LEGHE STRUTTURALI

NON FERROSE
I metalli non ferrosi sono usati in misura molto minore rispetto all' acciaio. Comunque il
loro impiego cresce continuamente perche' offrono proprieta' diverse dagli acciai quali:
- facile ed economica formatura
- buona resistenza alla corrosione,
- alta conducibilita' termica ed elettrica,
- ridotto peso specifico.
Le proprieta' meccaniche e, in alcuni casi, la saldabilita' sono pero' inferiori.
Come per il ferro anche per i metalli non ferrosi esistono varie leghe che ne migliorano le
caratteristiche.
Tra le leghe piu' pesanti degli acciai quelle di Cu e di Ni sono le piu' usate.
Tra le leghe piu' leggere utilizzabili come strutturali, le piu' importanti sono quelle di Al,
Mg, Be e Ti.

LEGHE DELL’ ALLUMINIO

Osservazioni generali sull' alluminio e le sue leghe.

L' Alluminio e' il metallo piu' abbondante sulla crosta terrestre seguito a notevole distanza
dal ferro. Ogni argilla ne contiene circa l' 8%, valore molto elevato, ma non disponibile
come sorgente a buon mercato in quanto l' estrazione dell’alluminio richiede l'uso di una
notevole quantita' di energia.
Per questo motivo la produzione e' economicamente conveniente solo se si puo' disporre
di energia idroelettrica e/o nucleare a buon mercato.
Fino al 1880 l’alluminio era un metallo molto raro e costoso al punto che Napoleone III
aveva un set di posate in alluminio e la Zarina una sottile collana in alluminio.
Fino a questo punto per produrre Al si usavano o Na o K per ‘spostare” l’alluminio dai
suoi sali, ma era estremamente costoso. Negli USA (1884) il prezzo dell’ alluminio era
uguale a quello dell’argento
La storia industriale dell'alluminio inizia nel 1886 quando due scienziati, uno francese
(Paul Heroult) e uno americano (Martin Hall) depositarono in modo del tutto indipendente
un brevetto relativo alla produzione dell' alluminio dall' allumina.
Il processo elettrochimico (ancora usato) consisteva nel solubilizzare allumina (Al2 O3 ) in
criolite (3NaF.AlF3 ) a circa 950 C. Si forma un eutettico con circa il 18% di allumina e
quindi si riduce molto l’ alta temperatura di fusione dell’ Al2 O3 (2050 C)

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Due anni piu' tardi il tedesco Bayer completo' il processo mettendo a punto il metodo per
ottenere allumina partendo dalla bauxite.
La BAUXITE (da Les Beaux localita’ in Provenza) e’ un minerale scarsissimo in Italia.

La BAUXITE e’ un’allumina idrata

Al2 O3 (50 – 60%)
SiO2 (3 – 5%)
TiO2 (2 – 4%)
BaO (1 – 2%)
Fe2 O3 (10 – 30%)

L’alluminio non puo’ venir estratto con i metodi usati per gli altri metalli e cioe’ con l’uso
di carbone (carbonio) che si lega con l’ossigeno.
Nel processo Bayer invece si sfruttano le proprieta’ anfotere dell’alluminio.
L’allumina (povera di silice) viene calcinata (450 C) e poi solubilizzata con NaOH (35%,
150 C, 15-20 atm)
Si forma NaAlO2 che va in soluzione mentre gli altri ossidi precipitano e vengono filtrati
(fanghi rossi)
A questo punto si raffredda la soluzione e la si diluisce, cambia il pH e precipita Al(OH)3 .
Si calcina l’ Al(OH)3 e si ottiene Al2 O3

La presenza di Silice e’ pericolosa perche’

SiO2 + 2 NaOH --> Na2 SiO3 + H2 O
3 Na2 SiO3 + NaAlO2 --> NaAlSi3 O8 (precipita)+6 NaOH
La silice non deve superare il 6%
Ogni 4 Kg di bauxite si ottiene 1Kg di alluminio
__________________________________________
L’allumina cristallizzata prende il nome di CORINDONE
In presenza di impurezze di Cr2 O3 si colora di rosso e prende il nome di RUBINO
In presenza di altri ossidi tra cui TiO2 si colora di blu e prende il nome di ZAFFIRO
Nonostante la scoperta di un metodo abbastanza economico per produrre alluminio,
l’acciaio rimaneva (e rimane) il “re” dei materiali da costruzione e anzi la scoperta che
aggiunte di Al all’acciaio lo “calmavano” salvo’ dal naufragio la neonata industria
dell’alluminio

Nel 1900 a Birmingham un costruttore di biciclette inizio' ad usare una lega Al-Cu per
alcune parti. La notizia arrivo' negli USA dove altri due costruttori di biciclette della North
Carolina (fratelli WRIGHT) nel 1903 costruirono il primo "aereo" usando un blocco
motore in lega Al-Cu prodotta dalla Pittsburgh Reduction Company poi (1907) ALCOA.

