PO 7.5.04 - Gestione Verniciatura - Rev 5

PO 7.5.
04
GESTIONE VERNICIATURA
SCOPO E CAMPO D’APPLICAZIONE
La presente specifica definisce le prescrizioni e le modalità operative per la gestione ed il controllo

del processo relativo all’ applicazione anticorrosiva a manufatti metallici.
RESPONSABILITA’
La responsabilità del processo è di competenza del Direttore Produzione.
INDICE
- Riferimenti normativi e specifiche tecniche

- Requisiti generali
- Modalità operative
1. Controlli in ingresso prodotti vernicianti
2. Controlli in ingresso manufatti
3. Preparazione delle superfici
4. Sabbiatura
5. Soffiatura e controlli intermedi
6. Applicazione della protezione anticorrosiva
7. Controlli e collaudi finali
8. Riparazioni dei difetti
9. Movimentazione, trasporto, stoccaggio dei pezzi rivestiti
- Disposizioni di sicurezza
- Registrazioni e archiviazione
- Allegati
5.0 22/09/2014 Aggiornamento modalità operative

4.0 10/06/2014 Aggiornamento modalità operative
3.0 24/04/2012 Revisione struttura documentale
2.0 20/09/2010 Revisione modalità operative
REV DATA DESCRIZIONE REDATTO RSGA APPROVATO DIR
PO 7.5.04 Gestione verniciatura- Rev. 5.0 del 22/09/2014

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GESTIONE VERNICIATURA data: 22/09/2014
RIFERIMENTI
Di seguito sono riportate le Norme Tecniche di riferimento per le lavorazioni effettuate, non si riportano le
Normative cogenti né le Norme serie UNI EN ISO 14000 e 9001, il cui riferimento è implicito in tutta la
documentazione di sistema.
UNI EN ISO 2178: “Misurazione dello spessore del rivestimento metodo magnetico”.
UNI EN ISO 2409: “Prova di quadrettatura”.
UNI EN ISO 2808: “Determinazione dello spessore del film”.
UNI EN ISO 3882: “Rassegna dei metodi di misurazione dello spessore”.
UNI EN ISO 8501/1: “Preparazione delle superfici in acciaio prima dell’applicazione di pitture e
prodotti similari– Valutazione visiva del grado di pulitura delle superfici – Parte 1: Gradi di
arrugginimento e grado di preparazione di superfici di acciaio non rivestite e di superfici di acciaio
dopo completa rimozione dei rivestimenti precedenti”.
UNI EN ISO 8501/3: Preparazione di substrati di acciaio prima dell applicazione di pitture e
prodotti correlati - Valutazione visiva del grado di pulitura della superficie - Parte 3: Gradi di
preparazione di saldature, bordi e altre aree con imperfezioni superficiali.
UNI EN ISO 8502/3: Preparazione di substrati di acciaio prima dell'applicazione di pitture e prodotti
similari - Prove per valutare la pulizia della superficie - Valutazione della polvere sulle superfici di
acciaio preparate per la verniciatura (metodo del nastro adesivo sensibile alla pressione).
similari – Prove per valutare la pulizia della superficie - Guida alla stima della probabilità di
condensazione prima dell’applicazione della vernice.
similari - Prove per valutare la pulizia della superficie – Estrazione dei contaminanti solubili per
analisi Metode Bresle.
UNI EN ISO 8502/9: preparazione di substrati di acciaio prima dell'applicazione di pitture e prodotti
similari - Prove per valutare la pulizia della superficie. Metodo per la determinazione
conduttometrica in campo dei Sali solubili in acqua.
UNI EN ISO 8503/1: Preparazione di supporti di acciaio prima dell'applicazione di prodotti
vernicianti e prodotti simili. Caratteristiche di rugosità superficiale di supporti di acciaio puliti
mediante sabbiatura. Requisiti e definizioni relative a campioni di comparazione visotattile ISO per
caratterizzare le superfici dopo il trattamento abrasivo.
vernicianti e prodotti simili. Caratteristiche di rugosità superficiale di supporti di acciaio puliti
mediante sabbiatura. Metodo per classificare il profilo della superficie di acciaio che è stata trattata
mediante sabbiatura. Procedimento di confronto.
vernicianti e prodotti simili - Caratteristiche di rugosità superficiale di supporti di acciaio puliti
mediante sabbiatura - Parte 5: Metodo dell'impronta su nastro adesivo per la determinazione del
profilo della superficie.
UNI EN ISO 4624: Misura dell’adesione mediante prova di trazione (pull-off test).

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UNI EN ISO 12944-4: Protezione della corrosione di strutture in acciaio mediante verniciatura – Tipi
di superficie e loro preparazione.
UNI EN ISO 12944-5: Protezione della corrosione di strutture in acciaio mediante verniciatura. –
Sistemi di verniciatura protettiva.
UNI EN ISO 12944-6: Protezione della corrosione di strutture in acciaio mediante verniciatura –
Prove di laboratorio per le prestazioni.
UNI EN ISO 12944-7: Protezione della corrosione di strutture in acciaio mediante verniciatura-
esecuzione e sorveglianza dei lavori di verniciatura.
ASTM D 3200/3359: controllo di aderenza con prova di quadrettatura (cross-cut tester).
ASTM B 117-02: standard practice for operating salt spray fog apparatus
ASTM D3359/09: standard test methods for measuring adhesion by tape test.
ASTM D4060-9501: standard test method for abrasion resistance of organic coatings by the taber
abraser.
ASTM D4541-02: standard pull-pff strength of coatings using portable adhesion tester
ASTM D4752-10: measuring Mek resistance of ethyl silicate inorganic zing rich primers by solvent
rub.
ASTM D4285-83: “Standard test method for indicating oil or water in compressed air (blotter test)”
ASTM D5162-08: standard practice for discontinuity holiday testing of non conductive protective
coating on metallic substrate.
SSPC-PA2: coating application standard nr. 2 procedure for determining conformance to dry
thickness requirement
PROCEDURE E CICLI COMMITTENTI.
REQUISITI GENERALI
PITTURE E MATERIALI DI RIVESTIMENTO

