15

1.5.2 Apparecchiature per la miscelazione e miscele di prova

Il caclestruzzo autocompattante pu essere prodotto con qualsiasi efficiente mescolatore per
caclestruzzo, tuttavia preferibile usare mescolatori ad azione forzata. Lesperienza
dimostra che il tempo necessario a raggiungere la completa miscelazione del SCC pu essere
pi lungo rispetto al calcestruzzo normale a causa delle minori forze di attrito e alla necessit
di attivare completamente il superfluidificante.

1.5.3 Procedimenti di miscelazione in impianto

La difficolt principale risiede nella formazione di grumi non mescolati di materiali
componenti, che una volta formatisi sono difficili da rompere. La formazione di grumi pi
probabile nei mescolatori a caduta libera (in particolar modo nelle autobetoniere) che in quelli
ad azione forzata. Il momento dellaggiunta degli additivi durante il carico importante,
perch pu influire sulla loro efficacia. Quando si usa un agente modificatore della viscosit,
preferibile aggiungerlo alla miscela quasi alla fine della miscelazione, inoltre, gli additivi
non dovrebbero essere aggiunti direttamente ai componenti secchi, bens insieme allacqua
dimpasto, si deve di regola evitare di mescolare fra loro additivi diversi prima di aggiungerli
allimpasto, a meno che non sia esplicitamente consentito dal produttore degli additivi.
Numerosi fattori possono contribuire individualmente o collettivamente a variazioni di
uniformit durante la produzione. I principali fattori dipendono dallumidit efficace
dellaggregato,dalla distribuzione granulometrica dellaggregato e dalle variazioni effettuate
durante la sequenza di carico.
E possibile che si verifichino dei cambiamenti nelle propriet quando si introducono
nuovi componenti. Dal momento che normalmente non possibile identificare
immediatamente la causa specifica di un cambiamento, viene raccomandato che le correzioni
sulla consistenza sia regolata agendo sul dosaggio di superfluidificante.

1.5.4 Trasporto e consegna

Uno dei vantaggi principali dell SCC laumento della velocit di posa in opera. Tuttavia,
essenziale che la capacit di produzione dellimpianto, i tempi di trasporto e la capacit di
posa in opera in cantiere siano equilibrati, in modo tale da garantire che il personale al
cantiere possa posare in opera il calcestruzzo senza interruzioni nella fornitura ed entro il
 16

tempo di mantenimento della consistenza. Pause nella produzione possono condurre alla
formazione di gel tixotropici nel calcestruzzo gi gettato e questo pu influenzare
negativamente la capacit di riempimento alla ripresa del getto oppure portare alla comparsa
di microfessure sulla superficie verticale.

1.6 La posa in opera del calcestruzzo autocompattante e le operazioni di

finitura
Limpiego del calcestruzzo autocompattante nella realizzazione delle strutture impone
ladozione di alcuni accorgimenti nella fase di preparazione dei casseri, della posa in opera e
delle operazioni di finitura che risultano in molti casi completamente differenti rispetto a
quelli richiesti per le operazioni di betonaggio da effettuarsi con i conglomerati tradizionali.
Un primo aspetto riguarda la tipologia, i sistemi di controventamento e di fissaggio delle
casseforme.

1.6.1 La spinta sui casseri

Durante la messa in opera del conglomerato e ad operazioni di betonaggio ultimate il
calcestruzzo prima di completare la presa esercita sui casseri una spinta laterale che
funzione dei seguenti parametri fondamentali:
1.le caratteristiche reologiche dellimpasto;
2.la velocit di riempimento della cassaforma;
3.la modalit di esecuzione del getto (dallalto per caduta oppure per pompaggio dal
basso)
4.dalla eventuale vibrazione esercitata durante le operazioni di posa;
5.dalla permanenza del calcestruzzo allo stato plastico (e quindi dai tempi di presa
del conglomerato cementizio).
A parit di tutte le condizioni, la spinta aumenta al diminuire della coesione e della
viscosit del calcestruzzo, dunque, si intuisce come il calcestruzzo autocompattante, per la
maggiore fluidit e scorrevolezza, determini un incremento della pressione esercitata sui
casseri rispetto ad un conglomerato tradizionale. Tuttavia, occorre tener presente che la
maggiore spinta derivante dallimpiego del calcestruzzo autocompattante diventa significativa
soltanto quando il getto viene effettuato per caduta del calcestruzzo dallalto e quando le
 17

