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IL MATERIALE ACCIAIO

APPROFONDIMENTO

QUADERNO TECNICO N.4

LE SALDATURE
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NORMATIVA DI RIFERIMENTO
La normativa cui viene fatto riferimento nelle fasi di calcolo e progettazione è la seguente:

• Legge n. 1086 del 5 Novembre 1971. "Norme per la disciplina delle opere di conglomerato cementizio armato, normale e
precompresso, ed a struttura metallica".

• Legge n. 64 del 2 Febbraio 1974. "Provvedimenti per le costruzioni con particolari prescrizioni per le zone sismiche".

• D.M. 14 Gennaio 2008 . “ Nuove Norme tecniche per le Costruzioni” Pubblicato sul S.O. della G.U. n.30 del 4 febbraio 2008.

• D.M. 17 Gennaio 2018 . “Norme tecniche per le Costruzioni” Pubblicato sul S.O. della G.U. n.42 del 20 febbraio 2018.

• Circolare 2 Febbraio 2009 n. 617 Consiglio Superiore dei Lavori Pubblici. Pubblicata sul S.O. n.27 della G.U. n.47 del 26
febbraio 2009.

• Eurocodice 1, Azioni;

• Eurocodice 3, Progettazione delle strutture di acciaio;

• Eurocodice 4, Progettazione di strutture miste acciaio-calcestruzzo;

• Eurocodice 8, Progettazione di strutture in zona sismica;

• Eurocodice 9, Progettazione di strutture in alluminio

• UNI EN 1090 – 2

• UNI EN 10025 - 1

• UNI EN 10002 - 1

• UNI EN 10045 - 1

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INTRODUZIONE - CENNI STORICI

La necessità di unire fra loro due diverse parti metalliche è antica quanto la metallurgia e fu
originariamente sviluppata con la tecnica nota come “saldatura in forgia”: tracce evidenti sono state
ritrovate dagli archeologi durante scavi condotti sia in Medio Oriente sia in Europa, datandola all’età del
Bronzo e quella del Ferro. Questa tecnica, consistente nel battere insieme a caldo le parti da attaccare
sull’incudine fino ad ottenerne la fusione, fu per molti secoli l’unica accessibile ai fabbri: la troviamo
spiegata nel dettaglio, con molte alte tecniche di lavorazione dei metalli che fino ad allora erano note
solo ai fabbri esperti, in un testo del 1540, il “De La Pirotechnia”, scritto
da Vannoccio Biringuccio, un esperto italiano di Metallurgia.
Tuttora, abbiamo una prova evidente e facilmente riconoscibile
dell’antichità della saldatura in forgia nel Pilastro di Delhi, in India, una
colonna di ferro databile intorno al 423 DC, pesante più di sei tonnellate
(https://it.wikipedia.org/wiki/Colonna_di_Ferro)
Il procedimento di saldatura metallica nel suo significato moderno lo si può
considerare solo dalla fine del 1800. Fu nel 1877,infatti, durante lo
svolgimento di un esperimento fatto davanti al suo uditorio, che il Prof. Ing.
Elihu Thomson, dell'Istituto Franklin, scoprì fortuitamente la saldatura
elettrica saldando due metalli attraverso due elettrodi di rame riscaldati da
una corrente elettrica. Dopo anni di esperimenti il 10 agosto 1886 il
professor Thomson brevettò la saldatura elettrica per resistenza.

Ancora oggi la saldatura è uno dei sistemi principe per le unioni di elementi in carpenteria metallica, tuttavia
solo pochi addetti ai lavori riescono a valutare in maniera oggettiva una buona saldatura. A livello
progettuale è invece molto importante sapere cosa stiamo chiedendo a chi dovrà realizzare gli elementi e
avere una idea, anche di massima, che ci permetta di controllare se il realizzato è come lo immaginavamo in
sede progettuale. Molto spesso nei cartigli dei progetti di strutture in acciaio per quanto riguarda le saldature
si legge: “Saldature a piena penetrazione di prima classe (o prima categoria n.d.r.)” e alcune volte viene
completata con il tipo di elettrodo che si vuole venga utilizzato nelle operazioni di saldatura (E44 classe 4B
va per la maggiore). Ma bisogna stare sempre attenti a quello che si desidera perché si potrebbe ottenere!

