( differenze con quelle da porcellana saranno le percentuali )

CLASSIFICAZIONE DELLE LEGHE D'ORO DA COLATA che vengono a loro volta

caratterizzate in 3 tipi diversi:
Vengono impiegate per realizzare protesi o parti di protesi ovvero intarsi, protesi combinate,
corone, ponti ,telai metallici di protesi parziali rimovibili ecc..
Vengono classificate sulla base della concentrazione dell'oro in
1.) leghe d'oro gialle ad elevata concentrazione di oro(65-91%)
2.) leghe di oro gialle economiche
3.)leghe oro argento palladio
Le prime sono quelle tradizionali, sono di colore giallo paglierino per l'alta concentrazione di
oro; sono leghe preziose ad alto titolo (concentrazione) di oro o leghe oro platino.
I costituenti sono:
- Oro (Au): conferisce malleabilità, duttilità, maggiore resistenza alla corrosione,
impartisce una colorazione gialla e aumenta il peso specifico
- Argento (Ar): conferisce una colorazione biancastra, duttilità e un aumento della
durezza
- Rame (Cu): conferisce una colorazione rossiccia, migliora le proprietà meccaniche,
consente di poter variare la durezza, diminuisce la temperatura di fusione e l’intervallo di
fusione
- Platino (Pt): conferisce una colorazione biancastra, un aumento della durezza, un
aumento del peso specifico, un aumento della resistenza alla corrosione e un aumento della
temperatura di fusione
- Palladio (Pd): permette un aumento della temperatura di fusione, conferisce una
colorazione bianca, porta un aumento della durezza, ha un aumento della resistenza alla
corrosione
- Zinco (Zn): riesce ad aumentare la fluidità, aumenta la positività, è un ottimo
disossidante (impedisce ossidazione perché tende a legarsi con l’ossigeno) e forma delle
scorie leggere che vengono in superficie e si possono eliminare
- Iridio (Ir) e Rutenio (Ru): hanno una funzione di micro alligante e favoriscono la
formazione di numerosi germi di cristallizzazione
- Indio (In): è l’elemento disossidante al posto dello zinco.

Le leghe possono andare incontro a dei trattamenti termici e sono legati alle trasformazioni
dallo stato solido del sistema binario oro-rame allo stato liquido, la cui caratteristica è quella
di dare luogo a soluzioni solide di sostituzione con intervalli di fusione molto piccoli. Queste
trasformazioni permettono di ottenere:
- Una struttura cristallina a facce centrata disordinata
- Una struttura a facce centrate ordinata (super reticolo)
Lo scopo principale dei trattamenti termici effettuati sulle leghe aueree, è quella di
aumentare la durezza, e questi possono essere:
A. Trattamento termico di addolcimento:
1. La temperatura della lega supera i 700°C;
2. successivamente viene mantenuta costante per 10/15 minuti,
3. subisce un brusco raffreddamento in acqua che serve a mantenere la struttura della
lega a 700°C, che risulta essere una soluzione solida con struttura cubica disordinata.
Questo trattamento serve a far si che a lega si trovi nelle condizioni di minime e di massima
duttilità. Questo faciliterà le operazioni di rifinitura e di deformazione plastica a freddo.
B. Trattamento termico di indurimento:
1. Si riscalda la lega a 700°C;
2. Si lascia permanere per dieci minuti e si lascia successivamente raffreddare
lentamente
3. Si riscalda la lega ad una temperatura di 400-500°C tra i 15 e 30 minuti
4. Si lascia successivamente raffreddare lentamente per 15 minuti fino a 250°C
5. Successivamente si raffredda bruscamente in acqua
Questo trattamento viene realizzato dopo il trattamento termico di addolcimento e questo
comporta un aumento della durezza e una diminuzione della duttilità e la lega passa da una
soluzione solida disordinata a una soluzione solida ordinata o passa ad un super reticolo.
Quando la concentrazione di Oro è compresa tra il 40% e 62%, ho una struttura cubica,
ordinata a facce centrate e questo non porta a migliorare le proprietà meccaniche.
Quando la concentrazione di oro è compresa tra il 62% e 69% si ottiene una struttura
ordinata a facce centrate, notevolmente distorta che implica un aumento delle proprietà
meccaniche.
In alcune leghe d’oro dette auto-indurenti è possibile ottenere la massima durezza lasciando
raffreddare lentamente il cilindro a temperatura ambiente come indicato dalla casa
costruttrice

