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PAVIMENTAZIONI IN CALCESTRUZZO DRENANTE.

APPUNTI PRATICI.

Roberto Muselli

L’impiego del calcestruzzo drenante, o calcestruzzo poroso, negli strati di


pavimentazione per la mobilita’ lenta sta creando molte opportunita’ nel settore e, al
contempo, molte perplessita’ correlate ai numerosi insuccessi di tali applicazioni
determinati maggiormente da sgranamenti e da errate valutazioni delle procedure di
uso e manutenzione.
La presente vuole essere una breve guida per la valutazione delle attenzioni da porre
in atto al fine di non sottovalutare nessun aspetto di tali applicazioni che potranno
dare in futuro grandi soddisfazioni.

Il calcestruzzo drenanate e’ un composito cementizio formato da inerti e leganti


idraulici caratterizzato da un elevato volume di vuoti. Il tipico dimensionamento di
una miscela drenante prevede l’impiego di inerti di media granulometria in pezzatura
monogranulare, una miscela di leganti cementizi, l’acqua, gli additivi e l’assenza ( o
quasi) di sabbia.
La prestazione di un calcestruzzo poroso si misura in relazione alla sua capacita’
drenanate ed alla sua resistenza meccanica a compressione. Aumentare la capacita’
drenanate significa aumentare il volume di vuoti e, di conseguenza, diminuire la
resistenza a compressione. Non essendo un materiale strutturale la resistenza
meccanica a compressione e’ indicativa del corretto bilancio fra vuoti e prestazione
della pasta e, relativamente a quest’ultima, della prestazione della zona di transizione
fra pasta e aggregato. Essendo infatti gli inerti legati fra loro solo dalla pasta
cementizia, tutto il lavoro tecnologico nel dimensionamento della miscela e’ svolto in
relazione all’aumento della capacita’ adesiva all’interfaccia fra pasta e aggregato e a
favorirne la prestazione in opera. In fase plastica va posta particolare attenzione alla
vulnerabilita’ della parte corticale esposta a repentina perdita di acqua per evitare
fastidiosi sgranamenti superficiali.

L’inerte per il calcestruzzo drenante

La scelta dell’inerte dipende dalla prestazione adesiva e dalla quantita’ di vuoti che il
sistema dovra’ possedere.
Relativamente al primo requisito e’ meglio impiegare inerti provenienti da
frantumazione piuttosto che inerti tondeggianti, purche’ dotati di buona poliedricita’
cioe’ di un buon coefficiente di forma. Il grado di angolarita’ che caratterizza gli
inerti frantumati favorisce il loro accoppiamento reciproco in quanto pone in contatto
zone caratterizzate da maggiore superficie rispetto agli inerti tondeggianti. La
tessitura degli aggregati e’ preferibile che sia rugosa piuttosto che liscia al fine di
aumentare la superficie di contatto fra pasta e aggregato e favorirne l’ingranamento.
In merito al volume di vuoti e’ da osservare che al diminuire della dimensione
dell’aggregato aumenta la superficie specifica con conseguente tendenza alla naturale
compattazione della miscela. Per questo motivo e’ preferibile che la frazione
granulometrica prescelta non presenti alcuna distribuzione, ma sia monogranulare.
In linea di massima con inerti di granulometria compresa fra 4 e 8mm si possono
ottenere miscele con vuoti compresi fra il 10 ed il 20% mentre con inerti di
granulometria compresa fra 6 e 12mm si possono ottenere miscele con vuoti
compresi fra il 12 ed il 25%.
Nel dimensionamento della miscela il volume di vuoti e’ indipendente dalla massa
volumica degli aggregati e deve essere almeno il 15%. Sotto a tale valore la struttura
intercomunicante dei vuoti non risulta efficace ai fini del drenaggio.
L’impiego di inerti leggeri o caratterizzati da modeste prestazioni meccaniche puo’
sensibilmente ridurre la resistenza a trazione del sistema.
Le resistenze a compressione possono variare fra 12 e 25N/mm2 a 28gg.
La capacita’ drenante accettabile, a seconda del volume di vuoti, varia fra 100 e
750lt/min/m2 oppure fra 0,15 e 1,20cm/sec.
A questo proposito, nel progetto della miscela, e’ bene non trascurare la prestazione
attesa dalla piastra in termini di capacita’ drenante posto che, nella peggiore delle
ipotesi, il minimo valore 100lt/min/m2 (circa 15% di vuoti) e’ relativo ad una
prestazione che non puo’ essere messa in crisi nemmeno dal piu’ violento dei
temporali tropicali.

