MA TERIAL I CE RA MI CI T RAD IZIO NALI

 Ottenuti da materie prime non metalliche inorganiche (argille, silicati, feldspati)

 Formati a freddo
 Consolidati mediante cottura

 Produzione
1. Materie prime
2. Produzione impasto con H2O
3. Formatura
4. Essiccamento (prodotto a crudo)
A. Rivestimento (vetrinatura/smaltatura) + eventuale decorazione  cottura  monocottura smaltata
B. Cottura:
a. Ceramici non smaltati (es. laterizi)
b. Rivestimento (vetrinatura/smaltatura) + eventuale decorazione  cottura  bicottura smaltata
 Materie prime
1. Funzione plastificante  argilla (refrattarietà +plasticità)
2. Funzione strutturale  smagranti (silice, chamotte)
3. Funzione fondente  carbonati, feldspati
4. Complementari  rivestimenti (vetri, smalti) + colori (ossidi metallici)

ARGILL A

 Materia prima dei MCT, roccia sedimentaria

 struttura
 Reticolare, planare, stratificata
 Costituita da silicati idrati di alluminio xAl2O3, ySiO2, zH2O (base: Si, Al, O, H) appartenenti alla classe dei fillosilicati
o Si e O organizzati tetraedricamente (polianioni)
o Al, O, OH organizzati ottaedricamente (policationi)
 Strato = foglietto T + foglietto O  tra gli strati interazioni a ponte di idrogeno
 Microstruttura di un caolino = caolino dato dalla sovrapposizione di 2 strati, caolinite in direzione a, b è continuo in c
sovrapposizione piani; ioni O con gruppi OH  legami a idrogeno

 Proprietà
 Plasticità = capacità di dare origine in impasto con H2O a masse plastiche, si inserisce tra i cristalli lamellari idrosilicati di
alluminio  modellazione + scorrimento reciproco
 Refrattarietà = capacità di resistere ad elevate T

 Sistema acqua-argilla
 Materiali rigidi e fragili < 7% /10%
o stato secco = cristalli condividono totalmente H2O  no mobilità
 Massa plastica 10%-30%
o stato plastico = cristalli condividono strati sempre minori di H2O  mobilità
 Sospensione acquosa/barbottina >30%
o stato fluido = cristalli non condividono H2O  indipendenti

 N.B. valori % dipendono dal tipo di argilla

SMA GRAN TI

 Minerali/rocce impiegati nella loro forma originaria/pretratti termicamente

 Principale requisito = stabilità dimensionale (tendenza espansione)
 Principale obiettivo = ridurre plasticità dell’impasto (ossatura)  contrastando ritiro

 Sabbia silicea (SiO2)

 Sabbia = roccia sedimentaria incoerente, ≠ origini
 Contiene elevati tenori di quarzo  stabile a T ambiente
o Riscaldamento  incremento volume 1.5% più della metà a 573° (cambio di struttura α → β )  per
bilanciare ritiro
 Polimorfismo silice  compromette cottura:
o Variazioni dimensionali
o Ossido acido chimicamente attivo
 Chamotte [ 2SiO2 * Al2O3 * 2H2O  2SiO2+ Al2O3 (+ 2H2O↑) ]
 Prodotto della cottura preventiva argilla a T = o > a cottura impasto (miscela di silice + alluminia amorfe)  =
composizione chimica argilla da cui deriva
 Inerte chimicamente + stabile termicamente  comportamento dilatometrico resistenza escursioni termiche
cottura
 Macinato per controllare granulometria (chamotte = polvere di laterizo)

FO NDE NTI

 Minerali/rocce  ridurre T di formazione fluido viscoso

 T fusione < manufatti ceramici  in miscela ne riducono la T
 Decomposizione  eutettici basso fondenti

 Carbonati
 Prodotti porosi, cotti a basse T (es. CaCO3  CaO + CO2 T = 900°)