CLASSIFICAZIONE, COMPOSIZIONE E IMPIEGO

Le leghe possono essere classificate in
-Tenere: molto malleabili e duttili, si possono facilmente deformare plasticamente a freddo e
sono caratterizzate da oro, argento, rame, platino, palladio e zinco. Hanno un uso limitato
nella realizzazione degli intarsi
- Medie: utilizzate per tutti i tipi di intarsio; non vengono assoggettate a trattamenti termici e
sono caratterizzate dalla presenza di oro, argento, rame, platino, palladio e zinco
- Dure: per le loro caratteristiche di durezza e resistenza meccanica vengono utilizzate per
corone e ponti, protesi sottoposte a elevati carichi masticatori. Sono suscettibili ai trattamenti
termici per aumentare la durezza e la resistenza meccanica.
Sono caratterizzate da oro, argento, rame, platino, palladio e zinco
- Extra-dure: sono meno duttili e malleabili e sono le più dure e le resistenti tra tutte;
sono suscettibili a trattamenti termici. Il loro impiego è nella realizzazione di scheletri di
protesi parziali rimovibili o in ponti estesi e molto sollecitati. Contengono oro, argento, rame
platino, palladio e zinco.
Queste tipe di leghe, al suo interno presentano iridio e rutenio perché generano un elevato
numero di nuclei di cristallizzazione.
LEGHE D’ORO ECONOMICHE
Le leghe d'oro economiche sono state introdotte in campo dentale a causa dell'elevato
costo dei metalli nobili.
Non esiste una vera e propria classificazione; vengono suddivise in base al contenuto in
metalli nobili, specificando i vari impieghi a cui ciascuna di esse può essere adibita.
Contengono oro, palladio, argento, rame, indio, zinco, e platino.
Il colore varia dal giallo chiaro al giallo molto tenue e il peso specifico è compreso tra 11 e
15.
Quanto minore sarà il peso specifico della lega utilizzata, tanto minore sarà la quantità in
peso di lega necessaria per costruire una protesi queste leghe possono essere fuse in
crogiuoli di grafite con un cannello gas-aria o gas-ossigeno utilizzando rivestimenti legante
gessoso o fosfatico e possono essere saldate seguendo i soliti procedimenti e utilizzando
leghe d'apporto analoghe a quelle impiegate per le leghe d'oro da colata tradizionali
LEGHE ORO-ARGENTO PALLADIO
Terzo gruppo è quello delle leghe contenenti leghe oro ad argento palladio, che consentono
di realizzare strutture metalliche con un costo finale ancor più basso di quello ottenibile con
le leghe d'oro gialle economiche.
Vengono classificate in base al contenuto in metalli nobili specificando i vari impieghi ai quali
possono essere adibite.
Contengono oro, argento, palladio, rame, indio, e zinco.
Hanno un colore bianco argenteo e possono essere fuse in crogiuoli in grafite con cannello
gas-aria o gas-ossigeno. Utilizzando rivestimenti allegante gessoso o fosfatidico e si
possono saldare con gli stessi procedimenti usati nelle leghe d'oro da colata tradizionali con
apposite leghe d'apporto (vengono utilizzate per saldature e nei trattamenti termici).
Hanno un basso peso specifico, necessitano di adeguata velocità di rotazione e possono
essere asogettate al trattamento termico di indurimento.
Presentano maggior resistenza alla corrosione nel cavo orale e all'offuscamento superficiale

Titolo e caratura delle leghe d'oro

Il titolo è la concentrazione, la caratura è la quantità di oro espressa in un altro modo, con i
carati presente nella nostra lega.
La concentrazione di una lega è la quantità degli elementi presenti nella lega stessa.
Tale concentrazione viene espressa in millesimi e in carati.
Quando la concentrazione viene espressa in millesimi, si chiama titolo; il titolo in oro di una
lega è dato da una formula:
Titolo= peso di oro fino\ peso totale
La concentrazione in oro in una lega, può essere espressa in carati (Kt) ovvero la
ventiquattresima parte della lega in esame dato che l'oro puro corrisponde a 24 carati e il
titolo è 1000 fratto 1000 è possibile ottenere il titolo mediante ls proporzione: 1000/1000 sta
a 24 che è il numero massimo di carati come 750/1000 sta a x(=18Kt)
X=prodotto dei medi fratto l'estremo troviamo la caratura.
Se una lega ha una concentrazione d'oro pari a 18 Kt significa che su 1000 parti di lega 750
sono composte da oro puro e 250 da altri elementi.
E' possibile determinare il titolo conoscendo la concentrazione di oro in Kt.
1000/1000 sta a 24 come x sta a 21 il risultato è
1000\1000:24=875/ 1000
aggiungi esercisi