Tutte le pitture e qualsiasi altro materiale di rivestimento sono prodotti commerciali di alto livello
qualitativo, di tipo approvato dal Committente e in accordo con le schede, i cicli richiesti e la
codifica colori del Committente.
Eventuali contrasti e/o discrepanze tra le schede tecniche di prodotto e la Specifica di Cliente,
anche se migliorative, dovranno essere sottoposte per approvazione al Committente.
Ogni tipo di pittura che costituisce un ciclo dovrà essere prodotto dallo stesso Colorificio.
Tutte le pitture, diluenti e i materiali di rivestimento dovranno essere consegnati sul posto di lavoro
nel loro contenitore originale, integro e privo di danni corredato dell’etichetta del produttore, sulla
quale saranno chiaramente riportate le seguenti informazioni:
a) Nome commerciale del materiale,
b) Nome del produttore,
c) Colore,
d) Lotto di lavorazione di ciascun componente (Parte A – Parte B),
e) Data di produzione

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STOCCAGGIO PITTURE E MATERIALI DI RIVESTIMENTO

Tutte le pitture e i diluenti dovranno essere opportunamente immagazzinati all’interno della
struttura.
Dovranno essere soddisfatti i seguenti requisiti minimi:
a. I locali adibiti al magazzinaggio dovranno essere idoneamente areati e in regola con le vigenti
disposizioni di legge in materia di sicurezza e antincendio;
b. I materiali di rivestimento (liquidi, solidi, imballati) dovranno essere conservati nei loro
contenitori o imballaggi originali ed ermeticamente chiusi;
c. I contenitori e le latte dovranno essere protetti dalla diretta esposizione ai raggi solari, dal gelo
e dalla pioggia e conservati in locali termicamente controllati con temperatura costante
compresa tra +15 e +30°C;
d. I materiali dovranno essere mantenuti ad appropriata distanza da sorgenti di calore e da aree
dove si eseguono lavori di fiamma e saldatura o si utilizzano attrezzi che possano provocare
scintille;
e. I contenitori o gli imballaggi non dovranno essere deposti né immagazzinati su superfici umide
o bagnate o in aree soggette ad allagamento;
f. Tutti i prodotti che per un qualsiasi motivo possono subire delle alterazioni o che evidenzino
parziali o totali danneggiamenti del contenitore o dell’imballaggio dovranno essere rimossi dal
locale, non utilizzati per i lavori di pitturazione e opportunamente smaltiti;
g. Tutte le pitture dovranno essere immagazzinate e utilizzate in modo tale da assicurare il loro
utilizzo entro i limiti di scadenza e quelli immagazzinati per primi siano per primi utilizzati.
CONDIZIONI AMBIENTALI
Non dovrà essere eseguita alcuna preparazione della superficie quando la temperatura del
supporto non ha minimo 3°C in più rispetto al punto di rugiada e quando l’umidità relativa è
superiore all’85%.
Non si dovrà eseguire alcun lavoro di pitturazione (applicazione di pittura o di altri materiali di
rivestimento) quando la temperatura del supporto non ha minimo 3°C in più rispetto al punto di
rugiada e quando l’umidità relativa è superiore all’85% e quando la temperatura dell’aria è inferiore
a 10°C, fatta eccezione per i prodotti previsti per applicazioni a temperature inferiori.
I controlli delle condizioni ambientali dovranno essere eseguiti in accordo con la norma ISO 8502-
4. Non si dovrà applicare alcuna mano di pittura o materiale di rivestimento su superfici esterne,
quando si prevede un possibile cambiamento delle condizioni atmosferiche, entro le due ore
successive dall’applicazione.
VENTILAZIONE
Durante la sabbiatura in spazi chiusi si dovrà predisporre un idoneo impianto di ventilazione ed
estrazione per permettere agli operatori una buona visibilità. L’impianto e il sistema di ventilazione
dovranno essere adeguati e posizionati in maniera tale da evitare spazi morti.
Un’adeguata e sufficiente ventilazione dovrà essere messa in opera durante l’applicazione di
qualsiasi pittura e altro materiale e mantenuta fino alla completa evaporazione dei solventi ed
essiccazione del film. La ventilazione avrà lo scopo di garantire sia la corretta essiccazione del film
applicato sia di mantenere la concentrazione dei vapori di solvente al di sotto del limite inferiore di
esplosività (LEL – “Lower Explosion Limit”).
PROTEZIONI
Sarà cura di COMMI srl fornire tutte le necessarie protezioni contro gli agenti atmosferici e
qualsiasi altra attrezzatura per assicurare che i lavori di pitturazione siano eseguiti in accordo con i
requisiti della Specifica Tecnica di progetto e con il programma di produzione concordato con il
cliente.

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COMMI srl inoltre dovrà proteggere tutte le apparecchiature, strutture e qualsiasi altra parte ed
elemento, per evitare che siano danneggiati dalle operazioni di preparazione delle superfici e
applicazione di pittura e di altri materiali.
MODALITA’ OPERATIVE
La successione delle attività relative al processo di verniciatura sono riportate nel seguente
schema e descritte nel dettaglio nei paragrafi successivi.