Prima di tutto vediamo cosa indica la normativa riguardo alle saldature.

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NORMATIVA

NORME TECNICHE PER LE COSTRUZIONI 2018

§ 4.2.8.2 UNIONI SALDATE

Nel presente paragrafo sono considerate unioni saldate a piena penetrazione, a parziale penetrazione, ed
unioni realizzate con cordoni d’angolo. Per i requisiti riguardanti i procedimenti di saldatura, i materiali
d’apporto e i controlli idonei e necessari per la realizzazione di saldature dotate di prestazioni meccaniche
adeguate ai livelli di sicurezza richiesti dalla presente norma, si faccia riferimento al § 11.3.4.5.

§ 4.2.8.2.1 Unioni con saldature a piena penetrazione

I collegamenti testa a testa, a T e a croce a piena penetrazione sono generalmente realizzati con materiali
d’apporto aventi resistenza uguale o maggiore a quella degli elementi collegati. Pertanto la resistenza di
progetto dei collegamenti a piena penetrazione si assume eguale alla resistenza di progetto del più
debole tra gli elementi connessi. Una saldatura a piena penetrazione è caratterizzata dalla piena fusione
del metallo di base attraverso tutto lo spessore dell’elemento da unire con il materiale di apporto.

§ 4.2.8.2.2 Unioni con saldature a parziale penetrazione (omissis0)

§ 4.2.8.2.3 Unioni con saldature a cordoni d’angolo

La resistenza di progetto, per unità di lunghezza, dei cordoni d’angolo si determina con riferimento all’altezza
di gola “a”, cioè all’altezza “a” del triangolo iscritto nella sezione trasversale del cordone stesso (Fig. 4.2.6).

La lunghezza di calcolo L è quella intera del cordone, purché questo non abbia estremità palesemente
mancanti o difettose. Eventuali tensioni σ// definite al paragrafo successivo agenti nella sezione trasversale
del cordone, inteso come parte della sezione resistente della membratura, non devono essere prese in
considerazione ai fini della verifica del cordone stesso. Per il calcolo della resistenza delle saldature con
cordoni d’angolo, qualora si faccia riferimento ai modelli di calcolo presentati nel paragrafo seguente, si
adottano i fattori parziali γM indicati in Tab. 4.2.XIV. È possibile utilizzare modelli contenuti in normative
di comprovata validità, adottando fattori parziali γM che garantiscano i livelli di sicurezza stabiliti nelle presenti
norme. Ai fini della durabilità delle costruzioni, le saldature correnti a cordoni intermittenti, realizzati in modo
non continuo lungo i lembi delle parti da unire, non sono ammesse in strutture non sicuramente protette
contro la corrosione. Per le verifiche occorre riferirsi alternativamente alla sezione di gola nella effettiva
posizione o in posizione ribaltata, come indicato nel paragrafo successivo.

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§ 4.2.8.2.4 Resistenza delle saldature a cordoni d’angolo (omissis0)

