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PAVIMENTAZIONI
MANUTENZIONE E COSTRUZIONE
DELLE PAVIMENTAZIONI
Edizione 2008
1/101
INDICE
GENERALIT .....................................................................................................................8
1.
1.1.1.
2.
DESCRIZIONE.......................................................................................................................................... 11
RILEVATI E SOTTOFONDI........................................................................................................... 12
2.1.1.
2.1.2.
DESCRIZIONE.......................................................................................................................................... 12
PRESCRIZIONI PROGETTUALI PER LIMPIEGO DI FRESATO............................................................. 12
2.1.2.1.
2.1.2.2.
2.1.2.3.
2.1.2.4.
2.2.
CURVA DI PROGETTO........................................................................................................................................ 12
DENSIT DI PROGETTO..................................................................................................................................... 13
POSA IN OPERA .................................................................................................................................................. 13
DATI PRESTAZIONALI ........................................................................................................................................ 13
2.2.1.
2.2.2.
DESCRIZIONE.......................................................................................................................................... 14
CARATTERISTICHE DEI MATERIALI ...................................................................................................... 14
14
2.2.2.1.
2.2.3.
2.2.3.1.
2.2.4.
INERTI .................................................................................................................................................................. 14
STUDIO PRELIMINARE............................................................................................................................ 15
MODALIT ESECUTIVE ..................................................................................................................................... 15
2.3.
FONDAZIONI LEGATE: FONDAZIONE (SOTTOBASE) IN MISTO CEMENTATO
CONFEZIONATO IN CENTRALE .............................................................................................................. 17
2.3.1.
2.3.2.
DESCRIZIONE.......................................................................................................................................... 17
CARATTERISTICHE DEI MATERIALI ...................................................................................................... 17
2.3.2.1.
2.3.2.2.
2.3.2.3.
2.3.3.
2.3.4.
2.3.5.
2.3.6.
2.3.7.
2.3.8.
INERTI .................................................................................................................................................................. 17
LEGANTE ............................................................................................................................................................. 18
ACQUA ................................................................................................................................................................. 18
2.4.
FONDAZIONI LEGATE: RICICLAGGIO IN SITO DEL MISTO CEMENTATO E/O GRANULARE
CON AGGIUNTA DI CEMENTO E ACQUA............................................................................................... 21
2.4.1.
2.4.2.
DESCRIZIONE.......................................................................................................................................... 21
CARATTERISTICHE DEI MATERIALI ...................................................................................................... 22
2.4.2.1.
2.4.2.2.
2.4.2.3.
2.4.3.
2.4.4.
2.4.5.
INERTI .................................................................................................................................................................. 22
CEMENTO ............................................................................................................................................................ 22
ACQUA ................................................................................................................................................................. 22
2.5.
FONDAZIONI LEGATE: RICICLAGGIO A FREDDO IN SITO DEGLI STRATI DI FONDAZIONE
(LEGATI E NON LEGATI) MEDIANTE BITUME SCHIUMATO E CEMENTO (SOTTOBASE A SCHIUMA
DI BITUME) ................................................................................................................................................. 24
2.5.1.
2.5.2.
DESCRIZIONE.......................................................................................................................................... 24
CARATTERISTICHE DEI MATERIALI ...................................................................................................... 24
2.5.2.1.
2.5.2.2.
2.5.2.3.
2.5.2.4.
2.5.2.5.
2.5.3.
INERTI .................................................................................................................................................................. 24
CURVA DI PROGETTO........................................................................................................................................ 24
BITUME SCHIUMATO .......................................................................................................................................... 25
CEMENTO ............................................................................................................................................................ 25
ACQUA ................................................................................................................................................................. 25
PRESCRIZIONI PROGETTUALI............................................................................................................... 25
2.5.3.1.
2.5.3.2.
2/101
2.5.4.
2.5.5.
CURVA DI PROGETTO........................................................................................................................................ 26
STUDIO DELLA MISCELA DI PROGETTO ......................................................................................................... 26
2.6.
FONDAZIONI LEGATE: SOTTOBASE / BASE DI MATERIALE FRESATO LEGATO A BITUME
SCHIUMATO E CEMENTO MISCELATO A FREDDO IN IMPIANTO....................................................... 27
2.6.1.
2.6.2.
DESCRIZIONE.......................................................................................................................................... 27
PRESCRIZIONI PROGETTUALI............................................................................................................... 28
2.6.2.1.
2.6.2.2.
2.6.2.3.
2.6.2.4.
2.6.3.
PRESCRIZIONI PROGETTUALI............................................................................................................... 29
2.6.3.1.
2.6.3.2.
2.6.3.3.
2.6.3.4.
2.6.3.5.
2.6.4.
2.6.5.
CURVA DI PROGETTO........................................................................................................................................ 28
BITUME SCHIUMATO .......................................................................................................................................... 28
CEMENTO ............................................................................................................................................................ 29
ACQUA ................................................................................................................................................................. 29
PROGETTO DELLA MISCELA DI LABORATORIO ............................................................................................. 29
PRELIEVI IN SITO ................................................................................................................................................ 29
CURVA DI PROGETTO........................................................................................................................................ 29
STUDIO DELLA MISCELA DI PROGETTO ......................................................................................................... 29
29
ATTIVANTI CHIMICI FUNZIONALI (vedi art. 3.3.4) ............................................................................................. 30
2.7.
FONDAZIONI LEGATE: CONGLOMERATI BITUMINOSI RICICLATI A FREDDO IN SITO CON
EMULSIONE BITUMINOSA MODIFICATA E CON AGGIUNTA DI CEMENTO PER LA FORMAZIONE DI
STRATI DI BASE........................................................................................................................................ 31
2.7.1.
2.7.2.
DESCRIZIONE.......................................................................................................................................... 31
CARATTERISTICHE DEI MATERIALI ...................................................................................................... 31
2.7.2.1.
2.7.2.2.
2.7.2.3.
2.7.2.4.
2.7.3.
PRESCRIZIONI PROGETTUALI............................................................................................................... 32
2.7.3.1.
2.7.3.2.
2.7.3.3.
2.7.3.4.
2.7.3.5.
2.7.4.
2.7.5.
CURVA DI PROGETTO........................................................................................................................................ 31
LEGANTE ............................................................................................................................................................. 32
CEMENTO ............................................................................................................................................................ 32
ACQUA ................................................................................................................................................................. 32
PROGETTO DELLA MISCELA DI LABORATORIO ............................................................................................. 32
PRELIEVI IN SITO ................................................................................................................................................ 32
CURVA DI PROGETTO........................................................................................................................................ 33
STUDIO DELLA MISCELA DI PROGETTO ......................................................................................................... 33
ATTIVANTI CHIMICI FUNZIONALI (vedi art. 3.3.4) ............................................................................................. 34
2.8.
FONDAZIONI LEGATE: RICICLAGGIO A FREDDO IN SITO DI MATERIALI PREESISTENTI
CON EMULSIONE BITUMINOSA MODIFICATA E CON AGGIUNTA DI CEMENTO PER LA
FORMAZIONE DI STRATI DI FONDAZIONE ............................................................................................ 34
2.8.1.
2.8.2.
DESCRIZIONE.......................................................................................................................................... 34
CARATTERISTICHE DEI MATERIALI ...................................................................................................... 35
2.8.2.1.
2.8.2.2.
2.8.2.3.
2.8.2.4.
2.8.3.
PRESCRIZIONI PROGETTUALI............................................................................................................... 36
2.8.3.1.
2.8.3.2.
2.8.3.3.
2.8.3.4.
2.8.4.
2.8.5.
3.
CURVA DI PROGETTO........................................................................................................................................ 35
LEGANTE ............................................................................................................................................................. 35
CEMENTO ............................................................................................................................................................ 35
ACQUA ................................................................................................................................................................. 36
PROGETTO DELLA MISCELA DI LABORATORIO ............................................................................................. 36
PRELIEVI IN SITO ................................................................................................................................................ 36
CURVA DI PROGETTO........................................................................................................................................ 36
STUDIO DELLA MISCELA DI PROGETTO ......................................................................................................... 36
3.2.
3.2.1.
3.3.
3.3.1.
3.3.2.
3.3.2.1.
3.3.2.2.
3.3.3.
3.3.4.
3.3.5.
3/101
3.4.
3.4.1.
3.4.2.
4.
3.5.
3.6.
4.1.1.
4.2.
CONGLOMERATI BITUMINOSI DI BASE, COLLEGAMENTO, USURA CONFEZIONATI CON
BITUME NORMALE, MEDIUM, HARD................................................................................................... 52
4.2.1.
4.2.2.
4.2.3.
4.2.4.
4.2.5.
4.3.
DESCRIZIONE.......................................................................................................................................... 52
BITUME..................................................................................................................................................... 53
MATERIALI INERTI................................................................................................................................... 53
ATTIVANTI CHIMICI DI ADESIONE ......................................................................................................... 53
POSA IN OPERA ...................................................................................................................................... 53
PRESCRIZIONI PROGETTUALI................................................................................................... 55
4.3.1.
PERCENTUALE DI FRANTUMATO NELLA MISCELA INERTI SUPERIORE A 2 mm ............................ 55
4.3.2.
PERCENTUALE DI FRANTUMATO NELLA MISCELA INERTI INFERIORE A 2 mm .............................. 55
4.3.3.
LOS ANGELES ......................................................................................................................................... 55
4.3.4.
SENSIBILIT AL GELO ............................................................................................................................ 55
4.3.5.
STRATI DI USURA: VALORE DI LEVIGABILITA VL (norma UNI EN 1097-8) e VLmix. (denominati CLA e
CLAmix nelle precedenti NTA) ................................................................................................................................ 55
4.3.6.
COEFFICIENTE DI IMBIBIZIONE............................................................................................................. 56
4.3.7.
COEFFICIENTE DI FORMA...................................................................................................................... 56
4.3.8.
EQUIVALENTE IN SABBIA....................................................................................................................... 56
4.3.9.
SPOGLIAMENTO IN ACQUA ................................................................................................................... 56
4.3.10. ADDITIVI ................................................................................................................................................... 56
4.3.11. ARGILLA ESPANSA - RESISTENZA DEL GRANULO ALLO SCHIACCIAMENTO.................................. 57
4.4.
MISCELE ....................................................................................................................................... 57
4.4.1.
4.4.2.
4.4.2.1.
4.4.3.
4.4.3.1.
PRESSA GIRATORIA - VUOTI ............................................................................................................................ 58
4.4.3.2.
RESISTENZA A TRAZIONE INDIRETTA ............................................................................................................. 58
4.4.3.3.
PROVA MARSHALL ............................................................................................................................................. 58
4.4.3.4.
RESISTENZA A TRAZIONE INDIRETTA ............................................................................................................. 59
4.4.3.5.
MODULO COMPLESSO (E)................................................................................................................................. 59
4.4.3.6.
CONTROLLO DEI REQUISITI DI ACCETTAZIONE DEI CONGLOMERATI BITUMINOSI CONFEZIONATI CON
LEGANTE DI TIPO NORMALE, "MEDIUM" ED "HARD"......................................................................................................... 60
4.5.
4.5.1.
4.5.2.
4.5.3.
4.5.4.
4.6.
AGGREGATI ............................................................................................................................................. 60
CONFEZIONE DELLE MISCELE.............................................................................................................. 60
REQUISITI DI ACCETTAZIONE ............................................................................................................... 61
POSA IN OPERA DELLE MISCELE ......................................................................................................... 61
4.6.1.
4.6.2.
DESCRIZIONE.......................................................................................................................................... 61
PRESCRIZIONI GENERALI...................................................................................................................... 61
4.6.2.1.
4.6.2.2.
4.6.2.3.
4.6.2.4.
4.6.3.
4.6.4.
GRANULOMETRIA............................................................................................................................................... 61
BITUME................................................................................................................................................................. 61
FIBRE (MINERALI o MISTE) ................................................................................................................................ 62
MANO DI ATTACCO............................................................................................................................................. 62
4.6.4.1.
4.6.4.2.
4.6.4.3.
4.6.4.4.
4.6.4.5.
4.6.4.6.
4.6.4.7.
4.6.4.8.
4.6.4.9.
4/101
5.1.1.
PENALI ..................................................................................................................................................... 65
5.2.
MISCELE DI: USURA DRENANTE, USURA DRENANTE STRUTTURALE, IPODRENANTE,
ECODRENANTE, MICROTAPPETO, MICRODRENANTE, DRENANTE CALCAREO, BASE
DRENANTE CALCAREA ........................................................................................................................... 65
5.2.1.
5.2.2.
5.2.3.
5.2.4.
5.2.5.
5.3.
DESCRIZIONE.......................................................................................................................................... 65
BITUME..................................................................................................................................................... 65
ATTIVANTI CHIMICI DI ADESIONE ......................................................................................................... 66
MATERIALI INERTI................................................................................................................................... 66
POSA IN OPERA ...................................................................................................................................... 66
PRESCRIZIONI PROGETTUALI................................................................................................... 67
5.3.1.
5.3.2.
5.3.3.
5.3.4.
5.3.5.
5.3.6.
5.3.7.
5.3.8.
5.3.9.
5.3.10.
5.3.11.
5.4.
MISCELE ....................................................................................................................................... 70
5.4.1.
5.4.2.
5.4.3.
BITUME..................................................................................................................................................... 70
FIBRE (MINERALI o MISTE)..................................................................................................................... 70
REQUISITI DI IDONEIT .......................................................................................................................... 70
5.4.3.1.
5.4.3.2.
5.4.3.3.
5.4.3.4.
5.4.3.5.
5.4.3.6.
5.5.
5.5.1.
5.5.2.
5.5.3.
DESCRIZIONE.......................................................................................................................................... 72
MATERIALI INERTI................................................................................................................................... 73
LEGANTE.................................................................................................................................................. 74
5.5.3.1.
5.5.4.
5.5.5.
5.5.6.
MISCELA................................................................................................................................................... 74
FORMAZIONE E CONFEZIONE DELLE MISCELE.................................................................................. 75
POSA IN OPERA DELLA MISCELA CONTROLLI E PENALI................................................................... 75
7.2.
7.2.1.
7.2.2.
7.2.3.
7.2.4.
7.2.5.
7.2.6.
5/101
7.3.
TRATTAMENTO AD ALTA ADERENZA (MONO STRATO MONO GRANULARE) CON RESINA
BICOMPONENTE ED INERTI AD ELEVATA RUGOSITA ED ALTA RESISTENZA ALLABRASIONE 82
7.3.1.
7.3.2.
7.3.3.
7.3.4.
7.4.
8.
DESCRIZIONE.......................................................................................................................................... 82
MATERIALI INERTI................................................................................................................................... 82
LEGANTE.................................................................................................................................................. 82
POSA IN OPERA ...................................................................................................................................... 83
8.2.
SIGILLATURA DELLE LESIONI DELLA PAVIMENTAZIONE ESEGUITA CON BITUME
MODIFICATO E LANCIA TERMICA .......................................................................................................... 84
8.3.
SIGILLATURA DELLA LINEA DI CONTATTO TRA CORDOLO E PAVIMENTAZIONE NEI
PONTI E VIADOTTI ESEGUITA CON BITUME MODIFICATO E LANCIA TERMICA ............................. 85
8.4.
SIGILLATURA DI LESIONI LONGITUDINALI / TRASVERSALI O MEDIANTE NASTRO
BITUMINOSO PREFORMATO ED AUTOADESIVO ................................................................................. 85
8.4.1.
8.4.2.
8.4.3.
8.4.4.
DESCRIZIONE.......................................................................................................................................... 85
COMPOSIZIONE E CARATTERISTICHE GEOMETRICHE ..................................................................... 85
REQUISITI DI IDONEIT .......................................................................................................................... 85
POSA IN OPERA ...................................................................................................................................... 85
9.2.
10.
10.1.
10.1.1.
10.1.2.
10.1.3.
10.1.4.
10.1.5.
10.1.6.
10.2.
11.
11.1.
11.2.
12.
ALLEGATO 1 .........................................................................................................95
13.
ALLEGATO DETERMINAZIONE DEL RITORNO ELASTICO DEI BITUMI
MODIFICATI......................................................................................................................96
13.1.
13.2.
13.3.
13.4.
13.5.
6/101
13.6.
14.
15.
ALLEGATO METODO INTERNO PER LA DETERMINAZIONE DELLA
CAPACIT DRENANTE DI STRATI SUPERFICIALI DI PAVIMENTAZIONE..................99
15.1.
15.2.
15.3.
16.
7/101
GENERALIT
Queste norme tecniche dappalto prestazionali si riferiscono specificamente ai lavori di
manutenzione delle pavimentazioni, ma possono essere prese a riferimento anche per i
lavori di nuovo impianto.
La struttura di autostrade per litalia DSTE/PBS responsabile delle attivit di
programmazione tecnica degli interventi (ubicazione e standard), controllo e approvazione
dei materiali e delle miscele, misura delle prestazioni ed applicazione delle penali; ci
valido per tutti gli articoli delle presenti Norme Tecniche, anche se non espressamente
indicato.
Le prestazioni richieste dalle presenti Norme Tecniche riguardano sia i materiali costituenti
che i prodotti finiti dopo la posa in opera; quindi sono richieste prestazioni agli inerti, ai
bitumi, ai conglomerati e al pacchetto finale della pavimentazione. In mancanza di queste
prestazioni prevista lapplicazione di penali.