velocit di riempimento diventano relativamente alte (> 4-7 m/h). Quando la velocit di
riempimento supera i 7 m/h il calcestruzzo autocompattante imprime sulle sponde dei casseri
una spinta triangolare assimilabile a quello idrostatica di un fluido che possiede una massa di
2500 Kg/m3 circa. Il conglomerato tradizionale, la cui velocit di posa in opera non supera,
salvo casi eccezionali, i 4 m/h, per via della maggiore coesione e viscosit, esercita sulle
sponde del cassero una spinta variabile allincirca tra il 40 e 65 % di quella idrostatica a
seconda della consistenza che possiede al getto (i valori pi bassi sono quelli tipici di classi di
consistenza S2 e quelli pi elevati sono relativi a lavorabilit maggiori di 21 cm di slump).
Nel caso del calcestruzzo pompato dal basso la spinta esercitata sui casseri tipicamente di
tipo idrostatico quando le velocit di riempimento superano i 10 m/h. Nella Figura 1
riportato landamento della pressione registrata sui casseri di elementi verticali in calcestruzzo
di lunghezza pari a circa 10 m, altezza 5.5 m e spessore 0.25 m realizzati mediante getto del
calcestruzzo dal basso attraverso un bocchettone con serranda di arresto disposto su una
parete delle testate del cassero. Il riempimento delle casseforme avvenuto ad una velocit di
circa 27 m/h.
In definitiva, atteso che una delle motivazioni che induce le imprese a utilizzare i
calcestruzzi autocompattanti proprio quella di accelerare i lavori di esecuzione dellopera, le
velocit di riempimento dei casseri quando vengono impiegati gli SCC superano generalmente
i 10 m/h e, pertanto, le reali pressioni indotte dal calcestruzzo sulle casseforme sono di tipo
idrostatico. Ne consegue che per limpiego di calcestruzzi autocompattanti necessario
ricorrere allutilizzo di casseri opportunamente progettati in quanto quelli tradizionalmente
destinati alla realizzazione di strutture impiegando i calcestruzzi convenzionali sono
dimensionati per resistere a spinte notevolmente minori.
 18

120
PRESSIONE IDROSTATICA
110
100
DISTANZA DALLA BASE:
90
80 1m
2

70
60
2.5 m
50
40
/nt(SpiaKN)m

30
4.5 m
20
10
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 35 45 55 65 75 85 95
Tempo di getto (min)

Figura 1 Spinta esercitata sui casseri dal calcestruzzo autocompattante durante lesecuzione del getto di pareti
verticali con pompaggio del conglomerato dal basso verso lalto (sonde disposte ad altezze diverse).

1.6.2 Altezza di caduta, distanza laterale di scorrimento e vibrazione

I calcestruzzi autocompattanti posseggono una minore tendenza alla segregazione esterna
rispetto ai calcestruzzi tradizionali. Pertanto, laltezza di caduta del conglomerato pu
risultare maggiore di quella massima (50 cm) prevista per i conglomerati convenzionali.
Tuttavia, il calcestruzzo autocompattante, soprattutto quello caratterizzato da basse viscosit,
possiede maggiore tendenza a segregare. Pertanto, buona norma durante la posa tenere il
manicotto della pompa annegato nel calcestruzzo o al massimo prevedere altezze di caduta del
conglomerato non superiori a 1-2 m in relazione alla viscosit dellSCC. Altezze di caduta di
5 m segnalate in passato come valori possibili per gli SCC in qualsiasi contesto sembrano
siano assolutamente da sconsigliare. E da tener presente, infine, che uneccessiva altezza di
caduta del conglomerato pu peggiorare il facciavista delle strutture per la maggiore difficolt
ad espellere laria dallimpasto. Per quanto attiene, infine, allo scorrimento laterale del
calcestruzzo autocompattante, laddove la logistica lo permette, buona norma spostare il tubo
getto in modo che il conglomerato debba percorrere pochi metri lateralmente. Occorre tener
presente che maggiore la distanza percorsa e pi elevato sar il rischio di separazione degli
 19

ingredienti. Una ragionevole regola pratica quella di non superare distanze laterali di
scorrimento pari a 8-10 m circa.
I calcestruzzi autocompattanti sono progettati per poter riempire gli stampi senza
vibrazione alcuna. Sottoporre comunque il conglomerato allazione del vibratore ad
immersione non migliora affatto le caratteristiche del calcestruzzo in opera, ma pu, invece,
accentuarne la tendenza alla segregazione, soprattutto in quegli impasti caratterizzati da bassi
tempi di svuotamento al V-funnel.

