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8_LEGANTI

I leganti sono prodotti inorganici (ceramici) in forma di polvere molto fine, i quali, miscelati con acqua,
danno luogo ad una pasta, che prima perde gradualmente la sua plasticit (presa) e successivamente diventa
rigida, dura e meccanicamente resistente (indurimento).
Essi sono classificabili, in funzione del loro comportamento, in due grandi categorie:

La calce idraulica si distingue dalla calce aerea perch i suoi impasti possono indurire a contatto con lacqua.
Oggigiorno stata praticamente abbandonata come legante idraulico per le costruzioni in calcestruzzo a
causa dei bassi valori finali di resistenza meccanica a compressione, e viene utilizzata soprattutto in malte
per intonaci di murature.

8.1 LEGANTI AEREI


8.1.1 IL GESSO
Prodotto artificiale ottenuto dalla cottura di una roccia sedimentaria di composizione CaSO4 2H2O
(saccaroide, selenite, solfato di calcio biidrato), ove subisce la disidratazione (perdita di acqua) che
conferisce al prodotto finito le propriet leganti, e successiva macinazione, setacciatura ed
omogeneizzazione.
La fabbricazione del legante perci basata sul riscaldamento della pietra da gesso. Riscaldando il gesso
naturale a 128C, il suo costituente essenziale, ossia il solfato di calcio biidrato, perde una molecola e mezzo
di acqua di cristallizzazione; si ha cos la trasformazione in gesso da presa, il cui costituente essenziale
appunto il solfato di calcio semiidrato:
CaSO4. 2H2O CaSO4. 0,5H2O + 1,5 H2O
Con un ulteriore riscaldamento a 163C (in pratica si raggiungono o si superano i 200C), il solfato di calcio
semiidrato ottenuto dapprima a 128C perde tutta lacqua di cristallizzazione e diventa solfato di calcio
anidro solubile:

CaSO4 H2O CaSO4 + H2O

Volendo riassumere:

L'azione legante del gesso si basa sul fatto che la pietra da gesso, una volta persa acqua per calcinazione, in
grado di riassumerla (idratazione) durante il fenomeno di presa:

Le propriet del gesso sono:


1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.

tempo di presa molto ridotto,


la resistenza dipende dal rapporto a/g dalla stagionatura (temperatura, umidit),
durante la presa il gesso aumenta di volume (0,5 1,5%),
molto leggero da (2,3 3 g/cm3),
ha una resistenza al fuoco grazie al rilascio dacqua per idratazione,
in ambienti umidi il gesso indurito pu disgregarsi,
il gesso umido corrode lacciaio,
La sua resistenza meccanica si trova nellintervallo 10-20 MPa,
usato in edilizia per la fabbricazione di pannelli in cartongesso.

8.2.2 CALCE AEREA


La calce aerea si ottiene per cottura di rocce calcaree (contenenti almeno il 95% di carbonato di calcio), a
circa 1000 C secondo la reazione
CaCO3 CaO + CO2

Lossido di calcio CaO (calce viva) cos ottenuto pu essere messo in commercio tal quale. Per ottenere la
calce definitiva, o calce spenta, e essere utilizzato come legante, il materiale deve subire la reazione di
spegnimento, esso deve essere posto in contatto con lacqua per formare lidrossido di calcio, Ca(OH) 2 (calce
spenta), capace di indurire a contatto con laria per effetto della precipitazione dei cristalli di CaCO 3 per la
reazione dellidrossido di calcio con lanidride carbonica. La resistenza meccanica dellordine di una
decina di MPa. Il processo di presa della calce aerea dovuto allevaporazione dellacqua di impasto, mentre
lindurimento al processo chimico di carbonatazione secondo la reazione:
Ca(OH)2 + CO2 CaCO3 + H2O
A causa dellevaporazione dellacqua si assiste a un ritiro sostanziale della malta con formazione di crepe e
fessurazioni. Laggiunta di sabbia limita i fenomeni di ritiro formando un network indeformabile e favorisce
la formazione di pori che consentono la penetrazione dellaria e lazione di carbonatazione da parte della
CO2 in essa presente.
Lo spegnimento pu essere condotto in due maniere differenti:
1. con eccesso dacqua e si ottiene una pasta chiamata grassello di calce,
2. con acqua appena superiore a quella stechiometrica e si ottiene la calce idrata in polvere.
Se lo spegnimento non completo lidratazione pu continuare dopo la messa in opera della calce con effetti
dannosi (aumento di volume).

8.2.3 MALTA DI CALCE AEREA

8.3 IL CEMENTO
La norma europea EN 197/1 definisce il
cemento come un legante idraulico, cio
un materiale inorganico finemente macinato che, mescolato con acqua, forma una pasta che rapprende ed
indurisce in seguito a reazioni e processi di idratazione e che, una volta indurita, mantiene la sua resistenza
e la sua stabilit anche sott'acqua.

