ACCIAI INOX E ACCIAI SPECIALI

Acciai resistenti alla corrosione (detti "inossidabili")

Questi acciai sono stati brevettati e sviluppati a Sheffield nel 1913 da Harry Brearley
sulle base di alcune sue osservazioni su canne di fucile in acciaio contenente il 13% di
cromo che non arruginivano. Da queste ricerche nacque la famosissima industria di lame
e coltelli di Sheffield che ancora oggi e’ famosa per i suoi prodotti.

Per acciai resistenti alla corrosione si intendono quelle leghe Fe – Cr o Fe – Cr - Ni con

contenuti di cromo dal 12 al 30% e di nichel fino al 35%, la cui caratteristica principale e’
la resistenza alla corrosione. Tale caratteristica e’ dovuta al fatto che, in condizioni
ossidanti, tali acciai si passivano ossia si crea, sulla loro superficie, una tenace pellicola
di ossido di cromo (10 – 100 A).

Questi acciai vengono classificati in base alla loro struttura; sono normalmente suddivisi
nelle seguenti quattro classi:
- acciai martensitici;
- acciai ferritici;
- acciai austenitici;
- acciai bifasici (duplex).

Per valutare l'influenza dei vari elementi sulla struttura degli acciai inossidabili e’
innanzitutto opportuno ribadirne la suddivisione nei due gruppi:
- quelli che facilitano la formazione della fase g: nichel, carbonio, azoto, manganese,
rame;
- quelli che facilitano la formazione della fase a: cromo, molibdeno, silicio, titanio,
niobio, tantalio, alluminio, ecc.

Dato che, negli acciai inossidabili, gli elementi caratterizzanti sono il cromo ed il nichel,
e’ opportuno notare che, mentre il cromo e’ tra quegli elementi che restringono il campo
di esistenza del ferro g, il nichel e’ tra quegli elementi che allargano tale campo di
esistenza.
Schaeffler ha riassunto in un diagramma (fig. 1) le strutture degli acciai inossidabili allo
stato grezzo di fusione.

Questo diagramma puo’ dare una prima idea orientativa della composizione chimica delle
tre principali classi degli acciai di questa categoria (martensitici, ferritici e austenitici),
che verranno ora considerati separatamente.
Fig. 1 Diagramma di Schaeffler in cui si possono distinguere le varie fasi in funzione della
quantita’ di alliganti presenti

Acciai inossidabili martensitici

Gli acciai inossidabili martensitici sono leghe Fe – Cr - C. E' possibile riscaldarli in modo
da ottenere struttura prevalentemente austenitica; successivamente, con un adeguato
raffreddamento, si trasforma l'austenite in martensite.
Per capire come vengono prodotti e che microstrutture si possono ottenere con gli acciai
martensitici e ferritici si deve considerare il diagramma di stato Fe – Cr.
La zona verde e’ quella di esistenza dell’ austenite e quindi gli acciai inox martensitici
devono avere una composizione che permetta di “entrare” con un riscaldamento in questa
zona e poi temprare l’acciaio ottenendo cosi’ martensite.

Data l'elevata percentuale di cromo presente in tutti gli acciai martensitici, le curve delle
trasformazioni (TTT) sono notevolmente spostate verso destra, con l'importante
conseguenza che i pezzi realizzati con questi acciai si temprano completamente, anche se
di grosso spessore.
Tutti questi acciai prendono tempra se vengono raffreddati sia in aria, sia in olio. L'olio e’
solitamente riscaldato, a temperature di 40 ÷ 90 °C e, per i tipi ad alto tenore di carbonio,
e’ bene che raggiunga temperature anche di 120 °C circa. La tempra in olio permette di
ottenere durezze superiori a quelle in aria; quest' ultima e’ adottata invece per pezzi di
forme irregolari.

Proprietà a temperatura diversa da quella ambiente

Proprietà alle basse temperature
In figura 2 sono indicati orientativamente i valori di resilienza (resistenza all’ impatto)
degli acciai inossidabili martensitici, nell’intervallo di temperatura da - 200 °C a + 100
°C.. Come si puo’ osservare questi acciai diventano fragili (energia assorbita minore di
27 J) a temperature attorno agli 0 C.

Fig. 2 Dati di resistenza all’impatto per gli acciai inox martensitici

Proprietà alle alte temperature

Gli acciai inossidabili martensitici, non vengono normalmente usati alle alte temperature,
in quanto si annullerebbero gli effetti del trattamento termico.