11.3.4.5 PROCESSO DI SALDATURA

La saldatura degli acciai dovrà avvenire con uno dei procedimenti all’arco elettrico codificati secondo la
norma UNI EN ISO 4063:2011. È ammesso l’uso di procedimenti diversi purché sostenuti da adeguata
documentazione teorica e sperimentale.
I saldatori nei procedimenti semiautomatici e manuali dovranno essere qualificati secondo la norma UNI EN
ISO 9606-1:2017 da parte di un Ente terzo. Ad integrazione di quanto richiesto in tale norma, i saldatori che
eseguono giunti a T con cordoni d’angolo dovranno essere specificamente qualificati e non potranno essere
qualificati soltanto mediante l’esecuzione di giunti testa-testa. Gli operatori dei procedimenti automatici o
robotizzati dovranno essere certificati secondo la norma UNI EN ISO 14732:2013.
Tutti i procedimenti di saldatura dovranno essere qualificati mediante WPQR (qualifica di procedimento di
saldatura) secondo la norma UNI EN ISO 15614-1:2017.
Le durezze eseguite sulle macrografie non dovranno essere superiori a 350 HV30.
Per la saldatura ad arco di prigionieri di materiali metallici (saldatura ad innesco mediante sollevamento e
saldatura a scarica di condensatori ad innesco sulla punta) si applica la norma UNI EN ISO 14555:2017;
valgono perciò i requisiti di qualità di cui al prospetto A1 della appendice A della stessa norma.
Le prove di qualifica dei saldatori, degli operatori e dei procedimenti dovranno essere eseguite da un Ente
terzo; in assenza di prescrizioni in proposito l’Ente sarà scelto dal costruttore secondo criteri di competenza
e di indipendenza.
Sono richieste caratteristiche di duttilità, snervamento, resistenza e tenacità in zona fusa e in zona termica
alterata non inferiori a quelle del materiale base.
Nell’esecuzione delle saldature dovranno inoltre essere rispettate le norme UNI EN 1011-1:2009 ed UNI EN
1011-2:2005 per gli acciai ferritici ed UNI EN 1011-3:2005 per gli acciai inossidabili. Per la preparazione dei
lembi si applicherà, salvo casi particolari, la norma UNI EN ISO 9692-1:2013.
Le saldature saranno sottoposte a controlli non distruttivi finali per accertare la corrispondenza ai
livelli di qualità stabiliti dal progettista sulla base delle norme applicate per la progettazione.
In assenza di tali dati per strutture non soggette a fatica si adotterà il livello C della norma UNI EN ISO
5817:2014 e il livello B per strutture soggette a fatica.
L’entità ed il tipo di tali controlli, distruttivi e non distruttivi, in aggiunta a quello visivo al 100%, saranno
definiti dal Collaudatore e dal Direttore dei Lavori; per i cordoni ad angolo o giunti a parziale penetrazione si
useranno metodi di superficie (ad es. liquidi penetranti o polveri magnetiche), mentre per i giunti a piena
penetrazione, oltre a quanto sopra previsto, si useranno metodi volumetrici e cioè raggi X o gamma o
ultrasuoni per i giunti testa a testa e solo ultrasuoni per i giunti a T a piena penetrazione. Per le
modalità di esecuzione dei controlli ed i livelli di accettabilità si potrà fare utile riferimento alle prescrizioni
della norma UNI EN ISO 17635.
Tutti gli operatori che eseguiranno i controlli dovranno essere qualificati secondo la norma UNI EN
ISO 9712:2012 almeno di secondo livello.
Oltre alle prescrizioni applicabili di cui al precedente § 11.3.1.7, il costruttore deve corrispondere ai seguenti
requisiti. In relazione alla tipologia dei manufatti realizzati mediante giunzioni saldate, il costruttore deve

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essere certificato secondo la norma UNI EN ISO 3834:2006 parti 2, 3 e 4. I requisiti sono riassunti nella Tab.
11.3.XII di seguito riportata. La certificazione dell’azienda e del personale dovrà essere operata da un Ente
terzo, scelto, in assenza di prescrizioni, dal costruttore secondo criteri di indipendenza e di competenza.

UNI-EN 1090-2 :2018

Una novità estremamente importante è che oggi le NTC 2018 fanno riferimento diretto alla Norma UNI EN
1090-2 in cui sono stabilite univocamente le percentuali di controllo sulle saldature in relazione alla
classe di esecuzione (EXC) e quindi all’importanza dell’opera. In particolare la Uni EN 1090 impone il 100
% di controllo con metodo visivo e una percentuale minima di controlli in funzione alla classe di esecuzione
con altri metodi suddivisi in indagini superficiali o volumetriche come si evince dal prospetto 24 del §
12.4.2.2.

