Documenti di Didattica
Documenti di Professioni
Documenti di Cultura
APPUNTI PRATICI.
Roberto Muselli
La scelta dell’inerte dipende dalla prestazione adesiva e dalla quantita’ di vuoti che il
sistema dovra’ possedere.
Relativamente al primo requisito e’ meglio impiegare inerti provenienti da
frantumazione piuttosto che inerti tondeggianti, purche’ dotati di buona poliedricita’
cioe’ di un buon coefficiente di forma. Il grado di angolarita’ che caratterizza gli
inerti frantumati favorisce il loro accoppiamento reciproco in quanto pone in contatto
zone caratterizzate da maggiore superficie rispetto agli inerti tondeggianti. La
tessitura degli aggregati e’ preferibile che sia rugosa piuttosto che liscia al fine di
aumentare la superficie di contatto fra pasta e aggregato e favorirne l’ingranamento.
In merito al volume di vuoti e’ da osservare che al diminuire della dimensione
dell’aggregato aumenta la superficie specifica con conseguente tendenza alla naturale
compattazione della miscela. Per questo motivo e’ preferibile che la frazione
granulometrica prescelta non presenti alcuna distribuzione, ma sia monogranulare.
In linea di massima con inerti di granulometria compresa fra 4 e 8mm si possono
ottenere miscele con vuoti compresi fra il 10 ed il 20% mentre con inerti di
granulometria compresa fra 6 e 12mm si possono ottenere miscele con vuoti
compresi fra il 12 ed il 25%.
Nel dimensionamento della miscela il volume di vuoti e’ indipendente dalla massa
volumica degli aggregati e deve essere almeno il 15%. Sotto a tale valore la struttura
intercomunicante dei vuoti non risulta efficace ai fini del drenaggio.
L’impiego di inerti leggeri o caratterizzati da modeste prestazioni meccaniche puo’
sensibilmente ridurre la resistenza a trazione del sistema.
Le resistenze a compressione possono variare fra 12 e 25N/mm2 a 28gg.
La capacita’ drenante accettabile, a seconda del volume di vuoti, varia fra 100 e
750lt/min/m2 oppure fra 0,15 e 1,20cm/sec.
A questo proposito, nel progetto della miscela, e’ bene non trascurare la prestazione
attesa dalla piastra in termini di capacita’ drenante posto che, nella peggiore delle
ipotesi, il minimo valore 100lt/min/m2 (circa 15% di vuoti) e’ relativo ad una
prestazione che non puo’ essere messa in crisi nemmeno dal piu’ violento dei
temporali tropicali.
Una buona soluzione e’ quella di impiegare una miscela legante realizzata con
l’impiego materiali cementizi secondari (SCM) caratterizzata da tempi di presa piu’
dilatati, congiuntamente ad additivi regolatori dell’idratazione. Nella scelta di
eventuali SCM e’ bene valutare la loro influenza sui tempi di presa e sulla produzione
di eventuali efflorescenze.
Per aumentare l’efficacia della pasta alla zona di transizione e’ possibile controllare
la dimensione di quest’ultima con l’impiego di additivi stabilizzatori dell’aria oppure
con l’impiego di additivi a base di Polivinilacetato (VAE Vinyl Acetate Etylene
compolymer).
In ogni caso sara’ fondamentale la continua idratazione in fase di maturazione (1) con
l’applicazione di efficaci sistemi deputati al contrasto della evaporazione ed,
eventualmente, con l’applicazione di speciali formulati a base di Fluorosilicati (2) in
grado di trasformare l’idrossido di calcio in prodotti idrati e conferire un efficace
consolidamento superficiale.
Un’altra strategia per il controllo dell’idratazione consiste nell’impiego di additivi a
base di polimeri super-assorbenti (SAP Super Absorbent Polymer) o di paraffine in
dispersione acquosa, denominati ICA (Internal Curing Admixtures). Tali additivi
promuovono un rilascio programmato dell’acqua, precedentemente assorbita, in un
tempo variabile da 3 a 7gg in base alla loro formulazione. Se da una parte
promuovono una efficace idratazione dei leganti nella sezione dei getti, dall’altra
introducono dei vuoti non desiderati nella pasta che possono influenzare
negativamente le prestazioni meccaniche.
(1) L’acqua è ancora necessaria per idratare il cemento portland del sistema cemento-polimero. Il lattice
polimerico conserva una parte dell'acqua di miscelazione nella miscela; l'acqua viene poi rilasciata al
cemento durante il processo di idratazione. La rimozione dell'acqua fa si che il lattice si coalizzi
formando un film polimerico. Pertanto, dopo 24 ore di maturazione ad umido per ridurre gli effetti
del ritiro plastico, puo’ non essere necessaria un'ulteriore polimerizzazione umida e in realtà non è
desiderabile perché il film di lattice ha bisogno di un'opportunità per essiccare e sviluppare le
proprietà attese.
(2) L’applicazione in superfcie di Silicati e Fluorosilicati promuove la formazioni di ulteriori idrati in
combinazione con l’Idrossido di calcio. Essendo tale attivita’ espansiva e’ necessario che la parte
corticale trattata abbia maturato una resistenza a trazione min. 1,5N/mm2. Per questo motivo
l’applicazione di silicati come antievaporante va testata e monitorata preventivamente al fine di non
generare sfarinamenti e sgranamenti.
Composizione di miscela
Fatta eccezione per lo stabilizzatore dell’idratazione gli altri additivi possono essere
sostituiti con un VAE. Ai fini del controllo del ritiro e dei suoi effetti e’ bene valutare
l’incremento del modulo elastico introdotto con l’impiego di questi ultimi additivi.