In generale fra gli acciai inox quelli martensitici sono i piu’ duri e resistenti ma anche
quelli piu’ propensi a corrodersi.
Acciai inossidabili ferritici
Gli acciai inossidabili ferritici sono leghe ferro - cromo - carbonio che hanno una
composizione tale che non e’ possibile farli “entrare” nella zona di esistenza dell’
austenite. Non sono quindi induribili col trattamento di tempra. In generale se confrontati
con quelli martensitici contengono piu’ cromo e meno carbonio.

Il tipo AISI 405 e’ un acciaio con il 13% di Cr; la struttura ferritica e’ assicurata dal basso
tenore di carbonio e dall'aggiunta di alluminio, il cui potere ferritizzante e’ superiore a
quello del cromo. L’alluminio poi aumenta la resistenza all' ossidazione alle alte
temperature.

Il pericolo maggiore degli acciai inossidabili ferritici e’ l'ingrossamento del grano, che si
verifica quando tali materiali vengono riscaldati a temperatura superiore agli 850 °C.

Visto che le loro composizioni non permettono la tempra; il solo trattamento applicabile a
questi acciai e’ la ricottura, che rigenera e regolarizza il grano, migliorando le
caratteristiche meccaniche e la resistenza alla corrosione del materiale.

Per quanto riguarda le temperature da raggiungere (650 ÷ 830 °C), esse devono essere
messe a punto per evitare il grave pericolo dell'ingrossamento del grano; analoga
attenzione deve essere fatta nella scelta dei tempi di permanenza in temperatura (1 ÷ 2
ore a seconda delle dimensioni del pezzo).
Se si verifica un ingrossamento del grano, il pezzo puo’ venir recuperato solo
rifondendolo.

Proprietà a temperatura diversa da quella ambiente

Proprietà alle basse temperature
In figura 3 sono indicati orientativamente i valori di resilienza degli acciai inossidabili
ferritici, nell’intervallo di temperature da - 100 °C a + 100 °C.

Fig. 3 Dati di resilienza per gli acciai inox ferritici

Come si puo’ osservare dalla figura, gli acciai ferritici sono, tra gli acciai inossidabili,
quelli meno adatti ad essere impiegati alle basse temperature.
Proprietà alle alte temperature
Gli acciai inossidabili ferritici presentano una resistenza all'ossidazione tanto maggiore
quanto più elevato e’ il contenuto di cromo in lega: il tipo 430 puo’ resistere fino a
temperature di 800 ÷850 °C, in ambienti ossidanti.
Questa classe di acciai e’ particolarmente sensibile all’infragilimento: mantenendo questi
materiali tra i 550 e gli 850 °C per lunghi periodi di tempo, si verifica la precipitazione
dei carburi di cromo e tale fenomeno e’ tanto più pronunciato quanto maggiore e’ il
contenuto di cromo; la presenza di questo composto intermetallico provoca una
diminuzione della tenacità.
Questi acciai sono inoltre particolarmente sensibili all'ingrossamento del grano.

Acciai inossidabili austenitici

Gli acciai austenitici sono tra gli acciai inossidabili quelli maggiormente utilizzati.

Sono leghe ferro - cromo - nichel con contenuti di cromo dal 12 al 30% e di nichel dal 7
al 35%, aventi struttura completamente austenitica.

Per questi acciai i punti di trasformazione si trovano a temperature inferiori a quella

ambiente.

I primi acciai inossidabili austenitici prodotti erano estremamente sensibili ai fenomeni di

