Tipi di leghe metalliche

Le leghe metalliche, per composizione, sono spesso raggruppate in due classi-ferrose

e non ferrosi. Le leghe ferrose, quelle in cui il ferro è il componente principale, includono acciai e
ghise.
Le leghe ferrose-quelle di cui il ferro è il costituente principale-sono prodotte in più grande
quantità di qualsiasi altro tipo di metallo. Sono particolarmente importanti come ingegneria
materiali da costruzione. Il loro uso diffuso è rappresentato da tre fattori:
(1) i composti contenenti ferro esistono in quantità abbondanti nella crosta terrestre;
(2) le leghe metalliche di ferro e acciaio possono essere prodotte utilizzando tecniche di estrazione,
raffinazione, lega e fabbricazione relativamente economiche; e (3) le leghe ferrose sono
estremamente versatili, in quanto possono essere adattati per avere una vasta gamma di proprietà
meccaniche e fisiche. Lo svantaggio principale di molte leghe ferrose è
la loro suscettibilità alla corrosione.
Acciai
Gli acciai sono leghe ferro-carbonio che possono contenere concentrazioni apprezzabili di altri
elementi di lega; ci sono migliaia di leghe che hanno composizioni diverse
e/o trattamenti termici. Le proprietà meccaniche sono sensibili al contenuto di
carbonio, che è normalmente inferiore a 1,0% in peso. Alcuni degli acciai più comuni sono
classificati in base alla concentrazione di carbonio, vale a dire in tipi a basso, medio e alto tenore di
carbonio. Esistono anche sottoclassi all'interno di ciascun gruppo in base alla concentrazione
di altri elementi di lega. Gli acciai non legati contengono solo concentrazioni residue
di impurità diverse dal carbonio e un po' di manganese. Per gli acciai legati, più leghe
di elementi sono aggiunti intenzionalmente in concentrazioni specifiche.
Di tutti i diversi acciai, quelli prodotti nelle quantità più elevate cadono nella
classificazione a basso tenore di carbonio. Questi contengono generalmente meno di circa 0,25% in
peso C e
non rispondono ai trattamenti termici destinati a formare martensite; il rafforzamento è
realizzato da lavoro freddo. Microstrutture consistono di ferrite e pearlite costituenti. Di
conseguenza, queste leghe sono relativamente morbide e deboli ma hanno duttilità e tenacità
eccezionali; inoltre, sono lavorabili, saldabili e,
di tutti gli acciai, sono i meno costosi da produrre. Le applicazioni tipiche comprendono i
componenti del corpo dell'automobile, le forme strutturali (I-fasci, ferro di angolo e del canale), e
fogli che vengono utilizzati in tubazioni, edifici, ponti e lattine. Tabelle 11.1a e
11.1b presentare le composizioni e le proprietà meccaniche di diversi pianura a basso tenore di
carbonio
acciai. Essi hanno in genere un limite di snervamento di 275 MPa (40.000 psi), resistenza alla
trazione
tra 415 e 550 MPa (60.000 e 80.000 psi), e una duttilità del 25% EL.
Un altro gruppo di leghe a basso tenore di carbonio è L'acciaio basso legato ad alta
resistenza(HSLA)
. Essi contengono altri elementi di lega come il rame, vanadio, nichel, e
molibdeno in concentrazioni combinate fino al 10% in peso, e possiedono più alto
punti di forza rispetto agli acciai a basso tenore di carbonio semplici. La maggior parte può essere
rafforzata dai trattamenti di calore, dando resistenza alla trazione superiore a 480 MPa (70.000 psi);
inoltre,
sono duttili, formabili e lavorabili a macchina. Diversi sono elencati nella tabella 11.1. In atmosfere
normali, gli acciai HSLA sono più resistenti alla corrosione rispetto alla pianura
acciai al carbonio, che hanno sostituito in molte applicazioni in cui strutturale
la resistenza è fondamentale (ad esempio, ponti, torri, colonne di supporto in grattacieli, e
recipienti a pressione).
Acciai al carbonio medio
Gli acciai a medio carbonio hanno concentrazioni di carbonio tra circa 0,25 e
0,60% in peso. Queste leghe possono essere trattate termicamente da austenitizzazione, tempra, e
poi
rinvenimento per migliorare le loro proprietà meccaniche. Sono più spesso utilizzati
allo stato temperato, avente microstrutture di martensite temperata. Il
gli acciai comuni a medio carbonio hanno bassa temprabilità (sezione 11.8) e possono essere
trattati termicamente solo in sezioni molto sottili e con tassi di tempra molto rapidi. Aggiunte di
cromo, nichel e molibdeno migliorano la capacità
di queste leghe da trattare termicamente (sezione 11.8), dando luogo ad una varietà di
combinazioni resistenza-duttilità. Queste leghe trattate termicamente sono più forti del
acciai a basso tenore di carbonio, ma a un sacrificio di duttilità e tenacità. Le applicazioni includono
ruote ferroviarie e binari, ingranaggi, alberi motore e altre parti della macchina e
componenti strutturali ad alta resistenza che richiedono una combinazione di alta resistenza,
resistenza all'usura e tenacità.
. The Society of Automotive Engineers (SAE), l'americano
Ferro e Steel Institute (AISI), e l'American Society for Testing and Materials (ASTM) sono
responsabili per la classificazione e la specifica degli acciai, nonché
come altre leghe. La designazione AISI/SAE per questi acciai è un numero a quattro cifre: il
le prime due cifre indicano il contenuto di lega; le ultime due indicano la concentrazione di
carbonio.Per gli acciai al carbonio semplici, le prime due cifre sono 1 e 0; gli acciai legati sono
designati
da altre combinazioni iniziali a due cifre (ad esempio, 13, 41, 43). La terza e la quarta cifra
rappresentano il peso percentuale di carbonio moltiplicato per 100. Ad esempio, un acciaio 1060 è
un acciaio al carbonio puro contenente 0,60% in peso C.
Un sistema di numerazione unificato (UNS) viene utilizzato per l'indicizzazione uniforme di leghe
ferrose e non ferrose. Ogni numero UNS è costituito da un prefisso di una sola lettera seguito da un
numero di cinque cifre.La lettera è indicativa della famiglia di metalli a cui
una lega appartiene. La designazione di UNS per queste leghe comincia con un G, seguito
dal numero AISI/SAE; la quinta cifra è uno zero.
Acciai ad alto tenore di carbonio
Gli acciai ad alto tenore di carbonio, normalmente con contenuto di carbonio compreso tra 0,60 e
1,4% in peso,
sono i più duri, più forti e tuttavia meno duttile degli acciai al carbonio. Sono quasi
sempre utilizzati in condizioni di tempra e induriti e, come tali, sono particolarmente resistenti
all'usura . L'utensile sono
leghe ad alto tenore di carbonio, solitamente contenenti cromo, vanadio, tungsteno e molibdeno.
