaggio
Figura 6.25. Esempi di corretta e non corretta progettazione e alcuni suggerimenti relativi a posizioni vulnerabili in particolari di ponti (ripreso con modifiche da [1]). Si tratta di valori ben pi restrittivi dei limiti imposti da ENV 206 e Eurocodice 2, che prevedono per questo ambiente (classe di esposizione 4a): a/c massimo di 0,55, contenuto minimo di cemento pari a 300 kg/m3 e spessore di copriferro minimo di 40 mm. Per contro, nella stessa tabella si osserva che con un calcestruzzo e un copriferro che rispettano le prescrizioni delle
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citate norme (in quanto caratterizzata da un rapporto a/c pari a 0,54 e uno spessore di 50 cm) la vita utile risulta inferiore a 10 anni.
rapporto a/c Dce (cm /s10 ) copriferro (mm) 30 50 70

2 -8
0,40 2 5 15 30
0,54 3 4 10 20
tempo di depassivazione (anni)
Tabella 6.4. Tempo di innesco della corrosione per diversi spessori di copriferro e rapporti a/c, calcolati in base ai coefficienti di diffusione dei cloruri (Dce) determinati su due calcestruzzi (con 420 kg/m3 di cemento portland e con a/c pari a 0,4 e 0,54) rimasti 16 anni di immersione nel Mare del Nord. 6.6.6 Prevenzione secondo le norme
Le norme vigenti (si fa riferimento a ENV 206 e Eurocodice 2) definiscono diverse classi di aggressivit ambientale (Tabella 6.3) e per ciascuna classe indicano i valori massimi per il rapporto a/c e minimi per il dosaggio di cemento e lo spessore di copriferro (Tabella 6.5). Classi di esposizione 3 4a 4b 5a 0,5 0,5 0,5 0,55 0,55 0,55 0,5 0,5 0,5 0,55 0,55 0,55
Prescrizioni Rapporto a/c massimo(2) - calcestruzzo normale - calcestruzzo armato - calcestruzzo precompresso Copriferro minimo (mm) secondo lEurocodice 2: - calcestruzzo armato - calcestruzzo precompresso
1 0,65 0,6
2a 0,7 0,6 0,6
2b 0,55 0,55 0,55
5b 0,5 0,5 0,5
5c(1) 0,45 0,45 0,45
15 25
20 30
25 35
40 50
40 50
40 50
25 35
30 40
40 50
1) In aggiunta, il calcestruzzo deve essere protetto dal contatto diretto con mezzi aggressivi mediante rivestimenti, tranne nel caso in cui questa protezione non sia ritenuta necessaria. 2) Per quanto riguarda il contenuto minimo di cemento e il massimo rapporto a/c stabiliti dalla norma ENV verranno presi in considerazione esclusivamente i tipi di cemento previsti dalla norma ENV 197 o dalle norme di legge nazionali finch vigenti. Quando si effettuano delle aggiunte pozzolaniche o ad idraulicit latente, le norme e i regolamenti nazionali in vigore nel luogo di utilizzo del calcestruzzo possono stabilire se e come consentito modificare rispettivamente i valori minimo o massimo.
Tabella 6.5. Requisiti di un calcestruzzo durevole secondo ENV 206 e Eurocodice 2 per le diverse classi di aggressivit ambientale riportate in Tabella 11.1. Lo sviluppo della resistenza meccanica definito in base alla classe del cemento e al rapporto a/c (Tabella 13.3). prescritto un tempo di stagionatura minimo in funzione dello sviluppo di resistenza, della temperatura e delle condizioni ambientali durante la stagionatura (Tabella 13.4). Per quanto concerne la protezione del getto durante la stagionatura, sono previsti: la conservazione del getto nei casseri, la sua ricopertura con teli di plastica, lo spruzzo di acqua per mantenerne bagnata la superficie oppure lapplicazione di appositi prodotti per formare una membrana antievaporante.
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6.7
MISURE DI PROTEZIONE AGGIUNTIVA
In particolari situazioni o condizioni caratterizzate da: aggressivit molto elevata, impossibilit di avere spessori di copriferro adeguati, indisponibilit di calcestruzzi di qualit oppure vita di servizio particolarmente lunga, pu risultare opportuno o necessario aumentare la durabilit della struttura, rispetto a quella ottenibile seguendo le norme, facendo ricorso a specifiche misure di prevenzione basate su interventi che modificano le caratteristiche del calcestruzzo, delle armature, dellambiente esterno o della struttura stessa. A volte le misure di prevenzione sono applicate solo a parti critiche della struttura (giunti, appoggi, ancoraggi o, comunque, zone in cui laggressivit pi elevata) oppure solo alle armature pi esterne (armature di pelle). Le misure preventive, spesso dette di protezione aggiuntiva, operano impedendo che le specie aggressive raggiungano le armature oppure controllando il processo corrosivo attraverso il blocco del processo anodico o della circolazione di corrente nel calcestruzzo. Strutture offshore King Fahd Causeway (Arabia Saudita - Bahrain) Tejo River Bridge (Portogallo) Great Belt Link (Danimarca) Tunnel nel porto di Sidney (Australia) resund link (Danimarca-Svezia) Tunnel della Manica (Francia-Inghilterra) Ponte di Messina (Italia) Biblioteca Alessandrina (Egitto) Delta Storm Barrier (Olanda) Biblioteca Nazionale Londra 40 75 99 100 100 100 120 200 200 200 250