corrosione intergranulare.
Il primo accorgimento adottato per attenuare il pericolo di precipitazione di carburi fu
quello di diminuire il tenore di carbonio (si sviluppo’ cosi’ l'AISI 304).
Per risolvere ancora maggiormente il problema, si passo’ all'aggiunta di elementi
stabilizzanti, come Ti e Nb. Questi ultimi hanno, nell'intervallo di temperatura tra i 550
°C ed i 850 °C, una maggiore affinità chimica del cromo nei confronti del carbonio e
quindi precipitano come carburi lasciando quasi inalterato il tenore di cromo; entrarono
quindi in produzione i tipi AISI 321 e 347.
Gli acciai austenitici non possono subire tempra in quanto non hanno i punti critici, se
non a temperatura inferiore a quella ambiente.
Il trattamento al quale vengono sottoposti normalmente questi acciai e’ la
solubilizzazione. Esso consiste nel riscaldare l'acciaio ad una temperatura
sufficientemente alta, superiore ai 1000 °C, in modo da rimuovere quelle alterazioni
strutturali dovute ai processi di fabbricazione; tale temperatura viene mantenuta per il
tempo necessario a mandare in soluzione tutti i carburi. Successivamente si raffredda con
sufficiente rapidità in modo da avere, a temperatura ambiente, struttura austenitica e nel
contempo prevenire la precipitazione dei carburi.
Tre sono quindi i fattori che possono influenzare tale trattamento: la temperatura, la
durata del trattamento e la velocità di raffreddamento.
La durata e la temperatura influenzano notevolmente le dimensioni del grano:
normalmente tali dimensioni devono essere le più piccole possibile, in quanto l'attacco
intergranulare aumenta con l'aumentare delle dimensioni del grano. Quindi il trattamento
termico di solubilizzazione deve essere eseguito alla più bassa temperatura sufficiente a
mandare in soluzione i carburi e ad eliminare lo stato di tensione prodotto dal ciclo di
lavorazione; la permanenza a tale temperatura deve essere contenuta nei tempi minimi
necessari.
La resistenza a trazione varia tra 550 e 650 N/mm2 ed e’ accompagnata da un carico di
snervamento particolarmente basso; in compenso hanno un'elevata duttilità e tenacità.
Il coefficiente di dilatazione termica lineare, per gli acciai austenitici, e’ nettamente
superiore al livello di 12 10-6 K-1, comune agli acciai con le altre strutture, ed oscilla
attorno a 18 10-6 K-1.
Gli acciai inossidabili austenitici sono amagnetici.

Proprietà a temperatura diversa da quella ambiente

Proprietà alle basse temperature
In figura 4 sono indicati orientativamente i valori di resilienza degli acciai inossidabili
austenitici, nell’intervallo di temperatura da - 200 °C a + 100 °C.

Fig. 4 Dati di resilienza per gli acciai inox austenitici

Gli acciai inossidabili austenitici, a causa proprio della loro struttura, rimangono tenaci
fino a temperature molto basse e sono quindi impiegabili per applicazioni criogeniche.

Proprietà a temperatura superiore a quella ambiente

In conseguenza della loro resistenza all'ossidazione e delle loro elevate caratteristiche
meccaniche alle alte temperature, gli acciai inossidabili austenitici vengono
comunemente impiegati in tutte quelle applicazioni che richiedono materiali adatti a
sopportare gravose condizioni operative a temperature elevate.
Questi acciai, come detto, sono essenzialmente a base di cromo e nichel.
Il cromo conferisce resistenza all'ossidazione (avendo la proprietà di formare strati di
ossido di caratteristiche tali da rallentare la velocità di diffusione dell'ossigeno
dall'esterno attraverso la zona ossidata), mentre il nichel soprattutto aumenta la resistenza
meccanica e la tenacità, poiché favorisce la formazione dell'austenite. Inoltre il nichel
conferisce all'acciaio una maggior resistenza alla fatica termica; la sua influenza e’ pero’
pericolosa qualora nell'atmosfera gassosa vi sia dello zolfo, a causa della formazione dei
solfuri di nichel che possono diminuire l'azione protettiva superficiale ed abbassano il
punto di fusione.

Ricapitolando, le proprietà fondamentali degli acciai inox austenitici sono:

• ottima resistenza alla corrosione;

• eccellente facilità di ripulitura e ottimo coefficiente igienico;
• facilmente lavorabile e forgiabile;
• ottima saldabilità;
• incrudito se lavorato a freddo, non tramite trattamento termico;
• utilizzati in condizione di totale ricottura in cui non si magnetizzano;
• utilizzabile sia a bassissime temperature (criogenia) che a quelle molto alte (fino a
925°C).

Gli impieghi di questi acciai sono molto vasti: dalle pentole ai servizi domestici, alle
applicazioni architettoniche, ai mattatoi, alle fabbriche di birra, bibite e prodotti
alimentari (che richiedono facilità di ripulitura e proprietà di resistenza alla corrosione
causata da prodotti organici). Questi acciai inox sono largamente usati tanto a bassissime
temperature (applicazioni criogeniche) per il deposito di gas liquefatti, che a quelle molto
elevate degli scambiatori di calore, degli apparecchi di controllo dell'inquinamento e di
estrazione di fumi. L'eccellente resistenza alla corrosione in ambiente umido (in presenza
d'acqua) e l'ottima saldabilità rendono ideali questi prodotti per tubazioni, serbatoi,
vasche di processo ed autoclavi nelle industrie chimiche, petrolchimiche, petrolifere,
estrattive, della pasta legno e della carta.