Un grosso passo avanti si ebbe nel 1902 quando Alfred WILM direttore del Dip. di
Metallurgia di Berlino studio' la possibilita' di sostituire l'alluminio all'ottone dei bossoli.
- Venne studiata una lega Al-Cu che dimostro' buona estrudibilita' ma non sufficiente
durezza.
- A questo punto si passo' ad una lega Al-Cu-Mg-Mn (si sapeva che negli acciai sia il
Mg che il Mn aumentano la durezza).
- La durezza inizialmente non era migliorata ma dopo due giorni era aumentata di tre
volte (miracolo ??? no scoperta dell'invecchiamento)
- Nel 1906 venne commercializzata la prima lega DURALLUMINIO
- Nel 1910 vennero prodotte 13 ton di duralluminio di cui ben 10 vennero usate dalla
Vickers inglese per costruire il dirigibile Mayfly che si ruppe in due prima ancora di
partire. Gli inglesi rinunciarono ad usare il duralluminio ma i tedeschi proseguirono e
nel 1914 iniziarono a costruire gli ZEPPELIN, 97 in totale di cui il piu' grande
utilizzo' 100 ton di duralluminio

Nel 1939 viene prodotta la prima lega AlSi5 Cu3 da rottami, nascono quindi le leghe
secondarie. E’ una data fondamentale per l’alluminio perche’:

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LEGHE PRIMARIE richiedono 15 KWh/Kg
LEGHE SECONDARIE richiedono solo 1 KWh/Kg

L'alluminio e' quindi un metallo molto giovane se confrontato con altri metalli quali Fe, Cu,
Au, Ag, Sn, Pb....
Ancora nel 1950 la produzione di alluminio era appena di 106 ton/anno mentre nel 1980 e'
stata di 15x106 ton/anno, ora e' attorno ai 25x106 ton/anno

PROPRIETA' DELL'ALLUMINIO

- L'alluminio ha densita' bassa 2,7 g/cm3 , (la sua densita' e' un terzo di quella dell'
acciaio).

- Cristallizza nel reticolo CFC e quindi presenta un comportamento duttile (profilati di

ogni forma) e non infragilisce alle basse temperature

- La conducibilita' elettrica e' buona (37,7 m/W mm2 ) E' pari al 65% di quella del Cu a
parita' di volume ma e' il 200% in peso.

- La conducibilita' termica e' ottima (242 W/m K), superata solo da Ag, Au e Cu (Fe=79
W/m K)

- Il coefficiente di dilatazione, (23x10-6 /K) e’ due volte quello del ferro, ci sono quindi
inconvenienti durante la fusione e le saldature.

- Il punto di fusione e' di 660° C il che rende l'alluminio e ancora di piu' le sue leghe
lavorabili per fusione.

- E' molto resistente alla corrosione dovuta ai normali agenti perché si ricopre di uno
strato di ossido aderente e non poroso (protettivo). L'Al2 O3 e' chimicamente stabile tra
pH = 4 - 8

- L'elevata resistenza alla corrosione fa si che la sua riciclabilita' sia molto alta

- Non e' magnetico (sopporta elevati voltaggi ed e' ottimo quindi in elettronica)

- Il rapporto s/r e' superiore a quello dell' acciaio.

- La durezza pero' e' bassa

- Non presenta limite di fatica (quindi da questo punto di vista e' peggio dell'acciaio)

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- E' aspinterogeno, quindi se urtato non provoca scintille

- La resistenza all'abrasione e all'usura sono basse

- Non e' combustibile e non produce fumi tossici

NOMENCLATURA LEGHE ALLUMINIO

Attualmente esiste un grandissimo numero di leghe dell' alluminio destinate a migliorarne
le proprieta' meccaniche, a limitarne il coefficiente di dilatazione termica.
Nelle leghe pero' la conducibilita' elettrica e la resistenza alla corrosione sono inferiori a
quelle del metallo puro.

Le leghe dell'alluminio si suddividono in

- leghe da lavorazione plastica

- leghe da fonderia

Con il termine "da fonderia" si intendono le leghe particolarmente adatte alla

realizzazione di getti e quindi ad essere colate allo stato liquido e a solidificare in una
forma che riproduce l' oggetto da realizzare

Le leghe da "lavorazione plastica" rappresentano la frazione più importante delle leghe

leggere sia in termini numerici che di applicazioni. Sono quelle il cui utilizzo avviene allo
stato di semilavorati (estrusi, laminati etc.) ottenuti mediante processi di trasformazione
plastica di prodotti primari denominati billette o placche.

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I numerosi tipi di leghe adatte alla lavorazione plastica (come riportato nella tabella
sucessiva) sono identificate commercialmente da una sigla di quattro cifre, dal 1000 all'
8000.