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1. CONTROLLO PRODOTTI VERNICIANTI

Prima dell’inizio delle lavorazioni dovranno essere eseguiti i controlli:
• Verifica del corretto stoccaggio delle pitture e dei materiali di rivestimento;
• Controllo dell’integrità dei contenitori;
• Verifica della data di scadenza delle pitture e dei materiali di rivestimento;
• Verifica della corrispondenza di tutti i documenti (trasporto, marcatura, schede tecniche,
schede di sicurezza)
2. CONTROLLO IN INGRESSO DEI MANUFATTI

All’arrivo il materiale deve essere sottoposto a:
• Controllo documentale , documento di trasporto e specifica di verniciatura.
• Identificazione mediante relativo cartellino con i dati del cliente.
• Valutazione dello stato in funzione della lavorazione richiesta e verifica assenza
ammaccature.
Deve essere inoltre verificata la disponibilità della vernice necessaria a magazzino e emesso un
ordine di produzione riportando tutti parametri applicabili ( colore , spessore , eventuali prove ).
Tale ordine di produzione deve poi essere inserito nel programma settimanale di produzione.
3. PREPARAZIONE DELLE SUPERFICI – REQUISITI GENERALI
In funzione delle condizioni ambientali in cui saranno collocati i manufatti vengono richiesti sistemi
di protezione anticorrosiva (cicli epossidici, poliuretanici, zincanti organici ed inorganici, alchidici,
acrilici, siliconici, epossiceramico, ecc) con preparazione superficiale, sabbiatura secondo la
norma UNI EN ISO 8501-1 o sgrassaggio manuale.
Tutte le operazioni devono essere condotte secondo la specifica di lavorazione fornita dal cliente,
nel rispetto delle schede tecniche fornite dal fabbricante del prodotto verniciante applicato.
Eventuali contrasti e/o discrepanze tra le schede tecniche di prodotto e la Specifica di Cliente
dovranno essere sottoposte per approvazione al Committente.
Le superfici devono esser perfettamente asciutte e pulite.
Quando sono previste lavorazioni meccaniche sugli elementi da sottoporre a trattamento
anticorrosivo, queste devono essere eseguite dove possibile, prima della verniciatura, come pure
le operazioni di finitura quali l’asportazione delle gocce di saldature, la curvatura a freddo, la
calandratura.
Prima di procedere a qualsiasi operazione deve essere verificato il disegno per la presenza di
eventuali zone da mascherare:
- fori filettati
- parti lavorate
- specifica richiesta del cliente
- ral diversi
La protezione deve essere eseguita mediante tappi in plastica, scotch, carta o dime costruite ad
hoc.
Tutte le apparecchiature devono essere tenute in buona efficienza e pulite giornalmente e

comunque ad ogni cambio ciclo.

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Gli ugelli di spruzzo devono essere sostituiti regolarmente per evitarne l’usura.
L’aria compressa utilizzata per la sabbiatura dovrà essere priva di condensa e olio (ASTM D4285-
83). In nessun caso i compressori d’aria dovranno erogare aria a una temperatura superiore a
100°C e la pressione dell’aria non dovrà in nessun caso essere inferiore a 700 kPa (7 bar),
misurata al compressore.
Il tempo di sovraverniciabilità tra una mano e l’altra deve essere conforme alle prescrizioni del
fornitore della vernice. Prima di iniziare la verniciatura controllare che tutte le parti non interessate
dall’operazione di verniciatura siano state protette. Se non diversamente specificato dal disegno
tutte le parti interne ed esterne dei componenti devono essere trattate secondo il ciclo richiesto.
Il metodo di preparazione della superficie dovrà essere selezionato secondo quanto previsto dagli
standards SSPC. In linea generale tutte le superfici da pitturare dovranno essere pulite sino a
ottenere una superficie con caratteristiche conformi al grado di preparazione richiesto in ciascuna
delle Schede Ciclo Cliente ed in ogni caso in accordo con lo standard SSPC specificato.
4. SABBIATURA
La pulizia delle superfici deve essere eseguita mediante sabbiatura a mezzo di proiezioni di
abrasivi.
Prima di qualsiasi operazione (sabbiatura, preparazione meccanica, ecc.) il tecnico si deve

accertare dell’assenza di:
a. Ogni traccia di olio, grasso e sostanza oleosa in accordo con lo standard SSPC-SP1,
b. Fumi e flussi di saldatura.
c. Liquidi penetranti e di contrasto utilizzati per i controlli non distruttivi delle saldature
(eseguite prima della consegna).
La presenza di residui di lavorazione e/o ammaccature va gestita come NC ed immediatamente

segnalata al cliente.
La preparazione della superficie non dovrà essere eseguita su zone umide o che possano
diventare umide prima dell’applicazione della mano di pittura prevista. Sulle superfici sabbiate non
dovrà essere eseguito alcun tipo di lavaggio con acidi o soluzioni detergenti o solventi. Ciò include
anche l’uso di inibitori per prevenire o ritardare la formazione di ruggine.
Il tipo e la relativa granulometria devono essere selezionati in modo tale da garantire l’ottenimento
del profilo e della rugosità del supporto richiesto.
In ogni caso l’abrasivo usato per le superfici in acciaio al carbonio deve essere esente da silice ,
asciutto, che sia metallico o non metallico
Per l’acciaio inossidabile non deve essere usato nessun abrasivo metallico
GRADI DI SABBIATURA:
- Sabbiatura di metallo bianco: SA3
- Sabbiatura al metallo quasi bianco: SA2.1/2 o SA2,5
- Sabbiatura commerciale SA2
- Sabbiatura grossolana: SA1

