CERAMICI AMORFI: VETRI

I vetri sono materiali AMORFI ottenuti

per progressivo irrigidimento di un
liquido viscoso che non ha cristallizzato
durante il raffreddamento.
La materia prima per la fabbricazione del vetro è la silice, SiO2, in genere utilizzata sotto forma di
sabbia. La silice è formata da gruppi SiO44- con struttura tetraedrica. Esiste quindi un ordine a corto
raggio. Se la silice viene raffreddata dallo stato fuso in modo estremamente lento, può assumere la
forma cristallina, ordinata anche a lungo raggio.

SILICE CRISTALLINA

Tuttavia, durante un normale raffreddamento,

l’alta viscosità della silice impedisce la
costituzione del reticolo cristallino e si crea una
struttura amorfa, disordinata a lungo raggio.

SILICE AMORFA
Raffreddando in modo estremamente lento la silice fusa,
questa può cristallizzare. In corrispondenza della
formazione del solido cristallino (alla temperatura di
cristallizzazione-fusione, Tf) si verifica una netta
diminuzione del volume specifico.
Il raffreddamento veloce dallo stato liquido o
sottoraffreddamento fa sì che le molecole rimangano allo
stato liquido (disordinato) al di sotto della temperatura di
fusione visto che la velocità del processo non rende
possibile la formazione di nuclei di accrescimento per
iniziare la cristallizzazione. Visto che la viscosità cresce
molto col diminuire della temperatura si raggiungerà una
situazione per cui non sarà più possibile la formazione di un
reticolo cristallino. All’aumentare della viscosità le
molecole si aggregano per formare prima la pasta di vetro
e quindi il solido amorfo. In questo stato le molecole sono
distribuite in maniera disordinata ma sufficientemente
coesa per mantenere la rigidezza. Questo è quello che si
definisce stato vetroso. La temperatura alla quale avviene
questo irrigidimento è detta temperatura di transizione
vetrosa, Tg.
I costituenti principali per la formazione di un vetro sono i FORMATORI.

I principali formatori di reticolo (per questo detti anche VETRIFICANTI) sono la silice (SiO2),
l'anidride borica (B2O3), l’anidride fosforica (P2O5) e l’allumina (Al2O3).
La silice (SiO2, biossido di silicio) è sicuramente il più comune formatore del reticolo vetroso ed è
quindi la più importante materia prima per la produzione del vetro. Circa metà della crosta terrestre
è formata da minerali di silice (silicati e quarzo), il maggior costituente di rocce e sabbie. Tuttavia la
silice naturale non ha, in generale le caratteristiche necessarie per la produzione del vetro, sia
perché forma dei minerali complessi con altri ossidi (come ad esempio nelle argille e nei feldspati con
l'allumina, Al2O3), sia perché contiene degli elementi come il ferro che, anche in piccola quantità,
danno al vetro una colorazione indesiderata. Solo silice che contiene meno dello 0,1% di ossido di
ferro (Fe2O3) può essere usata per la produzione di lastre; ma, per produrre vetro da tavola e
artistico, tale percentuale scende al 0,01% e solo pochi giacimenti di quarzo garantiscono questi
limiti. Per il vetro usato nell'ottica la quantità accettabile è ancora più bassa, meno dello 0,001%.
Ancora minore deve essere il contenuto di altri minerali, come gli ossidi di cromo, cobalto, rame, ecc..
che hanno un potere colorante maggiore di quello del ferro. Nessuna sabbia naturale è in grado di
rispondere ai requisiti del vetro per l'ottica; per questo, anche le sabbie dei migliori giacimenti
devono essere ulteriormente purificate con speciali trattamenti.
 L’elevata temperatura di fusione della silice (ca. 1600-1700 °C), rende il processo di produzione molto
difficile. Per questo motivo si aggiungono dei MODIFICATORI, ovvero sostanze che modificano la
struttura cristallina della silice, abbassando la temperatura di fusione.
I modificatori si distinguono in FONDENTI (ossidi alcalini, principalmente di sodio e potassio) e
STABILIZZANTI (ossidi alcalino-terrosi di calcio, magnesio, bario, piombo, zinco ...). I modificatori
vengono aggiunti alla sabbia silicea sotto forma dei rispettivi carbonati che, nel forno fusorio, si
trasformano negli ossidi.