La sigla e' accompagnata anche da lettere maiuscole che servono per distinguere il
trattamento termico che le leghe hanno subito.
La classificazione e’ dell’ American National Standards Institute (ANSI) standard H35.1

____________________________________________
Sigla Elemento presente
numerica in maggiore quantita'
__________________________________________
1XXX Al Al quasi puro
2XXX Cu Lega bifasica
3XXX Mn Monofasica
4XXX Si Bifasica
5XXX Mg Monofasica
6XXX Mg e Si Bifasica
7XXX Zn Bifasica
8XXX in via di sviluppo
______________________________________________

O= nessun trattamento termico, grezzo di fabbricazione

T= tempra di soluzione con raffreddamento in H2 O fredda
Tb = " " " " bollente
To = " " " " " olio
Ta = " aria
N= invecchiamento naturale dopo tempra
A= invecchiamento artificiale a circa 50 C
S= stabilizzazione
R= ricottura
B= bonifica
Hp = estrusione
H1= deformazione a freddo
H2= deformazione a freddo e parziale ricottura
H3= deformazione a freddo e stabilizzazione (trattamento termico a bassa temperatura)

__________________________________________________________________

Per la serie da 2000 a 7000, la prima cifra indica la serie di appartenenza e quindi la
famiglia di leghe, la seconda specifica se si tratta di una lega di prima definizione (indicata
con lo zero) o di una modifica successiva (lettera dall'1 al 9); le ultime due cifre non
hanno un significato specifico ma servono per individuare ogni singola lega all'interno
della serie.

Nel caso della serie 1000 le cifre specificano invece il livello o il controllo delle diverse
impurezze.

Es: lega 1035-O

1= percentuale minima di Al 99%

0= non c'e' controllo particolare sul rimanente 0,65%
35 = in questa lega c'e' il 99,35% di Al
O= Nessun trattamento termico, grezzo di lavorazione

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I numerosi tipi di leghe adatte alla lavorazione plastica si possono suddividere a loro volta
in:
- leghe da trattamento termico (serie 2000, 6000 e 7000 le loro proprieta' meccaniche
vengono aumentate da trattamenti termici: invecchiamento)
- leghe da incrudimento (serie 1000, 3000, 5000, 8000 per queste leghe le caratteristiche
meccaniche possono venir aumentate solo mediante deformazione plastica a freddo.
Eventuali trattamenti termici servono solo per ridurre o annullare gli effetti della
deformazione a freddo)

Le leghe da fonderia possono venir ulteriormente suddivise in:

- primarie (si ottengono dai minerali)
- secondarie (si ottengono utilizzando rottami e quindi le tolleranze nella
composizione chimica sono più ampie

Anche per le leghe da fonderia esiste un’ analoga designazione a 3 cifre piu’ una cifra
decimale usata per definire il prodotto: colato (0) o lingotto (1).

Sigla Elemento presente in maggiore quantita'

1XX.X Al
2XX.X Cu
3XX.X Si con aggiunte di Cu e/o Mg
4XX.X Si
5XX.X Mg
6XX.X non viene usata
7XX.X Zn
8XX.X Sn
9XX.X Altri elementi

Se prima della numerazione vi e’ una X la lega e’ ancora sperimentale

Esistono altre designazioni, ad esempio

l’ International Organization for Standardization (ISO)
indica per esteso il contenuto dell’elemento di lega principale
(AISI) 5052 = Al Mg2.5 (ISO)
(AISI) 5251 = Al Mg2 (ISO)
(AISI) 6181 = Al Si1 Mg0.8 (ISO)
(AISI) 7050 = Al Zn6 Cu Mg Zr (ISO)
NB. non si possono citare piu’ di 4 elementi

APPLICAZIONI LEGHE DI ALLUMINIO

Edilizia

Soprattutto nei serramenti, le leghe usate appartengono a famiglie dotate di elevata

estrudibilita' e buona anodizzazione, quindi AlMgSi (6000) tra le quali va ricordata la lega
6060 a medie caratteristiche meccaniche.
L'alluminio non e' presente solo nei serramenti ma si realizzano anche controsoffitti, pareti
mobili, canali, gronde, coperture leggere etc.

Imballaggio
I principali segmenti di utilizzo sono:
- foglio sottile e contenitori semirigidi
- tubetti e bombole
- cans, coperchi e barattoli

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foglio sottile

L'alluminio e' certamente il metallo piu' versatile, il mercato mondiale ha superato le

500.00 ton/anno.
L'alluminio permette:
elevata plasticita' quindi si possono ottenere spessori dell'ordine dei 5 mm, effetto
barriera per gas, aria, umidita', possibilita' di finiture diverse, quindi colori, stampe etc.
elevata atossicita' del metallo.