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Debbono essere prese tutte le precauzioni possibili per evitare di danneggiare con la sabbiatura il
rivestimento di parti che non devono essere sottoposte a pulizia o che non devono essere rivestite
quali ad esempio le targhe di identificazione delle apparecchiature, le parti coibentate, piani
lavorati, parti elettriche e filettature.
Le eventuali contaminazioni da parte di sostanze grasse od oleose, sali o fango devono essere
rimosse con mezzi idonei (quali detergenti ecc..), o altro prima dell’esecuzione della proiezione di
abrasivi; la stessa tipologia di pulizia con prodotti idonei al tipo di materiale da trattare ed al grado
di sgrassaggio da raggiungere, deve essere applicata nei punti dove non sia possibile applicare la
sabbiatura e su tutti quei manufatti che non possono essere sottoposti a sabbiatura.
Durante la sabbiatura, su richiesta del cliente o al verificarsi di particolari condizioni definite dal
responsabile di produzione possono essere eseguiti i seguenti controlli:
- umidità relativa;
- temperatura atmosferica;
- temperatura superficiale del metallo
- calcolo del punto di rugiada;
- profilo di sabbiatura.
PROFILO DI SABBIATURA:
Il profilo di sabbiatura indica la rugosità superficiale che si ottiene indipendentemente dal grado di
sabbiatura prescelto. Infatti la rugosità superficiale è funzione principale della granulometria e della
qualità dell’abrasivo e delle condizioni iniziali della superficie metallica da sabbiare.
I parametri utilizzati per controllare la rugosità di superficie sabbiata (espressi in micron) sono
secondo le ISO 850-1:5
- Ra rugosità media – media aritmetica dei valori assoluti di tutte le creste e le valli misurate
lungo il tratto campione.
- Rmax o R rugosità massima o totale – distanza tra la cresta più alta e la valle più profonda
misurate lungo il tratto campione.
- Rz rugosità media – media aritmetica tra le 5 creste maggiori e le 5 valli più profonde
misurate lungo il tratto campione-utilizzato in Commi la maggior parte dei casi.
Per il controllo della rugosità si utilizza il seguente metodo:

- confronto viso-tattile con l’apposito comparatore della rugosità superficiale (Surface
roughness comparator Grit)
- Controllo rugosità mediante il rugosimetro manuale che verifica la profondità dell’incisione
come da standard di riferimento.
5. SOFFIATURA E CONTROLLI INTERMEDI
Dopo la sabbiatura vengono eseguite le seguenti operazioni:

- eliminazione dei residui di graniglia, soffiando con pistole ad alta pressione e se necessario
utilizzando l’aspirapolvere;
- valutazione del grado di pulizia delle superfici mediante il metodo del nastro adesivo,
sensibile alla pressione secondo la norma UNI EN ISO 8502-3.

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Le superfici devono essere controllate (polverosità , rugosità etc) e paragonate con gli standard
visivi immediatamente prima dell’applicazione della pittura:
- Verifica assenza contaminanti superficiali attraverso la prova dei Sali solubili in accordo alla
norma UNI EN ISO 8502-6
- Verifica assenza polverosità superficiale in accordo alla norma UNI EN ISO 8502-3
Tutti i controlli eseguiti vengono inseriti nel rapporto di verniciatura.
La superficie pulita e spolverata deve presentare ovunque un grado di finitura non minore a quello
richiesto dal cliente (secondo la Norma UNI EN ISO 8501-1), ivi compresi eventuali cordoni di
saldatura.
Prima dell’applicazione del rivestimento la superficie di ogni elemento deve essere ispezionata a
vista accuratamente, allo scopo di accertare la eventuale presenza di danni, di difetti superficiali
meccanici e di corrosioni.
Salvo diversa indicazione del cliente non devono intercorrere più di 12 ore fra sabbiatura e 1°
mano.
6. APPLICAZIONE DELLA PROTEZIONE ANTICORROSIVA
6.1 REQUISITI GENERALI

Al fine della preparazione alla verniciatura bisogna visionare le schede tecniche dei prodotti
vernicianti prestando attenzione e controllando i seguenti parametri:
1) rapporto di catalisi;
2) rapporto di diluizione;
3) tolleranze ambientali (temperatura - umidità – pot-life);
4) attrezzatura consigliata per l’applicazione (verifica tipologia ugelli, pompe, pressione da
utilizzare ecc).
5) residuo secco in volume.
Prima dell’applicazione di ogni mano di pittura o di altro materiale, tutte le superfici dovranno
essere completamente asciutte e prive di ruggine, grasso, olio, sporcizia, sali solubili e di qualsiasi
altro materiale estraneo.
Dovranno essere eliminati residui di lavorazioni e polvere. Le pitture e gli altri materiali di
rivestimento dovranno essere applicati sulle superfici sabbiate e pulite, prima che appaia qualsiasi
fenomeno d’ossidazione. Le superfici che dovessero mostrare una visibile ossidazione o
deterioramento dovranno essere risabbiate al grado richiesto.
L’applicazione delle pitture dovrà essere eseguita in accordo alle raccomandazioni riportate nelle
schede tecniche di ciascun prodotto e in accordo ai requisiti della Specifica. Saranno comunque
seguite le raccomandazioni riportate nelle schede tecniche di ciascun prodotto con particolare
attenzione ai seguenti aspetti:
• dovranno essere usati unicamente i diluenti specificati e le relative istruzioni per la
diluizione,
• tutte le pitture dovranno essere mescolate per un periodo sufficiente a garantire la perfetta
miscelazione del pigmento e del veicolo e, per i prodotti bi-componenti, della base con il
catalizzatore,
• per ogni singola mano si dovranno rispettare i tempi minimi e massimi di ricopertura,
• durante l’essiccazione, così come durante l’applicazione, si dovranno seguire
minuziosamente le istruzioni relative alla ventilazione degli spazi chiusi.

