I.

DALLA CARPENTERIA METALLICA ALLE STRUTTURE RETICOLARI SPAZIALI

Excursus storici attraverso l’evoluzione di un genere architettonico

I.7 L’alternativa dell’alluminio.

L’alluminio, pur essendo assai diffuso (circa l’7,51% in peso della crosta terrestre), a causa della
sua reattività chimica, non si trova in natura allo stato metallico, ma sotto forma di alcune centinaia di
composti, per lo più silicati ed ossidi, in diversi minerali, tra cui i più importanti sono : la bauxite
(monoidrata : Al2O2 • 2H2O ; triidrata : Al2O3 • 3H2O — con ossidi di ferro e di silicio), l’allumina
(Al2O3) o corindone in varie colorazioni le cui varietà più pregiate sono il rubino e lo zaffiro — mentre
la meno pregiata è lo smeriglio, usata come abrasivo.
L’alluminio metallico, per via delle ridotte prerogative meccaniche1, viene raramente impiegato
commercialmente allo stato puro (99.0%, 99.5%, 99.7%, 99.8% — serie 1000). La maggior parte dei
degli elementi metallici ha possibilità di formare leghe con l’alluminio, ma relativamente pochi (rame,
zinco, silicio, manganese, magnesio) trovano applicazione nelle leghe commerciali, esercitando specifici
effetti sulle proprietà del metallo base. Altri elementi (cromo, zirconio, vanadio, nickel, titanio, ecc.)
sono usati come correttivi per raggiungere stati strutturali determinati. Generalmente viene prodotto in
leghe leggere a bassa densità la cui designazione, sulla base del tipo di lega e del trattamento, è diversa a
seconda delle normative dei differenti paesi produttori ed utilizzatori. Tentando, quindi, una distinzione
generica in relazione alle modalità di produzione, esse possono essere ridotte a due categorie : “leghe
da trasformazione plastica”2, che comprendono alcune centinaia di leghe fra cui le leghe della serie
60003 (Al-Mg-Si), quelle “saldabili” della serie 70004 (Al-Zn-Mg), quelle “dure” della serie 70005 (Al-
Zn-Mg-Cu) e della serie 20006 (Al-Cu), quelle non trattabili termicamente della serie 5000 (Al-Mg) e
della serie 30007 (Al-Mn) ; “leghe da fonderia”8, che comprendono diverse famiglie fra cui le leghe Al-
Cu9 (4-5% Cu, con Fe e Si come inpurezze fragilizzanti correggibili con Mn), le leghe Al-Cu-Si10, le
leghe Al-Si11 (Si 5-13%), le leghe Al-Mg12, le leghe Al-Zn-Mg13, le leghe Al-Sn (Sn 6% ca., con piccole
quantità di Cu e Ni come indurenti). In relazione all’attitudine o meno a reagire al trattamento termico,
le leghe possono distinguersi in : “leghe da incrudimento”14 a freddo, senza trattamento termico ;
“leghe da trattamento termico”15 strutturale.
Va sottolineato che la composizione (e le caratteristiche) e il trattamento delle varie leghe determinano e
condizionano le tecniche di lavorazione.

L’affermazione dell’alluminio metallico è un avvenimento recente — potremmo dire, della seconda

metà del nostro secolo —, con poco più di cent’anni di vita del materiale.
Il primo che intravide la possibilità di isolare l’elemento alluminio (Al) fu il chimico Sir Hamphrey
Davy del Royal Institut di Londra, che fece i primi tentativi fallimentari (1807) di produzione
quantitativa del metallo operando su sali di allumina. Era questa la nuova base scoperta verso la fine del
‘700 da Guyton De Morveau studiando l’“allume”, una sostanza di incerta composizione
(indicativamente : solfato doppio di alluminio e potassio) usata come mordente nell’antica Roma, della
quale si hanno notizie risalenti alla civiltà egizia del XVI secolo a.C.
Poco più tardi un chimico inglese di nome H.C.Oersted, lavorando sui metalli alcalini scoperti da Davy,
isolò tracce pulverulente del nuovo metallo. Giunto a conoscenza del procedimento, il chimico tedesco

Arch. G.Salomoni 1
 I.7 L’ALTERNATIVA DELL’ALLUMINIO.

Friederich Wöhler riuscì ad ottenere il primo “bottone “ in alluminio — conservato nel Museo Storico
dell’Università di Gottinga — e a definire le proprietà caratteristiche del materiale (1827).
L’aspetto e la leggerezza — da cui il soprannome di “argento di argilla” —, insieme con la duttilità del
nuovo metallo attirarono l’interesse dei contemporanei, che si posero il problema di produrlo in via
economica. Un passo decisivo fu fatto da Henry Sainte-Claire Deville, che nel 1854 mise a punto un
processo di riduzione elettrolitica dell’alluminio dal cloruro doppio di Al e Na — un simile
procedimento era già sfruttato per l’affinazione del rame dalle impurità di arsenico, nichel e ferro.
Con il primo alluminio — prodotto ancora in quantità tanto modesta da farne un materiale prezioso —,
fu coniata una medaglia per Wöhler e assolta la prima commessa pubblica, per personale
interessamento di Napoleone III, per le aquile in pinta alle aste delle bandiere dei reggimenti imperiali.