Determinazione del volume di pasta

I metodi di dimensionamento del calcestruzzo drenante piu’ diffusi sono quelli


proposti dalla ACI 522R-10, da Zouaghi e da Zheng et al.
Tutti partono dalla valutazione del volume di vuoti in funzione dell’aggregato
disponibile o prescelto.
Una volta stabilito il volume di vuoti il proporzionamento della miscela deve
procedere secondo due possibili teorie che tengono conto del rapporto fra il contenuto
di inerti e cemento in massa ed in volume.
Secondo la teoria piu’ diffusa il rapporto in massa Inerte/Cemento deve essere
compreso fra 3,8 e 5,5 mentre la seconda teoria indica che il rapporto in volume
Pasta/Aggregati deve essere compreso fra 0,3 e 0,5 tenendo conto, in ambedue i casi,
del rapporto a/c (o a/l) tipicamente compreso fra 0,28 e 0,35.
Il secondo approccio e’ piu’ interessante qualora si debbano impiegare aggregati con
massa volumica diversa fra loro.
Prestazione della zona di transizione all’interfaccia pasta-aggregato

In fase plastica la pasta avvolge gli aggregati favorendo il loro accoppiamento


reciproco.
Una volta indurita la pasta, il sistema sara’ tanto piu’ prestazionale quanto piu’
efficace sara’ l’adesione fra la pasta e gli aggregati e quanto piu’ spessa sara’ la pasta
che avvolge gli aggregati.
In realta’ l’acqua, essiccando, lascera’ un vuoto in tale zona riconducibile ad una
specifica porosita’ del calcestruzzo di importanza predominante per la prestazione
meccanica dei sistemi drenanti.
Nel calcestruzzo indurito in tale zona sara’ possibile trovare aria, idrossido di calcio
ed, eventualmente, altri prodotti anidri veicolati dall’aliquota di acqua libera.
Tanto piu’ e’ elevato il rapporto a/c e tanto piu’ marcata sara’ tale porosita’ e la
presenza dei contenuti sopra indicati con drastiche diminuzioni delle prestazioni
meccaniche.

Il cls drenante deve essere progettato e messo in opera cercando il migliore


compromesso nella convivenza con la porosita’ sopra descritta.
La diminuzione della dimensione di tale porosita’ avviene attraverso una efficace
idratazione del cemento. Considerato l’esiguo contenuto di acqua di un sistema
drenante, piuttosto prossimo al valore stechiometrico, e’ possibile procedere in due
direzioni: creare un sistema a idratazione controllata oppure impiegare un cemento a
rapida idratazione.
Impiegare cementi finemente macinati, disposti ad una idratazione piu’ efficace e
rapida, porta ad una difficile gestione del composito e ad un fallimento del risultato
dell’opera correlati a riscaldamento della miscela e rapida disidratazione della parte
superficiale.