Le prestazioni vincolanti da ottenere in opera, se non presenti negli specifici articoli, sono
riportate nellart. 10, dove sono specificate anche le penali da applicare se non si sono
ottenuti i requisiti richiesti.
Negli articoli descrittivi dei prodotti, costituenti o finali; sono indicati alcune prescrizioni di
base ed i criteri di progetto; lImpresa, infatti, oltre ad ottenere le prestazioni finali di cui
sopra ha anche lobbligo di fare eseguire a sue spese, prima dellinizio delle lavorazioni,
presso DSTE/PBS, prove che verifichino una prima idoneit degli elementi componenti
(aggregati, bitume, additivi ecc.) e delle miscele da lei progettate (studi di progetto) che si
intendono adottare per ogni cantiere di produzione.
Gli studi di progetto che accompagnano i materiali per le prove di verifica, corredati da una
completa documentazione delle formulazioni effettuate (incluse le schede di marcatura CE
dei vari componenti), devono essere presentati a DSTE/PBS.
Nel periodo di transizione (anno 2008) tra le precedenti Norme Tecniche dAppalto
(edizione 2004) e le presenti, saranno accettati da DSTE/PBS, anche studi di progetto
delle miscele formulati mediante lutilizzo della vecchia serie crivelli/setacci (norma CNR
B.U. n.23 del 14.12.1971).per cui il riferimento normativo sar costituito dai fusi di progetto
delle N.T.A. edizione 2004.
Previo accordi con la DL e lImpresa, DSTE/PBS si riserva la possibilit di utilizzare
materiali e/o miscele sperimentali in deroga alle presenti Norme Tecniche.
DSTE/PBS eseguite le verifiche comunica alla DL ed allImpresa le formulazioni ed i
materiali da impiegare nei lavori di manutenzione delle pavimentazioni.
Il rispetto delle formulazioni originali e/o delle loro modifiche, anche se indicate dalla
Committente, non eliminano la responsabilit dellImpresa nellottenimento in opera delle
prestazioni previste per i singoli strati e per il lavoro complessivo.
Durante i lavori, lImpresa esecutrice deve attenersi alla formulazione definitiva di progetto
indicata, operando i controlli di produzione e di messa in opera secondo il Sistema di
Qualit da lei adottato. Presso gli impianti di produzione deve essere a disposizione della
Committente un registro in cui siano riportati tutti i controlli di qualit operati dallImpresa
con i risultati ottenuti.
La DL e DSTE/PBS potranno comunque effettuare, in ogni momento e a loro insindacabile
giudizio, presso il cantiere di stesa e/o in impianto, in relazione ai risultati su strada o sui
campioni di laboratorio, in contraddittorio ed a spese dellimpresa, prelievi, controlli, misure
e verifiche sia sui singoli componenti della miscela che sul prodotto finito, sulle
attrezzature di produzione, accessorie e di messa in opera.
A seguito di questi controlli la DL e DSTE/PBS potranno intervenire in ogni momento sulle
operazioni che non garantiscono i risultati richiesti.
8/101
Lart.11 disciplina i rapporti riguardanti laspetto del costo dei controlli (di progettazione
miscele, desecuzione lavori e dei controlli AR) che sono eseguiti da DSTE/PBS ed a
carico dellImpresa fino alla cifra del 5 x mille dellimporto dei lavori appaltati nellanno di
controllo.
9/101
1.
1.1.
La demolizione della parte della sovrastruttura legata a bitume per lintero spessore o
parte di esso, deve essere effettuata con idonee attrezzature munite di frese a tamburo
funzionanti a freddo, munite di nastro caricatore per il carico di materiale fresato;. potranno
essere impiegate fresatrici a sistema misto (con preriscaldamento leggero), purch non
compromettano il legante esistente nella pavimentazione da demolire e non producano
emissioni inquinanti.
Tutte le attrezzature devono essere perfettamente efficienti e funzionanti e di
caratteristiche meccaniche, dimensioni e produzioni approvate preventivamente dalla
Committente; devono inoltre avere caratteristiche tali che il materiale risultante dallazione
di fresatura risulti (secondo un insindacabile giudizio della DL) idoneo per il riutilizzo nella
confezione di nuovi conglomerati.
La superficie del cavo (nel caso di demolizioni parziali del pacchetto) deve risultare
perfettamente regolare in tutti i punti, priva di residui di strati non completamente fresati,
polveri o altri materiali, che possono compromettere laderenza dei nuovi tappeti da porre
in opera.
LImpresa si deve scrupolosamente attenere agli spessori di demolizione definiti in
progetto o dalla DL. Qualora questi dovessero risultare inadeguati a contingenti situazioni
in essere e comunque diversi per difetto o per eccesso rispetto allordinativo di lavoro,
lImpresa tenuta a darne immediata comunicazione al Direttore dei Lavori o ad un suo
incaricato che potranno autorizzare la modifica delle quote di fresatura; senza questo
parere le fresature verranno compensate con i centimetri di spessore indicati in progetto o
negli ordinativi di lavoro.
Comunque il rilievo dei nuovi spessori deve essere effettuato in contraddittorio.
Lo spessore della demolizione deve essere mantenuto costante in tutti i punti e deve
essere valutato mediando laltezza delle due pareti laterali pi quella della parte centrale
del cavo.
La pulizia del piano di scarifica, nel caso di fresature corticali o subcorticali deve essere
eseguita con attrezzature approvate dalla DL munite di spazzole e dispositivi aspiranti, in
grado di dare un piano perfettamente pulito e depolverizzato.
Se la demolizione dello strato legato a bitume interessa uno spessore inferiore ai 15 cm,
potr essere fatta con un solo passaggio di fresa, mentre per spessori superiori a 15 cm si
devono fare due passaggi di cui il primo pari ad 1/3 dello spessore totale avendo cura di
formare un gradino tra il primo ed il secondo strato demolito di almeno 10 cm di base per
lato. Le pareti dei giunti longitudinali devono essere perfettamente verticali e con
andamento longitudinale rettilineo e prive di sgretolature.
Sia la superficie risultante dalla fresatura che le pareti del cavo devono, prima della posa
in opera dei nuovi strati di riempimento, essere perfettamente pulite, asciutte e
uniformemente rivestite dalla mano dattacco di legante bituminoso prevista in progetto o
indicata dalla DL.
1.2.
ecc. a discrezione della DL ed a suo insindacabile giudizio. Le pareti verticali dello scavo
devono essere perfettamente verticali e con andamento longitudinale rettilineo e privo di
sgretolature.
Eventuali danni causati dallazione dei mezzi sulla parte di pavimentazione da non
demolire devono essere riparati a cura e spese dellImpresa. LImpresa inoltre tenuta a
regolarizzare e compattare il piano di posa della pavimentazione demolita se su di esso
vanno ricostruiti strati legati.
1.3.
1.1.1. DESCRIZIONE
I conglomerati bituminosi fresati dalle pavimentazioni, per brevit chiamati nel seguito
fresati sono materiali provenienti da fresature dirette, a freddo o a caldo, o da demolizioni
a blocchi di pavimentazioni preesistenti, sottoposte a successiva frantumazione. Essi
vanno utilizzati o nei conglomerati bituminosi, con o senza altri materiali vergini, come
descritto allart. 4, oppure per la costruzione di rilevati di qualsiasi tipo, per piazzole di
sosta, rampe di conversione o duscita per usi di servizio o in condizioni di blocco stradale,
allargamento di corsie demergenza, aree di parcheggio, datterraggio elicotteri ecc. e per
tutte le sottofondazioni delle pavimentazioni.
Lo stoccaggio definito messa in riserva e limpiego definitivo del fresato deve rispondere
a quanto prescritto dalla vigente normativa in materia.
Il fresato posto in riserva deve essere accuratamente stoccato in cumuli separati dagli altri
inerti separando il fresato derivante da pavimentazione drenante dal fresato di altra
origine.
Sar compito dellImpresa provvedere alla vagliatura del materiale in modo da separarlo in
classi granulometriche che ne favoriscano lottimale reimpiego.
11/101
2.
2.1.
RILEVATI E SOTTOFONDI
2.1.1. DESCRIZIONE
Si definiscono con il termine rilevati tutte le opere costituite da strati successivi di materiali
granulari destinate, dopo costipamento, a formare il corpo stradale, le opere di presidio, i
piazzali; il piano dimposta delle pavimentazioni di questi ultimi e quello presente anche in
trincea, invece definito sottofondo.
Per la costruzione dei rilevati e dei sottofondi consentito limpiego parziale o totale di
materiali fresati (secondo la normativa vigente) e secondo le prescrizioni di seguito
riportate.
La capacit portante del sottofondo deve essere corrispondente ai dati di progetto e
pertanto occorre verificarla prima della posa della fondazione.
Nei lavori di manutenzione pu capitare che il piano dappoggio sia costituito da strati
anche legati, in parte fessurati, della pavimentazione preesistente allintervento; qualora
questi strati non contengano leganti bituminosi la valutazione sar analoga a quella del
sottofondo non legato.
2.1.2. PRESCRIZIONI PROGETTUALI PER LIMPIEGO DI FRESATO
Per le costruzioni di rilevati e sottofondi con impiego di materiali fresati, in funzione del
raggiungimento delle portanze indicate nel seguito (dato prestazionale), pu essere
necessaria lintegrazione con inerti vergini dadeguata pezzatura, non superiore al 20% in
peso, e con idonei sistemi che garantiscano la perfetta miscelazione dei materiali.
2.1.2.1. CURVA DI PROGETTO
Gli inerti impiegati dovranno essere qualificati in conformit alla direttiva 89/106/CEE sui
prodotti da costruzione. Ogni fornitura dovr essere accompagnata dalla marcatura CE
attestante la conformit allappendice ZA della norma europea armonizzata UNI EN
13242.
La granulometria (norma UNI EN 933-1) ante compattazione deve essere compresa nel
seguente fuso e avere andamento continuo:
UNI EN 933/1
mm
Passante totale in
peso %
Setaccio
40
100-100
Setaccio
31.5
75-100
Setaccio
16
52-83
Setaccio
39-68
Setaccio
6.3
35-63
Setaccio
18-39
Setaccio
0.5
9-23
Setaccio
0.063
3-10
12/101
: 1.25 0.02
: 30 rotazioni al minuto
: 600
: 150
: 150
: 4150 comprensivo di umidit al 5%
: quella calcolata geometricamente a 80 giri
I provini derivanti dalla miscela ottimale compattati mediante metodo volumetrico (norma
UNI EN 12697-31).devono essere sottoposti a prova di resistenza a trazione indiretta
(metodologia di prova interna DSTE/PBS) alla temperatura di 25C e a compressione
laterale libera a 20C (dopo maturazione a 20C per 3 giorni) con velocit di compressione
di 25 mm/min
I requisiti di idoneit richiesti dalle prove devono essere i seguenti:
Resistenza a trazione indiretta Resistenza a compressione laterale libera
Rt (MPa)
CTI (MPa)
(MPa)
0,10 - 0,30
15
1,5
2.1.2.3. POSA IN OPERA
Il fresato deve essere steso sul piano finito dello strato precedente dopo che sia stata
accertata la rispondenza questultimo ai requisiti di quota, sagoma e compattezza
prescritti.
La posa in opera deve essere eseguita tramite macchine vibrofinitrici e/o direttamente sul
piano di lavoro con autocarri; in questultimo caso il materiale deve essere livellato con
grader per ottenere piani perfettamente livellati ed evitando segregazioni del materiale
superficiali. Il rilevato deve essere realizzato con strati finiti non superiori ai 20 cm.
Laddensamento degli strati deve essere ottenuto con umidit di costipamento variabile tra
4% e 6%, e sar realizzato con rulli statici e/o combinati di peso non inferiore a 18 t e/o
vibranti tali da garantire il raggiungimento del grado di addensamento di progetto.
La lavorazione consente dopo compattazione un immediato traffico di cantiere.
Il grado di addensamento di ogni strato (riferito alla densit giratoria di progetto) deve
risultare > 95%.
La densit in sito di ogni strato pu essere misurata mediante volumometro a sabbia
(C.N.R. BU n 22/1972) e/o carotaggi.
2.1.2.4. DATI PRESTAZIONALI
I valori di PORTANZA costituiscono il dato prestazionale. La misura della portanza
consiste nella valutazione del MODULO ELASTICO DINAMICO REALE dello o degli
13/101
strati di supporto sopra descritti, effettuata con una macchina a massa battente (Falling
Weight Deflectometer-FWD) dotata di misuratori di deflessione (geofoni) operanti su 9
punti di una linea a distanza prefissata dalla piastra di carico, nel modo qui di seguito
descritto :
A) la massa battente da usare e laltezza di caduta verranno stabile, mediante prove
da effettuare prima della misura, in modo da non lasciare deformazioni permanenti
sotto la piastra; in caso contrario laltezza di caduta o la massa battente dovranno
essere ridotte fino ad avere una deformazione di tipo elastica;
B) il modulo verr calcolato considerando il supporto come un semispazio elastico di
Boussinesq e prendendo, come bacino di deflessione per il calcolo, gli otto valori di
deflessione ottenuti con la battuta sotto i misuratori in linea, escludendo il nono
valore misurato sotto la piastra di battuta;
C) la media dei valori di modulo dinamico ottenuto, espresso in MPa, elaborata su
tronchi omogenei ottenuti con misure effettuate ogni 50 m (o con cadenza pi fitta
per lavori di lunghezza ridotta, oppure su superfici di aspetto variabile) (vedi art.
11.1.1.), deve risultare maggiore o uguale a quello di progetto e comunque
superiore a 60 MPa per i rilevati, 80 MPa per i sottofondi (ultimi 50 cm del rilevato).
Qualora ci non avvenga, lo strato, andr ulteriormente costipato, fino al raggiungimento
dei valori prescritti. Se a seguito dellulteriore costipamento non si raggiungono i valori
prescritti, potr essere richiesta la ricostruzione dello strato oppure si applicher una
riduzione percentuale del compenso pari al 10% del prezzo dello strato in esame e di tutti
gli strati sovrastanti successivamente realizzati.
2.2.
2.2.1. DESCRIZIONE
La fondazione in oggetto costituita da una miscela di terre stabilizzate
granulometricamente; la frazione grossa di tale miscela (trattenuta al setaccio UNI 2 mm)
pu essere costituita da ghiaie, frantumati, detriti di cava, scorie o anche altro materiale
ritenuto idoneo.
La fondazione potr essere formata da materiale di apporto idoneo oppure da correggersi
con adeguata attrezzatura in impianto fisso di miscelazione o altri sistemi. Lo spessore da
assegnare alla fondazione fissato dal progetto o, in carenza, dalla DL.
2.2.2.
2.2.2.1. INERTI
Gli inerti impiegati dovranno essere qualificati in conformit alla direttiva 89/106/CEE sui
prodotti da costruzione. Ogni fornitura dovr essere accompagnata dalla marcatura CE
attestante la conformit allappendice ZA della norma europea armonizzata UNI EN
13242.
Gli inerti avranno i seguenti requisiti:
A) laggregato non deve avere dimensioni superiori a 71 mm, n forma appiattita,
allungata o lenticolare;
B) granulometria (norma UNI EN 933-1) compresa nel seguente fuso e avente
andamento continuo ed uniforme praticamente concorde a quello delle curve limite:
14/101
UNI EN 933/1
mm
Passante totale in
peso %
Setaccio
40
95-100
Setaccio
31.5
75-100
Setaccio
16
53-80
Setaccio
36-66
Setaccio
6.3
31-61
Setaccio
16-39
Setaccio
0.5
8-23
Setaccio
0.063
3-10
C) rapporto tra il passante al setaccio UNI 0,075 mm ed il passante al setaccio UNI 0.4
m inferiore a 2/3;
D) perdita in peso alla prova Los Angeles (norma UNI EN 1097-2) eseguita sulle
singole pezzature inferiore al 30% in peso;
E) equivalente in sabbia (norma UNI EN 933-8/9) misurato sulla frazione passante al
setaccio UNI 0.2 mm; compreso tra 25 e 65 (la prova va eseguita con dispositivo di
scuotimento meccanico). Tale controllo deve anche essere eseguito per materiale
prelevato dopo costipamento. Il limite superiore dellequivalente in sabbia 65 potr
essere modificato in funzione delle provenienze e delle caratteristiche del materiale.
Per tutti i materiali aventi equivalente in sabbia compreso tra 25 e 35 la DL
richieder in ogni caso allatto del progetto(anche se la miscela contiene pi del
60% in peso di elementi frantumati) la verifica dellindice di portanza C.B.R. di cui al
successivo comma;
F) indice di portanza C.B.R. (norma CNR UNI 1009. norma UNI EN 13286-47) dopo
quattro giorni di imbibizione in acqua (eseguito sul materiale passante al crivello
UNI 25 mm) non minore di 50.
inoltre richiesto che tale condizione sia verificata per un intervallo di 2% rispetto
allumidit ottimale di costipamento. Se le miscele contengono oltre il 60% in peso di
elementi frantumati a spigoli vivi, laccettazione avverr sulla base delle sole
caratteristiche indicate ai precedenti commi A), B), D), E), salvo nel caso citato al comma
E) in cui la miscela abbia un equivalente in sabbia compreso tra 25 e 35.