PROCESSO DI FUSIONE A CERA PERSA

metodo indiretto
abbiamo il modello in cera che viene riprodotto in lega metallica
questo metodo si divide in tappe
1.)la prima tappa è lo sviluppo delle impronte: le impronte vengono rempite con materiali
gessosi fesso di tipo 3 o 4, opportuni per ricavare modelli relativi all’arcata dentaria
interessata e all’arcata antagonista perche deve occludere.
I modelli vengono montati su un articolatore.
2.) Modellazione in cera sul modello in gesso in cui è stata riprodotta l’arcata dentale
interessata viene applicato uno spaziatore che è un prodotto o liquido o gassoso chiamato
anche lacca spaziatrice che indurendosi crea uno spazio sottile per il cemento, quando la
protesi ultimata verrà cementata, nella stessa zona verrà sennellato l’isolante che indurisce,
formando una sottilissima pellicola che impedirà alla cera di aderire al modello in gesso.
si può procedere con il modellato in cera utilizzando gli appositi strumenti preventivamente
riscaldati o adatte spatole elettriche.
Conclusa la modellazione in cera e verificato il perfetto combaciamento dei margini del
modellato con i margini della preparazione al fine di ottenere un prodotto finale preciso
richiesto per questo tipo di protesi.
Inoltre si dovrà applicare sul modellato stesso un sottile strato di agente bagnante che è una
sostanza che serve a eliminare l’idrorepellenza della cera.
Aumenta la bagnabilità della cera e migliora l’adesione con la massa di
rivestimento,evitando la formazione di bolle d’aria sul modellato stesso.
3.)applicazione dei perni questa fase viene chiamata imperniatura: sul modellato in cera
viene collegato il perno di colata.
I perni possono essere metallici, di resina, o in cera.
Il perno dopo l’indurimento della massa di rivestimento crea il canale di colata, il tramite
attraverso cui verrà ignettata la lega allo stato liquido.
La loro funzione è quella di fornire una riserva di lega (matrozza)
durante la solidificazione ed evitare irregolarità(porosità) a solidificazione ultimata;
Il liquido sarà l’ultimo ad essere solidificato (la lega)
se si utilizza un perno piccolo è opportuno applicare al perno stesso un pallina di cera detta
nutrice o riserva.
La funzione del rigonfiamento è di incementare una quantità sufficente di lega che rimanga
ancora liquida quando quella presente nella forma sta gia solidificando,in modo da
sopperire a premature soldificazioni della lega stessa nel canale di colata affinchè il
procedimento avvenga correttamente l’operatore dovrà valutare numero, dimensione,e
posizione dei perni di colata; il numero dei perni per garantire la necessaria alimentazione la
dimensione dei perni deve essere proporzionale alle dimensioni del modellato in cera e
quelle del cilindro di colata.
Un diametro insufficente può provocare una prematura solidificazione della lega nei canali di
colata, mentre un diametro eccessivo potrebbe generare deformazioni del modellato quando
si unisce il perno al modellato stesso.
La lunghezza del perno deve essere tale da posizionare il modellato a una corretta distanza
dall’estremità del cilindro opposta a quella di colata, in modo da facilitare l’espulsione dei
gas attraverso le porosità della massa di rivestimento.
La posizione dei perni per facilitare il riempimento della forma che dovrà occupare la parte
più vicina all’estremità del cilindro per consentire la fuoriuscita dei gas e favorire il
raffreddamento della lega, l’alimentazione dovrà trovarsi nella parte piu calda.
Nel caso di ponti costruiti in un solo pezzo di fusione, può essere realizzato con la barra
stabilizzatrice costruita da un perno orizzontale in numero pari agli elementi del ponte (perni
di deflesso)
la barra stabilizzatrice verrà collegata alla base di colata con due o più perni, perni di colata.
Nel caso di modellazione singola, il modellato, munito di uno o piu perni, andrà fissato
tramite il perno o i perni stessi sulla sommità di una base plastica gomma o cera, di
dimensioni compatibili con quella del cilindro predisposto per la colata.
La base ha la funzione di generare la cavità di colata che serve a mettere in comunicazione
l’esterno con il canale di colata.
La base deve essere conica a pareti ripide e profonde, allo scopo di trattenere la lega e
dirigerla in direzione del canale di colata.
Se la colata è realizzata con una macchina a pressione d’aria in cui la lega è fusa
direttamente nella cavità del rivestimento, la base deve essere semi sferica e poco profonda
in modo che la fiamma del cannello venendo facilmente a contatto con la lega realizzi la
fusione in breve tempo.
Se si utilizzano masse di rivestimento molto compatte, a bassa porosità dovranno essere
presenti dei perni di sfogo in cera in modo da favorire la fuoriuscita di eventuali gas assorbiti
dalla lega durante la fusione.