Limitazioni:
Gli acciai inox austenitici convenzionali soffrono di alcune limitazioni:

• la massima temperatura cui possono essere trattati e’ di 925°C;

• non sono attaccati solamente a basse concentrazioni di miscele di acidi riducenti
alle più basse temperature. Gli acidi riducenti rompono il film! di ossido e cio’
provoca corrosione generica in questi acciai;
• nelle fessure e nelle zone protette e’ insufficiente per la conservazione della
pellicola di ossido la quantità di ossigeno, con relativo formarsi di corrosione
interstiziale;
• gli ioni degli alogenuri, specie il catione (Cl-) spezzano il film passivante sugli
acciai inox austenitici che sovente si traduce in un attacco fortemente localizzato
 che provoca la “pitting corrosion” (corrosione ad alveoli). Un altro effetto del
cloro e’ la SCC (rottura da tensocorrosione).

Acciai inossidabili bifasici (duplex)

Gli acciai inossidabili a struttura bifasica, detti anche «duplex» o semiferritici, sono stati
messi a punto allo scopo di ottenere materiali di costo limitato da impiegare in ambienti
dove il pericolo di corrosione sotto tensione non consente l'uso degli acciai inossidabili
austenitici, mentre la corrosione generalizzata non permette l'impiego degli acciai
inossidabili ferritici.
Se si osserva nuovamente il diagramma di stato Fe – Cr si puo’ notare che tra la zona di
esistenza dell’austenite e quella di esistenza della ferrite vi e’ una piccola e stretta zona di
coesistenza delle due fasi. La struttura bifasica di questi acciai viene ottenuta bilanciando
in modo opportuno i tenori di nichel, cromo, molibdeno, allo scopo di pervenire ad un
rapporto ferrite/austenite variabile fra 30/70 e 60/40.
Queste proporzioni sembrano essere quelle che danno i migliori risultati: infatti, se il
tenore di ferrite e’ troppo elevato si riscontrano gli inconvenienti tipici degli acciai
ferritici (scarsa resistenza alla corrosione generalizzata, tendenza all'infragilimento)
mentre nel caso contrario non si ottiene la resistenza alla corrosione sotto tensione.
Se i rapporti fra le due fasi sono dell'ordine di grandezza sopra indicato si instaura invece
un meccanismo di protezione catodica esercitato dalla ferrite sull'austenite.
Un'interessantissima proprietà di questi acciai e’ la «superplasticità»: essi si possono
deformare plasticamente in maniera notevole sotto l'azione di modeste sollecitazioni,
rendendo possibile la realizzazione di forme anche molto complesse.

ACCIAI SPECIALI
Acciai Maraging
Gli acciai Maraging presentano valori particolarmente elevati della resistenza a trazione (
anche 2400 MPA e del limite di snervamento (il lite di snervamento e’ anche il 90 % del
limite di rottura), senza che la tenacità sia eccessivamente ridotta.
Questi acciai sono stati scoperti e brevettati all’inizio degli anni 50 dalla marina
Americana che stava studiando nuovi acciai ad elevatissima resistenza per sottomarini.
Successivamente gli acciai maraging non hanno soddisfatto le richieste di resistenza alla
corrosione previste per I sottomarini ma sono rimasti comunque una famiglia di acciai
molto interessanti .
La composizione chimica e’ veramente eccezionale:

- mentre nella maggioranza degli acciai da costruzione il carbonio e’ l'elemento

indurente per eccellenza (sia direttamente in quanto produce, al crescere del suo
tenore, un aumento della resistenza meccanica della struttura, come conseguenza
della distorsione del reticolo provocato dai suoi atomi, sia in taluni casi mediante un
 indurimento secondario dovuto alla precipitazione di carburi), negli acciai Maraging
il tenore di carbonio e’ BASSISSIMO £ 0.03%.

- mentre negli acciai da costruzione usuali la sommatoria di tutti gli elementi presenti,
oltre al ferro, non supera mai il 6 ÷ 7%, per gli acciai Maraging e’ dell'ordine del
30%; in particolare in essi il tenore di nichel oscilla tra il 17% ed il 25%, quello di
molibdeno tra il 3% ed il 5%.
Se vengono riscaldate fino a 480 °C e successivamente raffreddate in aria fino a
temperatura ambiente, queste leghe allo stato martensitico (mar-) subiscono un
invecchiamento (-aging).
Questo trattamento denominato appunto di "mar-aging" e’ tale da portare ad un
eccezionale complesso di proprietà fisiche e meccaniche, tra le quali primeggia il livello
elevatissimo del carico di snervamento, che puo’ raggiungere e superare i 2400 N/mm2.