2.2.3. STUDIO PRELIMINARE
Le caratteristiche suddette devono essere accertate dallimpresa mediante prove di
laboratorio sui campioni che la stessa avr cura di presentare per tempo a DSTE/PBS e
alla DL.
Contemporaneamente lImpresa deve indicare, per iscritto, le fonti di approvvigionamento,
il tipo di lavorazione che intende adottare, il tipo e la consistenza dellattrezzatura di
cantiere che verr impiegata. I requisiti di accettazione verranno inoltre accertati con
controlli della DL in corso dopera, prelevando il materiale in sito gi miscelato, prima e
dopo avere effettuato il costipamento.
2.2.3.1. MODALIT ESECUTIVE
Il piano di posa dello strato deve avere le quote, la sagoma, i requisiti di compattezza ed
essere ripulito da materiale estraneo.
Il materiale verr steso in strati di spessore finito non superiore a 20 cm e non inferiore a
10 cm e deve presentarsi, dopo costipato, uniformemente miscelato in modo da non
15/101
La suddetta formula di trasformazione potr essere applicata anche nel caso di miscele
contenenti una percentuale in peso di elementi di dimensione superiore a 35 mm,
compresa tra il 25 e il 40%. In tal caso nella stessa formula, al termine x, deve essere
sempre dato il valore 25 (indipendentemente dalla effettiva percentuale in peso trattenuto
al crivello UNI 25 mm).
2.2.4. DATI PRESTAZIONALI
I valori di PORTANZA costituiscono il dato prestazionale. La misura della portanza
consiste nella valutazione del MODULO ELASTICO DINAMICO REALE dello o degli strati
di supporto sopra descritti, effettuata con una macchina a massa battente (Falling Weight
Deflectometer-FWD) dotata di misuratori di deflessione (geofoni) operanti su 9 punti di una
linea a distanza prefissata dalla piastra di carico, nel modo qui di seguito descritto :
A) la massa battente da usare e laltezza di caduta verranno stabile, mediante prove
da effettuare prima della misura, in modo da non lasciare deformazioni permanenti
sotto la piastra; in caso contrario laltezza di caduta o la massa battente dovranno
essere ridotte fino ad avere una deformazione di tipo elastica;
B) il MODULO ELASTICO DINAMICO dello strato di fondazione verr calcolato
interpretando le misure con un modello costituito da un multistrato elastico indefinito
(programma BACAN della Committente);
16/101
2.3.
2.3.1. DESCRIZIONE
Il misto cementato per fondazione (sottobase) deve essere costituito da una miscela di
inerti lapidei, impastata con cemento ed acqua in impianto centralizzato con dosatori a
peso o a volume, da stendersi in un unico strato dello spessore di 25 cm.
Altri spessori potranno essere richiesti purch non inferiori a 20 cm e non superiori a 30
cm.
2.3.2.
2.3.2.1. INERTI
Gli inerti impiegati dovranno essere qualificati in conformit alla direttiva 89/106/CEE sui
prodotti da costruzione. Ogni fornitura dovr essere accompagnata dalla marcatura CE
attestante la conformit allappendice ZA della norma europea armonizzata UNI EN
13242.
Saranno impiegate ghiaie e sabbie di cava e/o di fiume con percentuale di frantumato
complessiva compresa tra il 30 ed il 60% in peso sul totale degli inerti. A discrezione della
DL potranno essere impiegate quantit di materiale frantumato superiori al limite stabilito,
in questo caso la miscela di progetto finale deve essere tale da presentare le stesse
resistenze a compressione e a trazione a 7 giorni prescritte nel seguito, salve comunque
le prestazioni richieste in opera; questo risultato potr ottenersi aumentando la
percentuale delle sabbie presenti nella miscela e/o la quantit di passante allo 0,063 mm.
Per le granulometrie possibili, detti materiali potranno anche essere integrati con ceneri
volanti.
Gli inerti avranno i seguenti requisiti:
A) Aggregato di dimensioni non superiori a 40 mm, n di forma appiattita, allungata o
lenticolare;
B) Granulometria (norma UNI EN 933-1) compresa nel seguente fuso ed avente
andamento continuo ed uniforme ;
17/101
UNI EN 933/1
mm
Passante totale in
peso %
Setaccio
31.5
100-100
Setaccio
20
70-87
Setaccio
16
62-77
Setaccio
10
46-61
Setaccio
6.3
35-48
Setaccio
28-40
Setaccio
18-30
Setaccio
0.5
9-19
Setaccio
0.25
7-16
Setaccio
0.063
5-10
C) Perdita in peso alla prova Los Angeles (norma UNI EN 1097-2) non superiore al
30% in peso;
D) Equivalente in sabbia (norma UNI EN 933-8/9) compreso fra 30 e 60;
E) Indice di plasticit (norma CNR UNI 10014, norma UNI CEN ISO/TS 17892-12)
uguale a zero (NP).
2.3.2.2. LEGANTE
I cementi impiegati dovranno essere qualificati in conformit alla direttiva 89/106/CEE sui
prodotti da costruzione. Ogni fornitura dovr essere accompagnata dalla marcatura CE
attestante la conformit allappendice ZA della norma europea armonizzata UNI EN 197-1.
Devono essere impiegati unicamente cementi della classe di resistenza 32.5, dei tipi I,II,III
Portland, pozzolanico o dalto forno.
A titolo indicativo la percentuale di cemento deve essere compresa tra il 2,5% e il 3,5% sul
peso degli inerti asciutti. possibile sostituire parzialmente questa percentuale con ceneri
di carbone del tipo leggero. Orientativamente le ceneri leggere possono sostituire fino al
40% del peso indicato di cemento. La quantit in peso di ceneri da aggiungere per
ottenere pari caratteristiche meccaniche, scaturir da apposite prove di laboratorio.
Indicativamente ogni punto percentuale di cemento potr essere sostituito da 4-5 punti
percentuali di ceneri.
2.3.2.3. ACQUA
Deve essere impegata acqua esente da impurit dannose, oli, acidi, alcali, materia
organica e qualsiasi altra sostanza nociva. La quantit di acqua nella miscela deve essere
quella corrispondente allumidit ottima di costipamento con una variazione compresa
entro 2% del peso della miscela per consentire il raggiungimento delle resistenze di
seguito indicate.
2.3.3. STUDIO DELLA MISCELA IN LABORATORIO
LImpresa dovr proporre la composizione granulometrica da adottare e le caratteristiche
della miscela.
La percentuale di cemento e delle eventuali ceneri volanti, come la percentuale di acqua,
saranno stabilite in relazione alle prove di resistenza eseguite sui provini cilindrici
confezionati entro stampi C.B.R. (norma CNR UNI 10009, norma UNI EN 13286-47)
impiegati senza disco spaziatore (altezza 17,78 cm, diametro 15,24 cm, volume 3242
cm3). Per il confezionamento dei provini, gli stampi verranno muniti di collare di prolunga
18/101
A compattazione ultimata la densit in sito deve essere non inferiore al valore ottenuto con
la prova AASHTO modificata, nel 98% delle misure effettuate. Il valore del modulo di
deformazione Md al 1 ciclo di carico e nellintervallo compreso tra 0,15 e 0,25 MPa,
rilevato in un tempo compreso fra 3 e 12 ore dalla compattazione non deve mai essere
inferiore a 150 MPa.
2.3.8. DATI PRESTAZIONALI
I valori di PORTANZA costituiscono il dato prestazionale. La misura della portanza
consiste nella valutazione del MODULO ELASTICO DINAMICO REALE dello o degli
strati di supporto sopra descritti, effettuata con una macchina a massa battente (Falling
Weight Deflectometer-FWD) dotata di misuratori di deflessione (geofoni) operanti su 9
punti di una linea a distanza
prefissata dalla piastra di carico.
Il
MODULO
ELASTICO
DINAMICO
REALE
verr
calcolato tramite programma
BACAN della Committente con i
valori rilevati in opera (anche a
strato ricoperto) con il F.W.D. in
un periodo compreso tra 7 e 90
gg. dalla stesa. La media dei
valori di modulo sui tronchi
omogenei (vedi art. 10.1.1.)
dovr essere quella compresa
nellarea A della Figura n 1.
Se i valori ricadono nellarea B
lo strato (ed il pacchetto che la
ricopre) saranno penalizzati del
10% del prezzo per tutto il tratto
omogeneo a cui il valore si
riferisce.
I
valori
ricadenti
nellarea C e D comporteranno
una penale del 20%.
2.4.
2.4.1. DESCRIZIONE
La rigenerazione in sito a freddo viene realizzata mediante idonee attrezzature che
consentono di miscelare in sito, anche in cassonetti ricavati da pavimentazioni
preesistenti, il misto cementato per fondazione o il misto granulare costituenti la
preesistente fondazione, con cemento ed eventuali inerti freschi ed acqua, omogeneizzare
stendere per tutta la larghezza e profondit prevista e compattare la miscela ottenuta per
uno spessore massimo di 25 cm. In alternativa si potranno usare materiali fresati di
pavimentazioni bituminose; in questo caso si possono accettare resistenze minori di quelle
indicate nel seguito, ma con conseguente aumento degli spessori legati, in modo da
ottenere comunque i moduli di cui al punto 2.3.7..
Altri spessori potranno essere richiesti purch non inferiori ai 20 cm e superiori ai 30 cm.
Macchine che non operano nel modo sopraddetto potranno essere allontanate dal cantiere
a insindacabile giudizio della DL.
21/101
2.4.2.
2.4.2.1. INERTI
Nel caso di impiego della preesistente fondazione in misto granulare occorrer verificare
lassenza di sostanze plastiche (limi, argille) che vanno allontanate qualora presenti e la
rispondenza alle prescrizioni granulometriche (norma UNI EN 933-1) indicate nel fuso
seguente:
UNI EN 933/1
mm
Passante totale in
peso %
Setaccio
63
100-100
Setaccio
31.5
75-100
Setaccio
20
58-85
Setaccio
10
39-71
Setaccio
24-49
Setaccio
15-40
Setaccio
0.5
7-23
Setaccio
0.063
2-10
Qualora le caratteristiche del misto non rispondessero a tali indicazioni si deve operare
mediante laggiunta di inerti di dimensioni e caratteristiche tali da riportare la curva
granulometrica nel fuso richiesto.
Gli inerti di integrazione devono provenire esclusivamente da frantumati di cava
(frantumazione 100%) e conformi a quanto richiesto dalle specifiche tecniche di cui al
punto 4.3.1..
2.4.2.2. CEMENTO
I cementi impiegati dovranno essere qualificati in conformit alla direttiva 89/106/CEE sui
prodotti da costruzione. Ogni fornitura dovr essere accompagnata dalla marcatura CE
attestante la conformit allappendice ZA della norma europea armonizzata UNI EN 197-1.
Devono essere impiegati unicamente cementi della classe di resistenza 32.5, dei tipi
I,III,IV Portland, pozzolanico o dalto forno.
2.4.2.3. ACQUA
Deve essere impegata acqua esente da impurit dannose, oli, acidi, alcali, materia
organica e qualsiasi altra sostanza nociva.
2.4.3. PROGETTO DELLA MISCELA DI LABORATORIO
Le percentuali di cemento e di acqua ottimali e delleventuale integrazione di inerti saranno
stabilite in relazione alle seguenti prove di laboratorio:
A) Eseguire sulla tratta interessata dai lavori prelievi di materiale sciolto fresato in sito
e determinare in laboratorio la curva granulometrica di progetto del misto cementato
o granulare da trattare (norma UNI EN 933-1). Per una corretta valutazione delle
caratteristiche del materiale esistente le determinazioni sopra riportate devono
esser eseguite sulla tratta interessata dai lavori almeno ogni 500 m ed in caso di
disomogeneit della miscela, intensificate.
22/101
24 ore di stagionatura
72 ore di stagionatura
168 ore di stagionatura
Rottura a compressione
(CNR B.U. n 29/72)
N provini
3
3
3
3
3
3
2.5.
2.5.1. DESCRIZIONE
La rigenerazione in sito a freddo viene realizzata mediante idonee attrezzature mobili (con
miscelatore a volume variabile) che consentono di miscelare in sito la fondazione esistente
(o materiale fresato) con aggiunta di bitume schiumato, cemento, acqua e se necessario
inerti vergini. La miscela cos ottenuta viene compattata per uno spessore massimo di 32
cm e non inferiore a 20 cm da intendersi come spessori finali della fondazione.
La schiuma di bitume prodotta dalle reazioni fisico-chimiche del bitume mediante la
polverizzazione delle sue molecole con acqua in pressione. Il processo si realizza
allinterno di una particolare camera di espansione mediante il contatto del bitume di tipo
BM (vedi art.3 Tabelle 3.2.1 e 3.3.1.) a circa 180C con acqua ad alta pressione.
2.5.2.
2.5.2.1. INERTI
Gli inerti impiegati dovranno essere qualificati in conformit alla direttiva 89/106/CEE sui
prodotti da costruzione. Ogni fornitura dovr essere accompagnata dalla marcatura CE
attestante la conformit allappendice ZA della norma europea armonizzata UNI EN
13043.
Nel caso di impiego della preesistente fondazione in misto granulare occorre verificare
lassenza di sostanze plastiche (limi, argille) da eliminare se presenti mediante bonifica
della fondazione con aggiunta di materiale vergine o eventualmente dei materiali fresati
dagli strati superiori alla preesistente fondazione. In questo caso detti fresati verranno
accumulati sul fianco del cavo e rimessi nel medesimo dopo asportazione della fondazione
preesistente, non contenente materiali bituminosi. Particolare cura verr posta nel
riposizionamento del fresato, onde evitare linquinamento delle miscele da materiale
estraneo. In ambedue i casi si dovr osservare la rispondenza alle prescrizioni
granulometriche (norma UNI EN 933-1) indicate nel fuso seguente:
2.5.2.2. CURVA DI PROGETTO
UNI EN 933/1
mm
Passante totale in
peso %
Setaccio
63
100-100
Setaccio
31.5
84-100
Setaccio
20
73-94
Setaccio
10
54-79
Setaccio
6.3
40-65
Setaccio
29-53
Setaccio
21-36
Setaccio
0.5
11-20
Setaccio
0.063
5-10
24/101
Qualora le caratteristiche del misto non rispondessero a tali indicazioni si deve operare
mediante laggiunta di inerti di dimensioni e caratteristiche tali da riportare la curva
granulometrica nel fuso richiesto; dette aggiunte possono anche essere operate con
materiali provenienti dalla fondazione sottostante al fresato bituminoso.
La fondazione esistente o gli strati ad essa superiori devono essere prelevati mediante
fresatura per la determinazione della curva di riferimento.
Gli inerti di integrazione devono provenire esclusivamente da frantumati di cava
(frantumazione 100%) e conformi a quanto richiesto dalle specifiche tecniche di cui al
punto 4.3.1..
2.5.2.3. BITUME SCHIUMATO
Il bitume da impiegare deve essere del tipo A1 (vedi articolo 3) e i parametri:
A) Rapporto di Espansione, denominato EXPANSION (rapporto tra il volume massimo
raggiunto allo stato schiumoso e il volume finale del legante, al termine del processo di
schiumatura)
B) Tempo di Semi-Trasformazione, denominato HALF-TIME (tempo che intercorre dal
momento in cui la schiuma di bitume raggiunge il massimo volume e quello in cui si
dissipa per met volume del massimo stesso)..
determinati attraverso una metodologia di prova interna di DSTE/PBS, devono rispondere
alle seguenti prescrizioni:
A) EXPANSION: 20
B) HALF-TIME 25 s
Le caratteristiche di espansione ottimali del bitume devono essere determinate in un
campo di temperature variabile tra 170 e 190C (prima dellespansione), e con percentuali
di acqua compresa tra 1% e 4% in peso sul bitume.
2.5.2.4. CEMENTO
I cementi impiegati dovranno essere qualificati in conformit alla direttiva 89/106/CEE sui
prodotti da costruzione. Ogni fornitura dovr essere accompagnata dalla marcatura CE
attestante la conformit allappendice ZA della norma europea armonizzata UNI EN 197-1.
Devono essere impiegati unicamente cementi della classe di resistenza 32.5, dei tipi
I,III,IV Portland, dalto forno o pozzolanico.
2.5.2.5. ACQUA
Deve essere impegata acqua esente da impurit dannose, oli, acidi, alcali, materia
organica e qualsiasi altra sostanza nociva.
2.5.3.
PRESCRIZIONI PROGETTUALI
sopra riportate devono esser eseguite sulla tratta interessata dai lavori almeno ogni 500 m
ed in caso di disomogeneit della miscela, intensificate.
2.5.3.3. CURVA DI PROGETTO
Dai prelievi devono essere eseguite analisi granulometriche per la determinazione della
curva di progetto, apportando se necessario nella miscela opportune integrazioni di inerti
(norma UNI EN 933-1).
2.5.3.4. STUDIO DELLA MISCELA DI PROGETTO
La densit di progetto deve essere ricavata utilizzando il metodo volumetrico
(preparazione del provino con pressa giratoria norma UNI EN 12697-31).
Per la determinazione delle percentuali (da riferirsi in peso sugli inerti) ottime di bitume
schiumato, cemento ed acqua devono essere confezionati provini utilizzando il metodo
volumetrico (norma UNI EN 12697-31) con le seguenti condizioni di prova:
CONDIZIONI DI PROVA
Angolo di rotazione
Velocit di rotazione
Pressione verticale, kPa
Diametro provino, mm
n giri
Massa campione, g
: 1,25 0,02
: 30 rotazioni al minuto
: 600
: 150
: 180
: 4500 comprensivo di bitume, cemento e acqua
26/101
Modulo (MPa)
300
500
3.000
2.6.
