Sezione F (parte II)

TECNOLOGIA MECCANICA ( CAP 6)

ACCIAI: si definisce acciaio la lega composta fondamentalmente da ferro e carbonio, con tenore massimo di
quest’ultimo pari a 2,06%. Praticamente nell’acciaio sono sempre presenti elementi inquinanti che non è
possibile eliminare completamente durante la produzione. I principali sono: silicio (massimo tollerato 0,4%),
manganese (massimo 0,8%), zolfo (massimo 0,05%) e fosforo (massimo 0,05%). All’acciaio possono essere
aggiunti elementi di alligazione allo scopo di migliorare le caratteristiche meccaniche o chimiche. Quelli
maggiormente utilizzati sono: nichel, cromo, molibdeno, vanadio, tungsteno, manganese, cobalto e
alluminio.

Le caratteristiche meccaniche di un acciaio dipendono dalla sua struttura. Negli acciai ipoeutettoidi,
all’aumentare della quantità di perlite aumentano il carico di rottura Rm e la durezza( HB )e diminuisce
l’allungamento percentuale( A%). Negli acciai ipereutettoidi all’aumentare della percentuale di cementite
aumenta la durezza, diminuisce la resistenza meccanica e l’allungamento percentuale rimane pressoché
costante.

Diagramma strutturale degli acciai.

un acciaio con tenore di carbonio C1 sarà composto da ferrite con la percentuale calcolata, graficamente,
con:

% ferrite : AB = 100 : AC1 da cui: % ferrite =( AB / AC 1 ) * 100

In modo analogo può essere valutata la percentuale di perlite o le percentuali di cementite e perlite della
lega C2. La posizione del punto H può essere calcolata con la proporzione:

GH : (2,06 − 0,8) = DC2 : (6,67 − 0,8)

Effetti degli elementi di alligazione

Nichel. Il nichel aumenta la resistenza meccanica e la durezza allo stato bonificato e migliora la resilienza alle
basse temperature. Diminuisce la velocità critica di tempra e, pertanto, permette il trattamento termico di
pezzi di forma complicata e soggetti a deformazioni. Negli acciai inossidabili, dove raggiunge tenori molto
elevati (fino al 25%), è in grado di rendere stabile l’austenite a temperatura ambiente. Spesso è utilizzato
assieme al cromo e al molibdeno.
- Cromo. Sposta verso destra e verso il basso le curve di CCT aumentando la temprabilità degli acciai. Allo
stato ricotto comporta un aumento della durezza e della fragilità; di conseguenza, gli acciai legati al cromo
devono essere utilizzati allo stato bonificato con rinvenimento da bonifica superiore a 500 °C per evitare la
fragilità da rinvenimento. Con concentrazioni elevate (> 12%) è utilizzato negli acciai inossidabili ferritici e
martensitici.

- Molibdeno. Il molibdeno aumenta la resistenza meccanica, la durezza a caldo e la resistenza all’usura.

Poiché rallenta l’ingrossamento del grano cristallino viene utilizzato, con il cromo e il nichel, per ridurre la
fragilità da rinvenimento. Con concentrazioni notevoli (9%), viene utilizzato nella fabbricazione di acciai per
utensili.

- Vanadio. Il vanadio, mai impiegato da solo, è utilizzato negli acciai per utensili con tenori fino al 5%; forma
carburi che consentono di conservare la durezza dell’acciaio a caldo. Con concentrazioni fino allo 0,2% è in
grado di elevare le caratteristiche meccaniche degli acciai bonificati aumentando, in particolar modo, il
limite di elasticità.

- Manganese. Può essere impiegato con una concentrazione fino al 2%; indurisce l’acciaio e favorisce la
fucinabilità e la saldabilità, ma aumenta fortemente la fragilità di rinvenimento. È un elemento in grado di
aumentare in modo sensibile la penetrazione di tempra.

- Silicio. È in grado di aumentare la resistenza meccanica e, soprattutto, il limite elastico, per cui è utilizzato
con concentrazione massima del 2% in acciai per molle.

- Cobalto. È utilizzato (massimo 10%) per la fabbricazione di acciai superrapidi per utensili poiché è in grado
di esaltare la resistenza al rinvenimento e la durezza a caldo; è l’unico elemento di alligazione che riduce in
modo sensibile la temprabilità.

- Wolframio o tungsteno. È impiegato (13 ÷ 25%) nella costruzione di acciai rapidi per utensili. Forma
carburi complessi che conferiscono notevole resistenza al rinvenimento e favoriscono la conservazione della
durezza anche a temperature elevate.

- Titanio. Negli acciai resistenti alla corrosione e al calore impedisce la precipitazione dei carburi ed è un
energico affinante del grano; è utilizzato negli acciai inossidabili austenitici per evitare la corrosione
intercristallina.

- Alluminio. È un energico disossidante e affinante del grano; è utilizzato negli acciai da nitrurazione poiché
favorisce l’assorbimento dell’azoto.