4.)Inclusione(ritiro della lega d’oro)Messa in rivestimento: terminata l’operazione di

imperniatura, si deve foderare internamente il cilindro per la colata con un foglio inumidito di
materiale poroso; questo agisce da cuscinetto tra le pareti del cilindro e le pareti del
rivestimento, in modo da consentire alla massa di rivestimento di espandersi liberamente.
Il cuscinetto deve essere inumidito, altrimenti provoca alterazioni nell’espansione.
Si deve miscelare polvere + acqua, il cui rapporto permetterà di poter compensare, mediante
l’espansione di presa e termica del rivestimento, il ritiro che le leghe d’oro subiscono nel
corso del raffreddamento fino a temperatura ambiente Tamb, nel caso della fusione a cera
persa la lega inviata nella forma inizia a solidificare lungo le pareti della forma stessa.
Tale adesione, impedisce alla lega di contrarsi liberamente.
La miscelazione della massa di rivestimento può essere manuale, esempio: il piano vibrante
per l’espulsione delle bolle d’aria presenti nell’impasto o meccanicamente con il sottovuoto.
Eseguita la miscelazione si potrà applicare con un soffice pennello, la massa di rivestimento
sul modellato in cera, si potrà inserire il modellato all’interno del cilindro e riempirlo sotto
vibrazione con la massa di rivestimento rimasta.
Dopo l’esposizione di presa, il rivestimento è pronto per essere inserito all’interno di un forno
per la successiva espansione termica.
I rivestimenti a legante gessoso, con espansione di presa in aria, possono essere lasciati
indurire in un adatto apparecchio a pressione che consente di eliminare le bolle d’aria che si
sono potute formare durante la miscelazione.
5.)Pre riscaldamento in forno
Dopo l’indurimento in forno, si dovrà togliere la base e portare il cilindro in un forno freddo o
pre riscaldato a 200 gradi, chiuso lo sportello del forno la temperatura deve aumentare
gradatamente da 0 a 200 aumento che per un certo deve rimarere per arriva a 300-400
gradi costante per un tempo necessario per far si che le lega venga eliminata
completamente, il forno viene portato a 700/750 gradi e mantenuta costante per un tempo
stabilito della casa produttrice, il cilindro dovrà essere trasferito nel minor tempo possibile
alla fonditrice per l’operazione di colata
fusione e colata avvengono con opportune macchine dove la lega viene fusa e
successivamente iniettata all’interno del cilindro.
Fusione e colata : avvengono con opportune macchine dove la lega viene fusa e
successivamente iniettata all'interno del cilindro.
6.)FUSIONE:
1.)Fusione diretta con il cannello: la lega viene fusa con la fiamma prodotta da un cannello,
unito da due condotti: attraverso uno di questi fluisce il gas metano o il propano e attraverso
l'altro l'aria compressa o l'ossigeno puro proveniente da due distinte bombole.
Una corretta miscelazione tra gas e aria o ossigeno all'uscita del cannello genera nella
fiamma una zona blu che è la zona riducente e poco luminosa, che dovrà sempre essere a
contatto della lega aurea per il tempo necessario e non oltre, al fine di evitare
surriscaldamenti che provocherebbero conseguenze negative sulle proprietà finali della lega
stessa.
E' bene aggiungere un fondente in polvere(additivo) i fondenti per fusione devono essere in
grado di sciogliere gli eventuali ossidi che si sono venuti a formare durante il riscaldamento,
dando luogo a prodotti leggeri che galleggiano sulla lega liquida.
Durante la colata, tali scorie non vengono trascinate all'interno della forma ma rimangono
localizzate all'interno della cavità di colata devono avere una temperatura di fusione inferiore
rispetto a quella della lega d'oro da fondere e non bruciare a contatto con la fiamma.
E' necessario riscaldare il crogiuolo ponendolo nel forno prima di aver inserito la piastrina di
lega.
Alla temperatura di colata, una lega d'oro si presenta fluida, con margini arrotondati e di
colore giallo arancio.

