TECNOLOGIA DEL CONCRETO Y

DE MATERIALES
SESION 7

MSc. Elva V. Quito Guerrero

equitogu@ucvvirtual.edu.pe
DEFINICION:
Es el adhesivo empleado para pegar unidades de albañilería. El mortero esta
compuesto por una mezcla de aglomerantes (Cemento, Yeso y Cal),
agregados a los cuales se añade una cantidad relativa de agua para obtener
una mezcla trabajable, adhesiva y sin segregación de los constituyentes.

Los morteros se denominan según el conglomerante utilizado: mortero de

cal, o de yeso. Aquellos en los que intervienen dos conglomerantes reciben
el nombre de morteros bastardos.
El mortero de cemento, nombre que recibe la combinación dosificada
principalmente de cemento, agua y arena; al que se le puede considerar
como un material de construcción de larga y continua tradición.

Son los más empleados en las

construcciones de obras, tienen alta
resistencia.

Normalmente se acostumbra a trabajar

este tipo de mortero directamente en el
sitio de la obra
Funciones estructurales
• Constituyen el material de base para la construcción de muros, paredes,
cubiertas.
• Constituyen el material de unión durante el asentamiento de las unidades
de albañilería.
• Se adhieren a los amarres metálicos, juntas y pernos anclados, de manera
que los hace actuar conjuntamente.
Aparte del cemento, arena y agua, se puede emplear un aditivo (opcional). Se
puede usar para asentar ladrillos, para lo cual se usara arena gruesa, o para
tarrajear las paredes y cielo raso en cuyo caso se usara arena fina.
Mortero = Cemento + arena gruesa + agua

Mortero = Cemento + arena fina + agua

CEMENTO.-
➢Debe ser fresco

ARENA.-
➢Debe estar limpia, sin restos de arcilla
ni materia, orgánica, etc.

AGUA.-
➢Bebible (de preferencia)
➢Limpia.
➢Libre de ácidos .
Mortero para asentado de ladrillos
Se usa para pegar los ladrillos y levantar muros. La
mezcla se hace con arena gruesa.

Buggie:
Tiene una «caja» mas robusta y de mayor profundidad
que la carretilla; el buggie tiene una capacidad de tres
pies cúbicos, es decir, puede contener 3 bolsas llenas de
arena o 3 bolsas llenas de piedra chancada
El espesor ideal del 1.- Colocar la mezcla al centro
mortero entre ladrillos
es de 1 a 1.2 cm; sin del muro.
embargo, depende de la
perfección de ladrillo, 3.-Si chorrea la
trabajabilidad y de una
buena mano de obra. mezcla cortar la cara
del muro.

2.- Correrla a lo largo del muro.

