Antonio DAndrea Tecnica delle costruzioni stradali a.a.

2010/11

RICICLAGGIO DELLA SOVRASTRUTTURA STRADALE

Appunti in corso di perfezionamento. Le figure mancanti possono essere reperite sulle slide delle lezioni.
Per mantenere la strada in buona efficienza, necessario rinnovare con una certa frequenza gli strati
della sovrastruttura. Il rifacimento dello strato di usura ha cadenza ordinaria compresa tra tre e sette anni,
mentre per gli strati pi profondi la frequenza decisamente pi diradata e dipende dalle scelte di
programmazione adottate in sede di progetto e dallo sfruttamento effettivo della strada, in dipendenza
della minore o maggiore entit del traffico rispetto alle previsioni di progetto.
I materiali degli strati componenti la sovrastruttura stradale da assoggettare a rifacimento, ancorch
invecchiati ed usurati, conservano un rilevante valore tecnico ed economico, in relazione alle potenzialit
offerte dal loro riutilizzo.
per questo motivo, oltrech per i costi derivanti dai sempre maggiori vincoli imposti al loro
smaltimento in discarica, che si sono affermate nella pratica corrente numerose e molto variegate tecniche
di recupero o di riciclaggio.
Il processo stato altres favorito dallincremento del costo del bitume, dalla progressiva scarsit degli
aggregati di qualit e dalla crescente attenzione verso le problematiche ambientali.
Si possono distinguere quattro grandi categorie di intervento, da scegliersi, volta a volta, in base a
considerazioni strutturali e funzionali, alla disponibilit di attrezzature, allesperienza delle imprese, ai
vincoli finanziari e ai criteri adottati per la pianificazione della manutenzione:
o riciclaggio a caldo in impianto;
o riciclaggio a freddo in impianto;
o riciclaggio a caldo in sito;
o riciclaggio a freddo in sito.
Il riciclaggio a caldo in impianto pu attuarsi in una centrale per conglomerati bituminosi. il processo
nel quale, grazie allinserimento di appositi componenti aggiuntivi nelle correnti apparecchiature di
produzione, il materiale di risulta ottenuto dalla demolizione di pavimentazioni viene miscelato con
aggregati vergini (in ragione del 10-30%, ed in alcuni casi fino al 50%) e con bitume nuovo per ottenere
conglomerato a caldo per strati di base, binder e usura.
Il riciclaggio a freddo in impianto si realizza in una centrale del tipo per misti cementati o per misti
bitumati a freddo. Consiste normalmente nella produzione di miscele stabilizzate con emulsione o
schiuma di bitume, raramente con altro genere di leganti o di agenti stabilizzanti, contenenti fino al 100%
di materiale recuperato.
Il riciclaggio a caldo in sito si attua con complessi treni di apparecchiature che rammolliscono gli strati
superficiali, li rimuovono, aggiungono eventualmente additivi rigeneranti, nuovo bitume, nuovi aggregati, o
nuovo conglomerato a caldo preconfezionato, ed infine stendono e costipano il conglomerato riciclato.
Il riciclaggio a freddo in sito si attua tipicamente per spessori da 75 a 100 mm e non prevede limpiego
di calore. Il materiale granulato ricavato dalla sovrastruttura, eventualmente selezionato
granulometricamente, viene miscelato con emulsione bituminosa o con schiuma di bitume ed additivato
con ceneri volanti, cemento o calce, steso e compattato. Nella sua variante a pieno spessore (da 100 a
300 mm) il pacchetto degli strati bitumati viene trattato insieme ad una parte dello strato granulare
sottostante per produrre uno strato di base stabilizzato.

1. La sovrastruttura usurata come risorsa

I benefici rivenienti da un accorto riutilizzo dei materiali delle pavimentazioni usurate investono molteplici
aspetti:
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1) riduzione dei costi diretti del rifacimento, grazie al risparmio di materie prime ed energia;
2) minore consumo di territorio e di ambiente, in relazione al contenimento del prelievo di aggregati da
cava ed alla riduzione dei trasporti;
3) nei casi di riciclaggio in sito, minori tempi di interruzione del transito e dei disagi allutenza
provocate dalle operazioni di cantiere.
Nei paesi dove le pavimentazioni flessibili sono comunemente valutate in alternativa a quelle rigide, il
risparmio conseguente al riciclaggio appare oggi lunica via per mantenere la competitivit economica
delle prime.
Studi eseguiti in Nord-America [1] attestano un risparmio, riferito al solo costo dei materiali e della
costruzione, variabile tra il 14 e il 34%, a fronte di quote riciclate dal 20 al 50%, senza considerare i
risparmi sociali ed ambientali.
Nel processo di selezione della migliore tipologia di intervento su una pavimentazione giunta alla fine
del periodo di utilizzo si deve considerare che pu essere necessario completare la sovrastruttura riciclata
con un ricoprimento in materiale vergine. Pertanto devono essere comparate almeno le seguenti
alternative:
o demolizione e ricostruzione senza riciclaggio;
o posa di nuovi strati in conglomerato sopra la pavimentazione esistente;
o riciclaggio senza ricoprimento con nuovi strati di conglomerato a caldo;
o riciclaggio con ricoprimento.
Concorrono alla scelta considerazioni tecniche, economiche, energetiche e di compatibilit globale.
1.1 Considerazioni tecniche
Occorre in primo luogo esaminare le condizioni attuali e la storia della pavimentazione esistente,
considerando:
o lo stato di percorribilit, basato su indicatori di percorribilit;
o il tipo, lestensione e la gravit degli ammaloramenti;
o la capacit strutturale residua della pavimentazione;
o le condizioni climatiche (temperature, insolazione, piovosit, etc.);
o le condizioni di drenaggio superficiale sub-superficiale e profondo;
o i vincoli costruttivi (franchi, sistemi di drenaggio, banchine, barriere di sicurezza, strutture
contigue, etc.);
o lobiettivo di durata di progetto dellintervento e il traffico per essa stimato;
o la qualit e lo stato dei materiali candidati al riciclaggio;
o il tipo, la frequenza e i costi dei precedenti interventi di manutenzione.
1.2 Considerazioni economiche
La valutazione economica delle alternative pu essere condotta sia secondo il metodo del valore attuale,
calcolando limporto necessario, a valuta corrente, per sopperire a tutti i costi previsti nella vita utile, sia
secondo il metodo del costo annuale uniforme equivalente, nel quale limporto dellinvestimento iniziale
viene distribuito uniformemente su tutti gli anni di vita utile. Questo secondo metodo vantaggioso
quando si confrontino alternative con differenti durate di progetto.
Se opportunamente applicati, tutti i metodi di riciclaggio sono pi convenienti dei metodi convenzionali
di riabilitazione di pavimentazioni esistenti, bench la concreta entit dei risparmi dipenda notevolmente
dalle situazioni locali.