2.6.1. DESCRIZIONE
La sottobase/base a freddo viene realizzata mediante idonei impianti fissi (anche
trasportabili nel luogo di impiego) che consentono di omogeneizzare con predosatori e
mescolatori il materiale fresato, con aggiunta di bitume schiumato, cemento, acqua e se
necessario inerti vergini.
27/101
Gli inerti impiegati dovranno essere qualificati in conformit alla direttiva 89/106/CEE sui
prodotti da costruzione. Ogni fornitura dovr essere accompagnata dalla marcatura CE
attestante la conformit allappendice ZA della norma europea armonizzata UNI EN
13043.
La schiuma di bitume prodotta dalle reazioni fisico-chimiche del bitume mediante la
polverizzazione delle sue molecole con acqua in pressione. Il processo si realizza
allinterno di una particolare camera di espansione mediante il contatto del bitume a circa
175C con acqua ad alta pressione.
2.6.2. PRESCRIZIONI PROGETTUALI
Per la costruzioni di fondazioni con impiego di fresato, in funzione del raggiungimento
delle portanze indicate nel seguito, consentita lintegrazione di inerti di adeguata
pezzatura, non superiore al 30% in peso.
2.6.2.1. CURVA DI PROGETTO
La granulometria (norma UNI EN 933-1) deve essere compresa nel seguente fuso ed
avere andamento continuo:
UNI EN 933/1
mm
Passante totale in
peso %
Setaccio
63
100-100
Setaccio
31.5
90-100
Setaccio
20
71-98
Setaccio
10
49-80
Setaccio
6.3
39-69
Setaccio
30-59
Setaccio
20-40
Setaccio
0.5
10-22
Setaccio
0.25
7-17
Setaccio
0.063
4-8
PRESCRIZIONI PROGETTUALI
: 1,25 0,02
: 30 rotazioni al minuto
: 600
: 150
: 180
: 4500 comprensivo di bitume, cemento e acqua
29/101
Cemento %
1,5
2,0
2,5
Bitume schiumato % 2 2 2 3 3 3 4 4 4
Umidit %
4 5 6 4 5 6 4 5 6
Provini n
6 6 6 6 6 6 6 6 6
Tab. 1
Ferme restando le percentuali di cemento le altre percentuali possono variare in funzione
della natura e della granulometria da riciclare.
I provini derivanti dalla miscela ottimale compattati mediante metodo volumetrico (norma
UNI EN 12697-31) devono essere sottoposti a prova di resistenza a trazione indiretta
(metodologia di prova interna DSTE/PBS) dopo termostatazione per 4 ore in forno a 25C.
I provini confezionati mediante metodo volumetrico (norma UNI EN 12697-31) devono
subire una maturazione a 40 C per 24 h, 48 h e 72 h e successivamente sottoposti a
prova di resistenza a trazione indiretta (metodologia di prova interna DSTE/PBS) dopo
termostatazione per 4 ore in forno a 25C.
.
Per lindividuazione delle caratteristiche ottimali la miscela deve rispondere ai seguenti
requisiti:
-
Al termine della compattazione lo strato finito deve avere una densit secca uniforme in
tutto lo spessore non inferiore al 95% di quella di cui al punto 2.6.3.4. o misurata su
campioni prelevati in corso dopera e ricostituiti con pressa giratoria (densit geometrica
dei provini costipati con pressa giratoria a 180 giri); il grado di addensamento misurato
mediante carotaggi.
Al termine del costipamento e della rifinitura, deve essere eseguita la spruzzatura di un
velo protettivo di emulsione acida al 55% in ragione di 0,5 1,5 kg/m.
La lavorazione consente, dopo compattazione, unimmediata apertura al traffico di cantiere
ed in caso di emergenza, per brevissimo tempo e sotto stretto controllo, anche al traffico
normale.
2.6.5. NORME DI CONTROLLO DELLE LAVORAZIONI - PRESTAZIONI - PENALI
Valgono le prescrizioni dellart. 2.3.8., con le seguenti variazioni riguardanti la media dei
valori di modulo relativa a tronchi omogenei:
Tempo di maturazione
Da 12 ore
Da 24 ore
Da 90 fino a 365 giorni
2.7.
Modulo (MPa)
300
500
3.000
2.7.1. DESCRIZIONE
La miscela a freddo, corrispondente strutturalmente ad un conglomerato bituminoso di
base, viene realizzata mediante idonee attrezzature che consentono di miscelare il
materiale bituminoso fresato con emulsione bituminosa modificata e cemento, eventuali
inerti freschi, additivi ed acqua, omogeneizzare, stendere e compattare il conglomerato
ottenuto per uno spessore massimo di 15-20 cm.
2.7.2. CARATTERISTICHE DEI MATERIALI
Per la realizzazione della miscela, in funzione del raggiungimento delle portanze indicate
nel seguito, consentita lintegrazione di inerti di adeguata pezzatura, non superiore al
30% in peso.
Gli inerti di integrazione devono provenire esclusivamente da frantumati di cava
(frantumazione 100%) e conformi alle specifiche tecniche della miscela di base (art. 4).
Gli inerti impiegati dovranno essere qualificati in conformit alla direttiva 89/106/CEE sui
prodotti da costruzione. Ogni fornitura dovr essere accompagnata dalla marcatura CE
attestante la conformit allappendice ZA della norma europea armonizzata UNI EN
13043.
2.7.2.1. CURVA DI PROGETTO
La granulometria (norma UNI EN 933-1)della miscela finale deve essere compresa nel
seguente fuso e avere andamento continuo:
31/101
UNI EN 933/1
mm
Passante totale in
peso %
Setaccio
31.5
100-100
Setaccio
20
71-91
Setaccio
10
38-64
Setaccio
34-59
Setaccio
24-49
Setaccio
17-37
Setaccio
0.5
7-21
Setaccio
0.25
5-16
Setaccio
0.063
5-8
PRESCRIZIONI PROGETTUALI
: 1,25 0,02
: 30 rotazioni al minuto
: 600
: 150
: 180
: 4500 comprensivo di emulsione, cemento e acqua
Dai campioni maturati per 72 ore a 40C e relativi alla miscela ottimale individuata,si
devono ricavare :
-
Con la miscela ottimale devono essere confezionati, utilizzando le stesse modalit di cui
sopra, 3 serie da 3 provini da sottoporre a maturazione per 24 h, 72 h e 168 h a 20C e
33/101
2.8.
2.8.1. DESCRIZIONE
La rigenerazione in sito a freddo viene realizzata mediante idonee attrezzature che
consentono di miscelare in sito misti cementati, misti granulari o altri materiali anche
bitumati, preesistenti nel luogo, con emulsione bituminosa modificata e cemento, ed
eventuali inerti freschi additivi ed acqua. La miscela cos ottenuta dovr essere stesa e
compattata per uno spessore di 15 cm. Spessori pi alti saranno accettati purch sia
34/101
presente una certa drenabilit dei supporti (per lo smaltimento delle acque in eccesso) e
siano utilizzate nella lavorazione macchine con mescolatori abbastanza capienti per
consentire il raggiungimento di buone mescolazioni anche a profondit pi elevate di 15
cm.
2.8.2. CARATTERISTICHE DEI MATERIALI
Per la realizzazione della miscela, in funzione del raggiungimento delle portanze indicate
nel seguito, consentita lintegrazione di inerti di adeguata pezzatura, non superiore al
30% in peso. Gli inerti impiegati dovranno essere qualificati in conformit alla direttiva
89/106/CEE sui prodotti da costruzione. Ogni fornitura dovr essere accompagnata dalla
marcatura CE attestante la conformit allappendice ZA della norma europea armonizzata
UNI EN 13043.
Gli inerti di integrazione devono provenire esclusivamente da frantumati di cava
(frantumazione 100%) e conformi alle specifiche tecniche della miscela di base (art 4.3.1),
oppure da fresato degli strati superiori a quello trattato. Nel caso di impiego della
preesistente fondazione in misto granulare occorrer verificare lassenza di sostanze
plastiche (limi, argille).
2.8.2.1. CURVA DI PROGETTO
La granulometria (norma UNI EN 933-1) della miscela finale deve essere compresa nel
seguente fuso e avere andamento continuo:
UNI EN 933/1
mm
Passante totale in
peso %
Setaccio
63
100-100
Setaccio
31.5
80-100
Setaccio
20
65-88
Setaccio
10
44-72
Setaccio
6.3
34-62
Setaccio
31-54
Setaccio
20-40
Setaccio
0.5
11-24
Setaccio
0.063
3-10
Qualora la curva granulometrica del misto non consenta la realizzazione della curva di
progetto si deve operare mediante laggiunta di inerti di dimensioni e caratteristiche tali da
riportare la curva granulometrica nel fuso richiesto.
Dopo la compattazione devono essere eseguiti controlli granulometrici per correggere
eventuali variazioni.
2.8.2.2. LEGANTE
Il bitume finale deve essere costituito da quello presente nel materiale fresato integrato
con quello proveniente dallemulsione bituminosa formata con bitume modificato con
aggiunta di attivanti o ritardanti chimici.
La percentuale di bitume nellemulsione deve essere compresa tra 60 % e 70 % in peso.
2.8.2.3. CEMENTO
I cementi impiegati dovranno essere qualificati in conformit alla direttiva 89/106/CEE sui
35/101
PRESCRIZIONI PROGETTUALI
: 1,25 0,02
: 30 rotazioni al minuto
: 600
: 150
: 180
: 4500 comprensivo di emulsione, cemento e acqua
36/101
Dai campioni maturati per 72 ore a 40C e relativi alla miscela ottimale individuata,si
devono ricavare :
-
Con la miscela ottimale devono essere confezionati, utilizzando le stesse modalit di cui
sopra, 1 serie da 3 provini da sottoporre a maturazione per 24 h a 20 C e testati mediante
prova di resistenza a trazione indiretta (metodologia di prova interna DSTE/PBS) dopo
termostatazione per 4 ore in forno a 25C. I requisiti richiesti sono:
-
37/101
38/101
3.
3.1.
I leganti bituminosi semisolidi di base per usi diretti o per modifiche successive con
polimeri o altri trattamenti, sono quei leganti per uso stradale costituiti da bitumi prodotti in
raffineria mediante: distillazione primaria (topping e vacuum), conversione (cracking
termico, visbreaking).
I leganti bituminosi usati senza alcun trattamento sono di normale produzione da raffineria
vengono definiti di tipo A con e vengono impiegati per il confezionamento di conglomerati
bituminosi tradizionali di cui allart. 4.
I bitumi da modificare con additivi sono denominati di base modificae chiamati BM.
La tabella sinottica I che segue indica i diversi tipi di leganti utilizzabili; quella successiva,
denominata tabella sinottica II i conglomerati in cui vengono impiegati e la terza, tabella
sinottica III, gli additivi utilizzati nelle modifiche.
TAVOLA SINOTTICA I LEGANTI BITUMINOSI NORMALI E MODIFICATI
Categoria
Leganti
Bitume tal quale per usi
diretti
Bitume di base per
modifiche
Bitume Medium()
Bitume Hard
Bitume Hard per:
Microtappeti a freddo,
Riciclaggio in sito a freddo
Bitume Hard per:
Sigillature, Giunti tamponi
Emulsioni bituminose
cationiche
Altri materiali coadiuvanti
lazione legante
Attivanti chimici funzionali
Dopes di adesione
Fibre di natura minerale
(vetro) o miste
Fibre di natura minerale
(vetro) a filo continuo
Leganti sintetici
Tab.
Sigla
Bitume
Campi di applicazione
(per le sigle vedi tab sinottica II)
3.2.
3.3.1
A, A1
CB, CBS
3.2.1.
BM
3.3.3.
3.3.4.
3.3.5.
MTF, CBRF
3.3.6.
S, GT
3.3.7.
F1, F2
MAF
Sigla
Bitume
A.C.F.
DOP
Campi di applicazione
(per le sigle vedi tab sinottica II)
CBR(), CBRF, CBDR, CBS
Dove previsto dallart. 3.3.6
3.4.1.
MST
3.4.2.
MST
MTF
3.5.
LS
TAA
Tab.
3.3.8.
() Usato nei CB quando il bitume di base non raggiunge i minimi richiesti (Tab. 3.2.)
() Per aumentare la durata a fatica dei CB
() Vengono usati per riattivare le caratteristiche reologiche dei bitumi nei CBR (strati di base,
collegamento, usura) vedi art.4.
39/101
Campi di applicazione
Conglomerati bituminosi con bitume tal quale
Conglomerati bituminosi speciali per strati di base, collegamento ed usura, con
bitume a modifica Medium
CBH
Conglomerati bituminosi ad alta resistenza a fatica per strati di base,
collegamento ed usura, con bitume a modifica Hard
CBD
Conglomerato bituminoso drenante fono-assorbente monostrato
CBMD Conglomerato bituminoso micro-drenante per usura
CBDC Conglomerato bituminoso drenante calcareo
CBR
Conglomerato bituminoso riciclato
CBDR Conglomerato bituminoso drenante riciclato monostrato
CBDS Conglomerato bituminoso drenante strutturale
CBMU Conglomerato bituminoso micro-usura
MT
Microtappeti ad elevata rugosit (parzialmente drenanti)
ECD
Conglomerato bituminoso ecodrenante
IPD
Conglomerato bituminoso ipodrenante
CBS
Conglomerato bituminoso schiumato
CBRF Conglomerato bituminoso riciclati a freddo con emulsione
TSC
Trattamenti superficiali a caldo
TAA
Trattamenti ad alta aderenza
MTF
Microtappeti a freddo
CBV
Conglomerato bituminoso per viadotti
S
Sigillature
GT
Giunti a tampone
MAD
Mano di attacco per CBD,CBDC
MAMT Mano di attacco per MT, CBMU
MAV
Mano di attacco per CBV (tra membrana e CBV)
MAF
Mano di attacco a freddo per conglomerati bituminosi tradizionali
TAVOLA SINOTTICA III ADDITIVI
Sigla
SBSr
SBSl
SIS
EVA
LDPE
A.C.F.
FM
FV
LS
Polimeri e Additivi
Stirene-Butadiene-Stirene a struttura radiale
Stirene-Butadiene-Stirene a struttura lineare
Stirene-Isoprene-Stirene
Etilene-Vinil-Acetato
Polietilene a bassa densit
Attivanti Chimici Funzionali
Fibre Minerali (vetro) o Miste
Fibre Vegetali
Leganti Sintetici
40/101
3.2.
I leganti bituminosi semisolidi impiegati senza alcun trattamento sono quei bitumi per uso
stradale di normale produzione di raffineria (definiti tipo A) con le caratteristiche indicate in
Tab.3.2. impiegati per il confezionamento di conglomerati bituminosi tradizionali a caldo di
cui allart. 4. Nella Tab.3.2 sono riportate le caratteristiche riferite al prodotto di base A
cos come viene prelevato nelle cisterne e/o nei serbatoi di stoccaggio. I prelievi devono
essere fatti secondo quanto prescritto dalla normativa UNI EN 58.
TABELLA 3.2. Bitume A (50/70)
Caratteristiche
Punto di rammollimento
Unit
0,1
mm
C
Penetrazione a 25C
Pa*s
Metodo di prova
Valore
UNI EN 1426
50-70
UNI EN 1427
UNI EN 12593
CNR 43/74
UNI EN 12592
CNR 48/75
UNI EN13702-1
UNI EN13702-2
46-56
< -6
> 99
CNR 54/77
< 0,5
UNI EN 1426
> 50
UNI EN 1427
<9
3.2.1.
Z O N A "A"
1 ,4
ZO N A "B "
ELASTO M ERI
ASFALTENI/RESINE
1 ,2
PLASTO M ERI
(E V A -L D P E )
ELASTO M ERI A
STRUTTURA
L IN E A R E
(S B S l - S IS )
0 ,8
0 ,6
ELASTO M ERI
G O M M IZ Z A T I
STRUTTURA
R A D IA L E
(S B S r)
0 ,4
0 ,2
0
0
0 ,5
1 ,5
S A T U R I/A R O M A T IC I
2 ,5
41/101
Bitume BM
Caratteristiche
Penetrazione a 25C
Punto di rammollimento
Punto di rottura (Fraass)
Solubilit
Viscosit dinamica a 160C, gradiente di velocit
=10 s-1
Valori dopo RTFOT
Unit
Metodo di prova
0,1 mm
UNI EN 1426
C
UNI EN 1427
UNI EN 12593
C
CNR 43/74
UNI EN 12592
%
CNR 48/75
UNI EN13702-1
Pa*s
UNI EN13702-2
Valore
80-100
40-44
< -8
> 99
> 0.05 < 0,2
CNR 54/77
< 0,5
UNI EN 1426
> 50
UNI EN 1427
<9
3.3.
I leganti bituminosi modificati sono quei leganti per uso stradale costituiti da bitumi di base
ed appositi polimeri ed additivi (vedi tavola sinottica III).
Possono anche essere modificati con azione termo-meccanica come avviene per i bitumi
schiumati.