- Zolfo. È un inquinante che provoca fragilità a caldo peggiorando la fucinabilità; è aggiunto in alcuni acciai
(massimo 0,30%) per aumentarne la lavorabilità all’utensile.

- Piombo. Si aggiungeva, nella percentuale massima dello 0,5%, per migliorare la lavorabilità all’utensile.

- Azoto. Aumenta la durezza degli acciai, ma li rende estremamente fragili. È aggiunto intenzionalmente
negli acciai inossidabili austenitici al nichel (lo 0,3% di azoto sostituisce il 4% di nichel) nei quali migliora la
resistenza alla corrosione intercristallina.
Sistemi di designazione degli acciai. Designazione alfanumerica - UNI EN 10027/1

Le designazioni alfanumeriche degli acciai sono classificate in due gruppi principali:

- gruppo 1: acciai designati in base al loro impiego e alle loro caratteristiche meccaniche o fisiche;

- gruppo 2: acciai designati in base alla loro composizione chimica, a loro volta suddivisi in quattro
sottogruppi.

Qualora un acciaio sia definito sotto forma di getto, la sua designazione alfanumerica deve essere preceduta
dalla lettera G.

Gruppo 1 La designazione degli acciai del gruppo 1 è una sigla composta da:

- un simbolo principale, rappresentato da una lettera dell’alfabeto;

- un secondo simbolo, costituito dal carico unitario di snervamento o di rottura; oppure da una lettera
seguita da un carico unitario; oppure da sole lettere.

Il carico unitario di snervamento si riferisce al carico di snervamento superiore (ReH) o inferiore (ReL),
ovvero al carico unitario di scostamento dalla proporzionalità (Rp), ovvero al carico unitario al limite di
allungamento totale (Rt ), a seconda della caratteristica specificata nella corrispondente norma di prodotto.

ACCIAI : simboli per la designazione degli acciai del primo gruppo – UNI EN 10027/1

Nel sottogruppo 2 (DEL GRUPPO 2), sono compresi gli acciai non legati con tenore di manganese > 1%,
acciai non legati per lavorazioni meccaniche ad alta velocità (acciai automatici), acciai legati (esclusi gli acciai
rapidi) il cui tenore di massa di ciascun elemento di lega è < 5%. La designazione deve comprendere:
- un numero pari a 100 volte il tenore di carbonio;

- i simboli chimici che indicano gli elementi di lega; la successione dei simboli deve essere in ordine
decrescente rispetto al valore dei rispettivi tenori; per tenori uguali si adotta l’ordine alfabetico;

- i numeri indicanti i valori dei tenori degli elementi di lega; ciascun numero rappresenta il tenore
dell’elemento, indicato dal rispettivo simbolo, moltiplicato per un fattore; i numeri devono essere separati
da un trattino.

Al sottogruppo 3 (GRUPPO 2), appartengono gli acciai legati (a eccezione degli acciai rapidi) il cui tenore di
massa di almeno un elemento di lega è 5%. La designazione deve comprendere:

- la lettera X;

- un numero pari a 100 volte il tenore di carbonio;

- i simboli chimici che indicano gli elementi di lega; la successione dei simboli deve essere in ordine
decrescente rispetto al valore dei rispettivi tenori; per tenori uguali si adotta l’ordine alfabetico;

- i numeri indicanti i valori dei tenori degli elementi di lega; ciascun numero rappresenta il tenore
dell’elemento, indicato dal rispettivo simbolo, arrotondato al numero intero più vicino; i numeri devono
essere separati da un trattino.

Nel sottogruppo 4 sono considerati gli acciai rapidi. La designazione deve comprendere i seguenti simboli,
nell’ordine di seguito riportato:

- le lettere HS;

- i numeri indicanti i valori dei tenori percentuali degli elementi di alligazione, riportati nel seguente ordine:
a) tungsteno (W);

b) molibdeno (Mo);

c) vanadio (V);

d) cobalto (Co).

Ciascun numero deve rappresentare il tenore percentuale medio dell’elemento corrispondente, arrotondato
al numero intero più vicino.
La designazione numerica di un acciaio si compone attualmente di 5 numeri.

Acciai non legati per impieghi strutturali

Questi acciai sono forniti in prodotti lunghi (barre, tondi ecc.) o in prodotti piani (lamiere, nastri ecc.) e sono
utilizzati in strutture saldate, bullonate e chiodate per impieghi a temperatura ambiente. Non sono adatti a
essere trattati termicamente a eccezione della normalizzazione (+N) e possono essere formati a caldo. La
norma UNI EN 10025 specifica 7 tipi di acciai che differiscono nelle caratteristiche meccaniche. Gli acciai
della qualità JR sono acciai di base, quelli della qualità J0, J2G3, J2G4, K2G3, K2G4 sono acciai di qualità
(QS). Non sono disponibili dati sulla saldabilità degli acciai S185, E295, E335, E360; gli acciai della qualità JR,
J0, J2G3, J2G4, K2G3, K2G4 sono considerati idonei alla saldatura con qualsiasi procedimento; la saldabilità
aumenta, per ciascun tipo, dalla qualità JR alla qualità K2. I gradi di disossidazione sono indicati nel modo
seguente:

- S grado di disossidazione a scelta del produttore;

- FU acciaio effervescente;

- FN non è ammesso l’acciaio effervescente;

- FF acciaio totalmente calmato.

