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MPC
Materiali e Progettazione di elementi Costruttivi

Materiali leganti
di Fabio Conato e Valentina Frighi

Dispense del corso

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Definizione
Si definiscono leganti tutti quei materiali che consentono la preparazione di composti di tipo fluido
aventi la peculiare caratteristica di essere in grado, passando allo stato solido, di unire tenacemente i
materiali da costruzione garantendo, anche nei giunti, il rispetto dei requisiti propri di questi.
Nella storia dell’architettura si trovano esempi di applicazione di materiali leganti a partire da tempi
antichissimi. Impasti di acqua con gesso, terre argillose o calcaree, misti a sabbie e detriti di varia
natura, si possono trovare tra l’altro nelle tombe egizie, nell’architettura araba antica e soprattutto nelle
svariate tecniche costruttive messe a punto dai Romani già due secoli prima di Cristo.
II composto fluido avente le caratteristiche suddette è definito malta e raggiunge lo stato solido
attraverso un processo lungo il cui corso è separabile in due fasi principali, dette presa ed indurimento.
La malta, oltre che dal legante, è composta dall’acqua e da una certa percentuale di materiale inerte,
la sabbia, che svolge un compito assai importante poiché non interferisce nel processo chimico
fondamentale ma rende il prodotto finale più poroso e permeabile all’aria, diminuendone il ritiro
volumetrico durante il processo di maturazione.
La sabbia utilizzata per il confezionamento delle malte non può contenere impurità tali da innescare
processi chimici diversi da quelli desiderati; in particolare è opportuno che non contenga materiali
argillosi, sali o sostanze organiche. Tale necessità fa sì che talvolta sia necessario lavare la sabbia
prima dell’utilizzo. La sabbia, che comunque deve essere di granulometria omogenea, si distingue a
seconda della provenienza e della stessa granulometria, come evidenziato dalle tabelle che seguono:
SABBIE VALUTAZIONE
di fiume buone
di lago buone
di macinazione buone
di cava mediocri, da lavare
di mare inadatte, da lavare

SABBIE SETACCIO (maglie per cm2)

finissime 324
fini 324/121
medie 121/56
grosse 56/20
ghiaietti 20/4
La scelta della granulometria più adatta per il confezionamento di una malta dipende dall’opera che
deve essere realizzata cosicché può arrivare a 7 mm di media per malte da muratura, contro i 2/3 mm
per malte da intonaco. Altro parametro assai importante nel confezionamento delle malte è il dosaggio
dei diversi componenti ed in particolare il rapporto volumetrico tra legante ed inerti. Comunemente
si usa esprimere il dosaggio, che dipenderà anch’esso dal tipo di opera da realizzare, per parti, (es.
1:3, che significa una parte di legante per tre parti di sabbia), o per peso su volume, (es 1,5 q/mc, che
significa un quintale e mezzo di legante per metro cubo di sabbia). La maggiore o minore quantità di
legante conferirà alla malta prodotta differenti caratteristiche di resistenza e di pastosità.
Classificazione
Tornando al processo sopra descritto, si definisce presa quella fase caratterizzata dal raggiungimento
della proprietà del composto di mantenere una forma impressa, mentre si definisce indurimento il
raggiungimento delle caratteristiche di resistenza meccanica stabilite a priori. In realtà, l’indurimento
è un processo che si protrae nel tempo, in certi casi anche per anni, cosicché per praticità si usa
assumere convenzionalmente il tempo di indurimento caratteristico di un particolare legante, oltre il
quale la maturazione del composto continua senza influire sull’utilizzabilità dell’opera realizzata.

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 II leganti si distinguono per assumere comportamenti assai diversi in presenza di ambienti differenti.
Dalle condizioni al contorno che favoriscono in un dato legante il verificarsi del processo descritto se
ne evince la natura e quindi la famiglia cui questo è riconducibile.

In particolare, è possibile raggruppare i leganti in due grandi gruppi con caratteristiche similari: i
leganti aerei ed i leganti idraulici. Caratteristica dei primi è quella di compiere il percorso descritto
solo se esposti all’aria, o meglio, come vedremo in seguito, all’anidride carbonica dissolta nell’aria.
Caratteristica dei leganti idraulici è invece quella di compiere tale percorso anche o solo se immersi
in acqua.
I leganti aerei comunemente utilizzati nell’edilizia sono essenzialmente due: la calce comune o,
appunto, aerea, ed il gesso. I leganti idraulici in uso nei cantieri sono invece la calce idraulica, il
cemento ed alcuni leganti speciali, come meglio dettagliato nel quadro sinottico che segue:
LEGANTI AEREI LEGANTI IDRAULICI
Calce aerea in zolle Calce idraulica naturale in zolle
Calce aerea in polvere Calci idrauliche naturali o artificiali in polvere
Gesso semi-idrato Cementi correnti
Gesso anidro-solubile Cementi speciali
I leganti aerei
Come abbiamo visto, i leganti aerei, così definiti per la necessità di maturare esposti all’aria, sono
suddivisibili in calci e gessi. Sebbene presentino caratteristiche comuni, soprattutto circa il loro impiego
- legato principalmente alle finiture - i processi chimici che ne accompagnano la maturazione, i requisiti
generali ed i tempi di presa ed indurimento sono tanto diversi da consigliarne una trattazione separata.
Per meglio comprendere la successiva trattazione, di seguito si schematizzano i principali usi dei
leganti aerei nell’industria dell’edilizia.
CALCI AEREE GESSI
Murature di piccola dimensione Fissaggi provvisori a rapida presa
Intonaci Intonaci interni
Arricci, tinteggi e finiture Protezioni anti incendio ed isolanti
Aggiunte a malte idrauliche Finiture in elementi prefabbricati
La calce aerea: descrizione, materiali, principi costitutivi e proprietà caratteristiche, campi di
utilizzazione.
La calce aerea rappresenta il legante tradizionale più utilizzato per alcune categorie di opere,
soprattutto intonaci e finiture, per via di alcune caratteristiche particolarmente importanti, quali la
facilita di confezionamento delle malte, l’aspetto prezioso delle superfici, la traspirabilità assicurata ai
supporti e la possibilità di essere pigmentato, l’utilizzo di materiali naturali, quali per esempio il cotto o
la pietra macinati. Di contro, la scarsa resistenza meccanica, la lentezza del processo di indurimento
e l’aggredibilità da parte degli agenti atmosferici - oggigiorno sempre più ricchi di aggressivi da
inquinamento - ne hanno fatto in grande parte decadere l’uso a favore di leganti più idonei.
La calce aerea, ancora in uso soprattutto nelle opere di recupero in contesti storici, si ottiene per
cottura di calcare (CaCO3) ad una temperatura di 950 gradi:

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 CaCO3 > 950°C > CaO + CO2
Tale passaggio mostra come dal prodotto originario, in seguito alla cottura, si separi anidride carbonica
e si produca un composto, l’ossido di calcio, che si presenta sotto forma di zolle, capaci di reagire in
maniera violenta con l’acqua. Tale composto è detto calce viva, o, appunto, in zolle. Per poter essere
impiegata, la calce viva deve essere spenta. Lo spegnimento è una fase che può avvenire sia in
stabilimento, sia direttamente in cantiere e consiste nell’aggiungere acqua che, reagendo, trasforma
le zolle in una polvere, costituita dall’idrato di calcio:
CaO + H2O > Ca(OH)2
L’idrato di calcio rappresenta, appunto, la calce spenta, ovvero una polvere asciutta, ottenuta in
cantiere o già fornita in tale stato, atta alla preparazione di un composto gelatinoso, il grassello, che
si ottiene aumentando il contenuto d’acqua fino a comporre una dispersione concentrata di idrossido
in acqua e lasciando maturare il tutto, per un periodo compreso tra tre ed otto settimane. Un’ulteriore
aggiunta d’acqua porterebbe all’ottenimento di un preparato liquido, detto latte di calce.
La resa in grassello, ovvero la quantità di grassello che si ottiene da un chilogrammo di legante
aggiungendo lo stesso quantitativo d’acqua, fornisce la misura della qualità della calce aerea. Una
calce cosiddetta grassa ha una resa in grassello variabile da 1,8 a 2,4 chili per chilo di legante mentre
una cosiddetta magra ha una resa in grassello variabile tra 1,4 e 1,8 (per la normativa vigente i limiti
sono leggermente più rigorosi essendo valutata magra una calce la cui resa in grassello sia maggiore
o uguale a 1,5 chili e grassa una per la quale tale valore sia inferiore o uguale a 2,5).
La maturazione del grassello è indispensabile in quanto il processo di idratazione causa un aumento di
volume che si protrae nel tempo e che deve avvenire il più possibile prima dell’utilizzo finale. Il tempo
di maturazione è variabile a seconda della qualità dell’opera da realizzare.
La calce, usata sotto forma di grassello, una volta posta in opera è lambita dalle particelle di anidride
carbonica dissolte nell’aria e, per carbonatazione dell’idrato di calcio, si trasforma nuovamente in
calcare, con la perdita di acqua.
Ca(OH)2 + CO2 > CaCO3 + H2O
Mentre la presa è rapida, è facile capire che l’indurimento del composto - che dipende dall’anidride
carbonica, la cui concentrazione nell’atmosfera è bassa - sia un processo assai lento. Dall’analisi del
processo descritto possiamo trarre le ulteriori seguenti osservazioni:
• il processo di indurimento produce acqua, per cui, fino a completo compimento di esso, gli ambienti
interessati dalle opere in calce aerea saranno umidi;
• la produzione di acqua spiega il ritiro volumetrico del composto e mette in luce l’importanza della
sabbia per limitarne l’entità;
• il fatto che il processo avvenga per carbonatazione chiarisce l’ulteriore elemento di importanza
della presenza di sabbia, che rende il composto poroso e maggiormente permeabile dall’acqua.
Classificazioni, requisiti di accettazione, prestazioni, fornitura e deposito in cantiere.
I requisiti e le prestazioni richieste alla calce aerea possono essere relativi al materiale legante in senso
stretto o, più comunemente, alle opere che devono essere realizzate con tale materiale. Per quanto
riguarda queste ultime, si rimanda alla trattazione delle opere stesse mentre, per le classificazioni ed
i requisiti relativi al materiale, si deve considerare utile un’analisi effettuata a partire dalle indicazioni
legislative in materia.
In virtù delle normative vigenti ed in conseguenza delle caratteristiche di cui abbiamo parlato, le calci
aeree si suddividono nelle seguenti categorie:
a) calce grassa in zolle
b) calce magra in zolle
c) calce idrata in polvere
II contenuto di impurità argillose non deve superare il 10% del volume, in quanto, come vedremo, tali
impurità farebbero sconfinare le calci aeree nel capitolo dei leganti idraulici.
Se una calce aerea contiene impurità date dalla presenza di ossido di magnesio in quantità maggiore
del 20%, pur restando un legante aereo, deve essere classificata come legante aereo magnesiaco, in

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 quanto dotata di caratteristiche fisico-meccaniche differenti.
I contenuti volumetrici minimi di ossido di calcio e, se presente, di ossido di magnesio, necessari per
la classificazione delle calci in zolle, sono i seguenti:
a) calce grassa in zolle ≥ 94 %
b) calce magra in zolle ≤ 94 %
Per la calce idrata in polvere, fornita dal produttore sotto forma di polvere fina e secca, si distinguono
due categorie di prodotti a seconda della quantità volumetrica di idrato di calcio e, se presente, di
magnesio:
c) fiore di calce Ca(OH)2 + Mg(OH)2 ≥ 91 %
d) calce da costruzione Ca(OH)2 + Mg(OH)2 ≥ 82 %
Per le calci in zolle la fornitura in cantiere deve avvenire al riparo dagli agenti atmosferici e dall’umidità
per evitare che queste possano iniziare il processo di spegnimento; è comunque necessario che siano
sempre conservate in luoghi chiusi o silos.
La calce idrata in polvere deve venire confezionata in imballaggi di carta recanti ben visibili i dati
relativi allo stabilimento produttore, al peso del prodotto, alla specifica se si tratti di fiore di calce o di
calce da costruzione, e conservata in locali bene asciutti.
Criteri di produzione, tecniche di preparazione e realizzazione
La calce aerea, come abbiamo accennato, si ottiene per cottura di calcari ad una data temperatura.
Tale processo, che avviene bruciando carbone, si effettua in appositi forni che possono essere continui
od intermittenti. I primi prevedono un continuo caricamento di calcare e quindi una produzione senza
soluzione di continuità e hanno ormai completamente soppiantato i secondi. I forni continui, a loro
volta, si suddividono in forni a focolare separato, nei quali il caricamento del carbone è separato da
quello del calcare, e forni continui colanti, nei quali si procede al caricamento alternato di calcare e
carbone dalla stessa bocca. Chiaramente, i forni del primo tipo originano un processo più controllabile
e forniscono un prodotto migliore in quanto non rimangono mescolati alla calce residui di carbone.
Una volta prodotta, la calce può essere spenta in stabilimento, oppure inviata in cantiere in zolle, per
poi essere spenta prima dell’uso.
Lo spegnimento della calce avviene con acqua, la quale non deve presentare particolari requisiti salvo
l’assenza di sali, cloruro di sodio o cloruro di magnesio, che non si trovano normalmente nelle acque
delle reti idriche.
La calce viene spenta per annaffiamento o mediante immersione. II primo sistema prevede l’utilizzo di
perimetri in muratura o in legno di forma triangolare, detti bagnoli, nei quali viene collocata la calce da
spegnere, in seguito annaffiata e mescolata fino all’ottenimento della polvere desiderata. Nel secondo
caso, la calce viene collocata in recipienti traforati che vengono immersi per brevissimi periodi in pozzi
d’acqua e subito estratti in modo che la porzione di calce che si è trasformata in polvere possa ricadere
al suolo. Successivamente allo spegnimento, la calce viene impastata con acqua fino all’ottenimento
del grassello, depositato poi nelle calcinaie (fosse ricavate nella terra) per la stagionatura.
Il confezionamento della malta di calce aerea avviene secondo dosaggi che dipendono dal tipo di
opera da realizzare ed indicativamente prevede che venga impastata una parte di grassello con tre
di sabbia e ½ parte di acqua. La sabbia più adatta per il confezionamento della malta aerea è quella
calcarea in quanto costituita da materiali della stessa natura chimica del legante.
Criteri di misurazione
Normalmente, i leganti non vengono contabilizzati separatamente ma unitamente agli altri componenti,
sotto forma di malte. L’unità di misura dipende dal tipo di opera che deve essere realizzata. Per opere
a prevalente sviluppo piano si usa valutarle in base ai metri quadri di superficie effettiva da coprire,
mentre, opere con spessori più considerevoli possono essere contabilizzate in base ai metri cubi di
composto da gettare. In alcuni casi particolari, per i quali occorre valutare analiticamente l’effettiva
incidenza del legante sul costo della malta, è possibile contabilizzarlo per peso. Normalmente il costo
è riferito a cento chili di materiale.