Questi elementi di lega si combinano con il carbonio per formare composti di carburo molto duri e
resistenti all'usura (ad esempio, Cr23C6, V4C3 e WC). . Questi acciai sono utilizzati come
utensili da taglio e matrici per la formatura e la formatura di materiali, nonché in coltelli, rasoi,
lame seghetto, molle, e filo ad alta resistenza.
Acciai inossidabili
Gli acciai inossidabili sono altamente resistenti alla corrosione (ruggine) in una varietà di ambienti,
in particolare l'atmosfera ambiente. Loro elemento di lega predominante
è il cromo; è richiesta una concentrazione di almeno 11% in peso Cr. La resistenza alla corrosione
può anche essere migliorata da aggiunte di nichel e molibdeno.
Gli acciai inossidabili sono divisi in tre classi sulla base della fase predominante
costituente della microstruttura-martensitico, ferritico, o austenitico.
Una vasta gamma di proprietà meccaniche combinate con un'eccellente resistenza alla corrosione
rendono gli acciai inossidabili molto versatili nella loro applicabilità.
Gli acciai inossidabili martensitici possono essere trattati termicamente in modo tale che
martensite è il primo microconstituente. L'aggiunta di elementi di lega in concentrazioni
significative produce notevoli alterazioni nella fase ferro-ferro carburo
diagramma (figura 9.24). Per gli acciai inossidabili austenitici, il campo di fase dell'austenite (o )
è esteso a temperatura ambiente. acciai inossidabili ferritici sono composti da
-ferrite (BCC). Acciai inossidabili austenitici e ferritici sono temprati e rinforzati da lavoro a freddo
perché non sono trattabili termicamente. Gli acciai inossidabili austenitici
sono i più resistenti alla corrosione a causa degli elevati contenuti di cromo e anche aggiunte di
nichel; sono prodotte nelle più grandi quantità. Sia martensitico che
gli acciai inossidabili ferritici sono magnetici; gli acciai inossidabili austenitici no.
Alcuni acciai inossidabili sono usati frequentemente alle temperature elevate ed in ambienti severi
perché resistono all'ossidazione ed effettuano la loro integrità meccanica in tali circostanze; il limite
superiore di temperatura nelle atmosfere d'ossidazione
è di circa 1000C (1800F). Attrezzature che impiegano questi acciai comprende turbine a gas,
caldaie a vapore ad alta temperatura, forni per il trattamento termico, aerei, missili, e nucleare
gruppi di generazione. Inoltre incluso nella tabella 11.4 è un acciaio inossidabile ultraad alta
resistenza (17-7PH), che è insolitamente forte e resistente alla corrosione. Il rafforzamento è
ottenuto mediante trattamenti termici di indurimento per precipitazione (sezione 11.9).
Ghisa
Genericamente, le ghise sono una classe di leghe ferrose con contenuto di carbonio superiore a 2,14
wt%; in pratica, tuttavia, la maggior parte delle ghise contengono tra 3,0 e 4,5% di peso C e,
inoltre, altri elementi di lega. Un riesame della fase ferro-ferro carburo
diagramma (figura 9.24) rivela che le leghe all'interno di questo intervallo di composizione
diventano completamente liquide a temperature tra circa 1150 e 1300C (2100 e
2350F), che è notevolmente inferiore rispetto agli acciai. Quindi, sono facilmente fusi
e suscettibili di fusione. Inoltre, alcune ghise sono molto fragili, e la fusione
è la tecnica di fabbricazione più conveniente.
Cementite (Fe3C) è un composto metastabile, e in alcune circostanze
può essere fatto per dissociare o decomporsi per formare -ferrite e grafite, secondo
alla reazione
Fe3C → 3Fe(alpha) + C(grafite)
Pertanto, il vero diagramma di equilibrio per il ferro e il carbonio non è quello presentato nella
figura 9.24, ma piuttosto come mostrato nella figura 11.2. I due diagrammi sono praticamente
identici sul lato ricco di ferro (ad esempio, temperature eutettiche ed eutettoidi per il Fe-Fe3C
sistema sono 1147 e 727C, rispettivamente, rispetto a 1153 e 740C per Fe-C);
tuttavia, Figura 11.2 si estende a 100% in peso C tale che la grafite è il carbonio ricco
fase, invece di cementite a 6,7% in peso C (Figura 9.24).
Questa tendenza a formare grafite è regolata dalla composizione e dalla velocità di raffreddamento.
La formazione di grafite è favorita dalla presenza di silicio in concentrazioni
maggiore di circa 1% in peso. Inoltre, velocità di raffreddamento più lento durante la solidificazione
favorisce
grafitizzazione (la formazione di grafite). Per la maggior parte delle ghise, il carbonio esiste come
grafite, e sia la microstruttura e il comportamento meccanico dipendono dalla composizione
e trattamento termico. I tipi di ghisa più comuni sono grafite grigia, nodulare, bianca, malleabile e
compattata.
Produzione della Ghisa e dell’Acciaio
• Minerali di ferro ottenuti scavando miniere sotterranee o a cielo aperto.
• La metallurgia del ferro è essenzialmente una metallurgia di riduzione
dove l'agente riduttore fondamentale utilizzato in siderurgia è l'ossido di
carbonio CO.
• La trasformazione del minerale di ferro in ferro metallico, o meglio in una
lega di ferro e carbonio chiamata ghisa, ha luogo nell'altoforno.
• L'altoforno è un forno a tino di grandi dimensioni: 8-10 metri di diametro
massimo, 30 e più metri di altezza.
• Sono presenti anche 3 o 4 scambiatori di calore, usati per preriscaldare
l'aria, alti circa come il forno.
• L'altoforno è mantenuto in funzione per 24 ore al giorno, per 7 giorni alla
settimana.
Produzione dell’acciaio
L’acciaio viene prodotto secondo il seguente schema di
operazioni fondamentali:
• Pretrattamento: Operazione effettuata sui minerali per ottenere un
materiale con caratteristiche chimiche e fisiche adatte per
l’altoforno.
• Riduzione del minerale: Avviene in altoforno, con ossido di carbonio
ottenuto da coke ed idrocarburi e produzione di ghisa liquida (ghisa
di prima fusione o ghisa grezza) con circa il 4% di C.
• Affinazione della ghisa liquida in convertitori per la produzione di
acciai con ~ 0.1 -0.2% di C
• Colata e solidificazione
• Lavorazione per deformazione plastica a caldo (semilavorati finali:
barre, ecc.)
Produzione della ghisa grezza
Fe2O3+3CO → 2Fe +CO2
I reagenti sono nell'altoforno
Fe2O3 è il minerale mentre CO è un coke.Il coke è un combustibile solido artificiale a base di C
ottenuto per trattamento termico in carenza di O2 di speciali carboni fossili.
Nel processo di prima fusione serve da:- combustibile- agente riducente- costituente della ghisa
grezza
• L'alto forno è sorretto da una robusta incastellatura esterna di acciaio su cui si scarica il peso della
muratura refrattaria.