 Feldspati
 Prodotti struttura compatta, adatti ad elevate T (1100-1500°)
 Alluminosilicati di potassio (ortoclasio), sodio (albite), calcio (anortite)  classe tectosilicati

MATE RI E PRIME COMPL EMEN TARI

 rivestimenti
 Vetrina = rivestimento vetroso trasparente  si vede colore della pasta
 Smalto = rivestimento vetroso opaco  microparticelle insolubili sospese strato vetroso

Funzione
 Rendere pasta ceramica porosa impermeabile
 Migliorare resistenza meccanica
 Migliorare stato superficiale
 Costruire supporto uniforme per eventuali decorazioni
Requisiti
 Fissarsi tenacemente con superficie ceramica  devono essere chimicamente affini con materiale + costituiti da
silicati

 Colore
 Pigmenti inorganici (ossidi, sali) contengono metalli di transizione come ioni positivi (semplici 1 solo ossido, insieme
semplici  composti con + tonalità)
 Si ottiene al fatto che metalli eccitati da luce bianca  assorbono radiazioni  trasferimento di elettroni interni a livelli
energetici >
 Passaggio composti in soluzione/matrice vetrosa  variazioni di tonalità
 Principali pigmenti: Co blu, Cr verde, Fe giallo, Fe e Ni vari in base n. di ox, Mn rosso/bruno/viola

FO RMAT URA

 Si conferisce impasto forma desiderata  pressione e azione di forze compiute dal formatore deformarlo
plasticamente e stabilmente
 Scelta in base caratteristiche materiale, forma da ottenere, e soprattutto contenuto d’acqua dell’impasto:
a) Pressatura uniassiale 5-7% piastrelle, stoviglie
b) Estrusione 15-20% piastrelle, laterizi
c) Colaggio 35-40% sanitari

 Formatura al tornio
1. Tecnica colombino = argilla forma cilindro chiusa ad anello
2. Sovrapposizione anelli
3. Utilizzo tavola rotante (elettrica prima manuale)  formazione pezzi cavi e simmetrici

 Formatura per calibratura (diffusa anche a livello industriale)

1. Si utilizzata doppio stampo e tornio (la parte che a contatto è il negativo del manufatto)
2. Eccesso si allontana con spatola (forma positiva rispetto pezzo)

 Formatura per stampaggio

1. Impasto umido posto in due stampi (riproducono negativo manufatto)
2. Si esercita forza  impasto fluisce in tutte cavità
 Formatura per estrusione (produzione laterizi)
1. Si comprime massa plastica grazie maschera (variandola laterizi pieni/forati)
2. Impartizione forma
3. Massa viene estrusa e regolando velocità della lama  lunghezza laterizio

 Pressatura a secco unidirezionale

 Simile stampaggio ma viene usata per formatura polveri asciutte
 Problema = estrazione monolite
 Pressatura a secco isostatica
1. Impasto immerso bagno di olio
2. Si applica pressione
3. Genera degli sforzi isostatici su oggetto
 Assenza gradienti pressione interni al manufatto
 Usata per MCS
 Tecniche usate per forme semplici e superfici orizzontali molto estese per cui è richiesta compattezza  resistenza a
compressione dopo cottura

 Formatura per colaggio (usata per argille in fase fluida)

1. Colata in stampi in gesso assemblati (avvitatura + bullonaggi)
2. Stampo cavità riproduce negativo manufatto  regolazione della viscosità barbottina
3. Stampo riempito e lasciato stagionare
4. Gesso poroso assorbe acqua  interfaccia si deposita argilla plastica
5. Ottenuto spessore  eccesso allontanato
6. Pezzo asciutto  apertura stampo ed estrazione pezzo
7. Fasi successive

ESSI CCAMEN TO
1. Essicamento artificiale inizia in ambiente umido  pezzo riscaldato senza perdita di H2O (riscaldamento  flusso H2O
cuore-superficie)
2. Diminuita umidità aumentata T (senza superare 120°)
3. V di evaporazione paragonabile a quella di diffusione nel manufatto
o vdiff = vevap massa si asciuga in maniera uniforme
o vdiff < vevap superficie si asciuga prima delle pareti interne  insorgono stati tensionali:
 sulla superficie di trazione  crepe superficiali
 in quelli interni di compressione
 Scopo
1. Limitare contrazione  evitando evaporazione H2O in forno
2. Rendere oggetto manipolabile (per operazioni di vetrinatura/decorazione/trasporto..)