Le leghe comunemente usate sono quelle con caratteristiche piu' basse, (serie 1000 e
3000) e quindi piu' facilmente laminabili a basso spessore.

tubetti e bombole
Anche in questo caso si usano quelle con caratteristiche meccaniche piu' basse, (serie
1000 e 3000) e quindi piu' facilmente deformabili.

cans, coperchi e barattoli

La distribuzione di bevande gassate in barattoli assorbe oggi piu' di un milione di
ton/anno di lega leggera.
Il barattolo e' un prodotto tecnologicamente complesso:
- deve resistere ad una pressione interna di 6 atm
- deve essere molto sottile (per non incidere sui costi di trasporto)
- prestarsi a trattamenti superficiali che lo rendano esteticamente valido

Queste prestazioni possono venir raggiunte con l'uso di laminati in lega AlMnMg (3004)
ad elevato grado di incrudimento che vengono tranciati, imbutiti e trafilati fino ad ottenere
il barattolo finito. Il tappo (lega AlMg) poi viene applicato per stampaggio.

Il comparto del barattolo e' molto importante per quanto riguarda il riciclo. Negli USA
circa il 60% (40 miliardi di barattoli/anno) vengono riciclati (1¢) fornendo una
formidabile fonte di approvvigionamento di metallo.

Trasporti
Aeronautica
L'alluminio rappresenta il 40 - 60% del peso di un tipico aereo commerciale.
I principali impieghi riguardano:
- laminati per strutture alari e fusoliere
- forgiati per parti di carrello
- piastre lavorate per basamenti
- getti di alta qualita' per parti in movimento
- strutture di appoggio e leve

Vengono utilizzate leghe della serie 2000 e 7000

trasporti terrestri
Nel campo dell' automobile si usano leghe da getto per testate, pistoni, pompe per fluidi e
anche basamenti.
Le ruote in Al rappresentano un risparmio di peso ma il loro costo e' ancora elevato.
Si iniziano a costruire radiatori in leghe 3003, 3005 e 6063.
Nei veicoli industriali si fanno ruote, pianali, serbatoi di carburante e di aria compressa, le
scatole del cambio e del differenziale e le sponde. In quest'ultimo caso la penetrazione
dell'alluminio e' stata particolarmente veloce e ora praticamente tutte le sponde vengono
fatte in lega leggera.
Altro esempio importante sono i cassoni ribaltabili che permettono un risparmio di peso
di circa il 50%.
Le leghe piu' usate sono quelle della serie 5000, 6000 e 7000

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Gli autobus rappresentano uno degli ultimi settori di penetrazione dell'alluminio in quanto
permettono riduzione di costi di costruzione di manutenzione e possibili innovazioni
stilistiche.
Si usano leghe 6001, 6082 con buone caratteristiche di estrudibilita', elevate doti di
finitura superficiale e di resistenza alla corrosione.
Nei veicoli ferroviari (treni es. TGV e metropolitane) l'Al e' presente da tempo sia in parti
strutturali che in parti accessorie (pannelli di partizione etc.)

Altri settori che meritano menzione sono

- trasporti a fune (le moderne funivie portano piu' di 120 persone)
- mezzi di difesa (consentono velocita' elevate)
- trasporti navali (mezzi militari veloci, nautica da diporto e da competizione es. azzurra).
Si usano leghe 5052 (Mg 2.5%) per parti non strutturali e 5083 e 5086 (4% e 5% Mg
rispettivamente) per le parti strutturali. Le navi ad alta velocita' guadagnano il 40 - 50% sul
peso dello scafo.

Elettrotecnica
Oggi nel settore della distribuzione in alta tensione si registra una presenza pressoche'
totale di conduttori cordati in alluminio (lega 1570).
Anche i tralicci iniziano a venir costruiti in alluminio.

Beni di consumo
Utensili da cucina e pentolame.
Elettrodomestici
Vari settori sportivi (campeggio, bastoncini da sci, mazze da golf, racchette da tennis etc)

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PROPRIETA' MECCANICHE

In generale possiamo dire che:

- La serie 1000, le leghe Al-Mn senza Mg (serie 3000) le leghe Al-Mg con Mg < 2%
(serie 5000) si collocano su un livello di caratteristiche medio basse (HB = 20 - 40)

- Le leghe Al-Mn con Mg (serie 3000), le leghe Al-Mg con Mg > 2% (serie 5000), le
leghe Al-Mg-Si (serie 6000) hanno caratteristiche medie (HB = 40 - 80)

- Le leghe Al-Cu (serie 2000), Al-Zn-Mg (serie 7000) e

Al-Zn-Mg-Cu (serie 7000) possono dare caratteristiche elevate (HB = 80 - 150)

- L' alluminio e le sue leghe non presentano fenomeni di fragilita' alle basse temperature;
da cui ne consegue la piena idoneita' di questi materiali per applicazioni criogeniche (fino
a -200 -250 °C)

- Una delle principali caratteristiche delle leghe di Al e' l'elevata resistenza alla corrosione
(presenza di uno strato di Al2O3)
Il metallo e' tanto piu' resistente alla corrosione quanto piu' e' puro. Ogni alligante ha pero'
un suo effetto particolare:
Fe, Si, Mn effetti ridotti e al massimo favoriscono deboli fenomeni di alterazione
localizzata
Cu esercita un effetto negativo se e' l'alligante principale (serie 2000), comunque
dipende molto dalle condizioni di invecchiamento.
Zn effetto molto negativo
Mg queste leghe presentano la migliore combinazione possibile tra resistenza alla
corrosione e caratteristiche meccaniche, al punto che sono quelle usate in ambiente
marino.