• Questa è rivestita nella sua quasi totalità da una lamiera di acciaio dello spessore di pochi
millimetri, su cui scorre continuamente un velo di acqua di raffreddamento.
• Il tino e la sacca sono in refrattario silico-alluminoso a tenore di allumina crescente a mano a
mano si scende verso il basso; il crogiolo, e talvolta anche la parte inferiore della sacca,
sono in refrattario grafitico.• Dalla bocca, situata alla sommità del tino, viene introdotta la carica
solida, costituita da strati alterni di:• minerale di ferro (Fe2O3, Fe3O4, SiO2, Al2O3)
• coke siderurgico (C)• fondente e scorificante (generalmente calcare CaCO3)
• Alla base del forno, il metallo fuso, raccolto nel crogiuolo, viene versato in secchioni di colata, o
siviere, di capacità tale da contenerne 300 t.
• Il ferro esce dal forno sotto forma di getto incandescente a 1500°C.
• La quantità spillata ogni volta dipende dalle dimensioni del forno.
• Nella parte inferiore del tino ha luogo anche la formazione della scoria o loppa.
Per ogni tonnellata di ghisa prodotta vengono in media
consumati:
• Coke 550 – 700 Kg • Minerale 1800 – 2000 Kg • Fondente 100 – 150 Kg • Aria di soffiaggio 2200
– 2500 Nm^3
Insieme ad una tonnellata di ghisa vengono prodotti:• Scorie 300 – 400 Kg
• Gas d’alto forno 2800 – 3000 Nm^3
Il gas che esce dall’alto forno presenta la seguente composizione (T ≈ 250°C):• CO 25-30%• CO2
13-16%• H2 0.5-3%• N2 55-62%
• Il ferro prodotto dall'altoforno contiene circa il 5% di carbonio e risulta troppo fragile per molte
applicazioni.
• La maggior parte di questo carbonio deve essere rimosso(affinazione) e così pure piccole quantità
di altri elementi, quali fosforo, silicio e alluminio, perché il materiale acquisti resistenza e
flessibilità.
• L’affinazione della ghisa viene condotta attraverso:– Il processo Bessemer– Il processo a ossigeno
– Il processo a forno elettrico– Il processo Martin-Siemens
• La ghisa grezza e il 30% di rottame di acciaio viene caricata in un convertitore con rivestimento
refrattario nel quale è inserita una lancia per ossigeno• L’ossigeno reagisce con il bagno liquido per
formare ossido di ferro, che successivamente si combina con il C in eccesso per dare CO gassoso
che siallontana in atmosfera:
FeO + C → Fe + CO
• Vengono aggiunti addensanti di scorie (calce). Il contenuto di carbonio e di altre impurità
viene abbassato L’acciaio fuso viene colato continuamente e formato in differenti forme
Processo Bessmer
• Il calore svolto nelle reazioni di ossidazione è indispensabile per lo svolgimento del processo:
– Tingresso della ghisa è ∼1350°C: durante l’affinazione deve salire a 1600°C per far fronte
all’aumento della Tfusione legato all’eliminazione del C.
– Bisogna fornire calore per riscaldare l’N2 e i prodotti di ossidazione
• L’operazione di conversione è molto rapida: nel giro di 12-15 minuti Si, Mn e C sono quasi
totalmente eliminati e inizia l'ossidazione del Fe.• L'operazione non è controllabile e si arriva
sempre sino alla decarburazione pressoché totale.• Il bagno metallico finale contiene quantità
tutt'altro che trascurabili di O2 disciolto ➝bisogna procedere a una desossidazione e
ricarburazione, usando piccole quantità di ferroleghe contenenti Si e Mn che si ossidano e
scorificano, mentre il C resta per ricarburare.
PROCESSO THOMAS
Differisce dal convertitore Bessemer solo perché è rivestito con refrattari magnesiaci basici:
– Si carica calce viva (CaO) in quantità circa pari al 15%del metallo da trattare, poi si introduce la
ghisa liquida. Il P si ossida a P2O5 che si combina con la calce formando fosfati che passano nella
scoria. L’eliminazione del P inizia solo dopo la decarburazione totale ➝ si deve ricarburare!
• L’operazione di conversione è molto rapida ed è impossibile controllare la composizione ➝ non
consente di produrre acciai di qualità.• Resta N2 (alimentato durante l’insufflaggio di aria), anche se
in piccolissime quantità, disciolto nel ferro liquido ➝ nel tempo precipitano azoturi di ferro duri e
fragili che causano fragilità all’invecchiamento. Questo problema è comune a tutti i convertitori ad
aria.
Convertitore a ossigeno
Convertitore a ossigeno
(processo Linz Donawitz)• L'ossidazione del bagno metallico è realizzata insufflando ossigeno sotto
pressione attraverso una lancia introdotta verticalmente dall'alto al centro del convertitore.
• Il rivestimento del convertitore è sempre basico per poter trattare anche ghise fosforose.
Assenza di N2 , si può fare uso di ghise di composizione assai variabile, anche relativamente povere
di elementi termogeni.• Si possono usare anche rottami di ferro, finoal 20-25% max.
• Durata del processo: circa 1 ora Capacità assai elevate: circa 300 ton Produce acciai di buona
qualità
Processo Martin-Siemens
La carica è costituita da ghisa fusa e da una grande quantità di rottami, fino all'80-90%.
Il combustibile (esterno!), gas o gasolio, è alimentato da aperture presenti nelle pareti laterali del
forno.Il rivestimento è in refrattario basico.L’affinazione avviene per ossidazione e per
diluizione.VANTAGGI
• È possibile raffinare ferro ottenuto da minerali contenenti apprezzabili quantità di fosforo
• Consente di controllare l'acciaio durante la raffinazione mediante campionatura
• Produce acciaio meno fragile
• Capacità variabile (250-500 ton)
• Durata del processo: 6-8 ore
Fabbricazione dei metalli
Le tecniche di fabbricazione del metallo sono normalmente precedute da raffinazione, legami e
spesso
processi di trattamento termico che producono leghe con le caratteristiche desiderate.Le
classificazioni delle tecniche di fabbricazione comprendono vari metodi di formatura dei metalli,
colata, metallurgia delle polveri, saldatura e lavorazione; spesso due o più di loro devono
essere utilizzato prima che un pezzo sia finito. I metodi scelti dipendono da diversi fattori;
le più importanti sono le proprietà del metallo, le dimensioni e la forma del pezzo finito e,
naturalmente, il costo.
