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UNIVERSITA DEGLI STUDI DI CATANIA FACOLTA DI INGEGNERIA CORSO DI LAUREA IN INGEGNERIA MECCANICA DIPARTIMENTO DI INGEGNERIA INDUSTRIALE E MECCANICA

I leganti aerei ed idraulici

Prof. G. Siracusa Ing. S. Russo Ing. R. Milazzo

INDICE

1 Leganti aerei ed idraulici

3 3 3 5 11 13 16 24 25 29 29 31 33 34 36 43 44 45 46 55 58 60 61 63 66

2 Il gesso 2.1 Materie prime 2.2 Le varie forme del gesso 2.3 Preparazione del gesso semiidrato 2.4 Considerazioni e annotazioni sui processi di fabbricazione industriale del gesso cotto 2.5 Presa del gesso 2.6 Agenti che influiscono sul tempo di presa del gesso cotto 2.7 Come agiscono gli agenti ritardanti e acceleranti 2.8 Agenti modificanti lindurimento 2.9 Impermeabilizzazione del gesso 2.10 Additivi speciali per il gesso 2.11 Il gesso come additivo del cemento 2.12 Lintonaco 2.13 Altri impieghi del gesso

3 Il cemento magnesiaco o Sorel

4 La calce 4.1 Materie prime 4.2 La cottura 4.3 Propriet della calce 4.4 Malte di calce 4.5 Norme 4.6 Altri impieghi della calce

5 Calci idrauliche 6 Agglomerati cementizi

Leganti aerei ed idraulici

I leganti sono dei materiali da costruzione impiegati allo scopo di legare e cementare altri materiali (pietre, blocchi, laterizi... etc.): impastati con acqua ed eventualmente in miscela con sabbia e/o ghiaia e pietrisco forniscono una massa plastica che una volta indurita in grado di sviluppare, nel tempo resistenze meccaniche talvolta anche assai elevate. Essi sono classificabili, in funzione del loro comportamento, in due grandi categorie: Leganti aerei, che possono indurire soltanto in aria; Leganti idraulici, che induriscono anche in acqua e induriti resistono al contatto con lacqua. Alla prima categoria appartengono il gesso e la calce; alla seconda la calce idraulica e il cemento. I leganti aerei sono impiegati, mescolati con acqua e sabbia, per la produzione di malta da intonaco; i leganti idraulici, invece, sono destinati soprattutto alla produzione di calcestruzzo aggiungendo laggregato pi grosso (ghiaia o pietrisco) agli atri ingredienti. Le malte e i calcestruzzi rappresentano dal punto di vista quantitativo, i materiali pi importanti nel campo delle costruzioni. Tanto le malte quanto i calcestruzzi vengono prodotti miscelando e processando i seguenti ingredienti principali: acqua, legante, e aggregati o inerti. Se la dimensione massima dellaggregato non supera i 5 mm, se si impiega cio la sabbia come ingrediente lapideo, il materiale risultante prende il nome di malta; se, invece, la dimensione massima dellaggregato supera i 5 mm il conglomerato risultante chiamato calcestruzzo. Ne deriva pertanto, che il calcestruzzo pu essere di fatto considerato come una malta alla quale venga aggiunto un certo quantitativo di aggregato grosso. Nel processo di irrigidimento possibile distinguere due fasi: Presa: la sospensione fluida si trasforma in massa rigida in grado di trattenere la forma iniziale, e ha una durata che v da pochi minuti alle decine di ore. Indurimento: miglioramento progressivo e indefinito nel tempo delle propriet meccaniche.

Il gesso
2.1 Materie prime

Il materiale di partenza per la produzione del gesso costituito dalla pietra da gesso la quale viene dapprima frantumata, quindi inviata ai forni di cottura ove subisce la disidratazione (perdita di acqua) che conferisce al prodotto finito le propriet leganti, ed infine, setacciata ed omogeneizzata.

Il minerale usato per la fabbricazione del gesso legante il solfato di calcio biidrato CaSO42H2O, esso cristallizza nel sistema monoclino: comunemente una combinazione di un prisma verticale con un prisma obliquo e con il pinacoide. Questa variet di gesso naturale, generalmente in grossi e bei cristalli incolori e trasparenti, prende il nome di selenite; caratteristici sono i cristalli geminati a ferro di lancia o a coda di rondine, come pure le associazioni lenticolari, note soprattutto come rose del deserto. Oltre a queste variet del gesso naturale, si hanno quelle in masse lamellari vetrose (specchio dasino), in masse saccaroidi, translucide e coroidi (lalabastro gessoso) in masse fibrose con lucentezza serica (sericolite o gesso fibroso) e in masse compatte (la pietra da gesso). Come noto lalabastro gessoso, che abbonda in variet bianchissime e trasparenti nella provincia di Pisa, usato in lavorazioni di decorazione. Anche la sericolite usata per fare oggetti dornamento, insieme allalabastro gessoso, viene compresa tra le pietre preziose. Il ballatine una variet di alabastro gessoso a zone di belle tinte che proviene dalla Sicilia; invece la mont-martrite (che prende il nome dalla famosa collina di Parigi) una variet di gesso naturale che contiene del carbonato di calcio. In natura si trova anche lanidride, minerale costituito essenzialmente da solfato di calcio anidro, composto chimico dalla formula CaSO4. Cristallizza nel sistema rombico, ha un peso specifico di 28,4529,28 N/dm3 e una durezza di 33,5 della scala di Mohs. Una sua variet, con struttura saccaroide e colore grigio-azzurognolo, la volpinite, usata come pregevole pietra da decorazione per interni, sotto il nome di bardiglio di Bergamo. Lanidride, sotto lazione degli agenti atmosferici, si idrata lentamente, con aumento di volume, trasformandosi in gesso naturale. Va notato che sotto il nome di rocce gessose si intendono sia le rocce semplici costituite prevalentemente da gesso naturale, sia quelle costituite prevalentemente da anidrite. LItalia ricca di giacimenti, tra cui si possono elencare quelli lungo il lago dIseo, del versante adriatico, dellAppennino Emiliano e Marchigiano e in Sicilia. I giacimenti di gesso naturale si sono formati soprattutto in seguito a deposito dellacqua dei mari, delle lagune o anche dei laghi; infatti il solfato di calcio uno dei sali contenuti in maggior quantit nelle acque marine. Ci spiega perch il gesso naturale o lanidrite accompagnino sempre il salgemma o i minerali a base di solfati solubili in acqua; per esempio, noto un minerale, la glauberite, che una combinazione di solfato di sodio con solfato di calcio, dalla formula Na2SO4CaSO4 . Talvolta, i giacimenti si sono formati in seguito allossidazione dello zolfo o dei solfuri metallici e conseguente reazione, dellacido solforico o dei solfati solubili che ne sono derivati, con il calcare; quindi, il gesso naturale, oltre che in terreni di natura sedimentaria, si trova in terreni vulcanici, in giacimenti metalliferi e anche di torba o di carbon fossile. Se il minerale costituito da solfato di calcio biidrato chimicamente puro o quasi, il suo colore bianco, con cristalli perfettamente incolori e trasparenti; se lo accompagnono delle impurezze 4

(soprattutto ossido ferrino, argilla o sostanze organiche), il colore pu variare molto, dal giallino e rosa al grigio e bruno, pi o meno intensi. Le principali propriet fisiche di un buon gesso naturale sono le seguenti: Peso specifico: 22,7022,83 N/dm3 ( un minerale piuttosto leggero) Durezza: 1,52 della scala di Mohs ( uno dei minerali pi teneri) Solubilit in acqua: 0,241% a 0C , che aumenta fino a 36C con un massimo dello 0,25% e che diminuisce successivamente con lelevarsi della temperatura. Di grande importanza il comportamento del gesso naturale di fronte allazione del calore; su di esso si basa appunto la preparazione industriale del gesso comune in commercio, ottenuto mediante cottura a temperatura pi o meno elevata del gesso naturale. Questultimo viene allora chiamato anche gesso crudo, in contrapposizione al prodotto industriale che si pu ottenere, gesso cotto.

2.2

Le varie forme di gesso

L'azione legante del gesso si basa sul fatto che la pietra da gesso, una volta persa acqua per calcinazione, in grado di riassumerla durante il fenomeno di presa. La fabbricazione del legante perci basata sul riscaldamento della pietra da gesso. Riscaldando il gesso naturale a 128C, il suo costituente essenziale, ossia il solfato di calcio biidrato, perde una molecola e mezzo di acqua di cristallizzazione; si ha cos la trasformazione in gesso da presa, il cui costituente essenziale appunto il solfato di calcio semiidrato: CaSO4. 2H2O CaSO4. 0,5H2O + 1,5 H2O H = 19.500 cal/mol (128C)

Ha un peso specifico di 24,5226,49 N/dm3 e contiene il 57,5% dacqua; polverizzato ed impastato con acqua, riprende con facilit lacqua perduta, fa presa, cio indurisce rapidamente formando un cristallino compatto. La presa avviene con leggero aumento di volume cos che il semiidrato serve egregiamente come gesso da forma o gesso da modellatori, in quanto laumento di volume che si produce garantisce il perfetto riempimento degli stampi. Del semiidrato si conoscono due variet allotropiche; una a presa rapida ed una a presa lenta, entrambe dotate di notevole solubilit nellacqua. Mentre, infatti, alla temperatura ordinaria il biidrato si scioglie nellacqua in ragione di 2,4 g/l, il semiidrato vi si scioglie nella misura di 10 g/l. Con un ulteriore riscaldamento a 163C (in pratica si raggiungono o si superano i 200C), il solfato di calcio semiidrato ottenuto dapprima a 128C perde tutta lacqua di cristallizzazione e diventa solfato di calcio anidro solubile:

CaSO4 H2O CaSO4 + H2O Si ottiene cos lanidrite solubile o anidrite , con un peso specifico di 23,94 24,03 N/dm3 e una presa pi lenta; anche chiamato gesso da fabbrica. Spingendo poi la temperatura sui 500600 C, non si ha alcuna modificazione nella composizione chimica, ma una trasformazione in solfato di calcio anidro insolubile, il che significa che questo prodotto, detto gesso morto, non reagisce pi con lacqua e non fa pi presa. Come composizione chimica e propriet si identifica allora con lanidrite naturale gi descritta e viene anche chiamato anidrite insolubile o anidrite ; questultima rappresenta la forma stabile, mentre lanidrite solubile o anidrite , descritta prima, rappresenta la forma instabile, cio suscettibile di idratarsi. A 1000C circa, si ha poi una parziale dissociazione del solfato di calcio anidro insolubile, con liberazione sino a 3% circa di ossido di calcio o calce viva CaO e formazione di solfato di calcio basico; il prodotto risultante prende il nome di gesso idraulico o gesso a lunga presa, ha un peso specifico di 27,528,4 N/dm3 e fa presa soltanto dopo parecchie settimane. A 1360C il prodotto fonde e a 1375C si ha praticamente una dissociazione completa in ossido di calcio, anidride solforosa e ossigeno, secondo la seguente reazione chimica: 2 CaSO4 2 CaO + 2 SO2 + O2 Secondo le ricerche pi recenti sembra certo che il solfato di calcio esista in cinque modificazioni: tre stabili (anidrite I, anidrite II, bi-idrato) e due metastabili (anidrite III, emiidrato) le cui caratteristiche sono riportate nella seguente tabella: Tenore in H2O 20,92 6,21 6,21 0 0 0 0 Massa Volumica g/cm3 2,31 2,757 2,6192,637 2,484 2,484 2,93-2,97 Trasformazione Temperatura Nuova forma 100C >110C 140-200C circa 250C circa 250C 1193C 1450C Semiidrato Semiidrato Anidrite III ( ) Anidrite III ( ) Anidrite II (insolubile) Anidrite II (insolubile) Anidrite I Fusione

Denominazione Gesso Semiidrato Semiidrato Anidrite III () Anidrite III () Anidrite II Anidrite I

Formula CaSO42H2O CaSO41/2 H2O CaSO41/2 H2O CaSO4 CaSO4 CaSO4 CaSO4

In natura si trovano soltanto il biidrato e lanidrite II, tutte le altre modificazioni si ottengono per disidratazione parziale o totale del biidrato. Di ciascuna fase metastabile, emiidrato e anidrite II, si conoscono due forme che si distinguono con le lettere greche alfa e beta. Esse non sono modificazioni strutturali dei due composti e quindi non costituiscono fasi distinte, bens sono due forme che hanno reticolo cristallino identico e differiscono soltanto per il grado di perfezione e di accrescimento dei cristalli. La forma alfa si presenta in cristalli ben sviluppati che, a seconda del metodo di preparazione, possono essere aghiformi o prismatici e pi o meno accresciuti. Lemiidrato beta criptocristallino e nella dimensione di massimo sviluppo i cristalli raggiungono raramente una lunghezza di circa 10-9 mm, rispetto alla forma alfa la sua densit inferiore, mentre la solubilit in acqua, il calore di idratazione e la superficie specifica sono superiori. Lemiidrato beta si ha per disidratazione del gesso biidrato in ambiente secco con differenze di tensione di vapor dacqua fra gesso e ambiente circostante relativamente grandi (per esempio rapida decomposizione a 100C a pressione ridotta). In pratica riscaldando la pietra da gesso finemente macinata fra 120 e 150C, a pressione atmosferica, si ottiene prevalentemente emidrato nella forma beta. Il cosiddetto Gesso di Parigi del commercio, ottenuto per cottura in forni rotanti od a caldaia, costituito soprattutto da questa forma beta, accompagnate da piccole percentuali sia di gesso biidrato che di anidrite solubile, che si forma nelle zone surriscaldate dei forni, specie di quelli rotanti; questa anidrite reattiva tende a reidratarsi durante la conservazione a contatto con lumidit dellambiente dando nuovamente il biidrato. Lemiidrato si ottiene dal gesso biidrato per disidratazione quando la differenza di tensione di vapore dacqua fra gesso ed ambiente circostante piccola, o per lenta decomposizione del gesso in atmosfera di vapor dacqua o a contatto con acqua al di sopra di 97C o a temperature inferiori quando nellacqua sono presenti sali capaci di abbassarne la tensione di vapore. In ogni caso affinch la reazione proceda con adeguata velocit occorre realizzare condizioni di disequilibrio per le quali la differenza tra le tensioni di vapore del biidrato e quelle dellacqua siano sensibili. In pratica si deve operare in autoclave a temperature dellordine di 125-150C che sono risultate le pi favorevoli sia per la differenza di tensioni di vapore che per laccrescimento dei cristalli di alfa-emidrato. Il trattamento in autoclave pu essere effettuato in presenza di fase liquida o in atmosfera costituita da solo vapor dacqua saturo: nel primo caso laggiunta di piccole quantit di sali di acidi organici 7

(acido succinico, maleico, citrico) o di sali inorganici agisce sullabito cristallino dellemiidrato favorendo la formazione di cristalli prismatici ben sviluppati. Sulla base delle considerazioni esposte lalfa-emidrato pu essere ottenuto alla pressione atmosferica e a temperature inferiori a 100C ricorrendo alluso di soluzioni saline o acide concentrate (chimicamente inerti verso le fasi solfatiche) capaci di ridurre la tensione di vapore della fase acquosa a valori inferiori a quelle della sola acqua. Dal punto di vista pratico le migliori condizioni di processo si raggiungono quando le differenze di tensione di vapore fra biidrato e la soluzione acquosa sono maggiori di 200 mmHg e la temperatura e di 115-150C. Industrialmente il processo avviene in presenza di una fase acquosa costituita da una soluzione al 30% in CaCl2 e alla temperatura di ebollizione di questa soluzione; stato proposto limpiego di soluzioni di NaCl e di MgCl2. Lafa-emiidrato ottenuto con il metodo descritto in cristalli prismatici pi sviluppati di quelli ottenuti in autoclave. Le due forme alfa e beta dellemidrato differiscono per aspetto esterno, per propriet fisiche, per le caratteristiche meccaniche dei prodotti induriti ottenuti dai loro impasti in acqua. Lemidrato alfa cristallino; il suo aspetto a seconda delle condizioni di cristallizzazione, pu variare da aghiforme a prismatico. La pietra da gesso trasformata in alfa-emidrato acquista aspetto setaceo. Lemidrato beta criptocristallino, voluminoso, soffice e distinguibile pi facilmente al microscopio della forma alfa. La pietra da gesso trasformata in emidrato beta acquista aspetto terroso. Rispetto alla forma alfa, quella beta ha una densit minore, un maggiore sviluppo superficiale, una solubilit pi elevata e un maggiore calore di idratazione ed pi instabile della forma alfa. La forma beta impastata con acqua ne trattiene pi della forma alfa, dando masse pi plastiche; la forma alfa invece fa presa pi rapidamente e da manufatti di migliori caratteristiche meccaniche, come da tabella:

Emidrato Resistenza a compressione Dopo 1 ora A umido (N/cm2) A secco (N/cm2) Resistenza a trazione Dopo 1 ora A umido (N/cm2) A secco (N/cm2) Consistenza normale (cm3 H2O/100 g emidrato) Esposizione Tempo di presa 35 0,0028 15-20 90 0,0016 25-35 350 660 70 130 2800 5600 280 560

Il maggior sviluppo superficiale dei cristalli beta porta ad un pi elevato grado di idratazione al quale poi dovuto il maggior ritiro. La variet alfa richiede invece per la maggiore grossezza dei cristalli una minore quantit di acqua di impasto e dopo indurimento i manufatti presentano densit maggiore. Le altre fasi che si ottengono dalla pietra da gesso al variare delle condizioni di cottura sono costituite da varie anidriti. Le diverse variet sono di solito suddivise in tre forme allotropiche; due universalmente riconosciute ed una non da tutti accettata; precisamente: la "gamma", detta anche "anidrite solubile" e da taluni autori indicata come "anidride III"; la beta detta "anidrite insolubile" ed indicata anche come "anidrite II''; e la alfa indicata anche come "anidrite I'' e di dubbia esistenza. La gamma-anidrite o "anidrite III" a sua volta pu esistere in due forme: la anidrite III-alfa e la anidrite III-beta a seconda che derivi dall' alfa o dal beta-semiidrato, entrambe capaci di indurire con acqua e quindi dotate di propriet leganti. La forma II o beta fa presa solo se catalizzata da aggiunte di sali; la forma I o alfa caratterizzata da una notevole lentezza di presa.

Nella tabella sono riportati schematicamente i campi di stabilit e le principali caratteristiche del gesso biidrato e delle diverse forme di gesso cotto semiidrato e anidro.