La designazione di un acciaio per impieghi strutturali deve comprendere:

- il numero della norma (EN 10025);

- il simbolo S (oppure E);

- il carico di snervamento minimo prescritto per spessori 16 mm, espresso in N/mm2;

- la designazione della qualità e, se pertinente, del grado di disossidazione;

- il simbolo addizionale C, se pertinente, relativo all’idoneità alla bordatura a freddo, o alla formatura a
freddo con rulli, o alla trafilatura a freddo;

- il simbolo +N, se pertinente, relativo allo stato di trattamento normalizzato. Esempi di designazione:
Acciaio EN 10025 - S355 J0C; Acciaio EN 10025 - S235 JRG1.
Acciai da bonifica

Gli acciai da bonifica sono acciai per costruzioni meccaniche i quali, in ragione della loro composizione
chimica, sono idonei alla tempra e che presentano, allo stato bonificato, una buona tenacità e resistenza a
trazione. Tutti gli acciai da bonifica devono essere calmati; sono prodotti nelle qualità non legati e legati e
devono essere forniti in uno dei seguenti stati:

- +U non trattato (oppure anche senza lettera distintiva);

- +S trattato in vista dell’attitudine al taglio;

- +A ricotto addolcito;

- +N normalizzato;

- +QT bonificato;

Acciai da cementazione - UNI EN 10084

Gli acciai da cementazione sono caratterizzati da tenori di carbonio modesti (C 0,2%) e sono destinati al
trattamento termico di carbocementazione e tempra seguita, eventualmente, da un trattamento di
rinvenimento di distensione a 200 °C almeno di un’ora. Dopo il trattamento termico presentano uno strato
superficiale altamente cementato e duro e un cuore molto tenace. Gli acciai possono essere forniti con i
trattamenti termici individuati dai seguenti simboli:

- +U non trattato (oppure anche senza lettera distintiva);

- +S trattato per attitudine al taglio;

- +A ricotto a massima durezza;

- +TH trattato campo di durezza;

- +FP trattato campo di durezza con struttura ferritico-perlitica.

Gli acciai da cementazione possono essere forniti con grado di cementabilità normale, serie +H, oppure con
grado di cementabilità ristretto, serie +HH e +HL. La designazione degli acciai da cementazione deve
comprendere:

- numero di norma;

- designazione alfanumerica o numerica;

- eventuali simboli del trattamento termico alla fornitura e della finitura superficiale.

Esempi di designazione: Acciaio EN 10084 - 15 NiCr 13 +A +BC Acciaio EN 10084 - 1.5752 +A +BC

Acciai da tempra superficiale

Sono acciai adatti alla costruzione di particolari con le superfici indurite mediante tempra superficiale a
induzione o alla fiamma. Questo trattamento termico può sostituire, nelle applicazioni non troppo
impegnative, il più costoso trattamento di cementazione e tempra, ottenendo particolari duri
superficialmente e tenaci al cuore.
Acciai da nitrurazione

Gli acciai da nitrurazione sono forniti in barre o vergelle allo stato laminato a caldo. Il trattamento di
nitrurazione, che deve essere effettuato su pezzi bonificati, aumenta la durezza superficiale, la resistenza
all’usura, il limite di fatica e la resistenza all’ossidazione.

Acciai per utensili

La norma UNI 2955 riporta le caratteristiche degli acciai per utensili non legati (6 tipi), legati per lavorazioni
a freddo (26 tipi), legati per lavorazioni a caldo (10 tipi), legati rapidi (14 tipi). Gli acciai non legati sono
adatti alla costruzione di scalpelli o utensili da tornio, trapano ecc. Sono soprattutto utilizzati per la
costruzione di utensili di forma con bassa velocità di taglio o per uso manuale. Gli acciai legati speciali per
lavorazione a freddo sono utilizzati per la fabbricazione di strumenti di misura, di utensili da taglio in
generale e per materie plastiche. Gli acciai legati speciali per lavorazioni a caldo devono presentare una
buona resistenza al rinvenimento, all’abrasione, alle alternanze termiche e devono essere raffreddabili ad
acqua.

Principali acciai per utensili

Acciai inossidabili

Sono acciai la cui caratteristica preminente è la resistenza alla corrosione. Contengono alte percentuali di
cromo (Cr > 10,5%) e bassi tenori di carbonio (a esclusione degli acciai martensitici). A seconda del tipo di
struttura, che presentano a temperatura ambiente, possono essere suddivisi in acciai:

- martensitici;

- ferritici;

- austenitici;
Acciai ferritici

Gli acciai ferritici (e semiferritici), sono caratterizzati da basso tenore di carbonio e, quindi, non sono adatti a
trattamento di tempra. Sono discretamente saldabili, ma è consigliabile un basso apporto termico. Il carico
di rottura a trazione vale 450 ÷ 650 N/mm2 e l’allungamento percentuale A = 15 ÷ 20%.