OPERAZIONI DI FORMAZIONE
Le operazioni di formatura sono quelle in cui la forma di un pezzo metallico viene modificata da
deformazione plastica; ad esempio, forgiatura, laminazione, estrusione e disegno sono tecniche di
formatura comuni. Naturalmente, la deformazione deve essere indotta da una forza esterna o sforzo,
la cui grandezza deve superare il limite di snervamento del
materiale. La maggior parte dei materiali metallici sono particolarmente suscettibili di queste
procedure,
essere almeno moderatamente duttile e capace di una certa deformazione permanente
senza screpolature o fratture.Quando la deformazione è ottenuta ad una temperatura superiore a
quella in cui avviene la ricristallizzazione, il processo è definito lavorazione a caldo (sezione 7.12);
altrimenti, è lavorazione a freddo. Con la maggior parte delle tecniche di formatura, sono possibili
sia le procedure di lavorazione a caldo che a freddo. Per le operazioni di lavorazione a caldo, sono
possibili grandi deformazioni,
che può essere ripetuto successivamente perché il metallo rimane morbido e duttile.
Inoltre, i requisiti di energia di deformazione sono inferiori a quelli per la lavorazione a freddo.
Tuttavia,
la maggior parte dei metalli sperimentano una certa ossidazione superficiale, che si traduce in
perdita di materiale e
una scarsa finitura superficiale finale. lavorazione a freddo produce un aumento della forza con la
conseguente diminuzione della duttilità, perché il ceppo metallico si indurisce; vantaggi rispetto
la lavorazione a caldo include una finitura superficiale di qualità superiore, migliori proprietà
meccaniche
e una maggiore varietà di loro, e più stretto controllo dimensionale del pezzo finito.
Forgiatura
La forgiatura è la lavorazione meccanica o la deformazione di un unico pezzo di un metallo
normalmente caldo;
ciò può essere ottenuto mediante l'applicazione di colpi successivi o in continuo
spremitura. I pezzi fucinati sono classificati come dadi chiusi o aperti. Per dado chiuso, una forza
viene applicato su due o più metà dello stampo aventi la forma finita tale che
il metallo è deformato nella cavità tra di loro (Figura 11.8a). Per dado aperto, due
si utilizzano stampi aventi forme geometriche semplici (es., parallele piatte, semicircolari),
normalmente su pezzi di grandi dimensioni. Gli articoli forgiati hanno strutture del grano
eccezionali e
la migliore combinazione di proprietà meccaniche. Chiavi, alberi motore automobilistici,
e le bielle dei pistoni sono articoli tipici formati con questa tecnica.
Laminazione
La laminazione, il processo di deformazione più utilizzato, consiste nel passare un pezzo di
metallo tra due rotoli; una riduzione dello spessore risulta dalle sollecitazioni di compressione
esercitato dai rulli. La laminazione a freddo può essere utilizzata nella produzione di fogli, nastri e
pellicola con una finitura superficiale di alta qualità. Forme circolari così come travi a I e binario
le rotaie stradali sono fabbricate utilizzando rulli scanalati.
Estrusione
Per l'estrusione, una barra di metallo viene forzata attraverso un orifizio da una forza di
compressione
che viene applicato ad un ariete; il pezzo estruso che emerge ha la forma desiderata
e una ridotta area della sezione trasversale. I prodotti per estrusione includono barre e tubi che
hanno geometrie della sezione trasversale piuttosto complicate; tubi senza saldatura può anche
essere estruso.
Trafilatura
Il disegno è l'estrazione di un pezzo di metallo attraverso uno stampo avente un foro conico
mezzo di una forza di trazione che viene applicata sul lato di uscita. Ne risulta una riduzione della
sezione trasversale, con un corrispondente aumento della lunghezza. L'operazione di prelievo totale
può consistere in un numero di dadi in una sequenza di serie. I prodotti per aste, fili e tubi sono
comunemente fabbricati in questo modo.
FUSIONE
La colata è un processo di fabbricazione in cui un metallo completamente fuso viene versato in una
cavità dello stampo avente la forma desiderata.
al momento della solidificazione, il metallo assume la forma dello
forma dello stampo, ma subisce un certo ritiro. Le tecniche di colata sono utilizzate
quando (1) la forma finita è così grande o complicata che qualsiasi altro metodo sarebbe
impraticabile
(2) una particolare lega ha una duttilità così bassa che la formatura a caldo o a freddo risulterebbe
difficile.
, e (3) rispetto ad altri processi di fabbricazione, la colata è il metodo più economico.
. Inoltre, la fase finale della raffinazione di metalli anche duttili può comportare un processo di
colata.Vengono comunemente impiegate diverse tecniche di colata, tra cui sabbia, stampo,
investimento, schiuma persa e colata continua,

Colata in sabbia
Con la colata in sabbia, probabilmente il metodo più comune, si utilizza sabbia comune come
materiale per lo stampo.
. Uno stampo a due pezzi viene formato impacchettando la sabbia attorno a un modello che ha la
forma della colata prevista.
. Inoltre, nello stampo viene di solito incorporato un sistema di chiusura per accelerare il flusso del
metallo fuso nella cavità e per ridurre al minimo i difetti interni della colata.. I pezzi fusi in sabbia
includono blocchi di cilindri automobilistici, idranti e raccordi per tubi di grandi dimensioni.
Colata in stampo
Nella pressofusione, il metallo liquido viene forzato in uno stampo sotto pressione e a una velocità
relativamente elevata e lasciato solidificare mantenendo la pressione. Uno stampo o matrice in
acciaio
due pezzi di acciaio permanente; una volta serrati insieme, i due pezzi formano la forma desiderata.
. Quando il metallo si è completamente solidificato, i pezzi dello stampo vengono aperti e il pezzo
fuso viene espulso. È possibile ottenere velocità di fusione elevate,
un metodo poco costoso; inoltre, un singolo set di stampi può essere utilizzato per migliaia di
fusioni.
. Tuttavia, questa tecnica si presta solo a pezzi relativamente piccoli e a leghe di zinco
, alluminio e magnesio, che hanno basse temperature di fusione basse.
Colata per investimento
Per la microfusione (talvolta chiamata a cera persa), il modello è realizzato con una cera o una
plastica che ha una bassa temperatura di fusione.
. Intorno al modello viene versato un impasto fluido, che si solidifica formando uno stampo solido o
un rivestimento; di solito si usa il gesso di Parigi.
. Lo stampo viene quindi riscaldato, in modo che il modello si sciolga e venga bruciato, lasciando
dietro di sé una cavità con la forma desiderata.
Questa tecnica viene impiegata quando sono richiesti un'elevata precisione dimensionale, la
riproduzione di dettagli fini e una finitura eccellente, ad esempio in gioielleria e nelle corone e
intarsi dentali. Inoltre, le pale per le turbine a gas e le giranti dei
turbine a gas e le giranti dei motori a reazione.
(Fe-Fe3C) DIAGRAMMA DI FASE
Una parte del diagramma di fase ferro-carbonio è presentata nella Figura 9.24. Il ferro puro,
al riscaldamento, subisce due cambiamenti nella struttura cristallina prima di fondere. A temperatura
ambiente
la forma stabile, chiamata ferrite o alpha ferro, ha una struttura cristallina BCC.
La ferrite subisce una trasformazione polimorfica in austenite FCC, o gamma ferro, a
912C (1674F). Questa austenite persiste fino a 1394C (2541F), temperatura alla quale
l'austenite FCC ritorna a una fase BCC nota come -sigma ferrite, che infine fonde a 1538C (2800F).