La non rispondenza di una delle seguenti 5 caratteristiche: viscosit dinamica a T=160C,
penetrazione, punto di rammollimento, ritorno elastico a T=25C e stabilit allo stoccaggio
comporta la penalizzazione del 10% dei prezzi di tutti i conglomerati per strati di base,
collegamento ed usura o per altri impieghi, confezionati con la partita di bitume a cui si
riferiscono le prove.
Lapplicazione di queste penali non esclude quelle previste in altri articoli delle presenti
norme, riferite a caratteristiche prestazionali del prodotto finito quali: moduli, durate,
resistenze, regolarit, ecc.
Nella tavola sinottica II sono riportate le categorie dei leganti per tipo di modifica e campi
di applicazione.
42/101
Unit
sec
Metodo di prova
(metodologia di prova interna
DSTE/PBS)
(metodologia di prova interna
DSTE/PBS)
Valore
> 20
> 25
(*) Le caratteristiche di espansione ottimali del bitume devono essere determinate in un campo di temperature variabile
tra 170 e 190 C (prima dellespansione), e con percentuali di acqua compresa tra 1% e 4% in peso sul bitume.
(**) Tempo necessario per dimezzare lespansione del bitume
Unit
0,1
mm
Metodo di prova
Valore
UNI EN 1426
50-70
Punto di rammollimento
UNI EN 1427
> 60
UNI EN 12593
CNR 43/74
< -10
Pa*s
UNI EN13702-1
UNI EN13702-2
> 0.10
-
0,3
Penetrazione a 25C
-1
%
o
UNI EN 13398
> 65
CNR 44/94 mod
UNI EN 13399
CNR 54/77
< 0,8
UNI EN 1426
> 40
UNI EN 1427
<8
<3
44/101
Unit
0,1
mm
Penetrazione a 25C
Metodo di prova
Valore
UNI EN 1426
50-70
Punto di rammollimento
UNI EN 1427
70-90
UNI EN 12593
< -12
Pa*s
UNI EN13702-1
UNI EN13702-2
> 0.15
-
0,40
-1
UNI EN 13398
> 80
CNR 44/94 mod
UNI EN 13399
<3
Kpa
SHRP B-003
>9
CNR 54/77
< 0,8
UNI EN 1426
> 40
UNI EN 1427
<5
Unit
0,1
mm
Penetrazione a 25C
Metodo di prova
Valore
UNI EN 1426
50-70
UNI EN 1427
Punto di rammollimento
UNI EN 12593
CNR 43/74
< -10
Pa*s
UNI EN13702-1
UNI EN13702-2
> 0.05
-
0,20
-1
%
o
> 60
UNI EN 13398
> 60
CNR 44/94 mod
UNI EN 13399
<3
CNR 54/77
< 0,8
UNI EN 1426
> 40
UNI EN 1427
< 10
45/101
Unit
0,1
mm
Penetrazione a 25C
Metodo di prova
Valore
UNI EN 1426
20-40
UNI EN 1427
Punto di rammollimento
UNI EN 12593
CNR 43/74
< -10
Pa*s
UNI EN13702-1
UNI EN13702-2
> 0.70
-
2,00
-1
> 60
UNI EN 13398
> 80
CNR 44/94 mod
UNI EN 13399
<4
CNR 54/77
< 0,8
UNI EN 1426
> 15
UNI EN 1427
< 10
I bitumi hard (art.3.3.3.2 tab 3.3.4) devono inoltre essere sottoposti a prova ReoDin
(metodologia di prova interna DSTE/PBS) mediante reometro dinamico rotazionale
(Dynamic Shear Rheometer).
La metodologia utilizza la configurazione di prova piatto-piatto (25 mm di diametro e 1 mm
di apertura) con controllo di taglio ( =200 Pa con frequenza di oscillazione di 1,592 Hz),
in controllo di temperatura (da 6C a 86C) e step di 0,017 C/sec. I valori di G* (modulo
complesso) e (angolo di fase) devono essere contenuti nei fusi qui riportati
Temperatura
(C)
5
10
15
20
25
30
35
40
45
50
55
60
65
70
75
80
85
Fuso ()
Fuso G* (Pa)
3000000
2500000
1800000
900000
330000
120000
50000
24000
11000
5400
3000
1600
900
500
300
160
100
7000000
6000000
4500000
2800000
1500000
700000
320000
150000
80000
42000
23000
13000
8000
5000
3000
1800
1200
2
6
11
19
28
37
42
45
46
46
47
48
50
52
54
58
62
10
16
30
48
61
66
68
69
70
70
71
72
74
78
83
87
90
46/101
Caratteristiche
F1
a rapida
rottura
(RR55)
< 45
F2
a media
rottura
(RM55)
< 40
> 55
> 60
Unit
Metodo di prova
Contenuto di acqua
% in peso
% in peso
CNR n.100 a
CNR n.100 b
Contenuto di flussante
Contenuto di bitume
(residuo di distillazione), min
Viscosit Engler a 20C
% in peso
CNR n.100 c
<2
<6
% in peso
ASTM D244-72
> 55
> 54
IP 212/66
3 / 10
5 / 12
ASTM D244-72
Positiva
Positiva
1/10 mm
UNI EN 1426
< 220
< 220
UNI EN 1427
> 35
> 35
peptizzante e diluente nei confronti del bitume invecchiato ancora legato alle superfici
degli elementi lapidei costituenti il conglomerato fresato;
plastificante ad integrazione delle frazioni malteniche perse dal bitume durante la sua
vita ;
47/101
TABELLA 3.3.8.
Caratteristiche
Valore
Densit a 25/25C. (ASTM D - 1298)
0,900 - 0,950
Punto di infiammabilit v.a. (ASTM D - 92)
200C
-1
Viscosit dinamica a 60C, =100 s (SNV 671908/74) 0,03 - 0,05 Pa*s
Solubilit in tricloroetilene (ASTM D - 2042)
99,5% in peso
Numero di neutralizzazione (IP 213)
1,5-2,5 mg/KOH/g
Contenuto di acqua (ASTM D - 95)
1% in volume
Contenuto di azoto (ASTM D - 3228)
0,8 - 1,0% in peso
Laccettazione degli A.C.F. subordinata alle prove condotte dalla Committente.
La loro presenza verificata, sul bitume estratto dalle miscele, con il metodo di prova per
la ricerca degli attivanti di adesione nei conglomerati bituminosi mediante analisi
colorimetrica, che segue le designazioni fissate dalla normativa ASTM D 2327-68
(riapprovata nel 74).
3.3.5. DOPES DI ADESIONE
Nella confezione dei conglomerati bituminosi in caso di impiego di inerti di natura acida (es
inerti porfirici), saranno impiegate speciali sostanze chimiche attivanti ladesione bitumeaggregato (agenti tensioattivi di adesivit).
Si avr cura di scegliere tra i prodotti in commercio quello che sulla base di prove
comparative effettuate presso la DSTE/PBS della Committente avr dato i migliori risultati
e che conservi le proprie caratteristiche chimiche anche se sottoposto a temperature
elevate e prolungate. La presenza degli agenti tensioattivi nel legante bituminoso verr
accertata mediante prova colorimetrica, che segue le designazioni fissate dalla normativa
ASTM D 2327-68 (riapprovata nel 74).
Il dosaggio potr variare a seconda delle condizioni di impiego, della natura degli
aggregati e delle caratteristiche del prodotto, tra il 0,2% ed il 0,4% in peso riferito al peso
del bitume.
I casi in cui dovranno essere impiegati gli attivanti di adesione saranno decisi da
DSTE/PBS in funzione oltrech della natura degli inerti, della ubicazione della
pavimentazione e dello strato interessato dal lavoro.
I tipi, i dosaggi e le tecniche di impiego devono ottenere il preventivo benestare della
DSTE/PBS della Committente. Limmissione delle sostanze tensioattive nel bitume deve
essere realizzata con idonee attrezzature tali da garantire la loro perfetta dispersione e
lesatto dosaggio nel legante bituminoso.
3.4.
Sono quelle sostanze che si aggiungono al legante con funzioni modificanti connesse alle
azioni di tipo meccanico, alla solidit e durabilit delle azioni leganti nel tempo,
specialmente per i film leganti pi impegnativi.
3.4.1. FIBRE DI NATURA MINERALE (VETRO) e MISTA (VETRO+AGGLOMERANTE)
Per conglomerati bituminosi ad elevata % di vuoti (CBD, CBDS, IPD, CBMD, MT, ECD,
vedi art. 5), laggiunta della fibra obbligatoria. Le caratteristiche geometriche-meccaniche
delle fibre di vetro riportata in tabella 3.4.1.
A tale proposito si precisa che preferibile limpiego di fibre di tipo MISTO in cui la fibra di
vetro (tipo E) si presenta pressata ed agglomerata mediante limpiego di un prodotto
addensante (cellulosa o altro materiale approvato da DSTE/PBS); tale trattamento ha lo
48/101
scopo di evitare la dispersione in aria della fibra di vetro, consentire una dosatura pi
accurata nellimpasto bituminoso e di aumentare lo spessore delle pellicola di bitume che
riveste linerte.
Limpiego di fibre di tipo MISTO o solo MINERALE richiede sempre, per il
confezionamento in impianto delle miscele, opportuni macchinari in grado di dosare,
disgregare e disperdere finemente le fibre nel conglomerato.
Ciascuna tipologia di fibra dovr essere sottoposta alla preventiva approvazione del
Laboratorio Centrale per la verifica di idoneit, che sar volta a verificare leffettivo
miglioramento delle caratteristiche meccaniche delle miscele in cui vanno impiegate.
Nel caso di fibre di tipo MISTO la percentuale minima di fibra di vetro deve essere
superiore al 70%.
TABELLA 3.4.1.
Caratteristiche geometrico-meccaniche
Lunghezza media bavella
Diametro medio fibra
Superficie specifica fibra
Resistenza alla trazione
Allungamento massimo
Resistenza alla temperatura
Unit
micron
micron
cm2 /g
GPa
%
C
Valore
200/300
7/15
2700
1,5 a 2,5
1,5 a 2,5
550
In alternativa alla fibra di vetro tipo E ammesso lutilizzo di fibre sintetiche previa
approvazione di DSTE/PBS.
3.4.2.
3.5.
LEGANTI SINTETICI
49/101
TABELLA 3.5.
Caratteristiche
Valori
reattivit
18
inizio polimerizzazione in film
2 ore
comp. a
3.500/4.000 mPas tixotropia
comp. b
tradizionale
epossidica
tradizionale
indurente
base EAP in mix poliammide
modifica diluente reattivo
si, monofunzionale
modifica plastificante
no
accelerante
si
durezza shore D
media 76
shrinkage dopo 5 cicli
0
shrinkage dopo 7 giorni
0
transizione vetrosa in C
43
modulo elastico a 25C (TD)
3.800/4.200
modulo elastico a 40C (TD)
3.400/3.950
modulo elastico a 0 C (TD)
10.600/11.800
3.6.
50/101
4.
Nella tavola sinottica di sintesi sono riportate le composizioni indicative dei formulati riferiti
alle miscele di tipo normale e di tipo speciale di conglomerati bituminosi confezionati a
caldo in impianto. I conglomerati bituminosi normali sono quelli confezionati con bitume di
base; per quelli speciali sono previsti due tipi di legante, uno a modifica Medium laltro a
modifica Hard. Esistono anche altri tipi di conglomerato non riportati nella tavola che
segue per impieghi particolari e/o di tipo sperimentale; tutti sono descritti in appositi articoli
e dovranno fornire le prestazioni richieste.
TAVOLA SINOTTICA
COMPOSIZIONE
Tipi di
Conglomerato
CB Normali
CBM Medium
CBH Hard
Materiali freschi
Strati di impiego (% di impiego
nella miscela)
Base
Collegamento
Usura
Base
Collegamento
Usura
Base
Collegamento
Usura
> 75
> 85
> 90
> 70
> 75
> 80
> 80
> 85
> 90
Materiali fresati
(% di impiego
nella miscela)
< 25
< 15
< 10
< 30
< 25
< 20
< 20
< 15
< 10
Attivanti Chimici
Funzionali
[A.C.F.] (% in
peso riferita al
bitume totale)
3 5 (*)
--------3 5 (*)
--------3 5 (*)
---------
(*) in zone ad alto traffico su eventuale indicazione di DSTE/PBS - vedi art. (3.3.5)
4.1.
PRESCRIZIONI GENERALI
Prima dellinizio delle lavorazioni limpresa deve presentare alla DSTE/PBS della
committente la formulazione delle miscele ed i materiali che intende utilizzare per i lavori di
manutenzione delle pavimentazioni.
DSTE/PBS verifica gli studi ed i materiali, eseguendo le prove necessarie per la verifica di
idoneit a spese dellimpresa. Successivamente DSTE/PBS comunica allImpresa ed alle
DD.LL. le formulazioni ed i materiali da impiegare sulla rete. Eventuali variazioni ai dati di
progetto, dovute a necessit logistiche/operative, potranno essere apportate in corso
dopera dopo approvazione della DSTE/PBS.
Molte delle indicazioni che seguono in questo articolo sono di tipo comportamentale e non
eliminano, anche se seguite alla lettera, le responsabilit dellImpresa sui risultati finali del
prodotto in opera, che sono o espressamente richiamati nel testo o riportati nellapposito
articolo 10; comunque anche le richieste comportamentali, se disattese, possono generare
azioni correttive da parte della DL.
La non rispondenza dei requisiti meccanici Rt, CTI (art. 4.4.3.2.) e di quelli volumetrici (art.
4.4.3.1.) (questi ultimi calcolati con la % di legante di estrazione o, in mancanza, con la %
di legante della miscela di progetto, rimanendo per nei range stabiliti allart. 4.4.1.)
51/101
comporta, dopo eventuale ulteriore verifica, la sospensione dei lavori sino alla risoluzione
delle anomalie rilevate e/o lapplicazione delle penali previste allart.10.
Rispetto alle curve di progetto valori non ricompresi nel range X 7 punti percentuali
(dove X il valore percentuale previsto per il singolo aggregato superiore o uguale ai 2
mm) e/o valori non ricompresi nel range Y 5 punti percentuali (dove Y il valore
percentuale per il singolo aggregato inferiore ai 2 mm), possono dar luogo, in presenza
anche di altri parametri fuori norma, allapplicazione di penali, a giudizio insindacabile della
DSTE/PBS, previste allArt.10.
Per quanto riguarda il contenuto di bitume, i valori limite sono pari a quello percentuale di
progetto 0,5 punti percentuali. Tale tolleranza tiene conto della incertezza di misura
collegata allesecuzione della prova di estrazione e delle perdite di legante che si
verificano nei passaggi intermedi prima dellesecuzione della prova.
4.1.1. MATERIALI FRESATI
Per ogni lavorazione, le percentuali in peso di materiale fresato definito di integrazione
riferite al totale della miscela degli inerti, devono essere comprese nei limiti riportati nella
tavola sinottica dellart. 4.
Per conglomerato bituminoso preesistente fresato, denominato materiale da integrazione
deve intendersi quello proveniente dalla frantumazione in frantoio di lastre o blocchi di
conglomerati demoliti con sistemi tradizionali, oppure dalla fresatura in sito eseguita con
idonee macchine (preferibilmente a freddo).
Per lottimizzazione della curva granulometrica del fresato e del legante presente e per
consentire lavorazioni uniformi, nel caso di utilizzo di materiali provenienti da fresature
diverse sia per provenienza che per natura, potrebbe essere necessaria, prima del suo
impiego, una ulteriore granulazione; occorre tener presente che tale operazione determina
un ulteriore aumento delle parti fini nel materiale.
Il restante materiale deve essere costituito da inerti freschi con i requisiti di accettazione
previsti per i conglomerati di cui allart. 4.
Si deve usare materiale fresato di qualsiasi provenienza per impieghi negli strati di base e
collegamento; materiali provenienti da strati superficiali (usura, microtappeto, drenante
ecc.) per lo strato di usura.
Il bitume finale deve essere costituito da quello fresco (MODIFICA "MEDIUM o HARD") e
da quello proveniente dal materiale fresato eventualmente additivato con A.C.F. (art.3.3.4.,
tab.3.3.8.).
I requisiti richiesti dalle prescrizioni progettuali (art. 4.2.) valgono sia per miscele che
prevedono limpiego di materiale da integrazione che per miscele completamente vergini.
4.2.
4.2.1. DESCRIZIONE
I conglomerati sono costituiti da una miscela di inerti naturali freschi, riciclati, artificiali
(argilla espansa, scorie siderurgiche, loppe, bauxite calcinata, ecc.) ovvero dalla loro
combinazione percentuale, impastati a caldo con bitume, in impianti automatizzati a volte
dotati di sistemi di riscaldamento indiretto degli inerti provenienti da fresature di
pavimentazioni ammalorate, di tipo continuo (Drum Mixer) o discontinuo (sistema a
vagliatura), doppio tamburo ecc.
I cumuli delle diverse classi di inerti devono essere nettamente separati tra di loro, in zone
prive di ristagni dacqua e di sostanze argillose.
52/101
Il conglomerato per i vari strati (base, collegamento, usura) posto in opera mediante
macchina vibrofinitrice e costipato con idonei rulli.
4.2.2. BITUME
Si richiamano espressamente le norme di cui allart. 3.
