BBC Betonrossi Basic Concrete a cura di Luigi Coppola e del Servizio Tecnologico di Betonrossi S.p.A.

IL MIX DESIGN DEL CALCESTRUZZO

46

R ecepite le prescrizioni di capitolato redatte dal Progettista/Direttore

Lavori, esiste la necessità, da parte del produttore di calcestruzzo, di tradurre le specifiche
prestazionali in una “ricetta” di conglomerato cementizio (in termini di quantitativi per
metro cubo, dei vari ingredienti disponibili) che sia in grado di soddisfarle. Questa opera-
zione di definizione della ricetta a partire dalle specifiche prestazionali reologiche, mecca-
niche e di durabilità, avviene attraverso un procedimento di Conceptual Mix-Design.

FASE 1: CALCOLO DELL'ACQUA DI IMPASTO

Alla lavorabilità del calcestruzzo richiesta al momento del getto - necessaria per effet-
tuare agevolmente la posa nei casseri senza ricorrere a dannose riaggiunte di acqua in can-
tiere – occorrerà sommare la perdita di lavorabilità subita durante il trasporto del calce-
struzzo dalla centrale di betonaggio in cantiere. Il produttore, quindi, ha la necessità di
produrre l’impasto con una consistenza maggiore di quella richiesta al getto per tener
conto di questa inevitabile perdita di fluidità dell’impasto durante il trasporto. In sostanza,
quindi, il fornitore del conglomerato dovrà confezionare l’impasto con una lavorabilità (Lm)
che ridotta per effetto della perdita durante il trasporto (ΔL) consenta di arrivare sul can-
tiere con il livello di consistenza richiesta per il getto (Lg) e specificato dal progettista nel
capitolato.
La perdita di lavorabilità risulta funzione di una serie di parametri, quali:
- la temperatura: temperature elevate determinano sia una maggiore evaporazione di
acqua dall’impasto, che un’accelerazione del processo di idratazione del cemento e di con-
seguenza la perdita di lavorabilità del calcestruzzo sarà più rapida all’aumentare della tem-
peratura ambientale;
- il tempo che intercorre dal mescolamento del calcestruzzo al momento in cui lo
stesso viene posto in opera: più lungo è il tempo di trasporto e getto e maggiore, a pari
temperatura del conglomerato, sarà la perdita di acqua per evaporazione e quella impegna-
ta nella reazione di idratazione del cemento, conseguentemente maggiore sarà la perdita
di lavorabilità;
- dal tipo e dalla classe di cemento: a pari temperatura e tempo che intercorre tra il
mescolamento del calcestruzzo e il getto, la perdita di lavorabilità viene accentuata impie-
gando cementi di tipo Portland o Portland di miscela rispetto a quella evidenziata dagli
impasti confezionati con cementi pozzolanici, d’altoforno o compositi;
- dal tipo di additivo utilizzato per il confezionamento dell’impasto: esistono sul mer-
cato additivi superfluidificanti che, oltre al potere di riduzione dell'acqua di impasto a pari
lavorabilità Lm, sono capaci di limitare fortemente la perdita di lavorabilità durante il tra-
sporto. Relativamente a questo aspetto, gli additivi di natura acrilica consentono, soprat-
tutto ad elevati dosaggi, di eliminare quasi completamente la perdita di fluidità per circa
60-90 minuti, senza penalizzare significativamente lo sviluppo delle resistenze alle brevi
stagionature e, quindi, senza ritardare i tempi di scassero e disarmo dei getti.

PERDITA DI LAVORABILITÀ

TEMPERATURA

TEMPO DAL MESCOLAMENTO DEL CALCESTRUZZO AL MOMENTO DEL GETTO

TIPO E CLASSE DI CEMENTO

TIPO DI ADDITIVO UTILIZZATO

121
 BBC Betonrossi Basic Concrete a cura di Luigi Coppola e del Servizio Tecnologico di Betonrossi S.p.A.

In definitiva, quindi, il produttore di calcestruzzo, noto il tempo necessario per rag-

giungere il cantiere, la temperatura ambientale, il tipo e la classe di cemento, il tipo ed il
dosaggio di additivo può stabilire con sufficiente precisione quale sarà la perdita di lavo-
rabilità del calcestruzzo. Pertanto, partendo dalla lavorabilità specificata in capitolato per
l’esecuzione del getto può definire la classe di consistenza del conglomerato al momento
della miscelazione. Durante il periodo estivo, quando la perdita di lavorabilità è molto
accentuata, il produttore potrà utilizzare i seguenti accorgimenti:
- impiegare un cemento povero in clinker caratterizzato da una minore perdita di slump;
- usare additivi con un maggior potere ritardante oppure aumentare il dosaggio di additivo;
- in casi eccezionali si può concordare con la Direzione Lavori una diminuzione della
lavorabilità richiesta al getto;
- in climi particolarmente caldi e per tempi di trasporto relativamente lunghi si può
prendere in esame la possibilità di sostituire parte dell’acqua di impasto con chips di ghiac-
cio per abbassare la temperatura del calcestruzzo.