Processi di fabbricazione industriale I processi industriali di preparazione del gesso semi-idrato o "gesso cotto" (che costituisce il materiale pi largamente usato in edilizia) possono essere cos classificati: 1) preparazione mediante procedimenti a secco a temperatura al di sopra di 125 C a) a cottura diretta in forni rotanti b) a cottura indiretta in piccole o grosse caldaie 2) preparazione mediante procedimenti a umido a temperature maggiori o eguali a 1000 C a) sotto pressione in autoclave b) a pressione atmosferica in soluzioni saline o di acidi diluiti c) processo di "aridizzazione" Sostanzialmente questi processi consistono in una cottura del biidrato in 'opportune caldaie o in forni speciali a varie temperature per ottenere rispettivamente le varie forme di gesso cotto. In linea generale l'intero processo si sviluppa nella seguente successione di operazioni; il gesso, proveniente da cave o miniere, subisce innanzitutto una frantumazione fine in pezzi di dimensioni opportune; viene quindi inviato alla macinazione e quindi raccolto e immagazzinato in silos appositi. Dai silos il gesso viene prelevato e inviato ai forni, dai quali esce il gesso cotto che viene mandato ai silos di raccolta del gesso cotto. Successivamente viene sottoposto a macinazione fino alle dimensioni necessarie per raggiungere determinati requisiti di qualit richiesti al prodotto finito, dopodich viene addizionato con additivi opportuni, ove richiesto, e inviato all'insaccamento

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finale. Per quanto riguarda i forni di cottura possibile distinguerli in apparecchiature di tipo continuo o discontinuo, a cottura diretta o indiretta, statici o rotanti.

2.3 Preparazione del semiidrato beta

Forni statici a funzionamento continuo.

a) a fuoco indiretto: sono forni a ripiani sovrapposti in cui un sistema di coclee fa avanzare il gesso in direzioni opposte tra uno strato e l'altro. Il riscaldamento indiretto viene realizzato con olio o vapore d'acqua surriscaldato, e si raggiunge una buona regolazione della temperatura. b) a fuoco diretto: il forno del tipo a torre verticale, costituito da una struttura portante di cemento armato rivestita internamente da una camicia di mattoni comuni. Tra la struttura portante esterna e la camicia di mattoni comuni viene solitamente interposto del materiale incoerente che ha la funzione di assorbire le sollecitazioni dinamiche causate dalle variabili di temperatura. Il gesso crudo viene caricato da aperture disposte nella parte superiore del forno. Al fondo del forno si trova il focolare nel quale viene bruciato il combustibile, generando in tal modo una corrente ascendente di gas caldi i quali, passando attraverso la massa di materiale crudo, ne provocano la disidratazione. Il vapore acqueo ceduto dal gesso esce con la corrente di gas caldi dalla sommit del forno. Il prodotto cotto viene estratto dalla zona inferiore ed inviato alle successive operazioni. Forni statici a funzionamento discontinuo, a fuoco diretto Queste apparecchiature sono rappresentate dai "forni a caldaia" o "forni a marmitta" e dai "forni a padella". I forni a marmitta sono costituiti da un recipiente cilindrico in lamiera, al fondo del quale posto un focolare in muratura. All'interno un agitatore provvede a rimescolare la massa durante la disidratazione. Nelle apparecchiature pi recenti il riscaldamento della marmitta viene effettuato lungo tutta la sua superficie mediante percorsi obbligati del gas caldo. Il gesso viene caricato in polvere fine nella marmitta ed il continuo rimescolamento cui soggetto consente di realizzare una distribuzione uniforme della temperatura ed il facile allontanamento del vapore d'acqua che si sviluppa. I gas caldi ed il vapor d'acqua si scaricano dalla parte superiore dell'apparecchiatura. Il prodotto cotto viene scaricato inferiormente dopo che stato raggiunto il grado di cottura desiderato. I forni a padella sono analoghi a quelli a marmitta, per il recipiente cilindrico ha un diametro superiore allaltezza. 11

- Forni rotanti a funzionamento continuo a) a fuoco diretto: il forno costituito da un cilindro metallico rotante che viene riscaldato esternamente dai gas caldi provenienti da un focolare. I gas caldi vengono fatti passare anche all'interno del forno in un tubo coassiale, in modo da non venire a contatto col materiale in cottura. Il gesso crudo viene alimentato in graniglia ed il prodotto deve essere macinato. b) a fuoco diretto: . il forno costituito da un cilindro metallico rotante in cui i gas caldi di combustione vengono a contatto direttamente col gesso. c) a fuoco misto: il forno costituito da due cilindri concentrici in cui parte del gesso cotto a fuoco diretto e parte a fuoco indiretto. Forni rotanti a funzionamento discontinuo. Questi forni sono costituiti da un cilindro metallico rotante disposto orizzontalmente che viene riscaldato a fuoco indiretto. La carica, costituita da gesso macinato, viene introdotta nel forno dove viene rimescolata con opportuni agitatori. Lo scarico del materiale cotto si fa invertendo il senso di rotazione del forno. Generalmente dopo ogni ciclo si scarica una quantit di materiale pari alla met della carica introdotta.

Forni mulini

La cottura del biidrato per dare il semiidrato pu essere effettuata in impianti speciali, detti fornimulini, nei quali si realizza contemporaneamente la macinazione e la cottura del gesso. Il mulino, generalmente del tipo a sfere o a rulli, viene percorso da una corrente di aria calda che disidrata il gesso e nello stesso tempo e ne effettua il trasporto pneumatico. 12

Preparazione del semiidrato alfa.

La preparazione del gesso semiidrato nella modificazione cristallina alfa, viene realizzata in autoclave. La temperatura operativa di circa 120C e nell'autoclave viene mantenuta una atmosfera di vapor d'acqua. Prima del processo in autoclave il gesso viene mescolato con soluzioni di acidi organici, quali l'acido succinico, maleico, citrico o i loro sali solubili. Altri metodi di preparazione tecnica del semiidrato alfa non sono impiegati su scala industriale. Preparazione dellanidrite II. La preparazione dell'anidrite II viene realizzata in forni verticali o in forni rotativi. I forni impiegati sono analoghi a quelli esaminati precedentemente per la preparazione del semidrato beta. Per ottenere la disidratazione completa del materiale caricato opportuno alimentare il gesso in blocchi di dimensioni piuttosto limitate.

2.4

Considerazioni e annotazioni sui processi di fabbricazione

industriale del gesso cotto


Nei sistemi a secco la cottura avviene a temperatura pi elevata e con velocit pi alta, causa il forte gradiente di temperatura esistente fra prodotto da cuocere e mezzo riscaldante; la eliminazione dell'acqua porta ad un residuo costituito da particelle molto suddivise: si ottiene prevalentemente gesso emidrato beta. . La cottura ad umido porta ad emidrato alfa. Per ottenere questa forma necessario infatti operare la calcinazione in ambiente di vapore saturo, poich l'emidrato alfa pu solo cristallizzare da una soluzione ed perci necessario avere almeno aderente alla superficie dei granuli in cottura un film di acqua. Una elevata pressione parziale di vapore d'acqua consente di evitare la formazione di gesso stracotto. Queste necessarie condizioni si realizzano in autoclavi ed anche, in misura minore, nel processo a secco, ma in caldaie di grandi dimensioni nelle quali si ha uno strato di materiale elevato, cos che nelle zone pi basse della caldaia, durante gran parte del periodo di cottura, si viene ad avere una pressione di vapore sensibilmente alta. In questi casi si ottengono prodotti con un' elevata percentuale di fase alfa; nelle grosse caldaie pi recenti si pu arrivare ad ottenere un gesso formato per il 75% ed oltre della forma alfa. La percentuale di emidrato alfa pu essere ulteriormente accresciuta mediante aggiunta alla carica di sali igroscopici che abbassano la pressione parziale del vapore nella zona di cottura. I forni a marmitta sono costituiti da cilindri di 1-5m di altezza e di 2-3 m di diametro, riscaldati indirettamente dai gas caldi della combustione capaci di dare fino a 15-20 tonnellate di prodotto per ogni operazione; il materiale ridotto in granuli della grossezza di circa 3/4 mm sono mossi 13

continuamente dall'azione di un agitatore con bande di trascinamento sul fondo. La cottura rapida, 2-3 ore, ma irregolare; il consumo di calore abbastanza elevato e si aggira intorno alle 1046-1884 kJ/kg (50-450 kcal/kg) di gesso cotto. Attualmente si d la preferenza a forni pi alti nei quali una maggiore altezza della carica rallenta la velocit di cottura, ma anche l'eliminazione del vapore d'acqua e quindi porta ad un prodotto pi ricco di emidrato alfa e di caratteristiche pi omogenee. Questi forni hanno le pareti laterali munite di tubazioni percorse dai prodotti di combustione, ci che assicura una maggiore superficie riscaldante; inoltre il materiale da cuocere macinato pi finemente ed talora preessiccato, sempre utilizzando i gas di scarico, il consumo di combustibile dell'ordine delle 1255 kJ/kg di gesso cotto. L'operazione discontinua: si carica il materiale macinato, si eleva gradualmente la temperatura fino verso 120-130 C; a questo punto lo sviluppo di vapore provoca ebollizione che ha termine quando la temperatura raggiunge i 150-160 C. A questo punto si nota una netta diminuizione di volume della massa del 10-15% il che indica l'avvenuta trasformazione in semidrato della gran parte del gesso caricato. Se si prosegue il riscaldamento verso i 170-180 C la massa costituita dalla forma semiidrato col 56% di acqua, entra nuovamente in ebollizione sia pure in maniera meno intensa e per minore tempo e si raggiunge la completa disidratazione del materiale. Il volume della massa si riduce ancora del 15-18%. Il gesso ottenuto costituito in gran parte da anidrite solubile, con percentuali variabili di emidrato e di anidrite a lenta presa; presenta minore plasticit, ma maggiore densit e resistenza del precedente. Un prodotto di analoghe caratteristiche si pu ottenere dal gesso cotto a temperature inferiori a 160 C facendogli subire una opportuna stagionatura o aggiungendo durante la calcinazione sali deliquescenti. Si usano anche forni continui, specie rotativi, del diametro di circa 2 m e della lunghezza di 20-40 m dove il materiale, di granulometria inferiore a 15-20 mm viene cotto in circa un'ora in corrente di gas caldi a temperatura tra i 100-200 C circa; il consumo di calore dell'ordine di 1170-1235 kJ/kg di gesso cotto. Poich in questo caso la regolazione del calore molto difficile il prodotto ha caratteristiche di uniformit inferiori, potendo contenere gesso ancora crudo insieme ad altro a diverso grado di calcinazione. Tale gesso, se adatto per intonaci o per blocchi o pannelli, non lo per modelli. Si pu ovviare almeno in parte alla scarsa uniformit macinando il prodotto ancora caldo appena scaricato dal forno; sotto l'azione del calore residuo e di quello che si produce nella macinazione il

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materiale poco cotto pu continuare a perdere acqua, la quale pu essere presa, almeno in parte, da quello troppo cotto che cosi si reidrata parzialmente. Si hanno anche forni continui a piani nei quali il gesso da calcinare, in granuli di dimensioni inferiori ai 5-6 mm, scende dall'alto ed spostato da un piano all'altro per mezzo di braccia fissate ad un albero centrale ruotante. Per cottura in forni verticali a 900-1100 C della pietra da gesso od anche di anidrite naturale, in pezzi di 10-20 cm si ottiene il cosiddetto gesso da pavimenti costituito da anidrite accompagnata da CaO. La cottura pu essere fatta per contatto diretto o indiretto col mezzo riscaldante; il CaO presente, che agisce come accelerante, pu derivare dalla dissociazione di un po' di carbonato presente come impurezza o anche da decomposizione del CaSO4 stesso. La macinazione del prodotto non viene di solito molto spinta; il tempo di presa varia da 4 a 36 ore. Un altro tipo di forno usato per la produzione di gesso da pavimenti quello a griglia costituito, come indica il suo nome, da una griglia metallica senza fine sulla quale si carica il materiale; questo preventivamente frazionato in granulometrie diverse e le singole frazioni provenienti da tramogge distinte Sono distribuite sulla griglia in strati successivi, quelli a granulometria pi fine in basso e gli altri pi sopra. Il nastro si muove lentamente, 15-20 m/h, al disotto di una camera comunicante con la zona di combustione. I gas caldi a 900-1000 C attraversano gli strati sovrapposti di materiale raccogliendosi al di sotto della griglia; parte di essi vanno al camino gli altri ritornano in circolo. Il rendimento termico di questi forni a griglia elevato, superiore al 70%; il prodotto di cottura risulta da una miscela di anidrite insolubile e solubile accompagnata da un p di emidrato. Nel processo di cottura ad umido il gesso in pezzi da 10 a 80 mm viene sottoposto in autoclave all'azione di vapore saturo alla temperatura di 110-150 C; scaricato il vapore, l'emidrato essiccato e macinato al di sopra di 80-90 C per evitare la farmazione di nuovo biidrato. Dal punto di vista delle propriet meccaniche dei manufatti induriti un trattamento pi prolungato a bassa temperatura preferibile ad uno pi rapido ad alta temperatura, poich, a parit di altre condizioni, nel primo casa si formano cristalli alfa piuttosto piccoli e ne secondo caso invece cristalli pi grandi, aghiformi. L'aggiunta di piccole percentuali di sali alcalini o di acidi organici durante la cottura favorisce l'ottenimento di prodotti capaci di migliorare le caratteristiche, meccaniche; essi abbassano la temperature di decomposizione, modificando la forma dei cristalli di emidrato alfa, fanno aumentare il tenore di emidrato alfa, con conseguente incremento della densit del prodotto e delle propriet meccaniche dei manufatti.

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La cottura per via umida si pu fare anche a pressione normale, infatti in presenza di soluzioni saline (CaCl2, MgSO4) concentrate, alle quali si possono aggiungere speciali sinergizzanti, il gesso si pu disidratare parzialmente fino a alfa-emidrato. Alla temperatura di ebollizione di queste soluzioni il gesso presenta una tensione di vapore pi elevata che alla pressione atmosferica, condizione questa necessaria per la trasformazione in emidrato. In soluzione di CaCl2 si possono avere facilmente differenze di tensione di vapore adatte a produrre il tipo di gesso desiderato. In pratica il gesso macinato finemente si cuoce in presenza di una soluzione al 25-40% di CaCl2, si evapora l'acqua di cristallizzazione separata oppure si compensa la diluizione da essa prodotta con aggiunta di altro CaCl2. L'emidrato cristallizzato viene lavato accuratamente con acqua bollente ed essiccata fra 100 e 170 C. Il gesso non va immagazzinato per lunghi periodi, perch possono verificarsi alterazioni; per un insilamento non prolungato porta ad un miglioramento delle caratteristiche del gesso cotto, favorendo la trasformazione dell'anidrite solubile in emidrato, la ricristallizzazione della forma beta in alfa. Questo benefico effetto di "invecchiamento'' marcato con il gesso prodotto nel forno a caldaia e quando la conservazione avviene in presenza di aria. Il tempo occorrente perch gli effetti dell'invecchiamento si stabilizzino varia da prodotto a prodotto e probabilmente esso dipende anche dalle condizioni che si verificano durante la conservazione. Le propriet che subiscono una netta variazione sono la quantit di acqua necessaria per ottenere una pasta lavorabile e la velocit di indurimento: la prima diminuisce, la seconda aumenta. La diminuzione dell'acqua di impasto , dal punto di vista pratico, di notevole interesse, perch il legante dar una pasta indurita di maggiore resistenza meccanica. Gli effetti dell'invecchiamento naturale possono essere prodotti anche artificialmente mediante il cosidetto processo di "aridizzazione" che consiste nell' aggiungere alla pietra da gesso prima o subito dopo la calcinazione una piccola quantit (0,01-0,05%) di cloruro di calcio. Le caratteristiche dell'emi-idrato aridizzato sono molto simili per resistenza meccanica e durezza a quelle del gesso di seconda ebollizione preparato di fresco.