8.3.1 CEMENTO PORTLAND


Il cemento Portland, si pu considerare il padre del cemento ed stato realizzato dallinglese Joseph
Aspidin nel 1827, nel 1845 invece Isacco Johnson port il prodotto a temperatura pi elevata con successiva
fine macinazione dando lavvio alla produzione industriale dei cementi Portland. Il cemento prendo il nome
dalla piccola penisola dove si estraevano le materie prime.
8.3.1.1. MATERIE PRIME
Le materie prime per la produzione del clinker sono:
1.
2.
3.
4.

C ossido di calcio (CaO): 55 65%


S silice (SiO2): 20 25%
A allumina (Al2O3): 3 6%
F ossido di ferro (Fe2O3): 2-4%

per ottenere il cemento si aggiunge:


1. gesso: < 3%
8.3.1.2. PROCESSO DI PRODUZIONE
Estrazione. Il processo di produzione del cemento inizia con lestrazione della marna nelle miniere a cielo
aperto. Nelle miniere vengono estratte diverse tipologie di marne caratterizzate da uno specifico contenuto di
carbonato di calcio, silice, ossido di ferro e allumina.
Frantumazione. Il materiale estratto viene trasportato allinterno della cementiera e sottoposto a
frantumazione per renderlo idoneo alla successiva fase di macinazione.
Deposito della materia prima. Dal frantoio il materiale viene trasportato tramite nastri al deposito coperto
delle materie prime.
La macinazione. il materiale prelevato dal deposito dosato allimpianto di macinazione ed una fase
molto importante al fine di assicurare una buona qualit del clinker. Prima di passare al forno la farina viene
inviata al silo omogeneizzazione dove viene migliorata lomogeneit della farina estratta.
Cottura. il processo di cottura la fase pi importante del ciclo di produzione per le caratteristiche
qualitative del prodotto finale. Dopo essere estratta dal silo di omogeneizzazione viene trasportata
allimpianto di cottura

dove subisce il processo di trasformazione del clinker. A 900 C avviene la

calcinazione ovvero la decomposizione del carbonato di calcio con formazione di ossido di calcio. A 14001500 C avviene la clinkerizzazione lossido di calcio reagisce con la silice, lallumina e lossido di ferro
per formare silicati alluminati e ferriti di calcio. Alluscita dellimpianto il clinker in forma di granuli viene
mandato a circa 1350 C nel raffreddatore.

Raffreddamento del clinker. Il raffreddamento migliora la macinabilit e ne ottimizza le caratteristiche di


reattivit. Allo stesso tempo il calore contenuto nel clinker recuperato nellimpianto di cottura.
Stoccaggio del clinker. Dopo aver attraversato il raffreddatore il clinker subisce una fase di macinazione e
successivamente viene trasportato tramite un nastro metallico al deposito coperto per proteggere il materiale
dagli agenti atmosferici e umidit.
La produzione del cemento. Il cemento si ottiene dalla macinazione del clinker con il gesso e altri
costituenti dosati a seconda del tipo di cemento che si vuole ottenere.
Lo stoccaggio del cemento. Il cemento prodotto poi inviato ai sili di stoccaggio pronto per essere caricato
sulle autocisterne o per essere alimentato alle linee dinsaccamento.

8.3.1.3.

COMPOSIZIONE

MINERALOGICA

FINALE

DEL

CEMENTO
Il cemento Portland, che alla base di tutti gli altri tipi di cemento, costituito da una miscela di clinker e
gesso. Nel clinker sono presenti 4 principali costituenti mineralogici:
1.
2.
3.
4.

Silicato bicalcico (2CaO . SiO2);


Silicato tricalcio (3CaO . SiO2);
Alluminato tricalcico (3CaO . Al2O3);
Alluminato ferrito tetracalcico o fase ferrica (4CaO . Al2O . Fe2O3)

Nella chimica del cemento si indica con:

C2S: il silicato bicalcico;


C3S: il silicato tricalcico;
C3A: l'alluminato tricalcico;
C4AF: Alluminato ferrito tetracalcico;
CH: l'idrossido di calcio detto anche portlandite;
H: l'acqua;
C-S-H: i silicati idrati di calcio;
C-A-H: gli alluminati idrati di calcio che rappresentano una famiglia di prodotti di idratazione degli

alluminati;
C-F-H: i ferriti idrati di calcio.