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Patologie
Oltre alle patologie già introdotte e che derivano dalla presenza di impurità dannose presenti nel
legante, negli inerti o nell’acqua, è opportuno ricordare che esistono una serie di possibili patologie
indotte da agenti presenti nei materiali da costruzione o nel terreno che vengono a contatto con la
malta, quali ad esempio nitrati o carbonati di potassio, responsabili di fenomeni comuni, come il noto
salnitro, o fiore delle murature. Per far fronte a tale problema è necessario utilizzare materiali da
costruzione di buona qualità ed intervenire preventivamente, evitando che l’acqua possa risalire per
capillarità dal terreno e raggiungere opere quali intonaci e malte. Altre patologie assai caratteristiche
della malta di calce aerea riguardano l’aggressione da parte degli agenti atmosferici, che ne causano
il dilavamento, aggravato dall’azione di agenti inquinanti dispersi nell’atmosfera, quali l’acido cloridrico
e l’anidride solforica, che si combinano chimicamente con la calce stessa trasformando il calcare in
cloruro di calcio o in solfato di calcio, entrambi assai deliquescenti. Gli agenti inquinanti che causano
le patologie descritte provengono in massima parte dalla combustione di derivati del petrolio e gas,
utilizzati dai motori degli autoveicoli e dalle caldaie per il riscaldamento. Non è quindi possibile adottare
particolari attenzioni che possano limitare gli effetti negativi di cui sopra, se non quella di evitare l’uso
delle malte di calce aerea in zone ad alto tasso di inquinamento atmosferico.
Norme di riferimento
A causa dell’impiego limitato della calce aerea, soprattutto legato alle opere di finitura di edifici di
carattere storico, non esiste una normativa aggiornata in materia. Le classificazioni, i requisiti di
accettazione e le prove da effettuarsi per la verifica degli stessi sono contenuti nel Regio Decreto
16/11/1939, n°2231.
II gesso: descrizione, materiali, principi costitutivi e proprietà caratteristiche.
II gesso rappresenta uno dei materiali da sempre più utilizzati dall’uomo per svariate opere in diversi
campi, per le sue caratteristiche di facilità di uso, di presa rapidissima e di indurimento immediato, di
isolamento termico ed acustico, di protezione dal fuoco e di materiale dall’aspetto candido e vellutato,
gradevole sia alla vista sia al tatto, si è presto imposto anche nell’edilizia, soprattutto per opere di
finitura interna. La sviluppata igroscopicità e la scarsa resistenza meccanica ne hanno sconsigliato
infatti l’’utilizzo sia per le opere esterne che per le opere con qualche valenza strutturale.
I materiali di cava da cui si trae il gesso, a loro volta definiti materiali gessosi, sono principalmente
la selenite - composta da grandi elementi cristallini e tradizionalmente usata come materiale da
costruzione lapideo, oltre che macinata per l’ottenimento di leganti - l’alabastro gessoso - opalescente
e bianchissimo, assai utilizzato per la produzione di artigianato di pregio - e la sericolite, costituita da
masse fibrose.
II materiale comunemente definito gesso è il solfato di calcio bi-idrato (CaSO4 x 2H2O), presente in
parte preponderante nelle pietre suddette ma spesso accompagnato da impurità di carattere argilloso.
Sono parimenti definiti gessi tutti i livelli di disidratazione del materiale ottenuti facendo perdere
molecole d’acqua al bi-idrato mediante cottura.
CaSO4 x 2 H2O > 120 – 150° > CaSO4 x O,5 H2O
Mediante cottura a 120 – 150° del solfato di calcio bi-idrato si ottiene il solfato di calcio semi-idrato,
anche detto gesso da modellatore poiché, se impastato con acqua, fornisce una malta capace di fare
presa assai velocemente e di indurire immediatamente, con un sensibile aumento di volume.
I successivi livelli di cottura producono gessi dalle caratteristiche ancora diverse.
CaSO4 x O,5 H2O > 200° > CaSO4 + O,5 H2O
La cottura a 200° produce il gesso da costruzione, o anidride solubile, caratterizzato da una presa
più lenta della precedente e da una maggiore stabilità volumetrica, caratteristiche che lo rendono più
adatto all’uso in edilizia.
Continuando ad aumentare la temperatura di cottura si generano gessi morti, o insolubili, inadatti al
confezionamento delle malte. Una particolare situazione si crea invece spingendo la temperatura di
cottura oltre i 1000°, quando si verifica una separazione dell’ossido di calcio dal resto, con il curioso
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 risultato di ottenere un legante dall’attività idraulica e da una maggiore resistenza meccanica, utilizzato
nell’edilizia tradizionale e moderna per alcune opere.
La presa del gesso, contrariamente a quanto avveniva per la malta di calce idraulica, non si verifica
per azione dell’aria, che pure è fondamentale nel processo, ma per reidratazione del solfato di calcio
disidratato dalla cottura, con la rapida formazione di cristalli dello stesso materiale di partenza. L’acqua
in eccesso evapora velocemente, lasciando un solido poroso, igroscopico e dotato di scarsa resistenza
meccanica.
Campi di utilizzazione
Abbiamo inserito il gesso tra i materiali leganti poiché, come questi, viene utilizzato per il confezionamento
di malte. Tuttavia il suo uso come legante in senso stretto è assai raro, per quanto descritto, soprattutto
riguardo alla resistenza meccanica.
Il gesso, nonostante ciò è assai utilizzato in edilizia, sia in applicazioni dirette, sia per la produzione
di materiali industriali, per via delle numerose caratteristiche positive che possiede, quali la velocità di
presa ed indurimento, l’eleganza delle superfici che forma, l’ottima resistenza al fuoco, l’isolamento
termico ed acustico e la leggerezza dei suoi prodotti.
L’uso diretto della malta di gesso
La malta di gesso è di immediata preparazione e di veloce presa. Tali caratteristiche ne consigliano
l’uso ogni qualvolta sia necessario fissare velocemente, anche in via provvisoria, determinate opere.
In questo senso, una delle applicazioni più frequenti, è quella di primo fissaggio delle canalizzazioni
impiantistiche all’interno delle tagliole praticate nelle murature. Più nobilmente, la malta di gesso è
inoltre assai usata per la realizzazione dello strato di finitura degli intonaci interni, ai quali conferisce
un aspetto uniforme e vellutato.
Tradizionalmente accade di ritrovare intonaci di calce additivati con una parte di gesso, allo scopo di
velocizzarne la presa.
L’uso del gesso nella prevenzione degli incendi
La malta di gesso, una volta indurita, mantiene - come abbiamo visto - una quantità di acqua di
cristallizzazione che diminuisce all’aumentare della temperatura e del tempo di cottura. Fino a che
quest’acqua non è completamente evaporata, la temperatura dei materiali ricoperti dalla malta di gesso
rimane ad una temperatura controllata, che comunque non supera i 200° C. II tempo di evaporazione
dipende chiaramente dalla quantità e quindi dallo spessore della malta stessa. E’ quindi possibile
dimensionare gli spessori di questa per raccogliere le esigenze legate alla prevenzione incendi e
fissare una risposta controllata e misurabile a queste. Tale caratteristica è posseduta tanto dalla malta
semplice quanto dalle diverse malte e manufatti a base di gesso - rivestimenti, controsoffitti, ecc. - che
si utilizzano regolarmente nell’edilizia per conferire alle strutture rivestite una resistenza conforme alle
prescrizioni della normativa vigente in materia di prevenzione incendi.
L’uso del gesso per l’isolamento termico ed acustico
Come abbiamo visto, il gesso è un materiale compatto e dalla massa considerevole ma tenuto leggero
dalla porosità che presenta una volta indurito. Tale caratteristica lo rende particolarmente adatto alle
funzioni di isolamento termico ed acustico. La realizzazione di manufatti a base di gesso contempla
sempre il suo connubio con altri materiali che, di volta in volta, ne esaltano le caratteristiche nei
confronti dei fini che si desidera ottenere, aumentandone nel contempo la scarsa resistenza che
darebbe luogo a manufatti fragili.
L’uso del gesso nella prefabbricazione
Il gesso, proprio in qualità di materiale leggero, adatto alle finiture e ricco di requisiti positivi, rappresenta
un ingrediente ideale nella produzione di componenti industrializzati, soprattutto per opere di partizione
interna quali pareti leggere e controsoffitti (basti pensare al cartongesso) ma anche per la finitura di
elementi complessi come pannelli sandwich.
La facile posa delle finiture in malta gessosa consente di realizzare il rivestimento dei giunti tra elementi
prefabbricati contigui nella maniera migliore, senza lasciare in vista la separazione dei supporti.