La martensite di queste leghe, data l'assenza di carbonio, ha una struttura e delle proprietà
profondamente diverse dalla ordinaria martensite ed in particolare:
- il suo reticolo e’ cubico a corpo centrato invece che tetragonale;
- la sua durezza e’ solo di 30 HRC circa (a differenza delle martensiti degli acciai
usuali, aventi durezze HRC di 45 ÷ 65) ed e’ quindi facilmente lavorabile, sia alle
macchine utensili per asportazione di truciolo sia per deformazione plastica a freddo;
- la sua tenacità e’ ottima;
- possiede la proprietà di rimanere invariata nella sua struttura, e quindi nelle sue
proprietà, per riscaldamenti fino a circa 500 °C.

Nati per soddisfare soprattutto le esigenze delle industrie aeronautiche e spaziali, gli
acciai "Maraging" sono usati nella costruzione di involucri di razzi ed in parti dei motori
di missili. Altre applicazioni si trovano su sottomarini ed aliscafi.
Nell'industria meccanica, le applicazioni riguardano principalmente ingranaggi, alberi,
matrici di estrusione, stampi per materie plastiche, bulloni.

Acciai per utensili

Gli acciai per la lavorazione dei materiali (acciai, altri metalli, legnami, pietra, ecc.)
devono avere alta durezza a caldo e a freddo, elevata tenacità, buona resistenza all'usura,
indeformabilità nel trattamento termico, bassa tendenza a rompersi per variazioni
termiche, ecc.
Da quanto precede, deriva che gli acciai da utensili sono materiali di altissima qualità.
Gli elementi presenti, oltre al ferro, negli acciai per utensili sono: il carbonio, il
manganese, il silicio, il vanadio, il tungsteno, il molibdeno ed il cobalto
Tra i vari elementi comunemente presenti negli acciai per utensili, il carbonio e’ quello
che influenza maggiormente la durezza.
Sebbene un contenuto dello 0.60% sia sufficiente a garantire le massime durezze
ottenibili (fig. 5), vengono aggiunti tenori notevolmente superiori in quanto il carbonio
forma dei carburi con i diversi elementi aggiunti (cromo, titanio, vanadio, tungsteno,
manganese, molibdeno e cobalto).
Fig. 5 Andamento della durezza in funzione della % di carbonio

La presenza di tali carburi migliora sia la durezza sia la resistenza all'usura e questo ha
molta importanza negli acciai da utensili: i carburi devono essere presenti in rilevanti
quantità, ma soprattutto devono essere stabili alle alte temperature.
Il carburo di titanio e’ il più stabile, seguito da quelli di vanadio, tungsteno, molibdeno ed
infine da quelli di cromo e di manganese.
Nella maggior parte dei casi la presenza di manganese e silicio, in tenori inferiori allo
0,50%, e’ dovuta alla loro azione disossidante; inoltre il manganese migliora la
temprabilità, mentre il silicio aumenta la resistenza all'ossidazione.
Il cromo é presente in quasi tutti gli acciai per utensili fino ad un massimo del 13%.
L'effetto del cromo e’ duplice: aumenta la temprabilità e forma carburi. Nei tipi ad alto
tenore sia di carbonio sia di cromo l'ottimo comportamento all'usura e’ dovuto appunto
alla presenza di carburi di cromo.
Il vanadio viene aggiunto per la sua elevata affinità chimica con il carbonio. La sua
presenza e’ indispensabile nei casi in cui e’ richiesta una buona durezza a temperature
relativamente elevate.
L'aggiunta di basse quantità di vanadio, mediamente dello 0.20%, serve per prevenire
l'ingrossamento del grano durante il trattamento termico.
Il tungsteno e’ stato uno dei primi elementi aggiunti agli acciai per utensili ma
gradatamente e’ stato sostituito dal molibdeno, il cui effetto e’ generalmente molto
superiore (in linea di massima si puo’ considerare che l'1% di Mo equivalga al 2% di W).
L'aggiunta del tungsteno puo’ raggiungere il 20%, mentre il tenore massimo di
molibdeno e’ del 10%. Entrambi hanno la proprietà di formare carburi e di stabilizzare la
martensite alle alte temperature.
Il molibdeno fa pero’ aumentare la tendenza alla decarburazione alle alte temperature.
Il cobalto e’ presente essenzialmente negli acciai per utensili denominati super – rapidi
perché ne aumenta la durezza alle alte temperature. Il quantitativo aggiunto varia dal 5 al
10%.