CO TTU RA

 Modificazione proprietà prodotto a crudo  resistenza meccanica e chimica

 T dipende dalle materie prime
o Pasta porosa = laterizi e terrecotte 900-1000°
 Carbonato come fondentecuocendo T basse  bassa massa fusa grandi spazi vuoti
o Pasta compatta = porcellane e gres 1250-1450°
 Feldspati come fondenti  cuocendo T elevate  fase fusa molto viscosa  matrice vetrosa ingloba
particelle solide  riempimento porosità
 Fondenti
 Rocce carbonatiche
1. A 500-600° argilla di decompone
2. Si formano fasi cristalline intrecciandosi resistenza meccanica manufatto
3. Fasi vetrose derivanti dalle fasi fuse  compattezza e riempiono in parte porosità
4. Composti cristallini che si formano  fusione improvvisa 1200°  formazione fase liquida bassa viscosità
5. Il quarzo indenne al trattamento termico  T basse  presente nel prodotto finale  silice non ha subito modifiche
 T di cottura < T fusione
 Prodotti presentano notevole porosità e colorati
 Usati in produzioni che richiedono T<1200° (es. terrecotte, faenze, laterizi)
 Rocce feldspatiche
1. Decomposizione feldspati  sistema vetrificabile  non presenta fusione improvvisa MA graduale
trasformazione solido-liquido
2. Presenza di intervallo di viscosità (descrive vetrificazione) 1200-1500°
3. Corpo ceramico compatto  fase vetrosa riempie pori (greificazione)
 Presenza fasi fuse > qualità
 o favoriscono nuove fasi cristalline
o bassa porosità o nulla
o in raffreddamento matrice vetrosa ingloba fasi cristalline
 No produzione gas  monocottura

FO RN I
 A tunnel
 + diffuso materiale attraversa carrelli/rulli
 Aria di combustione entra controcorrente e si preriscalda a spese del materiale cotto, prodotti di combustione cedono
calore materiale in ingresso
 Riscaldamento progressivo + cottura omogenea
 Intermittenti

MATE RI ALI CERAMICI AVAN ZATI

 Differisco dai MCT per materie prime, tecnologie di produzione ed applicazioni

 Buone proprietà meccaniche, resistenza ad elevate T

 Materie prime
 Composti di ossidi, carburi, nitruri
o Alluminia (Al2O3)
o Nitruro di silicio (Si3N4)
o Carburo di silicio (SiC)
o Zirconia (ZrO2)
 Campi di applicazione
 Campo aerospaziale  T > 2000°
 Campo elettrico  superconduttori  trasmissione di corrente ad elevate T
 Campo meccanico  motori adiabatici  riducono perdite di lavoro
 Microstruttura
 Ceramici tradizionali = caotica e polifasica  resistenze non prevedibili
 Ceramici avanzati = molto ordinata e monofasica  porosità quasi assente nei grani la cui distribuzione è molto
ristretta
 Processo di produzione
1. Materie prime (polveri di sintesi)
2. Macinazione ed omogeneizzazione delle polveri
3. Compattazione a secco e formatura
4. Cottura (sintetizzazione e densificazione)

PO LVE RI CERAMICHE
 Caratteristiche
 Elevata purezza
 Composizione chimica controllata
 Granulometria fine  sintetizzano a freddo  annullano vantaggi
 Buna attitudine a compattazione  crudo di elevata densità  forma equiassiale grani + distribuzione
granulometrica ristretta