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I colori finali dovranno essere conformi ai requisiti del Committente, eventuale variazioni
comunicate verbalmente andranno sempre confermate a mezzo mail.
Qualsiasi conflitto riscontrato tra la Scheda Tecnica prodotto e la Specifica cliente dovrà essere
sottoposto al Committente per approvazione.
Dovranno essere impiegate le apparecchiature e gli accessori raccomandati dal Produttore delle
Vernici.
6.2 APPLICAZIONE PRODOTTI CON SISTEMA MISTO ARIA O AIRLESS

Applicazione zincanti inorganici
Zincante inorganico : viene applicato con uno spruzzo convenzionale o airless fornito di
agitatore incorporato per evitare che le particelle più pesanti depositino sul fondo della latta
durante l’applicazione.
Prima di applicare l’intermedio viene controllato lo spessore secondo norma SSPC-PA2
ISO 2179 in funzione degli spessori richiesti dal ciclo protettivo.
Se la superficie presenta sovra spessore o sottospessore si provvede a risabbiare, in caso
contrario si procede a verificare la polimerizzazione dello zincante (mek – test) secondo
norma ASTM D-4752/87.
Se il risultato del test non rispetta i parametri di valutazione visiva (scala da 0 a 5) le
superfici vengono inumidite fino polimerizzazione completa con il raggiungimento dello
spessore finale richiesto.
Applicazione primer e/o intermedio epossidico/poliuretanico

Il prodotto intermedio viene applicato con l’attrezzature consigliata dalla scheda tecnica del
prodotto da utilizzare.
Prima e durante l’applicazione l’operatore o il responsabile di produzione controlla lo
spessore del film umido con apposito spessimetro.
A lavorazione terminata viene controllato lo spessore secondo norma SSPC-PA2.
In caso di sottospessore si procede con una mano aggiuntiva “tie-coat”.
In caso di sovra spessore si deve controllare la tolleranza massima del prodotto sulla
scheda tecnica al fine di ottenere uno spessore finale richiesto come da specifica.
Applicazione della finitura

La finitura viene applicata con l’attrezzature consigliata dalla scheda tecnica dei prodotti da
utilizzare.
Prima e durante l’applicazione l’operatore o il responsabile di produzione controlla lo
spessore del film umido con apposito spessimetro.
A lavorazione terminata viene controllato lo spessore secondo norma SSPC-PA2 o ISO
2178. In caso di sottospessore le superfici sono trattate con carta abrasiva e si procede
con mano aggiuntiva.
In caso di sovra spessore si controlla la tolleranza massima del prodotto sulla scheda
tecnica al fine di ottenere uno spessore finale richiesto come da specifica
Durante le fasi di verniciatura ogni tre ore verranno registrati i dati relativi alle condizioni
ambientali.
Colori : i colori da applicare sono identificati dal RAL e altre volte, sebbene più raramente:
Munsell, Britisch Standard, Anfore ecc… riportati comunque sull’ordine di produzione e sul

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cartellino di identificazione come da specifica cliente .
6.3 ALTRE TIPOLOGIE DI APPLICAZIONI

STRIPE COATING
Prima dell’applicazione a spruzzo di ciascuna mano del ciclo, tutte le zone come: angoli,
spigoli, saldature, bulloni, dadi, quelle di difficile accesso, ecc. (no-paint friendly) dovranno
essere ritoccate a pennello (“stripe-coated”) per assicurare che su queste zone sia
applicato lo spessore secco minimo specificato.
APPLICAZIONE A PENNELLO
L’applicazione a pennello potrà essere eseguita solo nei seguenti casi:
• quando le zone non sono raggiungibili con lo spruzzo;
• per l’applicazione di “stripe-coat”;
• nel caso in cui l’applicazione a spruzzo possa danneggiare impianti o persone nell’area di
lavoro (eventuali cantieri esterni),
• quando occorre eseguire ritocchi o riparazioni di piccola entità;
APPLICAZIONE A RULLO
L’uso del rullo non sarà consentito per l’applicazione di zincanti e per la prima mano del
ciclo di pittura. Potrà essere impiegato, previa specifica approvazione del Committente,
unicamente per applicazione di finiture e smalti con spessori non superiori a 40/50 µm.
7. CONTROLLI e COLLAUDI FINALI

COMMI SRL eseguirà i necessari collaudi e ispezioni al fine di garantire che tutti i lavori siano
conformi a quanto richiesto e stabilito dal Committente.
L’addetto al CQ ha il compito di verificare e confermare che l’esecuzione di ciascuna fase dei
lavori, di pitturazione e di applicazione dei materiali, sia eseguita in accordo con i requisiti della
Specifica e redigererà tutti i relativi rapporti di tipo standard ad uso interno o comprensivi delle
eventuali richieste integrative fatte dal committente.
Controllo visivo della pitturazione applicata (eseguito al 100%):

La protezione anticorrosiva dovrà corrispondere al grado di zero difettosità. Le superfici verniciate
devono presentare un colore e spessore uniforme, compresi i cordoni di saldatura, non sono
ammesse bolle, colature, ondulature, gocciolature, scalfitture, graffi tali da pregiudicare l’efficacia
e l’estetica della protezione.
Anomalie dei tipi sopra descritti dovranno essere rimosse dall’area interessata e ripristinate
secondo il ciclo richiesto
Controllo dello spessore del film secco:

La prova sarà effettuata in accordo alla norma SSPC-PA2 o UNI EN ISO 2178, secondo la
richiesta del cliente.
Controllo dell’aderenza:
Può essere verificata mediante:
1- una prova di quadrettatura in accordo alla Norma ISO 2409 mediante cross-cut tester.
2- una prova di aderenza con misura dell’adesione mediante prova di trazione su piastra
comparativa secondo Norma UNI EN ISO 4624 (pull-off test) o ASTM D-4541-02.