1.6.3 Facciavista delle strutture

Nelle strutture realizzate con i conglomerati tradizionali la vibrazione, soprattutto se effettuata
a parete, tende a richiamare le bolle di aria verso la sponda del cassero e a schiacciarla
determinando, al disarmo, la presenza di una serie di bolle di dimensioni variabili da qualche
mm a un cm circa che, sebbene non costituiscano un problema per la durabilit dellopera
essendo profonde 1-2 mm circa, ne deturpano lestetica. Lassenza di vibrazione conseguente
allimpiego dei calcestruzzi autocompattanti farebbe intuire che questo fenomeno delle bolle
superficiali dovrebbe, con questi conglomerati, attenuarsi. Le esperienze di cantiere hanno,
tuttavia, confermato che lottenimento di un eccellente faccia-vista dipende dagli stessi
parametri che influenzano quello delle strutture realizzate con i convenzionali conglomerati
quali la:
1.la tipologia del cassero: assorbente o meno;
2.la qualit del disarmante;
3.le modalit di posa in opera (getto dal basso o dallalto).

1.7 Il Self-Compacting Concrete per la prefabbricazione

Il Self-Compacting Concrete una grande opportunit per la produzione di elementi
prefabbricati, caratterizzati da forme molto complesse, dimensioni molto sottili e da
un'altissima densit di barre d'armatura. Per il calcestruzzo prefabbricato, come per quello
preconfezionato, indispensabile formulare preventivamente in laboratorio il mix-design e
verificare le propriet reologiche mediante studi in pasta e in calcestruzzo, per poi fare prove
preliminari all'impianto, secondo i criteri trattati in precedenza.
 20

Nella prefabbricazione pi agevole, rispetto al preconfezionato, la produzione ed il

controllo del calcestruzzo SCC; l'impiego di mescolatore munito di sonde per il rilievo
dell'umidit ed eventualmente di strumenti per la correlazione fra lo sforzo del motore e le
misure di slump-flow, consente una maggiore precisione e costanza produttiva ed una
migliore omogeneizzazione dell'impasto.
Proseguiamo analizzando i vantaggi nell'impiego di SCC nella prefabbricazione
l'eliminazione della vibrazione permette di impiegare casseforme pi semplici e leggere, con
conseguenti minori difficolt di movimentazione e con la possibilit di automatizzare le
procedure di getto. L'usura della cassaforma notevolmente ridotta assicurandone una
maggiore vita utile e minori costi di manutenzione.

1.8 Le propriet dei calcestruzzi autocompattanti

La qualit della zona di transizione allinterfaccia pasta-aggregato influenza
significativamente il comportamento deformativo del calcestruzzo e ne governa le modalit di
collasso. I calcestruzzi autocompattanti, caratterizzati da una maggiore coesione rispetto ai
conglomerati tradizionali, essendo interessati da fenomeni di bleeding interno minori, sono
contraddistinti da una zona di transizione di migliore qualit e, pertanto, da una minore
percentuale di difetti e di microfessurazioni rispetto ai calcestruzzi convenzionali.
Conseguentemente, a seguito di questo miglioramento della qualit della microstruttura per i
calcestruzzi autocompattanti ci si deve attendere sia allo stato fresco che indurito prestazioni
pi elevate rispetto ad un calcestruzzo convenzionale di pari rapporto a/c equivalente.

1.8.1 Assestamento plastico

La riduzione del bleeding interno nei calcestruzzi autocompattanti responsabile di una
minore tendenza dellimpasto ad evidenziare fenomeni di assestamento plastico nella fase
immediatamente successiva alla posa in opera.

1.8.2 Ritiro plastico

La riduzione della capacit di bleeding nei calcestruzzi autocompattanti responsabile di un
maggior ritiro plastico rispetto ai conglomerati tradizionali. I dati disponibili in letteratura
 21

indicano che il ritiro plastico degli SCC allincirca il doppio di quello dei conglomerati
tradizionali. Questo effetto sembra sia da ascrivere al maggior rapporto acqua/polveri
dellautocompattante e a tempi di presa pi lunghi, determinati dal maggior dosaggio di
additivo. I risultati sperimentali giustificano la necessit evidenziata al precedente paragrafo
di procedere, immediatamente dopo le operazioni di finitura, alla maturazione umida delle
superfici non casserate.

1.8.3 Resistenza meccanica a compressione

Prove sperimentali condotte su calcestruzzi autocompattanti e tradizionali hanno messo in
evidenza che gli SCC posseggono maggiori resistenze a compressione rispetto ad un impasto
convenzionale di pari rapporto a/c. Questo miglioramento sembra da ascrivere ad una zona di
transizione meno porosa e priva di fessure. Inoltre, da evidenziare come i calcestruzzi con
filler calcareo presentino, rispetto a quelli con cenere volante di pari a/c, resistenze a
compressione maggiori alle brevi stagionature.

1.8.4 Resistenza a trazione

Il miglioramento della qualit della zona di transizione allinterfaccia pasta-aggregato sembra,
inoltre, essere responsabile nei calcestruzzi autocompattanti di una maggiore resistenza a
trazione rispetto ad un conglomerato convenzionale di pari resistenza a compressione.