2.5 Presa del gesso


Il fenomeno dell'indurimento o presa del gesso stato studiato per la prima volta nel 1765 dal famoso chimico francese Antoine-Laurent Lavoisier, ma pi razionalmente dal 1900 al 1903 dal pure celebre chimico olandese Jacobus Henricus van't Hoff e dai suoi allievi. 16

Anzitutto, si basa sul fatto che i costituenti essenziali del gesso cotto, i solfati di calcio semiidrato e anidro solubile, posti in presenza di acqua, sono capaci di riidratarsi, cio di riprendere l'acqua di cristallizzazione perduta durante la cottura; si ottiene cosi il gessobiidrato, il cui costituente essenziale, ossia il solfato di calcio biidrato CaSO42 H2O, identico a quello del gesso naturale. Ci si pu, schematizzare nelle seguenti reazioni chimiche, che in sostanza sono linverso di quelle riportate gi a proposito della cottura del gesso: CaSO41/2H2O + 3/2H2O CaSO42H2O CaSO4 +2H2O CaSO42H2O Tuttavia, si spiega completamente con il fatto che il gesso cotto (come pure la piccola proporzione di gesso pi o meno stracotto che sempre l'accompagna) pi solubile in acqua del gesso biidrato in cui appunto si trasforma mediante la reidratazione; cosi, quando si fa l'impasto con l'acqua, il gesso cotto si scioglie in questultima, ma contemporaneamente si reidrata, formando una soluzione soprasatura di gesso biidrato, dalla quale quest'ultimo si separa immediatamente, in masse cristalline aghiformi, indurenti rapidamente. Il fenomeno della presa del gesso avviene in un gran numero di fasi susseguentesi velocemente l'una all'altra; in altre parole dapprima si scioglie in acqua e si reidrata soltanto una piccola porzione di gesso cotto, ma appena questa cristallizzata, un'altra piccola porzione subisce la stessa trasformazione e cosi via, sino a che tutto l'impasto risulta costituito da gesso biidrato. anche molto importante la struttura a fibre lunghe di quest'ultimo; infatti i cristalli aghiformi si intrecciano fittamente e fortemente fra loro formando una specie di tessuto. La solidit della massa indurita dipende essenzialmente dalla densit della feltratura di cristalli; densit che riesce minore o maggiore secondo la quantit dell'acqua impiegata per limpasto. L'acqua in eccesso lascia, evaporando, dei vuoti o degli spazi porosi e la porosit nella massa vuol dire debole resistenza. Le tensioni capillari determinano in seguito, nella pasta, un supplemento di coesione ma il loro apporto all'indurimento, non , nel caso dei gessi, cosi importante come in quello delle argille e dei cementi. A voler essere precisi sul fenomeno della presa, bisogna distinguere due tempi, e cio: 1) il tempo di gemito che costituisce il tempo che passa dall'inizio dell'impasto a quello in cui la pasta cessa di essere una poltiglia malleabile da comandarsi o maneggiarsi a volont; 2) il tempo di presa che costituisce il tempo intercorrente tra la fine del tempo di gemito e l'indurimento completo del gesso. Nella tabella che segue abbiamo indicati i valori approssimativi del tempo di gemito e di presa dei tipi di gesso di uso corrente: 17

TIPI DI GESSO
Da Fabbrica Da ornati o da stucchi Da forma Da intonachi Da pavimenti Ad alta resistenza

TEMPO DI GEMITO (min)


5 15 15 40 1 ora 1 ora

TEMPO DI PRESA (min)


10 30 30 2 ore 36 ore 12 ore

La presenza di impurit o di particelle mal cotte nuocciono sensibilmente alla presa del gesso, il quale assorbe meno acqua e ad un dato punto del riscaldamento della pasta si ha un arresto repentino, senza ulteriore ripresa. L'acqua che non ha potuto partecipare alla presa, essendogli mancato il mezzo di cristallizzazione, a causa del raffreddamento, si libera, trasuda fino alla superficie, dove resta assorbita, alterando la presa gi avvenuta. Quando poi tutta la massa della pasta ben secca ne risulta una condizione di facile sfarinatura, simile al gesso marcito. Non sempre le impurit e le altre cause menzionate, sono tali da far perdere la facolt di presa al gesso; alle volte o la rallentano o la riducono molto meno dura. Nei casi di rallentamento o tardata presa si pu quasi certamente ritenere che la causa costituita da anidrite solubile (gesso idraulico) formatasi con un po' di eccesso di cottura; in questo caso il fenomeno non dannoso perch la presa, pur ritardata, riesce pi forte del normale. Si ha un danno invece quando la presa viene troncata e poi ripresa quando la massa pressoch o definitivamente indurita. Questo fenomeno avviene perch non tutta l'acqua di idratazione si cristallizzata nel tempo normale della presa e la parte rimasta inerte inizia a cristallizzarsi per effetto di parti di gesso non completamente cotte, aiutata anche dal calore emesso dalla presa, prima di essere troncata. Le conseguenze di ci sono intuibili; il secondo tempo di presa con la relativa temperatura riesce a formare una nuova cristallizzazione, la quale va a ingrovigliarsi ed incunearsi in quella avvenuta nel primo tempo, disorganizzandola, rompendola e deformandola. Pertanto ogni volta che si constata la presenza nel gesso di impurit superiori al 3% opportuno scartarlo dall' uso per manufatti e trasferirlo a quello di concimazione. Sulla rapidit di presa e sull'indurimento, oltre alla qualit del gesso, ha sempre influenza, molto sensibile, la quantit dell'acqua d'impasto. La quantit di acqua necessaria per trasformare il semiidrato in biidrato si aggira sul 25% in massa (peso) della polvere; ma tale quantit deve essere molto aumentata in pratica per avere una presa meno rapida ed un impasto pi lavorabile. Praticamente l'acqua che si adopera si aggira sul 65% in 18

massa (peso) per i gessi macinati grossi e sul 75% per quelli macinati fini. Se si vogliono impasti pi fluidi si arriva anche all'8085%, ma queste ultime dosi sono da ritenersi le massime consigliabili perch il gesso impastato con troppa acqua si presenta poroso e quindi permeabile, igroscopico e meno resistente dal punto di vista meccanico. Col crescere della percentuale di acqua d'impasto le resistenze a compressione ed a trazione del gesso vanno diminuendo. Queste resistenze, nel caso del gesso, dipendono molto anche dall'acqua di imbibizione presente nel gesso, essendo i cristalli di biidrato solubili nell'acqua, e quindi la resistenza del loro intreccio influenzata dall'umidit presente. Un gesso di buona qualit che, impastato col 68% di acqua, d a 28 giorni una resistenza di 1000 N/cm2 (100 kg/cm2) a pressione e di 200 N/cm2 (20 kg/cm2) a trazione allo stato asciutto, pu vedere ad esempio crollare tali resistenze rispettivamente sino a 300 ed a 60 N/cm2 una volta saturato d'acqua.

Il fenomeno della presa Nel processo di indurimento del gesso si possono distinguere sostanzialmente quattro stadi: a) solubilizzazione delle fasi anidre (emidrato e anidrite) con formazione di una soluzione satura rispetto a queste e soprassatura rispetto al biidrato che precipita; b) stabilizzazione del biidrato inizialmente prodottosi e formazione di germi di cristallizzazione; c) crescita dei germi di cristallizzazione, sviluppo dei cristalli di biidrato; d) diminuzione della velocit di indurimento causa lo scomparire di fasi anidre. 19

Le diverse fasi anidre presenti nel gesso cotto impastate con acqua si comportano di fronte a questa in modo analogo, ma diverse sono per le loro velocit di idratazione e quindi di indurimento.

La velocit d'idratazione si pu misurare in base al calore sviluppato, mentre quella di indurimento attraverso variazioni di consistenza e resistenza della massa. La temperatura agisce in ugual maniera su entrambe le velocit e cos pure la grandezza dei granuli, la durata ed il grado di impasto; la quantit di acqua di impasto agisce sensibilmente sul tempo di indurimento degli impasti mentre agisce poco sulla velocit d'idratazione e cos pure l'aggiunta di inerti minerali che non influisce sulla velocit d'idratazione mentre provoca un aumento di quella d'indurimento. Il processo di indurimento del gesso pu essere accelerato o ritardato da alcuni fattori, cos l'idratazione si pu accelerare aumentando la velocit con la quale le fasi anidre passano in soluzione oppure accrescendone la loro solubilit in confronto a quella del biidrato; ci insieme ad un accrescimento della velocit di formazione dei germi di cristallizzazione porta ad accelerare il processo d'indurimento. L'aggiunta di idracidi o di sali agisce in questo senso; l'efficacia legata pi alla natura dei cationi che a quella degli anioni e la loro azione varia secondo la sequenza H + > Me+ > Me++ > Me+++; a parit di catione l'efficacia dell'azione dipende dall'anione secondo l'ordine: Cl- > NO-3 > SCN- > SO4--. Un esempio di impiego di acceleranti quello che si fa nella preparazione del cosiddetto gesso Keene. In figura riportata l'azione acceleratrice esercitata da K2SO4, dal gesso biidrato e da una loro miscela. Il gesso biidrato risulta un efficace accelerante nonostante la sua minore solubilit rispetto all'emidrato o all'anidrite solubile; l'azione infatti da attribuire al fatto che con la sua aggiunta aumenta il numero dei germi di cristallizzazione. Una diminuzione della velocit di indurimento si pu realizzare con aggiunta di sali capaci di ridurre la solubilit del biidrato rispetto alle fasi anidre o con aggiunta di sostanze capaci di ridurre l'accrescimento dei germi di cristallizzazione, ad es. perch adsorbite sulla loro superficie.

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Agiscono come ritardanti gli idrati alcalini o alcalino-terrosi, i carbonati ed i fosfati, alcalini o d'ammonio sia neutri che acidi, i composti capaci di formare complessi, le soluzioni di idrolizzatiproteici, l'acido aspartico, il glutammico, ecc.

L'azione dei ritardanti non si esplica solo modificando la velocit di crescita, ma anche la foggia dei cristalli; con l'aggiunta gi di 1% di gelatina i cristalli non riescono pi ad intrecciarsi ed una tale pasta, nonostante si idrati, non indurisce. I regolatori dell'indurimento devono avere diverse caratteristiche: agire in piccola percentuale, costare poco, non deteriorare, anche dopo anni, il prodotto finito; possono venire aggiunti prima o dopo la cottura o la macinazione, o all'atto dell'impasto con acqua. Il gesso destinato alla preparazione di stampi richiede pochissimo ritardante; quello per intonaci viene di solito addizionato di 0.2-0.5% di ritardante, quello per rasature solo di 0.05-0.15%. Come ritardanti od acceleranti a volte possono essere sufficienti le impurezze presenti nella pietra da gesso; si pu anche modificare la velocit di presa variando la temperatura dell'acqua di impasto; usando acqua calda si riesce a prolungare, anche notevolmente, il tempo durante il quale l'impasto conserva una sufficiente fluidit ed il prodotto indurito non presenta caratteristiche meccaniche scadenti. D'altra parte noto che pi caldo il clima nel quale il gesso viene adoperato e minore la quantit di ritardante richiesta. La resistenza a compressoone dei manufatti di gesso dipende dalla quantit di acqua usata per l'impasto, dal tipo e dalla quantit delle aggiunte, dal grado di riempimento dei vuoti, dal contenuto di acqua libera che riempie i pori, ecc. Gli inerti aggiunti impediscono l'intrecciarsi dei cristalli ed abbassano la resistenza in maniera all'incirca proporzionale alloro con tenuto; ci sono aggiunte (ad esempio resine sintetiche) capaci invece di farla aumentare. La variazione di resistenza a compressione con la quantit di acqua d'impasto segue una relazione del tipo R = K(l/A)n dove K ed n sono delle quantit che variano col tipo di gesso, ma in maniera non troppo marcata e A il rapporto fra acqua d'impasto e volume dell'impasto. 21

L'acqua presente nei pori abbassa la resistenza a compressione perci la resistenza finale raggiungibile dai manufatti dipende dalla umidit ambientale; agiscono come l'acqua, ma in misura minore, i liquidi polari mentre quelli non polari sono privi di azione. Infine la resistenza dipende dalle condizioni nelle quali viene fatto l'impasto (temperatura, grado di mescolamento, ecc.) capaci di influire sulla foggia dei cristalli, sul loro intreccio, ecc. L'indurimento del gesso avviene con aumento di volume ci che vantaggioso per molte applicazioni alle quali il gesso destinato (rappezzi, stampi, ecc.). In realt si hanno due effetti contrastanti e precisamente: - una contrazione iniziale, poich il volume dell'emidrato + acqua maggiore di quello del gesso biidrato che si forma; - una espansione della massa dei cristalli che s'accrescono disordinatamente durante l'indurimento. La contrazione prevalente durante l'impasto, ma poich alla idratazione del gesso segue l'indurimento dell'insieme dei cristalli accompagnato dall'espansione, di entit superiore alla contrazione, questa non si nota e l'effetto globale rappresentato da una espansione. La reazione tra l'acqua ed il gesso emidrato avviene con riduzione di volume di circa il 7%; infatti per idratare 100 g di gesso emidrato (alfa o beta) occorrono 18,7 cm3 di acqua e nel caso dell'emidrato alfa la variazione di volume risulta: a) -emidrato 100,0 g H2O biidrato 18,7 g 118,7 g = 100 = 36,36 cm3 2,75 18,7 cm3 = 118,7 = 51,16 cm3 2,32 55,06 cm3 51,16 cm3 3,9 cm3 Diminuzione del volume corrispondente al 7% In pratica si osserva invece un aumento di volume che mediamente compreso tra il 2 ed il 5%; l'entit dipende dagli additivi presenti i quali agiscono sul volume e sulla distribuzione dei micropori che restano tra gli elementi aghiformi della struttura di cristallizzazione ed allesistenza di questa porosit fine che si attribuiscono l'origine dell'aumento di volume osservato. 22

b) Volume dell-emidrato H2O Volume del biidrato c) Volume iniziale dellimpasto:

36,36 + 18,7 = Volume finale =

A convalida di questa ipotesi vi il fatto che l'aumento di volume pu essere ridotto con aggiunte di particolari additivi come il borace, il citrato di sodio, il tartrato sodicopotassico, etc. La quantit di acqua che occorre aggiungere per ottenere un impasto lavorabile in genere superiore a quella stechiometrica e dipende principalmente dalla finezza e dalla forma delle particelle solide, oltre che dalla costituzione del legante. Di tutta l'acqua aggiunta una parte serve a rendere l'impasto plastico e lavorabile, una parte consumata per la reazione di idratazione a biidrato ed una parte, molto piccola rispetto alle altre, perduta per evaporazione durante la presa e l'indurimento. Poich per idratare 100 g di emidrato o di anidrite sono necessari rispettivamente 18,7 e 25,4 cm3 di acqua, l'acqua d'impasto in eccesso ai valori indicati impiegata ai fini della lavorabilit. A parit di consistenza dell'impasto, per un legante a base di emi-idrato beta, il rapporto in peso acqua/legante varia tra 0,6 e 1, per l'emidrato alfa ottenuto in autoclave circa 0,3, mentre per l'emidrato alfa ottenuto alla pressione atmosferica per ebollizione della soluzione al 30% di cloruro di calcio, scende a 0,22-0,24. Per le varie forme di anidrite i valori oscillano tra 0,28-0,30 per i leganti a base di anidrite naturale e tra 0,35- 0,4 per il gesso di seconda ebollizione. A parit di costituzione l'acqua di impasto dipende dalla finezza di macinazione, in generale l'optimum di finezza corrisponde ad un massimo nel valore del peso specifico apparente. La velocit di presa dipende poi dalla durata della miscelazione dell'impasto; precisamente aumenta con laumentare di questa. Questo succede in quanto una miscelazione prolungata rende pi omogeneo l'impasto e quindi pi intimo il contatto fra i reagenti che interagiscono con maggiore facilit e rapidit. Nella tabella sono riportati i tempi di presa sperimentali in funzione del rapporto acqua/gesso e della durata della miscelazione.

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Data la solubilit del gesso biidrato in acqua i manufatti di gesso non sono adatti per opere destinate a venire a contatto col terreno umido o per essere esposti alla pioggia; si possono proteggere i manufatti incorporando al gesso sostanze capaci di formare composti resistenti all'acqua (ad es. cemento, addittivi minerali) o difficilmente solubili (ad es. ossido di bario, cloruro di sodio, di bario, fosfato o ossalato di ammonio, acetato di piombo, ecc.) o spalmando o, incorporando nei manufatti sostanze idrofobe (cere, siliconi, fluosilicati, resine sintetiche). Oggi si va sempre pi estendendo l'aggiunta agli impasti, o sui manufatti induriti, di resine di diverso tipo: acriliche, melamminiche, ureiche, furaniche, acetoviniliche, le quali oltre a migliorare la resistenza all'umidit, migliorano altre propriet quali, a seconda dei casi: resistenza a compressione, durezza, resistenza alla fiamma, agli sbalzi termici, isolamento acustico, rallentamento della presa. Inoltre data la variazione esponenziale della tensione di vapore del gesso biidrato con la temperatura i manufatti non saranno stabili all'aria a temperature superiori ai 4050 C, perch tenderanno a perdere parte dell'acqua di cristallizzazione perdendo la compatezza. Il gesso non neppure idoneo ad essere usato in ambienti ove si hanno esalazioni ammoniacali (latrine, stalle, ecc.) causa la formazione di solfato d'ammonio, igroscopico che fa perdere la consistenza ai manufatti: CaSO4 + 2NH3 + H2O + CO2 (NH4)2SO4 + CaCO3 Anche l'anidrite naturale trova impieghi nonostante la sua lenta velocit di idratazione; si usa per la preparazione di malte; occorre macinare molto finemente il prodotto (granuli dell'ordine di 0.0050.01 mm) ed aggiungere acceleranti (solfati e bisolfati alcalini, basi, ecc.) i quali ne aumentano la velocit di dissoluzione e rallentano l'evaporazione dell'acqua impedendo che essa se ne vada prima che sia completata l'idratazione. Malte a base di anidrite impastata con quantit non troppo grandi di acqua(20-30%) danno resistenze a compressione che possono arrivare anche a 300 kg/cm2 ed oltre.

2.6 Agenti che influiscono sul tempo di presa del gesso cotto
Si visto che per cottura del biidrato a 120-150C a pressione atmosferica a secco si forma il semiidrato beta con piccole quantit di biidrato e di anidrite solubile. La presa di questo materiale troppo rapida per permettere un' agevole manipolazione per cui ad esso viene aggiunto un ritardante (di solito cheratina in quantit pari allo 0,1%). Il materiale che cosi si ottiene presenta una velocit di presa moderata. La cottura del gesso a temperatura superiore provoca una diminuzione della reattivit del materiale cotto, finch a partire da 600C circa si forma l'anidrite insolubile che non fa presa se non convenientemente catalizzata. 24

A tale scopo si addiziona il materiale con sostanze acceleranti, ad esempio allume o solfato potassico, in rapporti dello 0,5-1%, oppure miscele di solfati di ferro o zinco con solfato di potassio. In tal modo si ottiene un prodotto con tempo di presa moderato conosciuto con il nome di "cemento Keene" che viene impiegato per stucchi, decorazioni e che molto sensibile all'umidit. Se durante la preparazione viene impiegata una soluzione di borace, si ottiene il cosiddetto "cemento Parian" che assume, dopo indurimento, una durezza paragonabile a quella del marmo. Le sostanze acceleranti o ritardanti la "presa" impiegate nella tecnica sono molte e devono essere scelte in base al tipo di gesso ed all'impiego cui questo deve soddisfare. Si pu infine modificare la velocit di presa del gesso agendo sul tempo di mescolamento e sulla temperatura alla quale si effettua l'impasto. Il rimescolamento deve comunque avvenire con la massima rapidit per evitare che l'operazione costituisca un elemento di perturbazione per la struttura di cristallizzazione assunta dal biidrato che, come si gi detto, responsabile della resistenza meccanica della pasta indurita. La temperatura porta ad una variazione della velocit di reazione e delle costanti di equilibrio delle reazioni: CaSO4 + 1/2 H20 CaSO4H20 CaSO4. 1/2 H2O + 3/2 H2O CaSO42H2O Pertanto, operando a temperature opportune (in pratica impastando il gesso con acqua calda a diverse temperature) si riesce a conservare sufficientemente fluido limpasto per diverse ore. Al limite, tenendo conto delle variazioni di solubilit del solfato biidrato in funzione della temperatura e dell'influenza della stessa sulla velocit di idratazione, si pu determinare la temperatura alla quale l'impasto rimane fluido per un tempo indefinito. Precisiamo in proposito che un tale modo di procedere non porta alcuna diminuzione delle caratteristiche meccaniche del manufatto indurito, a differenza di quanto avviene con il rimescolamento.

