TECNOLOGIE E MATERIALI AEROSPAZIALI CAP.

8 – IL MAGNESIO E LE SUE LEGHE

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CAPITOLO

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IL MAGNESIO E LE SUE LEGHE

Sinossi

N onostante la sua grande diffusione sulla Terra, la

produzione commerciale del metallo è iniziata
solamente tra la fine del 1800 e l'inizio del 1900.
L'interesse nel magnesio è legato soprattutto alla sua
grande leggerezza. D'altra parte le difficoltà di
lavorazione e la limitata resistenza a corrosione ed
ossidazione rendono il magnesio e le sue leghe solo in
parte competitivo ed alternativo ad altre leghe leggere
quali quelle di alluminio. Nel seguente capitolo
vengono riportate le caratteristiche del magnesio e
delle sue leghe, presentandone le potenzialità e i limiti
applicativi.

8.2 Proprietà generali

l magnesio puro ha densità di 1,74 g/cm3,
I temperatura di fusione di 650 °C, poco inferiore a
quella dell'alluminio e solidifica con struttura
cristallina esagonale compatta (Fig.8.1). Il magnesio è
piuttosto reattivo con molti elementi e possiede
potenziale elettrochimico molto basso (E0 = -2,37 V);
questo favorisce la sua corrosione, soprattutto a
contatto con altri materiali. Il magnesio è fortemente
reattivo con l'ossigeno dell'aria; ciò pone alcuni
problemi in diverse tecniche di lavorazione a causa
della facilità di combustione o di polveri o gocce di
materiale fuso. La relativa facilità di ossidazione e
combustione di Mg viene peraltro utilmente impiegata
in combustibili solidi e in sistemi di detonazione.
Figura 8.1: Struttura cristallina esagonale compatta del
magnesio.
Anche la facilità di corrosione, caratteristica negativa
nelle applicazioni strutturali, viene sfruttata utilizzando
il magnesio per la produzione di elettrodi sacrificali a
protezione di componenti e strutture sottoposte ad
ambienti corrosivi, in particolare ad ambiente marino.
Il magnesio ha un basso modulo elastico (45 GPa) che
però in termini specifici, rapportato alla densità, è
simile a quello di altri metalli di interesse strutturale
come alluminio, titanio o acciai. Allo stato puro
possiede scarsa resistenza a fatica, a creep, all'usura.
Tutte queste caratteristiche possono essere migliorate
con l'aggiunta di elementi di lega. In generale, tuttavia,