1.8.5 Modulo elastico

A causa del minor volume di aggregato grosso il calcestruzzo autocompattante possiede
moduli di elasticit a compressione inferiori di quelli evidenziati da un conglomerato
tradizionale di pari resistenza meccanica a compressione. Pertanto, in base ai valori di
resistenza a trazione e di modulo elastico si pu affermare che i calcestruzzi autocompattanti
presentano una minore tendenza alla fessurazione di un conglomerato tradizionale di pare
classe di resistenza caratteristica a compressione.
 22

1.8.6 Aderenza acciaio-calcestruzzo

Il miglioramento della zona di transizione allinterfaccia calcestruzzo armatura responsabile
di un incremento delle tensioni di aderenza valutabile allincirca tra il 15 e il 40% rispetto a
quelle dei conglomerati tradizionali.

1.8.7 Durabilit
A pari rapporto a/c (0.40) gli autocompattanti presentano un minor coefficiente di diffusione
dei gas.
La resistenza ai cicli di gelo-disgelo rimane sostanzialmente invariata negli SCC
rispetto ad un calcestruzzo convenzionale purch si provveda nel confezionamento ad
inglobare un volume minimo di aria mediante gli additivi aeranti e si utilizzino aggregati non
gelivi.

1.8.8 Ritiro idraulico

Il ritiro idraulico dei calcestruzzi autocompattanti dipende dagli stessi fattori composizionali
che influenzano la contrazione dimensionale dei conglomerati tradizionali (rapporto a/c e
volume di pasta di cemento equivalente rispetto al volume complessivo del calcestruzzo).
Pertanto, si possono fare le seguenti considerazioni:
1. a pari rapporto a/c, pari dosaggio di acqua di impasto e di cemento del
calcestruzzo convenzionale gli SCC mostrano valori di ritiro sostanzialmente
coincidenti o di poco superiori rispetto a quelli del conglomerato tradizionale
indipendentemente dal quantitativo e dalla natura dellaggiunta minerale
utilizzata: filler calcareo o cenere volante;
2. a pari rapporto a/c ma con un dosaggio di acqua e conseguentemente di cemento,
maggiore di quelli del conglomerato tradizionale il calcestruzzo autocompattante
mostra valori di ritiro significativamente maggiori.
 23

1.9 Vantaggi e svantaggi dell'utilizzo di calcestruzzi autocompattanti

Per una migliore analisi e comprensione dei vantaggi e svantaggi dei calcestruzzi SCC
elenchiamo le principali caratteristiche:
capacit di assestamento per peso proprio (assenza di vibrazione);
elevata fluidit;
maggiore omogeneit, che garantisce la perfetta corrispondenza fra provini cubici e
calcestruzzo in opera;
resistenze meccaniche inalterate anche a breve e dipendenti, come nei calcestruzzi
tradizionali, dal rapporto acqua/cemento;
tempi di presa non ritardati, nonostante il prolungato tempo di lavorabilit.
In seguito alle caratteristiche di questo particolare calcestruzzo analizzate in
precedenza, perveniamo alla conclusione che l'impiego di SCC ha molteplici vantaggi, quali:
qualit uniforme del calcestruzzo;
messa in opera semplificata che non crea problemi anche laddove i casseri hanno
forma complicata e la maglia darmatura molto fitta. In questo modo eventuali rilievi
o rientranze delle casseforme sono messe perfettamente in evidenza;
ottimo facciavista;
migliore adesione e inglobamento dei ferri darmatura;
migliore rendimento della messa in opera giornaliera;
eliminazione del lavoro necessario alla compattazione (apparecchiature e personale);
assenza di rumore;
maggiore durabilit dellopera nel suo complesso.
D'altronde le caratteristiche dei SCC comportano anche degli svantaggi che si possono
riconoscere in:
elevati costi dei materiali (+20-25%);
ritiro plastico tendenzialmente maggiore;
sensibilit maggiore del calcestruzzo alle variazioni delle materie prime e delle
condizioni ambientali;
maggiori controlli sia in stabilimento sia in cantiere;
maggiore impegno nello studio del mixdesign.
 24