Adottando il procedimento elettrolitico, Charles Martin Hall negli Stati Uniti e Paul Louis Touissant
Héroult in Francia giunsero pressochè contemporaneamente (1886) all’elettrolisi diretta dell’allumina
anidrica — ottenuta dalla bauxite mediante il processo Bayer — sciolta in criolite16 a dare ossigeno e
alluminio metallico “di prima fusione”17 per reazione tra il sodio derivato dalla criolite e l’allumina fusa.
Da questo momento avrà inizio la produzione quantitativa dell’alluminio soprattutto negli Stati Uniti —
da parte dell’antenata dell’attuale Aluminium Company of America (A.L.C.O.A.) —, in Francia e in
Svizzera.
Con la creazione della lega di “duralluminio” (1911), con resistenza meccanica paragonabile a quella
dell’acciaio speciale, si giunse al primo conflitto mondiale, nel quale le leghe leggere a base di alluminio
furono ampiamente impiegate e verificate in condizioni estreme.
Poco più tardi, K.J.Bayer introdusse un metodo di purificazione dell’allumina rimasto
fondamentalmente inalterato fino a oggi. Esso fornisce a basso costo l’elettrolito necessario alle celle del
processo Hall-Hérnault. In questo modo si aprì la strada alla produzione industriale a costi contenuti
dell’alluminio, seconda solo a quella dell’acciaio18, anche se la sua concreta conquista di mercato
(innanzitutto delle imbarcazioni grazie alla lega Al-Mg) si avrà solo dopo il secondo conflitto mondiale,
nel quale fu ampiamente collaudato nella realizzazione di trasporti e infrastrutture.

~
La valida alternativa dell’alluminio all’acciaio si configura
dal confronto fra le caratteristiche fisico-meccaniche
dell’acciaio e delle leghe di alluminio. Quindi, è opportuna
una breve una sintesi riassuntiva di quanto detto più o meno
esplicitamente in precedenza delle varie leghe, non senza
anticipare alcune nozioni che verranno trattate nei capitoli
successivi.

Le caratteristiche fondamentali dell’alluminio metallico

puro sono : la leggerezza (il peso specifico è  = 2700 kg m-3,

Arch. G.Salomoni 2
 I. DALLA CARPENTERIA METALLICA ALLE STRUTTURE RETICOLARI SPAZIALI
Excursus storici attraverso l’evoluzione di un genere architettonico

un terzo rispetto all’acciaio) ; la resistenza alla corrosione

(esposto a gli agenti atmosferici il metallo si ricopre
naturalmente di uno strato protettivo di ossido) ; la duttilità (t
 40%) ; la resistenza meccanica, inadeguata per impieghi
strutturali (f0,2  20 N mm-2), può essere elevata con un
trattamento di incrudimento a freddo, che peraltro non
conduce a valori ottimali della resistenza (f0,2  100 N mm-2 ),
ma riduce drasticamente la duttilità del materiale (fino a 1/10
del valore iniziale); la conduttività elettrica (è di poco
superiore al 60%, e inferiore soltanto a quella del rame), la conducibilità termica, e l’inalterabilità.
Un’altra via per elevare la resistenza meccanica a valori superiori a 100 N mm-2 è quella di legare
l’alluminio con altri metalli (leghe Al-Mn, Al-Mg), pur mantenendo una duttilità accettabile per gli
impieghi strutturali (t  10%), anche se la resistenza alla corrosione della lega risulta in genere
inferiore a quella dell’alluminio puro.
Trattando termicamente le leghe di alluminio si possono ottenere resistenze meccaniche ancora più
elevate, che raggiungono valori di f0,2  250 N mm-2, nelle leghe Al-Si-Mg, fino ad arrivare a f0,2  350
 400N mm-2, nelle leghe Al-Zn e Al-Cu.
Volendo meglio quantificare l’aspetto “caratteristiche meccaniche”, quali in particolare il limite elastico
convenzionale allo 0,2% (f0,2), la tensione di rottura (ft), e il modulo di elasticità E, in tabella è riportato
un confronto fra alcune leghe d’alluminio e i classici acciai da carpenteria Fe37 ed Fe52.
Si osserva che le leghe Al-Mg-Si e Al-Zn-Mg hanno praticamente lo stesso limite elastico degli
acciai Fe37 ed Fe52, in generale, si può dire che le leghe di alluminio offrono una scelta migliore
rispetto all’acciaio per la vasta gamma di resistenze che forniscono, ed il concetto di “quarta
dimensione” della costruzione. Per contro il modulo elastico E è un terzo rispetto all’acciaio e questo è
un lato debole delle leghe d’alluminio, che richiama subito l’attenzione sulla particolare delicatezza che
rivestono i problemi di deformabilità e d’instabilità dell’equilibrio.
Estendendo l’esame all’andamento del diagramma
completo -, se si confronta una lega Al-Mg-Si
con un acciaio Fe37 si osserva che : la lega
d’alluminio presenta un andamento incrudente
senza il tratto orizzontale caratteristico dello
snervamento ; l’allungamento a rottura è inferiore
a quello dell’acciaio ; il rapporto ft/f0.2 è inferiore a quello dell’acciaio (~ 1,2 contro 1,5).
Nel complesso entrambi i materiali presentano un comportamento elastico lineare fino al limite elastico,
e cioè nel campo in cui di norma lavorano nelle strutture ; differiscono invece nel campo di
comportamento inelastico.

Arch. G.Salomoni 3
 I.7 L’ALTERNATIVA DELL’ALLUMINIO.