2.7 Come agiscono gli agenti ritardanti e acceleranti


Tra le molte teorie esposte per spiegare il fenomeno del ritardo e dell'accelerazione della presa del gesso quella pi accreditata riguarda il rapporto di solubilit. Una presenza di una sostanza estranea in soluzione o sospensione nell'acqua di impasto del gesso pu aumentare o diminuire la velocit di dissoluzione di solfato di calcio emidrato ed anche del solfato di calcio biidrato provocando un aumento o diminuzione del grado di saturazione necessario

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all'innesco della cristallizzazione. In altri termini, affinch si possa manifestare un ritardo nella presa del gesso necessario che il rapporto di solubiIit tra il solfato di calcio emidrato e biidrato deve essere il pi basso possibile e tendere verso l'unit. Per raggiungere questo risultato necessario: a) diminuire la solubilit dell'emidrato; b) aumentare quella del biidrato. Le sostanze che aumentano la solubiIit dell'emidrato sono acceleranti della presa mentre quelle che la diminuiscono sono ritardanti. In linea generale la solubiIit di un sale diminuisce quando viene addizionato di un altro sale a ioni comuni e l'effetto tanto maggiore quanto il sale dissociato meno solubile. Nel caso del gesso il biidrato quello che precipita per primo quando viene addizionato con sostanze a ioni comuni solubili, come ad esempio SO4-: Si ha quindi una accelerazione del tempo di presa quando si impiegano sali di questo tipo, quali solfato di potassio, di sodio, di magnesio di zinco, di alluminio. I sali che non hanno ioni comuni con il solfato di calcio provocano una maggiore solubilit di questo e quando la loro azione risulta nettamente elevata con il semiidrato si ha ugualmente un'accelerazione della presa come avviene appunto con il cloruro di sodio usato in piccole quantit. Aumentando il contenuto di cloruro di sodio si ha invece un effetto ritardante dovuto, forse, all'aumento della tensione superficiale da esso provocata. Secondo alcuni studiosi, i ritardanti capaci di agire sulla cristallizzazione del biidrato sono quei sali che aggiunti nell'acqua di impasto del gesso determinano la formazione di corpi insolubili o poco solubili che avvolgono i cristalli del biidrato in formazione con una pellicola che impedisce il loro sviluppo. A questa categoria appartengono il borace, il fosfato di sodio, il carbonato di sodio, il silicato di sodio i quali danno luogo, per duplice scambio, alla formazione di borati, fosfati, carbonati e silicati di calcio poco solubili. Le sostanze organiche, soprattutto quelle a grosse molecole, agiscono in modo analogo a quello esposto per i sali, portando alla modificazione della formazione e sviluppo dei germi cristallini del biidrato. Esse agiscono soprattutto sulla velocit di sviluppo e crescita delle diverse facce dei cristalli, per cui determinano una riduzione delle diverse caratteristiche del gesso: velocit di presa, espansione e resistenza meccanica. Quei prodotti che assieme all'azione ritardante sviluppano anche un'azione fluidificante dell'impasto di gesso, portano ad un aumento della resistenza meccanica per la riduzione della quantit dell'acqua di impasto, compensando i difetti sopra elencati.

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In base alle considerazioni esposte, gli agenti che influiscono sul tempo di presa del gesso possono essere classificati come segue: a) Ritardanti Primo gruppo: sostanze che diminuiscono la solubilit del gesso: glicerina, alcool, acetone, etere, zucchero, acido acetico, borico, citrico, fosforico, lattico e loro ,sali. Secondo gruppo: composti organici a peso molecolare elevato che agiscono da colloidi protettori: cheratina, caseina, pepsina, albumina, gomma arabica, gelatina, proteine idrolizzate, melassa, prodotti di idrolisi da residui animali, prodotti di reazione di acidi amminici con formaldeide, tannini. Terzo gruppo: sostanze che influiscono sulla struttura cristallografica del gesso: acetato di calcio ed anche carbonato di calcio e di magnesio. b) Acceleranti Tutti i solfati ad eccezione del solfato di ferro, gli acidi solforico, cloridrico e nitrico; i cloruri, bromuri e ioduri alcalini; il solfato di calcio biidrato, il cloruro d'ammonio, il bicromato di potassio, i tartrati e gli ossalati in concentrazione elevata. Il gesso biidrato risulta un efficace accelerante nonostante la sua minore solubilit rispetto all'emidrato o all'anidrite solubile; l'azione infatti da attribuire al fatto che con la sua aggiunta aumenta il numero dei germi di cristallizzazione. L'aggiunta di idracidi o di sali accresce ancora pi la solubilit in confronto al biidrato; l'efficacia legata pi alla natura dei cationi che a quella degli anioni e la loro azione varia secondo la sequenza H- >Me+ >Me+
+

>Me+

+ +

; a parit di catione l'efficacia dell'azione dipende dall'anione secondo

l'ordine: Cl-ND3->SCN->SO4--. Una diminuzione della velocit di indurimento si pu realizzare con aggiunta di sali capaci di ridurre la solubilit del biidrato rispetto alle fasi anidre o con aggiunta di sostanze capaci di ridurre l'accrescimento dei germi di cristallizzazione, ad esempio perch assorbite sulla loro superficie. Come abbiamo detto, agiscono da ritardanti gli idrati alcalini o alcalino terrosi, i carbonati ed i fosfati alcalini o d'ammonio, sia neutri che acidi, i composti capaci di formare complessi, le soluzioni di idrolizzati proteici, l'acido aspartico, il glutammico, etc. L'azione dei ritardanti non si esplica solo modificando la velocit di crescita ma anche la foggia dei cristalli: con l'aggiunta gi di 1% di colla di pelle i cristalli non riescono pi ad intrecciarsi ed una tale pasta, nonostante si idrati, non indurisce. Il gesso destinato alla preparazione di stampi richiede pochissimo ritardante; quello per intonaci viene di solito addizionato di 0,2-0,5% di ritardante, quello per rasature solo di 0,05-1,15%.

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L'impasto di gesso e acqua presenta inizialmente una viscosit troppo bassa per consentire una facile manipolazione; esso diventa lavorabile solo dopo un certo tempo, ma, data la rapidit di presa del gesso, questa condizione di lavorabilit risulta troppo breve. Per poter ottenere una viscosit sufficiente fino dai primi istanti dell'impasto si aggiungono a questo speciali agenti addensanti i quali permettono di estendere il campo di lavorabilit all'intero periodo di tempo della presa. Aggiungendo assieme all'addensante anche un agente ritardante, oppure scegliendo un addensante che abbia anche azione ritardante, si pu ampliare l'intervallo di lavorabilit degli impasti di gesso fino a soddisfare tutte le esigenze applicative. Questo sistema, di combinazione addensante/ritardante viene ampiamente sfruttato per la composizione degli intonaci di gesso, a spatola ed a macchina. In questi casi lagente addensante ha anche il compito di conferire particolari caratteristiche di adesivit dellimpasto sui supporti edilizi, di facilitare al massimo le operazioni di stesura, lisciatura e ritocco, di poter applicare intonaci anche elevato spessore, e soprattutto di evitare la formazione di crepe, e di distacchi in fase di indurimento del gesso. Naturalmente nelle composizioni degli intonaci moderni, entrano a far parte varie altre sostanze: indurenti, plastificanti, distendenti, fluidificanti, aeranti, scivolanti, impermeabilizzanti, germicidi, fungicidi. Inoltre il gesso di partenza deve possedere caratteristiche particolari derivanti da un sistema di cottura adeguato, in base a quanto abbiamo esposto in precedenza, e da una successiva macinazione a grado di finezza, richiesto da questa applicazione specifica. Leventuale aggiunta di materiali di carica ha lo scopo di conferire al gesso un certo grado di leggerezza o sofficit, migliorando possibilmente la sua buona resistenza al fuoco e la durezza superficiale. In genere le cariche servono soprattutto per distribuire meglio la miscela degli additivi nel gesso in polvere data la loro piccolissima percentuale rispetto al solfato di calcio. Per molte applicazioni del gesso ed in particolare per il settore ceramico e per quello odontotecnico, importante ridurre al massimo laumento di volume o la dilatazione che si manifesta nella fase di indurimento. Abbiamo gi accennato al fatto che tale aumento di volume pu essere ridotto con limpiego di particolari additivi come il borace, il citrato di sodio, i carbonati alcalini ed il tartrato sodico potassico. Migliori risultati si possono raggiungere ricorrendo alla tecnica dellimpiego simultaneo di un ritardante e di un accelerante, particolarmente scelti e combinati, in dosaggi prestabiliti cos da ottenere leffetto desiderato.

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2.8 Agenti modificanti l'indurimento


Per aumentare l'indurimento del gesso possono essere impiegate sostanze capaci di reagire con il solfato di calcio e tra loro, formando prodotti di elevata durezza (ad esempio, carbonati, solfati, silicati, fluosilicati, barite) oppure sostanze capaci di riempire i vuoti dell'impasto e che presentano il vantaggio di impermeabilizzare i manufatti (caseina, gelatina, emulsioni di cere e/o di resine naturali e sintetiche, allume, alginati, gomma arabica, derivati cellulosici,etc.). Tali sostanze devono avere appropriate caratteristiche di base: agire in piccola percentuale, costare poco, non deteriorare, anche dopo anni, il prodotto finito. Nel settore delle resine sintetiche in emulsione si sono avuti sviluppi importanti in questi ultimi anni con l'apparizione sul mercato di prodotti nuovi molto interessanti come le resine poliuretaniche, le resine acriliche, i lattici di gomma sintetica, i lattici di gomma naturale modificati. Molti di questi prodotti possono essere impiegati assieme al gesso al quale conferiscono, propriet nuove, particolari e di estremo interesse soprattutto per il settore edilizio, ma anche per quello della ceramica, ed in odontotecnica. In genere questi agenti di indurimento agiscono meglio se usati in piccole quantit, perch diversamente possono influire in senso negativo sulla configurazione cristallina e sulla cosiddetta "feltratura" del gesso. Prove sperimentali sono sempre necessarie per adattare l'uso delle singole sostanze al tipo di gesso di cui si dispone ed alle applicazioni alle quali questo destinato. Si ricordi che in genere i migliori risultati si raggiungono con combinazioni di vari prodotti e con l'uso, di additivi tra loro sinergizzanti.

2.9 Impermeabilizzazione del gesso


Per rendere impermeabile il gesso si pu agire in vari modi: a) aggiungere al gesso sostanze con esso reagenti e formanti composti resistenti all'acqua; b) aggiungere al gesso sostanze con esso reagenti e formanti composti difficilmente solubili; c) impiegare sostanze idrofobe reagenti con CaO; d) impiegare sostanze idrofobe non reagenti con CaO. Le sostanze del primo gruppo sono: cemento ed additivi minerali; quelle del secondo gruppo possono essere: ossido e doruro di bario, fosfato d'ammonio, cloruro di sodio, ossalato d'ammonio, acetato di piombo, fluosilicati di magnesio, alluminio e zinco, solfati di ferro, zinco e magnesio. 29

Le sostanze del terzo gruppo sono costituite soprattutto da bitumi, resine, oli minerali, gomma, cere; quelle dell'ultimo gruppo sono saponi alcalini, oli vegetali, resine naturali e sintetiche. I processi di impermeabilizzazione del gesso pi comuni riguardano il trattamento con cere che possono essere applicate sia allo stato fuso che disciolte in particolari solventi e soprattutto sotto forma di emulsioni; la protezione all'acqua risulta efficace e l'aspetto del gesso cosi trattato esteticamente gradevole, per la possibilit di raggiungere gradi di finitura lucida, opaca, vellutata molto efficaci. Processi comuni sono anche il trattamento con silicati e soprattutto fluosilicati di magnesio, zinco, alluminio con i quali si raggiungono anche effetti di indurimento di buona resistenza a molti agenti chimici. Opportune resine sintetiche costituiscono il mezzo pi efficace e pi interessante per rendere il gesso resistente all'umidit ed all'acqua con il contemporaneo miglioramento di altre caratteristiche quali la resistenza meccanica e la durezza. L'impiego di resine sintetiche apre un campo nuovo nelle applicazioni industriali dei manufatti in gesso. Resine anioniche melamminiche, resine polimeriche melammina-urea, melamminaformaldeide, urea formaldeide, oltre a migliorare le caratteristiche di resistenza meccanica dei prodotti, in particolare della resistenza a compressione, ne migliorano anche la resistenza alla fiamma, agli sbalzi termici e permettono un tempo di lavoro pi lungo, perch rallentano la presa. Altre resine impiegate sono le resine fenolo-formaldeide, resorcina-formaldeide e le resine acetoviniliche. Queste ultime presentano il vantaggio di un basso costo in realizzazione alle notevoli caratteristiche di resistenza, durezza, impermeabilit, durata, isolamento termico e acustico, ritardo della presa, che si possono ottenere in manufatti di gesso con esse preparati. Molto spesso alle emulsioni viniliche vengono aggiunte opportune sostanze atte a migliorare le caratteristiche del prodotto finito; ad esempio: allume, borati, alginati, bicromati, amido, solfato di alluminio, superfluidificanti. speciali, etc. I polimeri acrilici in emulsione portano a risultati superiori dei polimeri vinilici, perch, oltre a conferire le caratteristiche di resistenza meccanica e di impermeabilit sopra indicati, agiscono da ottimi agenti ritardanti o acceleranti (a seconda dei tipi impiegati) del tempo di presa. L'impiego di questi prodotti, sia da soli che in combinazione con altri additivi organici ed inorganici, deve essere considerato e sperimentato attentamente da parte degli utilizzatori del gesso, perch consente di raggiungere risultati molto interessanti in tutte le applicazioni del gesso dalle malte, ai prefabbricati, ai pannelli isolanti, ai rivestimenti ed intonaci. Anche le resine furaniche vengono impiegate per impregnare le superfici dei manufatti in gesso conferendo agli stessi, oltre ad una notevole impermeabilit, anche un'elevata durezza, resistenza alla compressione ed agli agenti chimici. 30

2.10 Additivi speciali per il gesso


Con il termine di "additivo" si intendono tutte quelle sostanze aggiunte all'atto dell'impasto con lo scopo di modificare una o pi propriet del gesso fresco e indurito. In base alla loro azione questi "additivi" si distinguono in acceleranti, ritardanti la presa (che abbiamo gi esaminato in precedenza) riduttori di acqua fluidificanti, plastificanti, idrofughi, aeranti, inibitori della dilatazione, disaeranti, fungicidi, germicidi, insetticidi. L'impiego di uno o pi additivi non va inteso alla stregua di un accorgimento che consenta di eludere i principi che sono alla base dello studio di un buon "gesso", ma giustificato quando si debbono conferire propriet che non sia possibile conseguire in altro modo o in modo altrettanto economico. Nella scelta bene tenere presente che un additivo ha quasi sempre azione plurivalente e che i prodotti commerciali sono in gran parte miscele di pi ingredienti; perci oltre agli effetti principali, si debbono attendere altri secondari che nella particolare situazione d'impiego potrebbero risultare indesiderati. Il dosaggio richiede un accurato controllo, perch le quantit usate sono molto piccole ed un eccesso si rivela sempre dannoso o per la resistenza o per altre propriet. Fluidificanti e superfluidificanti. Comprendono sostanze ioniche e non ioniche; le prime sono le pi usate e contengono nella molecola gruppi (CHOH; OH; COOH; OC; COH) che interagiscono con la superficie delle particelle di gesso e consentono alla molecola di additivo di restarvi agganciata. Poich si tratta di sostanze a carattere prevalentemente anionico, le particelle di gesso assumono un potenziale negativo e si circondano di film di molecole di acqua orientate. Di conseguenza le particelle non possono avvicinarsi oltre un certo limite, la pasta non ha tendenza a flocculare e la mobilit relativa facilitata. Si anche accertato che le stesse sostanze agiscono sull'andamento delle reazioni di idratazione del solfato di calcio e sulla struttura iniziale di cristallizzazione, la quale, come si detto, di preminente importanza ai fini delle resistenze meccaniche finali. Gli additivi anionici si distinguono in due categorie, alla prima appartengono gli acidi ligninsolfonici ed i loro sali di Ca, Na, Mg, NH4; alla seconda gli acidi idrossicarbossilici ed i loro sali di Ca, Na, i polimeri idrossilati. Gli additivi delle due categorie sono sia fluidificanti che ritardanti o acceleranti, i primi per si comportano anche da deboli aeranti che consentono di inglobare dal 3 al 5% di aria. Le modifiche del tempi di "presa" sono ottenute mediante aggiunte di uno o pi tipi di acceleranti o ritardanti di cui abbiamo parlato in precedenza. Meno impiegati a questo scopo sono i preparati a 'base di sostanze non ioniche; essi sono a prevalente azione ritardante e sono costituiti da zuccheri, polisaccaridi, destrine, derivati solubili della cellulosa e di resine siliconiche. 31