Acciai inossidabili martensitici

Questi acciai contengono carbonio in quantità elevata (0,3 ÷ 1,05%), cromo oltre al 13% e, di conseguenza,
raggiungono la struttura martensitica anche con raffreddamento in aria (autotempranti). Poiché il cromo
tende a formare carburi semplici o complessi in funzione della temperatura, può succedere che la quantità
di cromo nella matrice scenda al di sotto del 13% creando seri problemi di passivazione. Si devono evitare,
quindi, rinvenimenti a temperatura prossima o superiore ai 450 °C. Queste leghe possono essere lavorate
all’utensile allo stato ricotto addolcito e dopo la lavorazione devono subire un trattamento di tempra
seguito da un rinvenimento a una temperatura inferiore a 200 °C per raggiungere le caratteristiche tipiche. Il
molibdeno conferisce agli acciai buona resistenza nei confronti degli acidi. Gli acciai martensitici sono usati
in utensileria, stampi, cuscinetti, coltelleria, strumenti chirurgici ecc.

Acciai inossidabili austenitici

Sono acciai inossidabili con elevato contenuto di Ni che contribuisce a sopprimere la trasformazione
dell’austenite in ferrite; a temperatura ambiente sono a struttura austenitica e amagnetici. Presentano
elevatissima resistenza alla corrosione che può essere aumentata con aggiunte di azoto.

Acciai per lavorazioni ad alte velocità

Sono acciai, detti anche automatici, con ottima lavorabilità alle macchine utensili poiché presentano un
truciolo spezzettato, soprattutto quelli non destinati a trattamento termico. Sono scarsamente saldabili a
causa dell’alto tenore di zolfo che li caratterizza.

Le ghise
sono leghe quaternarie in cui sono sempre presenti il ferro, il carbonio, il manganese e il silicio; hanno
tenore di carbonio teorico compreso nell’intervallo 2,06 ÷ 6,67%, ma nella pratica il tenore è di circa 3,5 ÷
4%. Possono contenere elementi di alligazione quali il nichel, il cromo, il molibdeno e il rame. Il fosforo e lo
zolfo sono sempre considerati inquinanti. Le ghise, in funzione dello stato di aggregazione del carbonio,
possono essere suddivise in ghise grigie e ghise bianche.

Nelle ghise grigie il carbonio è in parte combinato sotto forma di cementite e, in parte, allo stato libero
sotto forma di grafite. La grafite, a sua volta, può presentarsi sotto forma di lamelle. Le ghise grigie sono
largamente impiegate nell’industria poiché consentono di produrre getti con buona lavorabilità alle
macchine utensili e discreta resistenza all’usura.

Nelle ghise bianche il carbonio è totalmente combinato sotto forma di cementite conferendo al materiale
durezza notevole, ma anche sensibile fragilità. Il tenore di carbonio è compreso tra 2 ÷ 3%; il silicio, essendo
un grafitizzante, deve essere controllato (< 2%) soprattutto per spessori del getto notevoli con
raffreddamento più lento; il manganese è presente in quantità superiore all’1% poiché agisce come
stabilizzante della cementite. In presenza di velocità di raffreddamento elevate (colata in conchiglia) è
favorita la formazione di carburi. Queste ghise sono utilizzate per la costruzione di elementi a cui sia
richiesta una notevole durezza superficiale e resistenza all’usura, quali cilindri per laminatoi, tombini stradali
ecc.

La ghisa è il materiale più utilizzato nella produzione di getti a causa della sua scorrevolezza allo stato
liquido, del suo ritiro contenuto e della non elevata temperatura di fusione. Il materiale allo stato liquido
viene prodotto rifondendo pani di ghisa di prima fusione (ghisa d’altoforno), rottami di ghisa e di acciaio; il
forno più usato è il cubilotto, ma per la produzione di getti di elevata qualità è opportuno l’utilizzo di forni
elettrici. Il metodo normalmente adottato per ottenere getti è quello in forme di terra a verde o a secco, ma
si utilizzano anche le formature a guscio e le conchiglie metalliche.

TRATTAMENTI TERMICI DEGLI ACCIAI

I trattamenti termici consistono in una successione di operazioni durante le quali un materiale, allo stato
solido, è sottoposto a uno o più cicli termici. Lo scopo del trattamento termico consiste nel conferire al
materiale proprietà adatte alla sua utilizzazione. Un trattamento termico può essere suddiviso nelle fasi di
seguito riportate. Riscaldamento, o durata della messa in temperatura. È il tempo necessario per
raggiungere la temperatura prevista. Il riscaldamento deve essere tanto più lento quanto più complesso è il
pezzo, affinché non insorgano tensioni troppo elevate dovute a gradienti termici tra esterno e interno; nei
casi più critici l’operazione può essere effettuata in due tempi AB e CD con un intervallo BC per uniformare
la temperatura del pezzo. La pendenza delle linee AB e CD (angolo α) è proporzionale alla velocità di
riscaldamento.