I silicati sono i costituenti pi importanti del clinker di Portland sia perch sono presenti in maggiore
percentuale (75-80%) sia perch sono i responsabili delle prestazioni meccaniche della pasta di cemento
indurita, alla quale non partecipano gli alluminati. Questo dovuto alla natura prevalentemente fibrosa dei
silicati idrati di calcio che si presta pi efficacemente allo sviluppo della resistenza meccanica rispetto alla
morfologia dei prodotti idrati di alluminio (lamine esagonali o cristalli cubici). La fase ferrica e l'alluminato
tricalcico sono invece essenziali per la formazione della fase liquida durante la cottura (fondenti).
La rapida idratazione del'alluminato tricalcico, in assenza di gesso, determinerebbe la presa rapida della
pasta cementizia.

8.3.2 IDRATAZIONE DEL CEMENTO


La presa (in inglese setting) un processo durante il quale un conglomerato a base cementizia, come
il calcestruzzo o le malte di cemento, a seguito di una serie di iterazioni fisiche e chimiche tra cemento e
acqua d'impasto (idratazione del cemento) perde la propria plasticit e lavorabilit e, nel giro di qualche ora,
si irrigidisce. Alla fine della fase di presa il getto mantiene la sua forma (non pi modellabile) pur non

avendo ancora raggiunto le propriet meccaniche finali. A tale fase segue l'indurimento che si prolunga nel
tempo crescendo asintoticamente, anche se questo fenomeno si considera concluso entro i primi 28 giorni
poich dopo tale periodo si sviluppato oltre il 90% della resistenza meccanica complessiva.

Lidratazione la reazione chimica fra acqua costituenti del cemento, cui si deve il processo di presa e
indurimento della pasta cementizia. I 4 idrauliti si comportano diversamente e forniscono un contributo
diverso alle propriet meccaniche della pasta indurita dopo un dato
tempo.

Durante lidratazione del cemento possono essere ricondotte


principalmente a due gruppi di reazioni:

Reazioni dei silicati

Reazioni di alluminati e solfati

L'idratazione degli alluminati da origine alla formazione di alluminati idrati di alluminio (C-A-H), mentre
quella dei silicati alla formazione dei silicati idrati di calcio quasi amorfo (C-S-H) con propriet di un gel
rigido. L'indurimento, e pertanto il potere legante del cemento, dovuto in gran parte alla formazione dei
silicati idrati di calcio (C-S-H), mentre la formazione dei silicati idrati di alluminio (C-A-H) la causa
principale della perdita di lavorabilit e della presa.

Lidratazione del silicato tricalcico o alite (C3S) e del silicato bicalcico o belite (C2S), che costituiscono
circa il 75 % del cemento Portland, il silicato tricalcico idrato C-S-H ( un gel colloidale) e idrossido di
calcio Ca(OH)2. Il C3S indurisce rapidamente ed il maggiore responsabile della resistenza meccanica
iniziale (circa dopo 2 giorni), Il C 2S indurisce in modo lento ed il maggiore responsabile della resistenza
meccanica dopo una settimana e ci si ritiene sia dovuto alla maggiore compattezza della sua struttura
cristallina che non favorisce lingresso delle molecole dacqua.
[Durante l'idratazione del silicato tricalcico viene prodotta una maggiore percentuale di Ca(OH) 2 (30-40%)
rispetto a quella prodotta durante l'idratazione del silicato bicalcico (10-15%); questo implica che da
quest'ultimo si ottieme un maggiore tenore di silicati di calcio idrati (85-90%) rispetto a quello ottenuto
dall'idratazione dell'alite (60-70%). C2S produce una quantit maggiore di C-S-H rispetto al silicato
tricalcico.]

Le idratazioni avvengono secondo le reazioni (riquadro rosso):

Nellistante in cui avviene la miscelazione di acqua e cemento, C 3A e C3S iniziano a formare i relativi
prodotti didratazione, dopodich si forma una pellicola di struttura che separa la fase anidra dalla fase
liquida. Man mano che lo spessore della pellicola aumenta, la sua permeabilit decresce e ci si traduce in
una significativa riduzione della velocit di reazione. durante queste fasi ragionevole trascurare i contributi
di C2S e C4AF. Questo periodo chiamato di induzione, variabile in funzione del tipo di cemento,
solitamente quantificabile nellordine di alcune ore.
[Contemporaneamente, sia nella soluzione che nella pellicola, si iniziano a formare ed accrescere nuclei di
cristallizzazione dei geli C-S-H. La ridotta permeabilit della pellicola determina, con lavanzare della
reazione, una marcata differenza di concentrazione tra la fase liquida esterna e linterfaccia con il substrato
anidro; ci origina una pressione osmotica a causa della quale ad un certo punto si verifica la rottura della
pellicola. I frammenti passano nella fase liquida circostante, dove subiscono una rapida demolizione
idrolitica. Gli ioni cos prodotti contribuiscono ad aumentare il numero di germi di cristallizzazione dei geli
C-S-H e a favorirne un rapido accrescimento.]
Laccelerazione della reazione determinata dalla rottura delle pellicole protettive, che determina una ripresa
nella formazione dei trisolfati ed un aumento nella velocit di formazione e di accrescimento dei nuclei di
cristallizzazione di C-S-H e Ca(OH) 2. Si formano aghi di trisolfato (e gli elementi del gelo C-S-H)
costituiscono una struttura di cristallizzazione che si diffonde attraverso limpasto, creando uno scheletro
resistente e dando luogo prima allinizio della presa. Il gelo del cemento nel suo insieme assimilabile ad un
solido poroso, costituito dalla aggregazione di particelle C-S-H