4.2.3. MATERIALI INERTI
Gli inerti impiegati dovranno essere qualificati in conformit alla direttiva 89/106/CEE sui
prodotti da costruzione. Ogni fornitura dovr essere accompagnata dalla marcatura CE
attestante la conformit allappendice ZA della norma europea armonizzata UNI EN
13043.
Gli inerti devono essere costituiti da elementi interi, duri, di forma poliedrica, puliti esenti
da polvere e da materiali estranei secondo le norme UNI EN 13043. Gli elementi litoidi non
devono mai avere forma appiattita, allungata o lenticolare.
La miscela degli inerti costituita dallinsieme degli aggregati grossi e dagli aggregati fini
ed eventuali additivi (filler) secondo la definizione delle norme UNI EN 13043, con la
possibilit di impiegare inerti di diversa natura.
Nelle miscele potranno essere utilizzati, previa approvazione di DSTE/PBS, inerti di I
categoria.
Viene considerato inerte di I categoria un materiale omogeneo, la cui frazione grossa,ha
un valore di levigabilit (norma UNI EN 1097-8) VL (denominato CLA dalla precedente
norma CNR 140/92) 0,45, una resistenza alla frantumazione (norma UNI EN 1097-2)
L.A. < di 18 e coefficienti di forma (norma UNI EN 933-4) e appiattimento (norma UNI EN
933-3) rispettivamente SI<10 e FI <10
Laggregato grosso e fine deve essere costituito da inerti che potranno essere di
provenienza o natura petrografica diversa, purch alle prove di seguito elencate eseguite
su campioni rispondenti alla miscela che si intende formare, dia i risultati richiesti.
4.2.4. ATTIVANTI CHIMICI DI ADESIONE
Vedi art. 3.3.5.
4.2.5. POSA IN OPERA
La posa in opera dei conglomerati bituminosi verr effettuata a mezzo di macchine
vibrofinitrici in perfetto stato di efficienza e dotate di automatismi di autolivellamento.
Le vibrofinitrici devono lasciare uno strato finito perfettamente sagomato, privo di
sgranamenti, fessurazioni ed esente da difetti dovuti a segregazione degli elementi litoidi
pi grossi.
Nella stesa si deve porre la massima cura alla formazione dei giunti longitudinali
preferibilmente ottenuti mediante tempestivo affiancamento di una strisciata alla
precedente con limpiego di due finitrici.
Qualora ci non sia possibile il bordo della striscia gi realizzata deve essere spalmato
con emulsione bituminosa cationica al 55% in peso (art.3.3.3.) per assicurare la saldatura
della striscia successiva.
Se il bordo risulter danneggiato o arrotondato si deve procedere al taglio verticale con
idonea attrezzatura.
I giunti trasversali derivanti dalle interruzioni giornaliere devono essere realizzati sempre
previo taglio ed asportazione della parte terminale di azzeramento.
La sovrapposizione dei giunti longitudinali tra i vari strati deve essere programmata e
realizzata in maniera che essi risultino fra di loro sfalsati di almeno 10 cm e non cadano
mai in corrispondenza delle due fasce della corsia di marcia di circa 1 m di larghezza,
53/101
normalmente interessate dalle ruote dei veicoli pesanti, adiacenti alle strisce di segnaletica
orizzontale che la delimitano.
Per garantire la perfetta continuit tra gli strati sovrapposti della pavimentazione deve
essere previsto limpiego di una emulsione bituminosa cationica al 55% uniformemente
distribuita, anche sui bordi verticali, in una quantit variabile tra 0,5 e 1,0 kg/m2 in funzione
dello stato superficiale della pavimentazione, salvo in quei casi in cui prevista una
diversa mano di attacco sempre dei tipi riportati allart.3.
Il trasporto del conglomerato dallimpianto di produzione al cantiere di stesa deve avvenire
mediante mezzi di trasporto di adeguata portata, efficienti e veloci e comunque sempre
dotati di telone di copertura per evitare i raffreddamenti superficiali eccessivi e formazione
di crostoni.
La temperatura del conglomerato bituminoso allimpianto (in fase di confezionamento)
deve essere al massimo pari a 180C; la temperatura del conglomerato allatto della stesa,
controllata immediatamente dietro la vibrofinitrice, deve risultare non inferiore a 140 C.
La stesa del conglomerato deve essere sospesa quando le condizioni meteorologiche
generali possono pregiudicare la perfetta riuscita del lavoro.
La compattazione del conglomerato deve iniziare subito dietro la vibrofinitrice (sul
materiale appena steso) e deve essere condotta a termine senza interruzioni.
Laddensamento deve essere realizzato mediante lutilizzo di rulli gommati e/o di rulli con
ruote metalliche di idoneo peso e caratteristiche tecnologiche avanzate in modo da
assicurare il raggiungimento delle massime densit ottenibili. Deve essere utilizzato un
rullo tandem a ruote metalliche del peso massimo di 14 t per le operazioni di finitura dei
giunti e riprese.
Per lo strato di base a discrezione della DL potranno essere utilizzati rulli con ruote
metalliche vibranti e/o combinati.
Gli strati eventualmente compromessi (che presentano ad esempio: anomalie di stesa o di
compattazione, perdite di materiale, giunti longitudinali o giunti trasversali di ripresa mal
eseguiti, aperti o sgranati) devono essere rimossi e ricostruiti a cura e spese dellImpresa;
il verificarsi di tali eventi comporter comunque lapplicazione di penali come previsto al
successivo art. 10.
Al termine della compattazione gli strati di base, collegamento e usura devono avere una
densit uniforme in tutto lo spessore non inferiore al 96% della Densit di progetto.
I dati di densit in sito possono essere assunti come prestazionali in carenza di altre
misure di portanza.
Si avr cura inoltre che la compattazione sia condotta con la metodologia pi adeguata
per ottenere un addensamento uniforme in ogni punto ed evitare fessurazioni e scorrimenti
nello strato appena steso.
La superficie degli strati deve presentarsi priva di irregolarit ed ondulazioni. Unasta
rettilinea lunga 4 m posta in qualunque direzione sulla superficie finita di ciascuno strato
deve aderirvi uniformemente; deve essere tollerato uno scostamento di 5 mm. Inoltre
laccettazione della regolarit e delle altre caratteristiche superficiali del piano finito
avverr secondo quanto prescritto nellart. 10.
Per lo strato di base la miscela bituminosa verr stesa sul piano finito della fondazione
dopo che sia stata accertata dalla DL la rispondenza di questultima ai requisiti di quota,
sagoma, densit e portanza.
Prima della stesa del conglomerato bituminoso su strati di fondazione in misto cementato
o simili, per garantirne lancoraggio deve essere rimossa la sabbia eventualmente non
trattenuta dallemulsione acida al 55% stesa precedentemente a protezione del misto
cementato stesso.
54/101
Procedendo la stesa in doppio strato i due strati devono essere sovrapposti nel pi breve
tempo possibile; tra di essi deve essere eventualmente interposta una mano di attacco di
emulsione bituminosa in ragione di 0,51,0 kg/m2.
4.3.
PRESCRIZIONI PROGETTUALI
4.3.1.
56/101
Il potere rigidificante con un rapporto filler/bitume pari a 1,5 il PA deve essere > 5C
(norma CNR 122/88). Lindice di plasticit deve risultare non plastico (NP) (norma UNI EN
7549 parte 7 e norma UNI CEN ISO/TS 17892-12).
4.3.11. ARGILLA ESPANSA - RESISTENZA DEL GRANULO ALLO SCHIACCIAMENTO.
Argilla espansa di tipo resistente, pezzatura 3/11: > 2,7 MPa (norma UNI 7549 parte 7).
4.4.
MISCELE
STRATO DI
USURA TIPO B
100-100
100-100
100-100
81-94
57-76
25-38
12-22
9-17
6-10
Fuso A - usure da 4 - 6 cm
Fuso B - usure da 3 cm
4.4.1. QUANTIT DI BITUME
La percentuale di bitume in peso riferita al peso degli aggregati deve essere compresa nei
seguenti intervalli, a seconda del tipo di legante usato:
Strato di Base normale
Strato di Base Medium
Strato di Base Hard
REQUISITI DI IDONEIT
BASE MEDIUM
a 10 rotazioni: % vuoti
1215
a 110 rotazioni: % vuoti
3 5 (*)
a 180 rotazioni: % vuoti
2
COLLEGAMENTO MEDIUM
a 10 rotazioni: % vuoti 1215
a 110 rotazioni: % vuoti 3 5 (*)
a 190 rotazioni: % vuoti
2
USURA MEDIUM
a 10 rotazioni: % vuoti 1215
a 140 rotazioni: % vuoti
3 5 (*)
a 230 rotazioni: % vuoti
2
BASE HARD
a 10 rotazioni: % vuoti
a 120 rotazioni: % vuoti
a 200 rotazioni: % vuoti
COLLEGAMENTO HARD
a 10 rotazioni: % vuoti
a 120 rotazioni: % vuoti
a 200 rotazioni: % vuoti
USURA HARD
a 10 rotazioni: % vuoti
a 150 rotazioni: % vuoti
a 240 rotazioni: % vuoti
1215
3 5 (*)
2
1215
3 5 (*)
2
1215
3 5 (*)
2
(*) Dg = Densit giratoria di progetto (da impiegare per il calcolo del grado di
addensamento della pavimentazione in opera).
4.4.3.2. RESISTENZA A TRAZIONE INDIRETTA
I provini derivanti dalla miscela ottimale compattati mediante pressa giratoria devono
essere sottoposti a prova di resistenza a trazione indiretta alla temperatura di 25C
(metodologia di prova interna DSTE/PBS).
.I requisiti di idoneit richiesti dalla prova devono essere i seguenti:
- per le miscele confezionate con bitume Normale:
Rt MPa CTI MPa
0,75 70
- per le miscele confezionate con bitume Medium e Hard:
Rt MPa CTI MPa
0,95 80
4.4.3.3. PROVA MARSHALL
I provini devono essere confezionati con materiale prelevato presso limpianto di
produzione e costipato senza alcun ulteriore riscaldamento alla temperatura prescritta al
punto 3.3. della norma CNR 30/73. Alla stesa deve essere rilevata la temperatura di
compattazione della miscela e se questa dovesse risultare inferiore a quanto previsto dalle
58/101
NTA, devono essere eseguite sulla tratta interessata prove atte al rilevamento del grado di
addensamento raggiunto dalla pavimentazione.
Per lapplicazione delle penali si rimanda a quanto prescritto dallart.10
Il valore della stabilit Marshall (norma CNR B.U. n 30 del 15.3.73) eseguita a 60 C su
provini costipati alla temperatura prescritta al punto 3.3 della norma CNR 30/73 con 75
colpi di maglio per faccia e del modulo di rigidezza Marshall e della percentuale dei vuoti
Marshall in volume (norma CNR 39/73) dovr risultare:
BASE NORMALE
Stabilit Marshall (daN)
> 900
Modulo di Rigidezza (daN/mm) > 250
Vuoti residui in volume (%)
3-5
BASE MEDIUM
> 1100
300 - 500
3-5
BASE HARD
> 1100
300 - 500
3-5
COLLEGAMENTO
NORMALE
Stabilit Marshall (daN)
> 1000
Modulo di Rigidezza (daN/mm) > 250
Vuoti residui in volume (%)
3-5
COLLEGAMENTO
MEDIUM
> 1100
300 - 500
3-5
COLLEGAMENTO
HARD
> 1100
300 - 500
3-5
USURA NORMALE
Stabilit Marshall (daN)
> 1100
Modulo di Rigidezza (daN/mm) > 250
Vuoti residui in volume (%)
3-5
USURA MEDIUM
> 1200
300 - 500
3-5
USURA HARD
> 1200
300 - 500
3-5
10
25
40
10
25
40
BASE NORMALE
Rt MPa
CTI MPa
1,30 - 2,20
> 140
0,40 - 1,10
> 60
0,20 - 0,60
> 35
COLLEGAMENTO NORMALE
Rt MPa
CTI MPa
1,40 - 2,30
> 150
0,50 - 1,10
> 70
0,25 - 0,70
> 40
USURA NORMALE
Rt MPa
CTI MPa
1,50 - 2,70
> 160
0,70 - 1,20
> 80
0,30 - 0,8
> 45
BASE MEDIUM
Rt MPa
CTI MPa
1,40 - 2,30
> 160
0,50 - 1,20
> 70
0,20 - 0,70
> 35
COLLEGAMENTO MEDIUM
Rt MPa
CTI MPa
1,50 - 2,40
> 160
0,60 - 1,20
> 80
0,25 - 0,80
> 45
USURA MEDIUM
Rt MPa
CTI MPa
1,50 - 2,80
> 160
0,70 - 1,30
> 80
0,30 - 0,90
> 50
BASE HARD
Rt MPa
CTI MPa
1,50 - 2,40
> 160
0,60 - 1,30
> 80
0,30 - 0,80
> 40
COLLEGAMENTO HARD
Rt MPa
CTI MPa
1,60 - 2,50
> 160
0,70 - 1,30
> 80
0,30 - 0,90
> 45
USURA HARD
Rt MPa
CTI MPa
1,60 - 2,90
> 160
0,80 - 1,40
> 80
0,40 - 1,00
> 50
59/101
4.5.
Le miscele di usura confezionate con inerti di argilla espansa, conferiscono alla superficie
stradale incrementi di caratteristiche di aderenza rispetto alle miscele con soli inerti
naturali.
4.5.1. AGGREGATI
Valgono le stesse prescrizioni indicate agli art. 4.2.3 e 4.3. per i conglomerati tradizionali
con laggiunta dei seguenti requisiti per le argille:
- argilla espansa di tipo resistente pezzatura: 3/11 mm
- resistenza del granulo allo schiacciamento (norma UNI 7549 Parte 7) >2,7 MPa
- valore di levigabilit VL (norma UNI EN 1097-8) 0,65
Largilla espansa, in cantiere, deve essere convenientemente protetta dalla pioggia con teli
di plastica o ammannita al coperto.
4.5.2. CONFEZIONE DELLE MISCELE
La miscela degli aggregati deve avere una composizione granulometrica (norma UNI EN
933-1) compresa nel seguente fuso:
UNI EN 933/1
mm
Passante totale in
peso %
Setaccio
14
100-100
Setaccio
10
82-93
Setaccio
6.3
57-77
Setaccio
39-59
Setaccio
25-38
Setaccio
0.5
12-22
Setaccio
0.125
7-13
Setaccio
0.063
6-10
Il tenore di bitume, di tipo Normale, Medium o Hard, (Art. 3) del tipo A riferito al peso
totale degli aggregati deve essere compreso tra il 5,5% ed il 7,0%; la percentuale di argilla
espansa deve essere compresa tra il 10% ed il 15% in peso.
Dalla granulometria eseguita sulla pezzatura 3/11mm la percentuale di trattenuto al
setaccio UNI 8 mm deve essere inferiore od uguale al 10% in peso; inoltre la percentuale
di passante al setaccio UNI 2 mm deve essere inferiore od uguale al 10% in peso.
Lutilizzazione di percentuali maggiori o minori di argilla espansa, con diverse
caratteristiche meccaniche, di composizione e/o granulometriche per impieghi non
60/101
specificati dalle presenti N.T.A., devono essere definite di volta in volta in fase di studio e
di progetto da DSTE/PBS.
4.5.3. REQUISITI DI ACCETTAZIONE
Il conglomerato cos composto deve rispondere agli stessi requisiti richiesti per le miscele
di Usura senza argilla (Art.4), confezionate con bitume di tipo Normale, Medium o Hard,
(Art. 3).
4.5.4. POSA IN OPERA DELLE MISCELE
Valgono le stesse prescrizioni indicate per i conglomerati tradizionali (art. 4.2.5).
4.6.
una miscela per strato di usura, di spessore compreso tra 1 e 2 cm, dotata di elevata
rugosit e media macrotessitura superficiale.
4.6.1. DESCRIZIONE
Il conglomerato pu essere costituito da inerti naturali vergini, artificiali o dalla loro
combinazione percentuale, impastati a caldo con legante modificato Hard di cui allart.3.
tab.3.3.4..
Il conglomerato di microusura posto in opera mediante macchina vibrofinitrice e
costipato a caldo.
Deve essere applicato solo su supporti con buon profilo longitudinale e trasversale. In
caso di pavimentazioni interessate da ormaie superiori a 0,8 cm od in presenza di
avvallamenti, depressioni od altre deformazioni occorre prevedere una riprofilatura del
supporto mediante idonea miscela fine o pre fresatura.
4.6.2.
PRESCRIZIONI GENERALI
4.6.2.1. GRANULOMETRIA
La miscela deve avere una composizione granulometrica (norma UNI EN 933-1)
compresa nel fuso di seguito elencato:
UNI EN 933/1
mm
Passante totale in
peso %
Setaccio
14
100-100
Setaccio
10
94-100
Setaccio
6.3
63-74
Setaccio
30-40
Setaccio
24-32
Setaccio
0.5
15-23
Setaccio
0.125
7-14
Setaccio
0.063
6-12
4.6.2.2. BITUME
Bitume Hard 5,0% - 6,5% riferito al peso totale degli inerti del tipo riportato allart.3.3.2.2.
tab.3.3.4..
61/101
PRESCRIZIONI PROGETTUALI
: 1.25 0.02
: 30 rotazioni al minuto
: 600
: 100 mm
64/101
5.