Permanenza a temperatura costante (DE). Questa fase ha lo scopo di garantire che il materiale assuma, in
tutti i punti, la stessa temperatura e la struttura desiderata. Il tempo di permanenza dipende dalle
dimensioni del pezzo.

Raffreddamento. È la fase più importante del trattamento; la velocità di raffreddamento, proporzionale

all’angolo β, può variare da poche decine di gradi all’ora (raffreddamento in forno) a molte centinaia di gradi
al secondo (raffreddamento in bagno di sali). Quando i pezzi sono molto complessi, costituiti da parti sottili
adiacenti a parti più spesse, elevate velocità di raffreddamento possono provocare distorsioni, cricche o
rotture.

La ricottura è la denominazione generica di trattamenti termici caratterizzati da un raffreddamento lento o

in aria calma.

Ricottura di coalescenza È detta anche ricottura di sferoidizzazione e comprende diverse metodologie tra le
quali le più comuni sono:

- riscaldamento a temperatura appena inferiore ad Ac1 con permanenza prolungata a tale temperatura e
raffreddamento lento (A1) ;

- riscaldamento con andamento pendolare a temperature a cavallo di Ac1 e raffreddamento lento (A2) ;

- riscaldamento appena al di sopra di Ac1 con successivo raffreddamento lento e permanenza prolungata
appena al di sotto di Ac1 (A3).
Lo scopo di questo trattamento è quello di ottenere modifiche delle dimensioni o della forma dei costituenti
strutturali (per esempio, perlite globulare) e di aumentare l’allungamento e la capacità di deformazione a
freddo.

La Ricottura di lavorabilità :È costituita da un riscaldamento a temperatura leggermente inferiore ad Ac1 e

da una permanenza a tale temperatura per 3 ÷ 4 ore; il raffreddamento successivo è lento. Viene effettuata
su laminati ed estrusi di acciaio, soprattutto se legati, con lo scopo di eliminare le tensioni interne e
migliorare la lavorabilità per asportazione di truciolo.

Ricottura di ricristallizzazione :Viene effettuata su materiali che hanno subito incrudimenti a causa di
deformazioni a freddo.

Tempra Consiste nel riscaldamento dell’acciaio a temperatura di austenitizzazione ,nella permanenza a tale
temperatura per raggiungere l’equilibrio termico strutturale e in un successivo raffreddamento con velocità
superiore a quella critica di tempra. Lo scopo è di ottenere una struttura martensitica dotata di notevole
durezza e resistenza meccanica.

Martensite La struttura caratteristica ottenuta con la tempra è la martensite, che è una soluzione solida
interstiziale sovrassatura di carbonio in ferro α. L’anomalia più frequente che si riscontra nella formazione di
martensite è la presenza di austenite residua, dovuta alla drasticità troppo elevata del mezzo di
raffreddamento. La successiva trasformazione, a temperatura prossima a quella ambiente, dell’austenite
residua provoca tensioni interne che possono causare deformazioni dei pezzi.

Rinvenimento: è un trattamento termico che si effettua su pezzi temprati per ottenere strutture meno dure
ma più tenaci, o per eliminare le tensioni interne dovute alla tempra. Il ciclo termico consiste nel riscaldare
il materiale a una temperatura inferiore ad Ac1 e nel mantenerlo per il tempo necessario a ottenere gli
obiettivi prefissati. Il raffreddamento si effettua, generalmente, in aria calma.

La bonifica è un trattamento termico composto da tempra più rinvenimento. Il rinvenimento di bonifica si

effettua a temperatura compresa tra 500 ÷ 650 °C e modifica sostanzialmente le strutture di tempra. La
martensite, in equilibrio instabile in questo intervallo di temperatura, si trasforma in ferrite e cementite
molto fini (sorbite) conferendo al materiale una tenacità molto elevata. Scegliendo in modo opportuno la
temperatura di rinvenimento e la durata del trattamento è possibile ottenere, dallo stesso materiale
temprato, caratteristiche meccaniche diverse.

Con il termine di trattamento termochimico di diffusione si indicano le operazioni mediante le quali si

modifica la composizione chimica, per diffusione, di un materiale a partire dalla sua superficie.