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TECNOLOGIE E MATERIALI AEROSPAZIALI
le leghe di magnesio presentano caratteristiche di
resistenza specifica paragonabile o inferiore rispetto
alle più prestanti leghe di alluminio; alcune leghe Mg,
peraltro, conservano le caratteristiche meccaniche
anche a temperature superiori grazie ad una maggiore
resistenza a sovrainvecchiamento o ai diversi
meccanismi di rafforzamento impiegati. La Fig.8.2
riporta un confronto tra la resistenza specifica di
diverse leghe in funzione della temperatura.
Il magnesio viene raramente impiegato in applicazioni
di interesse ingegneristico allo stato puro. Peraltro un
grande numero di elementi presenta dimensioni
atomiche simili e/o affinità col Mg.
Figura 8.2: Confronto tra la resistenza specifica (a) e
modulo elastico specifico (b) di diverse leghe non ferrose.
Metalli come Al, Zn, Si, Th, Zr, Y, Ce sono esempi di
elementi molto diversi che vengono comunemente
impiegati come elementi di lega in magnesio. Tra i
materiali impiegati per applicazioni strutturali, le leghe
di magnesio hanno la densità più bassa, circa 1,7 -1,8
g/cm3.
La struttura cristallina esagonale ha limitato l'impiego
delle leghe da deformazione plastica, a causa della
bassa deformabilità a freddo e della bassa risposta ad
incrudimento; fanno eccezione alcune leghe Mg-Li che
presentano struttura cubica corpo centrato. Nei
materiali da colata possono essere ottenute ottime
proprietà meccaniche a condizione che sia garantita
una struttura a grani fini. Le prestazioni meccaniche
ottenute sono simili a quelle di fusioni in lega
d'alluminio. Ulteriori caratteristiche che favoriscono
l'impiego di tecniche di colata sono la buona fluidità
della maggior parte delle leghe, l'elevata conducibilità
termica e il basso calore latente di fusione (Tab.8.1);
queste proprietà consentono cicli di lavoro più rapidi
con riduzione dei costi operativi rispetto ad altri
materiali.
Tabella 8.1: Proprietà fisiche del magnesio puro.
La leghe di Mg sono facilmente lavorabili all'utensile,
consentono una grande velocità di asportazione con
basso consumo energetico, danno superfici con buona
qualità superficiale con bassa usura degli utensili. A
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CAP.8 – IL MAGNESIO E LE SUE LEGHE
causa della facilità di combustione, lavorazioni
all'utensile richiedono cura per evitare surriscaldamenti
e accumulo di polvere o materiale di asportazione
finemente suddiviso che potrebbero innescare
esplosioni. Le lavorazioni vengono effettuate
solitamente a secco o con l'impiego di fluidi di lavoro a
base oleosa. Grazie alla scarsa resistenza agli acidi,
leghe di Mg possono essere lavorate per attacco
chimico con soluzioni acide diluite.
Due sono i principali sviluppi che hanno avuto forte
impatto sull'impiego delle fusioni in lega di Mg. Il
primo è la purificazione del metallo, soprattutto per
quanto riguarda metalli pesanti come ferro, nichel,
rame. Questo ha consentito di migliorare in modo
molto marcato la resistenza a corrosione delle leghe,
portandola a valori simili a quelli delle leghe di
alluminio. Il secondo è l'impiego di opportune
atmosfere inerti durante il processo di colata. Il
magnesio allo stato liquido presenta una forte tendenza
all'ossidazione a contatto con l'aria. L'originale utilizzo
di sali fusi come NaCl, MgCl e CaCl2 a protezione del
metallo poteva portare a contaminazioni della lega fusa
e riduzione delle prestazioni. L'impiego di atmosfere
inerti a base di miscele di gas contenenti esafluoruro di
zolfo (SF6) ha consentito di superare tali problemi.
8.3 Classificazione delle leghe di magnesio
A nche le leghe di magnesio sono suddivise in leghe
da fonderia e leghe da deformazione plastica; le
prime sono più comunemente impiegate. Alcune di
queste leghe, rispondono a trattamenti di
invecchiamento con formazione di precipitati coerenti
o parzialmente coerenti; l'efficienza di tali trattamenti
nell'aumento delle caratteristiche di resistenza, tuttavia,
e in generale inferiore rispetto alle leghe di alluminio.
Non esiste una codifica internazionale per la
classificazione delle leghe di magnesio, ma quella
definita dall'ASTM (American Society for Testing
Materials) è certamente quella più diffusa. Le leghe
sono designate da due lettere iniziali, indicative dei
principali elementi di lega:
A - alluminio
C - rame
E - terre rare
H - torio
K - zirconio
L - litio
M - manganese
Q - argento
S - silicio
T - stagno
W - ittrio
Z - zinco
Le lettere sono seguite dal contenuto approssimato (in
percentuale) dei rispettivi elementi di lega indicati. Una
eventuale lettera successiva indica leggere variazioni
rispetto alla formulazione principale.
La classificazione dei trattamenti termici è simile a
quella delle leghe di alluminio; in particolare per le
leghe da colata i più comuni trattamenti utilizzati sono:
F - grezzo di fabbricazione (da colata)
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T4 - riscaldamento di solubilizzazione seguito da
invecchiamento naturale
T5 - raffreddamento dopo colata seguito da
invecchiamento artificiale
T6- riscaldamento di solubilizzazione seguito da
invecchiamento artificiale.
Per le leghe da deformazione plastica (a caldo o a
freddo) i trattamenti più comunemente impiegati sono:
F - grezzo di fabbricazione (da deformazione plastica)
T5 - invecchiamento artificiale
T6 - riscaldamento di solubilizzazione seguito da
invecchiamento artificiale.
O - trattamento di riscaldamento fino a
ricristallizzazione di prodotti soggetti a deformazione
plastica per il massimo recupero di duttilità.
H2 - incrudimento seguito da parziale recupero; una
seconda cifra successiva indica il livello di