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Numerose analisi comparative, pubblicate soprattutto negli Stati Uniti, permettono di affermare, che
risparmi crescenti, dal 40 al 70%, possono ottenersi , rispettivamente, con il riciclaggio a caldo in impianto,
a caldo in sito, a freddo in impianto e a freddo in sito.
1.3 Considerazioni energetiche
Il bilancio energetico costituisce in molti casi uno dei pi importanti fattori di preferenza per le tecniche di
riciclaggio, soprattutto nei periodi di scarsa disponibilit ed elevato prezzo delle fonti energetiche.
Le operazioni che richiedono maggiore consumo di energia e che pertanto possono fare la differenza,
sono la preparazione dei materiali, i trasporti, la produzione della miscela, la stesa, il costipamento.
A titolo di esempio, si forniscono i seguenti indicatori:
scarifica a caldo 3.5 7.0 kWh/m2
frantumazione/fresatura a caldo 0.27 0.55 kWh/m2
frantumazione/fresatura a freddo 0.14 0.35 kWh/m2
miscelazione e riciclaggio in sito 2.1 2.7 kWh/m2
miscelazione e riciclaggio in impianto 2.7 3.4 kWh/m2
1.4 Considerazioni generali
Oltre alle valutazioni economiche connesse direttamente alla tipologia e alle caratteristiche tecniche
dellintervento, occorre tener conto anche dei seguenti elementi, che a volte possono seriamente
condizionare la soluzione finale:
o disponibilit delle attrezzature;
o esperienza delle imprese;
o investimento iniziale;
o costi valutati sullintero ciclo di vita;
o controllo del traffico e disagi arrecati allutenza;
o lunghezza della tratta interessata dallintervento;
o disturbo su lavori ed attivit prossime;
o interferenze con pubblici servizi e loro eventuale riallocazione.

2. Il recupero dei materiali della sovrastruttura

2.1 La generazione e la gestione del rifiuto
Quando una pavimentazione usurata viene demolita per essere trasportata in impianto di riciclaggio il
materiale ottenuto dallattivit di demolizione, in forza delle vigenti leggi che regolano la materia in sede
europea, assume la qualificazione di rifiuto ed assoggettato a rigorose regole di tracciabilit fino al
momento del suo trattamento in impianto autorizzato a compiere la sua trasformazione in materia prima
secondaria, cio in un prodotto analogo ai conglomerati ottenuti da materie prime vergini (aggregati di
cava e bitume da raffineria).
2.2 Asportazione della pavimentazione usurata
Quando il prodotto della demolizione deve essere trasportato in impianto, i metodi di demolizione della
sovrastruttura si distinguono in fresatura a freddo e scarifica con frantumazione.
Nella fresatura a freddo la pavimentazione viene rimossa per la larghezza e profondit prestabilita da
macchinari in grado di realizzare con grande accuratezza profili regolari e pendenze trasversali
controllate. La parte principale della macchina fresatrice lunit demolitrice, costituita da un tamburo

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rotante dentato, in grado di produrre una granulometria che, di norma, non necessita di ulteriore
frantumazione.
La tecnologia di queste apparecchiature si drasticamente evoluta, con parallela riduzione dei costi
delloperazione. Sono di ordinario impiego fresatrici di larghezza compresa tra uno e quattro metri e
profondit variabili da pochi centimetri a 40 cm. Regolando la disposizione e linclinazione dei denti si
pu ottenere una maggiore o minore dimensione massima del granulato, variabile da 2 fino a 40 mm.
La distribuzione granulometrica del fresato diversa da quella del conglomerato di provenienza a
causa della frantumazione dei grani pi grandi e della notevole produzione di fino durante il processo. Si
evita per di eliminare il fino perch la frazione che contiene la maggiore quantit di bitume.
In alcuni casi, e per spessori modesti, possibile utilizzare la tecnica di fresatura a caldo, rammollendo
il bitume dello strato superficiale con pannelli radianti o altri sistemi riscaldanti. La produzione di fino ne
risulta considerevolmente limitata.
Le fresatrici sono normalmente dotate di sistemi meccanizzati per lasportazione del materiale prodotto
e il suo convogliamento a bordo dei mezzi di trasporto, corredati di un efficiente controllo delle polveri, che
molto importante soprattutto qualora lintervento si svolga su strada in esercizio, in area urbanizzata o in
ambienti naturali sensibili.
In alternativa alla fresatura, soprattutto quando non sia richiesta regolarit al piano residuato al termine
dellintervento demolitivo, possono essere impiegate tecniche denominabili di scarifica e frantumazione,
con impiego di macchine scarificatrici, ripper, escavatori, grader e varie altre attrezzature atte o adattabili
alla demolizione.
In tal caso, lasportazione dei frammenti avviene con metodi tradizionali e deve essere seguita da una
fase di frantumazione in centrale, per ridurre i grani a dimensioni idonee alla miscelazione in un
conglomerato bituminoso.
A tal fine sono utilizzati frantumatori sia a martelli, sia a rulli contrapposti, sia a barre o ganasce. Un
tipo di frantumatore specifico per il conglomerato un tamburo dentato simile alla fresatrice, contrapposto
a un piano metallico canalato.
Dal punto di vista operativo, appaiono pi efficienti i frantumatori a martelli, poich sono meno soggetti
a fenomeni di agglomerazione delle particelle bitumate (Impaccamento), frequenti con temperature
elevate e materiale umido.
2.3 Stoccaggio
A causa delle diverse provenienze e dei differenti metodi di demolizione, i granulati di conglomerato
usurato che giungono in un impianto di conglomerazione possono essere molto variabili in quanto a
composizione granulometrica, contenuto e qualit del bitume, tipologia degli aggregati, cosicch
necessario predisporre cumuli separati e distinti per ciascuna tipologia omogenea.
I conferimenti devono essere costantemente monitorati per escludere linquinamento con terra,
macerie, calcestruzzo, trattamenti superficiali bituminosi (cheap seal), reti, sigillanti dei giunti, etc.
Quando i quantitativi di ciascuna partita sono troppo modesti per realizzare un cumulo indipendente, si
deve provvedere con procedure di miscelazione, ad esempio mediante ri-movimentazione con pale
meccaniche, ed eventuale frantumazione.
Le prove di caratterizzazione ed identificazione saranno poi condotte sul cumulo cos omogeneizzato.
Quando il granulato giace nei cumuli, i due maggiori problemi sono la ritenzione di umidit, favorita
dalla presenza di fini, e la riagglomerazione, dovuta al rammollimento del bitume alle alte temperature.
Contrariamente a quanto si supponeva in passato, sembra che la forma migliore per i cumuli non sia
quella larga e piatta, ma quella conica, poich la riagglomerazione non si estende a tutto il cumulo,
nonostante le rilevanti pressioni dovute al peso proprio, ma rimane limitata alla parte pi superficiale, dove
si forma una crosta spessa circa 20/25 cm, relativamente impermeabile, che favorisce lallontanamento