 Produzione
1. Tecniche standard di sintesi ad alta T
o Producono particelle dure parzialmente sintetizzate (x elevate T)  intensamente macinate
o Granelli spigolosi e di forma irregolare  elevate pressioni di formatura per eliminare vuoti
I. Reazioni allo stato solido
II. Elettrofusione
III. Decomposizione termica
2. Tecniche alternative di sintesi
o Producono particelle con caratteristiche ottimali  tecniche sofisticate per fase successiva di sintetizzazione
I. Reazione in fase vapore
II. Reazione in soluzione

 Tecniche ad alta temperatura

I. Reazione allo stato solido BaO + TiO2  BaTiO3
 Titanio di bario  + importante ceramico nell’industria elettronica
 Elevata costante dielettrica  basse perdite
 Permette l’ottenimento di strati di dielettrico sottili (attraverso polveri costituite da nanoparticelle poco costose ed omogenee)
impiegati in circuiti di qualsiasi apparecchio elettronico come condensatori ceramici
1. Macinazione, miscelazione e omogenizzazione materie prime (a secco e umido)
2. Trattamento termico ad alta T
3. Eventuale iterazione processo e completamento reazioni chimiche
4. Macinazione fino granulometria finale
 Problema = formazione prodotto inibisce proseguo reazione  meccanismo di diffusione  messa in contatto
reagenti
II. Fusione
 Portando le materie allo stato fuso  superamento perdita di contatto tra reagenti
1. Miscelazione materie prime
2. Fusione all’arco elettrico (4000°)  in quanto la fusione delle materie prime può arrivare anche a migliaia di °
3. Macinazione alla granulometria finale
 Garantisce: omogeneità (chimica/fisica) + velocità produttiva + polveri pure

 Tecniche alternative di sintesi

I. Reazione in fase vapore
 Requisito: T elevate (>1000°) + reagente aeriforme + reagente ottenibile in tale fase (es. produzione nitruro di
silicio, dove SiCl4 liquido che evapora facilmente ed NH3 gas)
 Consente produzione di polveri nanometriche (esenti da agglomerati + sferoidali)  non consente produzioni massive
 MA utilizzata nella deposizione di film ceramici (es. per aumentare durezza superficiale)

II. Reazione in soluzione

 Reazioni avvengono grazie solvente  porta reticoli dei reagenti in soluzione  massima miscelazione tra reagenti
 Si ottengono: omogeneità, polveri fini (no macinazione)  agglomerati teneri compattabili
III. Spray drying
1. Materiale entra sottoforma di liquido ad alta P
2. Fuoriesce dagli ugelli sottoforma di goccioline (atomizzazione)
3. Queste incontrando aria calda  liquido evapora velocemente + solido forma agglomerati (causa essicazione veloce)
 precipitazione del prodotto
IV. Sintesi idrotermale
 Realizzata ad elevate T (400°) + elevata P (100MPa) in autoclave
 Ossidi e sostanze insolubili  solubili in H2O + poveri sub-microniche  ultra-reattive + sintetizzabili a
T<reazione fase solida
1. Raffreddamento soluzione  sovrassaturazione  precipitazione particelle
2. Filtrazione solido  essiccazione  calcinazione (se necessario)

FORMA TU RA E COMPA TT AZIO NE

 Nella fase di formatura, polveri ceramiche non hanno proprietà plastiche  uso di leganti come polveri cerate

 Pressatura unidirezionale
 Semplice, ma comporta limitazioni geometriche/densità non uniformi
1. Preparazione stampo  forma semplice (evitare problemi riempimento/sformabilità)
2. Stampo riempito con polvere  pressione per eliminare pori
3. Pezzo compatto espulso e allontanato dallo stampo

 Pressatura isostatica a freddo/caldo

1. Azione meccanica uniforme mediante fluidi comprimibili (x evitare limiti pressatura unidirezionale)
2. Polvere messa stampo deformabile e compattata
3. Immersa nel bagno di olio  pressione con pistone
 Oggetto finale con buona tolleranza dimensionale + densità uniforme
1. Viene sottoposta polvere ad un calore  pressione isostatica grazie gas inerte
 Polvere esenti da porosità  simili prodotto finito