5.1.
PRESCRIZIONI GENERALI
5.2.
5.2.1. DESCRIZIONE
I conglomerati sono costituiti da una miscela di inerti naturali vergini, artificiali, (argilla
espansa, scorie, loppe ecc.), in diverse combinazioni percentuali, impastati a caldo con
bitume tipo Hard, in impianti automatizzati, di tipo continuo (Drum Mixer) o discontinuo
(sistema a vagliatura). I conglomerati sono posti in opera mediante macchina vibrofinitrice
e costipati a caldo. Le miscele drenanti si suddividono nei seguenti tipi in base allo
spessore realizzato ed al loro comportamento relativamente allo smaltimento delle acque
meteoriche.
Tipologia
Miscele
Usura Drenante
Usura Drenante strutturale
Ipodrenante
Ecodrenante
Microtappeto
Microdrenante + Drenante calcareo
Microdrenante + Base Drenante calcarea
Microtappeto + Base Drenante calcarea
Mono
strato
Bistrato
Spessori
(cm)
X
X
X
4
4
4
3
2
1,5 + 4
1,5 + 10
2 + 10
X
X
X
X
X
Drenabilit
Alta
Bassa
X
X
X
X
X
X
X
X
5.2.2. BITUME
Si richiamano espressamente le norme di cui allart. 3.3.2.2. e tab. 3.3.4..
65/101
5.3.
PRESCRIZIONI PROGETTUALI
5.3.1.
5.3.2.
Inerti naturali
Inerti calcarei (drenante calcareo)
Inerti artificiali
: 18% in peso
: 25% in peso
:DSTE/PBS si riserva la facolt, a suo
insindacabile giudizio, di decidere lidoneit degli
inerti in base alle caratteristiche prestazionali
richieste per la miscela.
: 1%
:DSTE/PBS si riserva, a suo insindacabile
giudizio, di decidere lidoneit degli inerti in base
alle caratteristiche prestazionali richieste per la
miscela.
: 0,015% in peso
: 0,020% in peso
:DSTE/PBS si riserva la facolt, a suo
insindacabile giudizio, di decidere lidoneit
degli inerti in base alle caratteristiche
prestazionali richieste per la miscela.
68/101
69/101
5.4.
MISCELE
Le miscele devono avere una composizione granulometrica compresa nei fusi di seguito
elencati e una percentuale di bitume riferita al peso totale degli inerti, compresa tra i
sottoindicati intervalli per i diversi tipi di conglomerato.
Composizioni granulometriche indicative (fusi da usare come limiti nelle curve di progetto).
Passante totale in peso %
Setacci
UNI EN
933-1
DRENANTE
DRENANTE
DRENANTE
STRUTTURALE
CALCAREO
31.5
20
14
10
8
6.3
4
2
0.5
0.25
0.063
Spessore
(cm)
IPODRENANTE
ECODRENANTE
100-100
88-100
37-60
100-100
85-94
38-53
100-100
89-98
52-65
5-19
13-26
100-100
96-100
78-88
53-64
22-35
7-13
5-10
4-8
4-8
4-8
3
4-10
4-8
4-8
4-8
8-15
6-12
6-10
4-8
26-38
23-33
18-26
12-18
10-15
6-10
4-5
4-5
4-5
MICROTAPPETO
MICRODRENANTE
BASE
DRENANTE
CALCAREA
100-100
70-97
31-51
14-32
100-100
94-100
100-100
60-70
20-30
16-26
9-17
7-14
5-10
74-90
4-16
4-11
4-9
4-8
4-11
4-9
4-9
4-8
1-2
8-15
7-23
5.4.1. BITUME
La percentuale di bitume in peso riferita al peso degli aggregati, del tipo descritto
nellart.3.3.3.2., tab. 3.3.4., deve essere compresa nei seguenti intervalli:
Strato di Drenante - Drenante strutturale - Drenante Calcareo
Strato di Ipodrenante
Strato di Ecodrenante
Strato di Microtappeto
Strato di Microdrenante
Strato di Base Drenante
: 5,0% - 6,0%.
: 5,0% - 6,0%.
: 4,7% - 5,2%.
: 5,0% - 6,0%.
: 5,0% - 6,0%.
: 4,0% - 5,2%.
REQUISITI DI IDONEIT
CONDIZIONI DI PROVA
Angolo di rotazione
Velocit di rotazione
Pressione verticale ,kPa
Dimensioni provino, mm
Dimensioni provino, mm
: 1.25 0.02
: 30 rotazioni al minuto
: 600
: 150 per strato di base Drenante
: 100 per strato di Drenante, Ecodrenante, Ipodrenante,
Microtappeto e Microdrenante
DRENANTE
DRENANTE CALCAREO
ECODRENANTE
MICROTAPPETO
MICRODRENANTE
BASE DRENANTE
CALCAREA
DRENANTE
STRUTTURALE
IPODRENANTE
71/101
Microtappeto
Microdrenante
600
150 - 300
15
400
150
24
Microtappeto
Microdrenante
Rt MPa
CTI MPa
PaRt M
CTI MPa
10
0,70 1,00
> 70
1,00 1,50
> 100
0,60 0,90
> 60
25
0,25 0,40
> 30
0,45 0,70
> 45
0,20 0,35
> 25
40
0,1 0,2
> 15
0,20 0,30
> 25
0,10 0,20
> 10
Drenante
20 30
Drenante strutturale
15 30
Ecodrenante
15 30
Ipodrenante
(*)
8 15
5 15
Microtappeto
Microdrenante + Drenante calcareo
16 30
16 30
Microtappeto
10 30
Le modalit di rilievo dei dati della drenabilit (ubicazione, numero e distribuzione delle
stesse sulla superficie interessata dai lavori) saranno definite da apposita procedura
redatta da DSTE/PBS che verr comunicata alla DL e allImpresa.
(*)
Per la miscela dellIpodrenante, ancora in fase di sperimentazione, il valore della capacit drenante
puramente indicativo.
5.5.
5.5.1. DESCRIZIONE
La rigenerazione in sito delle pavimentazioni drenanti viene realizzata mediante
attrezzature costituite da macchine idonee alla rimozione a caldo, omogeneizzazione della
miscela in opera con opportune integrazioni di inerti (naturali e/o artificiali tipo argilla
espansa) e bitume, stesa e compattazione della miscela.
Il processo di rigenerazione costituito da:
72/101
aggiunta del materiale di integrazione nelle quantit previste dallo studio di progetto
sulla superficie della pavimentazione
preriscaldamento dello strato da rigenerare mediante macchine che consentono la
rimozione della miscela senza alterarne la granulometria esistente e senza modificare
significativamente le caratteristiche reologiche del bitume presente
omogeneizzazione della miscela a caldo in impianto mobile dotato di tamburo rotativo
ed aggiunta di legante modificato nelle quantit previste dallo studio di progetto
stesa e compattazione
Unit
Penetrazione a 25C
0,1 mm
Metodo di prova
UNI EN1426
UNI EN1427
Valore
65-80
Punto di rammollimento
UNI EN12593
CNR 43/74
< -12
Pa*s
UNI EN 13702-2
UNI EN13398;
CNR 44/74 mod
> 85
UNI EN13399
<3
65-80
5.5.4. MISCELA
La miscela finale deve essere contenuta nel fuso descritto al punto 5.4.
La percentuale di bitume modificato da aggiungere deve essere compresa tra 1,5% e
2,5% riferito al peso degli inerti totali.
I provini per la verifica di idoneit e di controllo della miscela devono essere confezionati
mediante pressa giratoria secondo le seguenti prescrizioni:
CONDIZIONI DI PROVA
Angolo di rotazione
Velocit di rotazione
Pressione verticale ,kPa
Dimensioni provino, mm
: 1.25 0.02
: 30 rotazioni al minuto
: 600
: 100
74/101
% VUOTI :
10 rotazioni: % vuoti > 28
50 rotazioni: % vuoti > 23
130 rotazioni: % vuoti > 20
I provini derivanti dalla miscela ottimale compattati mediante lapparecchiatura pressa giratoria
devono essere sottoposti a prova di rottura diametrale a 25C (metodologia di prova interna
DSTE/PBS).
I requisiti di idoneit richiesti dalla prova devono essere i seguenti:
Temperatura di prova C
Rt MPa
CTI MPa
25
0,50 - 1,00
30-80
40
0,20 - 0,60
20-40
5.5.5. FORMAZIONE E CONFEZIONE DELLE MISCELE
Il riscaldamento del manto stradale deve essere realizzato mediante macchine semoventi
il cui numero sar adeguato alla temperatura di rimozione ed alla velocit di avanzamento
richieste. La rimozione dello strato non deve alterare la granulometria degli inerti della
miscela in opera e non deve mai interessare lo strato di inerti ancorati al film di legante
della mano di attacco originaria. L'aggiunta di legante modificato deve essere effettuata
mediante attrezzature in grado di fornire quantit variabili misurabili. Tali attrezzature
dovranno essere corredate da dispositivi per il controllo visivo delle quantit di legante
immesso e dovranno essere tarate in modo che l'immissione dello stesso sia direttamente
dipendente dalla velocit di avanzamento della macchina.
5.5.6. POSA IN OPERA DELLA MISCELA CONTROLLI E PENALI
La stesa deve essere realizzata con idonea finitrice, e compattata con rullo metallico con
massa non inferiore 10 t. La temperatura di compattazione del manto rigenerato misurata
subito dietro la piastra non deve essere inferiore a 140C in tutto il suo spessore.
Per le altre prescrizioni di posa in opera controlli e relative penali vale quanto prescritto
allart.5 e allart.10.
La mano di attacco che deve essere costituita da bitume hard (art.3 tab.3.3.4.) o
emulsione modificata con bitume HARD (art.3 tab.3.3.5.) nella quantit compresa tra 0,6
e 1,5 kg/m2
La capacit drenante media eseguita in sito e misurata con permeabilimetro a colonna
dacqua (vedi allegato 5) deve essere > 15 l/min.
Per quanto non espressamente specificato si rimanda allart.5 delle presenti NTA.
75/101
6.
Tali fenomeni sono determinati dalla formazione nella lastra in cls di due fessure trasversali sensibilmente pi
ravvicinate rispetto alla distanza minima prevista in progetto; lelemento strutturale compreso tra tali fessure si
comporta non pi come una piastra ma come un elemento monoassiale (trave), il quale si tassella in pi pezzi per
effetto delle sollecitazioni di trazione indotte dai carichi, che si verificano nella parte superiore della lastra nella zona
compresa fra le due wheel path (fasce della pavimentazione pi battute dalle ruote dei veicoli)
76/101
77/101
78/101
7.
7.1.
7.1.1. DESCRIZIONE
Il microtappeto a freddo costituito dallapplicazione di un sottile strato di malta
bituminosa impermeabile irruvidita.
La malta formata da una miscela di inerti particolarmente selezionati, impastati a freddo
con un bitume modificato ed emulsionato.
La miscelazione e la stesa sono effettuate con una apposita macchina semovente ed il
trattamento, che normalmente non richiede rullatura, pu essere aperto al traffico quasi
immediatamente.
7.1.2. INERTI
Gli inerti impiegati dovranno essere qualificati in conformit alla direttiva 89/106/CEE sui
prodotti da costruzione. Ogni fornitura dovr essere accompagnata dalla marcatura CE
attestante la conformit allappendice ZA della norma europea armonizzata UNI EN
13043.
Gli inerti, costituiti da una miscela di graniglia, sabbia e filler, con granulometria ben
assortita e continua, devono soddisfare particolari requisiti: pulizia, poliedricit, resistenza
meccanica, allabrasione e al levigamento.
Per laggregato grosso devono essere impiegati esclusivamente inerti frantumati, con
perdita in peso alla prova Los Angeles, eseguita sulle singole pezzature (norma UNI EN
1097-2), < 18% ; inoltre il valore di levigabilit VL. (norma UNI EN 1097-8) determinato su
tali pezzature deve essere 0,46 , la porosit 1,5% (CNR B.U. n 65 del 18.05.1978), la
quantit di frantumato deve essere il 100%, il coefficiente di imbibizione 0,015 (CNR
Fasc. IV/1953), i coefficienti di forma (norma UNI EN 933-4) e di appiattimento (norma UNI
EN 933-3) dovranno essere SI < 10 e FI < 10, la sensibilit al gelo 20% (CNR B.U. n
80 del 15.11.1980), lo spogliamento in acqua a 40C deve essere 0% (CNR 80/80).
Laggregato fine deve essere preferibilmente composto da sabbie provenienti da
frantumazione. La percentuale delle sabbie provenienti da frantumazione non dovr
comunque essere inferiore all85% dellaggregato fine
In ogni caso la qualit delle rocce e degli elementi litoidi da cui ricavata per
frantumazione la sabbia deve avere alla prova Los Angeles, (norma UNI EN 1097-8)
eseguita su granulato della stessa provenienza, la perdita in peso non superiore al 25%.
La somma dei trattenuti in peso delle sabbie impiegate maggiore a 2 mm non deve
superare nella curva granulometrica finale il 10% in peso quando le stesse sabbie
provengono da rocce aventi un valore di VL 0,43.
Lequivalente in sabbia determinato sulla sabbia o sulla miscela delle due deve essere
80% (norma UNI EN 933-8/9).
7.1.3. ADDITIVI
Gli additivi (filler) potranno essere integrati con filler di apporto (normalmente cemento
Portland classe di resistenza 32.5); gli additivi impiegati devono soddisfare i requisiti
richiesti allart. precedente punto 4.3.10.
7.1.4. MISCELE
Le miscele devono avere una composizione granulometrica compresa nei fusi di seguito
elencati in funzione dello spessore finale richiesto:
79/101
Spessore minimo
UNI EN 933/1
mm
9 mm
6 mm
4 mm
14
100-100
100-100
100-100
10
90-98
91-97
100-100
6.3
72-87
72-88
95-100
52-73
53-74
84-100
36-54
35-54
60-84
0.5
16-30
16-30
24-40
0.125
6-14
6-15
8-16
0.063
4-10
4-11
6-11
Miscele con spessori finali diversi devono essere concordate di volta in volta con la D.L.
7.1.5. MALTA BITUMINOSA
Il legante bituminoso deve essere costituito da un bitume modificato ed emulsionato al
60% a rottura controllata, modificata con elastomeri sintetici incorporati in fase continua
(acqua) prima dellemulsionamento (art.3.,tab.3.3.5.).
Devono essere impiegati additivi chimici per facilitare ladesione tra il legante bituminoso e
gli inerti, per intervenire sul tempo di rottura dellemulsione.
Il loro dosaggio, ottimizzato con uno studio di laboratorio, deve essere in funzione delle
condizioni esistenti al momento dellapplicazione e specialmente in relazione alla
temperatura ambiente e del piano di posa.
7.1.6. COMPOSIZIONE E DOSAGGI DELLA MISCELA
La malta bituminosa deve avere i seguenti requisiti:
Spessore minimo
Dosaggio della malta
Dimensione max inerti
Contenuto di bitume modificato residuo, % in peso sugli inerti
kg/m2
mm
%
9 mm
13-20
10-12
5-7,5
6 mm
8-14
7-9
6-8
4 mm
6-10
5-6
7-10
7.1.7. ACQUA
Lacqua utilizzata nella preparazione della malta bituminosa a freddo deve essere esente
da impurit dannose, oli, acidi, alcali, materia organica e qualsiasi altra sostanza nociva.
7.1.8. CONFEZIONAMENTO E POSA IN OPERA
Il confezionamento dellimpasto deve essere realizzato con apposita macchina
impastatrice-stenditrice semovente costituita essenzialmente da:
o
o
o
o
o
o
o
o
o Stenditore a carter
Le operazioni di produzione e stesa devono avvenire in modo continuo, connesso alla
velocit di avanzamento della motrice, nelle seguenti fasi:
o ingresso della miscela di aggregati e del filler nel mescolatore
o aggiunta dellacqua di impasto e delladditivo
o miscelazione ed omogeneizzazione della miscela di inerti e del suo grado di
umidit
o aggiunta dellemulsione bituminosa
o miscelazione ed omogeneizzazione dellimpasto
o colamento dellimpasto nello stenditore a carter
o distribuzione dellimpasto nello stenditore, stesa e livellamento.
Prima di iniziare la stesa del microtappeto si deve procedere ad una energica pulizia della
superficie stradale oggetto del trattamento, manualmente o a mezzo di mezzi meccanici:
tutti i detriti e le polveri devono essere allontanati. In alcuni casi, a giudizio della D.L., si
dovr procedere ad una omogenea umidificazione della superficie stradale prima dellinizio
delle operazioni di stesa.
In particolari situazioni la D.L. potr ordinare, prima dellapertura al traffico, una leggera
saturazione del microtappeto a mezzo di stesa di sabbia frantumata (da 0,5 a 1 kg./m2 di
pavimentazione) ed eventualmente una modesta compattazione da eseguirsi con rulli in
seguito specificati.
Al termine delle operazioni di stesa il microtappeto deve presentare un aspetto superficiale
regolare ed uniforme esente da imperfezioni (sbavature, strappi, giunti di ripresa), una
notevolissima scabrosit superficiale, una regolare distribuzione degli elementi litoidi
componenti la miscela, assolutamente nessun fenomeno di refluimento del legante.