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 PRESENZA DI COPPIE GALVANICHE

L'alluminio e' molto elettronegativo, vanno evitati pertanto contatti diretti bimetallici con
metalli piu' elettropositivi quali (in scala decrescente di pericolosita')
- metalli nobili
- Cu e le sue leghe
- Pb (specialmente in graniglia)
- Acciai al carbonio
Il contatto con acciai inox e' invece da considerare non pericoloso, purche' l'acciaio sia in
condizioni di passivazione, o la superficie di contatto in lega leggera sia assai piu' grande
di quella dell' altro metallo (sup. Al/sup. acc. inox > 5).

Leghe Alluminio-Rame (Classe 2xxx)

La presenza del rame aumenta il peso specifico della lega, riduce il coefficiente di
dilatazione lineare, riduce la conducibilita' sia termica che elettrica, peggiora la resistenza
alla corrosione (rispetto all' Al puro) ma aumenta la resistenza a trazione fino a 500 MPa.
La solubilita' del rame nell' alluminio e' pari al 5.65% a 574 C e decresce poi al 0,45% a
circa 300 C, percio' le leghe contenenti dal 2,5 al 5% di rame sono passibili di trattamento
termico di solubilizzazione e di invecchiamento. La solubilizzazione e' eseguita
riscaldando la lega nel campo di esistenza della fase a e poi raffreddandola rapidamente.
Il successivo invecchiamento, naturale o artificiale, fa precipitare fasi "submicroscopiche"
coerenti e semicoerenti con la matrice, accrescendo cosi' le proprieta' meccaniche della
lega stessa.

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Queste leghe non sono composte da solo Al e Cu ma hanno anche aggiunte di Mg e Mn.
Sono lege in cui si sfrutta sia la soluzione solida sia la precipitazione. L'indurimento si ha
non solo per la precipitazione di CuAl2 ma anche Al2 CuMg.

Queste leghe sono facilmente lavorabili alle macchine utensili perche' danno a differenza
dell' Al puro un truciolo ben tagliato.

Per esempio la lega 2017 chiamata DURALLUMINIUM di composizione:

4% Cu - 0,5% Mg - 0,6% Mn

possiede dopo solubilizzazione un carico unitario di rottura di 178 MPa ed un

allungamento percentuale del 22%. Per invecchiamento naturale la resistenza cresce
rapidamente nelle prime ore e dopo 4 - 5 giorni si stabilizza su valori di 425 MPa mentre
l'allungamento rimane invariato. Si ottiene quindi un materiale resistente e tenace come un
acciaio strutturale avente un peso di circa un 1/3.

La lega 2219

5,8/6,8% Cu - 0,2 Mn - 0,02 Mg - 0,1 Zn - 0,1 Ti

ha buone caratteristiche sia ad alte che a basse temperature, viene infatti usata per i
serbatoi dei combustibili per razzi. La presenza di elementi quali Mg e soprattutto Ge
stimolano la nucleazione dei precipitati e permettono di raggiungere s di circa 500 MPa
ed un e del 12%

Le leghe 2XXX contenenti Cu vennero utilizzate per la prima volta nella costruzione degli
zeppelin e poi degli aerei da caccia tedeschi.

Queste leghe sono facilmente colabili (il Cu conferisce buona colabilita'), generalmente lo
si fa in conchiglia per avere raffreddamenti rapidi. Non si puo' eccedere troppo con il Cu
(non oltre l' 8%) perche' la lega infragilisce.
Si utilizzano per getti sottili e di forma complessa (carter, ruote, pistoni)

Per teste di cilindri e pistoni forgiati si usa normalmente la lega

Al-Cu-Ni-Mg (4 - 2 - 0.5)

Tuttora la lega 2618 (RR58) viene utilizzata nella costruzione del Concorde, la sua
composizione e':
Cu=1,9/2,7%. Si=0,1/0,25 Fe=0,1/1,3 Mg=1,3/1,8% - Zn=0.1% Ti=0,1% Ni=0,9/1,2%

resiste per 50.000 ore a 120 C ad uno stress di 500 MPa. L'introduzione recente del
silicio ne ha migliorato le caratteristiche consentendone l' uso a 150 C.
Leghe Al-Cu-Mg "piu' semplici" vengono utilizzate per carrozzerie nell' industria
automobilistica.