 Formatura allo stato plastico: injection molding (iniezione)

 Forme complesse  grazie fluidità della massa nel riempimento stampo
 Polvere ceramica + legante polimerico + additivi speciali  condizioni di plasticità (immersione stampo + forzatura
pistone)
 Presenza additivi  criticità  problemi di sinterizzazione pezzo
 Legante deve evaporare/bruciare in condizioni controllate  aumento T  densificazioni differenziate + eccessivo
aumento porosità
 Svantaggi: tempi di produzione lunghi, costi stampo e macchina, costi manutenzione

 Collaggio: tape casting (collaggio su nastro)

 Si utilizza una lama distributrice
 Permette di ottenere fogli e nastri di materiale ceramico molo sottili 0.05-1.5 mm
1. Impasto colato in uno strato sottile su superficie piana
2. Essiccato  sintetizzato

SIN TERIZ ZAZI ONE

 Stesso ruolo della cottura per i MCT

 Processi nel trattamento termico di polveri compatte (green body) a T elevate  trasporto di massa per diffusione
 Produce un solido cristallino denso (privo di porosità)  microstruttura fine + omogena + priva di difetti
 Aumenta:
o resistenza meccanica + modulo elastico
o durezza + tenacità alla frattura
o conducibilità elettrica e termica
 Diminuisce permeabilità ai gas e ai liquidi
 Varia:
o Numero/dimensione/forma dei grani e pori
o Distribuzione della dimensione grani e pori

 Considerazioni termodinamiche
 La forza spingente per la sinterizzazione è la diminuzione di energia libera superficiale del compatto (attraverso
sostituzione interfacce S-V con S-S) che può avvenire:
1. Ingrossamento grani per coalescenza  contrasta la densificazione portando porosità residua >
2. Cambiamento di forma dei grani  favorisce eliminazione porosità

 Il meccanismo
1. Polvere non compatta
2. Polvere compatta formata a freddo
3. Inizio densificazione (aumento T)
4. Formazione e crescita superfici di contatto (colli di sinterizzazione) + compenetrazione particelle
5. Particelle hanno cambiato forma/porosità eliminata/contrazione volumetrica

 Ciclo termico
1. Riscaldamento fino a Tsint (velocità programmata)
2. Sinterizzazione a Tsint costante per ∆ t = t2 – t1 (tempo sinterizzazione)
3. Raffreddamento naturale/programmato
 Tsint + ∆ t ottimizzati  materiale privo di difetti

Ottimizzazione dei parametri

Curva sperimentale:
 resistenza a flessione-Tsint
 Ogni punto è la misura σ f dei campioni trattati a varie Tsint
 La curva tende asintoticamente a σ f = resistenza a flessione teorica
 Aumento della resistenza in funzione di Tsint  diminuzione difetti
 dilatazione lineare vs T
 Ottenuta misurando la lunghezza provino sottoposto ciclo di sinterizzazione
 Valore max = annullamento porosità totale  stima Tsint ottimale
 Densità relativa-Tsint
 Densità relativa σ r = σ app densità apparente/ σ th densità teorica
 Ottenuta per interpolazione dei dati sperimentali evidenziano ∆ microstrutturali
 Curva tende asintoticamente ad 1 corrisponde a campione privo di porosità  densificazione completa

 Stadi della sinterizzazione

I.
 0,65 = densità minima del corpo ceramico crudo
 Velocità di densificazione aumenta lentamente
 σ r = aumenta 5-10% rispetto valore corpo ceramico crudo
II.
 Velocità di densificazione è massima e resta costante
 σ r = 90% densità teorica
III.
 Velocità di densificazione diminuisce drasticamente
 σ r = tende al valore finale lentamente
 Sinterizzazione solida
 Il modello a due sfere
 Cambiamenti morfologici durante il trattamento termico
o Inizialmente sfere 1 punto di contatto
o Attraverso traporti di materia:
 Aumenta forza di adesione  si crea una superficie di interfaccia
 Compenetrazione  distanza centri <
 Collo di sintetizzazione  superficie concava, raggi di curvatura stesso ordine distanze reticolari