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Classificazioni, requisiti di accettazione, prestazioni, fornitura e deposito in cantiere
I requisiti e le prestazioni riferiti alle opere che si realizzano con la malta di gesso sono legati alle
caratteristiche di cui abbiamo parlato, che possono essere di volta in volta richieste alle singole
lavorazioni. II gesso può conferire infatti, ai supporti, doti di isolamento termico ed acustico, protezione
dagli incendi, aspetto gradevole, benessere visivo e tattile, ecc.
Per quanto riguarda invece le caratteristiche proprie del materiale legante, occorre dire che non esiste
per il gesso una normativa chiara che ne distingua nettamente le varie tipologie e ne stabilisca i requisiti.
Nonostante ciò, è in fase di elaborazione una più precisa disciplina, che fornisca una classificazione e
detti per le varie categorie requisiti e specifiche.
In virtù di quanto sopra esposto, possiamo comunque distinguere il gesso nelle seguenti categorie:
a) solfato di calcio semi-idrato
b) solfato di calcio anidro-solubile
Dal punto di vista dell’uso che se ne può fare distinguiamo inoltre i seguenti gessi:
1) gesso da muratura
2) gesso da intonaci
3) gesso per pavimentazioni.
In ogni modo, il materiale, racchiuso in sacchi di carta, dovrà essere conservato in luoghi asciutti e
coperti, in modo da non innescare processi di cristallizzazione. La macinazione del materiale dovrà
essere tale da non lasciare residui su di un setaccio di 56 maglie per centimetro quadro, il quale non
dovrà comunque contenere impurità o parti alterate per estinzione spontanea.
Criteri di produzione, tecniche di produzione e realizzazione
Abbiamo visto come la cottura delle pietre gessose produca, a diverse temperature, una progressiva
disidratazione del materiale, fino al distacco di ossido di calcio, che avviene a 1.200° C, ed alla fusione,
che si verifica attorno ai 1.400° C.
La cottura del gesso avviene in forni verticali o rotanti che non hanno caratteristiche di particolare
sofisticatezza in quanto l’unico effetto della cottura, almeno fino ad una certa temperatura, è
l’evaporazione dell’acqua.
Nella preparazione della malta di gesso - che avviene secondo modalità molto semplici, ovvero
aggiungendo acqua e mescolando con opportuni miscelatori - occorre tener presente il fatto che la
presa è assai rapida, l’indurimento porta a resistenze meccaniche non elevate ed i composti a base di
gesso sono facilmente aggredibili da parte dell’acqua.
E’ possibile controllare tali caratteristiche con opportuni accorgimenti in fase di preparazione che
servono ad aumentare il tempo di presa, ad incrementare la durezza e la resistenza della malta di
gesso e ad impermeabilizzarla, rendendola meno aggredibile da parte dell’acqua. In particolare, per
aumentare il tempo di presa, si può ricorrere ad aggiunte di acqua maggiori di quelle correntemente
utilizzate, oppure all’uso di sostanze chimiche. Nel primo caso si ottiene una malta più porosa e meno
resistente, nel secondo, invece, si assiste alla formazione di malte in genere più resistenti. Oltre a ciò,
si può aumentare il tempo di presa del gesso anche utilizzando acqua a temperatura più alta di quella
dell’ambiente.
Per aumentare la durezza del composto, in genere si ricorre a sostanze chimiche che possono reagire
direttamente con il gesso, e produrre aggregazioni di molecole con caratteristiche meccaniche migliori,
oppure ad altre sostanze che non innescano reazioni chimiche particolari, limitandosi ad agire per
costipamento della porosità del composto.
Utilizzando prodotti chimici di varia natura è altresì possibile limitare l’igroscopicità delle malte di
gesso, rendendole utilizzabili anche in ambienti umidi e, talvolta, all’esterno degli edifici.
Criteri di misurazione
Il gesso, come la calce aerea, è principalmente impiegato per opere di finitura la cui caratteristica
dimensionale prevalente è data dalla superficie, espressa in metri quadri. Ciò non toglie che il legante
possa essere utilizzato per impieghi particolari, quali opere di isolamento o rivestimento di altri materiali,
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 per le quali sia necessario ricorrere ad unità di misura differenti, quali i metri lineari di sviluppo, i metri
cubi o i chilogrammi di materiale utilizzato.
Patologie
Le principali patologie del gesso sono imputabili direttamente alle caratteristiche intrinseche del
materiale legante, ovvero la friabilità, la scarsa resistenza meccanica e l’igroscopicità.
Per questi motivi, è necessario non utilizzare la malta di gesso per opere che debbano sopportare
carichi o che possano, anche indirettamente, essere sottoposte a movimenti o sollecitazioni, mentre è
assolutamente indispensabile evitare che opere in malta di gesso semplice siano direttamente esposte
ad agenti atmosferici o vapori. Oltre a ciò, è opportuno segnalare che agenti inquinanti come l’ossido
di carbonio o l’acido cloridrico ne intaccano direttamente la struttura chimica, portandola al collasso.
I Leganti idraulici
Nonostante le molte caratteristiche positive, i leganti aerei risultano - come abbiamo visto - assai
poco adatti per tutta una serie di opere nelle quali occorre una certa resistenza delle malte, sia alle
sollecitazioni meccaniche, sia agli agenti atmosferici ed aggressivi in genere. Per tali opere, si tende in
generale a privilegiare leganti idraulici che, oltre a rispondere meglio a tali requisiti, presentano tempi
di presa ed indurimento assai più veloci.
I leganti idraulici sono costituiti da composti calcarei ricchi di impurità argillose o mescolati con elementi
speciali che ne influenzano il comportamento compiendo il processo di presa ed indurimento anche
grazie all’acqua, o solo grazie a questa.
Volendo sintetizzarne una catalogazione, possiamo riassumere i leganti idraulici in base agli usi più
comuni che se ne fanno in edilizia nella seguente tabella.
CALCI IDRAULICHE CEMENTI
Murature anche portanti Murature portanti
Intonaci Malte bastarde per intonaci
Sottofondi Sottofondi con resistenze maggiori
Aggiunte a malte cementizie Manufatti di varia natura
La calce idraulica: descrizione, materiali, principi costitutivi e proprietà caratteristiche, campi di
utilizzazione.
Abbiamo definito leganti idraulici quei leganti le cui malte compiono il processo di presa ed indurimento
anche se immerse in acqua, la quale, anzi, contribuisce direttamente a questo.
Abbiamo accennato inoltre al fatto che una certa quantità di impurità argillose produca nelle malte
l’insorgere di fenomeni chimici diversi da quelli dei leganti aerei. In particolare, la presenza di argille
nei calcari cambia la natura stessa dei leganti, trasformandoli in leganti idraulici.
La misura dell’entità di tale caratteristica è proprio legata alla quantità percentuale dell’argilla in
rapporto al calcare, tanto che possiamo definire la grandezza fisico-chimica “I” (indice di idraulicità),
che ci fornisce il livello di attività idraulica in termini di rapporto:
I=Argilla/CaO
L’argilla, materiale terroso il cui componente base è la caolinite, è caratterizzata dalla presenza di idro
silicati di alluminio e di ferro. I composti chimici che ne caratterizzano la presenza sono principalmente
ossidi di silicio (SiO2), di alluminio (Al2O3) e di ferro (Fe2O3), cosicché è proprio il rapporto tra questi
e l’ossido di calcio che definisce l’indice di idraulicità di una calce.
Come già abbiamo osservato per il gesso, l’aumentare della temperatura di cottura provoca di per
sé, un aumento dell’attività idraulica, cosicché tale parametro inciderà, insieme all’indice di idraulicità,
sulle caratteristiche del legante, fino ad oltrepassare la soglia delle calci e sconfinando nel capitolo
dei cementi.