Una buona soluzione e’ quella di impiegare una miscela legante realizzata con
l’impiego materiali cementizi secondari (SCM) caratterizzata da tempi di presa piu’
dilatati, congiuntamente ad additivi regolatori dell’idratazione. Nella scelta di
eventuali SCM e’ bene valutare la loro influenza sui tempi di presa e sulla produzione
di eventuali efflorescenze.
Per aumentare l’efficacia della pasta alla zona di transizione e’ possibile controllare
la dimensione di quest’ultima con l’impiego di additivi stabilizzatori dell’aria oppure
con l’impiego di additivi a base di Polivinilacetato (VAE Vinyl Acetate Etylene
compolymer).

In ogni caso sara’ fondamentale la continua idratazione in fase di maturazione (1) con
l’applicazione di efficaci sistemi deputati al contrasto della evaporazione ed,
eventualmente, con l’applicazione di speciali formulati a base di Fluorosilicati (2) in
grado di trasformare l’idrossido di calcio in prodotti idrati e conferire un efficace
consolidamento superficiale.
Un’altra strategia per il controllo dell’idratazione consiste nell’impiego di additivi a
base di polimeri super-assorbenti (SAP Super Absorbent Polymer) o di paraffine in
dispersione acquosa, denominati ICA (Internal Curing Admixtures). Tali additivi
promuovono un rilascio programmato dell’acqua, precedentemente assorbita, in un
tempo variabile da 3 a 7gg in base alla loro formulazione. Se da una parte
promuovono una efficace idratazione dei leganti nella sezione dei getti, dall’altra
introducono dei vuoti non desiderati nella pasta che possono influenzare
negativamente le prestazioni meccaniche.

(1) L’acqua è ancora necessaria per idratare il cemento portland del sistema cemento-polimero. Il lattice
polimerico conserva una parte dell'acqua di miscelazione nella miscela; l'acqua viene poi rilasciata al
cemento durante il processo di idratazione. La rimozione dell'acqua fa si che il lattice si coalizzi
formando un film polimerico. Pertanto, dopo 24 ore di maturazione ad umido per ridurre gli effetti
del ritiro plastico, puo’ non essere necessaria un'ulteriore polimerizzazione umida e in realtà non è
desiderabile perché il film di lattice ha bisogno di un'opportunità per essiccare e sviluppare le
proprietà attese.
(2) L’applicazione in superfcie di Silicati e Fluorosilicati promuove la formazioni di ulteriori idrati in
combinazione con l’Idrossido di calcio. Essendo tale attivita’ espansiva e’ necessario che la parte
corticale trattata abbia maturato una resistenza a trazione min. 1,5N/mm2. Per questo motivo
l’applicazione di silicati come antievaporante va testata e monitorata preventivamente al fine di non
generare sfarinamenti e sgranamenti.
Composizione di miscela

Di seguito una tipica composizione di miscela di calcestruzzo drenante realizzata con


aggregati alluvionali aventi massa volumica 2,7:

Cemento kg/m3 350


Ghiaia kg/m3 1590
Acqua efficace kg/m3 100
WRA % cem. Low
Air stabilizer Min.
VMA Min.
Hydration Stabilizer Max.
Rapporto a/c range 0,28÷0,35 0,29
Rapporto I/c range 3,8÷5,5 4,54
Rapporto pasta/aggregati range 0,3÷0,5 0,35

Fatta eccezione per lo stabilizzatore dell’idratazione gli altri additivi possono essere
sostituiti con un VAE. Ai fini del controllo del ritiro e dei suoi effetti e’ bene valutare
l’incremento del modulo elastico introdotto con l’impiego di questi ultimi additivi.
In ogni caso l’impiego di VAE esclude gli stabilizzatori dell’aria.

I macrovuoti presenti nella miscela favoriscono una repentina perdita di acqua dalla
pasta cementizia. In questo contesto la presa viene fortemente anticipata innescando
un aumento della temperatura di idratazione con forti ripercussioni sul mantenimento
della lavorabilita’. Se non adeguatamente valutato, questo disturbo implica
riaggiunte d’acqua e penalizzazioni meccaniche soprattutto della parte corticale.