CAPITOLO: 2. REALIZZAZIONE DELLE

STRUTTURE DELL' UNIVERSITA BOCCONI DI
MILANO

2.1 Il Progetto

Nel corso del mese di gennaio 2005 sono cominciati i lavori del secondo blocco del piano
edilizio Bocconi 2000 dellUniversit Bocconi di Milano. Il cantiere situato in Via Bligny
e la struttura, progettata dagli architetti Yvonne Farrell e Shelley McNamara, titolari del
Grafton Studio di Dublino, prevede la costruzione di un edificio multifunzionale esteso su una
superficie di 45.000 mq, con 883 tra uffici, laboratori, centri di ricerca e servizi di varia
natura, per un totale di 1.000 posti di lavoro. LAula Magna, progettata per ospitare 1.000
posti a sedere divisibili in due sale, costituir il cuore del complesso, strutturandosi sino al
sottosuolo; previsto inoltre un parcheggio sotterraneo da 190 posti auto, oltre a tre sale
conferenze e una sala riunioni.
Nel complesso ledificio prevede tre piani interrati e pi corpi da 4 - 5 piani affioranti;
la complessit della realizzazione quindi non solo architettonica ma anche strutturale,
collocandosi lopera in pieno centro storico di Milano a pochi metri dalla falda acquifera
(attualmente a 12 m).

La durata del progetto di tre anni, dal 2005 al 2007; i costi realizzativi sono
dellordine di 60 milioni di euro.
 25

2.2 Realizzazione del progetto

I lavori sono durati cinque anni a partire dalle lunghe procedure di bonifica: sull'area infatti
sorgevano i depositi della SGEA, la societ di trasporto interurbano di autobus, cosa che ha
comportato l'inquinamento del suolo.
Altrettanto laboriose sono state le operazioni di scavo, che ha raggiunto la quota di ben
diciannove metri sotto il livello stradale. Dato che la falda acquifera milanese in questo punto
si trova a ben tredici metri sotto la quota zero, si proceduto alla realizzazione di uno strato di
fondazione dello spessore complessivo di otto metri. La soluzione tecnica adottata ha
permesso di creare un basamento sul quale poggia un pavimento galleggiante che preserver i
piani sotterranei del campus da qualsiasi vibrazione.
Pi in dettaglio alla base delle paratie di contenimento del terreno stato iniettato in
una prima fase uno strato di fondazione (5mt di spessore) al di sotto del livello dell'acqua di
falda trovata, in seguito esso stato rivestito e isolato con uno strato di guaina bentonitica,
infine stato completato con il getto della piastra di platea vera e propria (3mt di spessore)
che, in tal modo, rimasta libera e "galleggiante" all'interno della "vasca" precedentemente
creata. Una volta ultimata questa lunga fase (durata due anni) partita la realizzazione del
monumentale complesso di cemento armato.

2.3 Struttura dell'opera

Il principio strutturale adottato nella costruzione dell'edificio simile a quello di un ponte:
setti verticali alti cinque piani e posti a distanza di 24 metri gli uni dagli altri, soprannominati
"travi-parete" perch di fatto assolvono a tutte e due le funzioni sorreggono grosse travi alle
quali sono appese le solette dei cinque piani fuori terra sottostanti per mezzo di tiranti
d'acciaio. Si tratta di uno schema molto semplice che normalmente non viene adottato per la
costruzione degli edifici ma che risultato essere l'unico metodo valido per permettere la
realizzazione delle ampie luci degli ambienti interni e esterni richiesti dal progetto (l'atrio
semisotterraneo raggiunge l'altezza di 14 metri).
Attraversando gli spazi dell'edificio, colpisce il susseguirsi di elementi in cemento
armato a sbalzo che sembrano essere "sospesi" nell'aria. In realt, una volta svelata la tecnica
 26

costruttiva, ci si rende conto che pi che sospesi sono appesi ai tiranti. Gli unici elementi che
possono assomigliare a pilastri sono in realt proprio i tiranti strutturali del "ponte".
Per garantire la rigidit fra una soletta e l'altra, i tiranti sono stati incamiciati con pali
in acciaio resi ignifughi attraverso l'impiego di una vernice bianca. Il risultato di questa
soluzione tecnica sono degli esili "pilastrini" di circa 12 cm di diametro che si confondono
con le finestre a nastro che chiudono le luci fra una soletta e l'altra.

2.3 SCC nella progettazione dell'opera

Per i getti di alcune parti delle strutture in costruzione stato richiesto dalla Direzione Lavori
dellUniversit Bocconi un calcestruzzo autocompattante (SCC) con determinati requisiti
tecnici, tra cui:
Slump-flow dopo 2 ore: 70 80 cm;
V-funnel massimo dopo 2 ore: 8 secondi;
Faccia a vista di ottima qualit.
Per tale calcestruzzo sono stati sperimentati due additivi superfluidificanti Addiment
COMPACTCRETE 39/T100 e COMPACTCRETE 39/T75.
Lesecuzione dei primi getti avvenuta alla fine del mese di giugno 2005, quando le
temperature esterne erano gi di circa 35C. In queste condizioni il primo prodotto proposto
ovvero COMPACTCRETE 39/T100, un superfluidificante di nuova generazione a base
 27

policarbossilica adatto a calcestruzzi preconfezionati a lungo mantenimento di lavorabilit ha

dato un buon risultato fino ad unora, con successiva caduta dei valori prima della scadenza
della seconda ora (Tabella 4.).