 Meccanismo di trasporto di materia nel I stadio

1. Evaporazione-condensazione = contemporaneamente presenti superficie convessa (R) e concava r (r<<R)
 ≠ curvature si crea gradiente di tensione di vapore  P°csa << P°cva
  flusso di materia  superficie convessa verso quella concava
 Vapore condensa sulla superficie concava  collo di sinterizzazione
2. Diffusione superficiale = contemporaneamente presenti superficie convessa (R) e concava r (r<<R)
 Esiste un gradiente di concentrazione di vacanze [Vca]<<[Vcsa]
  flusso di vacanze  superficie concava verso convessa  controflusso di materia  collo di sinterizzazione
Solo tali che:
 Cambiamento di forma  no penetrazione
 Distanza centri invariata
 I stadio densificazione non apprezzabile

 Meccanismi di trasporto nel II stadio

 T + elevate (> concentrazione + mobilità vacanze)  meccanismi di trasporto interessano tutto il bulk (non + superficiali)
1. Sinterizzazione = aumentano superfici di interfaccia  > forza di adesione tra particelle
2. Densificazione = particelle possono compenetrare le une nelle altre

 III stadio
1. Velocità di densificazione diminuisce rapidamente
2. a) σ r tende a valore limite < densità teorica  corpo ceramico porosità residua non eliminabile
b) eccesso cottura  < σ r  porosità aumenta

MATE RI ALI CERAMICI SPECIA LI

 Nitruro di silicio (Si3N4)
 3Si(s) + 2N2(g)  Si3N4(s) a T>1200° particelle grandi dimensioni  macinazioni (purezza dipende da Si)
 3SiCl4(s) + 4NH3(g)  Si3N4(s) + 12HCl(g) reazione in fase-vapore a T alte
 3SiO2(g) +2N2(g) + 6C  Si3N4 + 6CO(g) carbo-riduzione a 1500°  polveri fini alla fase reattiva α Si3N4 (instabile)
 Tecniche produttive: sintetizzazione reattiva, pressatura a caldo, sintetizzazione in assenza di pressione
 Alluminia (Al2O3)
 Densificazione completa con cottura ottenuta che varia: T = 1450° Al2O3 88%, T > 1700° Al2O3 99.7%
 Utilizzo Al2O3 T = 1550-1600° purezze del 99.7%
 Introduzione ZrO2 = resistenza e tenacità
 Aggiunta additivi = aumentare proprietà
 Può legarsi metalli + ampia varietà metodi di lavorazione
 Zirconia (ZrO2)
 A T ambiente povere bianca inodore
 Sostanza cristallina polimorfa
 1170° struttura cristallina monoclina, 1170-2370° tetragonale, oltre 2370° cubica, punto fusione 2680°
 Riscaldamento  contrazione volumetrica 5% struttura monoclina-tetragonale
 Raffreddamento  espansione volumetrica struttura tetragonale-monoclina (martensitica)

PRO PRIE TÀ ME CCAN ICHE E FI SI CH E DEI MC

 Sono una manifestazione della forza del legame chimico

 Fortemente influenzate dai difetti + porosità nella struttura
 A causa dei legami ionico/covalente  assenza plasticità  vincoli di elettroneutralità e direzionalità 
comportamento fragile
 Entità del legame  tipo di struttura cristallina nel composto ceramico:
 Ceramici legati in modo covalente  fragili stato monocristallino e policristallino ( + utilizzati a livello
industriale)
 Ceramici legati in modo ionico  deformazione plastica (ansiotropia  se sollecitati in opportune
direzioni)
 Isolanti termici ed elettrici  assenza di elettroni liberi
 Semiconduttori  gap energetico banda di conduzione-valenza è piccolo
 Funti di fusione molto alti e grande stabilità chimica  legami altamente stabili