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 CALCI I TEMPO PRESA
Debolmente idrauliche 0,10 – 0,16 2w–1m
Mediamente idrauliche 0,16 – 0,31 1w–2w
Idrauliche 0,31 – 0,42 4d–1w
Eminentemente idrauliche 0,42 – 0,50 <4d
Limiti 0,50 – 0,65 <4d
Ai fini della trattazione che segue è utile anticipare una classificazione delle calci idrauliche, in sintonia
con quanto previsto dalle vigenti normative, per potere descrivere separatamente le caratteristiche
delle diverse tipologie, in quanto assai diverse tra loro.
Le calci idrauliche si suddividono nelle seguenti categorie:
a) calce idraulica naturale in zolle
b) calce idraulica naturale o artificiale in polvere
c) calce eminentemente idraulica naturale o artificiale in polvere
d) calce idraulica artificiale pozzolanica in polvere
e) calce idraulica artificiale siderurgica in polvere
Per descrivere le caratteristiche delle diverse calci elencate è sufficiente suddividerle in due gruppi,
il primo contenente le calci distinte con le lettere a, b e c ed il secondo quelle distinte con le lettere d
ed e.
Calci idrauliche ed eminentemente idrauliche naturali e artificiali
Come abbiamo visto, la distinzione tra calci idrauliche ed eminentemente idrauliche dipende dall’indice
di idraulicità del legante. La calce idraulica può inoltre essere naturale o artificiale, nel senso che la
presenza di argille nei calcari può essere spontanea oppure ricavata artificialmente. In altre parole,
la calce idraulica si ottiene per cottura di marne naturali, oppure per miscele intime ed omogenee,
comunque artificiali, di calcare ed argilla.
La fornitura in cantiere a zolle della calce idraulica è assai più rara rispetto alla calce aerea, poiché lo
spegnimento della calce idraulica è molto più delicato di quello della calce aerea stessa.
Le fasi che contraddistinguono il processo di ottenimento delle calci idrauliche sono diverse e
contraddistinte dalla crescente temperatura di cottura.
CaCO3 + (SiO2, Al2O3, Fe2O3) > 600°C > silicati, alluminati, ferriti + CaCO3
In un primo tempo si ottengono reazioni tra una parte del calcare e gli ossidi dell’argilla, con formazione
di silicati, alluminati e ferriti. Portando poi la temperatura di cottura a 900°C, si ottiene il processo già
visto per i leganti aerei, ovvero la trasformazione del residuo di calcare in calce aerea viva ed anidride
carbonica. II processo completo, ad una temperatura di circa 1000° C, porta alla formazione di un
composto misto di calce aerea e silicati, alluminati e ferriti, i quali conferiscono all`insieme qualità
idrauliche.
Lo spegnimento di tali composti risulta, come dicevamo, assai più delicato perché occorre dosare
l’acqua in maniera precisa per limitarne l’azione all’idratazione dell’ossido di calcio senza intaccare
minimamente i silicati, gli alluminati ed i ferriti che, in presenza di acqua, danno inizio al loro processo
di presa.
La presa e l’indurimento di tali leganti dipendono quindi ancora in parte dall’anidride carbonica, ed
in parte tanto maggiore quanto maggiore è la loro attività idraulica dall’idratazione dei silicati, degli
alluminati e dei ferriti.
Tali processi sono favoriti dall’acqua, è evidente pertanto come sia necessario che le malte di calce
idraulica vengano bagnate, soprattutto nelle stagioni asciutte, per poter compiere correttamente tale
processo.
Calci idrauliche artificiali pozzolaniche e siderurgiche
Oltre che attraverso il processo descritto, è possibile ottenere dei leganti idraulici dalle ottime
caratteristiche anche mescolando in maniera omogenea la calce aerea in polvere con alcuni materiali,
che la trasformano in un legante idraulico.

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 Tali materiali sono principalmente la pozzolana e le loppe basiche di altoforno.
L’uso della pozzolana, che a sua volta si trova in natura o può essere prodotta artificialmente, risale a
tempi antichi, ed in particolare ai romani, che per primi notarono le caratteristiche di questa polvere di
origine vulcanica, presente in grande quantità nella zona di Pozzuoli (pulvis puteolanum), capace di
trasformate la calce in un legante assai più resistente. La pozzolana non è un materiale legante, per
cui il suo utilizzo è possibile solo unitamente alla calce idrata, in proporzioni variabili a seconda del
tipo di opera da realizzare.
Indicativamente il rapporto tra questi è espresso dalla seguente tabella:
Opere Quantità di calce idrata per mc di pozzolana
Murature 100 Kg
Intonaci 150 Kg
Le calci idrauliche siderurgiche rappresentano la seconda specie di leganti idraulici speciali e si
ottengono mescolando omogeneamente calce aerea idrata e loppe basiche (o scorie) d’altoforno.
Le loppe basiche, costituite da silice, allumine e ossido di ferro, si ottengono granulando mediante
brusco raffreddamento le scorie dei processi siderurgici e possiedono proprietà tali da poter essere
considerate leganti idraulici propriamente detti, contrariamente a quanto si verifica per la pozzolana.
Classificazioni, requisiti di accettazione, prestazioni, fornitura e deposito in cantiere
Come già detto, le calci idrauliche si suddividono a seconda del loro indice di idraulicità, della loro
natura spontanea o artificiale, dell’aggiunta di pozzolana o scorie d’altoforno e del fatto che vengano
fornite in zolle o in polvere.
A tali tipologie, già precedentemente elencate come da normativa vigente, devono corrispondere
determinati limiti minimi di resistenza meccanica, ed in particolare:
Calce Resistenza meccanica dopo 28 gg.
Idraulica artificiale o naturale 15 Kg / cmq
Eminentemente idraulica artificiale o naturale 30 Kg / cmq
Idraulica artificiale pozzolanica 30 Kg / cmq
Idraulica artificiale siderurgica 30 Kg / cmq
Tutte le calci idrauliche devono presentare una determinata stabilità di volume ed una dilatazione
massima secondo i limiti delle prove di cui alla normativa vigente; a questo proposito, dovrebbero
presentare un contenuto di ossido di magnesio inferiore al 5 % poiché, per valori superiori, tali requisiti
potrebbero risultare compromessi.
Occorre inoltre che le calci si presentino sotto forma di polveri assai fini ed in particolare non lascino
residui in un setaccio con maglie di 0,18 mm.
Per tutte le calci idrauliche, la normativa vigente stabilisce che la presa non cominci prima di un’ora
dalla posa e non termini dopo le 48 ore.
La fornitura in cantiere delle calci idrauliche avviene nei seguenti modi:
• in sacchi sigillati;
• in imballaggi speciali a chiusura automatica a valvola;
• alla rinfusa.
Se i leganti idraulici sono forniti in sacchi sigillati questi devono essere del peso di 50 Kg, chiusi con
legame munito di sigillo su cui sia impresso il nome del produttore, dello stabilimento e la specie di
legante; deve inoltre essere apposto a mezzo di sigillo un cartellino che rechi:
• la qualità del legante;
• lo stabilimento produttore;
• la quantità d’acqua per la malta normale;
• le resistenze minime a trazione e compressione dopo 28 gg
Le stesse informazioni dovranno essere stampate evidenti sull’involucro se il legante è fornito