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3- Una prova di quadrettatura in accordo alla norma ASTM 3359-09 metodo a)

denominato X-cut o metodo b) tape test.
4- Prova di porosità in accordo alla norma ASTM D-5162/08.
Controlli su piastre a campione:

A richiesta sarà possibile approntare una/più piastre campione, di materiale e tipo di supporto
uguale a quello del componente da pitturare o rivestire, di dimensioni 500x500x5 mm (salvo
diversa richiesta del cliente), che dovranno essere trattate contemporaneamente a ogni
componente stesso, con analoga preparazione della superficie e identica sequenza di applicazione
del ciclo di pittura, seguendo il metodo denominato “a scaletta”, come
schematizzato a titolo di esempio nella Figura 1.
Tali piastre saranno utilizzate per eseguire tutti i controlli distruttivi richiesti,
come specificato in dettaglio nella Tabella in allegato. Le piastre
campione dovranno essere identificate univocamente con chiaro
riferimento alla Commessa/ Progetto e all’item che rappresentano. Le
piastre saranno conservate presso il Controllo Qualità di COMMI per
eventuali successivi test di controllo.
Al termine delle lavorazioni e dei controlli è redatto un Rapporto di
verniciatura (mod. 8.2.02) o certificato di conformità (mod. 8.2.01) a
seconda della richiesta del cliente.
Figura 1
STRUMENTI DI CONTROLLO
Strumenti di controllo utilizzati per la sabbiatura:
- Termometro
- Termometro a contatto
- Rilevatore del punto di rugiada
- Igrometro
- Rugosimetro manuale
- Comparatore rugosità superficiale (per controllo viso-tattile).
- Tester di aderenza a strappo
- Bresle kit (Misuratore Sali solubili)
Strumenti di Controllo utilizzato per la verniciatura:

- Pull-off tester
- Pintech multi voltage pinhole tester
- Spessimetro
8. RIPARAZIONI DEI DIFETTI
COMMI SRL dovrà riparare tutti i difetti e i danneggiamenti al rivestimento che avverranno nel
corso della lavorazione. I prodotti impiegati per la riparazione di difetti e danneggiamenti dovranno
provenire dallo stesso Colorificio che ha fornito il ciclo di pittura originale.

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Per ogni riparazione dovranno essere seguite le indicazioni fornite nella scheda tecnica del
prodotto. In assenza o a maggior chiarimento di esse si seguiranno i criteri di seguito riportati.
Tutti i danni occorsi a mani precedenti dovranno essere riparati prima dell’applicazione della mano
successiva e prima dell’accettazione da parte del Committente.
Le superfici trattate con primer di zinco inorganico non potranno essere ritoccate con lo stesso
prodotto, ma con altro primer consigliato dal Colorificio e approvato dal Committente.
8.1 Spessore inadeguato del film di pittura

Tutte le zone con uno spessore di pittura inferiore a quanto specificato, dovranno essere pulite e
se necessario carteggiate e si dovranno applicare una o più mani di pittura fino al raggiungimento
dello spessore richiesto. Queste mani non dovranno essere visibili sulla mano finale e sulle zone
adiacenti.
8.2 Superfici contaminate

Le superfici già pitturate e contaminate da grasso, olio, unto o da qualsiasi altro materiale
estraneo, dovranno essere pulite e sgrassate in accordo con lo standard SSPC-SP 1.
8.3 Danni al film di pittura senza esposizione della superficie metallica

La zona interessata dal danneggiamento dovrà essere pulita mediante carteggiatura o discatura
meccanica. Il trattamento dovrà estere esteso per almeno 50 mm sulle superfici adiacenti non
danneggiate in modo da garantire la continuità del film. Sulla zona trattata dovrà essere applicato il
ciclo completo di pittura previsto.
8.4 Danni al film di pittura con esposizione della superficie metallica

La zona danneggiata dovrà essere preparata mediante sabbiatura o utensili meccanici per
riportare il supporto esposto al suo originale grado di finitura.
Danni di piccola dimensione

Ogni danneggiamento di dimensione fino a 200 x 200 mm dovrà essere pulito con utensili
meccanici in accordo con lo standard SSPC-SP11 e quindi ripitturato con il ciclo originale
specificato. La preparazione dovrà essere estesa per almeno 50 mm sulla zona adiacente e i bordi
dovranno essere opportunamente levigati e smussati.
Danni di media dimensione

Ogni danneggiamento con dimensione fino a 1 m2 dovrà essere sabbiato in accordo con i requisiti
dello SSPC-SP10 e quindi ripitturato con il ciclo originale specificato. La preparazione dovrà
essere estesa per almeno 50 mm sulla zona adiacente e i bordi dovranno essere opportunamente
levigati e smussati.
Danni estesi
Le aree danneggiate saranno considerate estese nei seguenti casi:
• Quando ogni danneggiamento è superiore a 1 m2,
• Quando l’estensione dei danni di piccola e/o media dimensione, supera il 5% sparso o
il10% localizzato della zona pitturata.
In questo caso l’intera superficie dovrà essere ri-sabbiata e ripitturata come originariamente
previsto dalla specifica.