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delle acque meteoriche. Al momento del prelievo, questa crosta si sgrana facilmente e, di solito, non
necessaria una nuova frantumazione.
Ben pi importante la ritenzione di umidit che eleva la spesa energetica per lasciugatura del
conglomerato recuperato prima del confezionamento a caldo, o qualora questa non sia prevista, limita
pesantemente la quantit miscelabile con gli inerti vergini, ai quali, grazie al loro preventivo riscaldamento,
affidato il compito di far evaporare lacqua in esso contenuta.
Per questo motivo, pu essere conveniente realizzare coperture aperte per lo stoccaggio, in specie
nelle regioni piovose. Occorre considerare, infatti, che il calore latente di evaporazione molto elevato e
che la temperatura alla quale possono essere riscaldati gli inerti vergini non pu essere portata oltre certi
limiti (210 C), sia per salvaguardare lintegrit dellimpianto, sia per non degradare troppo le propriet del
bitume vecchio e di quello nuovo durante la miscelazione. Nel caso di contatto breve di inerti vergini e
materiale da riciclare prima dellimmissione del bitume, e di temperatura del prodotto finito di 150 C,
lumidit del granulato umido non pu superare il 4% se la quota di riciclato il 10%, il 2% per una quota
del 20%, e deve essere asciutto per quote maggiori.
2.4 Riciclaggio in impianto per conglomerati bituminosi a caldo
Il materiale da avviare al riciclaggio in impianto pu provenire dallo stesso tronco stradale sul quale si
disporr lo strato rinnovato, oppure, molto frequentemente, viene prelevato da cumuli nei quali siano stati
raccolti i prodotti di varie attivit di rimozione di pavimentazioni.
A questo granulato uso comune attribuire estensivamente il nome di fresato, parola che sar
utilizzata nel testo in questa accezione estesa, anche se parzialmente impropria. A livello internazionale
ormai universalmente accettato lacronimo RAP (Reclaimed Asphalt Pavement).
Il fresato deve essere combinato con nuovo aggregato, con bitume ed eventualmente con agenti
ringiovanenti, per produrre nuovo conglomerato a caldo, ed entra nel ciclo di produzione ordinario come
componente integrativo, in quanto solo raramente riesce a raggiungere quote percentuali superiori al 40%.
Gli impianti si distinguono in due grandi categorie, discontinui e continui, e richiedono specifici
accorgimenti e modifiche, che si espongono brevemente.
Uno schema funzionale di un tipico impianto a caldo discontinuo riportato in Figura 1
Le modifiche e le integrazioni da apportare agli impianti discontinui per poter accogliere una quota di
materiale riciclato, dalle pi semplici alle pi sofisticate, sono tutte accomunate dallimpiego di un sistema
di alimentazione separato per il granulato da riciclare, che lo condurr alla miscelazione con il materiale
vergine in una fase pi o meno avanzata del processo di produzione (Figura XIV-2 )
Speciali accorgimenti debbono essere adottati per lallontanamento di polveri, gas e vapor dacqua,
che si generano durante il riscaldamento del granulato riciclato.
In genere, limpiego di fresato impone un rallentamento pi o meno pronunciato del ciclo di produzione
in relazione al metodo utilizzato.
Immissione del riciclato nella tramoggia di pesatura o direttamente nel mescolatore.
Il riciclato viene caricato in un predosatore, che rifornisce un elevatore verso la tramoggia di pesatura.
Da questo momento in poi il fresato viene trattato alla stregua di qualsiasi altro componente. Completata
la fase di pesatura, non per possibile utilizzare i vagli, che si intaserebbero in breve tempo. Qualora si
debba necessariamente sottoporre a vagliatura finale laggregato vergine, si pu far giungere il fresato
direttamente nel mescolatore, scavalcando la tramoggia di pesatura, ma facendo in tal caso precedere
una separata fase di dosatura, a peso o a volume.
Allo scarico nel mescolatore, dalla tramoggia o diretto, il fresato freddo viene a contatto con gli inerti
vergini sovra riscaldati, aumenta la sua temperatura e si amalgama con gli altri componenti, ottenendosi
anche la liquefazione del bitume in esso contenuto.

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Una quantit notevole di calore si sviluppa in tempi molto rapidi, fino a raggiungere quasi la forma di
unesplosione. Pertanto il gruppo di pesatura e miscelazione deve essere chiuso e viene a volte dotato di
una camera di espansione del vapore, dalla quale partono i condotti di evacuazione verso il
depolverizzatore e i filtri, oppure verso il sistema di rifornimento daria allessiccatore principale. In
questultimo caso, i vapori di idrocarburi e gli altri gas passano attraverso il bruciatore principale e
vengono cos economicamente abbattuti.
Immissione nellelevatore a tazze
Il contatto del fresato con laggregato viene anticipato al momento dellelevazione verso le tramogge di
pesatura. In ciascuna tazza dellelevatore viene sequenzialmente immessa solo una piccola quantit di
fresato da scaldare ed asciugare. La produzione di vapor dacqua molto pi diluita nel tempo per
laspirazione di gas e vapori sufficiente il normale condotto di evacuazione dellelevatore a tazze.
La vagliatura ante-miscelatore deve essere anche in questo caso esclusa per evitare lintasamento
delle reti.
Immissione nella parte terminale del cilindro essiccatore
Nei tamburi essiccatore controcorrente gli aggregati vergini si avvicinano al bruciatore, mentre i fumi
vengono espulsi dal lato dove gli aggregati entrano. In questo tipo di impianti, il fresato pu essere
introdotto nel tamburo di lato al bruciatore, in modo da evitare il contatto con la fiamma, ma usufruendo
delle alte temperature ivi presenti dellaria e degli aggregati vergini in uscita.
La maggior parte del vapor dacqua viene aspirato dal sistema di evacuazione dei fumi del tamburo
essiccatore e la rimanente dal condotto di evacuazione dei fumi dallelevatore a tazze.
Una variante migliorativa prevede un anello esterno concentrico al tamburo, posto attorno al
bruciatore, dove viene immesso il fresato e dove cade laggregato vergine caldo, per proseguire insieme
verso lelevatore.
Immissione nel mescolatore previa essiccazione
Questo sistema il pi costoso, ma di certo il pi efficiente. anche detto del doppio tamburo, in
quanto il fresato passa allinterno di un tamburo essiccatore dedicato, dove viene asciugato e riscaldato a
100130C ed inviato ad una specifica tramoggia di pesatura che lo immette direttamente nel
mescolatore. Lessiccazione del fresato di solito in equicorrente. I fumi ed i vapori escono dallo stesso
lato delluscita del fresato caldo e vengono convogliati allessiccatore primario come aria di combustione.
La separazione completa della linea del fresato da quella degli aggregati vergini permette di
ottimizzare la manutenzione, in quanto il bitume vecchio sporca solo la linea dedicata. Non viene alterato
il sistema di pesatura e vagliatura principale.
La percentuale massima di fresato riutilizzabile si aggira attorno al 50% ed essenzialmente limitata
dalla possibilit, da parte dellessiccatore principale, di assorbire tutti i prodotti dellaspirazione
dellessiccatore del fresato.
Impianti di confezionamento di tipo continuo
Gli impianti di tipo continuo equicorrente (drum-mix plant) offrono alcuni vantaggi rispetto ai
discontinui:
o possono essere raggiunte percentuali pi elevate di fresato nel prodotto riciclato;
o i tempi di produzione non vengono rallentati, sia pur entro certi limiti;
o le miscele prodotte sono pi omogenee, grazie al pi prolungato contatto tra i vari componenti.
Gli aggregati vengono avviati nel tamburo essiccatore/miscelatore dal lato del bruciatore e lo
percorrono in tutta la sua lunghezza, riscaldandosi progressivamente nello stesso verso dei fumi aspirati.
Nella zona terminale, lontano dalla fiamma, viene immesso il bitume che si amalgama allaggregato grazie
alla rotazione del tamburo. Con riferimento allo schema funzionale di Figura XIV- 3 il sistema di gran lunga
pi usato prevede lintroduzione del fresato approssimativamente al centro del tamburo, al fine di evitare