Tutti questi cambiamenti sono evidenti lungo l'asse verticale sinistro del diagramma di fase 1.
L'asse della composizione nella Figura 9.24 si estende solo fino a 6,70 wt% C; a questa
concentrazione si forma il composto intermedio carburo di ferro, o cementite (Fe3C), che è
rappresentato da una linea verticale sul diagramma di fase.
. Pertanto, il sistema ferro-carbonio
può essere diviso in due parti: una porzione ricca di ferro, come nella Figura 9.24, e l'altra
(non mostrato) per composizioni comprese tra 6,70 e 100 wt% C (grafite pura). In pratica, tutti gli
acciai e le ghise hanno un contenuto di carbonio inferiore a 6,70 wt% C; pertanto,
consideriamo solo il sistema ferro-carburo di ferro. La Figura 9.24 sarebbe più appropriatamente
etichettata come diagramma di fase Fe-Fe3C, perché il Fe3C è ora considerato un componente.
. La convenzione e la convenienza impongono di esprimere la composizione in "wt% C".
in "wt% C" piuttosto che in "wt% Fe3C"; 6,70 wt% C corrisponde a 100 wt% Fe3C.
Il carbonio è un'impurità interstiziale nel ferro e forma una soluzione solida con ogni
di alpha - e sigma -ferrite, e anche con l'austenite, come indicato dai campi alpha ,sigma , e gamma
monofase in Figura 9.24. Nella alpha ferrite BCC, solo piccole concentrazioni di carbonio sono
solubili.
; la solubilità massima è di 0,022 wt% a 727C (1341F). La
solubilità limitata è spiegata dalla forma e dalle dimensioni delle posizioni interstiziali della BCC,
che rendono difficile l'alloggiamento degli atomi di carbonio. Anche se presente in concentrazioni
relativamente basse, il carbonio influenza in modo significativo le proprietà meccaniche della
ferrite.
Questa particolare fase ferro-carbonio è relativamente morbida, può essere
magnetica a temperature inferiori a 768 C (1414 F) e ha una densità di 7,88 g/cm3.
g/cm3
. La Figura 9.25a è una microfotografia della alpha ferrite.
L'austenite, o fase gamma del ferro, quando è in lega con il solo carbonio, non è stabile al di sotto
dei 727 C (1341 F), come indicato nella Figura 9.24. La solubilità massima del carbonio
nell'austenite, pari al 2,14% in peso, si verifica a 1147C (2097F). Questa solubilità è
approssimativamente 100 volte superiore al massimo per la ferrite BCC, perché le posizioni
interstiziali della FCC sono più grandi (si vedano i risultati del Problema 4.5) e, quindi, le tensioni
imposte agli atomi di ferro circostanti sono molto più basse.
Come dimostrano le discussioni che seguono le trasformazioni di fase che coinvolgono l'austenite
sono molto importanti nel
trattamento termico degli acciai. A proposito, va detto che l'austenite non è magnetica. La Figura
9.25b mostra una fotomicrografia di questa fase dell'austenite2 .
La sigma-ferrite è praticamente identica alla alpha-ferrite, tranne che per l'intervallo di temperature
in cui è presente. Poiché la sigma-ferrite è stabile solo a
temperature relativamente elevate, non ha alcuna importanza tecnologica e non viene trattata
ulteriormente.
La cementite (Fe3C) si forma quando il limite di solubilità del carbonio nella alpha-ferrite viene
superato al di sotto di 727C (1341F) (per composizioni all'interno della regione di fasealpha +
Fe3C).
Come indicato nella Figura 9.24, il Fe3C coesisterà anche con la fase gamma compresa tra 727
e 1147C (1341 e 2097F). Dal punto di vista meccanico, la cementite è molto dura e fragile; la
resistenza di alcuni acciai è notevolmente migliorata dalla sua presenza.
A rigore, la cementite è solo metastabile, cioè rimane come composto indefinitamente a temperatura
ambiente. Tuttavia, se riscaldata a una temperatura compresa tra 650 e 700C
(1200-1300F) per diversi anni, si trasformerà gradualmente in alpha-ferro e carbonio, sotto forma di
grafite, che rimarrà anche dopo il raffreddamento a temperatura ambiente.
temperatura ambiente. Pertanto, il diagramma di fase della Figura 9.24 non è un vero e proprio
diagramma di equilibrio, perché la cementite non è un elemento di equilibrio. Tuttavia, poiché il
tasso di decomposizione della cementite è estremamente lenta, praticamente tutto il carbonio
presente nell'acciaio si presenterà come Fe3C invece che di grafite, e il diagramma di fase ferro-
carburo di ferro è, per tutti gli scopi pratici, valido. Come si vedrà nella Sezione 11.2, l'aggiunta di
silicio alle ghise accelera notevolmente la reazione di decomposizione della cementite per formare
grafite.
Le regioni bifasiche sono etichettate nella Figura 9.24. Si può notare che esiste un eutettico per il
sistema ferro-carburo di ferro, a 4,30 wt% C e 1147C (2097F);
per questa reazione eutettica,
Liquido ↔ gamma + Fe3C
il liquido si solidifica formando le fasi di austenite e cementite. Naturalmente, il successivo
raffreddamento a temperatura ambiente promuoverà ulteriori cambiamenti di fase.
Si può notare che esiste un punto eutettoide invariante a una composizione di 0,76 wt% C e a una
temperatura di 727C (1341F).
Questa reazione eutettoide può essere rappresentata da
gamma(0.76 wt% C) ↔ alpha(0.022 wt% C) + Fe3C(6.7 wt% C)
oppure, al raffreddamento, la fase solida gamma si trasforma in alpha-ferro e cementite.
.i cambi di fase eutettoidi descritte dall'equazione 9.19 sono molto importanti e fondamentali per il
trattamento termico degli acciai.
Le leghe ferrose sono quelle in cui il ferro è il componente principale, ma possono essere presenti
sia il carbonio che altri elementi di lega. Nella classificazione delle leghe ferrose in base al
contenuto di carbonio, si distinguono tre tipi: ferro, acciaio e ghisa.
Il ferro commercialmente puro contiene meno di 0,008 wt% di C e, dal diagramma di fase, è
composto quasi esclusivamente dalla fase ferrite a temperatura ambiente.Le leghe ferro-carbonio
che contengono tra lo 0,008 e il 2,14% in peso di C sono classificate come acciai.
. Nella maggior parte degli acciai la microstruttura è costituita da fasi Fe3C e alpha . Al
raffreddamento a temperatura ambiente, una lega che rientra in questo intervallo di composizione
deve attraversare almeno una parte del campo di fase gamma; in seguito si producono
microstrutture distintive, come discusso a breve.
Sebbene una lega di acciaio possa contenere fino al 2,14% di C, in pratica le concentrazioni di
carbonio raramente superano l'1,0% in peso. Le proprietà e le varie classificazioni degli acciai sono
trattate nella Sezione 11.2. Le ghise sono
sono classificate come leghe ferrose che contengono tra il 2,14 e il 6,70% in peso di C.