Per quanto riguarda l'azione fluidificante possibile ridurre l'acqua d'impasto, a parit di lavorabilit, dal 10 al 15-20% in relazione al tipo di additivo, al suo dosaggio, al contenuto di gesso. I superfluidificanti si distinguono dai normali fluidificanti solo da un punto di vista quantitativo; la riduzione del rapporto acqua/gesso che mediamente del 10% per un fluidificante, raggiunge il 3050% ed oltre per un superfluidificante. Se si tiene conto dell'enorme influenza del rapporto acqua/gesso sulla struttura dell'impasto di gesso e sulle caratteristiche del prodotto indurito, si pu comprendere l'importanza del ruolo giocato dai superfluidificanti sia dal punto di vista teorico che da quello pratico. In linea di massima il dosaggio di un fluidificante o di un superfluidificante dell'ordine dell'1-3%, rispetto alla massa (al peso) del gesso; aumentando questo rapporto fino a raggiungere il 10%, la riduzione del rapporto acqua/gesso pu arrivare a valori superiori al 50%. Dosaggi maggiori non sono consigliabili, perch non si ottengono risultati migliori di quelli indicati. I prodotti principali sui quali si basano la maggior parte dei superfluidificanti sono dei polimeri di sintesi quali il naftalinsolfonato condensato con formaldeide e la trimetilolmelammina solfonato condensata con formaldeide. Ciascuno dei due polimeri pu essere a sua volta mescolato con altri prodotti per ottenere superfluidificanti di tipo normale, accelerante o ritardante. In realt le modificazioni possono essere apportate sia aggiungendo ai polimeri altri prodotti, sia intervenendo nel processo di sintesi per modificare la lunghezza del polimero o il numero dei gruppi solfonici oppure per introdurre gruppi sostituenti o per variare l'anello naftalinico con altri gruppi aromatici. A differenza degli altri additivi, per i fluidificanti e superfluidificanti per gesso non esistono molti dati riportati nella letteratura scientifica che riguardi l'influenza dei prodotti sulla idratazione del gesso, mentre pi ricca la letteratura tecnica concernente l'effetto dei prodotti commerciali soprattutto sulle propriet tecnologiche del gesso indurito. Aeranti. Sono sostanze che consentono di inglobare negli impasti di gesso aria sotto forma di bolle minutissime. Essi contengono nella molecola gruppi idrofobi non polari, spesso di natura idrocarburica, terminanti con gruppi polari idrofili come COO-; SO3H; NH3-: I pi comuni sono i sali alcalini di estratti resinosi di legno di pino, l'abietato sodico, i solfonati arilalchilici, i sali di etanolammine, quelli di acidi poliidrossicarbossilici ed i sali di calcio di proteine. All'interfaccia aria-acqua la molecola dell'aerante si orienta con il gruppo idrofilo verso la fase acquosa e con il gruppo idrofobo verso l'aria e ci determina un abbassamento della tensione superficiale che favorisce la formazione di bolle in gran numero e di piccolo diametro, All'interfaccia acqua/gesso i gruppi idrofili si fissano sul solido con i gruppi idrofobi orientati verso la fase acquosa cosicch le particelle di gesso acquistano carattere idrofobo e non trattengono le 32

molecole di acqua. Le bolle di aria hanno quindi la possibilit di spostare l'acqua e di rimanere attaccate alle particelle di gesso. Il volume di aria inglobata e la distribuzione delle bolle dipendono principalmente dalla natura e quantit di additivo, dal metodo e dalla durata del miscelamento, dalla temperatura dell'impasto, dal rapporto acqua/gesso, dal contenuto di acqua. La quantit di additivo sempre molto bassa e si aggira tra 0,2 e 0,6% sul peso del gesso. L'aria inglobata agisce negli impasti di gesso come un fluido esaltandone la plasticit e la lavorabilit ai quali, purtroppo, fa riscontro, nel gesso indurito, una minore resistenza meccanica. L'impiego degli aeranti sfruttato largamente per la produzione del gesso espanso spugnoso. Altre categorie di additivi. Gli "idrofughi" in base al meccanismo di azione si distinguono in sostanze che agiscono occludendo i pori pi grossolani ed in sostanze idrorepellenti che riducono le forze capillari. L'occlusione dei pori realizzata impiegando polveri inerti che possono essere quelle gi citate nel paragrafo della "impermeabilizzazione del gesso" e altre come ad esempio il solfato di bario (raccomandato nel caso in cui si richiede elevato peso specifico) o aggiungendo sostanze che reagiscono nell'ambito dell'impasto con formazione di composti insolubili (silicati o fluosilicati alcalini, silice reattiva, cloruro di alluminio). Gli additivi idrorepellenti consentono di limitare la capacit di assorbimento e di trasmissione di acqua; i pi noti sono saponi di calcio o alcalini, stearato di alluminio, di sodio o di ammonio, oli vegetali, acidi grassi, cere, emulsioni cerose o bituminose, prodotti di demolizione di sostanze proteiche. Di maggiore diffusione sono per gli stearati e le miscele di silicati alcalini con oli vegetali, con acidi grassi e con prodotti di origine proteica. Quando in un impasto, per una qualsiasi ragione, sia stata inglobata un'eccessiva quantit di aria si pu ridurre l'inconveniente con l'impiego di un "disaerante"; molte sono le sostanze a tale scopo proposte, ma la pi efficace si dimostrata il fosfato tributilico. Un impasto indurito al quale siano stati aggiunti fenoli polialogenati, composti del rame e del mercurio, acquista in una certa misura propriet germicida, fungicida, insetticida.

2.11 Il gesso come additivo del cemento


Il gesso esercita sostanzialmente due tipi di azioni quando viene impiegato nella preparazione del cemento. Se il gesso viene aggiunto al clinker di cemento, generalmente durante la macinazione del clinker, la sua azione si esplica con un ritardo della presa dellimpasto mediante unazione di controllo delle reazioni iniziali di presa del cemento Portland e per questo scopo ampiamente usato nellindustria del cemento. Se invece il gesso entra a far parte di una miscela cruda per cemento, cio se viene anchesso caricato nel forno assieme ai componenti grezzi di una miscela per 33

cemento, la sua azione viene definita mineralizzazione. La presenza del solfato di calcio si manifesta attraverso una modificazione nelle specie e nella quantit dei costituenti normali di un cemento, migliorando le caratteristiche di impiego del clinker che, in questo modo, pu essere prodotto ad una temperatura inferiore rispetto a quella necessaria per il processo normale. Il meccanismo con il quale si sviluppa lazione ritardante del gesso sulla presa del clinker di cemento Portland non completamente conosciuto; il gesso reagisce con lalluminato tricalcico per formare due composti complessi praticamente insolubili; il trisolfoalluminato di calcio ed il monosolfoalluminato di calcio. Questi solforali, secondo la teoria pi accreditata, avvolgono con un film protettivo semipermeabile i granuli di cemento, ritardandone lidratazione. La quantit di gesso aggiunta influenza, oltre al tempo di presa anche altre caratteristiche del cemento quali la resistenza a compressione, il ritiro durante lessiccamento, lespansione ritardata del calcestruzzo quando la quantit aggiunta elevata, la velocit di liberazione del calore durante la presa del calcestruzzo. E stato provato che laggiunta del gesso aumenta lefficienza di macinazione del clinker, valutata come variazione della superficie specifica dei prodotti macinati.

2.12 Lintonaco
L'intonaco uno strato di rivestimento protettivo delle murature. Esso, oltre alla funzione protettiva, assume, talvolta, una funzione estetica. L'intonaco tradizionalmente una malta composta da una parte legante (indurente) che ingloba sabbia di dimensione granulometrica selezionata con diametro massimo generalmente non superiore ai 2 millimetri. Negli intonaci moderni, inoltre, sono presenti sostanze additive (ad esempio cellulosa, amido, fumo di silice ecc.) aggiunte con lo scopo di modificare le caratteristiche dell'intonaco.

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Gli intonaci pi applicati sono costituiti da due strati: il rinzaffo od intonaco rustico che serve a compensare le diseguaglianze e a dare al rivestimento la necessaria resistenza, e la stabilitura od intonaco civile che serve a regolarizzare la superficie dellintonaco rustico. In genere si adopera il gesso da intonachi tenendo presente che maggiore la sua finezza e pi compatto e resistente risulta il lavoro. Per il rinzaffo o sottofondo si impiegano le quantit pi correnti e granulose di gesso, miscelato ad un uguale quantit di sabbia fine e quarzosa e aggiungendo eventuali pigmenti colorati nel caso che lintonaco civile o di finitura debba risultare colorato. Per lintonaco civile si ricorre invece alluso di gesso da intonachi in grana quanto pi fine possibile, senza alcuna aggiunta in sabbia, impiegando per la sua idratazione una quantit di acqua non superiore al 5060% in modo da ottenere una buona resistenza finale e quindi una maggiore durezza. Modificando limpasto di acqua e gesso con laggiunta di pasta di calce bianca (grassello) in proporzione di 1 p. di gesso e 23 p. di calce, si ottiene una malta bastarda che da un intonaco superiore per durezza e resistenza. Il gesso per quanto sia presente in piccola misura non compie la parte meno importante perch serve ad accelerare la presa dellimpasto, ad assicurare la perfetta aderenza, ad attivare lessiccazione e ad aumentarne la resistenza. Inoltre la malta bastarda, suddetta, permette lesecuzione di intonachi di finitura lisci e perfetti. Aggiungendo a tale miscela una piccola quantit di cemento idraulico o Portland, lintonaco acquista una perfetta resistenza allacqua ed allumidit tanto da poter essere impiegato anche per lavori allesterno. Sostituendo nelle malte suddette, al gesso da muratore il gesso idraulico si ottengono impasti di meno rapida essiccazione e quindi di pi comoda lavorazione per dare finezza ed esattezza allinsieme. Il gesso idraulico rende altres il manufatto pi duro e resistente allumidit. Quando la malta di gesso deve servire per intonachi bianchi si pu mescolare un quinto di polvere di marmo o carbonato di calce, senza pregiudizio della sua presa, con vantaggio invece della uniformit e del suo colore. Per ottenere intonachi colorati si mescolano, alle malte suddette, ossidi colorati in misura no superiore al 10%, rispetto al gesso, in modo da non nuocere alla efficacia della presa e quindi della durezza finale.

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Intonachi leggeri si ottengono mescolando alle malte di gesso suddette, vermiculite o perlite espansa, di grana pi o meno sottile. Malte leggere si ottengono anche con fiorette di amianto; esse si prestano in modo particolare per lintonacatura dei soffitti. La massa totale di tali intonachi non cos bassa come quella degli impasti con vermiculite, ma in compenso questi permettono spessori nettamente minori. Nella maggior parte dei casi sono sufficienti intonachi dello spessore di 56 mm.

2.13 Altri impieghi del gesso


Blocchi per tramezze
Per la costruzione di pareti divisorie si impiegano, da noi, blocchi e lastre piane, oppure forate, in conglomerato cementizio areato, oppure in conglomerato leggero di pomice; questi blocchi hanno dimensioni maggiori di quelle dei laterizi forati e pertanto richiedono per la messa in opera minore tempo e minore malta. Allestero, oltre alle lastre suddette, vengono usate molto pi diffusamente le lastre e i blocchi prefabbricati in gesso semplice od espanso, misto a segatura di legno, fibre di cocco, canna da zucchero, setole, granuli di sughero od altri materiali analoghi. La ragione di tale preferenza accordata dovuta al fatto che in alcuni paesi il gesso costa meno del cemento e del laterizio, ed inoltre tanto la fabbricazione che la utilizzazione del gesso stata oggetto di attenti studi e ricerche che hanno messo in luce le pregevoli caratteristiche di tale materiale e le sue infinite possibilit di trasformazione superficiale e profonda, per renderlo pi idoneo agli usi specifici cui destinato. Infatti con uno studio appropriato degli impasti e con una organizzazione razionale dei cicli lavorativi possibile portare la produzione dei manufatti in gesso su di un piano altamente produttivo e redditizio, con notevole risparmio di tempo, di lavorazioni complicate e laboriose e di mano dopera nei confronti delle corrispondenti lavorazioni a cui debbono essere sottoposti i conglomerati cementiti. Conseguentemente anche il costo finale dei manufatti in gesso viene ad essere ridotto in modo cos sensibilmente da risultare inferiore a quello dei corrispondenti manufatti in laterizio o cemento, i quali peraltro si trovano in netto svantaggio sul piano delle caratteristiche naturali. Il tipo di malta da impiegare per la costruzione dei blocchi quella preparata con gesso da muratore o gesso comune, idratato in modo da garantire la massima resa, e misto a sabbia fine lavata e depurata nella quantit di 1 p. di sabbia per ogni 610 p. di gesso. Alla malta suddetta si unisce dal 10 al 20% di calce grassa spenta, la quale oltre a reagire con la silice della sabbia formando un silicato monocalcico duro e impermeabile, favorisce sensibilmente le ulteriori operazioni di indurimento a cui si sottopongono questi manufatti. I materiali di 36

riempimento e di rinforzo sono costituiti da fibre di cocco e di canna da zucchero, setole, paglia, stoppa, segatura di legno, granuli di sughero, mica in fibre, vermiculite, rete, fili, piattine e tondini metallici di vario tipo.

Le dimensioni normali dei blocchi sono comprese fra i 2030 cm di altezza ed i 4050 cm di lunghezza, mentre la larghezza pu essere di 10, 15, 20 e 25 cm.

Lastre per tramezze


Le lastre si differenziano dai blocchi per le dimensioni maggiori e lo spessore minore. In genere esse misurano 4050 cm di altezza, 6065 cm di lunghezza e spessore variabile da 5 a 15 cm. Quando le lastre sono destinate alla costruzione di pareti isolanti esterne ed interne, da appoggiare direttamente sulla muratura in pietra o calcestruzzo oppure ossature in legno, le loro dimensioni possono raggiungere i 100200 cm di lunghezza, mentre la larghezza viene ridotta a 2530 cm e lo spessore a 56 cm. Gli orli delle lastre sono sagomati a forma di incastro a battente od a coda di rondine, in modo da permettere la rapida e perfetta unione dei diversi elementi. Larmatura interna delle lastre costituita da intrecci di fibre vegetali lunghe e resistenti miste eventualmente a granuli ed a fibre pi corte per diminuire il peso del manufatto. Per accrescere la resistenza agli urti (resistenza trasversale) ed alle vibrazioni si impiegano carte speciali, tele collate e reti metalliche che si dispongono sulla malta di gesso alternandole a questa in pi strati sovrapposti. Se le lastre devono sopportare carichi o pressioni rilevanti e debbono resistere a continue e discrete sollecitazioni meccaniche, si deve provvedere ad annegare nella malta di gesso e fibre vegetali, dei tondini o piastrine di ferro zincato intrecciati fra loro o con fili pi sottili, in modo da costituire una solida armatura metallica. La formatura delle lastre si effettua a mano per compressione in stampi metallici oppure, per produzioni di un certo rilievo, con apposite macchine dette calandre. Il montaggio delle lastre pu avvenire a secco, quando la tramezza od il rivestimento deve essere smontabile, mentre per costruzioni fisse si impiega malta di gesso fluida o preferibilmente gli stucchi di gesso plastico od i mastici di gesso, a cui si possono miscelare fibre corte di cocco, sisal o manilla per ottenere un bloccaggio pi stabile ed elastico. Lapplicazione pi interessante delle lastre costituita dalla costruzione delle doppie pareti, nelle quali si pu elevare sensibilmente il 37

potere isolante e fono-assorbente riempiendo lintercapedine con materassini di lana di vetro o minerale oppure di vermiculite o perlite espansa (racchiuse in involucri di plastica in modo da formare una specie di cuscinetto). Le costruzioni a doppia parete in lastre di gesso sono particolarmente indicate per porte e serramenti scorrevoli dove realizzano la duplice funzione di una pi facile ispezionabilit degli elementi interni e di un sensibile smorzamento dei rumori.

Pavimentazioni in gesso
Limpiego del gesso per pavimentazioni alquanto limitato date le sue caratteristiche negative per tale genere di lavoro dove si richiede una elevata resistenza alle sollecitazioni meccaniche ed una spiccata impermeabilit ai liquidi. Esso trova invece una vasta applicazione nelle formulazioni leganti, mastici e cementi per pavimentazioni di fabbricati rurali ed industriali dove esercita una duplice funzione di riempitivo od aggregato minerale e di migliorante delle composizioni. Ma lapplicazione pi importante del gesso nel campo delle pavimentazioni quella riguardante lattenuazione dei rumori negli edifici civili ed industriali. Inoltre le pavimentazioni in gesso costituiscono un sottofondo ideale, migliore di quello in conglomerato cementizio, per rivestimenti o coperture di linoleum, gomma e laminati plastici in genere. Dobbiamo infine notare che adoperando gesso da pavimenti di ottima qualit si possono ottenere pavimentazioni esenti da efflorescenze e da fessurazioni, dotate di elevato potere isolante e perfetta incombustibilit, ed aventi una resistenza alla compressione di 1100 N/cm2 dopo 7 giorni e 1700 N/cm2 dopo 28 giorni.

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Gesso espanso
E un particolare tipo di gesso ottenuto facendo subire al comune gesso dei trattamenti, fisici o chimici, che portano alla formazione di pori regolarmente distribuiti e tutti di eguale dimensione (mediamente dellordine del millimetro). E largamente diffuso negli Stati Uniti e in molti paesi europei dove viene utilizzato per realizzare lastre leggere per tramezze e pannelli isolanti per rivestimenti, divisori e soffittature. In Italia il suo uso limitatissimo ed quindi molto difficile reperire letteratura tecnica in merito a questo materiale, soprattutto se si tiene conto che i procedimenti per la sua realizzazione sono coperti da brevetti. In line generale i metodi realizzativi sono sostanzialmente due: Produzione nellimpasto fresco di gesso, di un gas capace di svilupparsi e diffondersi con uniformit. Si ottiene cos un gesso espanso gassoso. Introduzione nella pasta di gesso, di una schiuma composta di bolle daria che si mescolano poi intimamente alla pasta stessa. Si ottiene cos un gesso espanso schiumoso. Per il gesso espanso gassoso sar necessaria la formazione di una reazione chimica che produca del gas e che la sua pressione sia tale da non fuoriuscire dalla pasta. Ci pu essere ottenuto: 1. Introducendo nella pasta due composti che reagiscono tra loro producendo gas in presenza dellacqua utilizzata per lidratazione. 2. Impastando il gesso con calce grassa spenta e incorporando alla massa ottenuta un solo prodotto chimico capace di reagire, in presenza dellacqua, con la calce dando luogo alla formazione di gas. Riportiamo alcune delle possibili reazioni: H2O2 + CaOCl2 CACl2 + H2O + O2 C2Ca + 2 H2O C2H2 + (CaOH)2 Oppure possibile utilizzare delle polveri metalliche finemente suddivise, capaci di reagire con la calce libera, presente nellimpasto di gesso, con formazione di un sale di calcio e svolgimento di idrogeno.

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Per la produzione del gesso espanso schiumoso pu essere usato un qualsiasi prodotto schiumogeno (resine viniliche, saponi insensibili alla calce, soluzioni di albumina, saponi resinosi, ecc), ma poich la presenza dellacqua didratazione produce un abbassamento della tensione superficiale, necessario aggiungere un prodotto stabilizzatore che assicuri la stabilit delle bolle daria durante le varie operazioni di impasto del gesso. La caratteristica essenziale del gesso espanso la sua leggerezza accoppiata, conseguentemente, ad un elevato potere isolante termico ed acustico. A tale propriet se ne aggiungono altre come: la chiodabilit, la segagione, la buona resistenza allumidit ed al fuoco. Purtroppo alle caratteristiche positive suddette fa riscontro un difetto capitale, quello della fragilit e scarsa resistenza meccanica. Tuttavia possibile diminuire la fragilit incorporando nella massa spugnosa opportuni materiali leggeri di rinforzo quali: lana, fibre e trucioli di legno, paglia, fibre vegetali varie.

Condotte per impianti di condizionamento


Tali canalizzazioni vengono realizzate con impasti di gesso finissimo addizionati quasi sempre con soluzioni di resine sintetiche o di colle in modo da migliorarne le caratteristiche meccaniche e soprattutto da rendere le superfici dei manufatti pi omogenee e compatte. Questo tipo di canali risultano pi economiche e migliori dal punto di vista tecnico rispetto a quelle in lamiera. La resistenza del manufatto affidata alla presenza di un continuo e sottile materassino in fibre vegetali, oltre che alla presenza di unarmatura di tondino in ferro zincato, opportunamente distribuita e sagomata, che garantisce la rigidit e permette lagganciamento alla struttura muraria.