Tabella 6.6. Vita di servizio (anni) prevista per alcune opere in cemento armato.
Intrinseche Del calcestruzzo Di superficie
Fisiche (es. aumento di D, K, S, ) Chimiche (es. con inibitori) Impermeabili alla CO2 Impermeabili ai cloruri Idrorepellenti Natura del materiale (es. impiegando acciai inossidabili) Metallurgiche e/o meccaniche (es. per ridurre la suscettibilit all'infragilimento da idrogeno degli acciai da precompressione) .
Intrinseche Protezioni aggiuntive basate sul controllo delle caratteristiche Delle armature Di superficie Dell'ambiente esterno
Rivestimenti metallici (zinco) Rivestimenti organici (epossidiche) Prevenzione catodica (varia il potenziale)
Controllo dell'umidit atmosferica, di CO2, dei cloruri Controllo della quantit e tipo dei sali antigelo In sede di progetto Sovraspessore di copriferro Monitoraggio
Della struttura
In sede di manutenzione
Tabella 6.7. Classificazione dei metodi di protezione aggiuntiva.
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Non invece possibile impedire il prodursi della reazione catodica (nessuna tecnica oggi disponibile riesce ad annullare lapporto di ossigeno alle armature, a meno che non si possa mantenere completamente e permanentemente satura dacqua la struttura). 6.7.1.1 Misure di prevenzione in presenza di cloruri
I limiti di impiego delle varie misure di prevenzione sono diversi. In Figura 6.26 sono confrontate le concentrazioni massime di cloruri che le principali tecniche di prevenzione possono sopportare
acciaio al C 0,4 1 %
inox ferritico 12 % Cr 1,5 2 %
inibitore di corrosione 13%
inox austenitico AISI 304 3,5 5 %
inox austenitico AISI 316 3,5 8 %
protezione catodica qualsiaisi %
acciaio zincato 1 1,5 %
rivestimenti epossidici
inox ferritico 12 % Cr 1,5 2 %
inox altolegati cresce con % Cr e Mo
tenore di cloruri (% in peso rispetto al contenuto di cemento)
Figura 6.26. Valori indicativi del tenore massimo di cloruri (% in peso rispetto al contenuto di cemento) raggiungibile alla superficie delle armature per alcuni metodi protezione aggiuntiva. Per quanto riguarda il costo delle diverse misure di prevenzione sono disponibili solo indicazioni di larga massima e comunque incomplete, anche perch il costo effettivo varia da unapplicazione allaltra e comunque le prestazioni non sono confrontabili. Ci premesso, rispetto alle normali armature di acciaio al carbonio, le armature zincate e quelle rivestite con resine epossidiche hanno un costo circa doppio, mentre le armature in acciaio inossidabile circa 8-10 volte maggiore. Limpiego degli inibitori nei dosaggi pi elevati raddoppia circa il costo del calcestruzzo. 6.7.2 Inibitori di corrosione
Gli inibitori di corrosione sono composti chimici che vengono aggiunti al calcestruzzo in tenori molto modesti (in genere in concentrazione 10-3 molare) per controllare la velocit di corrosione. Esistono inibitori anodici che consentono il mantenimento alla superficie delle armature di condizioni passive, inibitori catodici che riducono la velocit della reazione catodica di riduzione di ossigeno e inibitori misti che agiscono sia sul processo catodico che su quello anodico. Gli inibitori pi efficaci in mezzi neutri o alcalini, e quindi nel calcestruzzo, sono quelli anodici. Lefficienza di un inibitore dipende: dalla sua concentrazione alla superficie delle armature, dal fatto che queste siano passive o invece stiano gi corrodendosi, dalla permeabilit del calcestruzzo, dal pH del suo estratto acquoso, dalla temperatura, dal tenore di cloruri e di altri anioni, dal tenore di ossigeno. Diversi composti sia organici che inorganici e loro miscele hanno propriet inibenti nei confronti della corrosione delle armature. Alcuni di questi presentano anche effetti negativi sulle caratteristiche meccaniche o su altre propriet del calcestruzzo o altri effetti collaterali non accettabili (di inquinamento ambientale, di tossicit, ecc.) e quindi non possono essere utilizzati. Linibitore di corrosione di pi lunga tradizione e pi utilizzato rimane comunque il nitrito di calcio, NaNO2. Il nitrito di calcio un inibitore anodico impiegato fin dagli anni 70. La sua