Mortero para los Tarrajeos

Se usa para tarrajear los muros y los cielos

rasos. La mezcla se hace con arena fina; la
proporción recomendada es de un volumen de
cemento por 5 volúmenes de arena fina.
 TARRAJEO
Es la operación que se realiza
para revestir paredes, techos,
con una mezcla de morteros
de un espesor de 1 a 2 cm
(acabado)
1. Probar la verticalidad del muro
usando regla y cordel.
2. Fijar los clavos en el muro a
tarrajear a unos 20 cm a los
extremos del muro
3. En seguida atar el cordel en los
clavos; fijar y tensar.
4. Dejar puntos de referencia
entre la cara del punto y del
cordel.
5. Colocar puntos intermedios.
6. Finalmente retirar el cordel y
revestir con la mezcla de
mortero preparada.
Componentes de los morteros de cemento
➢Conglomerantes
Corresponde al cemento, especialmente al portland, que
es el más empleado en la construcción. Está formado,
básicamente, por mezclas de caliza, arcilla y yeso que son
materiales muy abundantes en la naturaleza. Su precio es
relativamente bajo en comparación con otros materiales
y tienen unas propiedades muy adecuadas para las
especificaciones que se deben alcanzar.
➢ARENA:
Los requisitos para su uso en morteros está determinado
de acuerdo a su granulometría, forma y propiedades
físicas y químicas. Por ejemplo la ASTM C144 establece
un tamaño máximo de 4.75 mm para los áridos de uso en
morteros. Con respecto a los requisitos físicos se tendrá
en cuenta la densidad de las partículas, el porcentaje de
absorción, la resistencia al hielo y deshielo; mientras que
en los requisitos químicos se considera el contenido de
cloruros, sulfatos y componentes que alteran la velocidad
de fraguado, endurecimiento de mortero, y la acción del
contenido álcali - sílice en su durabilidad.
➢AGUA:
El agua utilizada, tanto en el amasado como durante el
curado en obra, debe ser de naturaleza inocua. No
contendrá ningún agente en cantidades que alteren las
propiedades del mortero, tales como sulfatos,
cloruros, etc., de lo contrario pueden producirse, por
ejemplo, eflorescencias si el contenido en sales
solubles es elevado.
En el caso de morteros armados, se cuidará
especialmente que no contenga sustancias que
produzcan la corrosión de los aceros.
.
➢ADITIVOS:
Son aquellas sustancias orgánicas e inorgánicas que se añaden
en el amasado. Tienen como finalidad:
• Facilitar el fraguado del aglomerante por absorción de agua.
• Retardar el fraguado del aglomerante al reducir el agua.
• Aumentar la capacidad impermeable del mortero.
• Permitir el fraguado en ambientes húmedos o bajo el agua.
• Mantener la humedad en el estado fresco durante más
tiempo.
• Reforzar el mortero y ejercer una acción consolidante.
• Puramente estético (pigmento).
OBTENCION DE LA MEZCLA (NTP 334.003:2008): Establece el
método para obtener morteros de consistencia plástica por mezcla
mecánica. TIEMPO DE UTILIZACIÓN: se refiere al tiempo
durante el cual el mortero tiene suficiente
trabajabilidad, sin la adición posterior de agua para
contrarrestar el fraguado.

• FLUIDEZ DEL MORTERO (NTP 334.057:2011): es

un parámetro de la relación agua/cemento, la cual es
un indicador de la trabajabilidad.

• TIEMPO DE FRAGUADO (NTP 334.006:2003): se

aceptan entre 2 y 24 horas, es el tiempo necesario
para el endurecimiento completo del mortero.
• RESISTENCIA MECÁNICA A LA COMPRESIÓN (NTP 334.051:2006): Determina
la resistencia a la compresión en morteros de cemento Portland, usando
especímenes cúbicos de 50 mm de lado.

• ADHERENCIA (NTP 331.052): Depende del tipo de mortero, soporte,

preparación y mano de obra.

• ESTABILIDAD DIMENSIONAL (NTP 399.630:2010): durante el endurecimiento

se produce una disminución del volumen llamado retracción.
Otros factores a tomar en cuenta es su densidad en el estado endurecido,
permeabilidad al vapor de agua, y el contenido de sulfatos del agua usada para
su elaboración y curado (NTP 339.229:2009).
No es muy usado porque la pasta de yeso admite poca arena como
consecuencia de la debilidad de aquel material en su fragua. Las
proporciones máximas que pueden emplearse son por lo tanto de 1:2
a 1:3. Además, como el fraguado del yeso es rápido, no da tiempo a
amasarlo.

El amasado se hace vertiendo el yeso sobre el agua dispuesta en una

“batea”, mezclando rápidamente y procurando que no se formen
burbujas. Se prepara a medida que se necesita, pues el yeso empieza a
fraguar a los tres o cuatro minutos y termina a los quince o veinte.
La pasta fraguada o endurecida no puede emplearse agregándole mas
agua y debe ser desechada. A este yeso los albañiles le llaman “frio”.

Los morteros de yeso adquieren en un día la mitad de la resistencia que

pueden tener en un mes, espacio de tiempo que se considera para que
llegue prácticamente al limite de su resistencia.