Gli stabilizzatori dell’idratazione normalmente impiegati possono essere a base di


gluconati, bifosfonato tetrasodico o di acidi carbossilici ad esclusione dell’acido
ossalico. Non esistono controindicazioni applicative in presenza di forti ritardi di
presa da valutare attentamente solo in occasione di clima particolarmente rigido. A
questo proposito si fa notare che, mediamente, con temperatura ambiente T= 0°C la
miscela sopra esposta genera un calore di idratazione di 13°C a 5min che salgono a
17-18°C dopo un’ora di continua miscelazione.

Il tempo di mantenimento della lavorabilita’ deve essere almeno il doppio del tempo
di trasporto aumentato del tempo necessario alla posa. Non essendo pompabile il
calcestruzzo drenante va consegnato a pie’ d’opera con l’impiego di mezzi preposti.
Per determinati cantieri serviti con gru o pala meccanica possono essere necessari
15min/m3 per lo scarico. Questo puo’comportare una attesa in cantiere di oltre due
ore con tutte le conseguenze correlate. Il mio suggerimento e’ progettare un
mantenimento della lavorabilita’ di almeno 4 ore. Particolare attenzione alle
miscelazioni molto prolungate va posta in occasione di impiego di inerti poco
prestazionali (Los Angeles Loss > 22-24) per la loro tendenza a burattare formando
finissimi non desiderati che possono modificare la reologia dell’impasto.

Qualora fosse importante un controllo delle efflorescenze e’ possibile impiegare


specifici additivi idrofobizzanti.

L’impiego di ossidi per la pigmentazione della pasta introduce un elemento di


disturbo reologico possibilmente da evitare; inoltre il risultato estetico, correlato al
contenuto di acqua della pasta, e’ spesso oggetto di osservazione nel breve e medio
temine.
Qualora l’effetto estetico preveda una combinazione di colori superficiali e’
preferibile un trattamento impregnante colorato ad effetto consolidante.

Tipiche percentuali degli additivi e delle aggiunte:

Water/Binder ratio 0,28-0,35


WRA %cem. 0,3-0,5
SF %cem. 5-10
FA %cem. 12-18
GGBS %cem. 10-30
VAE %cem. 0,5-5

Misura del contenuto di vuoti e della consistenza

Qualora fosse necessaria la valutazione del volume di vuoti allo stato fresco e’
possibile procedere mediante l’applicazione della ASTM C 1688 che prevede
l’impiego di un recipiente avente un volume ed un peso ben preciso. Tale recipiente
sara’ riempito con il calcestruzzo che dovra’ essere compattato con martello Proctor
rispettando una precisa sequenza.
Calcolo della densita’:
si calcola la massa del calcestruzzo sottraendo la massa del recipiente Mm alla massa
totale del recipiente riempito Mc. Successivamente si calcola la densita’ dividendo la
massa netta per il volume del recipiente:

D=(Mc-Mm)/Vm

dove :
Mc= massa del recipiente riempito con calcestruzzo
Mm= massa del recipiente
Vm= volume del recipiente

Calcolo del volume di vuoti:

U= (T-D)/T x 100 %

dove :

T= massa volumica teorica calcolata come segue:

T=Ms/Vs

Dove :
Ms=massa totale dei materiali impiegati in un m3 da ricetta
Vs= somma dei volumi assoluti degli ingredienti della ricetta in un m3.