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presenza nel calcestruzzo contribuisce a rafforzare il film protettivo alla superficie delle armature e a mantenerlo stabile in presenza tenori di cloruri rilevanti. Viene aggiunto durante il confezionamento del calcestruzzo in forma di una soluzione diluita al 30 % che pu contenere anche altri prodotti in grado di neutralizzare gli effetti, peraltro modesti, che il nitrito potrebbe avere sui tempi di presa e, in generale, sulla perdita nel tempo di lavorabilit dellimpasto. Laggiunta di nitrito fa aumentare il tenore critico dei cloruri dal valore di 0,4-1 % rispetto al cemento fino a circa il 3%, in corrispondenza al massimo dosaggio di inibitore consigliato. Il tenore di inibitore necessario dipende dalla quantit di cloruri che si prevede possa raggiungere la superficie delle armature, come mostrato in Tabella 14.3. Nitrito di calcio (L/m3 di soluzione al 30%) 10 15 20 25 30 Contenuto di cloruri (kg/m3 di calcestruzzo) 3,4 5,8 7,7 8,9 9,4
Tabella 6.8. Dosaggio di inibitore in funzione del contenuto di cloruri. Il mantenimento dellazione inibente del nitrito non assicurato in calcestruzzi di qualit scadente. Pertanto questo inibitore viene impiegato solo con calcestruzzi di buona qualit, cos specificati: rapporto a/c preferibilmente pari 0,4 (mai superiore a 0,5), contenuto minimo di cemento preferibilmente 350 kg/m3 (e comunque non minore di 300 kg/m3), copriferro preferibilmente pari a 38 mm (ma non minore di 30 mm). 6.7.3 Trattamenti superficiali
La penetrazione degli agenti aggressivi pu essere impedita applicando un rivestimento superficiale impermeabile (idealmente senza difetti). Tuttavia, la presenza di tale strato non consente levaporazione dellacqua presente nel calcestruzzo al momento del trattamento. Questa situazione pu portare a problemi di adesione al calcestruzzo e quindi di perdita di efficacia del rivestimento stesso. I trattamenti pi diffusi sono quelli che bloccano o riducono lingresso dellacqua dallesterno, ma consentono levaporazione dellacqua presente allinterno, per cui il calcestruzzo pu raggiungere pi bassi valori di umidit in equilibrio con latmosfera in cui si trova. cos possibile prolungare il periodo di innesco della corrosione oppure ridurre la velocit di propagazione se lattacco gi iniziato. Come illustrato in Figura 6.27, possibile individuare quattro classi principali di trattamenti superficiali del calcestruzzo: (a) rivestimenti organici che formano un film continuo; (b) trattamenti idrorepellenti che contrastano lassorbimento dellacqua; (c) trattamenti che ostruiscono i pori e (d) rivestimenti con strati cementizi di elevato spessore.
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Film continuo
Pori del calcestruzzo
Strato idrorepellente che ricopre la superficie esterna del calcestruzzo e quella interna dei pori
( a)
( b)
Prodotti di reazione che ostruiscono i pori
Strato cementizio spesso e impervio
(c)
( d)
Figura 6.27. Illustrazione schematica dei diversi tipi di trattamento superficiale del calcestruzzo: (a) rivestimenti organici, (b) trattamenti idrorepellenti, (c) che portano al blocco dei pori, (d) strato cementizi. In Tabella 14.4 sono elencati i principali tipi di trattamenti superficiali.
Trattamenti superficiali Acrilici Butadiene copolimero Gomma clorurata Resine epossidiche Oleoresinosi Che ricoprono il calcestruzzo Resine poliestere Polietilene copolimero Poliuretano Vinile Siliconi Adsorbiti alla superficie dei pori con Silossani caratteristiche idrorepellenti Silani Silicati Che portano al blocco dei pori Silicofluoruri
Basati su materiali cementizi
Materiali cementizi con o senza polimeri
Tabella 6.9. Classificazione di alcuni trattamenti superficiali. 6.7.4 Armature resistenti a corrosione