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PO 7.5.04
rev. 5.0
9. MOVIMENTAZIONE, TRASPORTO E STOCCAGGIO DEI PEZZI RIVESTITI
I pezzi rivestiti devono essere movimentati con le precauzioni necessarie a non arrecare danni ad
essi e al loro rivestimento.
Sui mezzi di trasporto essi devono essere disposti e, ove necessario, bloccati, in modo che non
possano strisciare né ad urtare uno contro l’altro: per il distanziamento dei pezzi devono essere
usati tavole, traverse di legno o altri dispositivi idonei.
Nello stoccaggio dei pezzi devono essere osservate prescrizioni analoghe, inoltre i pezzi non
devono essere lasciati a contatto con il terreno, ma essere da esso separati mediante tavolati o
traversine di legno.
DISPOSIZIONI DI SICUREZZA
Durante qualsiasi lavoro di pitturazione dovranno essere scrupolosamente osservati i requisiti di

sicurezza riportati nelle schede di sicurezza e nelle schede tecniche pubblicate dal Colorificio.
Particolare attenzione dovrà essere rivolta ai seguenti aspetti:
- La miscelazione e la manipolazione delle pitture dovrà essere eseguita in luoghi ventilati e
giudicati non pericolosi.
- Gli abrasivi per le operazioni di sabbiatura non dovranno essere nocivi per la salute degli
operatori.
- Lo stoccaggio delle pitture e dei materiali di rivestimento dovrà essere eseguito in accordo
con il alla presente procedura.
- Lo smaltimento dei residui, derivanti dal processo di produzione (abrasivi, pitture, materiali
di rivestimento, solventi, contenitori, ecc.) dovrà avvenire in conformità con quanto previsto
dalle norme, regolamenti e leggi vigenti.
Per l’esecuzione delle attività di VERNICIATURA il personale addetto deve sempre far uso dei
seguenti DPI:
- Guanti protettivi rischio chimico
- Casco protettivo (solo per uso carroponte)
- Scarpe antinfortunistiche
- Giubbotto invernale contro le intemperie
- Tuta protettiva in TNT
- Occhiali protettivi generici
- Maschera piena facciale con filtro A2P3
Per l’esecuzione delle attività di SABBIATURA il personale addetto deve sempre far uso dei
seguenti DPI:
- Guanti protettivi rischio chimico
- Scarpe antinfortunistiche
- Tuta protettiva completa di maschera facciale ACS951
Come predisposto in fase di Valutazione dei Rischi.
REGISTRAZIONI E ARCHIVIAZIONE

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PO 7.5.04
rev. 5.0
Per il processo sono previste le seguenti registrazioni di Controllo Qualità :

- mod. 7.5.01 ordine di produzione
- mod. 7.1.01 “programma settimanale di verniciatura”
- mod. 8.2.01 “dichiarazione di conformità”
- mod. 8.2.02 “Rapporto di verniciatura”
- mod. 8.2.03 “pull-of adhesion test “
A cura dal Responsabile di reparto.
ALLEGATI
In TABELLA 1 sono riportati tutti i controlli da eseguire durante il processo, con indicazione del
metodo e Norma standard e della frequenza di applicazione.
Tipo di ispezione/Test
Pos Metodo/Method Frequenza/extension Criteri di accettabilità/acceptance
type
criteria
1
Controlli preliminari prodotti venicianti/products checks
Immagazzinamento In accordo alla presente procedura/in
1.1 Visivo/visual 100%
materiali/paint storage accordance with this specifications
Integrità In accordo alla presente procedura/in
1.2. Visivo/visual 100%
contenitori/packages accordance with this specifications
In accordo schede tecniche prodotto/in
1.3 Shelf life Visivo/visual 100%
accordance with productl data sheet
2 Controlli in ingresso/materials checks
Verifica In accordo alla presente procedura/in
2.1. Visivo/visual 100%
documentale/documents accordance with this specifications
Assenza
In accordo alla presente procedura/in
2.2 ammaccature/heavy Visivo/visual 100%
accordance with this specifications
surface marks
Prima e durante le operazioni di In accordo alla norma /procedura cliente/
Condizioni
sabbiatura e verniciatura scheda tecnica prodotto/in accordance with
3.1 ambientali/environment ISO 8502-4
Before and during blasting and International Strandards, this specification,
condition
coating operations product data seet
Imperfezioni superficiali e
In accordo alla norma -procedura cliente/ in
saldature – assenza ISO 8501-3
3.1. 100% of all surface accordance with International Strandards,
contaminanti/visual ISO 8502-3
product data sheet
examinaion
Preparazione della
ISO 8501-1 In accordo alla norma /in accordance with
3.2 superficie/surface 100% of all surface
ISO 8501-3 internationa standards
preparation cleaning
In accordo alla norma -procedura cliente/ in
Profilo e rugosità/blasted ISO 8503-1/5 1 misura per ogni particolare/one
3.4 accordance with International Strandards,
surface roughness ISO 8503-2 measurement for each item
product data sheet
Polverosità/surface dust In accordo alla norma /in accordance with
3.5 ISO 8502-3 Spot checks
cleaning internationa standards
Sali solubili in acqua/ ISO 8502-6 ISO In accordo alla norma /in accordance with
3.6 Extraction of Soluble 8502-9 Spot checks
contaminance
internationa standards
4 APPLICAZIONE PROTEZIONE ANTICORROSIVA/APPLICATION OF PAINTS
Prima e durante le operazioni di In accordo alla norma /procedura cliente/
Condizioni
sabbiatura e verniciatura scheda tecnica prodotto/in accordance with
4.1 ambientali/environment ISO 8502-4
Before and during blasting and International Strandards, this specification,
condition
coating operations product data sheet

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PO 7.5.04
rev. 5.0
Min. 5 spot measurements for each