Un confronto sintetico può effettuarsi con riferimento al rapporto (f/) — detto “rendimento meccanico”
— fra la resistenza a trazione (f0.2 o ft) ed il peso specifico. I risultati riportati dal grafico mostrano che
questo confronto è estremamente favorevole per le leghe d’alluminio. Per contro, «è necessario precisare
che un tale vantaggio non può essere sfruttato appieno quando il materiale lavora a compressione, in
quanto, a causa del basso modulo di elasticità, i
fenomeni d’instabilità diventano molto più insidiosi per
le leghe d’alluminio piuttosto che per l’acciaio»
(F.M.MAZZOLANI, op.cit., 1986, p.61).
Passando alle altre caratteristiche fisiche, si osserva
che il coefficiente di dilatazione termica  ha un valore
doppio rispetto all’acciaio. Ciò comporta una maggiore
sensibilità della struttura alle variazioni termiche, con
conseguenti maggiori deformazioni, quando la struttura
è libera di deformarsi. Se invece la deformazione
termica è impedita, nascono stati tensionali di coazione
inferiori del 30% circa rispetto all’acciaio, essendo essi
proporzionali al prodotto E.
Contrariamente all’acciaio, le leghe di alluminio non
hanno problemi di fragilità, neppure alle basse
temperature, dove anzi, per certe leghe, la tenacità può
aumentare.
Altri importanti motivi di differenziazione rispetto all’acciaio derivano dai procedimenti di lavorazione
industriale. Gli elementi costruttivi in leghe di alluminio possono essere prodotti per laminazione,
trafilatura, estrusione, e diversi tipi forgiatura. In particolare, l’estrusione consente di produrre profilati
con sezione qualsiasi. cosa impossibile da ottenere per laminazione.

Dall’esame delle caratteristiche fisico-meccaniche delle leghe d’alluminio e del relativo confronto con
l’acciaio, si possono in sintesi trarre le seguenti conclusioni :

 le leghe d’alluminio sono una vasta famiglia di materiali che coprono come resistenza il campo dei normali
acciai da carpenteria (ad esempio, le leghe Al-Zn-Mg-Cu hanno resistenza a rottura fino a  700 N/mm2 e
di carico di snervamento fino a  650 N/mm2) :

«L’alluminio ha buona resistenza meccanica : il metallo puro ha caratteristiche meccaniche modeste, ma le sue
leghe raggiungono limiti molto elevati, anche superiori a quelli dei comuni acciai da costruzione, quindi sono in
grado di soddisfare requisiti impegnativi in applicazioni strutturali» (M.CONSERVA – G.DONZELLI – R.TRIPPODO,
op.cit., 1990, pp.14-15).

 la resistenza alla corrosione consente nella maggior parte dei casi di evitare ogni protezione ;

 esiste la possibilità tecnologica di effettuare con facilità collegamenti incastrati, bullonati, rivettati, o
saldati ;

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 I. DALLA CARPENTERIA METALLICA ALLE STRUTTURE RETICOLARI SPAZIALI
Excursus storici attraverso l’evoluzione di un genere architettonico

 il risparmio in peso dovuto alla leggerezza deve essere commisurato con le limitazioni imposte dalla
maggiore deformabilità e dal pericolo dei fenomeni d’instabilità :

«Tali valori di alleggerimento, rispetto agli acciai da costruzione,

non sono sempre conseguibili quando ci sono elementi della
struttura caricati a compressione, perché, a causa del basso
modulo di elasticità, i fenomeni di instabilità diventano più critici
per le leghe di alluminio che non per l’acciaio, limitando in sede
di verifica i valori di spessore minimo altrimenti utilizzabili. Va
però notato che in molti casi tale problema può essere attenuato,
se non eliminato, semplicemente sfruttando in sede di progetto la
maggior flessibilità della forma delle sezioni ottenibili con i
normali processi di fabbricazione delle leghe leggere ed in
particolare con l’estrusione». (M.CONSERVA – G.DONZELLI –
R.TRIPPODO, op.cit., 1990, p.21).

 non esistono problemi di fragilità, ma una particolare

attenzione va posta se sono richiesti specifici requisiti di
duttilità ;

 la maggiore varietà di procedimenti di forgiatura rispetto

all’acciaio permette la realizzazione di pezzi estremamente
articolati ; per di più, i forgiati di precisione permettono di
eliminare le operazioni di rifinitura dei pezzi ;

 il procedimento di fabbricazione per estrusione consente inoltre

di : migliorare le caratteristiche geometriche delle sezioni,
avvicinando si alla forma ideale che concilia il minimo peso
con la massima efficacia strutturale ; ottenere profilati nervati
ed irrigiditi senza ricorrere a sezioni composte, evitando
operazioni di saldatura o di bullonatura ; semplificare le soluzioni di assemblaggio fra le varie membrature
e razionalizzare i particolari costruttivi dei nodi ; combinare insieme varie funzioni. di modo che un
profilato più complicato possa nel complesso essere più economico di uno più semplice.

Alla Tavola Rotonda organizzata dal Collegio Tecnici dell’Acciaio (C.T.A.), a Napoli, nel 1974,
vennero individuate concrete possibilità di competizione di questo “nuovo” materiale nei settori di
tradizionale impiego dell’acciaio limitatamente ad alcuni campi di impiego nei quali le caratteristiche
favorevoli delle leghe di alluminio vengono sfruttate completamente ed intelligentemente.
In particolare, a parità di resistenza meccanica : la leggerezza, per ottenere condizioni di montaggio più
semplici (maggiore maneggevolezza e un guadagno in termini d tempo e di fatica), il trasporto di grandi
elementi interamente prefabbricati, la riduzione degli scarichi in fondazione, risparmio energetico in
condizioni sia di esecuzione che di esercizio ; la resistenza alla corrosione, per ottenere riduzione delle
spese di manutenzione, migliori prestazioni in ambiente corrosivo.
In generale, questi requisiti possono essere applicati favorevolmente ad alcune tipologie strutturali : a)
Coperture a grandi luci, dove i sovraccarichi possono considerarsi trascurabili rispetto al peso proprio ;

Arch. G.Salomoni 5
 I.7 L’ALTERNATIVA DELL’ALLUMINIO.

b) Strutture in zone impervie, lontane dal posto di produzione e di difficile accesso, per le quali
l’economia di trasporto e la facilità di montaggio sono essenziali ; c) Strutture in ambiente corrosivo ed
umido, che vanno dalle coperture per piscine, agli attraversamenti di corsi d’acqua, alle opere idrauliche
in genere ; d) Strutture aventi parti mobili, come ad esempio i ponti apribili, dove la leggerezza si
traduce in un’economia di energia durante l’esercizio.