2.) Fusione a resistenza elettrica: la fusione grazie al calore che si sviluppa per effetto joule.
Alcune fonditrici elettriche sono munite di termometri a termo coppia() che permettono di
stabilire con esattezza la temperatura di colata, e da altre di una camera a perfetta tenuta
d'aria in cui viene aspirata l'aria presente al fine di ridurre i pericoli di ossidazione.
3.) Fusione a induzione elettromagnetica: la lega è posta all'interno di un crogiuolo di grafite
ad asse verticale inserito all'interno di una bobina induttiva;
La lega è fusa grazie alle correnti elettriche indotte che si generano nel campo magnetico
creata dal passaggio di corrente alternata ad alta frequenza nella bobina stessa.

7.)COLATA : può avvenire per forza centrifuga o per pressione

1.) Per forza centrifuga, vengono impiegate le macchine per la colata ad azione centrifuga.
Si basa sull'azione della spinta che la forza centrifuga determina sulla massa liquida della
lega iniettata all'interno del cilindro.
La macchina per colata ad azione centrifuga con fusione diretta della lega tramite cannello a
gas consta di un albero verticale corpo centrale collocato verticalmente, munito di due bracci
orizzontali e opposti.
L'albero, può essere fatto ruotare o con un dispositivo a molla che viene caricato
manualmente o elettricamente.
Uno dei due bracci ha all'estremità un contrappeso, l'altro un crogiuolo in materiale
refrattario e di una sede per il cilindro.
Crogiuolo e cilindro al momento della colata devono essere comunicanti per favorire il flusso
della lega.
Prima di riscaldare il cilindro nel forno i dure bracci si dovranno equilibrare, dopo aver
collocato il cilindro nell'apposita sede e le piastrine di lega nel crogiuolo nell'apposita sede.
L'equilibrio verrà ottenuto spostando il contrappeso collocato nell'altro braccio.
Crogiuolo e cilindro devono essere tangenti tra di loro, in verso contrario a quello di
rotazione in modo che la lega sia spinta verso il cilindro già dall'inizio della rotazione.
Il braccio contenente il complesso crogiuolo cilindro è snodato.
Nel corso della rotazione si disporrà in direzione radiale