La lechada de yeso solo sirve para blanqueos, debido a su poca

resistencia.
Las proporciones empleadas, en volumen, varían de 1 parte de pasta de cal
por 2 a 4 de arena; siendo las mas usadas de 1:3 y 1:3-1/2.
Como orientación se dan las cantidades de material empleados en la
preparación de un mortero de cal de proporción 1:3.
. Cal 1,00m³, aprox. 25 sacos de 46 kg c/u
Arena 3,00 m³
Mortero Resultante 3,20m³

Puntos a tener en cuenta:

La fragua del mortero se realiza lentamente, sobre todo si se ha empleado en capas gruesas. Se
ha observado que en ocasiones se han necesitado años para el endurecimiento total, o sea para la
completa transformación de la cal hidratada en carbonato de calcio.
Las mejores arenas para los morteros de cal, son las de grano fino, angulosas y limpias.
Resistencia:
Depende principalmente de las cualidades de la cal y de la arena,
influyendo también el cuidado con que ha sido preparado el mortero.
El exceso de cal disminuye la resistencia del mortero a la compresión. Son
causas de disminución de esta resistencia:

a. El exceso de arena
b. La arcilla, limo y material similares
c. Los aceites, ácidos, álcalis y material vegetal que pudiera contener
agua.
MATERIALES BITUMINOSOS • Los materiales bituminosos son sustancias de color
negro, sólidas o viscosas, dúctiles, que se ablandan
por el calor y comprenden aquellos cuyo origen son
los crudos petrolíferos como también los obtenidos
por la destilación destructiva de sustancias de origen
TIPOS: carbonoso.
Los materiales bituminosos pueden dividirse en dos grandes grupos: betunes y
alquitranes.
BITÚMENES Son mezclas de hidrocarburos naturales, pirogenados (sometidos a
tratamientos de calor), o combinaciones de ambos. Pueden
presentar diversos estados: gaseosos, líquidos, semisólidos, y
sólidos. Además y como ya hemos comentado pueden ser naturales
o artificiales.
Bitúmenes naturales.- Se encuentran en la naturaleza formando lagos, mezclados con
arena o arcilla, y a veces impregnando rocas. Son poco abundantes y su extracción no
presenta gran interés. El origen de estos betunes está en los petróleos que han subido a
la superficie a través de fisuras y se han depositado allí; con el tiempo los materiales más
ligeros se evaporaron, quedando los componentes de mayor viscosidad

Bitúmenes artificiales.- Se obtienen a partir del petróleo sometiendo al mismo,

después de una destilación fraccionada a temperatura ambiente, a otro proceso de
destilación fraccionada en caliente y vacío para obtener aceites pesados y grasas sin que
se produzca el cracking que se origina con temperaturas más altas. Este cracking
consiste en romper las cadenas de los hidrocarburos más largas y convertirlas en
hidrocarburos de cadenas más pequeñas.
Cabe destacar dentro de los diversos tipos de betunes, algunos de ellos de especial interés
como los bitúmenes asfálticos. Dentro de este tipo se encuentran los bitúmenes
fluidificados o las emulsiones bituminosas.

Bitúmenes fluidificados.- Se obtienen mezclando betunes duros con aceites ligeros

(queroseno, gasolina, etc.).

Las especificaciones españolas definen dos grupos de betunes fluidificados: RC (curado

rápido) y MC (curado medio). Los rápidos emplean como disolvente naftas o gasolinas
muy volátiles, mientras que los medios utilizan petróleo o queroseno.
Emulsiones Bituminosas.- Si se mezclan y agitan betún fundido
y agua caliente se obtiene una emulsión, pero, en cuanto está
en reposo las partículas dispersas empiezan a unirse hasta que
se produce la separación del betún y el agua, lo que se
denomina como emulsión rota.