In condizioni di aggressivit ambientale assai elevata, di vita di servizio molto lunga o di eccezionale importanza dellopera, pu risultare opportuno ricorrere ad armature resistenti alla corrosione. Queste sono essenzialmente di acciaio inossidabile e di acciaio zincato o rivestito
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con resine epossidiche. Possono essere utilizzate anche per il ripristino o il recupero di strutture gi soggette a corrosione nelle zone in cui laggressivit particolarmente elevata oppure in situazioni in cui non possibile assicurare adeguati spessori di copriferro. 6.7.4.1 Acciai inossidabili
Gli acciai inossidabili sono una numerosa famiglia di materiali con propriet di resistenza alla corrosione, meccaniche, di saldabilit e di costo diverse. Gli acciai inossidabili impiegati per armature possono essere divisi in base alla loro struttura in tre gruppi: ferritici, austenitici e duplex (o austenoferritici). Gli acciai ferritici contengono dal 12 al 17% di cromo; quelli austenitici 17-19 % di Cr, 8-13 % di Ni ed eventualmente 2-3 % di Mo; gli acciai austenoferritici 22-26 % di Cr, 4-8 % di Ni ed eventualmente Mo. Per poter trovare applicazione, le armature di acciaio inossidabile devono presentare una resistenza allo snervamento almeno dello stesso ordine di quella delle comuni armature in acciaio al carbonio e per questo vengono sottoposte a particolari trattamenti termomeccanici. In assenza di cloruri o finch il loro tenore non raggiunge un valore critico, le armature in acciaio inossidabile rimangono in condizioni di passivit in calcestruzzo sia alcalino che carbonatato. In presenza di cloruri nel calcestruzzo, le armature in acciaio inossidabile possono invece essere soggette ad attacco localizzato per pitting quando il tenore di cloruri supera determinati valori critici che dipendono dal tipo di acciaio e dalle sue condizioni superficiali, dal pH del calcestruzzo e dal potenziale delle armature. Nel caso degli acciai austenitici e duplex, laumento del tenore di cromo e laggiunta di nichel e molibdeno, rende pi stabile il film protettivo e ne aumenta la capacit di ricicatrizzarsi se localmente danneggiato. Aumentano cos le condizioni di aggressivit in cui pu essere utilizzato (minore pH, tenore di cloruri e potenziali pi elevati). In generale, almeno in ambienti neutri, la capacit di un acciaio inossidabile di contrastare lattacco da cloruri quantificata dal cosiddetto indice di pitting: PRE = %Cr + 3,3%Mo + 16%. Nellambiente alcalino tipico del calcestruzzo lindice di pitting perde in parte di validit. In particolare leffetto del molibdeno sulla resistenza al pitting risulta meno importante che non in ambienti neutri e di conseguenza anche le differenze di comportamento tra gli acciai AISI 304 e 316 si riducono notevolmente, fino anche a scomparire. Inoltre in condizioni di temperatura tipiche dei climi equatoriali il tenore di nichel ha una certa incidenza. Lindice di resistenza al pitting riacquista invece di validit se il calcestruzzo carbonatato e contiene cloruri o se alcalino ma fortemente fessurato, oppure per le parti fuoriuscenti dal calcestruzzo. In questi casi lacciaio inossidabile austenitico AISI 316 da preferire allAISI 304. Lattacco per pitting si innesca se, per un certo potenziale, il tenore di cloruri nel calcestruzzo risulta superiore a un tenore critico o, viceversa, se per un certo tenore di cloruri il potenziale risulta superiore al potenziale di pitting. Queste due grandezze (potenziale di pitting e tenore di cloruri critico) sono tra loro legate e dipendono dal tipo di acciaio, dalle sue condizioni superficiali e dalle caratteristiche del calcestruzzo. Nel calcestruzzo carbonatato il tenore critico di cloruri risulta nettamente ridotto rispetto ai valori precedenti [2]. La scelta del tipo di acciaio va effettuata in base allindice di pitting, utilizzando gli stessi criteri adottati per le soluzioni acquose con pH vicino alla neutralit. Fortunatamente situazioni di presenza contemporanea di calcestruzzo carbonatato e di alti tenori di cloruri sono rare17.