Slump-flow
Tempo (min) V funnel T cls (C)
(cm)
t=0' 83 6,6 25,6
t=30' 77 26,7
t=60' 73 26,5
t=90' 64 26,2
Tabella 4. Risultati di prove in laboratorio con COMPACTCRETE 39/T100

Per risolvere questo problema si cominciata una fase di prove con un nuovo
prodotto: un secondo additivo superfluidificante di nuova generazione a base policarbossilica
con caratteristiche di mantenimento ancora pi spinte ancorch la sua diversa efficacia
richiedesse dosaggi di additivo pi elevati (COMPACTCRETE 39/T75). Le prove di
laboratorio eseguite con questultimo additivo hanno dato risultati molto positivi (Tabella 5),
quindi si provveduto ad eseguire, con la stessa ricetta, prove in autobetoniera confezionando
4 m di calcestruzzo tenuto in costante movimento a bassi giri (Tabella 6).
Slump-flow
Tempo (min) V funnel T cls (C)
(cm)
t=0' 80 6,7 31,6
t=10' 81 30,9
t=20' 81 30,3
t=30' 80 29,7
t=60' 76 28,8
t=90' 75 28,2
t=120' 76 7,8 27,6
Tabella 5. Risultati di prove in laboratorio con COMPACTCRETE 39/T75

Slump-flow T ambiente
Tempo (min) V funnel (s) T cls (C)
(cm) (C)
t=0' 80 4,2 4,6 (t=+5') 33,0 34,0
t=30' 81 4,5 33,0 33,4
t=60' 80 4,5 33,3 34,1
t=90' 76 7,3 34,2 34,5
t=120' 75 5,2 7,6 (t=+5') 34,0 35,5

Tabella 6. Risultati di prove i autobetoniera con COMPACTCRETE 39/T75 e in costante movimento a bassi giri
 28

Con limpasto realizzato con COMPACTCRETE 39/T75 sono stati confezionati in

laboratorio dei cilindri in calcestruzzo. Attraverso questi cilindri si sono evidenziate delle
bolle daria sul faccia a vista, che pur essendo di buon livello non era ancora accettabile dalla
Direzione Lavori. Per risolvere questo problema stata proposta una modifica del sistema
antischiuma contenuto nel superfluidificante, in modo da migliorarne ulteriormente la
performance per quanto riguarda il faccia a vista. Con ladditivo cos modificato
COMPACTCRETE 39/T75 SCC sono state eseguite prove di getto sia in laboratorio,
realizzando dei cilindri come in precedenza, sia direttamente in cantiere. Successivamente
risulta evidente il miglioramento sul faccia a vista riscontrato in laboratorio.
Visti, quindi, gli ottimi risultati ottenuti in laboratorio si sono confezionati 8 m di
calcestruzzo per le prove in cantiere, i parametri misurati sono riportati in Tabella 7.
Slump-flow (cm) V funnel (s) J ring (cm) T ambiente (C)
Betoniera 1 t=0' 80 32,0
t=60' 79 4,7 75
Betoniera 2 t=0' 80
t=60' 78 5,2 78
Betoniera 3 t=0' 80
t=60' 80 4,9 79
Betoniera 4 t=0' 80
t=60' 76 6,9 74
Betoniera 5 t=0' 80
t=60' 79 6,8 78
Tabella 7. Risultati di prove in cantiere con COMPACTCRETE 39/T75 SCC

Resistenze meccaniche a compressione:

a 18 ore: 21 N/mm
a 3 giorni: 30.8 N/mm
Il calcestruzzo autocompattante ottenuto con questo additivo ha permesso, nonostante
le elevate temperature, la realizzazione di differenti elementi, tra cui pilastri da 30 m e
solette.
 29

2.4 Risultati
Tre obiettivi importanti sono stati raggiunti attraverso luso dellSCC:
la riduzione al minimo della manodopera;
leliminazione delle operazioni di staggiatura e vibrazione;
leliminazione del rumore da vibrazione in cantiere.
Inoltre un quarto risultato, non presente in altri SCC, riguarda il mantenimento della
lavorabilit a due ore con temperature ambiente maggiori di 30C, senza compromettere le
resistenze iniziali.
Attraverso la raccolta sistematica di dati tecnici relativi alle gettate in opera possibile
dimostrare la piena affidabilit del prodotto in uso nella costruzione della nuova universit
Bocconi: le prove in cantiere e la misura delle resistenze raggiunte a 7 e a 28 giorni
testimoniano un mantenimento dei requisiti prestazionali del calcestruzzo nel tempo.
 30

Nella Tabella 8 vengono esposti i valori medi dei risultati raccolti nel corso di tre mesi
di getto. Gli scarti quadratici medi relativi alle resistenze meccaniche sono risultati nella
norma e i valori di slump-flow compresi tra 75 e 80 cm.