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ISTRUZIONI CNR 10011/85

Le classi a cui spesso si trovano i riferimenti vennero introdotte dalle CNR 10011/85 che facevano
riferimento esplicito alle norme UNI 5132. In particolare:

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LETTURA RAGIONATA DELLE NORME

Per prima cosa osserviamo che la classe di esecuzione delle saldature è un riferimento che può essere
trovato solo in norme datate e, sebbene di sicuro aiuto e riferimento, non possono costituire una prescrizione
attuale sulla modalità di esecuzione di una saldatura.

Ai sensi del §4.2.8.2.1 delle NTC 2018 le saldature a piena penetrazione non sono soggette a
dimensionamento in quanto realizzati con materiali d’apporto aventi resistenza uguale o maggiore a quella
degli elementi collegati.

Tali saldature sono molto ben viste dagli Allievi Ingegneri alle prese con gli esami universitari perché
prescrivendo la piena penetrazione sono, di fatto, liberi da noiose verifiche di resistenza. Sfortunatamente
questo retaggio rimane anche successivamente nella vita professionale e ha dei risvolti economici oltre che
tecnologici non banali.

Anche perché oltre alla preparazione dei lembi da saldare e di tutte le accortezze che richiede una piena
penetrazione è obbligatorio (poiché le NTC2018 ovvero LA LEGGE richiamano esplicitamente la UNI EN
1090) fare le prove entro le percentuali stabilite e le prove hanno un costo. Anche le prove con liquidi
penetranti (che sono piuttosto banali da fare) non può farle il Direttore dei Lavori ma (testualmente) “Tutti gli
operatori che eseguiranno i controlli dovranno essere qualificati secondo la norma UNI EN ISO 9712:2012
almeno di secondo livello.” Pertanto è necessario uno “sperimentatore” qualificato e certificato che esegua le
prove.

Sfortunatamente al giorno d’oggi si assiste a prescrizioni estremamente severe sulle saldature (piena
penetrazione di prima classe) che poi rimangono sulla carta perché nessuno controlla nulla. Infatti o non
vengono letti i cartigli o vengono prescritte procedure non commisurate all’entità dell’opera o perché chi
prescrive poi non controlla.

LA TEORIA NELLA PRATICA

Poiché le saldature a piena penetrazione sono molto più onerose dal punto di vista economico-tecnologico
rispetto ai cordoni d’angolo è raccomandabile usarle solo dove l’importanza del giunto è notevole per la
stabilità globale della struttura o lo stato di tensione è particolarmente elevato o soggetto a fenomeni di
fatica. Una saldatura che è preferibile realizzare a completa penetrazione è ad esempio quella tra l’anima e
la piattabanda superiore (ala) di una (grossa) via di corsa perché soggetta non solo allo sforzo di
scorrimento dovuto al taglio ma anche allo sforzo locale dovuto al transito delle ruote del carroponte e
soprattutto a fenomeni di fatica.
Quindi la saldatura “tipica” su una struttura in carpenteria metallica è una saldatura a cordone d’angolo.
Tuttavia possiamo evitare di calcolare ogni volta tutte le saldature (tranne quelle con notevole impegno
statico) andando a fare delle prescrizioni ragionate.

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Osserviamo preliminarmente che orientativamente le saldature a cordone d’angolo lavorano al 70%-85%

della tensione del materiale base.
La stessa CNR 10011 prescrive che il lato del cordone deve essere compreso tra il 50% e il 100% dello
spessore minore da saldare:

Questo perché farlo minore di 0.5 volte porterebbe ad un cordone debole mentre farlo maggiore di 1 volta
non comporterebbe benefici particolari (se non in caso di impegno particolare delle strutture come in zone
sismiche).
Se ci portiamo sui valori medi (tenendo conto che la sezione di gola “a” di una saldatura è circa il 71% del
lato), con riferimento alla figura precedente e per una profondità unitaria avremo:

Asaldatura = 2 x a = 2 x 0.71 x b = 2 x 0.71 x ( 0.7 x t2 ) = 0.99 x t2

Ovvero considerando il lato pari al 70% dello spessore minimo da saldare, l’area dei cordoni di saldatura è
pari all’’area sviluppata dallo spessore minore t2 (per unità di profondità).
Quindi una buon prescrizione può essere:

“Salvo diversamente indicato, il valore del lato del cordone di saldatura sarà 0.7 volte il minore degli
spessori da unire”

Questa è una prescrizione che ha un suo fondamento ed è un quantità controllabile direttamente da

qualunque Direttore dei Lavori.