Al colocar en obra la emulsión y en contacto con los áridos, se

produce la rotura de la misma. Es decir, las partículas se
vuelven a juntar formando una película continua que une al
árido. Por ello existen varios tipos de emulsiones de rotura:
rápida (R), media (M) y lenta (L)
ALQUITRAN
Son productos bituminosos semisólidos o líquidos que se obtienen por destilación
en ausencia de aire. Se denomina brea al residuo fusible, semisólido o sólido, de
color negro o marrón oscuro, que queda después de la evaporación parcial o
destilación del alquitrán o sus derivados. El alquitrán no se obtiene como producto,
sino como subproducto. Normalmente se calientan los carbones vegetales (hulla,
antracita) para que se desprendan los hidrocarburos que guardan en su interior y
entonces obtenemos el gas ciudad.
 ALQUITRAN
Son productos bituminosos semisólidos o líquidos que se
obtienen por destilación en ausencia de aire. Se denomina
brea al residuo fusible, semisólido o sólido, de color negro o
marrón oscuro, que queda después de la evaporación
parcial o destilación del alquitrán o sus derivados. El
alquitrán no se obtiene como producto, sino como
subproducto. Normalmente se calientan los carbones
vegetales (hulla, antracita) para que se desprendan los
hidrocarburos que guardan en su interior y entonces
obtenemos el gas ciudad.
MEZCLA ASFALTICA
• Las mezclas asfálticas, también reciben el nombre de aglomerados,
están formadas por una combinación de agregados pétreos y un ligante
hidrocarbonato, de manera que aquellos quedan cubiertos por una
película continua éste. Se fabrican en unas centrales fijas o móviles, se
transportan después a la obra y allí se extienden y se compactan.

• Las mezclas asfálticas están constituidas aproximadamente por un 90%

de agregados pétreos grueso y fino, un 5% de polvo mineral (filler) y
otro 5% de ligante asfáltico. Los componentes mencionados
anteriormente son de gran importancia para el correcto funcionamiento
del pavimento y la falta de calidad en alguno de ellos afecta el conjunto.
• El ligante asfáltico y el polvo mineral son los dos
elementos que mas influyen tanto en la calidad de
la mezcla asfáltica como en su costo total.

Clasificación
Existen varios parámetros de clasificación
para establecer las diferencias entre las
distintas mezclas y las clasificaciones pueden
ser diversas:
❑Por fracciones de agregado pétreo empleado
✓ Masilla asfáltica: Polvo mineral más ligante.
✓ Mortero asfáltico: Agregado fino más masilla.
✓ Concreto asfáltico: Agregado grueso más mortero.
✓ Macadam asfaltico: Agregado grueso más ligante asfáltico.
❑ Por la Temperatura de puesta en obra
✓ Mezclas asfálticas en Caliente: Se fabrican con asfaltos a
unas temperaturas elevadas, en el rango de los 150 grados
centígrados, según la viscosidad del ligante, se calientan
también los agregados, para que el asfalto no se enfríe al
entrar en contacto con ellos.
❑ Por la proporción de Vacíos en la mezcla asfáltica.
Este parámetro suele ser imprescindible para que no se produzcan
deformaciones plásticas como consecuencia del paso de las cargas y de las
variaciones térmicas.

✓Mezclas Cerradas o Densas: La proporción de vacíos no supera el 6 %.

✓Mezclas Semi–cerradas o Semi–densas: La proporción de vacíos está entre el 6
% y el 10 %.
✓ Mezclas Abiertas: La proporción de vacíos supera el 12 %.
✓ Mezclas Porosas o Drenantes: La proporción de vacíos es superior al 20 %.
❑ Por el Tamaño máximo del agregado pétreo.
✓ Mezclas Gruesas: Donde el tamaño máximo del agregado pétreo
excede los 10 mm.

✓ Mezclas Finas: También llamadas morteros asfálticos, pues se trata

de mezclas formadas básicamente por un árido fino incluyendo el polvo
mineral y un ligante asfáltico. El tamaño máximo del agregado pétreo
determina el espesor mínimo con el que ha de extenderse una mezcla
que vendría a ser del doble al triple del tamaño máximo.
❑ Por la Estructura del agregado pétreo.
✓ Mezclas con Esqueleto mineral: Poseen un esqueleto mineral resistente, su
componente de resistencia debida al rozamiento interno de los agregados es
notable.

✓ Mezclas sin Esqueleto mineral: No poseen un esqueleto mineral resistente, la

resistencia es debida exclusivamente a la cohesión de la masilla. Ejemplo, los
diferentes tipos de masillas asfálticas.
❑ Por la Granulometría.

✓ Mezclas Continuas: Una cantidad muy distribuida de diferentes tamaños

de agregado pétreo en el huso granulométrico.

✓ Mezclas Discontinuas: Una cantidad muy limitada de tamaños de

agregado pétreo en el huso granulométrico.