 Densità
 MCA > densità MCT, min 2,7 g/cm3 (nitruro di silicio povero di additivi), max 5,75 g/cm3 (zirconia)
 Nitruro di silicio  moderate densità  ottima resistenza termica e meccanica, impiegato:
 motori avanzati  diminuzione peso complessivo
 pale per turbine  che presentano condizioni operative severe

 Dilatazione termica lineare

 Coefficiente di dilatazione termica lineare α  legato natura legame chimico + struttura cristallina
 L’aumento di V in seguito a incremento T è manifestazione dell’aumento di agitazione termica degli atomi rispetto alla
posizione di equilibrio
 Nel confronto con i metalli  coefficienti di dilatazione inferiori difficoltà nella progettazione ingegneristica se usati
simultaneamente
 Composti che cristallizzano secondo strutture compatte si dilatano > rispetto composti con strutture aperte ( + spazio
all’interno e modificano angoli di collegamento fra ioni es. vetri)

 Resistenza meccanica teorica/reale

 È il carico tensile richiesto per rompere un ceramico spezzando i legami atomici lungo il piano σ s =
√ E γS
x0
modulo di Young

x energia superficiale/distanza legame valore compreso tra 1/5-1/10 (nei ceramici reali non viene mai raggiunto causa difetti
che riducono resistenza di un ordine di grandezza rispetto a quella teorica)

 Prove meccaniche
 Nei MC le prove per valutare la resistenza di un materiale (trazione, compressione, flessione) presentano risultati differenti,
ad esempio la R di compressione è 5-10 volte > rispetto a quella di trazione (a differenza dei metalli in cui sono =)
 Nel caso della compressione, infatti, le microcricche si propagano in modo lento disponendosi in modo // alla direzione del
carico fino a determinare lo sgretolamento nella trazione invece lo sforzo amplifica la propagazione del difetto portando ad
una rottura di schianto
 La prova di trazione presenta una serie di inconvenienti:
 Difficile preparazione della geometria richiesta
 Difficile afferrare morse di serraggio senza fratturare materiale
 Esisto dipendente dalle dimensioni del provino

 Probabilità di rottura
 La resistenza dei MC si valuta in termini statistici  per cui se ne definisce una probabilità non essendo possibile stabilire un
valore preciso del carico di rottura
 È legata alla distribuzione della dimensione dei difetti e alla probabilità di trovare difetti di determinate dimensioni (carichi
più grandi si rompono sotto carichi minori  dovuto a maggiore probabilità di grandi difetti)

 Probabilità di sopravvivenza
 Rappresenta la frazione di campioni identici di volume V0 che resiste ad un carico di trazioneσ , σ 0 e m (o modulo di Wibull)
sono costanti) Ps(V0) = e-(σ /
σ 0)m
quando:
 σ = 0 Ps = 1  campioni integri
 σ = inf Ps = 0  nessun campione integro (al crescere del carico  diminuisce numero di campioni che
sopravvivono)
 σ =σ 0 Ps = 1/e = 0,37  37% campioni sopravvivono
 m è la rapidità con cui Ps diminuisce quando σ  σ 0, più piccolo è > è la variabilità della resistenza, mentre più
grande è uniforme il comportamento a rottura
 tutti questi valori si determinano sperimentalmente; m = 5 MCT, m = 20 MCA, m = 100 metalli