In zone con sollecitazioni superficiali trasversali forti (curve ecc.) opportuno che la malta
bituminosa venga leggermente rullata prima dellindurimento. La rullatura deve essere
effettuata con apposito rullo gommato leggero a simulazione del traffico veicolare munito
anche di piastra riscaldante per favorire levaporazione dellacqua contenuta nella miscela
stessa.
La produzione o la posa in opera del microtappeto deve essere interrotta con temperatura
dellaria inferiore ai 15C ed in caso di pioggia.
7.2.
7.2.1. DESCRIZIONE
Il microtappeto fibrorinforzato a freddo costituito dallapplicazione di un sottile strato di
malta bituminosa impermeabile irruvidita additivata con fibre minerali (art.3.,tab.3.4.2.) da
impiegare in zone soggette a forti sollecitazioni superficiali e trasversali (curve, salite,
ecc.).
La malta formata da una miscela di inerti particolarmente selezionati, impastati a freddo
con un bitume modificato ed emulsionato.
La miscelazione e la stesa sono effettuate con una apposita macchina semovente ed il
trattamento, che normalmente non richiede rullatura, pu essere aperto al traffico quasi
immediatamente.
7.2.2. INERTI
Valgono le prescrizioni art.7.1.2
81/101
7.2.3. ADDITIVI
Valgono le prescrizioni art.7.1.3..
7.2.4. MISCELE
Valgono le prescrizioni art.7.1.4..
7.2.5. FIBRE MINERALI
Mediante idonea apparecchiatura la malta bituminosa deve essere additivata con fibre
minerali in percentuali in peso riferite agli inerti variabili tra lo 0,6 % e 1,0 %.
7.2.6. MALTA BITUMINOSA
Valgono le prescrizioni art.7.1.5..
7.2.7. COMPOSIZIONE E DOSAGGI DELLA MISCELA
La malta bituminosa deve avere i seguenti requisiti:
Spessore minimo
Dosaggio della malta
Dimensione max inerti
Contenuto di bitume modificato residuo, % in peso sugli inerti
Dosaggio fibre minerali, riferite agli inerti
kg/m2
mm
%
%
9 mm
13-20
10-12
5-7,5
0,6-1,0
6 mm
8-14
7-9
6-8
0,6-1,0
4 mm
6-10
5-6
7-10
0,6-1,0
7.2.8. ACQUA
Valgono le prescrizioni art.7.1.7..
7.2.9. CONFEZIONAMENTO E POSA IN OPERA
Vedi punto 7.1.8..
7.3.
7.3.1. DESCRIZIONE
Il trattamento consiste nelloperazione di irruvidimento del manto stradale da effettuare con
inerti di elevate caratteristiche di resistenza allabrasione ed allurto, tramite resina
bicomponente (art.3., tab 3.5.) da applicare sulla pavimentazione preesistente.
7.3.2. MATERIALI INERTI
Linerte di tipo naturale o artificiale deve essere preventivamente approvato da DSTE/PBS
e rispondere ai seguenti requisiti:
o la perdita alla prova Los Angeles (norma UNI EN 1097-2) eseguita sulla
pezzatura 3/5 mm deve essere minore od uguale a 22%;
o il valore di levigabilit VL (norma UNI EN 1097-8) deve essere 0,52;
7.3.3. LEGANTE
Il legante deve essere una resina bicomponente (Art.3., tab 3.5.); i due componenti
devono essere miscelati nel rapporto 2:1 in peso al momento dellimpiego e lavorati a
temperature adeguate.
82/101
7.4.
Le superfici con ridotto CAT possono essere riportate a valori superiori con irruviditrici a
secco denominate pallinatrici, che non lasciano le superfici trattate con striature orientate
in senso longitudinale o trasversale, per non incrementare il rumore di rotolamento e non
creare l effetto rotaia.
I pallini proiettati dalla macchina vanno recuperati per aspirazione e reimpiegati previa
eliminazione e stoccaggio delle particelle distaccate dai manti stradali, in modo da
incrementare comunque i valori di HS ed ottenere il massimo incremento possibile per il
CAT, in relazione al tipo di miscele presenti nel punto trattato.
83/101
8.
8.1.
Le sigillature eseguite con emulsione e sabbia devono essere realizzate con emulsione
acida al 55% (del tipo I art. 3., tab.3.3.7.) e sabbia umida con granulometria continua da 0
a 5 mm. Si deve porre particolare attenzione nellimpiego dellemulsione il cui eccesso pu
provocare punti a ridotto coefficiente di aderenza.
Lemulsione verr distribuita con apposite vaschette dotate di ugello distributore o con
attrezzature simili, previa soffiatura con aria compressa delle lesioni da sigillare. Seguir lo
spandimento della sabbia fino ad intasamento. Successivamente deve essere spazzata
via la sabbia in eccesso.
Questo tipo di intervento pu essere anche prescritto prima della stesa di un tappeto di
rafforzamento quando il supporto presenta lesioni superficiali tali che non risulta
conveniente realizzare interventi di sostituzione totale dello stesso supporto.
8.2.
La sigillatura delle lesioni delle pavimentazioni eseguita con bitumi modificati colati a caldo
deve essere effettuata con particolari idonee attrezzature in grado di effettuare operazioni
di pulitura delle stesse lesioni per tutta la profondit, riscaldamento delle pareti e colatura
del sigillante fino alla loro completa otturazione.
In particolare queste attrezzature devono essere costituite da un compressore che
attraverso una lancia munita di un dispositivo di riscaldamento eroga aria calda da una
caldaia capace di mantenere costante ed uniforme la temperatura del prodotto.
Con il getto di aria calda immesso nelle fessure per mezzo della lancia termica si deve
procedere alla perfetta e profonda pulitura della lesione, alla eliminazione di eventuali
tracce di umidit e riscaldamento delle pareti ad una temperatura intorno a 80C.
Il sigillante del tipo bitume modificato con gomma e polimeri vari (come indicato allart. 3.,
tab.3.3.4.) uniformemente riscaldato alla temperatura di consistenza fluida deve essere
versato con apposito dispositivo nellinterno della lesione fino alla sua completa
otturazione assicurando la saturazione di eventuali microlesioni superficiali ai bordi della
stessa lesione con la creazione di una striscia continua della larghezza variabile da 5 a 10
cm.
Questo tipo di intervento pu essere anche prescritto prima della stesa di un tappeto di
rafforzamento quando il supporto presenta lesioni superficiali tali che non risulta
conveniente realizzare interventi di sostituzione totale dello stesso supporto.
84/101
8.3.
8.4.
8.4.1. DESCRIZIONE
Il nastro in bitume modificato preformato industrialmente deve essere impiegato per
sigillare e chiudere lesioni superficiali per impedire infiltrazione dellacqua negli strati
sottostanti, collegare e sigillare giunti di stesa e di ripresa per impedire la disgregazione
del conglomerato bituminoso, in particolare per le miscele drenanti assume la funzione di
impedire eventuali fenomeni di sgranamento superficiale in corrispondenza dei giunti e
delle lesioni superficiali. Genericamente il nastro autoadesivo pu essere impiegato in tutti
i casi di discontinuit della pavimentazione.
8.4.2. COMPOSIZIONE E CARATTERISTICHE GEOMETRICHE
Il nastro composto da bitume 80/100 + SBSr con percentuale di SBSr minima del 16% in
peso. La larghezza del nastro deve essere compresa tra 40 mm a 100 mm con spessore
di 4 mm + 0,2 mm.
8.4.3.
REQUISITI DI IDONEIT
Punto di rammollimento
Penetrazione
Adesivit sul calcestruzzo
Ritorno elastico (perpendicolare alla
superficie di attacco)
Scorrimento verticale a 60C per 5 ore
85/101
in tali casi le lesioni devono essere sigillate con emulsione bituminosa o bitume modificato
senza usare il nastro preformato.
In funzione della larghezza della lesione devono essere impiegati nastri di adeguata
larghezza; il rapporto di larghezza nastro e lesione deve essere superiore o uguale a 2,5:
a) nastro 40 mm lesione massima 16 mm
b) nastro 50 mm lesione massima 20 mm
Il nastro da 100 mm indicato solo in caso di necessit di sigillature particolari.
86/101
9.
9.1.
9.2.
Nei lavori in economia di pronto intervento, su zone sfondate, deve essere eseguita la
preventiva posa in opera di guaine approvate dalla D.L. prima della ricostruzione del
conglomerato bituminoso asportato.
I rappezzi devono essere preparati con accurata demolizione del materiale degradato,
riquadratura dei bordi, spianamento del fondo anche con apporto di materiale prebitumato
fine ed impregnazione con emulsione acida (art.3., tab.3.3.7.) al 60% di tutte le superfici
orizzontali e verticali.
Seguir il riempimento e la compattazione. Non si dovranno superare i 10 cm per ogni
strato data la difficolt di ben compattare spazi ridotti.
87/101
10.
Per i materiali di fondazione (non legati e legati) e per i bitumi, se non c il raggiungimento
delle prestazioni richieste, verranno applicate le penali definite negli specifici articoli e qui
di seguito richiamate in modo sintetico (Lomissione in questo articolo di alcune penali
riportate in altre parti delle presenti NTA non ne elimina la validit).
Se sullo stesso manufatto si verifica la concomitanza di pi penali per diversi motivi il tetto
massimo, comunque non superabile, sar del 50% (cinquantapercento). In questi casi
DSTE/PBS si riserva, in alternativa, la facolt di rifacimento a cura e spese dellImpresa.
ARTICOLO
Art. 10.2.1
PENALI
10%
Art.4.1
Art. 10.2.2
Art.4.2.5
Art. 5.2.5
Art. 11.3.3
Art. 2.2.5.
10%
Art.2.3.8./2.4.5/
2.5.5/2.6.5/2.7.5
10 - 20%
Art.10.1.2
10 - 50%
Art. 3.3.
Art. 5.4.3.6
10%
10%
REQUISITI
Non inferiore a quella
del c.b. di riferimento
Non inferiore a quelle
prescritte
Caratteristiche varie
Permeabilit non
compresa nel range
prescritto
5%
10%
PENALIT
per il pacchetto di strati soggetti a prova
E 5.000
Prestazione valida
4.000 E <
5.000
3.500 E <
4.000
E<
3.500
tipi di materiale e/o trattamenti usati per lesecuzione dello strato superficiale;
condizioni plano - altimetriche del tracciato;
tipo di traffico prevalente e la sua intensit.
prescritto, denominato CATaut , e quello definito dalla norma CNR, denominato CATcnr,
: CATaut = CATcnr x 100) deve risultare superiore o uguale ai seguenti valori:
MATERIALE
Conglomerati bituminosi normali e speciali per usura (tipo CB, CBS, CBH)
Conglomerati bituminosi normali e speciali per binder (tipo CB, CBS, CBH): provvisori
Conglomerati bituminosi (tipo CB, CBS, CBH) con argilla espansa
Conglomerati bituminosi drenanti, drenanti strutturali, drenanti riciclati ed ipodrenanti (tipo
CBD, CBDS, CBDR, IPD)
Conglomerati bituminosi ecodrenanti (tipo ECD)
Microtappeti a freddo (tipo MTF) - spessore 6 mm
Trattamenti ad alta aderenza (tipo TAA) e Microtappeti/Microusure ad alta aderenza (tipo
CBMU, MT)
Microusure a caldo (CBMU)
Microtappeti ad elevata rugosit superficiale (tipo MT)
CAT
prescritto
58
45
60
53
56
62
70
60
60
HS
prescritto
0,3 mm
0,2 mm
0,3 mm
0,8 mm
0,8 mm
0,4 mm
0,5 mm
0,4 mm
0,6 mm
limpresa dovr procedere gratuitamente allasportazione completa con fresa dello strato
per tutta la sua larghezza ed alla stesa di un nuovo strato che sar comunque soggetto
alle stesse condizioni di controllo ed agli stessi requisiti di aderenza e macrotessitura
precedentemente descritti. In alternativa a questultima operazione si potr procedere
alleffettuazione di trattamenti di irruvidimento per portare i/il valore/i deficitario/i al disopra
della soglia di non accettabilit. Se comunque al termine di tali operazioni di irruvidimento,
pur nel caso in cui i valori di CAT e HS siano risaliti al disopra dei valori di soglia di non
accettabilit, ma non si raggiungano i valori prescritti (art. 10.1.3) verr applicata la
detrazione del 20% del prezzo.
10.1.5. REGOLARIT: REQUISITI
La regolarit della superficie di rotolamento dei pneumatici valutata mediante lindice
I.R.I. (International Roughness Index), calcolato (come definito dalla World Bank nel 1986
- The International Road Roughness Experiment) a partire dal profilo longitudinale della
pavimentazione, e dovr essere inferiore od uguale a 1,8 mm/m nel caso di intervento con
strato di superficie steso su tutta la carreggiata, ed inferiore od uguale a 2,0 mm/m nel
caso di intervento limitato a una parte della carreggiata.
Queste prescrizioni valgono per :
o
o
o
o
o
91/101
= 3,5 mm/m
lImpresa dovr procedere gratuitamente allasportazione completa con fresa dello strato
per tutta la sua larghezza ed alla stesa di un nuovo strato che sar comunque soggetto
alle stesse condizioni di controllo ed agli stessi requisiti di regolarit precedentemente
descritti.
La penalizzazione di uno strato superficiale, avente IRI superiore ai limiti prescritti ma
inferiore alla soglia di non accettabilit, avverr solo se lintervento eseguito determina
comunque un peggioramento dello stato della regolarit preesistente (valutazione
effettuata da parte di DSTE/PBS sulla base dei rilievi precedenti disponibili).
93/101
11.
ARTICOLO CONTROLLI
94/101
12.
ALLEGATO 1
N ____
BANCA DATI :
Bitumi di base
Autostrada:
Bitumi Medium
Tratto:
Bitumi Hard
Cantiere di produzione:
Emulsioni bituminose
Data di produzione:
Bolla di accompagnamento:
Raffineria:
Leganti sintetici
Tipo di bitume:
Direzione di tronco:
Impresa esecutrice :
Prog: Km
Rappresentante dell'Impresa :
95/101
13.
96/101
97/101
14.
Tratta:..................
Progressiva dal Km:............
Cantiere di:..................
Data del prelievo campione:..............
Carreggiata:...........
al Km.................
Data di produzione:.......................
Progressiva Km:................
N provini Marshall:.....
N Carote:........
Prelievo sciolto:
Spessore della pavimentazione (cm) :..........
SI
NO
98/101
15.
Fig. 1
99/101
100/101
16.
I valori corrispondenti alle unit di misura riportati nel fascicolo possono essere convertiti
nel sistema internazionale SI (Norma CNR-UNI 10003-74) mediante la seguente tabella:
Grandezza
Lunghezza
Massa
Forza
Pressione, Tensione
Energia
Potenza
Tensione
Nome
Simbolo
metro
Chilogrammo
newton
pascal
joule
watt
volt
m
kg
N
Pa
J
W
V
FATTORI DI CONVERSIONE
Forza
1N
= 0,10197 kgf
1 daN
= 1,0197 kgf
1 KN
= 1000 N
= 101,971 kgf
= 224,809 lbf
= 0,101971 t
1 kgf
= 9,80665 N
= 2,20462 lbf
Massa
1 kg
= 0,01968 cwt
= 2,20462 lb
1g
= 0,03527 oz
1t
= 1000 kg
= 0,98420 ton (inglesi)
1cwt
= 50,8023 kg
1 lb
= 0,45359 kg
1 oz
= 38,349 g
Capacit, Volume
3
1m
= 1,30795 yd3
3
1 cm (litro) = 0,3531 ft3
= 1,7605 pint
= 0,21997 imp gal
= 0,2642 US gal
3
1 cm (ml) = 0,06102 in3
= 0,0352 fl oz
1 yd3
= 0,76455 m3
1 ft3
= 28,3168 dm3
1 in3
= 16,3871 cm3
3
1 imp gal
= 4,54609 dm
1 US gal
= 3,78541 dm3
1 pint
= 0,56826 dm3
1 fl oz
= 28,4131cm3
1 Pa (Nlm )
1 daN/cm2
1 kPa(kN/m2)
1 MPa
1 lbf/in2 (psi)
2
1 lbf/ft
1 tonf/ft2
1 bar
1 mbar
1 atm
Pressione
= 0,1 mbar
= 1,0197 kgf/cm2
= 0,01 kgf/cm2
= 10 mbar
= 20 ,885 lbf/ft2
= 0,2953 in Hg
= 10,2 kgf/cm2
= 0,07031 kgf/cm2
= 6,89476 kPa
= 47,8803 Pa
= 1,094 kgf/cm2
= 107,252 kPa
=100 kPa
= 14,5038 lbf/in2
= 100 Pa
= 2,0885 lbf/in2
= 101,325 kPa
2
1 mm Hg(torr)
1 mm H2O
3
1 kg/m
1 g/cm3
1 ton/yd3
3
1 lb/yd
1 lb/in3
1 Mj
1J
1 kgf m
1 Btu
= 14,6959 lbf/in
= 133,322 Pa
= 0,01934 lbf/in2
= 9,80665 Pa
Densit
= 1,686 lb/yd3
= 62,4280 lb/ft3
= 1328,94 kg/m3
= 0,593 kg/m3
= 27,6799 g/cm3
Energia
= 0,277778 kWh
= 0,737562 ft lbf
= 9,80665 J
= 1,05506 kJ
101/101