2.) Per pressione

- Pressione: la macchina ha cavità di colata rivolta verso l’altro. La parte superiore
della macchina è abbassata sul cilindro, quindi, viene applicata una pressione minima che
avvia la lega liquida verso il canale di colata e successivamente esercitata una pressione
maggiore che spinge la lega all’interno del rivestimento, nella cavità libera del modellato in
cera. Queste macchine vengono impiegate per la fusione di piccoli manufatti. Alcune di
queste macchine funzionano con una pressione d’aria utilizzando il sottovuoto, in cui il
crogiolo di graffite si trova in un contenitore più grande di forma cilindra a chiusura ermetica.
Dopo il passaggio di corrente e la conseguente fusione della lega nel crogiuolo, si pone il
cilindro nell’elettro-muffola avendo cura che la cavità di colata sia in comunicazione con il
crogiuolo stesso. Il contenitore è chiuso e si effettua il sottovuoto aspirando aria dell’esterno.
Si fa rotare il contenitore di 180°C in modo che il cilindro si venga a trovare sotto il crogiuolo
e la lega possa colare all’interno del cilindro.
Il ribaltamento della camera a chiusura ermetica avviene manualmente con una lega,
oppure, è prevista una macchina in cui il ciclo di ribaltamento è automatico.
In dotazione alla macchina vi è un pirometro e un indicatore in genere a cristalli liquidi.
Alcune macchine in cui la colata avviene per forza centrifuga o per pressione d’aria, sono
dotati di dispositivi che creano anche un’aspirazione della lega.
Quest’azione combinata da maggiori garanzie ai fini del completo riempimento della forma
lasciata libera del modellato in cera.
2. Recupero del getto: dopo la colata, il cilindro deve essere lasciato raffreddare
secondo le modalità della casa costruttrice.
- Nel caso di rivestimenti a legante gessoso, il cilindro viene raffreddato bruscamente
sotto acqua corrente. Il brusco raffreddamento rende friabile il rivestimento che può essere
facilmente sgretolato. Il pezzo colato (getto), viene recuperato e ripulito dai residui di
rivestimento con uno spazzolino e poi con una soluzione detergente in un apparecchio ad
ultrasuoni.
- Nel caso di rivestimenti a legante fosfatico, che è più difficile da sgretolare rispetto a
quello a legante gessoso, può essere impiegata una soluzione acida a base di acido
fluoridrico (HF) e poi con una soluzione a base di carbonato monoidrato di sodio (NAHCO3)
per neutralizzare le eventuali tracce di acido; il tutto va sciacquato sotto acqua corrente.
- Per eliminare le tracce di rivestimento ed eventuali sostanze strane (sgrossatura), si
può anche utilizzare una sabbiatrice ponendo la massima attenzione nel proteggere l’azione
abrasiva delle polveri i margini del pezzo colato, da non alterarne la precisione. Si dovrà
scegliere un’opportuna granulometria dell’abrasivo, la pressione e il diametro dell’ugello
adatto.
3. Decapaggio: è un trattamento chimico che consiste nell’asportare con soluzioni acide
gli strati di ossido e di eventuali sali insolubili dalle superfici della lega d’oro in seguito alla
sua fusione. Gli apparecchi elettrici sono muniti di un apposito contenitore nel quale può
esser inserita una vaschetta porta protesi forata in porcellana; una volta appoggiato il pezzo
nella vaschetta potrà esser inserita nella soluzione all’interno del contenitore. Gli acidi che
vengono impiegati per la realizzazione del decapaggio sono acido cloridrico (HCl), acido
nitrico (HNO3), acido fluoridrico (HF) e acido solforico (H2SO4).
Per decapare i pezzi in lega d’oro, si impiega una soluzione formata da acido solforico e
acqua a 60-70°C e non deve superare questa temperatura, perché altrimenti l’acido solforico
produrrebbe dei fumi. La soluzione va preparata versando lentamente, in un apposito
recipiente ceramico acido solforico in acqua e mescolando in una bacchetta di vetro.
Completata questa fase, per neutralizzare i residui acidi, la protesi è immersa in acqua e
carbonato monoprotico di sodio, dopo di che viene inalata e spazzolata sotto acqua
corrente.
Dopo aver asportato le parti relative ai canali di colata, si passa alla rifinitura e alla
lucidatura.
4. Rifinitura e lucidatura: sono trattamenti superficiali il cui scopo è quello di rendere
lisce e lucenti le superfici della protesi. Sono realizzate con l’ausilio di trapani e micromotori
e opportuni materiali abrasivi. L’uso di trapani con trasmissione tramite frusta è stato
sostituito dai micromotori, apparecchiature più maneggevoli che permettono di raggiungere
elevate velocità di rotazione, mediante cui è possibile, con adatti utensili, rifinire e lucidare
qualsiasi tipo di protesi. I materiali abrasivi utilizzati nella rifinitura sono formati da particelle
dure e ruvide che asportano per azione meccanica piccoli trucioli del materiale.
La lucidatura asporta molto poco e lascia la superficie levigata; si esegue con abrasivi a
granulometria più fine di quelli usati nella rifinitura. Dopo il decapaggio, si taglia con il disco
separatore o con un seghetto da metalli i perni di colata. Si rimuovono i residui relativi ai
punti di attacco dei perni con una punta abrasiva a grana grossa montata su un apposito
apparecchio e si provvede alla rifinitura delle superfici verticali e occlusali della corona. Si
dovranno rimuovere eventuali perline o rugosità presenti sula superficie interna, rifinite le
superfici verticali con carta abrasiva e quelle occlusali con piccole frese.
Si ricorre alla stereomicroscopia o ad una lente di ingrandimento per esaminare la parte
interna della corona. La corona andrà sfilata ed esaminata internamente; il liquido rivelatore
lascia dei segni nelle zone di interferenza che potranno essere eliminate con apposite frese
e il procedimento dovrà essere ripetuto fino al momento in cui la corona si inserirà senza
difficoltà e in modo preciso sul moncone. Si devono segnare le zone di contatto dei denti
adiacenti. Queste zone dovranno essere ritoccate utilizzando ruotine di gomma e il
procedimento andrà ripetuto fino al momento in cui la corona si inserirà senza difficoltà.
Tutte le superfici con ruotine di gomma andranno lisciate per togliere le incisioni presenti sul
pezzo dopo la rifinitura.
La lucidatura finale viene fatta con una fresa in feltro, paste, polveri e spazzole a pelo