Na2CO3 Na2O + CO2↑

K2CO3 K2O + CO2 ↑ FONDENTI

MODIFICATORI
CaCO3 CaO + CO2↑
STABILIZZANTI
MgCO3 MgO + CO2↑

Il carbonato di sodio, (Na2CO3), a circa 800°, si decompone in anidride carbonica (gas) ed ossido di sodio.
Quest'ultimo ha la capacità di reagire, allo stato solido, con la silice trasformando il quarzo in silicati di
sodio che fondono a più bassa temperatura. Il catione Na+ si sostituisce al catione Si4+ nella struttura
tetragonale della silice, rompendo la regolarità della struttura stessa.
Allo stesso modo si comporta il carbonato di potassio (K2CO3), anch'essa prodotta oggi industrialmente.
Oltre a rendere più fusibile la silice, l’aggiunta dei carbonati di metalli alcalini ha la funzione di allungare
l'intervallo di temperature entro il quale il vetro solidifica (intervallo di lavorazione), e rende, come si dice
in gergo, il vetro più lungo.
AFFINANTI

La miscela vetrificabile non è ancora completa. Il fuso è un fluido viscoso nel quale si
trovano disperse numerose bolle gassose formatesi per decomposizione dei carbonati o per
altra origine. Per eliminarle, vengono aggiunti dei composti detti AFFINANTI, come gli
ossidi di arsenico (As2O5) e di antimonio (Sb2O3) associati a nitrati e solfati di sodio
(NaNO3, Na2SO4). Fino all'era industriale era usato quasi esclusivamente il biossido di
manganese (MnO2). Nei moderni forni continui gli affinanti principali sono solfati associati a
piccole quantità di composti riducenti (carbone, loppa d'altoforno, ...). Questi composti si
decompongono ad alta temperatura (oltre 1200°C) liberando bolle di ossigeno che,
risalendo nel fuso, assorbono le bollicine che incontrano fino a raggiungere la superficie.
Attraversando le stratificazioni di vetro a diversa densità, le bolle svolgono anche una
azione di omogeneizzazione del fuso.
DECOLORANTI
Il vetro, così ottenuto, non è ancora il vetro puro trasparente ed incolore o colorato delle vetrerie
artistiche. Non basta usare materie prime di sintesi o scegliere quelle più pure; alcuni elementi, come
il ferro ed il cromo, sono sempre presenti anche se in piccolissima quantità, comunque sufficiente a
colorare leggermente. Il vetro è, infatti, spesso colorato per la presenza inevitabile di piccole
quantità di ferro; ad esempio lo ione Fe2+ impartisce una colorazione verde. Si deve aggiungere un
altro componente alla miscela: un decolorante. Si tratta di alcuni elementi che in piccola quantità
correggono la tonalità di colore secondo un principio fisico (sovrapposizione di un colore
complementare che annulla quello ad esempio del ferro) o chimico (ossidazione o riduzione
dell'elemento colorante). Il decolorante più noto, che agisce in tutti e due i modi, è il biossido di
manganese che, per questa sua proprietà, era chiamato il sapone dei vetrai. L'aggiunta all'impasto di
MnO2 ha due effetti. Un primo effetto è ossidare il Fe2+ a Fe3+, che è molto meno colorato. Inoltre, il
manganese si riduce a specie di Mn(III) che hanno un colore rosso, complementare a quello del ferro,
per cui il vetro appare "incolore". Tuttavia il manganese, fissato nel vetro, ha ancora la capacità di
catturare l'energia della luce solare e quindi di ossidarsi, dando al vetro una colorazione giallo-viola.
Ne sono un esempio i lampioni che illuminano piazza San Marco a Venezia. Inizialmente incolori, a
causa del manganese sono diventati viola, liberando così una luce soffusa. Per questa sua instabilità
oggi il manganese è sostituito da una miscela di elementi come il selenio, il cobalto e terre rare che,
dosate singolarmente, danno un risultato più completo e stabile.
 PROCESSO DI PRODUZIONE