~
Se eccettuiamo i primi impieghi, a Roma, per il manto della cupola (1897) della chiesa di San
Gioacchino, a Montreal, per la cimasa del cornicione del Canada Life Building, a Pittsburg, per la
guglia (1927) della Chiesa Evangelica Tedesca, e, a New York, per gli elementi di facciata (1931) del
Rockfeller Center, nel campo degli edifici di tipo civile o industriale, la struttura il lega di alluminio ha
trovato interessanti quanto estesi impieghi in schemi mono-piano, mentre non risultano casi di
applicazione a schemi multi-piano.
Nel 1949, a Filton, in Inghilterra, veniva usato l’alluminio per realizzare il portellone scorrevole a
fisarmonica dell’hangar della Bristol Aircraft. Il primo Hangar realizzato interamente in lega di
alluminio fu quello della De Havilland (1955)19, in Hatfield, in Inghilterra, montato in opera e
completato in 13 settimane da 18 operai con l’aiuto di 2 gru a mano da 5 tonnellate. Ebbe, invece,
struttura mista alluminio-acciaio l’Hangar (1959)20 di Anversa, in Belgio, con una struttura ad archi “a
due cerniere” con luce di 77 metri ed altezza al centro di 19,2 metri disposti ad interasse di 20 metri.
Nello stesso ambito, un esempio significativo di aerostazione è quello dell’Aeroporto di Bruxelles
(1958), realizzato con una struttura mista alluminio-acciaio dove l’alluminio (Al-Si 1 Mg) interviene nei
“mensoloni” di copertura, mentre l’acciaio è impiegato nei “cavalletti portanti e nei tiranti di
sospensione.
Una copertura (1957) a shed per un laminatoio a Kreuzlingen, in Svizzera, testimonia la possibilità di
un uso razionale delle leghe di alluminio (travi lenticolari “a traliccio” in Al-Si 1 Mg per parti estruse)
in accoppiamento con una struttura principale di acciaio in ambiente aggressivo, senza il pericolo di
elettrocorrosione.
Con l’esteso uso di sistemi prefabbricati come il TRELEMENT 21, del tedesco M.Rench, sono stati
realizzati negli anni ’60 uffici, scuole, centri riunione, ristoranti, e stazioni di servizio. Nel 1967-1968,
in Francia, il Ministero della Gioventù e degli Sport decise di mettere a disposizione dei giovani dei
villaggi formati da edifici pluri-uso, realizzati con elementi costruttivi prefabbricati (fondamentalmente,
pilastri e capriate reticolari in archi a tre cerniere) in alluminio estruso 6082 ; l’assemblaggio degli
elementi fu effettuato dai giovani stessi sulla base di dettagliate istruzioni di montaggio. Un esempio
italiano analogo data i medesimi anni e adotta elementi strutturali in lega Al-Zn 5 Mg con pannelli di
completamento (per pareti e tetto) in lamiera grecata in Al 99,5.
Il Velodromo (1964) di Grand, in Belgio, rappresenta un primo esempio di edificio sportivo con
struttura portante in travi reticolari, a forma lenticolare, per parti estruse in lega 6082 ; anche in questo
caso i collegamenti furono bullonati con bulloni di acciaio ad alta resistenza protetti da zincatura. «È

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 I. DALLA CARPENTERIA METALLICA ALLE STRUTTURE RETICOLARI SPAZIALI
Excursus storici attraverso l’evoluzione di un genere architettonico

interessante rilevare che nelle condizioni economiche dell’epoca della costruzione il prezzo della
struttura superava il 10% di quello di quello dell’analoga soluzione in carpenteria di acciaio. Nelle
scelte a favore dell’alluminio è intervenuta la considerazione che la completa assenza di manutenzione
ne avrebbe in breve tempo ammortizzato il lieve maggior costo» (F.M.MAZZOLANI, op.cit., 1986,
pp.81-82).
Nelle coperture spaziali l’impiego delle leghe di alluminio esprime la massima convenienza in termini di
peso, giovandosi della resistenza per forma dei grigliati, e riducendo l’impegno manutentivo tipico
dell’acciaio.
La prima applicazione di rilievo in una copertura a doppia curvatura risale al 1951, quando, a Londra,
fu costruito il Dome of Discovery per la South Bank Exhibition, in occasione del Festival of Britain,
con una cupola di 110 metri circa di diametro, realizzata con archi traliccio (a sezione triangolare) orditi
secondo tre direzioni a formare una maglia triangolare con incroci a sei vie. Immediatamente successiva
fu la copertura della Rotunda Building (1953) della Ford : una cupola geodetica di Richard B.Fuller, in
maglia triangolare composta da travi a traliccio orientate secondo tre direzioni, che fu montata in 30
giorni. Nello stesso anno fu costruita la Cupola-auditorium di Longview (circa 100 metri di diametro e
30 di altezza), in Texas, composta, secondo lo schema tipo Kaiser, da 1200 piastre imbutite a nervature
rivettate ; seguì lo stesso schema anche la copertura del Palasport (1959) di Parigi, utilizzando la lega
6061, per tubi e lamiere, e la lega Al-Si 7 Mg, per pezzi fucinati. Nel 1961, una Cupola reticolare a
pianta esagonale fu costruita, a Budapest, in occasione della Fiera Industriale, con triangoli
prefabbricati bullonati fra loro e rivestiti di plastica traslucida imbutita i cui elementi formavano una
maglia esagonale sovrapposta allo scheletro metallico triangolare di base.
A Losanna, in occasione dell’Expo Internazionale del 1964, venne realizzata la copertura del padiglione
dell’Industria ed Artigianato su un’area di 5400 m2. Il sistema reticolare si basava su componenti
elementari tetraedriche (reticolo inferiore triangolare di 4 metri di lato, reticolo superiore esagonale di
2,3 metri di lato) in lega Al-Mn 1, affiancate e collegate in sommità da profili in lega Al-Si 1Mg, con
giunti a sei vie il lega di fonderia Al-Cu 4 Ti. Le colonne erano state ottenute da estrusi a sezione
esagonale cava.
Sono dovuti al professore Cedric Marsh, dell’Università di Concordia, a Montreal, i progetti strutturali
dei sistemi “GYROTRON” (grigliati “in foglio” piegato mono-strato a maglia triangolare, con giunti
stellari e aste in profili binati a ‘L’), adottato per la prima volta in occasione dell’Expo Internazionale di
Montreal del 1967, e “M-DEC”, utilizzato per la prima volta nel complesso edilizia del Centro
Internazionale di Rio de Janeiro (1975) per la realizzazione della Congress Hall, della Central Hall e
della Exibition Hall. Del medesimo autore la copertura del Palazzo delle Esposizioni (1969) del Centro
Interamericano di San Paolo, in Brasile, una delle più imponenti strutture in lega di alluminio mai
realizzate. La piastra reticolare quadrata (lato 260 metri), a doppio strato, con maglia quadrata di 3,33
metri di lato, copre una superficie di 67600 m2, ha uno spessore di 2,36 metri ed è posta ad un’altezza
dal suolo di 14 metri su 25 piloni in acciaio, distanziati di 60 metri, muniti alla sommità di quattro
bracci inclinati di raccordo22.