Il successivo indurimento attribuibile prevalentemente alla formazione di gel C-S-H dai calcio-silicati, che
rafforza ulteriormente lo scheletro di cristallizzazione inizialmente formatosi, rendendolo pi compatto e
riempiendo la maggior parte del volume inizialmente occupato dallacqua di impasto.
Ora si mostrano una serie di immagine per capire meglio il processo dellidratazione.

Le fasi rimanenti sono i prodotti di idratazione dellalluminato e del ferrito di calcio. Le reazioni dei solfati
alluminati dipendono dalla reattivit della soluzione solida di C 3A e dalla reattivit dellacqua. Lalluminato
tricalcico (C3A) presente in contenuto ridotto, si idrata rapidamente con sviluppo di calore, contribuisce
leggermente alla resistenza iniziale; presenta un forte ritiro. Il ferro alluminato tetracalcico (C4AF) viene
aggiunto per ridurre la temperatura di formazione del clinker.
Gesso. L'idratazione dell'alluminato tricalcico talmente veloce che si avrebbe una presa in brevissimo
tempo, con il rischio che i prodotti formati ostacolino ed inibiscano lidratazione dei silicati, dalla quale
dipendono le propriet principali del cemento indurito. Per evitare questo processo si aggiunge del gesso al
clinker (CaSO4) come regolatore di presa. A contatto con l'acqua il gesso reagisce con gli alluminati tricalcici
portando alla formazione di ettringite, che precipita sui granuli di C3A ostacolando la penetrazione dell'acqua
e quindi rallentando il processo di idratazione degli alluminati:

Sebbene possa apparire semplice, lidratazione del cemento consiste in una serie di complesse reazioni
chimiche, che non sono ancora del tutto state chiarite; il processo didratazione del cemento Portland si
costituisce infatti di un insieme di reazioni, alcune simultanee, altre in successione, nelle quali sono
coinvolti: i costituenti anidri del clinker, il gesso e lacqua di impasto.

8.4 TIPI DI CEMENTO UNI EN 197-1


Il cemento conforme alla norma UNI EN 1971 indicato dalla sigla CEM e sono divisi in cinque tipi:

CEM I cemento Portland


CEM II cemento Portland composito ( alla loppa, alla micro silice, alla pozzolana, alle ceneri

volanti, allo scisto calcinato, al calcare, composito)


CEM III cemento daltoforno
CEM IV cemento pozzolanico
CEM V cemento composito

Cemento pozzolanico: ottenuto dalla miscelazione di clinker di cemento portland con pozzolana (roccia
vulcanica), in grado di definire al prodotto
particolare resistenza alle azioni di acque salmastre.
Rispetto al cemento Portland ha un idratazione pi
lenta, lento sviluppo della resistenza meccanica,
stagionatura pi lunga, maggiore resistenza agli
agenti agressivi

Cemento dalto forno: ottenuto dalla miscelazione


di clinker di cemento portland con loppe basiche
granulate (sottoprodotto della siderurgia), in grado di garantire un elevato valore idraulico.
Classificazione dal punto di vista della resistenza:

N: normale
R: presa rapida

8.5 DETERMINAZIONE CARATTERISTICHE DEL CEMENTO UNI EN 196-1


Lago di Vicat serve per la misura dei tempi di presa.
Linizio e la durata della presa sono accertati su
provini di pasta normale (legante + acqua) mediante
la penetrazione di un ago (Ago di Vicat) di sezione di
1 mmq. mediante un carico di 300g. Quando l'ago si
trova a 3 mm dal fondo si dice che la presa
cominciata

quando

lago

non

penetra

pi

apprezzabilmente nello stesso, la presa terminata.

La pinza di Le Chatelier serve per determinare lespansione del cemento. Si lascia a


riposare 24 ore e le bacchette spostandosi misurano lespansione.

I cementi possono essere classificati in base alla loro composizione


(da cui ne deriva la denominazione), o in base alla loro resistenza (che
d luogo al titolo = resistenza massima alla compressione ottenuta fino
allo schiacciamento dopo 28 giorni).