Alcune leghe Al-Cu vengono chiamate Alclad e sono leghe di Al ad alta resistenza,
ricoperte da uno strato di Al puro che essendo anodico rispetto la lega ne aumenta la
resistenza a corrosione. (Alclad 2024 e' stata la prima ad essere usata sul DC3)

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 Leghe Al-Cu-Li

L'aggiunta di Litio alle leghe Al-Cu e' stata studiata soprattutto per ridurre il peso dei
veicoli e delle strutture aerospaziali (r litio = 0.53 g/cm3 ).
L'aggiunta dell' 1% di Li riduce del 3% la densita' della lega ed aumenta il limite elastico
del 5%.
Il limite di solubilita' del Li nell'alluminio e' del 4.2% ma normalmente si usano tenori tra
1 - 3 %.
Le leghe Al-Li rispetto le 2xxx e 7xxx sono:
- piu' leggere
- piu' rigide (7 - 12% in piu')
- hanno un limite di fatica piu' alto
- migliore resistenza al creep
- hanno tenacita' inferiore
- subiscono stress corrosion cracking
- costano 3 - 5 volte di piu'
La lega che ha ottenuto il maggior successo finora e' la 2195 (nel 1994 la NASA l'ha
selezionata per il serbatoio dello Shuttle).

Alcune leghe piu' usate di questa classe sono:

2090 2.7 Cu 2.2 Li 0.12 Zr
sviluppata per sostituire la 7075, e' 8% piu' leggera e 10% piu' rigida
2091 2.1 Cu 2.0 Li 0.1 Zr
sviluppata per sostituire la 2024, e' 8% piu' leggera e 7% piu' rigida e altrettanto tenace

8090 2.45 Li 0.12 Zr 1.3 Cu 0.95 Mg

sviluppata per sostituire la 2024 e 2014, e' 10% piu' leggera e 11% piu' rigida e altrettanto
tenace
Weldalite 049 5.4 Cu 1.3 Li 0.4 Ag 0.4 Mg 0.14 Zr
(r = 2.7 g/cm3 , E = 76 GPa, s = 700 MPa) svillupata ai Martin Marietta Lab. (ora
Loockeed) per avere leghe aerospaziali per serbatoi in pressione, saldabili

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La fase che precipita (invecchiamento) e' Al3 Li (d'), i parametri reticolari del precipitato
sono molto simili a quelli della matrice, quindi ottima coerenza. Il precipitato rimane
coerente anche per lunghi riscaldamenti a 190 C
Altri precipitati possono essere:
Al2 CuLi - Al2 LiMg - Al2 CuMg - Al6 CuLi3
In genere si aggiungono sempre piccole quantita' di Zirconio che riducono la velocita' di
ricristallizazione per precipitazione di Al3 Zr.
Anche il Berillio e' molto leggero (ma tossico) pero' non da precipitati coerenti

Le leghe Al-Li possono venir colate

Leghe Al-Mn (Serie 3XXX)

Queste leghe non si possono rinforzare per invecchiamento. Anche se la solubilita'

decresce con la temperatura, questa lega non e' induribile per precipitazione in seguito a
invecchiamento in quanto non formano fasi intermedie coerenti e semicoerenti. La
solubilita' del Mn nell' Al e' del 1,82% sebbene in realta' si arrivi solo al 1,25%. La
limitazione e' imposta dalla presenza di ferro quale impurezza, essa abbassa la solubilita'
del manganese e fa precipitare grosse particelle di MnAl6 con riduzione di KIC. La
resistenza media di queste leghe e' di circa 110 MPa la presenza di Mg fa aumentare la
resistenza fino a 180 MPa.
Queste leghe hanno buona duttilita', resistenza alla corrosione e saldabilta' ma una
resistenza meccanica modesta. Vengono quindi utilizzate per la costruzione di utensili,
contenitori di sostanze alimentari e chimiche, serbatoi per gasolio e olio, recipienti in
pressione e tubazioni.
La lega piu' usata e' la 3003 (Al-Mn-Mg) con sy = 117 MPa, che possiede buona
formabilita', saldabilita' e resistenza alla corrosione.
Con queste leghe si producono anche lattine, e barattoli; questi prodotti sono quelli piu'
riciclati. La lattina in alluminio e' il contenitore per bevande piu' riciclato del mondo e
vanta un tasso di riciclaggio di circa il 55%.