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di bruciare il bitume vecchio con la fiamma diretta, ma di garantirgli un sufficiente tempo di

rammollimento durante il riscaldamento/asciugatura del fresato freddo.
Con questo sistema si possono raggiungere percentuali di riciclaggio anche del 70%, ma i costi
connessi al trattamento delle emissioni nocive impongono limiti pratici del 50% o anche inferiori.
Il vapore generato dallessiccatura del fresato sembra infatti favorire la distillazione delle componenti
leggere del bitume vergine che viene introdotto nello stesso ambiente.
Per superare questo problema, lo schema funzionale di base pu essere modificato realizzando in
vario modo la separazione della zona di miscelazione e immissione del bitume, ovvero riscaldando
preventivamente il fresato in controcorrente in una camera concentrica alla zona terminale del tamburo.
2.5 Progetto delle miscele a caldo contenenti riciclato
Nel progetto delle miscele a caldo contenenti una quota di materiale riciclato occorre considerare le
caratteristiche di tutti i componenti: il granulato recuperato (inerti e legante), laggregato vergine, il bitume
di apporto e, eventualmente, gli agenti rigeneranti o ringiovanenti.
Il primo passo del processo di progettazione consiste pertanto nel caratterizzare il materiale
recuperato, realizzando provini rappresentativi; a tal fine sono disponibili le indicazioni delle normative EN.
Il campionamento pu essere condotto, a seconda dei casi:
1) mediante carotatura sulla pavimentazione esistente, prima dellinizio delle operazioni demolizione,
suddividendo la tratta in tronchi omogenei (EN 12697-27);
2) sui mezzi di trasporto, con quella numerosit che evidenzi eventuali disuniformit (EN 932-1);
3) sui cumuli realizzati in cantiere, in impianto o nei siti di stoccaggio intermedi (EN 932-1).
I risultati ottenuti vanno considerati singolarmente per ciascun provino, in modo da evidenziare la
variabilit e determinare la media e la deviazione standard di ciascun parametro.
Quando i mezzi di trasporto siano di diverse provenienze o i cumuli siano stati formati con conferimenti
molto differenti tra loro, pu essere necessario procedere ad una rimescolazione ed omogeneizzazione,
non solo per campionare correttamente, ma soprattutto per garantire omogeneit della successiva
produzione di conglomerato.
La frequenza minima di un campionamento eseguito durante la formazione del cumulo deve essere di
quattro prelievi sui primi 2000 Mg e successivamente uno ogni 2000 Mg, con un minimo di cinque prelievi
per cumuli inferiori a 4000 Mg. Se si sceglie di campionare il cumulo gi costituito, il piano di
campionamento dovr garantire la rappresentativit dellinsieme e la numerosit dei prelievi dovr essere
non inferiore a quella detta.
Lomogeneit e lidentificabilit delle caratteristiche del materiale da riciclare sono molto importanti per
la buona riuscita del prodotto finale. Pertanto, i cumuli devono essere gestiti con rigore. A tal proposito, il
pi recente aggiornamento delle precisazioni federali americane individua lobbligo di sigillare ogni
cumulo prima delle prove di caratterizzazione, nel senso che non debbono essere permesse aggiunte di
ulteriori contributi prima della sua completa utilizzazione.
Degli aggregati recuperati occorre determinare la granulometria e, se necessario, le caratteristiche di
forma, appiattimento, percentuale di materiale frantumato e resistenza allusura.
Laggregato vergine, che costituisce nella maggioranza dei casi il volume prevalente del conglomerato
riciclato, deve essere costituito da grani tali che la miscela finale sia conforme alle prescrizioni desiderate.
La sua curva granulometrica deve essere regolata in base a quella degli aggregati recuperati,
conformandosi a fusi granulometrici di riferimento o ad altre prescrizioni o indicazioni tecniche. Al termine
del ciclo di progettazione, le risultanze delle prove di controllo sulla miscela prescelta possono indurre a
intervenire nuovamente sulla granulometria dellaggregato vergine.
Il bitume recuperato, che invecchiato a seguito della posa in opera e della successiva esposizione
agli agenti atmosferici e alla radiazione solare, deve essere qualificato sia in quantit, sia per le sue
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propriet reologiche. Se per la quantit i metodi disponibili sono semplici e affidabili, la determinazione
delle propriet reologiche del bitume estratto si presenta ancora relativamente problematica. Per
lestrazione ed il recupero sono disponibili i metodi Abson (CNR BU 133, AASHTO T170), uno specifico
metodo SHRP B-006 (Extraction and Recovery of Asphalt Cement for Rheological Testing), e il Rotovapor
(ASTM D 5404-97).
La propriet reologica pi comunemente determinata sul bitume recuperato la viscosit a 60C, ma
alcuni enti richiedono in aggiunta anche la penetrazione o altre grandezze reologiche. Di questo dato si
tiene conto nella scelta del tipo di bitume vergine da aggiungere alla miscela..
Molte esperienze sono state compiute per comprendere quanto interagisca il bitume presente nel
RAP ed il nuovo bitume. Se il RAP si comportasse solo da aggregato, allora il vecchio bitume non
altererebbe le propriet del bitume vergine, n contribuirebbe al contenuto totale di legante.
Sinora si assunto, al contrario, che il bitume invecchiato si mescoli integralmente al bitume nuovo
durante la preparazione. Ci significa non solo che la quantit del bitume di apporto pu essere ridotta
dellintero ammontare del legante presente nel RAP, ma anche che le caratteristiche reologiche del bitume
di apporto vengono stabilite ipotizzando una completa interazione con il bitume vecchio, eventualmente
corretto con agenti rigeneranti.
I risultati pi recenti, ancorch ancora non completamente certi, confermerebbero che vi senza
dubbio uninfluenza del bitume recuperato sulle caratteristiche finali del nuovo conglomerato, ma che la
miscelazione del legante vecchio con il nuovo non si spingerebbe oltre il 40%.
Per contenuti di RAP inferiori al 1520% comune convincimento che la variazione di caratteristiche
possa essere ritenuta minimale e non si procede alla determinazione delle propriet reologiche del bitume
estratto. Per quote superiori se ne tiene conto secondo i criteri che saranno esposti in dettaglio nel
prosieguo, relativamente alla definizione del bitume di apporto.
A volte, oltre a regolare le caratteristiche del bitume nuovo, necessario procedere allaggiunta di
agenti rigeneranti o ringiovanenti, altrimenti denominati Additivi Chimici Funzionali (ACF), con lobiettivo di
contrastare, nel bitume recuperato, le conseguenze della perdita dei componenti pi volatili (malteni) e
dellossidazione, che si manifestano con incremento di viscosit, rigidezza e fragilit.
Gli additivi ACF usati nel riciclaggio a caldo sono idrocarburi idonei a ridurre la viscosit del bitume
recuperato, quali vari tipi di oli flussanti o lubrificanti a composizione prevalentemente naftenica (oli
aromatici) o paraffinica. In questi termini, anche la semplice miscelazione con un bitume nuovo molto poco
viscoso pu essere considerata equivalente allaggiunta delladditivo. Una classificazione dettagliata
fornita dallo standard ASTM D4552. Le propriet principali sono indicate nella Errore. L'origine
riferimento non stata trovata..
Quando gli additivi sono atti anche a ripristinare le propriet fisiche e chimiche del bitume invecchiato
possono definirsi a pieno titolo agenti ringiovanenti e consistono in oli ad alto contenuto di malteni. Per
ricostituire il miglior equilibrio colloidale tra i componenti del legante, separando e disperdendo gli
asfalteni, i ringiovanenti devono essere compatibili con il bitume vecchio; in questo si dimostrano migliori
quelli nei quali la componente maltenica aromatica prevale su quella satura.
La definizione della quantit e del tipo di bitume di apporto lobiettivo centrale della progettazione
della miscela. Si riporta di seguito una breve panoramica di due differenti metodi di mix-design.
Il metodo empirico-tradizionale prevede la determinazione preliminare di un contenuto totale di legante