9_CALCESTRUZZO

Il calcestruzzo un materiale composito che si ottiene miscelando cemento e acqua con materiali lapidei
grossi e fini (sabbia, ghiaia) ed eventuali additivi.

9.1 AGGREGATI
Gli aggregati (inerti) sono sostanze minerali naturali e/o artificiali, frantumate e/o non frantumate, con
particelle dimensioni e forme adatte alla produzione del calcestruzzo. Gli inerti naturali o di frantumazione
devono essere costituiti da elementi non gelivi, privi parti friabili, polverulente, terrose, e di sostanze nocive
allindurimento del conglomerato e alla conservazione delle armature; queste caratteristiche devono essere
continuamente controllate durante lesecuzione dellopera. Allinterno di un calcestruzzo, gli aggregati
occupano un volume che va dal 60 al 80%
Secondo la norma UNI EN 12620 si definiscono:

Le principali funzioni degli aggregati sono


1.
2.
3.
4.

Riempire il volume, riducendo la quantit di pasta cementizia necessaria;


Contribuire alle caratteristiche del calcestruzzo fresco (lavorabilit, segregazione, ...)
Aumentare la stabilit dimensionale del calcestruzzo indurito;
Costituire lo scheletro del calcestruzzo, contribuendo in modo determinante alle caratteristiche
meccaniche del calcestruzzo indurito (resistenza, ritiro, ...)

Per un buon calcestruzzo non sufficiente che gli


inerti siano omogenei, puliti e resistenti, perch
occorre che siano mescolati con acqua e cemento in
modo da ottenere una massa molto compatta. Infatti
la resistenza meccanica del calcestruzzo dipende
anche dalla compattezza, che si ottiene utilizzando
elementi di diverse dimensioni in modo che si
riducano al minimo i vuoti.
Se gli inerti fossero composti da granuli della stessa misura, nella massa del calcestruzzo si avrebbero
numerosi vuoti, che solo in parte potrebbero essere occupati dal cemento. In particolare, se gli inerti fossero
in prevalenza composti da granuli piccoli ( < 10 mm) la quantit di cemento che verrebbe utilizzata non
sarebbe sufficiente per riempire gli spazi vuoti e per rivestire tutte le superfici dei singoli granuli. Al
contrario se gli inerti fossero tutti di grosse dimensioni ( > 25 mm), il cemento utilizzato sarebbe sufficiente
per rivestire tutti i granuli dinerte ma non potrebbe riempire i vuoti fra i singoli granuli. Lideale quindi
che i granuli siano di dimensioni diverse.

9.1.1 DISTRIBUZIONE GRANULOMETRICA


La distribuzione granulometrica condiziona:

La lavorabilit del calcestruzzo fresco: un aggregato grossolano poco lavorabile, mentre uno
troppo fine richiede di aumentare troppo il rapporto a/c

La massa volumica da cui dipende la resistenza meccanica del calcestruzzo: per avere resistenze
meccaniche elevate occorre avere una distribuzione granulometrica tale che gli aggregati pi fini
riempiano i vuoti lasciati dagli aggregati pi grossi.

Gli studiosi Fller e Bolomey hanno tratto dalle loro sperimentazioni alcune curve granulometriche per gli
inerti. La curva di Fuller serve per garantire il massimo riempimento e quindi di ottenere la compattezza
ideale per migliorare la resistenza meccanica del calcestruzzo. Il controllo della granulometria si fa
tracciando la curva granulometrica degli inerti, che si ottiene riportando in un diagramma, in funzione del
diametro, la percentuale in peso degli inerti passanti in setacci con fori di diametro crescente. Larco
compreso fra le due curve costituisce il cos detto fuso granulometrico, entro il quale deve essere compresa
la curva di Fuller degli inerti disponibili in cantiere che da calcestruzzo con caratteristiche migliori.
La curva di Fller una parabola di equazione: p =

d
Dmax

Dove:
-

p = percentuale di inerte passante al setaccio con fori di d

D = diametro massimo dellinerte.


Costruzione: per ogni settaccio vado
vedere quanto rimasto trattenuto e
calcolo la percentuale passante in peso e
costruisco

la

curva

che

sovrappongo al grafico di Fuller.

Una dimensione massima (Dmax) pi elevata favorisce la lavorabilit del calcestruzzo.


La dimensione massima, per, vincolata:

poi

la

dalla dimensione degli elementi strutturali

dalla disposizione (distanza) delle armature

dallo spessore di copriferro

Il progettista di una struttura deve fissare il limite superiore per Dmax.