Massa
Massa volumica Resistenza 7 gg. Resistenza 7 Slump Flow
Rck (N/mm2) Cons D MAX (mm) volumica
2 28gg. (kg/m2) (N/mm2) gg. (N/mm2) (cm)
7gg. (kg/m )
Valori medi 35 SCC <25 2360 2366 41,4 47,4 77

Tabella 8. Valori medi dei risultati raccolti nel corso di tre mesi di getto
 31

CAPITOLO: 3. REALIZZAZIONE DE BASAMENTO

DEL NUOVO MULINO HOHOMILL PRESSO LA
CEMENTERIA DI BARLETTA

3.1 Progetto

Presso la cementeria UNIMED di Barletta, stata realizzata un'interessante struttura con il

Self-Compacting Concrete. Linstallazione del nuovo mulino Horomill per la essico-
macinazione della farina cruda, ha comportato la realizzazione di un apposito blocco-
fondazione per sopportare oltre i carichi statici anche quelli dinamici (vibrazioni) prodotti dal
mulino in marcia.
Il blocco di fondazione, progettato dalla societ BCV Progetti di Milano, allincirca un
parallelepipedo alto 4 m con una base 14 x 10 m ed un volume di circa 500 m3. Il blocco
poggia su una serie di molle smorzatori disposti perimetralmente. Larmatura del blocco ha,
in molti punti, densit molto elevate con ferri di vari diametri fino ad un massimo di 26 .
La resistenza prevista per il calcestruzzo del blocco fondazione di 35 MPa. Il getto,
secondo le prescrizioni, doveva essere estremamente omogeneo, compatto, privo di
segregazione e cavit e realizzato senza interruzioni per evitare la formazione di giunti freddi.
L'alta densit dei ferri d'armatura e le notevoli dimensioni del blocco avrebbero per reso le
condizioni di getto, e soprattutto di vibrazione, molto difficili. La scelta del calcestruzzo SCC
ha consentito di ovviare a queste difficolt e di realizzare l'intera struttura senza soluzione di
continuit e senza apporto di energia di compattazione.

3.2 PROBLEMA DEL CALORE DI IDRATAZIONE E SCELTA DEL

A MIX DESIGN PER IL GETTO

Per la realizzazione del basamento, inizialmente, era stato progettato un mix design di
riferimento, riportato in tab 9., il quale sfruttava le caratteristiche dei SCC, quali la passing
 32

ability e la resistenza a segregazione, per poter permettere l'utilizzo di una fitta maglia di
armature.

Kg/mc
Cemento II-A/L 32,5 R Buzzi Unicem 330
Fly-Ash 175
Sabbia (0/8) 906
Pietrischetto (8/16) 726
Acqua 175
Addiment Compactcrete 39/P (%
sulcemento + cenere) 1,40%

Tabella 9.
Considerata la configurazione e le dimensioni notevoli del basamento, particolare attenzione
stata posta allo sviluppo del calore di idratazione ed ai possibili rischi di fessurazione termica.
Simulazioni effettuate in laboratorio, in collaborazione con l'Universit di Roma La
Sapienza, hanno evidenziato la possibilit del raggiungimento di gradiente di temperatura,
fra l'interno e l'esterno del basamento, elevati a tal punto da comportare un rischio per la
fessurazione del basamento stesso.
In prima scelta progettuale, era stata vagliata la possibilit di asportare il calore, per
mezzo di un sistema di raffreddamento dell'armatura, ma data la densit dei ferri quest'ultima
stata scartata. Quindi per la soluzione del problema si optato per riprogettare il mix del
SCC tale da minimizzare il calore sviluppatosi per idratazione, tenendo conto anche delle
caratteristiche meccaniche richieste. Prove di laboratorio hanno permesso di individuare un
rapporto cenere/cemento tale da consentire abbattimento di calore di idratazione, a fronte di
un calo accettabile delle caratteristiche meccaniche (Figura 2.).

Figura 2.
 33

Come riportato in figura 2 il rapporto ottimo fra cenere/cemento pari a 0,75, il

contenuto di cemento stato fissato a 265 Kg/mc quindi le ceneri volanti sono state portate a
200 Kg/mc.
Il mix deisgn conclusivo riportato in tabella 10.
Kg/mc
Cemento II-A/L 32,5 R Buzzi Unicem 265
Fly-Ash 200
Sabbia (0/8) 970
Pietrischetto calcareo (8/16) 700
Acqua 190
Addiment Compactcrete 39/P (%
1,80%
sulcemento + cenere)

Tabella 10.