1. MACINAZIONE, DOSAGGIO E MISCELAZIONE DELLE MATERIE PRIME.

Le aggiunte delle materie prime sono calcolate in peso, facendo riferimento a 100 kg di sabbia. Tutti
i componenti la miscela sono in polvere e le dimensioni dei grani hanno una grande importanza per la
riuscita della fusione. Se le polveri sono troppo fini vi sono problemi di spolverio, cioè di dispersione
del prodotto nella camera fusoria e nell'ambiente attraverso i fumi, prima che abbia avuto il tempo
per reagire. Se, invece, sono troppo grossolane, vi sono problemi di omogeneità della miscela; la
silice, la materia prima più altofondente, è la più delicata da questo punto di vista. Grani troppo
grossi non riuscirebbero a fondere; grani troppo fini si possono segregare (impaccare) e, non
miscelandosi omogeneamente con le altre materie prime, risulterebbero anch'essi infusibili.
L'omogeneità della miscela è importantissima e, per favorirla, oltre alla dimensione dei grani delle
singole materie prime (granulometria), è fondamentale la buona qualità della miscelazione.
Il vetro è un materiale totalmente reversibile. Esso può essere rifuso e modellato un numero
infinito di volte senza perdere o modificare le sue proprietà. Per questo il rottame di vetro è
divenuto, per certe produzioni, una delle più importanti materie prime. Nei forni fusori per la
produzione di bottiglie colorate, oltre il 60% (in certi casi quasi il 100%) della miscela vetrificabile è
costituita da rottame riciclato cioè da vetro recuperato attraverso la raccolta pubblica (rottame da
riciclo o esterno). Tutte le miscele vetrificabili devono contenere un po' di rottame, in quanto esso
accelera la fusione della miscela vetrificabile e consente di risparmiare energia e materie prime.
2. FUSIONE
Le materie prime vengono fuse in forni a riverbero dove vengono portate a temperature di 1400-1600°C.

3. FORMATURA
La formatura si effettua mediante procedimenti diversi ed a temperature differenti in funzione della
forma e delle proprietà da impartire al prodotto. In uscita dal forno di fusione, il vetro viene
raffreddato fino alla temperatura di formatura. Il vetro, infatti, può essere lavorato in un
determinato intervallo di temperatura, tipico di ogni vetro, nel quale la viscosità ha valori adeguati al
tipo di metodo di formatura impiegato. Il vetro, infatti, ha comportamento viscoelastico: a basse
temperature tende a prevalere il comportamento elastico, mentre ad alte temperature domina quello
viscoso. La sua lavorazione avviene a temperature intermedie, nelle quali il materiale può essere
deformato ed è in grado di mantenere la forma applicata.
Per la produzione di lastre si utilizza il processo FLOAT (galleggiamento), messo a punto da Sir
Alastair Pilkington (Gran Bretagna) alla fine degli anni '50. Nel processo FLOAT, il vetro allo stato
pastoso è versato su di un bagno di stagno fuso a circa 1000° C, sul quale galleggia avendo una densità
minore. Alcuni dispositivi permettono l’accelerazione o il rallentamento dello spandersi del vetro per
determinare lo spessore delle lastre, standardizzato tra i 2 e i 22 mm.
 Il prodotto è poi "lucidato a fuoco", cioè riscaldato ancora su entrambi i lati per ottenere così due
superfici perfettamente parallele, cioè immuni da aberrazioni. All’uscita dal bagno di stagno, il nastro di
vetro è praticamente ormai rigido e passa attraverso tunnel di raffreddamento che ne abbassano la
temperatura da circa 600° C alla temperatura ambiente, preparandolo per le successive operazioni di
taglio.

Da sinistra verso destra nella figura:

- alimentazione con materie prime
- fornaci di fusione
- primo raffreddamento su stagno fuso
- forno di ricottura
PROCESSO FLOAT - taglio delle lastre di colata
- carico delle lastre sui mezzi di trasporto
Il processo di SOFFIATURA è utilizzato per ottenere forme cave (bottiglie). Il vetro, allo stato
pastoso, è inserito nella cavità di uno stampo e, insufflando aria, viene costretto a realizzare uno
strato di spessore costante sulla parete dello stampo.
Quando si devono realizzare pezzi di forma semplice (bicchieri), si può utilizzare un semplice processo
di PRESSATURA nel quale il vetro viene fatto aderire ad uno stampo su cui solidifica.
Per ottenere fibre di vetro si applica la tecnica della FILATURA.

4. RICOTTURA
A causa dei bruschi raffreddamenti ai quali è
sottoposto durante il ciclo di produzione, il vetro
presente uno stato di tensioni residue che possono
favorirne la rottura. Queste tensioni vengono in genere
rimosse con un trattamento di RICOTTURA
(riscaldamento fino a 600°C e lento raffreddamento).