morbido, montate sulla lucidatrice. Infine, la protesi è lavata in una soluzione di acqua e
sapone, spazzolata, risciacquata e spazzolata. Si può ricorrere ad un apparecchio ultrasuoni
contenete un detergente liquido.
Le protesi presentano parti non facilmente raggiungibili con la lucidatura meccanica, si può
ricorrere alla lucidatura elettrolitica (anodo e catodo) che integra quella meccanica. Nella
lucidatura anodica, la protesi è immersa in una soluzione elettrolitica ed è connessa in modo
da costruire il polo positivo della cella elettrolitica.
MATERIALI ABRASIVI UTILIZZATI:
Sono sostanze artificiali o naturali caratterizzate da durezza, vengono impiegate nelle
lavorazioni con lucidatura, di molti materiali. Sono disponibili sottoforma di polvere o in pasta
o anche con utensili realizzati con particelle di materiale abrasivo tenute insieme da apposite
sostanze agglomerate. Questi materiali sono utilizzati in particelle di diverse dimensioni che
vengono fissate su dischi o strisce.
Ricordiamo:
- Smeriglio (è una varietà opaca del corindone): si presenta di colore variabile dal
grigio al nero, secondo la percentuale di impurezze presenti;
- Granato: indica vari minerali con durezza compresa tra 6,5 e 7,5 nella scala di Mohs.
Ridotto in piccole particelle ed è fissato su dischi o strisce e usato nella rifinitura;
- Pomice: minerale leggero e spugnoso di origine vulcanica. Viene fornito in polvere ad
una granulometria fine che viene utilizzata nella lucidatura di manufatto in resina.
- Corindone (allumina): presenta una durezza 9 nella scala di Mohs, e viene utilizzata
nella lucidatura dei materiali metallici di elevata durezza;
- Ossido di stagno: bianco, fornito in polvere a granulometria fina che viene poi
rimescolato con acqua. È un agente lucidante per manufatti in lega metallica
- Ossido di cromo: si presenta di colore verdastro. Utilizzato in polvere ad una
granulometria fine per la lucidatura di leghe non nobili;
- Bianchetto: si presenta in polvere finissima e mescolato con acqua, e viene
impiegata per la lucidatura di manufatti in resina
- Carburo di silicio: durezza 9,5 della scala di Mohs, utilizzato per produrre piccole moli
circolari, dischi sottili e punte abrasive. Utilizzato su supporti di carta e impiegato nella
rifinitura di materiali molto duri.
- Carburo di tungsteno: assieme alla polvere di cobalto, viene impiegato per la
costruzione di frese
- Diamante: durezza 10 della scala di Mohs; ed è utilizzato in piccolissimi frammenti
per produrre mole e punte abrasive di diversa granulometria
- Farina fossile: giallastra; si ricava dai residui di alghe munite di guscio siliceo. Una
varietà di farina fossile è costituita da gusci di alghe e scheletri di natura silicea di protozoi
marini.
- Rossetto (ossido di ferro): utilizzabile in polvere a granulometria fine, nella lucidatura
delle leghe nobili
- Quarzo: durezza 7 della scala di Mohs, applicato su dichi o strisce, e viene utilizzato
nella rifinitura.
RIUTILIZZAZIONE DELLE LEGHE D’ORO:
Nel procedimento di fusione a cera persa, viene sempre utilizzato un. Quantitativo
eccedente di lega rispetto a quello calcolato per ricavare la parte metallica della protesi.
Questo eccesso di lega è separato dalla protesi metallica nel corso delle operazioni di
rifinitura e lucidatura.
DIFETTI DELLA FUSIONE E I SUOI PRINCIPALI ACCORGIMENTI:
Porosità: piccole cavità che possono presentarsi nelle leghe a solidificazione
ultimata. Riducono la resistenza meccanica del materiale metallico e la superficie esterna
della protesi metallica, possono rendere quest’ultima non utilizzabile. Si possono riscontrare
porosità gassose (dovuto dai gas che la lega assorbe dall’aria) o da ritiro (dovute da
insufficiente pressione sulla lega sia solidificando sia con una solidificazione prematura)
Venatura: Dovuta a fratture del rivestimento causato da rivestimenti troppo rapidi del cilindro
che provocano espansione, in divesi momenti, tra zone esterne e interne del rivestimento.
Contaminazioni: Che provocano una più difficile pulizia del pezzo colato e può dare luogo a
incrinature o cricche.
Margini incompleti: quando la lega allo stato liquido non ha potuto riempire completamente
la cavità del rivestimento per la presenza di gas o residui carbonati della cera.
Alcune delle cause sono l’insufficente pressione di colata;
insufficente riscaldamento e permanenza nel cilindro;
masse di rivestimento non sufficentemente porose;
errato posizionamento e dimensionamento dei perni di colata
Perline: perline o moduli sono piccole sporgenze di forma sferica che possono presentarsi
sulle superfici dei pezzi colati.
Sono dovuti alla presenza di bolle d’aria nell’impasto.
Solitamente l’impasto acqua e polvere si realizza meccanicamente sottovuoto, mediante un
apparecchio.
Ruvidità: irregolarità più o meno accentuate che possono presentarsi sui pezzi colati.
Il rapporto acqua/polvere impiegato per la miscelazione della massa di rivestimento influisce
in questo modo: aumentando il rapporto aumenta la ruvidità superficiale aumentando solo
l’acqua aumenta la porosità.
Per eliminare la ruvidità, è necessario rispettare accuratamente le proporzioni di acqua e
polvere indicate dal costruttore.
BRASATURA DI UNA PROTESI A PONTE IN LEGA D’ORO
Si porta allo stato liquido la lega d’apporto e non le parti da unire che non partecipano alla
costruzione del giunto saldato.
La saldatura in rivestimento o saldatura con lega d’apporto è impiegata sia per unire le
diverse parti di una protesi fissa che per collegare un attacco di precisione allo scheletro
meccanico di una protesi mobile parziale.
PRINCIPALI FASI
1.)Deve esserci un esatta distanza tra le superfici da unire:
può essere infulenzata dall’espansione termica delle parti da unire,
la dilatazione della massa da rivestimento e il ritiro della lega d’apporto.
2.)Parallelismo Tra le superfici da saldare: purché ci sia uno spazio di spessore uniforme
3.)Un’adeguata pulizia delle superfici da unire: ossidi impurezze sulle superfici non
permetterebbe il contatto stretto sulle superfici stesse e la lega d’apporto.
Uno dei modi per pulire tali superfici è di sottoporle a un getto di vapore e a un adeguata
pressione e temperatura.