di prima approssimazione, secondo una delle numerose formule disponibili (Errore. L'origine riferimento
non stata trovata.).
La quantit di legante di apporto determinata dalla differenza tra il fabbisogno totale e il quantitativo
di bitume ottenibile dal materiale recuperato (Errore. L'origine riferimento non stata trovata.).
La qualit del legante di apporto viene scelta con riferimento alla viscosit a 60C, utilizzando la
procedura di interpolazione sulla carta di miscelazione mostrata in Errore. L'origine riferimento non
stata trovata.. Se la quota di riciclato non supera il 1520% questa fase pu essere omessa.
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Qualora sia necessario ricorrere allaggiunta di agenti rigeneranti, opportuno confermare il risultato
ottenuto su un diagramma sperimentale della viscosit a 60 C in funzione della percentuale di
rigenerante, disegnato con almeno tre punti misurati:
1) viscosit della miscela bitume estratto (metodo ASTM D5404-97) pi bitume aggiunto nelle
proporzioni determinate con le formule precedenti, senza rigenerante;
2) viscosit della miscela bitume estratto pi bitume aggiunto in cui una parte del bitume nuovo
sostituita dall'agente rigenerante nella misura del 10% in peso rispetto al bitume aggiunto;
3) viscosit della miscela simile alla precedente in cui una parte del bitume nuovo sostituita
dall'agente rigenerante nella misura del 20% in peso rispetto al bitume aggiunto.
Da questo diagramma, mediante interpolazione lineare, possibile dedurre, alla viscosit di 2000
Pas, la percentuale di rigenerante necessaria.
Limmissione degli ACF nel bitume deve essere realizzata con attrezzature idonee, tali da garantire
lesatto dosaggio e la loro perfetta dispersione nel legante bituminoso. La presenza degli ACF nel bitume
pu essere accertata mediante la prova di separazione cromatografica su strato sottile.
Completata la scelta del legante, si procede alla formazione dei provini necessari secondo il metodo di
mix-design tradizionale locale (Marshall nelle sue diverse varianti, Hveem, etc.) e si applicano i criteri
consueti per stabilire il contenuto di bitume definitivo, totale e di apporto.
Il metodo di mix-design secondo SHRP considera la classificazione dei bitumi basata sul PerformanceGrade, nella forma PG X-Y, laddove X la temperatura massima ammissibile per il criterio di
ormaiamento Y quella minima ammissibile per il criterio di rottura per basse temperature (ad esempio
PG 64-28 Tmax = 64 C a 20 mm dalla superficie e Tmin = - 28 C sulla superficie.
Definite le temperature di servizio prevalenti in estate e in inverno, rispetto alla specifica situazione
ambientale allo studio, e stabilito il PG richiesto al legante, la procedura prevede la definizione di una
miscela di prima approssimazione, in termini di rapporti percentuali tra RAP e aggregato vergine e di
quantit di bitume aggiunto, e poi laffinamento del contenuto di legante con la pressa giratoria (metodo
volumetrico). Nella slide il diagramma di flusso della procedura.
Per la scelta della granulometria e del contenuto di bitume di apporto di prima approssimazione
possono essere seguite esattamente la stessa sequenza e la stessa metodologia descritte per il metodo
empirico.
2.6 Riciclaggio in impianto per miscele a freddo
Il riciclaggio a freddo in impianto un processo per la produzione di miscele legate a bitume destinate
prevalentemente allo strato di base. Pu essere applicato in tutti quei casi in cui non sia conveniente o
non sia possibile procedere direttamente in sito. Permette anche di smaltire giacenze accumulate di
materiale bitumato fresato o demolito, e garantisce un efficace controllo del mix-design e della qualit del
prodotto finito.
Il legante bituminoso fornito sotto forma di emulsione o di bitume schiumato e vengono usati come
additivi, a seconda dei casi, le ceneri volanti, il cemento, la calce idrata.
Le fasi di rimozione della vecchia pavimentazione, di eventuale frantumazione e di stoccaggio sono
analoghe a quelle necessarie per le miscele a caldo, mentre la fase di miscelazione differisce
notevolmente, sia per le propriet del legante, sia, soprattutto, per la notevole semplificazione dovuta
alleliminazione del riscaldamento di inerti e bitume, che comporta anche leliminazione dei complessi
sistemi di aspirazione e filtraggio di fumi e vapori.
Gli impianti sono essenzialmente composti da:
o sistema di frantumazione e selezione granulometrica, per il fresato e per gli eventuali aggregati
vergini;
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o sistemi di predosatura;
o silos del cemento o di altro additivo pulverulento, con coclea dosatrice;
o serbatoio dellacqua;
o serbatoio dellemulsione bituminosa e/o del bitume per la schiumatura;
o sistema di pesatura/dosatura finale;
o mescolatore continuo o discontinuo.
Una disposizione tipica di un impianto discontinuo raffigurata nelle slide. In molti casi, i normali
impianti per misto cementato possono essere adeguati alla produzione promiscua.
Nella generale semplicit del sistema di produzione, lunico aspetto critico risiede nel tempo di
miscelazione, in specie quando si impieghi emulsione. Tale tempo facilmente regolabile, sia negli
impianti continui, sia in quelli discontinui, e pu essere anche variata la posizione di immissione
dellemulsione. Un eccesso di miscelazione pu esitare in una prematura rottura dellemulsione, che
invece dovrebbe avvenire solo durante la posa in opera. Una carenza di miscelazione, bench conduca
ad un non completo ricoprimento delle superfici dei grani, ha conseguenze meno gravi, poich il materiale
viene successivamente rimescolato anche durante la stesa e il costipamento.
Di solito non sono previste zone di accumulazione del conglomerato in uscita, che viene direttamente
avviato in cantiere. Tuttavia, non sussistendo problemi di raffreddamento, la posa in opera pu essere
eseguita anche a grandi distanze o differita nel tempo.
Un costipamento efficace ed una tempestiva rottura dellemulsione si ottengono regolando il contenuto
dacqua in base alle condizioni atmosferiche e dosando il cemento o gli altri additivi, affinch con la loro
reazione riducano lumidit al momento opportuno. Quando lallontanamento dellacqua risulta rallentato,
a volte necessario differire la posa degli strati di ricoprimento.
2.7 Progetto delle miscele riciclate a freddo
Nel riciclaggio a freddo, il bitume presente nellaggregato recuperato sembra intervenire ben poco nel
condizionare le propriet del legante finale. Solo in certe condizioni si pu considerare che una parte del
bitume vecchio partecipi a definire il comportamento meccanico della miscela maturata, in particolare se si
usano additivi rigeneranti. In ogni caso, per poter essere efficaci, gli agenti rigeneranti debbono essere
dispersi molto uniformemente e ben miscelati, e ci abbastanza difficile se ne viene usata una quantit
modesta.
Pertanto non si procede alla caratterizzazione reologica del bitume vecchio e si conduce il processo di
mix-design unicamente tenendo conto delle propriet volumetriche e meccaniche del conglomerato
risultante.
Dopo aver stabilito la curva granulometrica del RAP pu decidersi, se del caso, leventuale integrazione
con materiale vergine, sulla base di prescrizioni per linserimento in fusi di riferimento.
Si procede poi alla definizione della quantit e qualit del legante ottimale.
Stabilizzazione con emulsione.
Nel caso si usi come stabilizzante unemulsione bituminosa, si provano differenti tipi e quantit di
emulsioni per trovare la migliore soluzione in relazione alle propriet meccaniche richieste dallimpiego
programmato e alla compatibilit con laggregato, da accertarsi mediante prove di
ricoprimento/spogliamento. A volte sono impiegate emulsioni modificate con polimeri, allo scopo di ridurre
la fragilit a bassa temperatura e lormaiamento, nonch per ottenere pi elevate e rapide resistenze
iniziali.
Le emulsioni a media velocit di rottura sono indicate per avere un tempo di lavorabilit
convenientemente lungo, poich non si rompono appena entrano in contatto con laggregato. Sono adatte
per granulometrie aperte o grossolane.