Nota la lavorabilità al momento della miscelazione è possibile calcolare il quantitativo

di acqua di impasto necessario per conseguirla. L’acqua di impasto risulta funzione della
dimensione massima dell’aggregato: all’aumentare della pezzatura massima dell’aggregato
diminuisce la superficie specifica da bagnare e, conseguentemente, minore sarà il quanti-
tativo di acqua da impiegare. Ovviamente, il quantitativo di acqua di impasto, a pari
dimensione massima dell’aggregato, aumenta quanto maggiore è il livello di lavorabilità
richiesto per il calcestruzzo al termine della miscelazione. Inoltre, i valori dell’acqua di
impasto debbono essere opportunamente corretti per tener conto dell’influenza esercitata
dalla:
- forma degli aggregati: a parità di dimensione massima, aggregati tondeggianti, per
il minor attrito esercitato durante il movimento dei granuli, ma anche per la minore super-
ficie specifica rispetto ad uno proveniente da frantumazione, richiedono mediamente un
contenuto di acqua minore di circa 20 Kg/m3 rispetto agli aggregati frantumati;
- tessitura degli aggregati: a parità di dimensione massima e di forma il dosaggio d’ac-
qua deve essere ridotto per tessiture lisce tipiche di un calcare di circa 10 Kg/m3 rispetto
a quella richiesta per aggregati a tessitura rugosa;
- la percentuale di sabbia: prevedendo di confezionare impasti in cui la miscela di
aggregati possegga percentuali di sabbia maggiori (sovrassabbiati) o minori (sottosabbia-
ti) i valori dell’acqua di impasto possono essere aumentati o ridotti rispettivamente di 5
Kg/m3;
- la presenza di additivi aeranti: il sistema di microbolle generato dall’impiego di un
additivo aerante quando è necessario produrre calcestruzzi resistenti al gelo destinati ad
opere che ricadono nelle classi di esposizione ambientale XF2, XF3 ed XF4, determina un
miglioramento delle proprietà di flusso del calcestruzzo con il risultato che l’acqua di impa-
sto necessaria per conseguire una determinata lavorabilità risulta all’incirca del 5% più
bassa di quella per un calcestruzzo non aerato;
- la natura e il dosaggio degli additivi riduttori e super-riduttori di acqua: le ridu-
zioni dell’acqua di impasto variano da un minimo del 5% tipiche di additivi fluidificanti ad
un massimo del 35% circa impiegando superfluidificanti a base acrilica dosati all’1.8%.

DOSAGGIO ACQUA D’IMPASTO DIPENDE DA:

LAVORABILITÀ ALLA MISCELAZIONE

DIAMETRO MASSIMO DELL’AGGREGATO

TESSITURA DEGLI AGGREGATI

FORMA DEGLI AGGREGATI

QUANTITATIVO DI SABBIA

PRESENZA DI ADDITIVI AERANTI

TIPO E DOSAGGIO DI ADDITIVO FLUIDIFICANTE/SUPERFLUIDIFICANTE

122
BBC Betonrossi Basic Concrete a cura di Luigi Coppola e del Servizio Tecnologico di Betonrossi S.p.A.

FASE 2: CALCOLO DEL DOSAGGIO DI CEMENTO

In base alle informazioni sopra riportate il produttore è in grado di stabilire il quanti-
tativo di acqua di impasto necessario per conseguire la lavorabilità desiderata. Stabilito il
quantitativo di acqua di impasto e noto il rapporto acqua/cemento (fissato in base ai
requisiti meccanici e di durabilità richiesti per il conglomerato), risulta automaticamente
definito anche il dosaggio di cemento (c). Il dosaggio di cemento calcolato dovrà essere,
quindi, confrontato con quello minimo imposto dalle norme UNI EN 206 e UNI 11104 per
il rispetto dei requisiti di durabilità. Se esso dovesse risultare inferiore, occorrerà adottare
un dosaggio di cemento pari a quello imposto dalle norme. In tal caso, esistono due pos-
sibilità:
- procedere al calcolo del rapporto a/c e riformulare tutte le specifiche di capitolato in
termini di resistenza;
- ridurre il dosaggio di additivo fluidificante/superfluidificante e conseguentemente, a
pari lavorabilità, aumentare l’acqua di impasto lasciando invariato il rapporto
acqua/cemento.

FASE 3. CALCOLO DEL VOLUME DI AGGREGATI

Noto il dosaggio di cemento, il quantitativo di acqua di impasto e la pezzatura massima
dell’aggregato è possibile calcolare il volume di aggregati totali (VAGG) da utilizzare per il
confezionamento dell’impasto sottraendo a 1000 litri di calcestruzzo il volume occupato da
tutti gli altri ingredienti inclusa l’aria. La massa totale degli aggregati si otterrà moltipli-
cando il volume degli aggregati per la massa volumica media del granulo in condizioni
s.s.a.. Ovviamente il produttore dovrà stabilire come ripartire il volume complessivo degli
aggregati tra le varie pezzature disponibili. Questa ottimizzazione viene effettuata ripro-
ducendo al meglio la curva granulometrica ottimale prescelta in relazione al tipo di calce-
struzzo da confezionare.

123