Valutazione dei vuoti allo stato indurito

Con il metodo della pesata idrostatica e’ possibile valutare la massa volumica D di un


volume noto di calcestruzzo.
Confrontando il peso ottenuto con il peso specifico teorico T si ottiene il volume di
vuoti secondo la seguente:

U= (T-D)/T x 100 %

Misura della consistenza

La riuscita di un impasto ideale si verifica a vista valutando l’aspetto della pasta che
deve essere lucida con effetto “metallico” ed appallottolando in mano un pugno di
materiale verificando la sua tendenza a rimanere coeso. La consistenza deve poi
essere adeguata al tipo di posa meccanica o manuale. In questo contesto risulta
indispensabile un sistema rapido per la sua misurazione.
La valutazione della consistenza effettuata con cono di Abrams non puo’ essere
effettuata a causa della tendenza del calcestruzzo a rimanere in forma.
Rovesciando il cono e riempiendolo con pestellature a meta’ ed in sommita’ e’
possibile fare scendere il calcestruzzo dal foro piu’ piccolo e poi procedere a misura
dell’abbassamento.
Una misura accettabile per la posa manuale e’ compresa fra 17 e 20cm.
Non essendo normata tale procedura dovra’ essere presa in considerazione
esclusivamente ai fini del controllo del mantenimento della lavorabilita’.

Posa del calcestruzzo drenante

La stesura del calcestruzzo drenante avviene principalmente tramite finitrice per


asfalti, con l’ausilio di stagge vibranti, di stagge rotanti (roller screed), di stagge
rotanti montate su laser screed o semplicemente staggiato a mano.
Una volta gettato e livellato il calcestruzzo drenante necessita di una leggera
compattazione superficiale al fine di coricare gli inerti in superficie e creare una
superficie continua. Questa operazione si realizza con l’impiego di rulli manuali,
frattazzi manuali e frattazzatrici rotanti. Per favorire lo scorrimento dei frattazzi e’
possibile spruzzare soluzioni acquose a base di oli vegetali oppure soluzioni acquose
fluidificanti e ritardanti a base di ligninsolfonati.
Immediatamente dopo si possono realizzare i giunti di contrazione con l’impiego di
utensile a pinna rovescia o di rullo incisore. Qualora non realizzati in opera, i giunti
possono essere realizzati ad indurimento avvenuto con sega diamantata.
Immediatamente dopo e’ necessario procedere con l’assistenza alla maturazione
generalmente con apposizione di telo in polietilene dopo aver spruzzato un prodotto
antievaporante in dispersione acquosa a base acrilica o di cere emulsionate.(1)
Dal momento in cui si getta il calcestruzzo al momento in cui si appone il telo per la
maturazione non possono trascorrere piu’ di 20min. Questo implica che la posa deve
essere effettuata da personale certificato e l’unita’ di posa deve essere perfettamente
in sintonia e composta da addetti preventivamente formati e certificati.
Ai fini della durabilita’, eventuali consolidamenti a base di silicati in forma liquida o
colloidale e’ preferibile realizzarli ad indurimento avvenuto come pure eventuali
applicazioni di silani o prodotti idrorepellenti.
Alcuni di questi trattamenti possono conferire una determinata pigmentazione
superficiale altrimenti realizzabile con l’impiego di composti resinosi.
Al fine di conferire un aspetto brillante e’ possibile applicare resine metacriliche
anche come agente antievaporante facendo attenzione che, conferendo un certo grado
di impermeabilita’, si possono compromettere eventuali altre tipologie di trattamento
superficiale.
(3) L’acqua è ancora necessaria per idratare il cemento portland del sistema cemento-polimero. Il lattice
polimerico conserva una parte dell'acqua di miscelazione nella miscela; l'acqua viene poi rilasciata al
cemento durante il processo di idratazione. La rimozione dell'acqua fa si che il lattice si coalizzi
formando un film polimerico. Pertanto, dopo l’applicazione di 24 ore di maturazione ad umido per
ridurre gli effetti del ritiro plastico, puo’ non essere necessaria un'ulteriore polimerizzazione umida e
in realtà non è desiderabile perché il film di lattice ha bisogno di un'opportunità per essiccare e
sviluppare le proprietà attese.
(4) L’applicazione in superfcie di Silicati e Fluorosilicati promuove la formazioni di ulteriori idrati in
combinazione con l’Idrossido di calcio. Essendo tale attivita’ espansiva e’ necessario che la parte
corticale trattata abbia maturato una resistenza a trazione min. 1,5N/mm2. Per questo motivo
l’applicazione di silicati come antievaporante va testata e monitorata preventivamente al fine di non
generare sfarinamenti e sgranamenti.