9.1.2 MORFOLOGIA DEGLI AGGREGATI


La morfologia degli aggregati influisce su:
1. lavorabilit del calcestruzzo fresco,
2. riempimento del volume,
3. compattazione del calcestruzzo e risalita dellacqua di bleeding,
4. adesione alla pasta di cemento e resistenza a trazione del calcestruzzo.

Gli aggregati frantumati provengono da scarti di materiali


ceramici, gli aggregati naturali provengono dalla ghiaia
trasportati dai fiumi e sono preferiti perch permettono di
ottenere un riempimento migliore.

9.1.2 POROSIT E ASSORBIMENTO


Un altro fattore importante da considerare e che deve essere attentamente analizzato la porosit e tasso di
umidit degli inerti:
a) Aggregato asciutto: non contiene acqua (ad es. dopo essiccamento in stufa)
b) Aggregato umido: contiene acqua ma in quantit minore rispetto la saturazione
c) Aggregato saturo a superficie asciutta: contiene acqua sufficiente a riempire la porosit aperta ma
non contiene acqua in superficie
d) Aggregato bagnato: saturo con acqua in eccesso sulla superficie (acqua libera)

La

conoscenza

dellumidit

dellaggregato

importante ai fini del calcolo dellacqua da usare per avere il voluto rapporto acqua/cemento. Per
laggregato asciutto o aggregato umido: assorbe acqua per raggiungere la saturazione quindi bisogna
aumentare il quantitativo di acqua da aggiungere. Il rischio la non completa idratazione del cemento.

Aggregato saturo a superficie asciutta: non modifica il rapporto acqua/cemento la situazione ottimale
Aggregato bagnato: cede lacqua in eccesso quindi bisogna ridurre il quantitativo di acqua da aggiungere. Il
rischio lottenimento di una struttura porosa.

9.2. ACQUA DIMPASTO


Lacqua per limpasto deve essere limpida, non contenere sali in percentuali dannose e non essere
aggressiva. Per cui tutte le acque naturali normali possono essere utilizzate per la realizzazione dellimpasto
di un calcestruzzo. La temperatura non deve superare i 60 C. Lacqua di mare non influisce sui tempi di
indurimento ma sulla resistenza del materiale a maturazione avvenuta e quindi da evitare assolutamente.

Il rapporto acqua/cemento un parametro fondamentale per ottenere la resistenza ottimale del


calcestruzzo, ovvero a parit di contenuto di cemento risulta maggiormente resistente una miscela con
minore contenuto di acqua. Lacqua indispensabile per far s che avvenga il fenomeno di presa del cemento
(idratazione del cemento).
Il rapporto teorico ottimale sarebbe pari a 0,28; per non consente di idratare tutta la massa di cemento
perch non sufficiente a garantire il contatto di ogni granello di cemento con ogni particella dacqua. quindi
si otterrebbe un impasto di massa appena umida difficile da lavorare. Si opera perci con rapporti
tipicamente tra lo 0,45 e 0,65. La quantit dacqua contenuta nellimpasto influisce anche sulla maturazione
del conglomerato cementizio; un rapporto superiore a 0,60 pu indurre unevaporazione intensa nella fase di
presa del legante, generando delle micro lesioni allinterno del manufatto che ne possono pregiudicare il
comportamento futuro.

Dosaggio medio per un metro cubo di impasto:

Sabbia 0,400 m3
Pietrisco 0,800 m3
Cemento 300 kg
Acqua 120 litri ( di cui 90 per la presa e 30 per la lavorabilit)

Rapporto acqua/cemento 120/300 = 0,4

9.2.1 SOVRADOSAGGIO
Leccessivo quantitativo dacqua nel calcestruzzo perch provoca:
1) Diminuzione della resistenza meccanica del cls.
2) Aumento del fenomeno del ritiro che determina fessurazioni nella massa, con gravi conseguenze per
limpermeabilit delle strutture.
3) Segregazione: rischio di separazione degli inerti che tendono a stratificarsi in base al
loro peso specifico per cui la loro distribuzione nel cls indurito non sar pi uniforme.

4) Bleeding o essudazione: risalita per capillarit e affioramento


dellacqua dimpasto sulla superficie del getto.

Segregazione e bleeding sono da mettere in relazione con il tenore di acqua dellimpasto e con la
distribuzione degli aggregati. Questi fenomeni aumentano con la fluidit ( alto rapporto a/c, aggiunta di
fluidificanti) e diminuiscono con la coesione (significativa presenza di frazioni fini).

Dai diagrammi sperimentali si dimostra che un rapporto


acqua/cemento di 0,80 dopo 28 giorni di stagionatura diminuisce
del 50%.