Dopo aver montato sul modello in gesso le varie parti costituenti la struttura in lega aurea da
saldare e averle fissate tra loro con la cera collante, si rimuove il ponte dal modello e si
procede all'inclusione della massa di rivestimento delle zone dei colletti lasciando esposte le
zone da saldare.
Un buon rivestimento per saldare non deve produrre gas solforosi in seguito al
riscaldamento, per non contaminare la lega. Dopo la presa del rivestimento e l'eliminazione
della cera con acqua calda, occorrerà alla protezione delle parti da saldare mediate
opportuni fondenti in pasta.
Prima di iniziare il processo di saldatura, si deve preriscaldare in forno le parti da saldare e
la massa di rivestimento (ESSICAZIONE O DEUMIDIFICAZIONE).
Le parti da saldare vengono riscaldate con le parti rigide del cannello ad alta temperatura, e
da qui può avvenire il processo di saldatura.
Si applica, una piccola striscia di lega d'apporto he uno volta che è allo stato liquido,
scorrerà tra il fondente e le superfici da saldare, poste ad una certa distanza.
Si rimuove a questo punto la fiamma e si raffredda lentamente il pezzo per 5-10 minuti
all'aria e successivamente lo si immerge in acqua.
Le fasi finali successive alla saldatura sono: decapaggio, rifinitura e la lucidatura.