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in apposito imballaggio e dovranno comparire su di un certificato di accompagnamento in caso di
fornitura alla rinfusa.
II deposito in cantiere deve evidentemente avvenire in ambiente asciutto e riparato, perché non si
inneschino processi di idratazione non desiderati.
Criteri di produzione, tecniche di preparazione e realizzazione
II confezionamento della malta idraulica avviene senza la preparazione del grassello, come per la
calce aerea, ma per diretto mescolamento di acqua, legante e sabbia in apposite betoniere. Solo in
qualche caso isolato capita di assistere allo spegnimento della calce idraulica in cantiere ma ciò è
difficoltoso, in quanto, come già spiegato, non è facile dosare esattamente la quantità d’acqua per
estinguere soltanto la calce viva, senza innescare l’attività idraulica di alluminati, silicati e ferriti.
La posa è agevole in quanto il prodotto è plastico e facilmente modellabile. Per via della caratteristica
idraulica, la maturazione del composto è favorita dall’acqua, per cui occorre tenere bagnata la
malta, una volta messa in opera, soprattutto nella stagione più asciutta, in quanto la disidratazione
comporterebbe lo sfarinamento delle parti che non hanno reagito con l’acqua, con un sensibile degrado
dell’opera interna.
Criteri di misurazione
Le malte impiegate per la realizzazione di murature ed opere assimilabili vengono normalmente
contabilizzate cumulativamente, all’interno della lavorazione di cui fanno parte, con l’unità di misura
relativa. Per quanto riguarda malte per getti con spessore considerevole, come sottofondi o massetti,
è talvolta utilizzata la computazione a metro cubo, mentre in generale per intonaci ed opere a sviluppo
prevalentemente piano è regola corrente contabilizzare il lavoro in base ai metri quadri eseguiti.
Nelle analisi dei prezzi, i leganti vengono contabilizzati a peso.
Patologie
La presenza nei leganti idraulici di elementi quali gli alluminati, i silicati ed i ferriti, ne limita l’aggredibilità
da parte degli agenti atmosferici, rendendo il composto meno friabile e meno deliquescente. Le opere
realizzate con malte idrauliche sono quindi più resistenti di quelle realizzate con malte aeree, anche
nei confronti degli aggressivi chimici.
Nonostante ciò, la presenza di una parte di calcare comporta, anche in questo caso, patologie derivanti
da aggressivi di varia natura, presenti nell’aria e nel terreno, come già evidenziato a proposito delle
patologie delle calci aeree. Occorre quindi adottare le opportune misure per evitare che l’acqua mista
ad altre sostanze giunga a contatto con le malte stesse.
Norme di riferimento
La normativa italiana detta approfonditamente le caratteristiche tecniche ed i requisiti dei leganti
idraulici, attraverso la Legge 26 Maggio 1965, n°595. Ulteriori prescrizioni e chiarimenti di dettaglio,
anche sulle prove da effettuare sui materiali, sono indicate dal Decreto Ministeriale 31/8/1972 e dal
Decreto Ministeriale 20/11/1987.
Il cemento: descrizione, materiali, principi costitutivi e proprietà caratteristiche, campi di
utilizzazione
Il cemento è il materiale legante dotato della più elevata resistenza meccanica. Tale requisito consente
di utilizzarlo sia per la produzione di male, sia per il confezionamento del calcestruzzo, vero e proprio
materiale da costruzione autonomo.
Innanzi tutto occorre chiarire che il cemento è un legante di tipo idraulico che origina malte, la cui
caratteristica fondamentale è quella di fare presa ed indurire solo legandosi all’acqua senza alcun
contributo da parte dell’anidride carbonica. Per questo motivo, la malta cementizia matura e raggiunge
le sue caratteristiche di resistenza anche se completamente immersa in acqua.
Il cemento si ottiene per cottura di marne naturali o di miscele di calcare ed argille a temperature più
elevate di quelle normalmente previste per l’ottenimento di altri leganti idraulici.
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 La malta cementizia, che oltre ad avere resistenze assai più elevate di quelle dei leganti idraulici
comuni è anche molto veloce nel far presa ed indurire, è utilizzata per tutte quelle opere per cui sia
da preferire una maggiore compattezza, una maggiore affidabilità statica e tempi di presa pressoché
immediati.
Il cemento è inoltre assai utilizzato anche per la produzione di manufatti di varia natura.
Il cemento più utilizzato in edilizia è il cemento Portland anche se oltre ad esso esistono altri tipi di
cemento che possiedono caratteristiche e requisiti diversi, quali i cementi pozzolanici e d’altoforno, i
cementi ferrici e quelli alluminosi.
Cemento Portland
II nome di questo legante, senza dubbio il più utilizzato in edilizia, deriva dalla pietra di Portland, in
Inghilterra, cui il conglomerato prodotto assomiglia nella colorazione.
Tale cemento è ottenuto per macinazione del klinker, prodotto della cottura di marne argillose naturali o
di miscele artificiali nelle quali il contenuto di argilla è superiore a quello previsto per le calci idrauliche
( 22-24%).
La temperatura di cottura è di circa 1.400 gradi, così da legare chimicamente il calcio agli ossidi di
ferro, allumine e silicio. I silicati, gli alluminati ed i ferriti di calcio così ottenuti, fanno sì che il processo
di presa ed indurimento avvenga esclusivamente a seguito della loro idratazione, e quindi unicamente
grazie all’acqua.
Per garantire il risultato della cottura, ovvero per ottenere un cemento che possieda tutti i requisiti
richiesti, è necessario verificare che il rapporto tra i vari composti, ossido di calcio, di silicio, di allumine
e di ferro, rispetti determinati parametri.
Detto rapporto deve essere compreso entro determinati valori ma può oscillare all’interno di essi
cosicché non si ottiene mai un cemento perfettamente uguale all’altro, soprattutto se si parte dalla
cottura di marne naturali. Tale situazione, è comunque più controllabile dosando artificialmente i vari
componenti, frantumati, macinati e mescolati per via umida o per via secca.
La cottura avviene in particolari forni rotanti ad una temperatura che aumenta progressivamente, fino
a circa 1.400°C. Fino a tale soglia, i processi sono simili a quelli che abbiamo descritto per le calci
idrauliche ed oltre ad essa si attivano quelle azioni tra gli ossidi che producono l’effetto di non lasciare
sciolta la calce, con le conseguenze già anticipate.
Il prodotto della cottura prende il nome di klinker, e deve essere raffreddato preventivamente prima di
poter essere macinato. Nel processo di macinazione viene aggiunta una contenuta quantità di gesso,
che ne migliora ed ottimizza la fase di presa.
La presa del cemento Portland è rapida, tanto che è opportuno prendere tutti gli accorgimenti necessari
a far sì che tale processo non inizi prima di 45 minuti per permettere il trasporto ed il tempo necessario
all’apprestamento dei getti.
La fase di presa non si deve concludere oltre le 12 ore dal getto mentre per l’indurimento, che è
un processo assai lungo, si assume convenzionalmente un tempo pari a 28 giorni, oltre il quale si
considerano raggiunti i livelli di resistenza di progetto.
Oltre al cemento Portland, come già anticipato, esistono cementi speciali, utilizzati per caratteristiche
particolari che li differenziano dal primo.
Cemento pozzolanico
Si ottiene macinando insieme al klinker la pozzolana, di cui abbiamo già parlato nella trattazione delle
calci idrauliche artificiali. Tale miscela, conferisce al legante caratteristiche differenti, portandolo ad
avere resistenza maggiori anche a fronte di una presa inizialmente più lenta, una maggiore pastosità
e lavorabilità e capacità di aggregazione della massa prodotta tali da garantire che questa non si
disgreghi nel tempo.
Cemento d’altoforno
Analogamente a quanto già visto per le calci idrauliche artificiali, le loppe basiche d’altoforno possono
essere mescolate con il klinker ed il gesso per ottenere un legante cementizio che, nel lungo periodo,
raggiunge elevate resistenze meccaniche, indurendo lentamente.