17 Situazioni di questo tipo si possono verificare, ad esempio, allinterno di tunnel stradali sia a causa dellinquinamento dovuto al traffico sia ai cloruri, usati come sali antigelo e trasportati allinterno dal movimento degli autoveicoli. Ad esempio: nel tunnel del Montebianco sono state misurate penetrazioni della carbonatazione fino a 30 mm e tenori di cloruri, a profondit di un centimetro, anche pari a circa 0,75-0,8% rispetto al peso di calcestruzzo cio circa 3,5-4% rispetto al peso di cemento.
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6.7.4.2
Acciaio zincato
Limpiego di armature zincate uno dei metodi di protezione aggiuntiva per prevenire o ritardare la corrosione in costruzioni di cemento armato soggette a carbonatazione o blandamente inquinate da cloruri: ciminiere, substrutture di ponti, edifici civili. Il comportamento dellacciaio zincato in primo luogo legato al contenuto di alcali del calcestruzzo che, come noto, determina il pH della soluzione contenuta nei pori. A contatto con soluzioni alcaline e fintanto che il pH rimane inferiore a 13,3, la superficie dello zinco, dopo una iniziale corrosione, tende a ricoprirsi di cristalli di idrossido e ossido di zinco che possono promuoverne la passivazione. Il pH della soluzione nei pori del calcestruzzo si mantiene di solito inferiore al valore di 13,3 durante le prime ore dopo il getto, per la presenza di gesso come regolatore di presa. Pu aumentare solo successivamente quando i solfati scompaiono dalla soluzione per la reazione con gli alluminati. quindi possibile la formazione di uno strato protettivo, tanto pi stabile quanto maggiore il tempo durante il quale il pH si mantiene basso. In ambienti come latmosfera la struttura del rivestimento ha un effetto poco importante e la durata della protezione in primo luogo legata allo spessore del rivestimento. Nel calcestruzzo, invece, le propriet protettive della zincatura sono dovute in massima parte allo strato esterno di zinco puro, poich solo in sua presenza che si pu formare il film passivo. In effetti, nel caso di rivestimenti ricotti (che sono in pratica costituiti da leghe zinco-ferro, a seguito della diffusione del ferro verso la superficie), la velocit di corrosione si mantiene elevata come mostrato nella Figura 15.2. Lo strato di zinco puro deve avere uno spessore sufficientemente elevato. Infatti, a causa della corrosione che avviene prima della passivazione, si viene inizialmente ad assottigliare con una perdita di spessore di circa 10 m cosicch, se lo spessore insufficiente, risultano esposti gli strati sottostanti di lega Zn-Fe, che non si passivano. Il film protettivo che si forma sullo zinco non solo riduce il processo anodico di dissoluzione, ma ostacola anche quelli catodici di riduzione dellossigeno e, nelle condizioni in cui possibile, di sviluppo di idrogeno. In condizioni di passivit, il potenziale di corrosione delle armature zincate pertanto molto pi basso di quello delle armature in acciaio. Tipicamente si misurano valori tra 600 e 500 mV SCE rispetto ai valori superiori a 200 mV di solito rilevati sulle armature in acciaio non zincato.
100 Velocit di corrosione (m/anno) calcestruzzo non carbonatato calcestruzzo carbonatato 10
0.1 acciaio al carbonio acciaio zincato acciaio zincato ricotto
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Figura 6.28. Velocit di corrosione di armature zincate e non zincate in calcestruzzo integro e carbonatato misurati mediante misure di polarizzazione lineare (da Maahn e Sorensen, 1986) [11]. Le armature zincate hanno un buon comportamento in calcestruzzo carbonatato grazie alla stabilit del film protettivo che rimane tale anche in ambienti debolmente acidi. Per questo la velocit di corrosione in calcestruzzo carbonatato rimane a valori molto bassi, di gran lunga inferiori a quelli che si osservano sulle armature non zincate (Figura 15.2) e tale buon comportamento si ha anche se sono presenti cloruri in tenori non troppo elevati. In presenza di cloruri nel calcestruzzo alcalino, il rivestimento di zinco pu essere soggetto a un attacco localizzato per pitting. Le armature zincate rimangono comunque pi resistenti allattacco da cloruri delle normali armature in acciaio. In generale si pu assumere un tenore di cloruri critico pari a 1-1,5 % a fronte del tenore di 0,4 % per le armature in acciaio al carbonio. Anche se non costituisce un problema