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Le emulsioni a lenta rottura sono indicate per granulometrie chiuse e miscele con alto contenuto di fini.
La loro gi modesta viscosit pu essere ulteriormente ridotta con aggiunta di acqua.
Una quantit dacqua pi elevata di quella apportata dallemulsione pu essere altres necessaria per
facilitare il costipamento. Essa pu essere gi presente nellaggregato umido o pu esservi aggiunta
prima dellemulsione, oppure pu diluire direttamente lemulsione, previa verifica della compatibilit
chimico-fisica tra acqua ed emulsione.
I metodi di mix-design dei conglomerati con emulsione sono numerosi e abbastanza variegati, anche
per meglio adattarsi ai materiali, alle abitudini e alle esperienze locali.
In alcuni si ricerca un valore di primo tentativo per il dosaggio dei vari elementi sulla base di formule
che tengono conto della granulometria; in altri si procede partendo da un valore prefissato di una delle
variabili in gioco (quantit di emulsione, o quantit dacqua totale). Quindi si fa variare laltra fino a
raggiungere una condizione ottimale. Infine si varia la prima fino a ottenere il rispetto di alcuni obiettivi di
progetto.
Il mix-design non si esaurisce con la determinazione dei quantitativi di acqua totale ed emulsione,
poich deve essere considerata anche linfluenza del filler sulle fasi costruttive e sullevoluzione delle
resistenze della miscela. Di solito, si operano aggiunte di filler attivo, quale il cemento, che partecipa al
fenomeno di rottura dellemulsione, grazie alla sottrazione dellacqua necessaria per lidratazione e alla
parziale evaporazione provocata dal calore sviluppato durante la presa.
Stabilizzazione con schiuma di bitume
La schiuma di bitume si ottiene aggiungendo una piccola quantit di acqua (2%) ad un bitume caldo,
affinch lacqua si trasformi in vapore in modo quasi esplosivo e generi un insieme colloidale temporaneo
di bassissima viscosit, nel quale numerose e grandi bolle di vapore sono trattenute mutuamente
separate, le une dalle altre e dallatmosfera, da sottili veli di bitume caldo.
Se il bitume viene miscelato agli aggregati allo stato di schiuma, li pu avvolgere molto rapidamente
grazie alla bassa viscosit e allelevata mobilit.
Lo stato schiumoso instabile in quanto le bolle vengono progressivamente in contatto con latmosfera
e i veli di bitume collassano. La schiuma caratterizzata da:
o Rapporto di espansione (ERm): rapporto tra il massimo volume raggiunto allo stato schiumoso e il
volume di legante a processo di schiumatura esaurito;
o Tempo di semitrasformazione; tempo necessario alla schiuma per collassare alla met del suo
massimo volume.
La schiuma di migliore qualit e di maggiore utilizzabilit tecnica quella con i pi elevati valori di
entrambi i parametri, che sono funzione del tipo, della temperatura e della viscosit del bitume, nonch
della quantit dacqua. I bitumi cosiddetti ad alta schiumosit sono particolarmente adatti per questa
applicazione e garantiscono minori tempi di maturazione, maggiore omogeneit della miscela e migliori
risultati meccanici. Pu essere definito un indice (FI = Foam Index) idoneo a stabilire la compatibilit della
schiuma con aggregati pi o meno freddi. La granulometria dellaggregato da stabilizzare con schiuma di
bitume deve essere continua, pena significative riduzioni delle resistenze.
Il buon comportamento strutturale delle stabilizzazioni con bitume schiumato strettamente legato
allequilibrio tra il legante bituminoso e il cemento, che viene normalmente aggiunto alla formulazione a
secco o sotto forma di boiacca o slurry (acqua + cemento).
Il cemento e gli altri eventuali filler attivi, usati come integrazione o come sostituzione del cemento,
hanno grande superficie specifica e tante asperit superficiali che favoriscono ladesione delle minute
particelle di bitume originate dallesplosione delle bolle di vapor dacqua.
Il bitume si distribuisce primariamente a ricoprire le particelle attive e le frazioni pi fini, costituendo un
mastice che lega i grani pi grossolani.
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Se il contenuto di bitume scarso, i grani, in specie i pi grandi, non vengono avvolti in modo
completo ed il cemento pu far presa sulle superfici scoperte, creando legami rigidi e fragili. Allaumentare
del cemento, il modulo tende ad aumentare.
Quando vi la giusta quantit di bitume e un buon equilibrio tra i due componenti non si notano grandi
variazioni di rigidezza allaumentare del cemento.
In abbondanza di bitume, lo strato si presenta pi deformabile e flessibile, la rigidezza dipende dallo
spessore delle pellicole di bitume e diminuisce col crescere del bitume. Il cemento fornisce contributo solo
come filler; in queste condizioni un suo aumento incrementa la viscosit del bitume e, a parit di altre
condizioni, fa recuperare rigidezza.