In accordo alla norma /procedura cliente/
area of 10 m2 as follow: - nr 3 areas
scheda tecnica prodotto/in accordance with
DFT di ciascuna mano/DFT SSPC-PA2 until 100 mq of surface / for each
4.2 International Strandards, this specification,
of each coat additional 100 mq nr. 1 further area of
product data sheet
10 mq
Essicazione della vernice e ASTM D 1 misura per ogni item/ one tempo di essiccazione o polimerizzazione
polimerizzazione/MEK 4752/87 (Mek measurement for each item devono essere conformi ai requisito di cui alla
TEST – Check) , in scheda tecnica del produttore vernice/in
caso di accordance with PDF product data sheet
conflitto, la
4.3 disposizione
per la SSPC v.1
deve essere
rispettata
4.4 Aspetto e uniformità del ISO 4328 1:6 100% al termine del ciclo di Il film polimerizzato deve essere esente da
film/final visual ispection verniciatura/ after the completion of difetti tipo colature, ruggine, screpolature,
painting cycle contaminazione, ecc…/the coating shall be
smoth, of uniform colour, free of runs, sags,
visible holidays, drips, over-spray loss of
adhesion, nlister, scratches, heavy surface
marks or any other irregularities.
4.5 Spessore film secco/dry SSPC-PA2 Min. 5 spot measurements for each In accordo alla norma /procedura cliente/
film thckness area of 10 m2 as follow: - nr 3 areas scheda tecnica prodotto/in accordance with
until 100 mq of surface / for each International Strandards, this specification,
additional 100 mq nr. 1 further area of product data sheet
10 mq
4.6 Porosità/holiday test D5162-08 A SPOT in accordance with International Strandard
5 COLLAUDI DA ESEGUIRSI SU PIASTRA CAMPIONE/INSPECTIONS ON THE PANEL COUPON
5.1 Adesione del rivestimento ISO 4624 Si effettua a ciclo terminato, su piastra In accordo con la qualità e le garanzie del
completamente olimerizzata/ produttore di vernice o da quanto indicato
Must be performed on the panel dalla specifica di lavorazione/in accordin with
coupon of paint cycle completely product data sheet or painting procedure
fnisched including drying

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PO 7.5.04 - Gestione Verniciatura - Rev 5

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PO 7.5.

SCOPO E CAMPO D’APPLICAZIONE

La presente specifica definisce le prescrizioni e le modalità operative per la gestione ed il controllo

La responsabilità del processo è di competenza del Direttore Produzione.

- Riferimenti normativi e specifiche tecniche

5.0 22/09/2014 Aggiornamento modalità operative

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PO 7.5.04 Gestione verniciatura- Rev. 5.0 del 22/09/2014

PITTURE E MATERIALI DI RIVESTIMENTO

PO 7.5.04 Gestione verniciatura- Rev. 5.0 del 22/09/2014

STOCCAGGIO PITTURE E MATERIALI DI RIVESTIMENTO

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PO 7.5.04 Gestione verniciatura- Rev. 5.0 del 22/09/2014

1. CONTROLLO PRODOTTI VERNICIANTI

2. CONTROLLO IN INGRESSO DEI MANUFATTI

3. PREPARAZIONE DELLE SUPERFICI – REQUISITI GENERALI

Tutte le apparecchiature devono essere tenute in buona efficienza e pulite giornalmente e

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Prima di qualsiasi operazione (sabbiatura, preparazione meccanica, ecc.) il tecnico si deve

La presenza di residui di lavorazione e/o ammaccature va gestita come NC ed immediatamente

PO 7.5.04 Gestione verniciatura- Rev. 5.0 del 22/09/2014

Per il controllo della rugosità si utilizza il seguente metodo:

5. SOFFIATURA E CONTROLLI INTERMEDI

Dopo la sabbiatura vengono eseguite le seguenti operazioni:

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6. APPLICAZIONE DELLA PROTEZIONE ANTICORROSIVA

6.1 REQUISITI GENERALI

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6.2 APPLICAZIONE PRODOTTI CON SISTEMA MISTO ARIA O AIRLESS

Applicazione primer e/o intermedio epossidico/poliuretanico

Applicazione della finitura

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cartellino di identificazione come da specifica cliente .

6.3 ALTRE TIPOLOGIE DI APPLICAZIONI

7. CONTROLLI e COLLAUDI FINALI

Controllo visivo della pitturazione applicata (eseguito al 100%):

Controllo dello spessore del film secco:

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3- Una prova di quadrettatura in accordo alla norma ASTM 3359-09 metodo a)

Controlli su piastre a campione:

Strumenti di Controllo utilizzato per la verniciatura:

8. RIPARAZIONI DEI DIFETTI

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8.1 Spessore inadeguato del film di pittura

8.2 Superfici contaminate

8.3 Danni al film di pittura senza esposizione della superficie metallica

8.4 Danni al film di pittura con esposizione della superficie metallica

Danni di piccola dimensione

Danni di media dimensione

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9. MOVIMENTAZIONE, TRASPORTO E STOCCAGGIO DEI PEZZI RIVESTITI

Durante qualsiasi lavoro di pitturazione dovranno essere scrupolosamente osservati i requisiti di

Come predisposto in fase di Valutazione dei Rischi.

PO 7.5.04 Gestione verniciatura- Rev. 5.0 del 22/09/2014

Per il processo sono previste le seguenti registrazioni di Controllo Qualità :

PO 7.5.04 Gestione verniciatura- Rev. 5.0 del 22/09/2014

Min. 5 spot measurements for each

PO 7.5.04 Gestione verniciatura- Rev. 5.0 del 22/09/2014

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