Arch. G.Salomoni 7
 I.7 L’ALTERNATIVA DELL’ALLUMINIO.

Passando ai ponti, e sfruttando la resistenza alla corrosione del metallo, quasi tutte le tipologie del
settore hanno trovato realizzazione in lega di alluminio, persino il “Maillart” e quello “sospeso”, sia da
solo, che in concorrenza con il calcestruzzo, per strutture permanenti, oppure provvisionali e mobili (ad
esempio, “Bailey”), di cui non ci occuperemo.
Fra le prime, ricorderemo le passerelle pedonali realizzate a Singen (1962) , in Germania, e a Hem-
Lenglet (1968) e a Villepinte (1977), in Francia : la prima, formata da una trave “a cassone”
(“scatolare”) rettangolare di 18 metri di luce, ottenuta da estrusi ad ‘U’ in Al-Si 1 Mg; la seconda, “a
cassone” trapezoidale di 63 metri di luce, con rapporto altezzaluce di 1/50 permesso dall’uso di estrusi
Al-Zn 5 con pareti di spessore variabile (10-16 mm); la terza “tubolare” di 50 metri di luce e 4 metri di
larghezza, impiegante leghe 6005, 6061, 7020.
Forse i primi esempi di passerelle sospese risalgono al 1957 : due passerelle con luce di 34,2 metri
furono realizzate ad Alphach, in Svizzera. Le travi portanti utilizzarono profili piegati a freddo in
lamiera Al-Mg 3. Una contro-freccia di 30 metri fu imposta al montaggio per conferire una maggiore
rigidezza all’impalcato.
Già nel 1946, negli U.S.A., si pensò alle leghe di alluminio per trasportare in opera, interamente
prefabbricate, le travate “a cassone”, di 30 metri di luce, di un ponte ferroviario. Si trattava del ponte
Massena Terminal Railroad, sul fiume Grasse, nello stato di New York.
Uno dei primi ponti in lega di alluminio è stato probabilmente l’Arvida Bridge (1950), nel Quebec, nel
cuore del territorio di influenza dell’Industria Canadese dell’Alluminio. Lo schema “Maillart” del ponte,
non certo ottimale per l’alluminio, presentava luce totale di 150 metri, luce dell’arco di 87 metri e peso
complessivo di 200 tonnellate, il 43,5% in meno di un eguale ponte in acciaio. Poco dopo, negli U.S.A.,
vennero proposti tre prototipi di “cavalcavia” in alluminio-calcestruzzo : il primo, caratterizzato
dall’accostamento di travi prefabbricate a sezione triangolare (15x7 metri) in lega 6061, trovò
realizzazione presso la Lehigh University; il secondo, in lamiere sottili (1/8 di pollice) sagomate ad archi
parabolici, profili estrusi per le nervature inferiori di irrigidimento e diaframmi trasversali, fu realizzato
in prototipi, in lega 5083, con luci di 23 metri; il terzo, “a travata classica” con travi (a doppio ‘T’ 
leghe Al-Mg 5456 e 5083) continue su campate di 21 metri di luce massima, trovò prima realizzazione
a Des Moines, nell’Jowa.
Non propriamente il primo, ma certamente, fra i primi ponti sospesi su cavi di acciaio “a struttura
mista”, il più imponente, fu il ponte sospeso di Groslée (1912), sul Rodano, fra i comuni di Brangnes e
di Groslée, ristrutturato nel 1972 con l’introduzione di un impalcato di alluminio-acciaio e un sistema
“scatolare” di tralicci in profili estrusi bullonati in lega 6061 e pezzi di fusione in Al-Zn 5 Mg.
Un campo di grande interesse per il risparmi energetico nel corso dell’esercizio è quello dei ponti
“mobili”. Se un esempio di passerella pedonale levatoia (luce di 28,5 metri per 1,9 metri di larghezza)
è quello realizzato in Germania, a Oldersum, nel 1972, un primo ponte di dimensioni impegnative fu
quello che chiude il porto di Aberdeen (1953), in Scozia. La sua luce complessiva fra i perni è di 30
metri (maggiore del 15-20% rispetto ad un analogo ponte di acciaio), e le sue mensole sono
dimensionate per sopportare carichi sia stradali che ferroviari.