3. Il riciclaggio in sito
Il riciclaggio in sito presenta, rispetto a quello in impianto, lessenziale vantaggio di evitare la
movimentazione e lo stoccaggio del materiale recuperato dalla pavimentazione da riqualificare.
Il macchinario di cantiere , per contro, decisamente pi complesso e costoso. Negli ultimi anni sono
state messe a punto apparecchiature particolarmente potenti ed efficienti, cosicch questo tipo di
interventi si molto diffuso.
Una prima grande partizione pu essere individuata distinguendo le tecniche a caldo da quelle a
freddo.
Inoltre, con il nome di riciclaggio a caldo in sito possono essere indicate due tecniche, che si
distinguono in base al sistema di demolizione della pavimentazione preesistente, mediante
preriscaldamento in sito o mediante fresatura a freddo.
3.1 Riciclaggio a caldo in sito con preriscaldamento
Il riciclaggio a caldo con preriscaldamento consente di recuperare spessori da 20 a 80 mm di
conglomerato chiuso e, con qualche variante, anche drenante.
Trova specifico campo di applicazione nel caso di ammaloramenti della parte superficiale della
pavimentazione, che non dipendano da crisi o insufficienza strutturale, quali sgranamenti, perdita dei
requisiti di aderenza, ormaiamento dovuto ai conglomerati bituminosi, buche, ondulazioni e irregolarit del
profilo, ripristino delle pendenze trasversali, modifiche di granulometria e contenuto di bitume. Ha avuto
positive applicazioni anche in presenza di fessurazioni da richiamo con funzione di risanamento
propedeutico a un ricoprimento di tipo strutturale.
Al termine dellintervento, lo strato riciclato pu rimanere esposto direttamente al traffico veicolare o
essere ricoperto con un ulteriore strato confezionato in impianto.
Il processo si svolge essenzialmente in cinque fasi:
o rammollimento e riscaldamento degli strati superficiali esistenti fino a 110150 C, con piastre
radianti o a infrarossi;
o scarifica e/o altro sistema di asportazione del materiale in grado di arrestarsi localmente in
corrispondenza di chiusini o toppe di calcestruzzo o altre disomogeneit superficiali;
o sollevamento e caricamento nella macchina riciclatrice previa separazione, se del caso, del
materiale non riutilizzabile;
o miscelazione a caldo con aggregati vergini (eventuali), con gli agenti rigeneranti o ringiovanenti e
con il nuovo bitume;
o stesa e costipamento.
Lo studio della miscela e la scelta degli agenti rigeneranti deve essere compiuto tenendo conto anche
dellulteriore ossidazione che il bitume della pavimentazione subisce nel corso del riscaldamento