Tuttavia, le ghise commerciali contengono normalmente meno del 4,5% in peso di C. Queste leghe
sono discusse ulteriormente nella Sezione 11.2.
SVILUPPO DELLA MICROSTRUTTURA IN
LEGHE FERRO-CARBONIO
Vengono ora discusse diverse microstrutture che possono essere prodotte nelle leghe di acciaio e le
loro relazioni con il diagramma di fase ferro-carbonio,e viene mostrato
che la microstruttura che si sviluppa dipende dal contenuto di carbonio e dal trattamento termico.
Questa discussione si limita al raffreddamento molto lento delle leghe di acciaio,
in cui l'equilibrio è continuamente mantenuto.
I cambiamenti di fase che si verificano al passaggio dalla regione gamma al campo di fase alpha +
Fe3C(Figura 9.24) sono relativamente complesse e simili a quelle descritte per i sistemi eutettici . Si
consideri, ad esempio, una lega di composizione eutettica
(0,76 wt% C) mentre viene raffreddata da una temperatura all'interno della regione di fase, ad
esempio 800°C, cioè partendo dal punto a nella Figura 9.26 e scendendo lungo il campo di fase
Fe3C.linea verticale xx. Inizialmente, la lega è composta interamente dalla fase austenite, con una
composizione dello 0,76% in peso di C e la corrispondente microstruttura, indicata anche nella
Figura 9.26.
Quando la lega viene raffreddata, non si verificano cambiamenti fino al raggiungimento della
temperatura eutettoide (727C). Quando si passa da questa temperatura al punto b, l'austenite si
trasforma in base all'Equazione 9.19.
La microstruttura di questo acciaio eutettoide, raffreddato lentamente fino alla temperatura
eutettoide, consiste in strati o lamelle alternate delle due fasi (alpha e Fe3C) che si formano
contemporaneamente durante la trasformazione. In questo caso, lo spessore relativo degli strati è di
circa 8 a 1. Questa microstruttura, rappresentata schematicamente nella Figura 9.26, punto b, è
chiamata perlite perché ha l'aspetto di madreperla quando viene osservata al microscopio a bassi
ingrandimenti.
La perlite esiste sotto forma di grani, spesso chiamati colonie; all'interno di ogni colonia gli strati
sono orientati essenzialmente nella stessa direzione che varia da una colonia all'altra.
Gli strati spessi e chiari sono la fase di ferrite, mentre la fase di cementite si presenta sotto forma di
sottili lamelle, la maggior parte delle quali appare scura.
Molti strati di cementite sono così sottili che i confini delle fasi adiacenti sono così vicini da essere
indistinguibili a questo ingrandimento e, pertanto, appaiono scuri. Dal punto di vista meccanico, la
perlite ha proprietà intermedie tra la ferrite morbida e duttile e la cementite dura e fragile.
Gli strati alternati alpha e Fe3C della perlite si formano per lo stesso motivo per cui si forma la
struttura eutettica (Figure 9.13 e 9.14): perché la composizione della fase madre [in questo caso
l'austenite (0,76% in peso di C)] è diversa da quella delle fasi prodotte [la [ferrite (0,022 wt% C) e
cementite (6,70 wt%C) e la trasformazione di fase richiede una ridistribuzione del carbonio per
diffusione.
carbonio per diffusione. La Figura 9.28 illustra in modo schematico i cambiamenti microstrutturali
che accompagnano questa reazione eutettoide; in questo caso le direzioni della diffusione del
carbonio sono
sono indicate dalle frecce. Gli atomi di carbonio si diffondono dalle regioni di ferrite dello 0,022 wt
% e verso gli strati di cementite da 6,70 wt%, mentre la perlite si estende dal confine dei grani verso
gli strati non reagiti dell'austenite . La perlite stratificata si forma perché gli atomi di carbonio
devono diffondere solo distanze minime con la formazione di questa struttura.
Inoltre, il successivo raffreddamento della perlite dal punto b della Figura 9.26
produce cambiamenti microstrutturali relativamente insignificanti.
Leghe ipoeutettoidi
Vengono ora esaminate le microstrutture delle leghe ferro-carburo con composizione diversa da
quella eutettica. Si consideri una composizione C0 a sinistra dell'eutettoide, compresa tra 0,022 e
0,76 wt% C; questa è chiamata
una lega ipoeutettoide (meno che eutettoide). Il raffreddamento di una lega di questa composizione
è
rappresentata dal movimento verso il basso della linea verticale yy in Figura 9.29. A circa 875C,
punto c, la microstruttura consisterà interamente di grani della fase gamma, come mostrato
schematicamente nella figura. Raffreddando fino al punto d, circa 775C, che si trova all'interno
della regione di fase alpha+gamma, entrambe le fasi coesisteranno come nella microstruttura
schematica.
. La maggior parte delle piccole particelle alpha si formerà lungo i confini dei grani originali
gamma.
Le composizioni di entrambe le fasi alpha e gamma possono essere determinate utilizzando
l'opportuna linea
Queste composizioni corrispondono, rispettivamente, a circa 0,020 e 0,40 wt% C.
Durante il raffreddamento di una lega attraverso la regione di fase alpha+gamma, la composizione
della ferrite cambia con la temperatura lungo il confine di fase alpha-(alpha+gamma ), linea MN,
diventando leggermente più ricca di carbonio.
D'altra parte, il cambiamento nella composizione dell'austenite è più drammatico, procedendo
lungo il confine (alpha+gamma )-gamma, linea MO, man mano che la temperatura si riduce.
Il raffreddamento dal punto d a e, appena sopra l'eutettoide ma ancora nella regione alpha+gamma,
produrrà un aumento della frazione della fase alpha e una microstruttura simile a quella mostrata.
: le particelle alpha saranno diventate più grandi. A questo punto, le composizioni delle fasi alpha e
gamma sono determinate costruendo una linea di legame alla temperatura Te; la fase alpha conterrà
0,022 wt% di C, mentre la fase gamma sarà di
composizione eutettoide, 0,76% C in peso.
Abbassando la temperatura appena al di sotto dell'eutettoide, fino al punto f, tutta la
fase gamma che era presente alla temperatura Te (e che aveva la composizione eutettoide)
si trasformerà in perlite, secondo la reazione riportata nell'equazione 9.19. Non ci sarà
praticamente nessun cambiamento nella fase alpha che esisteva al punto e nell'attraversamento della
temperatura eutettoide.
- sarà normalmente presente come fase matrice continua che circonda le colonie isolate di perlite.
La microstruttura al punto f apparirà come l'inserto schematico
corrispondente inserto schematico della Figura 9.29. La fase di ferrite sarà quindi presente
perlite e anche come fase che si è formata durante il raffreddamento attraverso la regione di
fasealpha +gamma.