FILATURA
PRINCIPALI TIPI DI VETRO

Il vetro per bicchieri è:

- trasparente e duro;
- fragile e isolante.
Il vetro colorato:
- protegge dalla luce;
- è riciclato.

Il vetro per finestre è:

- trasparente e isolante.
Il vetro per automobili è:
- un vetro di sicurezza;
- un vetro temperato.
VETRO DI SILICE
COMPOSIZIONE
Il vetro di silice presenta l’intervallo di rammollimento a temperatura più elevata
e quindi alti costi di produzione. Questo vetro si utilizza per applicazioni ad alte
temperature. Ha un coefficiente di dilatazione termica molto basso ed una SiO2 99.8%
elevata resistenza agli sbalzi termici. Si può utilizzare fino a temperature di MgO 0.1%
esercizio di 1000°C. L’elevata temperatura di rammollimento di questo tipo di CaO 0,1%
vetro e l’alta viscosità, che ostacola l’allontanamento delle bolle di aria, rende
molto difficile la sua lavorazione. Tram = 1600 °C

VETRO SODICO-CALCICO COMPOSIZIONE

Il vetro sodico-calcico è il vetro comune, utilizzato per le lastre in edilizia, per le
bottiglie ed i bulbi delle lampadine. Sono caratterizzati da un elevato SiO2 72%
coefficiente di dilatazione termica che li rende poco resistenti agli sbalzi B2O3 2%
termici. Non possono essere quindi utilizzati per applicazioni che richiedono il Al2O3 2%
loro riscaldamento, in quanto in seguito ad un brusco raffreddamento si rompono Na2O 20%
per effetto delle tensioni di trazione che si creano sulla superficie (la K2O 1%
contrazione della parte superficiale è contrastata dalla parte interna che si MgO 4%
raffredda più lentamente). La bassa temperatura di rammollimento rende CaO 5%
economica la lavorazione, tuttavia ne limita l’utilizzo a temperature elevate (al
massimo si possono utilizzare a 300°C).
Tram = 700 °C
VETRO AL BOROSILICATO COMPOSIZIONE

Il vetro al borosilicato, grazie alla presenza di anidride borica è un vetro con SiO2 81%
una buona resistenza agli sbalzi termici (basso coefficiente di dilatazione B2O3 13%
termica) ed una buona resistenza chimica. Sono molto utilizzati nei laboratori Al2O3 2%
chimici e sono presenti sul mercato come vetri PYREX o DURAN. Na2O 3,5%
K2O 0,5%

Tram = 830 °C

VETRO AL PIOMBO COMPOSIZIONE

Sostituendo il piombo ai metalli alcalini e alcalino-terrosi, si ottengono vetri con SiO2 63%
un intervallo di rammollimento più basso, peso specifico ed indice di rifrazione Al2O3 1%
più elevato, che li rende più brillanti. Si utilizzano per la vetreria fine da tavola Na2O 8%
(vengono impropriamente detti cristalli). Sono più costosi ma più facili da K2O 6%
lavorare e da formare. Si utilizzano anche nell’industria ottica e come schermi
PbO 21%
protettivi nei confronti dei raggi X e g. Il titanio può sostituire il piombo per
motivi di leggerezza (lenti per occhiali). Il coefficiente di dilatazione termica è
simile ai vetri sodico-calcici.
VETRI OPACIZZATI
La principale caratteristica dei vetri è la TRASPARENZA, ovvero la capacità di trasmettere le
radiazioni nel campo del visibile. Per essere trasparente un vetro deve essere omogeneo e non deve
assorbire nessuna delle lunghezze d’onda incidente. Quando si vogliono ottenere vetri traslucidi o
opacizzati, si introducono appositamente delle eterogeneità. La presenza di particelle con indice di
rifrazione diverso da quello del vetro altera la trasparenza poiché disperdono parte della radiazione
luminosa. La modifica della trasparenza di un vetro è legata a fattori estetici oppure alla necessità di
non far passare alcune lunghezze d’onda.