In ogni caso l’impiego di VAE esclude gli stabilizzatori dell’aria.
I macrovuoti presenti nella miscela favoriscono una repentina perdita di acqua dalla
pasta cementizia. In questo contesto la presa viene fortemente anticipata innescando
un aumento della temperatura di idratazione con forti ripercussioni sul mantenimento
della lavorabilita’. Se non adeguatamente valutato, questo disturbo implica
riaggiunte d’acqua e penalizzazioni meccaniche soprattutto della parte corticale.
Il tempo di mantenimento della lavorabilita’ deve essere almeno il doppio del tempo
di trasporto aumentato del tempo necessario alla posa. Non essendo pompabile il
calcestruzzo drenante va consegnato a pie’ d’opera con l’impiego di mezzi preposti.
Per determinati cantieri serviti con gru o pala meccanica possono essere necessari
15min/m3 per lo scarico. Questo puo’comportare una attesa in cantiere di oltre due
ore con tutte le conseguenze correlate. Il mio suggerimento e’ progettare un
mantenimento della lavorabilita’ di almeno 4 ore. Particolare attenzione alle
miscelazioni molto prolungate va posta in occasione di impiego di inerti poco
prestazionali (Los Angeles Loss > 22-24) per la loro tendenza a burattare formando
finissimi non desiderati che possono modificare la reologia dell’impasto.
Qualora fosse necessaria la valutazione del volume di vuoti allo stato fresco e’
possibile procedere mediante l’applicazione della ASTM C 1688 che prevede
l’impiego di un recipiente avente un volume ed un peso ben preciso. Tale recipiente
sara’ riempito con il calcestruzzo che dovra’ essere compattato con martello Proctor
rispettando una precisa sequenza.
Calcolo della densita’:
si calcola la massa del calcestruzzo sottraendo la massa del recipiente Mm alla massa
totale del recipiente riempito Mc. Successivamente si calcola la densita’ dividendo la
massa netta per il volume del recipiente:
D=(Mc-Mm)/Vm
dove :
Mc= massa del recipiente riempito con calcestruzzo
Mm= massa del recipiente
Vm= volume del recipiente
U= (T-D)/T x 100 %
dove :
T=Ms/Vs
Dove :
Ms=massa totale dei materiali impiegati in un m3 da ricetta
Vs= somma dei volumi assoluti degli ingredienti della ricetta in un m3.
U= (T-D)/T x 100 %
La riuscita di un impasto ideale si verifica a vista valutando l’aspetto della pasta che
deve essere lucida con effetto “metallico” ed appallottolando in mano un pugno di
materiale verificando la sua tendenza a rimanere coeso. La consistenza deve poi
essere adeguata al tipo di posa meccanica o manuale. In questo contesto risulta
indispensabile un sistema rapido per la sua misurazione.
La valutazione della consistenza effettuata con cono di Abrams non puo’ essere
effettuata a causa della tendenza del calcestruzzo a rimanere in forma.
Rovesciando il cono e riempiendolo con pestellature a meta’ ed in sommita’ e’
possibile fare scendere il calcestruzzo dal foro piu’ piccolo e poi procedere a misura
dell’abbassamento.
Una misura accettabile per la posa manuale e’ compresa fra 17 e 20cm.
Non essendo normata tale procedura dovra’ essere presa in considerazione
esclusivamente ai fini del controllo del mantenimento della lavorabilita’.
Problematiche e contestazioni
-sgranamenti superficiali
-discromie ed efflorescenze
-accumuli di pasta-eccesso di acqua
-giunti freddi
-riprese di getto
-fessurazioni
Molte delle situazioni sopra elencate sono riconducibili ad errata valutazione dei
tempi di presa che provocano copiose quanto inevitabili riaggiunte d’acqua in
cantiere e lavorazioni di posa effettuate con frettolosita’.
Le riprese di getto devono essere valutate preventivamente per creare opportuni
sistemi che le rendano durabili ed esteticamente gradevoli. Il posatore attento e
preparato sa dove posizionarle anche quando fosse necessario creare giunti d’urgenza
utili, ad esempio, in caso di approvigionamento non costante del calcestruzzo.
Sono raramente segnalate contestazioni in relazione alla capacita’ drenante.
Altre contestazioni sono segnalate raramente per mancanza di omogeneita’ del
calcestruzzo.
Cura e manutenzione
Come ogni opera in calcestruzzo e’ bene osservare alcune modalita’ per l’uso a la
corretta manutenzione.
L’uso previsto e’ consentito a traffico pedonale o di veicoli gommati. Essendo molto
sensibile all’urto l’impiego con ruote dentate o cingoli non e’ consentito. Al fine di
contrastare gli effetti della esposizione ai cicli di gelo/disgelo e attacchi provenienti
da sali disgelanti e’ consigliata l’applicazione periodica di Fluorosilicati e Silani
laddove tali attacchi sono piu’ consistenti.
La capacita’ drenante deve essere garantita procedendo a periodici lavaggi con acqua
aspirando eventuali lasciti polverosi o terrosi che tendono ad intasare i vuoti.
In seguito a lavaggio ed aspirazione e’ possibile ravvivare l’aspetto generale con
l’applicazione di resine metacriliche o silani.
Eventuali sgranamenti o sbrecciature dei bordi possono essere ricostruiti mediante
applicazione di piccoli impasti formati da inerte e resina epossidica.
Roberto Muselli
Bibliografie:
-Zheng M, Chen S, Wang B. Mix design method for permeable base of porous
concrete.