Problematiche e contestazioni

In realta’ il calcestruzzo drenante nasceva per applicazioni deputate alla capacita’ di


trasferimento dei carichi correlate alla drenabilita’ per applicazioni nelle quali tali
requisiti avrebbero potuto anche essere simultaneamente soddisfatti. Tuttavia
l’aspetto gradevole e perfettamente integrabile in contesti naturali ed urbani ha
generato un crescente interesse per la sua applicazione nella mobilita’ lenta anche in
contesti dove, tutto sommato, la drenabilita’ non era richiesta. In questo contesto oltre
alle proprieta’ meccaniche e prestazionali sono cresciute le aspettative estetiche in
ordine alle quali si generano le principali incomprensioni riconducibili anche ad una
mancanza (attualmente) di regole che definiscono i criteri di accettazione.

Le principali contestazioni sono correlate a:

-sgranamenti superficiali
-discromie ed efflorescenze
-accumuli di pasta-eccesso di acqua
-giunti freddi
-riprese di getto
-fessurazioni

Molte delle situazioni sopra elencate sono riconducibili ad errata valutazione dei
tempi di presa che provocano copiose quanto inevitabili riaggiunte d’acqua in
cantiere e lavorazioni di posa effettuate con frettolosita’.
Le riprese di getto devono essere valutate preventivamente per creare opportuni
sistemi che le rendano durabili ed esteticamente gradevoli. Il posatore attento e
preparato sa dove posizionarle anche quando fosse necessario creare giunti d’urgenza
utili, ad esempio, in caso di approvigionamento non costante del calcestruzzo.
Sono raramente segnalate contestazioni in relazione alla capacita’ drenante.
Altre contestazioni sono segnalate raramente per mancanza di omogeneita’ del
calcestruzzo.
Cura e manutenzione

Come ogni opera in calcestruzzo e’ bene osservare alcune modalita’ per l’uso a la
corretta manutenzione.
L’uso previsto e’ consentito a traffico pedonale o di veicoli gommati. Essendo molto
sensibile all’urto l’impiego con ruote dentate o cingoli non e’ consentito. Al fine di
contrastare gli effetti della esposizione ai cicli di gelo/disgelo e attacchi provenienti
da sali disgelanti e’ consigliata l’applicazione periodica di Fluorosilicati e Silani
laddove tali attacchi sono piu’ consistenti.
La capacita’ drenante deve essere garantita procedendo a periodici lavaggi con acqua
aspirando eventuali lasciti polverosi o terrosi che tendono ad intasare i vuoti.
In seguito a lavaggio ed aspirazione e’ possibile ravvivare l’aspetto generale con
l’applicazione di resine metacriliche o silani.
Eventuali sgranamenti o sbrecciature dei bordi possono essere ricostruiti mediante
applicazione di piccoli impasti formati da inerte e resina epossidica.

Roberto Muselli

Bibliografie:

-Zouaghi A. Technological problems of multi-performance porous concrete.

-Zheng M, Chen S, Wang B. Mix design method for permeable base of porous

concrete.

-ACI 522R-10. Report on pervious concrete.


Getto a 0°C. Temperatura dopo 1h di miscelazione.
Particolare di un getto. Sullo sfondo i cubetti ed il cono rovescio.
Abbassamento di 17cm al cono rovescio dopo la miscelazione. La pasta e’ lucida e
l’impasto e’ coeso.
Abbassamento di 16cm al cono rovescio dopo un’ora di miscelazione. La pasta si
presenta ancora lucida, ma inizia a disidratarsi. E’ necessario un mantenimento di
lavorabilita’ piu’ efficace.