. La ferrite presente nella perlite è chiamata eutettoide
ferrite
mentre l'altra, quella che si è formata al di sopra di Te, è definita proeutettoide
("pre- o prima dell'eutettoide"), come indicato nella Figura 9.29. La Figura 9.30 è una
microfotografia di un acciaio con 0,38 wt% di C; le grandi regioni bianche corrispondono alla
ferrite proeutettoide.
Leghe ipereutettoidi
Trasformazioni e microstrutture analoghe si verificano per le leghe ipereutettoidi,
quelle contenenti tra lo 0,76 e il 2,14% in peso di C, che vengono raffreddate da temperature
all'interno del campo di fase gamma. Si consideri una lega di composizione C1 nella Figura 9.32
che, al raffreddamento, si sposta lungo la linea zz. Nel punto g sarà presente solo la fase gamma
con una composizione di C1; la microstruttura apparirà come mostrato, avendo solo grani gamma.
Al raffreddamento nel campo di fase gamma+ Fe3C, ad esempio fino al punto h, inizierà a formarsi
la fase cementite lungo i confini iniziali dei grani, simile alla fase alpha di Figura 9.29, punto h.
Figura 9.29, punto d. Questa cementite è chiamata cementite proeutettoide,quella che si forma
prima della reazione eutettoide. Naturalmente, la composizione della cementite rimane costante
(6,70 wt% C) al variare della temperatura. Tuttavia, la composizione della fase austenite si sposta
lungo la linea PO verso l'eutettoide. Man mano che
temperatura si abbassa attraverso l'eutettoide fino al punto i, tutta l'austenite rimanente di
composizione eutettoide si converte in perlite; pertanto, la microstruttura risultante è costituita da
perlite e cementite proeutettoide come microcostituenti (Figura 9.32). Nella fotomicrografia di un
acciaio con 1,4 p.c. di C (Figura 9.33), si noti che
la cementite proeutettoide appare chiara. Poiché il suo aspetto è molto simile a quello della ferrite
proeutettoide (Figura 9.30), è difficile distinguere la cementite ipoeutettoide dagli
acciai ipoeutettoidi e ipereutettoidi sulla base della microstruttura.
Le quantità relative dei microcostituenti Fe3C della perlite e della proeutettoide
possono essere calcolate per le leghe di acciaio ipereutettoidi in modo analogo a quelle dei materiali
ipoeutettoidi.
Martensite
Un altro microcostituente o fase chiamato martensite si forma quando le leghe ferro-carbonio
austenitizzate vengono raffreddate rapidamente (o temprate) a temperature relativamente basse (in
prossimità dell'ambiente).
. La martensite è una struttura monofase non in equilibrio che
che deriva da una trasformazione senza diffusione dell'austenite. Può essere considerata un prodotto
di trasformazione competitivo con la perlite . La trasformazione martensitica si verifica quando la
velocità di tempra è sufficientemente rapida da impedire la diffusione del carbonio.
Qualsiasi diffusione porterà alla formazione di fasi di ferrite e cementite.
La trasformazione martensitica non è ben compresa. Tuttavia, un gran numero di atomi subisce
movimenti cooperativi, nel senso che c'è solo un leggero spostamento di ogni atomo rispetto ai suoi
vicini. Ciò avviene in modo tale che l'austenite FCC subisce una trasformazione polimorfica in
martensite tetragonale a centro corpo (BCT). Molti acciai, tuttavia, mantengono
la loro struttura martensitica quasi indefinitamente a temperatura ambiente.
La trasformazione martensitica, tuttavia, non è esclusiva delle leghe ferro-carbonio.
Si trova in altri sistemi ed è caratterizzata, in parte, dalla trasformazione senza diffusione.
trasformazione senza diffusione.
Poiché la trasformazione martensitica non comporta diffusione, si verifica quasi istantaneamente.
La trasformazione dell’austenite γ in martensite è senza fenomeni diffusivi
• Nessuna variazione nelle posizioni relative degli atomi di carbonio dopo la
trasformazione.All’aumentare del tenore di C
aumentano resistenza meccanica e durezza,
ma diminuiscono tenacità e duttilità
• La resistenza meccanica è dovuta
all’alta concentrazione di dislocazioni
e al rafforzamento per soluzione
solida interstiziale.
Martensite aciculare: meno di 0.6% C, composta da domini ad
aghetti con orientamenti diversi.
• Martensite a placcheie: più di 0.6% C, ha una struttura fine
con presenza di geminati
Rinvenimento degli acciai al carbonio
• Rinvenimento: consiste in un riscaldamento seguito da raffreddamento a velocità
controllata, effettuato di solito subito dopo la tempra.
• L’acciaio martensitico è riscaldato ad una temperatura inferiore a quella eutettoidica
• Rende l’acciaio meno duro e resistente e più duttile e tenace
T di rinvenimento Struttura
sotto 200°C Carburo epsilon
200 – 700°C Cementite (a laminette)
400 – 700°C Cementite (sferoidale)

Struttura
Carburo epsilon
Cementite (a laminette)
Cementite (sferoidale)
La martensite rinvenuta è composta da particelle
di FeC in una matrice ferritica
La durezza diminuisce quando la temperatura aumenta dai
200°C ai 700°C
• Questo è dovuto alla diffusione di atomi di carbonio dalle posizioni interstiziali ai precipitati di
carburo di ferro
Si ha anche un aumento della plasticita del materiale
Trattamenti Termici di Ricottura
Un trattamento termico è una lavorazione attuata mediante un ciclo termico,
su un metallo o una sua lega allo stato solido, al fine di variarne le proprietà e
renderle adatte alla successiva lavorazione o all’uso finale (ad es. riducono la
durezza dell’acciaio per facilitare le lavorazioni per asportazione di truciolo e di
deformazione plastica a freddo: trafilatura, laminazione, stampaggio, ecc.).
Il maggior grado di addolcimento si raggiunge quando la microstruttura è
prossima a quella di equilibrio e quando la cementite o gli altri carburi degli
elementi di lega sono globulari ed i grani di grosse dimensioni.
Trattamenti Termici di Ricottura
Durante la ricottura, il materiale:
1. è portato ad elevata temperatura;
2. è mantenuto a questatemperatura per un periodo ditempo abbastanza lungo;
3. è raffreddato lentamente, dinorma fino a T ambiente.
Ac1 = T a cui, durante il riscaldamento,inizia la formazione di austenite.
Ac3 = T a cui, durante un riscaldamentoveloce, l’acciaio ipoeuteaoide termina
la trasformazione in austenite.
Il tempo, la velocità di raffreddamento e laT di ricottura sono parametri importanti del processo di
ricottura.
Trattamenti Termici di Ricottura
Principali trattamenti termici di ricottura:
• Ricottura intermedia
• Ricottura di lavorabilità o di distensione(T < Ac1)
• Ricottura completa (T > Ac3)
• Ricottura di normalizzazione
• Ricottura di sferoidizzazione
Ricottura intermedia: annulla gli effetti di una lavorazione meccanica a freddo, attenuando la
durezza e aumentando la duttilità di un materiale precedentemente incrudito.