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Tali elementi possono essere realizzati in maniera semplice ed economica nella forma e dimensione richiesta dal progettista, garantendo facilit e rapidit di montaggio, ed inoltre gli elementi costituiscono condotte esteticamente perfette che non richiedono alcun mascheramento. Sempre per esigenze estetiche possibile assegnare esternamente una sezione costante e far variare per necessit funzionali la sezione interna. Viene inoltre completamente eliminata la trasmissione di rumore dovuta ai ventilatori e fortemente ridotta la trasmissione della rumorosit attraverso laria, soprattutto nei canali a doppia sezione con interposizione di un materassino di materiale fonoassorbente. Il fattore di assorbimento acustico per queste condotte, alle frequenze interessate, si aggira sul valore di 0,7.

Stampi in gesso
Si usano per pezzi di alta precisione dimensionale come valvole, ingranaggi e pezzi molto piccoli come ornamenti fino ad 1 gr. Si usano anime in Al, Zn, ottone o resine termoindurenti (no legno), ricoperte con gesso e acqua (pi aggiunte di stabilizzanti come silice). Una volta che il gesso ha solidificato, si rimuove lanima e si disidrata. I pezzi dello stampo vengono assemblati e scaldati a 120C per 16 ore. Questi stampi hanno bassa permeabilit ai gas e si usano con colate in pressione o sotto vuoto. Si aumenta la permeabilit con processi in autoclave o gesso con schiume. Gli stampi in gesso si usano fino a 1200C, cio leghe basso fondenti.

Gesso nellodontotecnica
Fra i vari materiali da impronta e da modello il gesso quello che vanta la pi antica diffusione poich, oltre al basso costo ed alla facilit di impiego, offre dei particolari vantaggi, quando se ne sappia sfruttare appieno le pregevoli caratteristiche. Come gesso da impronta si impiega lalabastro gessoso ed anche il gesso precipitato ridotto in polvere finissima. Si impasta con acqua nelle proporzioni consuete e la poltiglia fluida si versa in un apparecchio speciale, detto porta impronta, il quale viene introdotto nella bocca del paziente. Ivi deve essere tenuto fermo fortemente, fino a che il gesso abbia completato la presa. Per evitare di tenere il gesso troppo a lungo nella bocca del paziente ed impedirgli lo stimolo al vomito, si uniscono al gesso piccole quantit di catalizzatori positivi in modo da accelerarne la presa. Tra le sostanze idonee allo scopo andranno scelte quelle innocue e che non irritano il paziente come: solfato di potassio, il cloruro di potassio, lallume, ecc. E inoltre pratica comune introdurre sostanze aromatiche allimpasto di gesso che lo rendono pi gradevole. 41

Il gesso da impronta deve essere pi tenero del gesso da modello al fine di facilitare la separazione del modello dallimpronta. Per rendere pi tenero il gesso da impronta lo si mescola con sostanze estranee polverizzate, ad esempio: sabbia arenaria, pietra pomice in polvere finissima, perlite, ecc. Dallimpronta negativa si pu formare, in modo assai semplice, unimpronta positiva (modello), la quale rappresenta una copia fedele della mascella e serve per la preparazione della protesi. Il gesso per modelli deve risultare, dopo la presa, molto duro in modo da resistere alle varie sollecitazioni a cui va soggetto durante le fasi di preparazione della protesi. Un ottima composizione di gesso per modelli la seguente: Gesso da dentisti: Borace: Solfato di potassio: Marmo in polvere finissima: Quarzo in polvere finissima: p 95 p 0,05 p 0,5 p 1,5 p3

La presa avviene in mezzora e dopo una o due ore la massa acquista una resistenza di 70 N/mm2.

Gesso nellortopedia
Le garze o bende usate soprattutto in medicina e chirurgia per ottenere fasciature protettive rigide, si preparano immergendo, al momento dellimpiego, i rotoli di garza in un impasto di gesso finissimo (gesso da forma) misto a piccole quantit di sostanze agglutinanti che ritardano convenientemente il tempo di presa ed aumentano la plasticit e la resistenza.

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Una composizione molto efficace la seguente: Allumep. 1 Butirrale di polivinile.p 25 Alcole a 95....p 650 Disutile ftalatop 5 Gesso da forma, finissimo..p 320

Cemento magnesiaco o Sorel

Altro legante aereo, ma di modesto uso pratico, rappresentato dal cemento magnesiaco detto anche di Sorel, ottenuto impastando ossido di magnesio, del tipo leggero, con soluzioni concentrate di cloruro di magnesio; attraverso una reazione sensibilmente esotermica si ha formazione di una massa costituita da ossicloruro di magnesio idrato la cui formula pi probabile 3MgO . MgCl2 xH2; un prodotto analogo si pu ottenere da ossido di magnesio e soluzioni di solfato di magnesio. Altri ossicloruri sono possibili e la composizione dipende dalla temperatura raggiunta nella preparazione dell'ossido, dal tempo di contatto con la soluzione di cloruro, ecc; l'idrossicloruro sopra indicato, con 8 o 11 moli di acqua, viene detto anche del tipo 3 perch tale risulta il rapporto fra le moli di Mg(OH)2 e di MgClz. L'ossido di magnesio si pu ottenere calcinando il carbonato di magnesio e le caratteristiche del prodotto sono legate alla temperatura raggiunta nella calcinazione, alla grossezza delle particelle, alle impurezze presenti; l'ossido di magnesio da usare deve essere del tipo leggero, cio ottenuto da cotture a relativamente bassa temperatura e non del tipo pesante, usato ad es. per refrattari; la presenza di calce risulta di solito dannosa perch abbassa le caratteristiche meccaniche e la durevolezza dei manufatti e pu provocare sensibili variazioni di volume. La presenza di altri cloruri (di calcio, di ferro, ecc) di solito non interferisce ed a volte pu contribuire allo sviluppo di resistenze meccaniche elevate. Per la preparazione dei manufatti l'ossido di magnesio, eventualmente mescolato con inerti, con aggregati, ecc, viene impastato con soluzione concentrata di cloruro di magnesio; l'impasto si pone 43

in opera in maniera analoga a quella seguita per gli altri leganti. La massa fa presa ed indurisce in poche ore sviluppando resistenze anche dell'ordine di 400-600 kg/cm2. Per esposizione prolungata ad ambienti fortemente umidi i manufatti subiscono alterazioni (lenta idrolisi); se l'esposizione agli elevati tenori d'umidit di breve durata o saltuaria le caratteristiche di resistenza del prodotto non vengono sensibilmente influenzate perch nei periodi durante i quali il materiale si viene a trovare in presenza di tenori pi bassi di umidit esso tende a riprendere lo stato e le caratteristiche iniziali. Per evitare alterazioni da parte dell'umidit si possono impermeabilizzare superficialmente i manufatti con olio, con cere. Le soluzioni cloridriche usate nella preparazione dei manufatti possono provocare corrosioni di parti ferrose eventualmente presenti; nel porre in opera il cemento magnesiaco occorre infatti prevedere la protezione di tali parti (tubi, ecc.) rivestendole con guaine o ricoprendole con vernici anticorrosive. Il cemento magnesiaco in grado di legare saldamente fra loro materiali diversi (legno, trucioli, segatura, fibre, ecc); si possono cos ottenere manufatti con propriet fisiche, meccaniche, ecc. differenti usando riempitivi ed aggregati diversi. Il cemento magnesiaco trova impiego nella preparazione di materiali da costruzione (pannelli, marmi artificiali, pannelli per soffittature, isolanti termici), nella preparazione di sottofondi per pavimenti, di mattonelle, nell'agglomerazione di polveri abrasive, ecc.

La calce

L'uso della calce come legante antichissimo; tracce del suo impiego si trovano in costruzioni del vecchio Egitto, della civilt minoica, nelle rovine di Troia, nei muri dell'antica Grecia e dell'antica Roma. Col nome di calce si indica correntemente sia l'ossido di calcio (o calce viva), ottenuto dalla cottura dei calcari, sia l'idrato di calcio (o calce spenta), ottenuto dalla idratazione dell'ossido di calcio. La calce viva se pura costituita da solo ossido di calcio; per spesso contiene percentuali pi o meno sensibili di ossido di magnesio o di altre impurezze derivanti sia dal calcare che dal combustibile usato per la cottura. Si presenta sotto forma di pezzi o di polvere amorfa incolore, di peso specifico 3,23,3, fonde a circa 2500 C; ha una solubilit di 1,27 g CaO/l di acqua, a 16 C, che si riduce a 0.97 g/l a 50 ed a 0.54 g/l a 100 C. La soluzione satura a temperatura ambiente presenta un pH di 12,3 circa; a temperature pi elevate il pH minore data la diminuzione del contenuto di calce presente nella soluzione satura. La solubilit della calce pi elevata nelle soluzioni acquose di glicerina o di zucchero; cos una soluzione al 35% di zucchero a 25 C scioglie 44

circa 100 g/l di CaO. Esposta all'aria la calce sfiorisce, reagisce cio con l'umidit e con la CO2 dell'aria trasformandosi in una massa polverulenta contenente idrato e carbonato di calcio. Reagendo con l'acqua, a seconda della quantit di questa, d calce idrata in polvere, o grassello o latte di calce.

4.1 Materie prime


Per la preparazione della calce si parte dai calcari costituiti essenzialmente da carbonato di calcio, CaCO3; questo un minerale largamente diffuso in natura dove esiste nelle due forme di calcite e di aragonite; la prima romboedrica, stabile a bassa temperatura ha durezza 3, la seconda, meno frequente, si forma a temperature superiori ai 30 C, ha densit e durezza maggiore della precedente. Il carbonato di calcio un costituente fondamentale delle rocce sedimentarie formatesi per precipitazione da acque, salate o dolci, o per accumulo di resti fossili pi o meno metamorfosati. Allo stato naturale il carbonato di calcio si presenta in forma criptocristallina che per a seconda del diverso stato di cristallizzazione e delle impurezze che l'accompagnano assume grande variet di tipi: calcari ordinari, argillosi, marnosi, silicei, bituminosi, ecc. Si distinguono sostanzialmente due gruppi di rocce calcaree, quelle ad elevato tenore di calcite e quelle dolomitiche, contenenti fino al 45% di carbonato di magnesio; queste rocce sono sempre accompagnate da percentuali pi o meno piccole di impurezze: ossidi di ferro, fosfati, solfati, sostanze organiche. Allo stato microcristallino la calcite forma i calcari compatti risultanti spesso dall'accumulo di resti di animali marini o da formazioni corallifere. Il marmo un calcare ricristallizzato sotto l'influenza di azioni metamorfiche (pressioni e temperature elevate); possiede una tessitura particolare che gli consente di prendere buona politura. La creta un calcare friabile costituito principalmente da residui di foraminifere; pu essere molto puro (98-99% di CaCO3), di colore chiaro, o contenere anche fino al 20% di impurezze acquistando colore pi o meno grigiastro. La calcite ha peso specifico 2,71, l'aragonite 2,93; i calcari che si trovano in natura hanno peso specifico 2,652,75, le dolomiti 2,752,90 a seconda delle impurezze, ma soprattutto della porosit, che di solito compresa fra l e 2% (alcuni tipi di marmo hanno porosit anche solo di 0.1%). La solubilit del carbonato di calcio in acqua pura, priva di CO2, bassissima, dell'ordine di 1415 mg/l a temperatura ambiente e cresce con la temperatura fino verso i 100 C, in corrispondenza dei quali diviene di 3040 mg/l. La presenza nell'acqua di CO2 provoca un aumento di solubilit perch d origine a bicarbonato di calcio, solubile; in ambiente a pressione di l atm di CO2, la solubilit (in g/l) : 45

10 Calcite Aragonite 1,30 1,46

25 0,94 1,06

35 0,76 0,87

tale solubilit cresce all'aumentare della pressione di CO2, fino ad un massimo di 3,93 g/l a 56 atm di CO2, a 18 C. La solubilit del carbonato di magnesio 1520 volte maggiore di quella del carbonato di calcio.

La presenza di sali nell'acqua pu provocare sia un aumento che una diminuzione di solubilit, come indica la seguente tabella:

Si ha anche carbonato di calcio ottenuto per precipitazione (per lo pi come sottoprodotto di lavorazioni chimiche) che si presenta sotto forma di particelle finissime, largamente usato come filler nell'industria delle vernici, della gomma, della carta, delle materie plastiche, dei dentifrici, ecc.

4.2 Cottura
Per riscaldamento il calcare si dissocia dando calce viva e liberando anidride carbonica: CaCO3 100 CaO + CO2 56 44 46 -----42 kcal

Per potersi effettuare la reazione (l) richiede calore, circa 420 kcal per kg di calcare o 750 kcal per kg di ossido di calcio. Il valore della tensione di dissociazione alle varie temperature : Tensione di dissociazione, mmHg 0,41 1,34 22,2 167 760 2942 C 550 600 700 800 895 1000 Poich la tensione di dissociazione raggiunge il valore di l atm a 895 C occorrer raggiungere tale temperatura per poter assicurare la completa dissociazione del calcare a pressione atmosferica. Tale temperatura si abbassa se si opera a pressioni inferiori, cosa che per complica la cottura (in effetti nei forni regna una leggera depressione causata dal tiraggio);si pu anche cercare di favorire l'eliminazione dell'anidride carbonica mano a mano che si forma cos da mantenere nel forno una sua pressione parziale pi bassa; ci si pu ottenere, ad es., bagnando la calce, facendo in modo che durante la cottura si sviluppi del vapore d'acqua, che oltre a produrre un abbassamento della pressione parziale della CO2, crea piccole fessure e microporosit nel materiale, le quali ne facilitano la cottura. La velocit della decomposizione del calcare legata alla struttura del materiale da cuocere; essa raggiunge buoni valori al disopra dei 900 C. I calcari porosi o fessurati contenenti umidit o sostanze organiche cuociono pi rapidamente di quelli a struttura cristallina, compatti; il calcare contrassegnato con 4 pur essendo cristallino, a granuli fini, cuoce rapidamente perch contiene sostanze organiche che col riscaldamento si decompongono creando porosit.

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La calcinazione dei calcari non mai completa perch, specie se i pezzi sono relativamente grossi, le parti centrali si calcinano con maggior difficolt (dato che il calcare cattivo conduttore del calore), ed anche per la tendenza alla ricarbonatazione, cio le parti esterne, superficiali, trovandosi esposte ai gas di combustione, ricchi di CO2, reagiscono con questa riformando CaCO3. La calce ottenuta a seconda del tipo di materia prima, delle modalit di cottura, dell'efficienza dei forni, contiene sempre una piccola percentuale di CaCO3 che pu arrivare anche a qualche unit per cento. La dissociazione procede gradualmente dall'esterno all'interno; perch possa avvenire completamente anche all'interno dei pezzi occorre il raggiungimento al centro di essi di sufficientemente alte temperature per favorire oltre che la decomposizione del calcare la fuoriuscita della CO2; ci comporta un aumento della temperatura dell'ambiente del forno che pu raggiungere anche alcune centinaia di gradi, se i pezzi da cuocere hanno dimensioni piuttosto grandi. Con una cottura a temperatura relativamente bassa il prodotto finale pi facilmente idratabile, contiene ancora parti non cotte; se invece il materiale rimane a lungo nella zona del forno ove la temperatura pi alta il prodotto risultante stracotto (calce bruciata), si idrata pi lentamente e rappresenta un prodotto di minor pregio. In pratica la cottura di solito si esegue intorno agli 850-900 C. Altre caratteristiche del prodotto ottenuto dalla cottura, importanti per i riflessi che hanno sul suo impiego (reattivit, ecc.) sono: densit, porosit, grandezza e distribuzione dei pori. Nelle figure che seguono riportata l'influenza esercitata sullo sviluppo dell'area superficiale dalla temperatura (fig. a) e dalla permanenza del prodotto alle varie temperature (fig. b);si vede che una permanenza anche prolungata a bassa temperatura esercita una azione modesta sulla riduzione dell'area superficiale

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la quale invece decresce rapidamente, anche per permanenze brevi, alle temperature pi elevate. Un riscaldamento brusco del calcare anzich graduale produce un maggior addensamento del prodotto. Le impurezze di solito esercitano effetto sfavorevole sulle propriet del materiale cotto e sulla sua reattivit. L'aumento della densit apparente e quindi i maggiori ritiri prodotti dalle alte temperature e dalla maggiore permanenza a temperature relativamente elevate, dovuto ad un graduale aumento dei cristalliti; cosi si riscontrato che calcinando a 900 C un calcare si ottengono cristalliti di circa 0.1 ; questi saldandosi gli uni agli altri divengono 10 volte maggiori se la calcinazione si effettua a 1000C ed ancor pi grandi se condotta a 1100 C; passando dalle temperature basse di calcinazione del calcare a quelle pi elevate, di sinterizzazione (circa 1500C), la grandezza di questi cristalliti cresce di circa 1000 volte. La seguente figura schematizza quanto avviene in un calcare sottoposto a cottura a temperature crescenti; i piccoli cristalliti di ossido presenti in a ingrossano gradualmente raggruppandosi in agglomerati sempre pi grossi (c e d).

La reattivit della calce caratteristica di fondamentale importanza sia per il prodotto destinato alle costruzioni che all'industria chimica; tale reattivit pu essere valutata in base a misure di superficie attiva, di porosit, di densit, caratteristiche tutte dalle quali essa dipende; infatti, come gi detto, a parit di altre condizioni aumentando la temperatura di calcinazione e prolungandola nel tempo si 49

verifica un graduale progressivo aumento della densit apparente del prodotto, un ingrossamento dei cristalli, una diminuzione della porosit e tutto ci porta ad una diminuzione della reattivit del materiale. I metodi proposti per la valutazione della reattivit oltre che sulla determinazione del peso specifico apparente si possono basare sulla misura della velocit di dissoluzione (determinabile ad es. per titolazione con acido della calce che passa in soluzione in condizioni standard di operazione) o sull'andamento della curva temperatura-tempo relativa allo spegnimento che del tipo indicato in figura. Quest'ultimo metodo, adottato da normative estere, consiste nel misurare, in funzione del tempo, l'aumento di temperatura dovuto alla esotermicit della reazione, operando lo spegnimento in condizioni standard (tipo di apparecchio, finezza di macinazione del prodotto, rapporto CaO/H20, ecc.). Si ottengono delle curve del tipo di quelle di figura dalle quali si ricava il tempo in minuti necessario per arrivare alla massima temperatura (tmax) raggiungibile a spegnimento completo e quello per avere una trasformazione dell'80% (tu).