Personalmente mi è capitato alcune volte di vedere saldature “larghe” ossia con un bel lato del cordone ma
poco “cicciotte” ovvero con una piccola sezione di gola (terminologia triviale ma che rende l’ideaQ).
Quindi preferisco dare la prescrizione sulla sezione di gola ovvero avere una gola pari al 50% dello spessore
minimo da saldare (ma spesso indico un 70% per avere una sovraresistenza aggiuntiva).

Asaldatura = 2 x a = 2 x 0.5 x t2 = 1.0 x t2

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Oppure

Asaldatura = 2 x a = 2 x 0.7 x t2 = 1.4 x t2

E poi controllare la profondità della sezione di gola con un semplice calibro da saldatura. Il lato può
ingannare, la sezione di gola è molto difficile.

Nella prima foto il controllo è fatto in stabilimento con metallo nero, il secondo controllo in cantiere su
materiale zincato. Sebbene quello corretto sia il primo (perché ovviamente non è presente lo spessore dello

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zinco), il secondo è un metodo comunque speditivo nel cantiere per verificare la presenza di sviste
macroscopiche nella fabbricazione.

Da ultimo è d’obbligo fare una riflessione sulle saldature in opera.

Le CNR 10011 spiegavano in maniera chiara (come ogni norma dovrebbe essereQ):

Ciò non vuol dire, come molti pensano, che non si possono fare saldature in
opera.
Teniamo conto che le CNR hanno quasi 35 anni e sebbene rimangano una
norma assolutamente solida e da tenere sempre presente per qualunque
dubbio, è chiaro che il progresso tecnologico non è fermo al 1985. Questo
retaggio è rimasto sino ai giorni d’oggi e si è trasformato in un elemento
culturale. Negli Stati Uniti spesso garantiscono continuità ad elementi
strutturali importanti mediante saldatura in opera, soluzione rigettata con
sdegno dalla grande maggioranza delle Carpenterie in Italia.
Digitando “welding site ironworker” su google escono decine di immagini che
ritraggono operatori intenti a realizzare saldature in opera di elementi
strutturali importanti come ad esempio questa a lato.
Molto spesso l’obiezione è quella della presenza di zincatura ma è un falso problema: a tal riguardo
l’Associazione Italiana Zincatura nel Manuale di Buone Pratiche Per Zincatura a Caldo riporta delle
indicazioni da seguire per l’unione saldata di pezzi zincati.
( https://issuu.com/zincatura/docs/librobp_2017?e=15474906/43025606
Pagg.60 e seguenti )

Ovviamente quando parliamo di saldatura in opera si intende una saldatura fatta a regola d’arte da
professionisti e non da dilettanti allo sbaraglio ansiosi di recuperare qualche errore.

In opera si può saldare come si salda in stabilimento, ci vuole solo più attenzione e l’aiuto di saldatori
preparati.

I difetti d’altra parte possono riscontrarsi in ogni saldatura, che sia fatta in stabilimento o che sia fatta in
opera.

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DIFETTI DI SALDATURA

In maniera molto chiara possiamo affermare che non esiste un’unione saldata senza difetti.
In zona fusa o zona termicamente alterata possono verificarsi diversi tipi di difetti. La saldatura può
presentare porosità, inclusione di scoria o cricche. Le cricche sono, tra i possibili difetti, il più critico.
Considerando che esistono limiti accettabili per la scoria e la porosità di saldatura, le cricche non sono mai
accettabili. Cricche nella saldatura o nelle zone limitrofe indicano che ci sono uno o più problemi da
affrontare. Da una attenta analisi della cricca è possibile determinarne la causa ed applicare le appropriate
azioni correttive. Assieme alle cricche altri difetti non accettabili sono la mancanza di fusione e gli strappi
lamellari.
A parte la mancanza di fusione, le cricche e gli strappi lamellari sono dovuti fondamentalmente alle tensioni
di ritiro, o meglio:

Le cricche a caldo sono delle fratture che si generano in zona fusa praticamente in qualsiasi materiale
(acciai ferritici ed austenitici, leghe di nichel e leghe di alluminio) a seguito di operazioni di saldatura nel
corso della solidificazione del metallo saldato. Hanno generalmente un andamento longitudinale rispetto al
cordone di saldatura e si generano a partire dal punto del cordone di saldatura che raffredda più lentamente
(normalmente il centro del cordone).

Cause
Sono dovute alla presenza, nel bagno di saldatura, di impurità bassofondenti (zolfo, fosforo) che
accumulandosi nelle zone del cordone di saldatura a raffreddamento più lento, rimangono fuse (in virtù del
loro basso punto di fusione) quando il resto del materiale è già solidificato, solidificando successivamente
generano delle cavità di ritiro (cricche di cratere).

Le cricche a caldo possono essere dovute ad un materiale base ad alto tenore di carbonio.

Rimedi
Per prevenire la formazione di cricche a caldo è necessario curare la pulizia dei lembi per non contaminare il
bagno di saldatura con impurezze bassofondenti (polvere e sporcizia in genere), ed operare in modo da
ottenere un raffreddamento rapido del giunto, per non dare il tempo alle eventuali impurezze di accumularsi
al centro del cordone. È inoltre sempre opportuno utilizzare materiali che abbiano un intervallo fra liquido e
solido quanto più ridotto possibile. Un altro possibile rimedio è l'utilizzo di elettrodi con Mn, il quale reagendo

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con lo zolfo e il fosforo li porta in superficie. Si ha così la formazione di scorie che verranno eliminate nel
post saldatura.

Le cricche a freddo sono delle fratture che si generano a seguito di una saldatura, quando il giunto è
completamente raffreddato, per questo motivo i controlli atti a ricercare tale difetto, si effettuano di norma
almeno 16 ore dopo l'esecuzione del giunto.

Questo tipo di cricca presenta un andamento generalmente trasversale rispetto al cordone di saldatura e
tende propagarsi anche nel materiale base.

Cause
Si genera prevalentemente nella zona termicamente alterata a causa della concomitanza di tre fattori:
presenza di idrogeno (derivato dall'umidità dei lembi o del materiale d'apporto), presenza nella matrice del
materiale di "zone di tempra" (dovute ad un raffreddamento del giunto troppo veloce), presenza di tensioni
residue (fenomeno in saldatura comunque inevitabile).

Rimedi
Per scongiurare l'insorgere di cricche a freddo è necessario:

- utilizzare materiali d'apporto ben essiccati quando possibile (elettrodi e flussi al rutilo non sopportano
alte temperature di essiccazione),
- operare un preriscaldo dei lembi per: eliminare ogni traccia di umidità, rallentare la velocità di
raffreddamento del giunto, far dilatare impercettibilmente i lembi e diminuire così le tensioni residue.
Può essere utile anche un trattamento termico di distensione per ridurre al minimo le tensioni
residue o di preriscaldo per ridurre le velocità di raffreddamento.
- impiegare elettrodi basici che reagiranno con l'idrogeno evitando la formazione di cricche a freddo.

Per una descrizione dettagliata dei difetti di saldatura si rimanda a testi specialistici di metallurgia.

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CONCLUSIONI

Possiamo concludere che la saldatura oltre ad essere uno dei sistemi più antichi di giunzione dei metalli è e
rimarrà uno dei migliori ancora per molto tempo nonostante ogni tanto qualcuno proponga soluzioni
esclusivamente bullonate (comunque non esenti da difetti). Quando una saldatura è fatta bene non teme
nulla come testimonia con forza il giunto a T saldato della foto seguente dopo essere finito sotto una pressa

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