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 I. DALLA CARPENTERIA METALLICA ALLE STRUTTURE RETICOLARI SPAZIALI
Excursus storici attraverso l’evoluzione di un genere architettonico

Un campo molto fertile di realizzazioni in leghe di alluminio, quanto poco considerato, è quello delle
strutture per l’energia elettrica; la costruzione di tralicci in zone montane ed impervie viene spesso
eseguita in fabbrica, trasportando l’oggetto finito in sito con un elicottero. In Europa, i primi esempi più
numerosi vengono dalla Francia. Già nel 1956 fu costruito a Boulogne-sur-Mer un pilone a portale
auto-stabile alto 28,20 metri, in lega Al-Zn 3 Mg. Nel 1965, un’intera linea di 160 piloni con altezza
variabile (18-31 metri) fu realizzata in Svezia, fra Seitevara e Ligga, in “tralicci” composti da profili
angolari in lega Al-Zn 4 Mg e tubi in lega Al-Si 1 Mg. A partire dal 1969 alcuni tratti della linea
elettrica lungo la Costa Azzurra (Nantes-Vannes, Marsiglia) furono sostenuti con tralicci in lega 6082 :
«con riferimento allo schema “a delta” a tre conduttori furono confrontati i costi fra una soluzione in
acciaio ed una in alluminio aventi sezioni lievemente diverse, ma con eguale volume. Con le condizioni
economiche del 1970 il rapporto di costo fra alluminio ed acciaio era di 3.5, il che significava che la
soluzione in alluminio poteva diventare competitiva se il rapporto fra i pesi fosse sceso al di sotto di
questo valore. […] Nel 1972 si raggiunse un rapporto di peso di 2,62 ed un rapporto di costo di 1.18 a
favore dell’acciaio, ma la soluzione in alluminio fu scelta ugualmente perché non richiedeva protezione
contro la corrosione, il cui costo non era intervenuto nel confronto precedente» (F.M.MAZZOLANI,
op.cit., 1986, p.116). Speciali piloni “a cannocchiale” di soccorso per la riparazione rapida di linee
elettriche furono realizzati in Italia nel 1967 mediante tralicci interamente bullonati in lega Al-Si 1 Mg.
Esistono, poi, numerosi esempi di sotto-stazioni o posti di trasformazione elettrica che utilizzano
strutture in leghe di alluminio. Fra i primi realizzati, si ricorderanno : la sotto-stazione SNCF (1961), a
Longueil, in Francia, con portali tubolari in lega Al-Zn 3 Mg; la sotto-stazione di trasformazione
(1964), a Mori, in Italia, con portali in travi multiple e mensole “a traliccio” in lega Al-Si 1 Mg; il posto
di trasformazione (1968), a Marsiglia, con montanti ai portali “a traliccio” in lega Al-Si 1 Mg; il posto
di trasformazione (1969), a Gavrelle, in Francia, con portali in leghe 6082, 5086, 5056; il posto di
trasformazione (1969), a Cordemais, in Francia, con portali “a traliccio” in lega Al-Si Mg.
Sempre sfruttando la buona resistenza alla corrosione, l’alluminio è stato usato per strutture per
l’idraulica fisse e mobili, queste ultime agevolate dalla leggerezza del metallo. Si tratta, per lo più, di :
paratoie prodotte anche in gradi dimensioni sfruttando i processi di estrusione  un esempio è
costituito dalle quattro paratoie (luce di 7,2 metri) installate nel 1959 a Vissoie nell’ambito
dell’impianto idroelettrico della Gougra, in Svizzera; tratte di acquedotti come il ponte-canale (luce di
10,6 metri – sezione 2x1,7 metri) realizzato nel 1951 sul fiume La Borgne, in Svizzera, in lega Al-Si 1
Mg, o come il ponte-tubo (1959) dell’acquedotto di Oberems, nel Vallese, sempre in Svizzera, con tubi
di 1,65 metri di diametro (luci di 11,5 metri), in lega Al-Mg 3 ricotto; serbatoi come quello soprelevato
sferico del Centro Ricerche Pechiney (1966), a Voreppe, in Francia, in lega Al-Mg 4; impianti di
depurazione, come quelli “a carroponte” che vennero realizzati per la prima volta in Inghilterra negli
anni ’60.
Vi è poi tutta una serie di applicazioni particolari che vanno dalle torri di illuminazione, ai fari, ai
piloni porta antenne, ai portali di segnalazione stradale, agli apparecchi di sollevamento (già in uso
 il carroponte  sin dagli anni ’30 negli stabilimenti A.L.C.A., in U.S.A., e introdotto in Europa nel
1940 presso l’aeroporto di Berlino-Tempelhof) fissi e mobili, alle strutture per i veicoli, innanzitutto,

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 I.7 L’ALTERNATIVA DELL’ALLUMINIO.

aeronautici, poi, stradali, ferroviari (per lo più leghe Al-Zn Mg 1), ma, soprattutto, navali, dove di
norma vengono usate leghe Al-Mg della serie 5000.

Questi esempi, oltre a dare testimonianza di alcune fra le prime applicazioni notevoli dell’alluminio
— quando una ricostruzione storica dettagliata risulterebbe eccessivamente estesa —, servono a dare
l’idea delle diverse possibilità di impiego del materiale tanto in sostituzione dei metalli ferrosi quanto in
accoppiamento con essi, e sostenere, qualora sia ancora necessario, la valida alternativa dell’alluminio
all’acciaio, soprattutto nel campo del “reticolare”, e, quindi, la nostra scelta di utilizzarlo per la
materializzazione del progetto finale.