nel caso di armature ad aderenza migliorata, laderenza tra calcestruzzo e le armature zincate inferiore a quella delle normali armature in acciaio. In condizioni ambientali aggressive, laderenza viene per mantenuta per un periodo di tempo pi lungo grazie al miglior comportamento alla corrosione18. La zincatura pu rendere possibile lo sviluppo di idrogeno anzitutto durante i trattamenti di decapaggio prima dellapplicazione della zincatura e, poi, nelle prime ore dopo il getto e, infine, in esercizio in condizioni di assenza di ossigeno. pertanto sconsigliabile ricorrere alla zincatura per proteggere materiali suscettibili di infragilimento da idrogeno. 6.7.4.3 Rivestimento con resine epossidiche
Il rivestimento delle armature con resine epossidiche una tecnica di protezione sviluppata in Nordamerica e introdotta successivamente in Europa. I risultati di laboratorio e gli studi effettuati su strutture reali confermano lefficacia, nella grande maggioranza dei casi, nel contrastare la corrosione delle armature in calcestruzzi carbonatati o contaminati da cloruri. Di recente, sono state per sollevate diverse perplessit riguardo alla loro durabilit a lungo termine in ambienti molto aggressivi, suffragate soprattutto dallesperienza negativa avuta su strutture in ambiente tropicale. La protezione mediante rivestimenti organici si basa sul principio di isolare larmatura e proteggerla dagli agenti aggressivi che penetrano nel copriferro. Lapplicazione di questa tecnica non richiede sostanziali variazioni nel progetto strutturale e nelle diverse fasi costruttive. Al rivestimento richiesto di: essere di facile ed economica applicazione; ricoprire larmatura in modo uniforme; essere tenace e aderire bene; essere abbastanza flessibile da consentire una facile piegatura e posa in opera delle armature; essere stabile e sopportare le sollecitazioni trasmesse dal calcestruzzo e dalle armature; resistere agli agenti corrosivi per lintera vita di progetto. Di tutti i tipi di rivestimenti organici, solo quelli realizzati con resine epossidiche sono in grado di soddisfare queste condizioni. Altri tipi di rivestimento garantiscono solo alcuni dei requisiti. Ad esempio: le armature rivestite con PVC, pur essendo caratterizzate da un comportamento alla corrosione simile a quello delle armature rivestite con epossidiche, hanno una scarsa aderenza al calcestruzzo e pertanto non sono in generale adatte.
18 Leffetto sulladerenza dovuto alla corrosione dello zinco durante la fase di presa del calcestruzzo a seguito del prodursi di bolle dovute al processo catodico di sviluppo di idrogeno e dalla formazione di prodotti di corrosione dello zinco (ossidi e zincati) che rallentano i processi che determinano laderenza. Tali effetti possono per essere controllati mediante sostanze inibenti la corrosione. Fino ad oggi sono stati utilizzati soprattutto i cromati sia come trattamento di cromatazione delle armature zincate effettuato al termine della zincatura, con una tempra in una soluzione di almeno 0,2% di bicromato di sodio, sia come aggiunta allacqua di impasto (50-70 ppm). Va osservato che il cemento spesso contiene gi una certa quantit cromati, di per s sufficiente se superiore a 200 ppm.
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Oltre a una buona adesione del rivestimento alla superficie dellacciaio, necessaria al fine di garantire sia una adeguata resistenza alla corrosione sia la possibilit di sagomare le armature rivestite senza che subiscano danni, anche laderenza tra larmatura rivestita e il calcestruzzo di cruciale importanza. Infatti, per evitare modifiche alle soluzioni strutturali tradizionali, necessario che anche in presenza del rivestimento si possano ottenere livelli di aderenza paragonabili a quelli di armature nude. stato dimostrato che, con spessori del rivestimento inferiori a 300 m, la riduzione di aderenza al calcestruzzo delle armature ad aderenza migliorata rivestite con resine epossidiche rispetto alle stesse armature non rivestite molto limitata, almeno per diametri di uso comune, e non supera mai il 20% [14]. Le specifiche tecniche per le armature rivestite con resine epossidiche sono riportate in diverse norme e raccomandazioni internazionali; la prima risale al 