La cottura in passato si realizzava in forni intermittenti costituiti da camere in muratura o da piccoli tini muniti inferiormente di una volta a secco sulla quale si ponevano i pezzi di calcare, quelli pi grossi in basso e disposti in modo da lasciar passare i prodotti gassosi destinati al riscaldamento. Si accendeva poi al di sotto della volta un fuoco la cui intensit si faceva crescere fino a portare il materiale al color rosso. La calce viva veniva estratta dopo raffreddamento. Tali forni, di piccola potenzialit, richiedevano un lungo periodo di cottura, 50-100 ore, una forte spesa di mano d'opera e presentavano una bassa utilizzazione del calore, inoltre la calce non era di buona qualit per la irregolare distribuzione della temperatura nei vari punti del forno.

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Oggi si adoperano forni continui, verticali o rotanti; i primi sono formati da un involucro di lamiera di ferro, rivestito internamente di refrattario e sollevato da terra, sostenuto su robuste colonne, da come si vede in figura.

Il calcare, sottoforma di pezzi del diametro di 1520 cm ed il coke, in pezzi da l0 cm circa, vengono caricati dall'alto o frammisti o a strati alternati. In un forno si possono distinguere diverse zone e precisamente, partendo dal basso: - di raffreddamento, nella quale aria fredda e calce calda si muovono in contro corrente, cos che la calce si raffredda mentre si preriscalda l'aria, che poi si utilizza come comburente; - di calcinazione, dove si effettua la decomposizione del calcare; - di preriscaldamento, dove il calcare appena caricato viene riscaldato a spese dei gas di combustione che salgono e vanno allo scarico. Mano a mano che il calcare scende attraversa zone a temperatura crescente fino a quella pi elevata, che si ha al di sopra dell'entrata dell'aria nella zona di combustione del coke; esso prima si preriscalda a contatto dei fumi caldi che salgono e poi si decompone, nella zona di massima temperatura, infine si raffredda prima di venire scaricato dal forno a contatto dell'aria fredda aspirata dal basso per tiraggio naturale o forzato del forno. La calce viva scaricata risulta frammista alle ceneri del combustibile, ci pu non costituire un inconveniente per molte applicazioni della calce prodotta; per evitare tale inquinamento si pu disporre di uno o pi focolari laterali che vengono alimentati con combustibili a lunga fiamma ed inviano nel forno i prodotti di combustione caldi. Si hanno anche forni muniti inferiormente di

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griglia ruotante, di tipo simile a quella che si ha nei gassogeni, e che consente uno scarico pi regolare del materiale ed una migliore separazione della calce dalle ceneri. Si hanno forni a calce alimentati con gas di gassogeno o con gas naturali (metano ecc.) ed anche con olio combustibile, in questo caso anzich immettere l'olio combustibile nebulizzato si preferisce di solito gassificarlo iniettandolo in una corrente calda di gas di ricircolo per non avere zone a temperatura troppo alta. Questi forni a tino, dell'altezza di 1520 m, del diametro di 35 m, possono dare produzioni anche di 4050 t di calce/24 ore. Il consumo di combustibile dell'ordine dei 18-20 kg/100 kg di calce viva prodotta (cio circa il doppio del teorico); i gas uscenti hanno una percentuale di CO2 intorno al 30% ed in molte industrie chimiche tale gas viene utilizzato come fonte di CO2. In questi ultimi anni ai forni verticali tipici sono state apportate diverse modifiche allo scopo di migliorarne il rendimento o la qualit della calce, di accrescere la produttivit, ecc; si hanno cos i forni con due zone anulari sovrapposte di combustione, i forni rigenerativi ad equicorrente, ecc. Si possono usare anche forni rotativi, del tipo di quelli da cemento della lunghezza da 20 a 120 m e da 2 a 3,5 m di diametro; essi sono contraddistinti da una elevata capacit produttiva, che pu superare anche le 300 tonn/giorno,da una bassa richiesta di mano d'opera; per hanno un costo di installazione pi elevato ed una efficienza termica pi bassa dei forni verticali. La pezzatura del materiale in questi forni pu andare da 5 a 50 mm circa, cio sono in grado di utilizzare una maggiore percentuale dei calcari disponibili. Di solito in questi forni il rapporto fra diametro e lunghezza dell'ordine di 1 : 2030; hanno una inclinazione 35% , velocit di rotazione di 12 giri/1'. Un forno della lunghezza di 55 m, del diametro di 2,5 m pu produrre 250 t/giorno di calce. Il cilindro metallico rivestito internamente di uno strato di 1525 cm di refrattario (o di isolante termico + refrattario); i forni pi recenti, ispirandosi a quelli in uso per cementi allo scopo di migliorare il rendimento termico, adottano preriscaldatori del calcare (a torre verticale, a griglia) e scambiatori di calore o raffreddatori della calce prodotta (a contatto, a griglia, ruotanti), come quelli indicati in figura. Nella cottura in forni rotativi i gas di scarico trasportano sensibili quantit di parti polverulente costituite sia da CaO che da CaCO3; queste polveri che possono variare dal 2 all'8% del calcare trattato non possono essere scaricate nell'ambiente circostante; per trattenerle si usa far passare i gas in camere a polvere, o in cicloni o in precipitatori elettrostatici o se ne opera un lavaggio con acqua.

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Per utilizzare i calcari polverulenti (2 mm o meno) o addirittura il carbonato di calcio di precipitazione, residuato in varie lavorazioni chimiche, sono stati studiati forni a letto fluido, formati da una camera cilindrica, a compartimenti sovrapposti; in ciascuno di questi i granuli di calcare mantenuti in sospensione dalla corrente gassosa ascendente, sono ad intimo contatto con questa ed hanno cos modo di decomporsi con maggiore facilit. La quantit di calore teoricamente necessaria per la dissociazione del calcare, ricavabile dalla reazione (l) , come gi detto, di 420 kcal/kg; a questo calore occorre aggiungere le perdite nei prodotti di combustione, nel solido scaricato, per irraggiamento, ecc. A seconda delle possibilit di recupero del calore sensibile dei gas e della calce e della riduzione delle altre perdite l'efficienza dei forni di calcinazione varia in pratica dal 40 all'80%; naturalmente i valori pi bassi si avranno nei forni senza alcun particolare sistema di recupero.

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In tabella sono riportati i bilanci termici di due forni rotanti l'uno munito di sistemi di recupero di calore (a) e l'altro no (b). I dati della tabella presuppongono: di partire da un calcare al 98% di purezza, di ottenere una resa in calce del 93%; la temperatura ambiente si assume di 15 oC, quella dei gas di scarico di 675 C, nel forno senza recupero e di 3900 nell'altro caso. Nello stabilimento Italsider di Taranto stato adottato un forno verticale a sezione rettangolare, a correnti trasversali, riscaldato con gas di combustione prodotto in una camera adiacente al forno vero e proprio; il materiale caricato dall'alto subisce prima un preriscaldamento, poi una calcinazione ed infine un raffreddamento; i gas caldi, ceduto parte del proprio calore sensibile alla carica, vanno in parte al camino ed in parte ricircolano mescolandosi ai gas caldi provenienti dalla camera di combustione.

Un forno di diversa concezione quello noto col nome di calcimatic; costituito da una parte mobile, formata da una platea circolare ricoperta di refrattario, ruotante lentamente su supporti e da una parte fissa costituita da una zona anulare disposta perifericamente alla platea, suddivisa in settori nei quali sono sistemati diversi bruciatori a gas che mantengono la temperatura ai valori prefissati. Il calcare alimentato dall'alto, attraverso una camera di preriscaldamento si distribuisce sul piano mobile in uno strato di una decina di cm. Il consumo dell'ordine di 1300 kcal/kg di calce prodotta; il forno pu trattare calcare in pezzatura variabile da 0.5 a 10 cm circa; la parte mobile del forno raggiunge i 5 m di diametro, quella fissa i 15 m.

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4.3 Propriet della calce


Allo scarico dai forni la calce viene passata attraverso vagli in modo da separare le pezzature pi minute da quelle pi grosse; il prodotto pu anche essere sottoposto ad una cernita che consente di eliminare i pezzi stracotti o poco cotti, che si differenziano per il diverso colore da quelli a giusta cottura. Le parti polverulenti sono macinate e polverizzate, in qualche caso si tenta oggi di pellettizzarle. La calce viva pu essere venduta tal quale (calce viva in zolle) o trasformata in idrato o in grassello. Queste ultime due forme si ottengono per spegnimento della calce viva, cio per trattamento con acqua; mescolando calce ad acqua nel rapporto stechiometrico (56 parti di CaO per 18 di acqua) si ottiene: CaO + H2O Ca(OH)2 + 15.6 kcal

L'idrato di calcio che si ottiene si presenta sotto forma di una polvere soffice che riscaldata a circa 580 C perde acqua dando nuovamente CaO; in acqua l'idrato di calcio poco pi solubile dell'ossido: 1,6 g/l a 20C, 0,7-0,8 a 100C; all'aria assorbe la CO2 trasformandosi in carbonato. La quantit di acqua necessaria allo spegnimento, che dalla reazione precedente risulta essere del 32% per l'ossido di calcio puro, in pratica cresce sensibilmente e per avere uno spegnimento completo occorre usarne un quantitativo superiore, fino anche al 50%, perch una parte di essa evapora causa l'innalzamento di temperatura prodotto dalla esotermicit dell'idratazione e perch parte rimane come acqua libera presente sotto forma di film attorno alle particelle di idrato. Occorre operare lo spegnimento lentamente cos da fare disperdere una frazione del calore sviluppato; la reazione inoltre avviene con forte aumento di volume, circa 10%. Lo spegnimento di solito rapido; la velocit della reazione dipende per da diversi fattori, specialmente dalla temperatura alla quale stato cotto il calcare, dal grado di finezza e dalla struttura fisica della calce. Se la calce stata cotta a temperatura dell'ordine di 850-900 C e specie se il calcare di partenza era costituito da elementi cristallini piuttosto minuti e non troppo compatti, la velocit di spegnimento elevata; se la temperatura salita sensibilmente invece al di sopra di tali limiti la calce presenta, come gi detto, una certa lentezza a reagire con l'acqua perch una elevata temperatura di cottura provoca la sinterizzazione del prodotto, cio questo tende a divenire compatto, ad addensarsi. Si ha un restringi mento dei pori che pu anche risultare cos spinto che l'acqua riesce a penetrare con difficolt per idratare tutta la massa; inoltre a seguito dell'ingrossamento dei grani diminuisce la superficie attiva esposta all'acqua. 55

Anche l'impiego di un eccesso di acqua fa diminuire la velocit della reazione di spegnimento riducendo la temperatura della massa. La presenza di sali (AlCl3, BaCl2, CaCl2, ecc.) provoca un innalzamento nella velocit di spegnimento a causa, probabilmente, della maggiore solubilit della calce in tali condizioni. La sinterizzazione della calce pu non interessare tutto il prodotto, ma pu verificarsi solo localmente, cio nel forno anche se gran parte del calcare non raggiunge una alta temperatura durante la cottura, ci possono essere alcuni pezzi che per surriscaldamenti locali, ecc., vengono portati ad una temperatura molto pi elevata. Durante lo spegnimento queste particelle sinterizzate non riescono a reagire con l'acqua, rimangono cos nella massa della calce idrata dei granuli di CaO; una volta che questa calce verr utilizzata, tali granuli sinterizzati reagiranno molto lentamente con l'acqua d'impasto, cos che la loro idratazione si effettuer quando la restante parte gi indurita e poich essa avviene con sensibile aumento di volume si potranno verificare fessurazioni nei manufatti, ecc. quanto si osserva spesso ad es. negli intonaci; in corrispondenza dei granuli sinterizzati presenti (di solito nella tecnica delle costruzioni indicati col nome di bottaccioli), si ha fessurazione, sollevamento e distacco di pezzetti di intonaco. Industrialmente per lo spegnimento si usano dispositivi a marcia continua costituiti da una camera cilindrica, verticale od orizzontale, munita di agitatori o, nel caso di quelli orizzontali, di trasportatori ad elica che spostano la calce da un'estremit all'altra rimescolandola mentre viene spruzzata la necessaria quantit di acqua; per accelerare la reazione l'acqua pu essere preriscaldata a spese del vapore che si sviluppa nella idratazione iniettandola nel condotto di scarico di questo vapore; per lo spegnimento si pu usare il latte di calce proveniente dal lavaggio con l'acqua, di solito in cicloni, dei gas prima del loro scarico nell'atmosfera. Si hanno anche sistemi di spegnimento costituiti da camere verticali a piani sovrapposti munite, al centro, di un albero al quale sono fissate braccia che provvedono al rimescolamento del prodotto sui singoli piani ed al suo spostamento da un piano all'altro; superiormente alla camera disposto il condotto di scarico dei gas e dei vapori nel quale si spruzza l'acqua; il prodotto finito si estrae dal basso a mezzo di una coclea. Si hanno anche apparecchi formati da pi camere cilindriche orizzontali sovrapposte, fra loro comunicanti ad estremit alternate e ciascuna munita di trasportatore a vite cos che il materiale introdotto nella parte superiore percorre tutte le camere ed a contatto dell'acqua spruzzata nella camera superiore ha modo di idratarsi completamente. Le calci fortemente magnesiache nelle quali, date le temperature di cottura raggiunte, l'MgO presente risulta certamente stracotto, possono essere idratate sotto pressione ed a temperatura elevata (125-175 C) in modo da accelerare la reazione con l'acqua.

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Le condizioni e le modalit con le quali viene effettuato lo spegnimento (in particolare: temperatura, granulometria, rapporto acqua/calce) esercitano una notevole influenza sulle caratteristiche della calce prodotta. Durante l'idratazione le particelle di ossido di calcio, causa l'aumento di volume che accompagna la reazione, specie se rapida, si rompono; i granuli si polverizzano dando luogo alla formazione di una massa soffice, ad elevata superficie specifica; questa dipende sia dalle caratteristiche della calce viva che dalle modalit dello spegnimento; essa infatti a parit del tipo di calce viva aumenta con la temperatura e con l'agitazione; l'azione di entrambi questi fattori contrasta la tendenza presentata dalle particelle di idrato, appena formatesi, di raccogliersi in agglomerati pi o meno grossi. Se alla calce idrata si aggiunge altra acqua o se lo spegnimento della calce viva viene fatto con una quantit di acqua superiore a quella necessaria per ottenere l'idrato si forma una massa pastosa, untuosa al tatto, che prende il nome di grassello (essa costituita da idrato di calcio in parte sotto forma di cristalli ed in parte sotto forma gelatinosa). Il prodotto trattiene dal 35 al 45% di acqua libera, oltre quella entrata a formare l'idrato di calcio; a seconda del maggiore o minore contenuto di acqua libera il grassello apparir pi o meno molle. La preparazione del grassello operazione che di solito si compie direttamente nei cantieri dove deve essere impiegato; essa si compie irrorando con un forte eccesso d'acqua la calce viva entro recipienti di legno a forma di trapezio aventi il lato minore mobile e munito di rete filtrante che lascia passare solo la poltiglia diluita ma non i pezzi o i granuli non ancora spenti; la sospensione si raccoglie poi in vasche, interrate, con pareti e fondo poroso (calcinaie). Si pu anche immergere in acqua la calce contenuta entro cestelli metallici. La poltiglia di acqua e calce lasciata in riposo entro le calcinaie perde parte dell'acqua in eccesso (insieme anche ad una frazione dei sali solubili), si rassoda e ad un certo momento comincia a fessurarsi. Il rapporto fra il volume del grassello in queste condizioni di incipiente fessurazione ed il peso della calce viva prende il nome di resa in grassello (mc/t). In base al valore di questo rapporto le calci si distinguono in grasse e magre: le prime sono quelle che danno un rendimento in grassello superiore a 2,5; esse di solito si idratano anche rapidamente; le seconde danno una minore resa in grassello, che non deve essere per inferiore a 1,5, e si idratano anche pi lentamente. Le calci grasse derivano dai calcari pi puri; quanto pi piccolo sar l'abito cristallino del calcare tanto pi piccolo sar il granulo di ossido e tanto pi abbondante ed untuoso il grassello risultante. Le calci grasse sono pi plastiche e si mescolano meglio con i granuli di sabbia per dare malte omogenee, che si mettono in opera pi facilmente. Le calci magre derivano da calcari impuri (il contenuto di ossido di calcio pu essere minore del 94%) o da calcari mal cotti (presenza di parti non cotte o di parti troppo cotte). Calcari anche puri, 57

come il marmo, possono dare per cottura delle calci magre data la loro struttura macrocristallina che porta a granuli piuttosto grossi di CaO pi compatti data la maggiore temperatura di cottura, che si idratano pi lentamente e trattengono una minore quantit di acqua. L'ossido di magnesio una delle impurezze pi frequenti delle calci e la sua presenza contribuisce a rendere magra la calce; inoltre poich esso si forma prima dell'ossido di calcio (per la pi bassa temperatura di decomposizione del carbonato di magnesio rispetto a quello di calcio) alla fine della cottura della calce esso risulter stracotto per cui si idrater pi lentamente dell'ossido di calcio. Quando la calce viene a contatto con l'acqua si forma inizialmente una soluzione soprassatura di idrato di calcio che d origine alla formazione di pi o meno grandi quantit di nuclei di cristallizzazione. Poi i cristalli si accrescono, assumendo la forma di lamine o di bastoncini; per avere una buona plasticit occorre ottenere una quantit per quanto possibile elevata di cristalli tabulari e questi si ottengono di preferenza se il grado di soprassaturazione della soluzione relativamente basso, ci che risulta se la cristallizzazione avviene a temperatura bassa perch la concentrazione alla saturazione pi elevata. L'importanza delle caratteristiche della calce viva di partenza deriva dal fatto che se questa fortemente reattiva, ad elevata porosit, a granuli fini, lo spegnimento sar rapido e ci porta allo stabilirsi rapidamente di una elevata soprassaturazione che provoca la formazione di un elevato numero di germi di cristallizzazione che in seguito si accrescono formando cristalli tabulari, se la sovrassaturazione si riduce rapidamente. Un grassello di elevata plasticit presenta la capacit di trattenere una forte quantit di acqua; la formazione di un maggior volume di grassello, a parit di calce di partenza, riveste importanza dal punto di vista pratico poich nelle malte il grassello impiegato viene misurato a volume. Anche la qualit dell'acqua usata per la preparazione del grassello influenza le caratteristiche di questo, ma di questo fattore raramente si tiene conto. Se la quantit di acqua aggiunta alla calce ancor pi elevata di quella necessaria per formare il grassello si ottiene il latte di calce,sospensione acquosa pi o meno diluita di idrato di calcio.