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preliminare allasportazione, che per necessit operative deve essere rapido, e perci particolarmente
aggressivo.
Il riscaldamento della pavimentazione, oltre a deteriorare il bitume, produce fumo ed emissioni nocive,
con notevoli problemi ambientali, soprattutto in zone abitate. Pertanto sono stati messi a punti sistemi di
aspirazione e trattamento dei vapori e di abbattimento delle polveri e del particolato.
In relazione alla profondit e allimpegno dellintervento possono distinguersi:
1) riciclaggio superficiale, senza apporto di nuovi aggregati;
2) ripavimentazione;
3) rimiscelazione.
Nel riciclaggio superficiale, o surface recycling, il sistema di apparecchiature si limita allunit
riscaldante, eventualmente doppia, seguita dallunit scarificatrice, da un semplice sistema di spruzzatura
di legante e additivi e, infine, da una spanditrice-finitrice. Completa la lavorazione un rullo compattatore
gommato.
La ripavimentazione, o repaving, combina in modo simultaneo la stesa del materiale riciclato con un
nuovo strato di apporto di conglomerato a caldo, in modo da realizzare la massima possibile continuit tra
i due strati. utile quando granulometria, spessore o altre caratteristiche dello strato riciclato non siano
sufficienti per gli obiettivi di progetto. Se destinato solo ad ottenere una maggiore aderenza, lo strato
aggiunto pu essere di spessore molto pi modesto di quello che sarebbe necessario in un ricoprimento
operato in separato momento. Sulle slide lo schema di una unit di ripavimentazione completa. In
alternativa, pu essere impiegato un treno coordinato di macchinari indipendenti.
La rimiscelazione, o remixing, comprende tutte le cinque fasi prima elencate e prevede lintegrazione
con gli elementi aggiuntivi, che possono essere forniti separatamente o gi miscelati in centrale in un
conglomerato di apporto che viene avviato allunit mescolatrice.
Il progetto della miscela del conglomerato riciclato in sito deve essere condotto garantendo la
rappresentativit dei saggi eseguiti per la determinazione delle caratteristiche del materiale da riciclare. Il
campionamento deve in questo caso essere compiuto direttamente sulla pavimentazione esistente,
mediante carotaggi da distribuirsi in modo opportuno sulle diverse tratte che siano state giudicate
omogenee sulla base di ispezioni visive e di notizie ricavate dalla storia della costruzione.
Lintervento ha, infatti, buone probabilit di successo se si opera su tratte di conglomerato
sensibilmente omogeneo.
Una volta delimitate le tratte omogenee, su ciascuna di esse sar applicato un metodo di
campionamento random.
Con un minimo di 5-6 locazioni diverse sulla tratta, o, secondo altri autori, 5 ogni km, o uno per isolato in
area urbana.
Si deve considerare che il processo di fresatura produce maggiore quantit di fino rispetto al
carotaggio; sarebbe perci opportuno, anche se non sempre possibile, ricavare i campioni con
apparecchiature a funzionamento simile a quelle che saranno poi effettivamente impiegate in opera.
La procedura di progetto della miscela non concettualmente diversa da quella diffusamente descritta
per il conglomerato riciclato in impianto e si compone dei seguenti passi:
o determinazione delle caratteristiche del materiale in posto (granulometria, contenuto e qualit del
legante, etc.);
o scelta della curva granulometrica e determinazione delle integrazioni granulometriche;
o scelta del tipo e della gradazione del bitume di apporto, nonch del tipo e della percentuale dei
rigeneranti. sconsigliabile procedere al riciclaggio in sito di strati troppo invecchiati o che
richiedano una quantit di agenti rigeneranti superiore all1% del peso totale della miscela;

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determinazione della quantit di legante da aggiungere, comprensivo anche di quello dei

rigeneranti, mediante verifica delle propriet volumetriche e meccaniche. Per accogliere il nuovo
legante occorre che nella condizione addensata vi sia sufficientemente spazio nello scheletro
solido, talch si ritiene che la pavimentazione usurata possa essere addizionata di legante solo se
il contenuto di vuoti risulta superiore al 6%.
Le differenze pi significative tra riciclaggio in impianto e in sito riguardano il rapporto tra riciclato e
aggregato o conglomerato di apporto, che ribaltato. La quota di riciclato si attesta infatti di frequente
oltre l80%. Come conseguenza diretta, il volume dei vuoti residui difficilmente pu essere mantenuto
entro i valori ordinariamente prescritti, a causa della impossibilit di correggere completamente i difetti
granulometrici che si avessero a riscontrare nel materiale recuperato.
Per converso, non sono candidabili al riciclaggio gli strati di pavimentazione che abbiamo mostrato
eccessiva addensabilit e per questo motivo siano stati interessati da fenomeni di ormaiamento o
rifluimento, a meno di ricorrere a significative aggiunte di frazioni scelte di nuovo aggregato.
o

3.2 Riciclaggio a caldo in sito con fresatura a freddo

Nel riciclaggio a caldo in sito secondo la tecnica della fresatura a freddo deve essere previsto il
riscaldamento del granulato recuperato e degli eventuali aggregati di apporto in una apposita separata
unit, che si configura come una replica mobile di quelle utilizzate negli impianti fissi. Normalmente si
tratta di un essiccatore/mescolatore continuo rotante in equicorrente.
Il treno dei macchinari si configura, pertanto, come segue:
o autocarro o spandigraniglia per distribuire uniformemente il progettato contributo di aggregato
aggiuntivo;
o fresatrice a freddo, che pu raggiungere profondit anche superiori ai 100 mm;
o unit pulitrice della superficie fresata, con sistema di aspirazione delle polveri e dei fumi;
o tamburo essiccatore/mescolatore;
o finitrice;
o rulli compattatori.
Progetto della miscela e conduzione dellimpianto sono analoghe a quelli degli impianti fissi dello
stesso tipo.
3.3 Riciclaggio a freddo in sito
Rispetto al riciclaggio a caldo in sito, il riciclaggio a freddo ha un campo dazione molto pi vasto, in
quanto si pu estendere a spessori molto maggiori e pu interessare ogni genere di pavimentazioni
preesistenti: flessibili, rigide e semirigide.
Pu essere condotto a spessore pieno o parziale; con il primo si intende la frantumazione
miscelazione e stabilizzazione di tutti gli strati legati e di una parte degli strati non legati della vecchia
pavimentazione. Con il secondo il recupero degli strati legati per una profondit dai 50 ai100 mm.
In entrambi i casi, il prodotto finale uno strato di base da ricoprire con un opportuno spessore di
conglomerato bituminoso.
Le fasi costruttive sono:
o preparazione dellarea di cantiere, con eventuale riorganizzazione della sede nel caso di lavori
senza interruzione della circolazione;
o demolizione e frantumazione della pavimentazione che pu essere anche piuttosto impegnativa
nel caso di sovrastruttura rigida in calcestruzzo;
o aggiunta dei leganti, degli agenti riciclanti e degli eventuali aggregati vergini;
o stesa, costipamento e maturazione.

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La lavorazione viene compiuta in ununica passata, con treni di macchinari coordinati, o, pi

recentemente, con ununica apparecchiatura in grado di compiere tutto il processo.
I treni coordinati sono composti da:
o fresatrice a freddo;
o frantumatore semovente;
o miscelatore mobile;
o stenditrice o vibro finitrice;
o rullo costipatore;
o autobotti per il rifornimento dacqua, bitume e cemento.
Nel caso di macchinario unico, tutte queste operazioni sono distribuite lungo la sua lunghezza, con le
disposizioni le pi diverse (cfr. slide).
La regolazione iniziale del mix-design deve essere fondata su un preliminare studio di laboratorio,
compiuto come descritto nel paragrafo del riciclaggio a freddo in impianto.
Laffinamento sar compiuto in sito sulla base delle prime produzioni. In special modo devono essere
tenuti sotto controllo il grado di ricoprimento dei grani con il legante, il contenuto di acqua e il livello di
addensamento raggiunto dopo costipamento.
Il completamento dellintervento con gli strati di ricopertura potr aver luogo solo dopo levaporazione
dellacqua ed il raggiungimento di una conveniente maturazione.

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