Nonostante le prove con il nuovo mix design dimostrassero una riduzione del rischi di
fessurazione si ritenuto opportuno inserire una doppia serie di ferri corticali 16 passo 20
cm fino ad una profondit di 25 cm dalla superficie dei casseri.
Inoltre prima dell'esecuzione del getto si ritenuto opprtuno misurare landamento
della temperatura allinterno del blocco di fondazione. Sono state perci disposte, in
corrispondenza della superficie e di una parete laterale, a varie profondit (1, 10, 25, 50, 100
cm), 10 canne in PVC diametro esterno 15 mm, chiuse con tappi filettati di acciaio
allestremit immersa nel getto. Un ulteriore canna stata inserita in prossimit del cuore
del getto a 200 cm dalla superficie. Allinterno di ciascuna canna stata calata una
termoresistenza collegata ad un acquisitore di dati, inoltre si registrato anche la temperatura
ambientale, i dati sono riportati nelle Figure 3. e 4.
Onde evitare uno sbalzo termico eccessivo fra le superfici esterne e il cuore della
struttura si deciso di rimuovere i casseri dopo 7 giorni dal getto.
 34

Figura 3.

Figura 4.
 35

3.3 LA MESSA IN OPERA

Il getto iniziato alle ore 7:30 del 21 febbraio 2001 ed terminato alle ore 23:00 dello stesso
giorno. Il calcestruzzo SCC stato messo in opera tramite due pompe alimentate con
autobetoniere che trasportavano ciascuna circa 7 mc di calcestruzzo. I due punti di scarico, in
relazione alla capacit di scorrimento propria del calcestruzzo auto-compattante, sono stati
posizionati ad una distanza relativa di circa 7 m e ad un'altezza dal fondo cassero di circa 4 m.
Per l'esecuzione dell'intero getto sono serviti un operatore per ogni pompa e uno ad
ogni punto di scarico del calcestruzzo.
Per il confinamento della struttura sono stati utilizzati casseri in legno da 2,8 cm di
spessore, a tenuta e trattati con disarmante applicato a spruzzo. Le pareti verticali delle
casseforme, sono state collegate tra loro con dei tiranti per aumentare la resistenza alla spinta
(paragonabile a quella idrostatica) che un calcestruzzo SCC esercita in misura maggiore
rispetto ad un calcestruzzo tradizionale.
A lavoro ultimato le superfici del getto sono state trattate con un prodotto specifico per
la protezione del calcestruzzo dal rapido essiccamento, per evitare la formazione di
fessurazioni o polverosit.
 36

CONCLUSIONI

In questa sede sono state riportate due esperienze affini per problematiche dovute all'utilizzo
di SCC in presenza di problemi relativi alle temperature; esterna in fase di esecuzione del
getto nel caso Bocconi di Milano, e di gradiente termico dovuto al calore di idratazione nel
caso del basamento per il mulino della cementeria Uunimed di Barletta.
In entrambi i casi si reso necessario l'utilizzo dei SCC data l'esigenza di avere il
faccia vista di ottima qualit e data la presenza di una fitta armatura e dalla impossibilit di
effettuare vibrazioni.
Le esperienze riportate hanno confermato in pieno le caratteristiche gi note dei
calcestruzzi auto-compattanti quali l'elevata deformabilit e l'elevata resistenza alla
segregazione, sia esterna che interna; ed inoltre hanno evidenziato la possibilit di progettare
un mix-design diverso ed adatto alle diverse caratteristiche dei materiali a disposizione e in
grado di far fronte a molteplici problemi progettuali.
Da non trascurare sono gli altri vantaggi derivati dall'utilizzo di SCC, a fronte di un
maggior costo di produzione, i risparmi conseguiti, in termini di riduzione di manodopera e
tempi di realizzazione, sono risultati significativi, senza contare il miglioramento delle
condizioni di lavoro dovute al mancato utilizzo dei vibratori.
Piena conferma hanno avuto anche le raccomandazioni e le accortezze che il Self-
Compacting Concrete richiede, in generale, per la sua corretta confezione e posa in opera:
impianti di produzione con adeguati sistemi di pesatura e rilevatori;
autobetoniere molto efficienti; raccomandabile l'uso di un premescolatore;
costanza qualitativa del calcestruzzo che deve essere verificata regolarmente;
curing pi accurato rispetto a quello di un calcestruzzo tradizionale, soprattutto per
l'elevato contenuto di polveri;
utilizzo di casseri in grado di resistere alla spinta prodotta dal calcestruzzo ed in grado
di assicurare una perfetta tenuta.
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Blibliografia e Sitografia

Concretum: Luigi Coppola McGraw-Hill,c2007

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