1981 (ASTM A775-81) e ad essa si rifanno le pi recenti norme europee, anche se impongono dei requisiti molto pi ristretti. Pur non essendo del tutto impermeabili a ossigeno, acqua e cloruri, i rivestimenti epossidici possono essere in grado di garantire una buona protezione dalla corrosione delle armature in calcestruzzi contenenti cloruri, che pu essere considerata analoga a quella offerta dalla zincatura. Ovviamente, la presenza di difetti ne diminuisce lefficienza. Le propriet protettive del rivestimento dipendono in primo luogo dal suo spessore. In generale possono essere migliorate aumentandolo; esiste per un limite superiore fissato dalla necessit di avere comunque una adeguata aderenza al calcestruzzo. Le normative prevedono spessori compresi fra 0,1 e 0,3 mm. Lefficacia della protezione dipende in massima parte dallintegrit del rivestimento; infatti il danneggiamento della resina espone il metallo nudo allambiente aggressivo. La situazione critica nel caso di calcestruzzo inquinato da cloruri perch, lattacco, oltre ad avanzare con velocit elevate, tende a penetrare al di sotto del rivestimento e allargare la zona interessata. In calcestruzzo carbonatato lattacco tende invece a rimanere circoscritto nella zona del difetto. La penetrazione della corrosione al di sotto del rivestimento dipende anche dalle caratteristiche di questultimo e in particolare dalla sua adesione al metallo sottostante. Velocit di corrosione molto elevate in corrispondenza dei difetti del rivestimento si possono avere in presenza di macrocoppie. Una situazione tipica si verifica in solette nelle quali si hanno armature rivestite a contatto con calcestruzzo inquinato da cloruri e collegate con armature non rivestite immerse in calcestruzzo non inquinato o con un tenore di cloruri inferiore a quello critico. In questo caso, le armature non rivestite possono costituire un efficace catodo di estensione di gran lunga maggiore delle aree anodiche in corrispondenza dei difetti e quindi determinare un rapporto molto sfavorevole tra aree anodiche e catodiche. I fenomeni corrosivi potranno poi essere particolarmente intensi se la resistivit del calcestruzzo risulter bassa. Di conseguenza, bisogna prestare attenzione nei casi in cui, per motivi di convenienza economica, le armature rivestite vengono utilizzate solo nelle zone pi critiche della struttura, come ad esempio nella parte superiore delle solette dei ponti e delle autorimesse oppure nelle zone in cui si pu avere ristagno dacqua, e prevedere, nel caso, lisolamento elettrico tra i due tipi di armature. Tuttavia in alcuni casi le macrocoppie possono avere conseguenze non rilevanti. Ad esempio, la macrocoppia tra armature di pelle rivestite e armature principali non rivestite pu accentuare la corrosione localizzata sulle armature di pelle, nelle zone di discontinuit del rivestimento, ma ci non , in genere, in grado di causare una estesa fessurazione del copriferro. Negli ultimi anni si sono avuti alcuni gravi insuccessi in strutture realizzate in zone con climi tropicali dove, a pochi anni dalla realizzazione della struttura, sono stati riscontrati profondi attacchi sulle armature rivestite. Seri dubbi sono stati espressi sul fatto che il rivestimento epossidico, anche in assenza di danneggiamenti, sia in grado di assicurare la protezione su tempi molto lunghi in ambienti fortemente contaminati da cloruri, soprattutto in presenza di continui o frequenti bagnamenti del calcestruzzo.
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Lassenza di contatto elettrico fra le barre rivestite non consente, nelleventualit dovesse venir meno la protezione del rivestimento, di ricorrere alla protezione catodica, lunica tecnica in grado di contrastare la corrosione gi in atto in presenza di cloruri. E anche la misura del potenziale di corrosione, che la sola tecnica elettrochimica di diagnosi della corrosione attualmente diffusa in campo risulta di difficile applicazione. Infatti, quando le armature vengono poste in opera rivestite singolarmente, lassenza di contatto elettrico richiederebbe il collegamento dello strumento di misura ad ogni singolo ferro e ci rende di fatto impossibile la rilevazione del potenziale nelle diverse zone della struttura.
p. 41