9.4 ADDITIVI
Per mantenere la lavorabilit non deve essere assolutamente aggiunta acqua con conseguente aumento del
rapporto a/c, ma si usano degli additivi specifici. Sono sostanze che, aggiunte in piccole quantit allimpasto,
migliorano le propriet del calcestruzzo allo stato fresco o allo stato indurito.
Riduttori d'acqua e superfluidificanti. Esercitano unazione disperdente sui granuli di cemento ed
unazione stabilizzante sulla sospensione:

Aumentano la lavorabilit a parit di dosaggio di cemento e di resistenza meccanica


Consentono di diminuire il rapporto a/c a parit di lavorabilit
Ligninsolfonati (sottoprodotti dellestrazione della cellulosa dal legno)
Polimeri di sintesi

I vari tipi di additivi sono:

Acceleranti / Ritardanti: Agiscono sul processo di presa del cemento


Acceleranti: Cloruro di calcio, Formiato di calcio, Accelerano il tempo di presa e indurimento,
assicurando resistenze meccaniche iniziali pi elevate. Sono utili in climi freddi per ridurre i tempi di

stagionatura
Ritardanti: Zuccheri, glicerina, ligninsolfonati, Rallentano il processo di presa e indurimento

consentendo di mantenere pi a lungo una buona lavorabilt .


Aeranti: producono bolle daria (4-6%) di dimensioni 0.1-0.3 mm, uniformemente distribuite.
Migliorata resistenza al gelo/disgelo, maggiore lavorabilit, minore resistenza meccanica del
calcestruzzo

9.5 PROPRIET DEL CALCESTRUZZO


Il calcestruzzo fresco una sospensione molto concentrata che dal punto di vista fluidodinamico si comporta
come un fluido di Bingham (v. legge di Bingham). Il calcestruzzo, prima della presa deve avere
caratteristiche tali da poter essere:
1.
2.
3.
4.

Trasportato
Miscelato,
Messo in opera,
Compattato.

In modo agevole e senza che si separino i suoi costituenti (segregazione). La compattazione del cls un
operazione fondamentale e viene svolta attraverso una vibrazione per eliminare le bolle daria
incorporate.
9.5.1 LAVORABILIT DEL CLS
Per determinare la consistenza e lavorabilit del calcestruzzo fresco in cantiere, il metodo pi diffuso lo
slump test o prova di abbassamento del cono di Abrams, uno stampo a forma di troco di cono in lamiera di
acciaio zincato o inossidabile. Si valuta la deformazione che un impasto subisce per effetto del proprio peso
quando viene tolto il cono. Il recipiente viene riempito con tre strati successivi costipando ogni strato con un
pestello (30 colpi), poi si livella la superficie e si estrae il cono.

Si

deve

inoltre

verificare

che

labbassamento avvenga in modo regolare e


che non ci siano indici di irregolarit nel
confezionamento del

cls

come

rilasci

dacqua, collasso per taglio, parti che si staccano (indice che la presa gi iniziata). Se le verifiche non
fossero soddisfatte il cls non risponde alle caratteristiche dichiarate dal produttore, non deve essere utilizzato.

In base al risultato dello slump test la norma UNI 9858 riporta le seguenti classi di resistenza:

S1 0-4 cm (umida, minima lavorabilit)


S2 5-9 cm (plastica)
S3 10-15 cm (semifluida)
S4 16-20 cm (fluida)
S5 > 21 cm (superfluida, massima lavorabilit)
Il progettista deve prescrivere la lavorabilit del cls in
funzione del tipo di elemento costruttivo e della sua
complessit geometrica. S1 e S2 si utilizzano solo per
getti di grandi dimensioni (pavimentazioni stradali, dighe)
con una accurata vibrazione dellimpasto. S3 e S4 si per
getti verticali (pilastri, plinti), S5 si usa per getti
orizzontali o molto armati. Dove siano necessari impasti
ancora pi fluidi si utilizza il calcestruzzo autolivellante.

I principali fattori da cui dipende la lavorabilit sono:


1. acqua dimpasto
2. caratteristiche degli aggregati:
a. forma delle particelle,
b. dimensione massima,
c. distribuzione granulometrica.

3. Additivi

riduttori

dacqua e superfluidificanti

a. aumentare la lavorabilit
b. diminuire a/c
c. ridurre il cemento a pari a/c
4. Tempo dal momento dellimpasto (slump loss)

9.5.2 VIBRAZIONE
La vibrazione del calcestruzzo deve essere effettuata in modo accuratissimo in modo da ottenere:
1. La massima compattezza, maggiore omogeneit
2. Leliminazione delle bolle daria e lo scolamento dellacqua superflua
3. La migliore aderenza del calcestruzzo allarmatura metallica
La vibrazione eseguita in modo corretto determina una maggiore durata del calcestruzzo e un aumento della
resistenza.