VETRI COLORATI
I vetri colorati si ottengono mediante aggiunta di ioni metallici (Cu2+, Mn3+, Fe3+, Cr6+). Il vetro
assume il colore complementare a quello della radiazione assorbita da questi elementi. Il colore
dipende dal tipo di catione e dal suo stato di ossidazione. I vetri colorati, oltre alle applicazioni
estetiche come le vetrate colorate, vengono anche utilizzati perché non consentono la trasmissione
di determinate lunghezze d’onda. Un esempio sono i contenitori per uso alimentare, nei quali la
colorazione può servire per prevenire l’ingresso di radiazioni che possono alterare il contenuto. Un
secondo esempio riguarda il controllo della trasmissione del calore nelle lastre per finestre. Il vetro
chiaro trasmette fino all’80% della radiazione visibile ed infrarossa (quella responsabile della
radiazione termica). I vetri colorati riducono la trasmittanza della radiazione infrarossa ma anche di
quella visibile. Il miglior compromesso è dato dalla colorazione verde.
VETRI RIFLETTENTI
I vetri riflettenti si ottengono per deposizione sulla superficie esterna della lastra di metalli e/o ossidi
metallici. Questi vetri riflettono verso l’esterno una percentuale dell’energia solare incidente notevolmente
maggiore rispetto ai vetri chiari e consentono un migliore isolamento termico rispetto al vetro chiaro ma
riducono anche la frazione trasmessa nel visibile e quindi la luminosità.

VETROCAMERA
Il vetro viene usualmente considerato un materiale termicamente isolante: la sua conducibilità termica è di
circa 1 W/m K, paragonabile a quella di un mattone. In edilizia il vetro viene normalmente utilizzato in
lastre di spessore molto piccolo, tipicamente da 4 a 8 mm, e quindi l’isolamento termico che può fornire una
singola lastra non è molto elevato. Una vetrata monolitica ha una trasmittanza termica di 5.8 W/m2 K per
uno spessore di 4 mm che diventano 5.7 W/m2 K per uno spessore di 8 mm. Per migliorare l’isolamento di
una vetrata è quindi pressoché inutile agire sullo spessore della lastra: è necessario utilizzare un materiale
con caratteristiche isolanti molto più spinte, ma che, tuttavia, non alteri le caratteristiche di trasparenza
alla radiazione solare che sono il principale motivo dell’utilizzo del vetro nell’edilizia.
A tale scopo viene utilizzato uno strato di gas opportunamente intrappolato tra due lastre di vetro,
ottenendo la cosiddetta vetrata isolante o vetrocamera. Nei casi più semplici il gas utilizzato è aria,
disidratata per evitare fenomeni di condensa sulle superfici interne del vetrocamera. La trasmittanza
termica di una vetrata isolante tradizionale composta da due vetri float di spessore 4 mm ed
un’intercapedine di 12 mm contenente aria disidratata è di 2.9 W/m2 K, cioè circa la metà di quella di un
vetro di 8 mm di spessore. Prestazioni migliori, in termini di riduzione del valore di trasmittanza termica, si
possono ottenere sostituendo l’aria con altri gas, o miscele di gas, con minore conducibilità termica; a tale
scopo vengono utilizzati gas nobili e chimicamente inerti come l’argon, il kripton e lo xenon.
VETRI STRATIFICATI
Il vetro stratificato per la sicurezza è realizzato assemblando due o più strati di vetro con uno o più
fogli di materiale plastico (PVB, POLIVINILBUTIRRALE) in modo da ottenere una maggiore resistenza
agli impatti. La fitta rete di filamenti plastici contenuti nell’anima della lavorazione impedisce che il
vetro, in caso di rottura, disperda i suoi frammenti, tenendoli “incollati” alla lamina, prevenendo ferite
da schegge e ritardando o impedendo l’intrusione da parte di malintenzionati.
I vantaggi del vetro stratificato sono:
- la capacità di mantenere intatta la propria struttura anche in caso di rottura;
- la prevenzione del rischio incidenti dovuti alla scheggiatura del vetro;
- la capacità di proteggere gli ambienti da atti vandalici.

Nel caso di vetri antisfondamento, antivandalismo o

antiproiettile si utlizzano molteplici strati di lastre di
vetro alternate con fogli di materie plastiche.
FIBRE DI VETRO

Le fibre di vetro trovano diversi tipi di applicazione.

Nel settore delle costruzioni sono utilizzate
soprattutto per isolamento termico (lana di vetro) e
come rinforzo per materiali compositi.
Nell’edilizia, in particolare, sono utilizzate per reti
portaintonaco, reti per cappotto, nastro in rete di
fibra di vetro per il cartongesso, rete per rinforzo di
guaine impermeabilizzanti liquide in resina o bitume etc.
Le fibre hanno generalmente un diametro di 5-20 mm
ed un rapporto superficie/volume molto elevato.