Leghe Al-Si (Serie 4XXX)

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 La solubilita' massima del silicio e' del 16.5% alla temperatura eutettica di 577 C. Queste
leghe non sono trattabili termicamente, hanno buona forgiabilita' e basso coefficiente di
espansione termica.
Le leghe Al-Si sono pero' le piu' importanti fra quelle colabili. Infatti alle gia' buone
caratteristiche dell' Al come metallo da fonderia, come ad esempio
- bassa temperatura di fusione,
- basso peso specifico,
- trascurabile solubilita' dei gas in Al
- buona finitura superficiale,

1921 Il silicio diminuisce il ritiro (6.6% Al puro, 3.8% lega)

1922 diminuisce la densita' (2.7 - 0.033 %Si)
1923 diminuisce a (23.5 - 0.3 %Si) 10-6

Fra queste leghe si ricordano la SILUMIN, contenente il 13% di Si (leggermente

ipeutettica). ANTICORODAL (2 - 6% Si), ALPAX corrispondente alla composizione
eutettica.
Generalmente le leghe Al-Si sono eutettiche o ipoeutettiche perche' eventuali particelle di
Si ridurrebbero la lavorabilita' all' utensile. Queste leghe devono avere una struttura
eutettica il piu' fine possibile e quindi un alta velocita' di raffreddamento del getto, per
ottenere la piu' elevata duttilita' possibile.

La lega per colata consiste di una ben calibrata composizione chimica di:
silicio - elemento principale
elementi indurenti - Cu, Mg, Si (se ipereutettica) la forma e la distribuzione di queste fasi
e' fondamentale
elementi di modifica - Na, Sr, Sn, Ca, Sb (0,005/0,015%), raffinano e modificano la forma
dell'eutettico, alcuni elementi come il fosforo invece hanno un effetto deleterio.
Ti e B - raffinano significativamente la microstruttura e precipitano TiB2

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Zn, Fe, Mn - precipitano in fasi grossolane e riducono le proprieta' della lega,
impediscono la liquido eutettico di riempire I vuoti delle dendriti, generando cosi'
porosita'.

Le leghe piu' usate sono Al - Si(3/10,5%) - Cu(1,5/4,5%) con quest' ultimo che aumenta
sia la lavorabilita' che la resistenza meccanica.

Altre leghe molto usate sono

A332 (Al - 12Si - 1Cu - 1Mg - 2Ni)
viene utilizzata per i pistoni dei motori in quanto il Ni formando intermetallici permette
una buona resistenza alle alte temperature.

A339 (Al - 17Si - 4Cu - 0,55Mg)

viene usata per blocchi motore in quanto il Mg precipitando sotto forma di Mg2Si
aumenta la resistenza all'usura.

Una nuova lega ipereutettica viene attualmente sperimentata. L'obiettivo e' quello di
ottenere migliori prestazioni (resistenza, fatica, attrito) ad elevate temperature (10 milioni di
cicli a 315 C).

E' stata pensata soprattutto per motori di nuova generazione con emissioni molto basse
(USA). Costa meno di 2 $/Kg.

Contiene:
Cu, Mg, Si, Ni, Ti, tutti elementi che danno buoni risultati ma purtroppo solo per
temperature sotto i 200 C, l'introduzione anche di
Ag
migliori metodi di colata
trattamenti termici migliori
dovrebbero ottenere il risultato voluto.

Leghe Al-Mg (Serie 5XXX)

Il Mg forma una vasta soluzione solida, 15% a 451 C e 1% a temp. ambiente, nonostante
cio' la sua percentuale non supera il 5% perche' vi e' la tendenza a formare il composto
Mg5Al8 che precipitando al bordo dei grani puo' portare alla corrosione intergranulare.
Si puo' ovviare al problema aggiungendo Cr e Mn cosi' da ottenere s fino a 385 MPa.
Queste leghe sono
- piu' leggere dell'alluminio, (2,7 - 0.014 %Mg)
- hanno buona lavorabilita',
- buona resistenza alla corrosione in ambiente marino
- sono facilmente saldabili
- facilmente colabili
- mantengono superfici lucide
Quelle commercialmente interessanti non sono trattate termicamente perche' il precipitato
non e' coerente e soprattutto perche' si vuole ottimizzare la resistenza alla corrosione.
Senza estrusione si raggiungo i 200 MPa
Commercialmente vengono chiamate
Magnalio
Idronalio
Alumag
Peraluman 2-7 (dal 2 al 7% di Mg e 0.1 - 1.4 Mn)

Vengono usate per tubature di olio combustibile e di gasolio (5052, 2,5% Mg)

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Per scafi, piattaforme marine e strutture saldate
(5083, 4,4% Mg)
Per schermi, guaine di cavi e per chiodatura di componenti strutturali (trasporti) in lega di
magnesio (5056, 5% Mg).

Leghe Al-Mg-Si (Serie 6XXX)

Il Mg e il Si si combinano a formare un composto, il siliciuro di magnesio Mg2 Si che a

sua volta forma un eutettico con l'alluminio. E' la precipitazione del composto Mg2 Si dopo
invecchiamento che permette a queste leghe di possedere una piu' che soddisfacente
resistenza meccanica.

La loro resistenza alla corrosione e' piu' che buona e sono le piu' lavorabili tra quelle
invecchiabili.