4.4 Malte di calce


Nelle costruzioni la calce viene usata per formare le malte di calce e sabbia capaci di indurire e far presa all'aria. Se la calce viva o quella idrata o il grassello vengono lasciate all'aria, reagiscono con l'anidride carbonica, sempre presente in essa formando carbonato di calcio, pi o meno rapidamente a seconda del grado di umidit dell'ambiente, ma sempre formando un prodotto polverulento. Quando la calce 58

idrata od il grassello vengono impastati con sabbia ed acqua per formare le malte, che sono messe in opera in strati pi o meno sottili, esse inizialmente subiscono una contrazione, causa l'evaporazione di una parte dell'acqua d'impasto, assumendo una certa consistenza; contemporaneamente l'anidride carbonica dell'aria reagisce con la calce disciolta nell'acqua usata per l'impasto secondo la reazione esotermica: Ca(OH)2 + CO2 CaCO3 + H2O Siccome la solubilit del carbonato di calcio che si forma minore di quella dell'idrato mano a mano che si realizza la carbonatazione della calce si avr precipitazione del carbonato, sotto forma di cristallini che si interpongono fra gli elementi della sabbia aderendo ad essi e legandoli sotto forma di una massa che via via assume consistenza e durezza sempre maggiore. La resistenza meccanica che una malta aerea va acquistando col tempo dipende sostanzialmente dalla coesione della massa dei cristalli di carbonato di calcio che crescono intrecciandosi e inviluppando i granuli di sabbia e dalla adesione che questi cristalli presentano oltre che fra di loro anche con la sabbia. Naturalmente la carbonatazione degli strati superficiali avverr abbastanza rapidamente, ma proceder poi verso l'interno sempre pi lentamente. Il velo di carbonato di calcio che si forma sulle singole particelle di idrato fa diminuire la porosit e quindi riduce il progredire della carbonatazione. Ci insieme alla scomparsa dell'acqua spiega perch all'interno di vecchie murature sia possibile riscontrare ancora oggi presenza di idrato di calcio non carbonatato. Per accelerare il fenomeno di presa si pu aumentare il tenore di anidride carbonica nell'ambiente. Per quanto sopra detto risulta inoltre necessario, perch la carbonatazione possa continuare ad avvenire, che l'impasto conservi un certo grado di umidit; se si ha una essiccazione troppo rapida la malta stenta a carbonatarsi e d una massa incoerente; per questo i materiali che devono essere legati dalla malta (mattoni, tufi, ecc.) si bagnano prima di metterli in 4 opera in modo che essi non sottraggano acqua all'impasto. Ad una troppo rapida essiccazione delle malte si deve la bruciatura degli intonaci (che risultano quasi incoerenti) messi in opera ad es. in periodi troppo caldi o in zone troppo ventilate. L'ossido di magnesio che, se presente in una calce la rende magra, determina un indurimento meno favorevole delle malte aeree; infatti poich esso si scioglie meno e meno rapidamente della calce la malta ha gi perso gran parte dell'acqua prima ancora che la magnesia sia passata in soluzione ed abbia potuto prendere parte a fenomeni di presa e quindi finisce per agire come un inerte. Per ottenere una buona malta di calce e sabbia oltre alle caratteristiche della calce occorre tener conto di quelle della sabbia e dell'acqua d'impasto. 59

La sabbia, naturale o artificiale, deve risultare costituita da granuli resistenti, non provenienti da rocce decomposte o gessose; i granuli, non devono essere friabili, n contenere sostanze argillose che fanno diminuire l'aderenza del grassello con la sabbia, n sostanze organiche capaci di influenzare l'indurimento, n elementi volatili; deve essere lavata con acqua se contiene sostanze nocive, capaci di essere asportate col lavaggio. Di notevole interesse la sua granulometria, questa condiziona la quantit di vuoti che rimangono nella massa della sabbia e quindi la quantit di legante da aggiungere; deve infatti essere bene assortita, cio presentare granuli di diversa grandezza nel giusto rapporto, al fine di dare un materiale col minore volume di vuoti. Se i granuli fossero tutti della stessa grandezza essi formerebbero una massa col 40-50% circa di vuoti, se invece sono di grandezza diversa danno una percentuale minore di vuoti, perch i granuli pi piccoli vanno a disporsi nei vuoti lasciati da quelli pi grossi. Le acque d'impasto devono essere limpide e dolci. La quantit di calce da usare nella preparazione della malta affinch possa richiudere tutti i vuoti presenti fra i granuli della sabbia usata, di solito 30-40%, dell'ordine di l volume di grassello per 23 volumi di sabbia e, nel caso delle calci in polvere, di 15 kg per 100 kg di sabbia. Le malte di calce e sabbia servono a formare piani di posa fra i vari elementi costruttivi, collegandoli fra loro saldamente; esse per non presentano caratteristiche meccaniche elevate (molto lontane da quelle delle malte di cemento); i valori della resistenza a compressione che di solito si possono ottenere sono dell'ordine di qualche kg/cm2. Oltre alle malte di calce e sabbia in alcune localit si usano malte di calce e pozzolana (v. pag. 122).

4.5 Norme
In Italia l'impiego dei leganti, sia aerei che idraulici, regolato da norme di legge, alle quali si far spesso riferimento nel seguito chiamandole brevemente col nome di Norme; esse fissano i requisiti che i materiali considerati debbono avere per potere essere impiegati nelle costruzioni, i controlli che si devono fare su di essi e le modalit della loro esecuzione; esse costituiscono quindi una guida per il costruttore, per il direttore dei lavori, per il collaudatore che devono accertarsi della rispondenza dei materiali usati e delle modalit d'impiego alle prescrizioni di legge. Per le calci aeree tali Norme prevendono i seguenti tipi: a) calce grassa in zolle; b) calce magra in zolle;

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c) calce idrata in polvere che comprende i due tipi: fiore di calce e calce idrata da costruzione. Queste ultime vengono messe in commercio in sacchi di carta, per lo pi da 33 kg, che recano impresso il nome della Ditta fabbricante ed il tipo di prodotto contenutovi. Per i vari tipi di calce sono fissati i requisiti riportati in tabella:

Inoltre tutti questi tipi devono corrispondere, come gi ricordato, alla prova di stabilit di volume, che consiste nel formare con la calce in esame una malta di buona plasticit che distesa su di una lastra di vetro viene lasciata far presa in ambiente bene areato e poi esposta per 6 ore in ambiente circondata di vapore vivo. Non devono comparire fessurazioni, distorsioni, ecc. che sarebbero l'indice della presenza nella calce di ossido di calcio stracotto non idratato e che si idrata nella prova accelerata. La calce oltre che per confezionare malte in alcuni Paesi si usa nella preparazione di blocchi o di mattoni cellulari ottenuti addizionando alla miscela di calce e sabbia (o di altri aggregati) piccole quantit di cemento e di polvere di alluminio che reagendo con la calce sviluppa idrogeno che fa lievitare la massa; variando i rapporti fra i costituenti si possono produrre materiali a diverso grado di porosit e di leggerezza.

4.6 Altri impieghi della calce


La calce usata nelle costruzioni rappresenta solo una frazione di quella prodotta, e quantitativamente non la maggiore, come risulta dai dati della tabella 4 che si riferisce a rilevamenti effettuati negli USA (1969):

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Gli altri usi sono: in metallurgia, nell'industria chimica, nella stabilizzazione dei terreni, nel trattamento acque, ecc. In metallurgia la calce trova impiego come fondente e come scorificante; viene aggiunta come calcare alla carica negli alti forni in quantit variabile (0.3-0,5 t/t ghisa) a seconda della purezza del minerale di ferro e delle ceneri del coke usato; l'ossido di calcio che si forma dalla decomposizione del calcare contribuisce alla formazione di una scoria fusibile che incorpora sia allo stato libero che sotto forma di composti (silicati, silicoalluminati,ferriti) le principali impurezze del minerale ferroso e del coke, quali fosforo, silice e in parte manganese e zolfo; la scoria basica che si produce viene utilizzata sia per la preparazione dei cementi di miscela (di alto forno, di scoria,) che di aggregati leggeri. Un'elevata quantit di calce viene usata nell'affinazione della ghisa ad acciaio e tale quantit cresce costantemente; infatti mentre nei sistemi di affinazione al forno Martin o nel Bessemer basico il consumo di CaO dell'1-2% rispetto all'acciaio prodotto, nei convertitori ad ossigeno esso raggiunge anche il 5-6% L'industria metallurgica consuma poi altra calce nella preparazione di rivestimenti refrattari (pigiate). Nell'industria chimica la calce si usa per la preparazione del carburo di calcio, nella caustificazione del carbonato sodico, nella preparazione del cloruro di calce, nella fabbricazione di diversi tipi di vetro, nella depurazione dei sughi zuccherini, nel trattamento delle acque, sia di quelle destinate all'uso industriale che quelle di scarico (dolcificazione, neutralizzazione), ecc. Quantitativi notevoli di calce, si usano, specie all' estero, ma oggi in misura crescente anche in Italia, nella stabilizzazione dei terreni: la calce scambiando gli ioni sodio dei materiali argillosi contribuisce a provocare l'agglomerazione di particelle fini in frazioni pi grossolane, friabili; essa esplica anche un'azione cementante reagendo coi costituenti del terreno (silice, allumina) formando composti (alluminati, silicati) che conferiscono ad esso maggiore compattezza. La produzione mondiale di calce di poco inferiore ai 100 milioni di tonnellate/anno; i maggiori produttori sono URSS, USA, Francia, Giappone; la produzione italiana si aggira sulle 6.000 t/anno.

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5 Calce idraulica
Si gi detto che un calcare contenente sostanze argillose d per cottura una calce magra; se per la temperatura alla quale esso viene portato pi alta di quella che regna in un normale forno a calce, si ottiene un prodotto che prende il nome di calce idraulica. In questo caso il prodotto di cottura non pi costituito da solo ossido di calcio, ma anche dai prodotti di reazione di questo coi costituenti dell'argilla (silice, allumina), cio da silicati ed alluminati (ed anche da ferriti) di calcio, i quali, come gi detto, sono i costituenti che possiedono le propriet idrauliche. ovvio che essendo l'idraulicit delle calci legata alla presenza di detti costituenti essa, a parit di altri fattori, dovr aumentare, almeno fino ad un certo limite, al crescere della quantit dei costituenti argillosi presenti nel calcare. Si definisce come indice di idraulicit, I, di un calcare il rapporto fra le percentuali di argilla e di ossido di calcio in esso presenti, cio:

I=

arg illa CaO

che si pu esprimere anche come:


I= SiO2 + Al2O3 + Fe2O3 CaO + MgO

che tiene conto dei costituenti e delle impurezze presenti nell'argilla (ossido di ferro) e nel calcare (ossido di magnesio). In base al valore di tale indice le calci idrauliche si distinguono in:

La tabella si potrebbe completare introducendovi anche le calci aeree (che devono avere indice di idraulicit inferiore a 0,1) e i cementi a rapida presa per i quali l'indice dell'ordine di 0.951,20. Come materia prima per la produzione di una calce idraulica si usa generalmente un calcare argilloso nel quale l'argilla risulta disseminata in maniera possibilmente omogenea. Le Norme italiane distinguono i seguenti tipi:
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calce idraulica naturale in zolle,che rappresenta il prodotto di cottura di calcari argillosi di

natura tale da risultare di facile spegnimento; calcari di questo tipo sono abbastanza diffusi in Italia (in provincia di Bergamo, di Pisa) calce idraulica naturale e artificiale in polvere, che risulta dalla cottura di marne naturali o

di mescolanze intime ed omogenee di calcare e di materiale argilloso seguita da estinzione, stagionatura e macinazione; calce eminentemente idraulica, naturale o artificiale in polvere, come la precedente, ma con

valore pi elevato dell'indice di idraulicit (0,40,5). A differenza di quanto si fa per i cementi per la preparazione di calci idrauliche di solito non risulta tecnologicamente ed economicamente conveniente partire da miscele di calcare e argilla. calce idraulica artificiale pozzolanica, in polvere, costituita da una miscela omogenea

ottenuta dalla macinazione di pozzolana e calce aerea idrata.


calce idraulica siderurgica, risulta da una miscela omogenea ottenuta per macinazione di

loppa basica di alto forno granulata e di calce aerea idrata. Si gi detto che la temperatura di cottura delle calci idrauliche intorno ai 10001200C, a seconda della natura e della struttura fisica del materiale di partenza, per dare modo al calcare di decomporsi, e ad una certa parte dell'ossido di calcio formatosi di reagire con silice ed allumina messe in libert all'atto della decomposizione dell'argilla. Se la temperatura troppo bassa, i componenti dell'argilla non hanno modo di reagire con la calce, vengono a formare un inerte ed il prodotto risultante una calce magra; se la temperatura troppo alta l'ossido di calcio in eccesso rispetto ai costituenti dell'argilla si spegne difficilmente e impastato con acqua fa presa tanto pi lentamente quanto pi alta stata la temperatura raggiunta. I forni usati per la cottura sono di solito verticali, di tipo analogo a quelli usati per la produzione di calci aeree; il materiale di partenza viene caricato sotto forma di pezzi, per lo pi a strati alternati col combustibile. I fenomeni che avvengono durante la cottura delle calci idrauliche sono del tutto analoghi a quelli che si verificano nei primi stadi della cottura del cemento portland, cio eliminazione dell'acqua, decomposizione dei materiali argillosi e del carbonato di calcio, reazione dell' ossido (o del carbonato) di calcio con la silice e con l'allumina (ed anche con l'ossido di ferro sempre presente); anche i composti che si formano sono gli stessi che si trovano nel cemento portland, ad eccezione del silicato tricalcico, che non pu essere presente perch pu formarsi solo a temperature pi alte; essi sono naturalmente in quantit diversa, variabile a seconda del materiale di partenza e delle condizioni raggiunte nella cottura (nel caso delle calci idrauliche le reazioni di formazione dei composti idraulici sono lente perch avvengono tutte allo stato solido). 64

La formazione dei composti idraulici impegna solo una parte della calce totale; la rimanente presente nel prodotto sotto forma di ossido di calcio; infatti scaricato dal forno il materiale deve essere trattato con acqua e lasciato poi stagionare per convertire tale ossido di calcio in idrato. Lo spegnimento si esegue distendendo le calci in strati di 10-15 cm, innaffiandole con acqua in quantit tale, 15-20%, da spegnere la calce, senza per idratare i silicati e gli alluminati (una quantit insufficiente di acqua lascerebbe nel prodotto della calce non spenta che messa in opera si idraterebbe lentamente provocando rigonfiamenti (bottaccioli) come gi detto per le calci aeree. Data lelevata temperatura raggiunta dalla calce durante la cottura lo spegnimento lento e il materiale va ammucchiato per non lasciare disperdere il calore di idratazione della calce, cosi da utilizzarlo per l'essiccazione del prodotto; l'estinzione di una calce eminentemente idraulica richiede 15-20 giorni. La calce si sbriciola e si riduce in polvere; essa viene setacciata per separala dai noduli di materiale troppo cotto o stracotto che prendono anche il nome di grappier. Questi avendo raggiunto una temperatura di cottura pi elevata possiedono una maggiore densit ed un grado di idraulicit pi alto; possono venire macinati a parte e messi in commercio come cemento (cementi di grappier), oppure, macinati vengono addizionati alla calce idraulica che allora prende il nome di pesante per distinguerla da quella senza grappiers, detta anche leggera; in altri casi si macina insieme tutto il prodotto dell'estinzione. Oltre alle calci idrauliche naturali ed artificiali in polvere, normali o eminentemente idrauliche, le Norme prevedono anche la calce idraulica artificiale pozzolanica e quella siderurgica, in polvere, costituite da miscele intime, ottenute per macinazione, di calce aerea e di pozzolana o di loppa basica di alto forno granulata. Si visto come la pozzolana e le loppe basiche, presentino la propriet di fissare la calce con formazione di composti idraulici, insolubili in acqua, di tipo analogo a quelli prodotti dalla idratazione del clinker di cemento portland. Leganti idraulici costituiti da miscele di calce e pozzolana furono largamente usate dagli antichi Romani in costruzioni, pregevoli, di opere marittime, alcune delle quali sono pervenute fino a noi. L'indurimento delle calci idrauliche messe in opera sott'acqua dovuta all'idratazione dei silicati e degli alluminati presenti, cio a fenomeni analoghi a quelli gi visti nel caso dei cementi; quando le calci idrauliche fanno presa ed induriscono all'aria si verifica anche la carbonatazione della calce idrata presente, analogamente a quanto si ha per le calci aeree. La resistenza a compressione determinata, come per i cementi, su provini di malta normale plastica (l : 3) dopo 28 giorni di stagionatura deve essere:

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Anche le calci idrauliche devono soddisfare al requisito della stabilit di volume; la prova per stabilirla si esegue in maniera diversa da quella in uso per la calce idrata: con la malta in esame, si preparano due gallette del diametro di 1015 cm e dello spessore di l2, che si conservano per 48 ore in ambiente a 1820C e umidit relativa non inferiore al 75% e poi si immergono in acqua che dalla temperatura ambiente viene portata gradualmente, in circa mezz'ora, all'ebollizione e vi mantenuta per 3 ore per facilitare l'idratazione dell'eventuale calce stracotta presente. Dopo raffreddamento le gallette non debbono presentare ne fessurazioni ne rigonfiamenti.

6 Agglomeranti cementizi
Le Norme italiane distinguono una terza classe di leganti idraulici, gli agglomeranti cementizi, a lenta ed a rapida presa; in pratica si producono e si utilizzano quasi solo i primi. Col nome di agglomeranti cementizi si intendono i leganti idraulici che presentano resistenze meccaniche e requisiti chimici che non rientrano nei limiti stabiliti dalle Norme per i cementi normali. La resistenza a compressione si determina su provini in malta normale per gli agglomeranti a lenta presa e su provini in pasta normale per quelli a rapida presa; i primi debbono presentare resistenze non inferiori a 100 e a 160 kg/cm2 rispettivamente a 7 a 28 giorni; la resistenza degli agglomeranti a rapida presa non deve essere inferiore a 130 kg/cm2 a 7 giorni. Dal punto di vista chimico gli agglomeranti debbono presentare un contenuto di SO33,5%, un contenuto di MgO4%, non debbono lasciare sul setaccio con maglie da 0,18 mm un residuo superiore al 2%, debbono presentare valori inferiori a limiti prestabiliti nella prova di indeformabilit e di espansione in autoclave; la presa per quelli a lenta, non deve iniziare prima di 45' e non deve terminare dopo le 12 ore; per quelli a rapida presa questa deve terminare prima di 30'. 66