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Tale legante è assai adatto per tutte quelle opere particolarmente esposte ad agenti aggressivi ed
inquinanti, per la sua caratteristica di resistervi maggiormente.
Cemento ferrico
E’ opportuno fare un cenno a questo cemento di tipo speciale che in realtà rappresenta un caso
particolare del cemento Portland nel quale è presente una considerevole quantità di ossido di ferro. La
caratteristica che lo rende particolarmente interessante è l’alta resistenza alle acque aggressive, per
cui il suo impiego è indicato nella realizzazione di opere in zone marine ed in generale ogni qualvolta
ci si trovi in presenza di particolari composizioni chimiche di terreno, acqua ed elementi che siano a
contatto con quanto da realizzare.
Cemento alluminoso
Tale cemento è caratterizzato in generale dalla presenza preponderante di alluminati ed in particolare
dalla quantità di bauxite, un minerale che oltre all’ossido di alluminio contiene vari ossidi tra cui quello
di ferro.
Caratteristiche fondamentali del cemento alluminoso sono essenzialmente due: la prima è quella di
raggiungere in un tempo assai più ridotto una resistenza meccanica vicina a quella finale, la seconda
è quella di originare un prodotto finale refrattario al calore, in modo da consentirne l’utilizzo per la
produzione di manufatti per i quali tale caratteristica assuma un’importanza notevole.
Il cemento alluminoso è inoltre molto resistente agli agenti aggressivi chimici.
Classificazioni, requisiti di accettazione e prestazioni, fornitura e deposito in cantiere
Come in generale accade per i leganti, i requisiti di controllo della qualità assumono particolare
importanza in funzione dell’opera che viene realizzata. Esistono tuttavia una serie di indicazioni per il
controllo della qualità del materiale legante semplice, che nel caso dei cementi assumono particolare
importanza in virtù delle caratteristiche relative alla sicurezza che riguardano la quasi totalità delle
opere realizzabili con tali materiali.
La normativa vigente suddivide i cementi nelle seguenti categorie:
A) Cementi normali e ad alta resistenza
a. Portland
b. Pozzolanico
c. D’altoforno
B) Cementi alluminosi
C) Cementi per sbarramento di ritenuta
a. Portland
b. Pozzolanico
c. D’altoforno
D) Agglomerati cementizi
a. a lenta presa
b. a rapida presa
I cementi per sbarramento di ritenuta sono costituiti dagli stessi elementi dei cementi normali, per i
quali però sono stabiliti particolari valori minimi di resistenza a compressione. Gli agglomerati cementizi
sono leganti idraulici che presentano resistenze meccaniche inferiori o composizioni chimiche differenti
dai cementi normali.
La resistenza dei cementi è un requisito di classificazione ben preciso e deve essere dichiarato
dal produttore. La resistenza del cemento è normalmente espressa in chilogrammi per centimetro
quadrato e riguarda la sollecitazione di compressione, i cementi normali non hanno limiti di resistenza,
poiché questi sono scelti dai progettisti delle opere strutturali, mentre le norme vigenti fissano dei
requisiti precisi per poter conferire ai leganti le qualifiche di cementi alluminosi, per sbarramento di
ritenuta e di agglomerati cementizi.
B) Cementi alluminosi
resistenza a flessione
dopo 24 h > 40 Kg/cm2

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 dopo 3 gg > 60 Kg/cm2
dopo 28 gg > 80 Kg/cm2
resistenza a compressione
dopo 24 h > 175 Kg/cm2
dopo 3 gg > 325 Kg/cm2
dopo 28 gg > 525 Kg/cm2
C) Cementi per sbarramento di ritenuta
resistenza a compressione
dopo 28 gg > 225 Kg/cm2
dopo 90 gg > 350 Kg/cm2
D) Agglomerati cementizi
resistenza a compressione per leganti a lenta presa
dopo 7 gg > 100 Kg/cm2
dopo 28 gg > 160 Kg/cm2
resistenza a compressione per leganti a rapida presa
dopo 7 gg > 130 Kg/cm2
dopo 28 gg > 160 Kg/cm2
Per quanto riguarda i requisiti di accettazione si rimanda ai medesimi esposti per le calci idrauliche
poiché la normativa accomuna a queste i cementi.
Criteri di produzione, tecniche di preparazione e realizzazione
I cementi, come abbiamo detto, si ottengono per macinazione del klinker, che è prodotto di una cottura.
La cottura avviene in forni di tipo rotante con temperatura regolabile, che viene progressivamente fatta
aumentare fino a 1400°C.
Successivamente, occorre additivare il klinker di macinazione, con una certa quantità di gesso.
Le malte ed i conglomerati che hanno come base il cemento sono preparati in luoghi diversi e con
tecnologie differenti a seconda del tipo di opera a cui sono destinate.
Per questo argomento si rimanda alle modalità esecutive delle malte, degli intonaci e delle opere in
calcestruzzo.
Una considerazione importante riguarda però due caratteristiche del cemento per le quali occorre
prestare particolare attenzione in fase realizzativa. La prima riguarda la variazione di volume del
composto, che accompagna l’indurimento, la seconda riguarda la cosiddetta presa effimera.
Per quanto attiene la variazione di volume occorre chiarire che tale fenomeno comprende sia casi
di contrazione, che sono i più comuni e noti, sia casi di espansione. Le caratteristiche del fenomeno
dipendono essenzialmente dal tipo di ambiente in cui avviene la presa ed in particolare sono legate al
fatto che il getto sia stato effettuato all’aria o in acqua.
Per via della variabilità di volume delle malte cementizie, tali composti sono poco utilizzati allo stato
puro nelle opere in cui rimangono in vista, mentre più spesso sono miscelati con leganti più plastici,
come le calci idrauliche.
Il fenomeno della presa effimera, o finta presa, dipende invece dalla presenza di gesso assieme al
klinker. L’aggiunta di acqua all’impasto infatti, provoca in un primo tempo la formazione di cristalli
di gesso che solidificano la malta. Tale inconveniente è facilmente risolvibile attraverso un forte
rimescolamento del composto.
Le principali cause di difetti delle malte cementizie sono legate a problemi intrinseci al composto, o
ad agenti aggressivi esterni. Nel primo caso possono dipendere dalla presenza di parti di legante
aereo libero all’interno del cemento, per via di una non adeguata cottura o di un’errata miscela di
base, sia all’inizio, sia in fase di aggiunta del gesso al klinker; nel secondo caso sono da considerarsi
particolarmente insidiosi il gelo ed il caldo eccessivo così come gli agenti chimici aggressivi.
Criteri di misurazione
II cemento è l’unico materiale legante che può costituire di per sé un materiale da costruzione dotato