Quindi la combinazione di colabilita', resistenza meccanica, resistenza alla corrosione,

lavorabilita' e formabilita', verniciabilita' le rendono molto attraenti all'industria
automobilistica.

Si possono dividere in tre gruppi

1) Mg+Si 0,8/1,2% con s = 245 MPa
2) Mg+Si =1,4% con s = 310/330 MPa
3) Mg+Si>1,4% c'e' piu' Si di quello necessario per formare
Mg2Si quindi precipita anche Si

Tipiche applicazioni includono parti di aereo, canoe, mobili, tubazioni per vuoto, elementi
architettonici ecc.

6015-T4
(1% Mg, 0.6 Si, 0.3 Cu, 0.2 Cr)

ha una carico di rottura di circa 300 MPa, pero' ha:

notevole formabilita', ridotti ritorni elastici, no distorsioni superficiali, buona saldabilita'
con i processi Mig e Tig per punti, buona verniciabilita': e' la preferita dalle industrie
automobilistiche che la impiega per le carrozzerie (pannelleria sia interna che esterne) ma
attualmente le lamiere di questa lega vengono scelte per produrre per lo piu' parti di
carrozzeria di autovetture sportive o di elevata qualita'. Si sfrutta invece più frequentemente
il basso peso, ad esempio, nella progettazione della ruote e si ottengono riduzioni di peso
anche del 30% mantenendo invariate le caratteristiche meccaniche.

Una importante convenienza che si ottiene con la scelta dell' Al sta nel fatto che, anche se
la superficie viene rovinata (ad esempio in presenza di graffi), lo strato protettivo si rinnova
immediatamente da solo. Quindi la scelta di questo materiale al posto dell’acciaio e'
parzialmente compensata economicamente sia dalla mancata operazione di verniciatura
anticorrosiva (necessaria invece come trattamento superficiale delle carrozzerie in acciaio)
sia dalla minore densita' dell’alluminio.

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 Leghe Al-Zn (Classe 7XXX)

Sono leghe invecchiabili in quanto la solubilita' dello Zn nell' Al e' elevata, del 31,5% a
275 C e del 5,6% a 25 C.
Il composto che precipita coerentemente e' il MgZn2 . Queste leghe sono, fra quelle
dell'alluminio quelle con la resistenza meccanica a trazione piu' elevata.
In genere si usano tenori di Zn superiori al 5%.
La presenza di Zr, Cr e Cu migliorano le caratteristiche meccaniche. Il Cu in particolare
permette di avere leghe con resistenze dell'ordine dei 600 MPa
(Al - 20Zn - 2,5Cu - 0,5Mg - 0,5Mn).
La suscettibilita' di queste leghe alla corrosione sotto sforzo e' stata minimizzata
introducendo
- Ag (in Germania)
- aumentando il contenuto di Cu (USA)
- riducendo e controllando i livelli di Si e Fe (USA)
- introducendo Zr (UK).
La presenza di Mn migliora la resistenza alla corrosione, il Ni migliora sia la durezza che
la resistenza meccanica e chimica
Queste leghe vengono usate in applicazioni che richiedono alta resistenza come per
esempio nelle strutture aeronautiche/aerospaziali.

Le leghe 7xxx sono state introdotte gia' durante la seconda guerra mondiale (Al - Zn - Mg
- 7075-T6), successivamente venne brevettata la 7178-T6 (piu' resistente) usata nel Boeing
707 ma poi abbandonata per i successivi Boeing perche' non sufficientemente tenace.
Gli aerei diventavano piu' grandi e quindi richiedevano lamiere piu' spesse, la 7075-T6
non andava piu' bene perche' in sezioni spesse il trattamento T6 non da la resistenza
necessaria. La Germania produsse la 7079-T6 che effettivamente dava migliori risultati ma
si corrodeva piu' velocemente. Negli USA a quel punto si sviluppo' la 7075-T73 usata
infatti nei DC10. Subito dopo venne sviluppata la T76 usata nel Loockheed L1011. Poi la
T74 per gli A6 Intruder e F-18.
Alla fine degli anni 70 i progettisti della Boeing svilupparono la 7150-T6 (poi migliorata
in T61) per i B-757 e 767 (adesso la usano anche negli Airbus).

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Il successivo miglioramento e' dovuto all'Alcoa che con la 7155-T77 e 7055-T77 fornisce
il massimo della resistenza senza sacrificare la resistenza a corrosione. Con queste leghe
fondamentalmente si fa il B777 e il nuovo Airbus.

Titanal
(Al - Zn - Mg - Cu - Ti - Zr - Cr)
lega che raggiunge i 690 MPa di rottura e 600 MPa di snervamento, con elevata tenacita'.
Molto usata nella sport (sci, snowboard, corone dentate di biciclette)

Lega s rottura (MPa) s snerv (MPa) Allung (%)

Titanal-T6 630 600 10
7075-T6 525 460 6
2014-T6 440 390 6
6061-T6 290 240 6

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