• È utilizzata nelle lavorazioni che richiedono intense deformazioni plastiche.
• Si conduce a T relativamente basse, ma superiori a quella di ricristallizzazione.
• Poiché in genere si desidera una struttura cristallina a grana fine, il processo
viene terminato prima che i grani cristallini crescano apprezzabilmente.
Ricottura di lavorabilità: si effettua a T=550-650°C (circa 30°C sotto A1con permanenza da 2 a 4
ore) per addolcire gli a. al C deformati a freddo eliminando le tensioni interne dopo le lavorazioni
per deformazione plastica a freddo, lavorazioni per asportazione di truciolo e saldature (ricottura di
distensione)
• Non modifica la microstruttura: può solo globulizzare la cementite in modo molto limitato. Viene
effettuata spesso dopo la normalizzazione in particolare per gli acciai da cementazione e da
bonifica. Di fatto modifica la geometria della cementite per modificare l’energia interna
del grano (la geometria sferoidale è quella a minima energia). • Scopo è quindi migliorare la
lavorabilità dopo la normalizzazione (normalizzazione più ricottura di lavorabilità = trattamento di
rigenerazione).
Normalizzazione: acciaio riscaldato nella regione austenitica e raffreddato in aria calma (si ottiene
una una struttura simile a quella di un acciaio ricotto ma più fine à maggiore durezza e resistenza a
trazione).
– Rende uniforme la struttura a grani– Aumenta la resistenza meccanica– Riduce la segregazione
dei getti
Acciai per carpenteria e profilati per costruzioni metalliche vengono in genere messi in opera dopo
normalizzazione
Ricottura completa: acciaio riscaldato a 40°C sopra la linea di separazione tra austenite e ferrite Ac3
(o sopra la T eutettoidica per gli acciai ipereutettoidici), mantenuto per un tempo necessario e
raffreddato lentamente.
– Usata per eliminare le tensioni interne– Porta all’ottenimento di una struttura finale
corrispondente alle condizionidi equilibrio del diagramma Fe-C
Problemi:
– t (temperatura)mantenimento lunghi → ingrossamento del grano austenitico →
strutture finali a grano grosso → bassa tenacità (elevata fragilità).costi elevati raggiungimento T >
Ac3 → immobilizzo dei forni per raffreddamento
Sferoidizzazione: si esegue su acciai a medio e alto tenore di C, con microstruttura perlitica, che
risultano troppo duri per essere sottoposti a lavorazioni meccaniche con macchine utensili.
Gli acciai sferoidizzati hanno minima durezza e massima duttilità e possono essere facilmente
lavorati o deformati plasticamente.
La sferoidizzazione induce la coalescenza della cementite in particelle
sferoidali e si realizza attraverso i seguenti metodi:
• Riscaldamento a T appena inferiore ad A1.
• Riscaldamento a T appena superiore ad A1, seguito da raffreddamento molto
lento in forno.
• Riscaldamento alternato a raffreddamento entro ±50°C rispetto a A1.
La durata del processo di sferoidizzazione dipende dalla microstruttura di
partenza. Essa è massima (compresa tra le 15 e le 25 ore) se la
microstruttura iniziale è perlitica.
Trattamenti termochimici
Sfruttano il fenomeno della diffusione in fase solida al fine di modificare la composizione chimica
dello strato superficiale delle leghe e conferire loro determinate proprietà (durezza, resistenza
all’usura, resistenza all’ossidazione a caldo, resistenza a fatica).Si distinguono da quegli interventi a
carico della superficie che modificano le proprietà superficiali a seguito della deposizione di uno
strato di materiale (rivestimento) diverso dal metallo base (altro metallo, materiale ceramico, ecc.).
I trattamenti termochimici sono condotti in due fasi:
• una prima fase di arricchimento superficiale
• una seconda fase di diffusione entro il pezzo

In un pezzo sottoposto ad un trattamento termochimico di diffusione si distinguono:

• Il cuore le cui proprietà sono correlate alla composizione chimica ed alla microstruttura del
metallo base
• la superficie le cui proprietà dipendono dalla composizione chimica (e quindi dall’elemento che si
è fatto diffondere) e dal tipo di struttura che si è venuta a creare in seguito al raffreddamento dopo
aver fatto arricchire la superficie dell’elemento desiderato.
Trattamenti termochimici
• Cementazione = arricchimento superficiale di carbonio
• Nitrurazione = arricchimento superficiale di azoto
• Carbonitrurazione = arricchimento superficiale di carbonio ed azoto
• Solfonitrurazione = arricchimento superficiale di zolfo e azoto (si creano
sulla superficie solfuri che hanno bassa tensione superficiale e quindi
tendono a non far aderire elementi messi a contatto: è fatto come
trattamento antigrippaggio e quindi per evitare problemi di usura)
• Calorizzazione = arricchimento superficiale di alluminio (che porta ad una
notevole resistenza alla corrosione ad alta temperatura per la formazione
di uno strato ossidato passivante)
• Sherardizzazione = arricchimento superficiale di zinco (per incrementare
la resistenza alla corrosione)
• Cromizzazione = arricchimento superficiale di cromo (per incrementare la
resistenza alla corrosione)
Cementazione
• Scopo di tale trattamento è arricchire in carbonio fino ad una
percentuale e per una profondità desiderata la porzione superficiale
di un pezzo realizzato in uno specifico acciaio ( acciaio idoneo per
tale trattamento detto acciaio da cementazione).
• La caratteristica principale che si intende modificare nei pezzi
cementati è la durezza superficiale. A tale scopo, dopo la
cementazione i pezzi vengono assoggettati a trattamento termico di
tempra, che induce la formazione di una struttura martensitica in
superficie molto dura per effetto del particolare tenore di carbonio
che è stato ottenuto durante la cementazione (la martensite è tanto
più dura quanto maggiore è il tenore di carbonio che si raggiunge).
• Il tenore di carbonio che si cerca di raggiungere nello stato
superficiale è uguale o di poco inferiore a quello dell’eutettoide del
diagramma Fe-C (per contenuti di carbonio superiore all’eutettoide,
si forma cementite secondaria che precipita a bordo grano
rendendo più fragile la struttura).
Nitrurazione
Trattamento termico di indurimento superficiale per diffusione di
azoto su materiali ferrosi (ghise, acciai al C e legati) a temperature
comprese tra 500 ÷ 570 °C → in campo ferritico.
L’indurimento è dovuto alla formazione di nitruri molto duri di ferro e
soprattutto di elementi di lega come alluminio, cromo, vanadio.
Per le basse temperature (500÷570 °C) à bassa velocità di diffusione
à lunghi tempi di trattamento.
La durezza viene mantenuta fino a T di circa 500 °C, a differenza di
quanto avviene con gli strati cementati.
Esigenza di acciai di opportuna composizione, contenenti gli elementi
in grado di formare i nitruri.