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di caratteristiche elevate di resistenza. Le opere che possono essere realizzate con tale legante vanno
dai conglomerati cementizi semplici o armati, alle malte per muratura, ai massetti e sottofondi, agli
intonaci, ai manufatti di varia natura.
I criteri di misurazione che caratterizzano le opere in cemento sono assai differenti e variano da quello
per volume dei conglomerati a quello per superficie degli intonaci e dei sottofondi, a quello a corpo dei
manufatti; come tutti gli altri leganti, può essere valutato anche quale materia prima, contabilizzandone
il costo in base al peso.
Patologie
Come avviene per gli altri materiali leganti a base calcarea, anche per il cemento occorre guardarsi
dall’attacco dell’anidride carbonica - che si lega al carbonato di calcio trasformandolo in bicarbonato,
ossia in un materiale alquanto solubile - dallo ione solforico - che causa la produzione di gesso, assai
dilavante - e dall’acido cloridrico.
In presenza di acque acide o ricche di solfati per la presenza di gesso, le opere in cemento subiscono
pericolose aggressioni. Vista l’importanza strutturale delle opere realizzate in malta cementizia, è
assai opportuno rilevare anzitempo le caratteristiche dell’ambiente chimico in cui si trova l’opera per
proteggerla adeguatamente e per utilizzare un cemento con requisiti adeguati ad essa.
Per quanta riguarda gli intonaci a base di malta cementizia, occorre rilevare che essi sono assai
poco permeabili, non garantiscono quindi una buona traspirazione del supporto. Piccole quantità di
acqua presenti nelle murature per condensa o per infiltrazione potrebbero quindi non fuoriuscire più
danneggiando l’intonaco stesso, soprattutto in presenza di gelo. Per tale motivo, si tende spesso a non
realizzare gli intonaci in malta cementizia pura, ma additivandola con calce idraulica o aerea.
Normativa di riferimento
La normativa di riferimento in materia di cementi è assai ricca ed investe le opere in conglomerati
cementizi. Rimandando alle schede relative la trattazione di tali opere, ci limitiamo a citare la normativa
strettamente legata al cemento quale materia prima.
Oltre alla citata Legge n. 595/65, particolare importanza, soprattutto nei riguardi dei metodi di prova
e dei requisiti, è rivestita dal Decreto del Ministero dell’Industria n. 3 del Giugno 1968 e successive
modifiche, dal Decreto Ministeriale 31/8/1972, dai Decreti del Ministero dell’Industria del 20 Novembre
1984, 9 Marzo 1988, n. 126 e 13 Settembre 1993.
Le malte
A termine della trattazione relativa ai materiali leganti ricapitoliamo di seguito i principali tipi di malta
che è possibile confezionare e le caratteristiche attitudinali che presentano.
Come abbiamo visto, ogni tipo di legante presenta caratteristiche peculiari che lo rendono
particolarmente adatto per alcuni tipi di opere e meno per altri.
Le malte che possono essere confezionate possiedono particolarità legate alle caratteristiche dei
leganti stessi, così da poter essere classificate come segue:
Malte aeree
Sono costituite da calce aerea, sabbia ed acqua, o da gesso ed acqua. Le caratteristiche di
scarsa resistenza meccanica e di aggredibilità da parte di numerosi agenti, le rendono utilizzabili
prevalentemente per opere di finitura. Le malte di calce aerea sono assai utilizzate per il recupero
in ambienti storici mentre quelle di gesso sono impiegate per l’edilizia civile all`interno degli edifici, a
causa dell’igroscopicità.
Malte idrauliche
Sono costituite da calce idraulica (più spesso eminentemente idraulica o artificiale pozzolanica),
sabbia ed acqua. Presentano migliori resistenze meccaniche ed una plasticità tale da renderle adatte
per opere di varia natura, quali murature anche portanti di non grande dimensione, intonaci civili, ecc.
Spesso sono usate insieme al cemento, sotto forma di malte bastarde.

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 Malte cementizie
Sono costituite da cemento, sabbia ed acqua. Presentano un’alta resistenza meccanica, così da
poter essere impiegate in murature, massetti, sottofondi, ed in generale in opere soggette a notevoli
sollecitazioni meccaniche. Vengono impiegate anche nelle opere di finitura ma quasi mai allo stato
puro, a causa dell’eccessivo ritiro, della scarsa pastosità e dell’elevata impermeabilità più spesso sono
utilizzate unitamente ad altri leganti.
Malte bastarde
Sono costituite da leganti diversi allo scopo di unire le caratteristiche positive dei medesimi, limitando
gli effetti negativi peculiari delle malte semplici. Gli abbinamenti più comuni sono quelli tra calce
idraulica e cemento, allo scopo di aumentare la resistenza meccanica della prima riducendo il ritiro
e l’impermeabilità del secondo, tra calce aerea e gesso, per avere una presa assai più rapida in una
malta, quella aerea, che per propria natura ha un tempo assai lungo di maturazione, ed altre ancora.
Per questo genere di malte sono di solito specificati i rapporti volumetrici tra i diversi leganti.
Malte additivate
Le malte possono essere talvolta additivate con composti chimici tali da migliorarne le prestazioni o
renderle più adatte alle funzioni cui devono assolvere, in rapporto alle condizioni al contorno in cui
si trovano a maturare. La normativa vigente classifica gli additivi per malte come segue: fluidificanti,
aeranti, ritardanti, acceleranti, fluidificanti-aeranti, fluidificanti-ritardanti, fluidificanti-acceleranti,
antigelo-superfluidificanti.
E’ opportuno valutare bene l’opportunità di ricorrere a tali additivi in quanto spesso intervengono sui
processi chimici di maturazione delle malte, riservando sorprese alla lunga distanza.
Malte premiscelate
Sono composte da miscele di leganti ed inerti in misura e caratteristiche tali da garantire la rispondenza
ai requisiti necessari per la realizzazione di opere specifiche. Oltre a ciò, possono essere applicate
con l’ausilio di macchine e mezzi che consentono la posa anche da parte di personale non altamente
qualificato. Possono essere fornite in sacchi predisposti per particolari applicazioni da confezionare in
cantiere oppure direttamente bagnate in centrali di confezionamento. Oggigiorno rappresentano una
tecnologia assai utilizzata soprattutto per le opere di finitura, quali gli intonaci.

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Appendice

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