La carbocementazione consiste nel riscaldare e mantenere un acciaio a temperatura superiore ad Ac3, in un

mezzo (polvere, liquido o gas) dal quale possa assorbire carbonio. Si esegue su acciai a basso tenore di
carbonio con o senza elementi di alligazione. Lo scopo è di ottenere un arricchimento superficiale di
carbonio (~0,8%) in modo da poter conseguire una notevole durezza, con un successivo trattamento di
tempra, conservando la tenacità al cuore. Il trattamento è quindi indicato per quelle applicazioni che
debbono accoppiare una ottima resistenza all’usura a una buona resilienza e resistenza a fatica.
Il trattamento di nitrurazione consiste nel riscaldare e mantenere l’acciaio a temperatura compresa tra 500
e 560 °C in un ambiente contenente ammoniaca anidra dal quale possa assorbire azoto. La nitrurazione è,
generalmente, eseguita su acciai legati (Cr, Mo, Al, V) preventivamente bonificati. Lo scopo del trattamento
è quello di ottenere uno strato superficiale molto duro, resistente all’usura e alla corrosione. Lo strato
nitrurato è composto da una prima zona superficiale ricca di nitruri quali Fe2N, detta coltre bianca, molto
dura ma anche fragile; la zona sottostante è ricca di nitruri tipo FeN4 meno fragili. La durezza dello strato
nitrurato può raggiungere valori di 1200 HV. L’azoto si diffonde molto lentamente nel Fe(α), per cui un
trattamento normale, con profondità di diffusione di 0,25 ÷ 0,35 mm può richiedere durate dell’ordine delle
50 ore.

I trattamenti termomeccanici (TTM) comportano una deformazione plastica a caldo prima o durante il
trattamento termico. Sono distinti in:

- TTM ad alta temperatura se la deformazione avviene a temperatura superiore ad Ac3;

- TTM a bassa temperatura se la deformazione avviene al di sotto di Ac3.

Le ghise possono essere sottoposte agli stessi trattamenti termici degli acciai, a eccezione della
carbocementazione. La tempra ha lo scopo di ottenere una matrice martensitica. Si esegue riscaldando la
ghisa a ~850 °C, mantenendola a questa temperatura per il tempo sufficiente a raggiungere l’equilibrio e
raffreddandola con velocità superiore a quella critica di tempra. Tutte le ghise possono essere temprate,
anche se sono preferibili quelle a matrice perlitica, ma sono più soggette degli acciai alle rotture per
deformazione a causa della loro maggiore rigidezza. Per ovviare a questo inconveniente può essere
impiegato efficacemente il metodo della tempra martensitica differita.

L’alluminio (simbolo chimico Al) è un elemento molto diffuso in natura principalmente sotto forma di
bauxite. Le principali caratteristiche dell’alluminio sono:

- colore bianco argenteo;

- temperatura di fusione: 658 °C;

- massa volumica: 2700 kg/m3;

- carico di rottura a trazione: 150 ÷ 180 N/mm2;

- durezza Brinell: 20 ÷ 40 HB;

- buona conducibilità termica ed elettrica;

- duttilità, malleabilità e buona lavorabilità;

- buona resistenza all’ossidazione;

- facilità a formare leghe con altri metalli (leghe leggere).

La bauxite è composta mediamente da:

- allumina Al2O3 (50 ÷ 65%);

- ossido di silicio SiO2 (4 ÷ 7%);

- ossido ferrico Fe2O3 (5 ÷ 30%);

- ossido di titanio TiO2 (0,3 ÷ 3%)

Il rame (simbolo chimico Cu) è il metallo non ferroso più largamente utilizzato fin dalla più remota antichità
(nel 4500 a.C. la pietra fu sostituita dal rame nella costruzione degli attrezzi per la caccia e il lavoro); si può
trovare in natura allo stato puro (rame nativo) o sotto forma di composti con lo zolfo (calcopirite CuFeS2,
calcosina Cu2S) o con l’ossigeno (cuprite Cu2O, malachite 2CuCO3 · Cu(OH)2).

Le principali caratteristiche del rame sono:

- colore rosso salmone; - temperatura di fusione: 1083 °C;

- massa volumica: 8900 kg/m3;

- carico di rottura a trazione: 240 ÷ 480 N/mm2;

- durezza Brinell: 50 ÷ 120 HB;

- malleabilità, duttilità e facile lavorabilità, a caldo e a freddo;

- alta conducibilità elettrica e termica;

- buona resistenza alla corrosione;

- facilità a formare leghe con altri metalli (bronzi, ottoni, cupronichel ecc.).

Presenta notevole resistenza alla corrosione in tutti gli ambienti naturali. Esposto all’aria umida si ricopre di
uno strato di carbonato basico di colore verde (verderame); alle alte temperature si copre di uno strato di
ossido bruno che rallenta l’ulteriore processo di ossidazione.

Tra i tipi di usura di tipo meccanico si ricordano le usure per laminazione, l’usura per taglio, l’usura per
saldatura e distacco e l’usura per abrasione. L’usura per fatica si presenta quando sono presenti
sollecitazioni cicliche (per esempio, i fianchi delle ruote dentate) e si manifesta con alveolature o
microsaldature.

L’usura può variare d’intensità nel tempo. Si può avere: Figura F.131 Vari andamenti dell’usura nel tempo. 1.
usura costante: il danno alle superfici è proporzionale al tempo di lavoro ;

2. usura smorzata: il consumo tende a diminuire con il trascorrere del tempo;

3. usura autoesaltata: il danno cresce sempre più velocemente al crescere del tempo, raggiungendo in
breve valori intollerabili.