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 I. DALLA CARPENTERIA METALLICA ALLE STRUTTURE RETICOLARI SPAZIALI
Excursus storici attraverso l’evoluzione di un genere architettonico

Note:

1
Per quel che concerne le proprietà fisiche generali, osservando i parametri che hanno maggiori implicazioni sul
comportamento strutturale, si noti, fra l’altro che :

— il peso specifico dell’alluminio è circa un terzo di quello dell’acciaio (per le leghe varia fra 2600 e 2800 Kgm-3)

— il modulo di Young è anch’esso pari all’incirca a un terzo di quello dell’acciaio (per le leghe varia fra 68500 e
74500 N mm-2) ;

— il coefficiente di dilatazione termica è doppio rispetto a quello dell’acciaio ( per le leghe varia fra 19 e 25 x 10-6).

Per quel che concerne la “resistenza meccanica”, le principali caratteristiche meccaniche sono deducibili dal diagramma di
carico-allungamento dalla prova completa di trazione : dopo un tratto elastico, il diagramma comincia a perdere la sua
linearità fino a presentare un “ginocchio” caratteristico con pendenza più o meno accentuata in relazione al tipo di lega.
Manca, in genere, il fenomeno dello “snervamento”. In luogo dello snervamento, si assume come tensione limite d el
comportamento elastico (detta anche limite elastico) il valore convenzionale della tensione cui corrisponde una
deformazione residua pari allo 0,2%. Proseguendo nella prova, si raggiunge il valore della tensione di rottura in
corrispondenza di un valore di allungamento detto “deformazione uniforme” ; da questo momento inizia il fenomeno della
“strizione” : la tensione continua ad aumentare a prezzo di vistose deformazioni trasversali del provino, pur registrandosi
un carico decrescente sino alla rottura.
La vasta famiglia delle leghe di alluminio copre una gamma di valori di resistenza meccanica che, in termine di limite
elastico, va da qualche decina di Nmm-2, per l’alluminio puro, fino a 600 Nmm-2 e oltre, per le leghe della serie 2000 e
7000, pur mantenendo una duttilità sufficientemente affidabile per le applicazioni strutturali.
Va inoltre ricordato un vantaggio di questi materiali sull’acciaio che consiste nel conservare praticamente inalterate le
caratteristiche di resilienza alle basse temperature, e quindi non andare incontro al pericolo di rottura “fragile” (non esiste
temperatura “di transizione” ne parametro di tenacità) — anzi per le leghe alluminio-magnesio esse aumentano addirittura.

2
Queste leghe possono anche essere definite “leghe primarie”, risultando spesso dalla “prima fusione”. Tali leghe si
prestano alla fabbricazione di getti ove sia richiesto il razionale sfruttamento di qualche proprietà specifica dell’allumini o
in combinazione con determinati leganti, e sono destinate a subire una serie di trasformazioni per deformazione meccanica
a caldo o a freddo, senza necessariamente ripassare allo stato liquido.

3
Si e Mg sono elementi alliganti che danno un composto intermetallico (Mg 2Si). Caratterizzate da elevata trasformabilità
ed elevata velocità di estrusione, semplicità di trattamento termico, buona conducibilità elettrica, discrete caratteristiche
meccaniche, elevate doti di finitura superficiale, elevata resistenza alla corrosione, facile saldabilità.

4
Queste leghe da trattamento termico presentano elevate doti di autotemprabilità, caratteristiche meccaniche medie-
elevate, buona estrudibilità, e recupero delle caratteristiche meccaniche nelle zone alterate dalle saldature — raramente
possono andare soggette a esfogliazione o tensocorrosione.

5
Rispetto a quelle della serie saldabile, necessitano di protezione mediante verniciatura o placcatura e non sono facilmente
saldabili.

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 I.7 L’ALTERNATIVA DELL’ALLUMINIO.

6
Sono entrambe leghe in grado di fornire, dopo trattamento termico, le più elevate caratteristiche meccaniche ; la loro
formabilità è limitata ; sono saldabili con difficoltà e non senza indebolire il materiale ; necessitano di protezione
(placcatura, per esempio, in alluminio ad alta purezza) alla corrosione.

7
Entrambe non sono suscettibili di indurimento per trattamento termico. All’aumentare del tenore di Mg (max 5% in
peso), aumenta il livello delle caratteristiche meccaniche, ma si riduce la trasformabilità plastica, già bassa. Le leghe 500 0
presentano eccellente saldabilità e resistenza alla corrosione (marina, esfoliante, tensocorrosione). Le leghe 3000 hanno
migliori caratteristiche meccaniche e elevate doti di resistenza alla corrosione.

8
A differenza delle “leghe da lavorazione plastica”, una larga frazione delle leghe da fonderia è di origine secondaria,
deriva cioè da metallo di rifusione, ed è destinata ad essere rifusa e colata in getti.
Alle leghe secondarie viene richiesta una buona capacità d prendere forma, che, unita alla naturale bassa densità di volume
delle leghe di alluminio, offre larghe possibilità applicative nel campo dei getti di uso non strutturale.

9
Sono caratterizzate da bassa colabilità (aumentabile con Si). Leghe contenenti il 10% ca. di Cu con nichel e magnesio,
presentano elevata resistenza alle alte temperature e all’usura.

10
In queste leghe il ruolo del Cu è quello di incrementare la resistenza meccanica, mentre il Si favorisce la colabilità
(fluidità) e riduce la fragilità a caldo. Le leghe con più di 3-4% di Cu sono trattabili termicamente (specie se in presenza di
Mg) e possono indurire per invecchiamento. Alto tenore di Si (> 10%) determina ridotta dilatazione termica e impartisce
una eccellente resistenza all’usura (> 12-13%).