Il vibratore per immersione deve essere usato sempre in modo perfettamente verticale

intervallando tra una immersione e laltra di circa 10 cm, fino ad arrivare a circa 2 cm dal bordo della
cassaforma.

9.5.3 RESISTENZA MECCANICA


La determinazione della resistenza a compressione avviene sperimentalmente con prove di schiacciamento
sui provini di calcestruzzo opportunamente confezionati secondo la normativa.
La prova di schiacciamento eseguita tramite una pressa idraulica. Il provino deve essere posto esattamente
al centro di pressione, senza alcuna interposizione di materiale deformabile (cartone, feltro, piombo), fra le
facce del provino stesso ed i piatti della macchina. La pressione deve essere esercitata gradualmente fino alla
completa rottura del provino. La resistenza a compressione si calcola nel seguente modo:
carico massimo / area resistente N/mm2
Per la prova di compressione si impiegano provini cubici (in Italia e numerosi altri paesi europei) o cilindrici
(Inghilterra, Stati Uniti, Canada, Australia) e quindi si possono avere:

Rc (MPa) = resistenza a compressione su provino cubico


fc (MPa) = resistenza a compressione su provino cilindrico

Bisogna anche considerare come avviene la rottura indice di resistenza del provino: se il cubetto si rompe
determinando una serie di piramidi pi o meno regolari, con le facce che formano un angolo di circa 45 con
la base, allora il calcestruzzo ha raggiunto senzaltro una elevata resistenza a compressione. La formazione
delle piramidi di rottura, con le facce a 45, conseguenza degli sforzi tangenziali, che hanno origine dalla
compressione. Tali sforzi raggiungono il massimo del valore in corrispondenza dei piani inclinati a 45 , ed
a causa di tali sforzi di scorrimento che si verifica la rottura del cubetto. I calcestruzzi scadenti tendono
invece a sbriciolarsi, senza precisi piani di rottura.

9.5.3.1 RESISTENZA CARATTERISTICA Rck


Il calcestruzzo, in accordo anche alla EN 206-1, viene identificato mediante la resistenza
caratteristica a compressione misurata su provini cubici (lato 150 mm), Rck, o cilindrici (d = 150
mm; h= 300), fck, confezionati e maturati in accordo alla norma UNI-EN 12390-2.
La resistenza caratteristica (Rck o fck) definita come quel particolare valore della resistenza
a compressione al di sotto del quale ci si pu attendere di trovare al massimo il 5%
della popolazione di tutti i valori delle resistenze di prelievo. La simbologia utilizzata
per esprimere la classe di resistenza caratteristica del calcestruzzo in accordo alla EN
206 ed UNI 11104 C x/y dove x ed y
rappresentano rispettivamente il valore di fck

e Rck in N/mm2.
Per controllare il livello di resistenza del calcestruzzo
omogeneo, si devono prelevar dei campioni dallo stesso
da sottoporre a prova. Tanto pi il numero dei provini sar
elevato e tanto pi il risultato della prova sar indicativo
della effettiva qualit del materiale. Sperimentalmente si
riporta in un grafico i valori della resistenza sullasse delle
ascisse e le frequenze dei risultati sullasse delle ordinate
ottenendo cos una distribuzione dei valori e la tipica
curva di Gauss. Tale curva deve essere il pi alto possibile perch significa che minore la dispersione dei
risultati e quindi pi alto Rck.
Per il calcestruzzo non ci interessa tanto la resistenza media, ma la resistenza minima intesa non come valore
minimo dei risultati della prova, ma come minimo statistico, ovvero quel valore che ha un elevata probabilit
(95%) di essere superato dallintera popolazione dei risultati.

Detto in maniera pi semplice come Rck sintende quel valore che solo nel 5% dei casi pu essere ottenuto,
quindi nel 95% dei casi i valori di resistenza del cls risulteranno maggiori.
Rck si determina nel seguente modo:

dove:
-

Rcm la resistenza media di prelievo


1,64 un fattore di probabilit a cui corrisponde il frattile 5%
s lo scarto quadratico medio

Le norme di regolamento impongono inoltre di effettuare un prelievo di due provini per ogni giorno di getto,
quando, nella costruzione sono impiegati pi di 100 m 3 di getto. La media delle resistenze a compressione
dei due provini rappresenta la la resistenza di prelievo che costituisce il valore mediante il quale vengono
eseguiti i controlli sul calcestruzzo
I grafici seguenti mostrano la motivazione viene scelto R ck anzich Rcm

9.5.4 CONTROLLO ACCCETAZIONE IN


CANTIERE (D.M 2008)

Vedi appunti di tecnica delle costruzioni.

9.6 MIX DESIGN DEL CLS