I principali danni provocati dall’usura sono:

- brinellatura (brinelling): consiste nello spostamento di materiale per urti o sovraccarichi (caratteristico dei
cuscinetti a sfere);

- vaiolatura (pitting): si manifesta con piccoli crateri, è spesso dovuta a fenomeni di fatica (fianchi delle
ruote dentate);

- corrosione per sfregamento (fretting corrosion): è una corrosione che si verifica tra superfici tenute a
contatto con pressioni elevate per effetto di micromovimenti tra le superfici stesse;

- rigature severe (galling): sono rigature con vistosi danni superficiali;

- trasferimento (transfer): consiste nel trasferimento di materiale da una superficie all’altra per effetto di
forze di adesione elevate;

- ingranamento (seizure): è l’arresto delle superfici in moto relativo causato da eccessivo attrito, può
portare alla saldatura delle zone in contatto;
- lucidatura (polishing): si verifica a basse velocità in condizioni limite di lubrificazione; - smerigliatura
(frosting): si manifesta a causa di carichi e temperature eccessive; - sfaldamento (case crushing): è dovuto a
trattamenti termici con scarsa profondità e/o a insufficiente durezza a cuore.

Tra le varie cause di usura anormale si possono ricordare le seguenti:

1. progettazione: forme, dimensioni e tolleranze non corrette;

2. esecuzione: errori di forma e geometrici, tolleranze non rispettate, finitura superficiale non sufficiente; 3.
materiali: errata scelta dei materiali e dei trattamenti termici;

4. esercizio: mancata manutenzione, lubrificazione inadatta, sovraccarichi non previsti, ambiente di lavoro
corrosivo, temperature eccessive.

Misura dell’usura U= (mi +mf)/ t :dove mi e mf sono rispettivamente la massa iniziale e finale della provetta
e t il tempo di prova. Il reciproco del tasso di usura rappresenta la resistenza all’usura

Le prove d’usura possono essere convenzionali quando si eseguono in laboratorio, con macchine in grado di
realizzare condizioni di prova controllabili e costanti nel tempo. I risultati ottenuti in questo modo non sono
trasferibili agli oggetti reali, ma sono in grado di orientare alla scelta dei materiali e delle forme. Le prove
simulate tendono a ricostruire in laboratorio le condizioni operative a cui è sottoposto, nella realtà,
l’oggetto in esame. Le prove reali o d’esercizio si eseguono sul particolare nelle normali condizioni di
esercizio; è il metodo più sicuro, ma difficoltoso da realizzare e i dati raccolti avranno solo valore statistico.

I materiali metallici, a contatto con ambienti aggressivi liquidi o gassosi, tendono a raggiungere uno stato
termodinamicamente più stabile. Le reazioni che ne conseguono si manifestano con il fenomeno della
corrosione. La corrosione è la degradazione di un materiale, provocata da fenomeni chimici o elettrochimici,
favoriti dall’ambiente in cui è posto. Si possono distinguere:

- corrosione a secco: si ha in ambienti privi di acqua allo stato di liquido o di vapore;

- corrosione in ambiente umido: si ha in ambienti che presentano acqua allo stato liquido o di vapore;

- corrosione spontanea: quando avviene in assenza di polarizzazione;

- corrosione coatta: quando avviene sotto tensione, per fenomeni di fatica o in presenza di campi elettrici.

Le principali caratteristiche che determinano l’idoneità di una polvere alla sinterizzazione sono:

- densità: è il rapporto tra la massa e il volume di un pezzo sinterizzato; si ottengono maggiori densità con
polveri fini, con elevate pressioni, con elevate temperature e maggiori durate di sinterizzazione;

- densità relativa: è il rapporto tra la densità di una polvere e quella del materiale prevalente da cui
proviene la polvere stessa;

- scorrevolezza: è l’attitudine di una polvere a scorrere sotto l’azione del proprio peso;

- ripartizione granulometrica: è la determinazione delle quantità secondo cui deve essere suddivisa una
polvere in funzione della dimensione dei grani;

- analisi granulometrica: si effettua con stacci impilati secondo maglie di dimensione decrescente; si
ottengono frazioni ordinate di un campione di peso conosciuto;
- comprimibilità: è l’attitudine di una polvere all’aumento irreversibile della sua densità se sottoposta a
compressione;

- resistenza al verde: si misura con la prova Rattler che consiste nel determinare la perdita percentuale di
massa di cilindretti, pressati in condizioni normalizzate, e fatti rotolare entro un tamburo di rete metallica.

I trattamenti termici hanno lo scopo di conferire ai sinterizzati caratteristiche che non è possibile ottenere
solo con la sinterizzazione. I trattamenti termici adottati sono quelli della metallurgia tradizionale; tra essi si
ricordano la carbocementazione, la carbonitrurazione e la nitrurazione, che hanno l’obiettivo di indurire
superficialmente il pezzo.