11
Senza rame, vengono impiegate qualora sia richiesta buona colabilità, media resistenza meccanica e buona resistenza a
corrosione. Modeste aggiunte di magnesio rendono queste leghe trattabili termicamente e idonee ad impieghi strutturali. La
tenacità e la duttilità di queste leghe, specie se con alti tenosi di Si, possono essere migliorate per mezzo di trattamento di
“modifica” dei cristalli di Si.

12
Sono caratterizzate da colabilità relativamente scarsa, alta resistenza a corrosione (soprattutto in atmosfera salina) e
buona estetica.

13
Hanno modesta colabilità e buona resistenza generale alla corrosione.

14
Alla questa categoria appartengono quei materiali, come l’alluminio puro e le leghe Al -Mn, Al-Mg, Al-Mg-Mn, per i
quali il miglioramento delle caratteristiche meccaniche rispetto a quelle allo stato ridotto è ottenuto per incrudimento a
freddo. Esso viene impresso al materiale o per laminazione a freddo, nel caso di lamiere, o per trazione nel caso di profilat i
: l’effetto che si ottiene è un aumento della resistenza accompagnato da una riduzione della duttilità. Tale effetto viene
eliminato da una tempra a 350°C che riporta il metallo allo stato ricotto. Il processo di saldatura, pertanto, riduce la
resistenza meccanica nelle zone influenzate dal calore.

15
Questa categoria raggruppa le leghe a indurimento strutturale, come Al-Mg-Si, Al-Zn-Mg-(Cu), Al-Cu-Mg. Il processo di
trattamento termico, che produce un aumento considerevole delle caratteristiche meccaniche consta di diverse operazioni :
la messa in soluzione mediante riscaldamento a temperature variabili (da 450°C a 530°C) in relazione al tipo di lega ;
tempra per getto d’aria o in acqua ; invecchiamento naturale a temperatura ambiente ; invecchiamento artificiale a
temperatura variabile (da 120°C a 180°C). Gli effetti di questo trattamento scompaiono parzialmente o totalmente per un
riscaldammento variabile da i 200°C a oltre i 350°C — quindi, la saldatura è localmente deleteria. Solo le leghe Al-Zn-Mg
recuperano gran parte della resistenza meccanica eventualmente perduta per invecchiamento naturale.

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Excursus storici attraverso l’evoluzione di un genere architettonico

16
La criolite aiuta a superare le difficoltà collegate all’elevato punto di fusione dell’allumina (+2000°C), che a 950-1000°C
ne può sciogliere sino al 15% che, in forma di rivestimento della vasca di fusione, va a costituire il catodo ( -) della cella
elettrolitica, mentre l’anodo (+) è Rappresentato da barre di grafite.

17
La fabbricazione dell’alluminio di “prima fusione” puro (dal 90% a oltre il 99%) necessita di un fabbisogno energetico di
20.000 kWh ca. per tonnellata. Per questa ragione la produzione avviene preferibilmente in regioni in cui l’energia elettrica
è abbondante e a buon mercato. Per contro, grazie al basso punto di fusione dell’alluminio (660°C), la fabbricazione delle
leghe richiede un impiego di energia assai modesto.
Il metallo “di seconda fusione” è prodotto per rifusione a partire da rottami e scarti di produzione. La rifusione richiede
1/20 del fabbisogno di energia di produzione necessaria per la “prima fusione”.

18
Nel 1920 la produzione annua di alluminio era inferiore alle 200.000 tonnellate, mentre ai giorni nostri siamo sul livello
di oltre 17 milioni di tonnellate. Facendo un confronto con l’acciaio, nel 1950 il rapporto tra la produzione di acciaio e
alluminio era 40 a 1, oggi è intorno a valori di 18 a 1. La fase di maggior crescita risale al periodo intorno al 1950-1960.

19
La struttura portante è costituita da 12 archi a due cerniere, disposti a 9,15 metri d’interasse, con luce di 66 metri ca.. La
travata reticolare ha maglie con schema a ‘K’ con altezza di 3,05 metri. Il materiale impiegato è la lega Al -Si 1 Mg. I
collegamenti in officina furono realizzati mediante rivetti in lega Al-Mg 3 con diametri compresi fra 9,5 e 15,5 mm ; i
collegamenti in opera furono effettuari mediante bulloni d’acciaio galvanizzati.

20
Ciascun arco ha i piedritti a parete piena in acciaio e le travi di falda reticolari con altezza di 2 metri in lega di alluminio
Al-Si 1 Mg, come pur le travi secondarie, anch’esse reticolari. I due materiali vennero accoppiati in un unico elemento
strutturale, adottando una protezione galvanica, facendo in modo che l’acciaio lavorasse in compressione, dove sono più
insidiosi i fenomeni di instabilità, e l’alluminio venisse impiegato per elementi di copertura prevalentemente inflessi più
leggeri.

21
Il sistema si basa su una maglia strutturale elementare costituita da triangoli equilateri con lato di 2,3 metri, che poggia
su colonne con sezione trasversale a forma di stella a sei punte estrusa in lega 7020. Le aste che compongono la maglia
hanno sezione a ‘C’ estrusa in lega 60005A. I collegamenti sono tutti bullonati. La maglia triangolare dà luogo ad un telaio
spaziale con membrane resistenti in tre piani intersecantisi a 60°. L’elemento base è una cellula esagonale formata da 6
triangoli con larghezza di 4 metri fra i lati paralleli ; l’aggregazione fra le varie cellule può avvenire in ogni direzione fino
ad una luce massima di 9,2 metri (4x2,3 metri). La maglia viene coperta da lamiere grecate trapezoidali completate da
materiale isolante.

22
Il reticolo spaziale orizzontale è stato interamente assemblato al suolo per tutta la sua estensione ed, quindi, è stato
sollevato all’altezza definitiva.

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