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6 CEMENTO ARMATO

(BOZZA) 6.1 6.1.1 INTRODUZIONE Cemento Portland

Cap-6 (bozza).doc 20/05/2005

Aggregati di particelle C-S-H 0,001 m 1 nm 0,01 m 10 nm 0,1 m 100 nm 1 m 103 nm 10 m 104 nm

Acqua nel gel C-S-H Cemento . idratato

Prodotti solidi di idratazione

Vcnr Prima dell'idratazione

Cemento non idratato Durante l'idratazione

Volume cumulativo dei pori (cm3/g)

rapporto a /c : Stagionatura: 28 giorni

0.5 0.4 0.3 0.2 0.1 0 1000

0,5 0,4 0,3

Diametro dei pori (nm)

Volume cumulativo dei pori (cm3/g)

Diametro dei pori (nm)

Le armature nel calcestruzzo

E (mV SCE) zona di transpassivit con sviluppo di ossigeno +500

intervallo di pratica assenza di corrosione

-1000 zona di immunit

zona di possibile sviluppo di idrogeno

Ecor e icor in calcestruzzo aerato

Ecor e icor in totale assenza di ossigeno

Innesco e propagazione della corrosione

penetrazione della corrosione

penetrazione massima accettabile

tempo innesco propagazione

vita utile della struttura

Riduzione della sezione dei ferri

Resistenza a rottura Propriet di deformazione Resistenza a fatica

Effetti della corrosione

Fessurazione del calcestruzzo

Pericolo disancoraggio armature Aumento della velocit di corrosione

Fenomeni di infragilimento da idrogeno e di corrosione sotto sforzo

Rottura fragile delle armature

Figura 6.11. Test con fenolftaleina in carota prelevata nel copriferro.

Carbonatazione e umidit relativa

Umidit relativa (%)

20 Profondit di carbonatazione (mm) 20C e 65%UR 15 esterno (riparato) 10

5 esterno (superficie piana) 0 0 5 10 Tempo (anni) 15 20

40 Profondit di carbonatazione (mm) 35 30 25 20 15 10 5 0 0.3

0.7 0.9 Rapporto a /c

Resistivit del calcestruzzo (.cm)

0.1 40 50 60 70 80 Umidit relativa (%) 90 100

Calcestruzzo ClpH > 12,5 H2O, O2 OH-

Zona attiva (pit) pH < 5 .

E (mV SCE) senza cloruri +500

con basso pH -1000

corrosione sotto sforzo

dcr,A ti tr,A tr,B tempo

Acciai per cemento armato

fyk (MPa) Acciai in barre tonde lisce:

ftk (MPa) 335 490 450 540 440 440

- Fe B 22 k - Fe B 32 k - Fe B 38 k - Fe B 44 k Fili acciaio trafilato ( = 5-15 mm) Reti e tralicci elettrosaldati

215 315 375 430 390 390

Acciai in barre ad aderenza migliorata:

Avanzamento nel tempo del fronte di depassivazione

Qualit del calcestruzzo

rapporto a/c Dce (cm /s10 ) copriferro (mm) 30 50 70

tempo di depassivazione (anni)

2a 0,7 0,6 0,6

2b 0,55 0,55 0,55

5b 0,5 0,5 0,5

5c(1) 0,45 0,45 0,45

MISURE DI PROTEZIONE AGGIUNTIVA