Cuscinetti, boccole autolubrificanti e materiali antifrizione: questi elementi sono fabbricati con prodotti
della metallurgia delle polveri e possiedono una porosità (25% circa in volume) che è riempita dal
lubrificante. Durante il funzionamento, a causa dell’attrito e dell’aumento della temperatura, il lubrificante
esce dalle porosità garantendo la lubrificazione per lungo tempo senza necessità di manutenzione.

Con i processi di fonderia si possono ottenere getti, di forma anche complessa, versando un metallo o una
lega liquidi in una forma opportuna. Le principali caratteristiche dei materiali idonei a essere utilizzati in
fonderia sono: - scorrevolezza: più è elevata tanto maggiore è la probabilità che il liquido possa riempire
tutta la forma, anche se complessa; - temperatura di fusione: più è bassa tanto più economico è il processo;
- intervallo di solidificazione: più è elevato tanto più omogeneo sarà il getto. I procedimenti di fusione più
utilizzati nell’industria sono: - in forme di terra; - in conchiglia; - in guscio.

Le terre da fonderia possono essere naturali o sintetiche. La parte preponderante di una terra da fonderia
naturale è costituita da sabbia silicea SiO2, il rimanente è composto da sostanze argillose che assumono la
funzione di legante. Sono dette terre magre quelle che contengono meno del 5% di argilla, terre semigrasse
se il contenuto di argilla è del 5 ÷ 8% e terre grasse quelle che ne contengono l’8 ÷ 18%. Le terre sintetiche
sono costituite da miscele di sabbie (silicee, di cromite, di zircone) con l’aggiunta di un legante; sono le più
utilizzate poiché di composizione e caratteristiche meglio definite.

Il cubilotto è un forno cilindrico, ad asse verticale, costituito da un involucro di lamiera e sostenuto da una
incastellatura che lo eleva di circa un metro da terra; ha un’altezza di 5 ÷ 7 volte il suo diametro interno ed è
rivestito internamente da materiale refrattario. Il cubilotto si può considerare suddiviso in tre parti
principali:

- nella sona superiore si trovano il piano e la bocca di caricamento da cui si introducono nel forno il
combustibile, le cariche metalliche, i fondenti e gli additivi;

- nella parte centrale viene introdotta l’aria, necessaria alla combustione, attraverso una serie di ugelli;

- nella parte inferiore, o crogiuolo, si trovano il foro per spillare la ghisa, il foro per l’uscita della scoria e la
porta di accensione.

La carica del cubilotto è generalmente costituita da: - carbone coke; - ghisa di prima fusione; - rottami di
acciaio e boccami di fonderia; - fondente; - ferroleghe correttive.

All’accensione si introducono cariche di carbone e fondente (a strati di circa 30 cm) fino a raggiungere
un’altezza di circa un metro sopra la linea degli ugelli: questa carica si chiama dote. Sopra la dote si
introducono, a strati di circa 16 cm, cariche di carbone con fondente, cariche metalliche e ferroleghe per
correggere la composizione chimica della ghisa. Ogni 15 cariche si effettua una falsa carica, introducendo
solo carbone per reintegrare la dote. La massa Mc di ogni carica di coke (strato di s ~16 cm) si valuta
tenendo conto che la massa volumica del carbone vale circa ρc = 0,45 kg/dm3:

Mc= π/4 * Di 2 * s* c

Per portare a fusione una massa di 100 kg di carica metallica occorrono 10 kg di carbone; questi si possono
ridurre a 8 kg nel caso la carica sia prevalentemente composta da ghisa fosforosa; possono servire fino a 15
kg di carbone nel caso di carica ricca di rottami di acciaio. Il fondente, carbonato di calcio CaCO3, serve per
rendere la scoria insolubile nella ghisa e farla galleggiare sul bagno metallico in modo che possa essere
spillata dal foro superiore. La carica di fondente è all’incirca pari a 20 ÷ 25% della carica di carbone.

La fonderia dell’acciaio presenta notevoli difficoltà per l’elevata temperatura di colata che è dell’ordine di
1600 ÷ 1650 °C, per la bassa scorrevolezza del liquido e per l’elevato coefficiente di ritiro. Si utilizzano forme
a secco ottenute con terre sintetiche (sabbia silicea e come legante il cemento Portland) che presentano
elevata refrattarietà. I getti devono essere privi di tortuosità, di differenze di spessori marcate tra sezioni
contigue e di spigoli vivi. Poiché l’acciaio presenta un elevato coefficiente di ritiro, si devono adottare
materozze piuttosto abbondanti e ben posizionate. Le soffiature, a causa della bassa scorrevolezza, non
sono rare e l’unico rimedio è adottare una temperatura di colata elevata con il pericolo di reazioni chimiche
e di tenuta delle forme in terra. Dopo la distaffatura è opportuno eseguire sui getti un trattamento di
ricottura di rigenerazione del grano in grado anche di ridurre le tensioni interne. Per pezzi di piccola
dimensione e di acciaio speciale si utilizza il processo di microfusione, per pezzi di dimensione più elevata si
utilizzano procedimenti tipo Shaw o Unicast che utilizzano materiali ceramici a grano fine con indurenti
chimici.