 Tenacità
 Capacità di un materiale ad assorbire energia spendendola nella sua deformazione (= area curva sforzo-deformazione)
 Scarsa tenacità rottura fragile (rottura accompagnata da una deformazione plastica) 2 fasi:
1. Innesco cricca (rottura locale)
2. Propagazione cricca (rottura procede rapidamente, minimo dispendio di energia)
 Aumentare tenacità MC  inserimento nelle matrici ceramiche di rinforzi (fibre/particelle)  ceramici compositi
rinforzati  scopo modificare la direzione + energia cricca (rallentata e deviata) 2 meccanismi:
1. Deviazione del fronte della cricca
2. Schermatura dell’apice della cricca
 Ceramici rinforzati
 Interazioni cricca:
a) Fascio di fibre sostengono la lesione mediante meccanismo a ponte (bridge action)
b) Particelle  smorzano energia della cricca, assorbendone una parte utilizzandola come deformazione plastica
c) Particelle di rinforzo  fase dispersa di rinforzo modifica percorso cricca (lungo/tortuoso), se colpite dall’apice possono
essere a loro volta spezzate  opporre tenacità  riduzione energia residua
d) Meccanismo auto-tenace  modificare in situ le caratteristiche del materiale mediante una transizione di fase della cricca
stessa  realizzato da soluzioni solide a base di zirconia stabilizzata con ossido di ittrio  aumento del volume molare 
diminuzione tensione al suo apice  riduce e arresta progresso della lesione

VE TRI

 Prodotto inorganico di fusione raffreddato fino ad una condizione rigida senza cristallizzazione
 Comportamenti tipici dei solidi, strutturalmente assimilabili a liquidi
 Sistemi metastabili: da un punto di vista termodinamico non potrebbero esistere se non come fasi di passaggio tra 2
sistemi stabili (conversione in sistemi stabili lenta  stabilizzazione)
 Fenomenologicamente: liquidi sottoraffreddati, enorme viscosità impedisce trasformazione in solidi

 Caratteristiche e applicazioni
 Assenza ordine a lungo raggio
 Assenza punto di fusione definito
 Aumento viscosità al diminuire di T
 Isotropia
 Costruzioni e veicoli (trasparenza, durezza, resistenza meccanica/corrosione)
 Industria elettronica (isolanti e capacità di tenuta sottovuoto)
 Industria chimica e laboratorio (alta resistenza chimica)

 Silice cristallina vs silice amorfa

 Vetro di silice ordine solo a corto raggio, quarzo/cristobalite ordine a corto e lungo raggio
 La struttura è ancora formata da tetraedri ma disordinata, angolo vetro silice 122°-170° quarzo e crostobalite è fisso 143° e
146°

 Stato vetroso vs solido cristallino

 I solidi cristallini hanno T di fusione definite (legami chimici che si rompono nella fusione = energia), i vetri invece per
riscaldamento prima rammolliscono poi passano gradualmente allo stato liquido (legami chimici che si rompono prima
sono quelli più deboli ≠ energia)
 Tg “T di transizione vetrosa” = rappresenta il valore di T al di sotto della quale il materiale si comporta da solido vetroso
 Tg e Vspecifico dipendono dalla velocità di raffreddamento utilizzata (raffreddamento lento  struttura organizzata volume
specifico minore, veloce  volume specifico elevato)

 Proprietà reologiche: la viscosità

 Misura della resistenza che gli strati adiacenti all’interno di un fluido oppongono allo scorrimento reciproco, legata
all’attrito tra molecole nel fluido (diminuisce con > T, aumenta con >P) η = η 0 exp(Q/RT) costante del materiale x legge
esponenziale dell’energia di attivazione del flusso viscoso/costante universale dei gas e T assoluta
 Caratteristica fondamentale del vetro  determina processi fusione/lavorazione/tempra
 Attitudine di formare vetri (Vr non eccessive) è propria di sostanze che a T di solidificazione hanno elevatissime viscosità (>
1015 poise)

 Teorica cinetica della vetrificazione

 Per realizzare lo stato vetroso partendo dallo stato liquido occorre che Vr della sostanza considerata sia, al
di sotto di Tfusione, maggiore della sua velocità di cristallizzazione  altissime Vr portano anche sostanze che
normalmente non potrebbero dal luogo a vetri (es. vetri metallici) a vetrificare
 Curve TTT si ricava la Vr minima necessaria ad evitare la cristallizzazione, sotto la velocità critica si ottiene un vetro, se
raffreddo più rapidamente rispetto Vc ottengo un vetro, più lentamente un cristallo