incrudimento su una scala da 0 a 8 (H20, non incrudito;
H28 completamente incrudito)
T8 - riscaldamento di solubilizzazione seguita da
deformazione a freddo e da invecchiamento artificiale.
8.4 Leghe da fonderia
U n requisito fondamentale di un alligante per il suo
impiego nei processi convenzionali di metallurgia
del fuso è che presenti solubilità sufficientemente
elevata nel magnesio. La Tab.8.2 mostra la solubilità di
una serie di elementi; i primi dieci riportati
costituiscono alliganti comunemente impiegati in leghe
di Mg.
Tabella 8.2: Dati di solubilità per la lega binaria di
magnesio.
Va tuttavia considerato che la solubilità può variare in
presenza di altri alliganti e informazioni relative a
sistemi ternari o di ordine superiore non sono spesso
disponibili. La Tab.8.3 riporta la composizione e le
caratteristiche di alcune leghe di Mg da colata.
CAP.8 – IL MAGNESIO E LE SUE LEGHE
Sebbene la maggior parte degli alliganti presenti buona
solubilità, ci sono alcune eccezioni. Il manganese viene
aggiunto in piccole quantità per purificare il fuso da
impurezze, soprattutto Fe, deleterie per la resistenza a
corrosione della lega; zirconio e carbonio agiscono
come efficienti affinatori e consentono di ottenere
fusioni di alta resistenza con grani estremamente fini;
piccole quantità di berillio si segregano sulla superficie
del fuso, riducendone la velocità di ossidazione.
Un'ulteriore caratteristica importante di un alligante è
la sua solubilità in fase solida. Una solubilità
sufficientemente alta è necessaria per avere
rafforzamento della lega per soluzione solida e per
formazione di precipitati (coerenti o meno). La
selezione degli elementi di lega, quindi, risponde sia a
necessità di processo che a requisiti di prestazioni del
prodotto finito.
Tabella 8.3: Composizione nominale, proprietà tipiche a
trazione e caratteristiche di alcune leghe di Mg da colata.
Un opportuno controllo delle interazioni tra metodo di
processo e composizione della lega consente di
produrre componenti anche complessi a costi
competitivi.
a) Purificazione del fuso - Come già citato, il controllo
del tenore di elementi pesanti come ferro, nichel e rame
è la chiave per il miglioramento della resistenza a
corrosione del materiale. La Fig.8.3 mostra l'effetto di
piccole quantità di Fe sulla velocità di corrosione di
magnesio. Versioni ad alta purezza delle comuni leghe
da fonderia presentano resistenza a corrosione
paragonabile a quella di leghe di alluminio. Oltre al
manganese, altri elementi che riducono la solubilità del
ferro sono zirconio, combinazioni di Si e Zr, terre rare,
elementi cioè che vengono aggiunti anche per
aumentare le caratteristiche meccaniche.
b) Reattività del fuso - Sebbene gas protettivi, costituiti
da miscele di SF6, CO2, argon e aria, o flussanti a base
di sali fusi vengano usati per prevenire l'ossidazione
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del metallo fuso, la tendenza all'ossidazione della lega
può variare in funzione della composizione. La
presenza di Al come alligante riduce la velocità di
ossidazione, mentre altri alliganti, come terre rare, litio,
calcio, stronzio aumentano la tendenza a ossidazione e
richiedono l'uso di atmosfere protettive.
c) Colabilità - Il termine colabilità fa riferimento in
generale alla facilità di ottenere fusioni di buona
qualità in stampi anche complessi; questo è il risultato
di una serie di fattori, come ad esempio la fluidità, il
ritiro volumetrico, la presenza di segregazioni, la
formazione di cricche da ritiro, ecc., che possono
dipendere anche dalla composizione della lega.
Nelle leghe in Mg da fonderia, la colabilità è
influenzata dagli alliganti attraverso il loro effetto sulla
temperatura/range di solidificazione, sulla velocità di
rilascio del calore latente, sulla struttura dei grani, sulla
formazione di fasi disperse e così via. Le leghe di
magnesio, specie quelle che coinvolgono la presenza di
eutettico, tendono a formare facilmente composti
intermetallici, tendenzialmente fragili. La presenza di
eutettico, quindi, favorevole per una buona colabilità
(basso punto di fusione) ha come contropartita una
maggiore fragilità del materiale. Ciò nonostante,
l'evoluzione tecnologica ha consentito lo sviluppo di
leghe con accettabile lavorabilità ed ottime proprietà
meccaniche.
Figura 8.3: Effetto del ferro sulla velocità di corrosione
del magnesio.
La tecnica di colata più comunemente impiegata con
leghe di Mg è la pressofusione in stampo permanente,
sia a camera calda, per pezzi di grosse dimensioni, che
a camera fredda, per pezzi di piccole dimensioni.
Queste tecniche, che saranno descritte più in dettaglio
successivamente (Cap. 10), sono rappresentate in
Fig.8.4. Nella pressofusione a camera fredda (Fig.8.4a)
il fuso viene iniettato in stampo freddo ad alta
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CAP.8 – IL MAGNESIO E LE SUE LEGHE
pressione (100-1500 bar) e velocità con tempi di
riempimento dell'ordine di frazioni di secondo.
L'elevata velocità di raffreddamento (100-1000 °C/s)
consente di ottenere una struttura a grani molto fini. In
modo simile, nella pressofusione a camera calda
(Fig.8.4b), il metallo viene iniettato in stampo,
provenendo da un sistema di iniezione parzialmente
immerso nel fuso e automaticamente rifornito.
Altre tecniche di produzione comuni sono la colata in
sabbia con riempimento a gravità o assistita da
pressione. In tal caso possono essere richiesti inibitori
di ossidazione e di reazione con il materiale dello
stampo.
Figura 8.4: Diagramma schematico della pressofusione:
(a) camera fredda (b) camera calda.
E' possibile suddividere le leghe di Mg, ed in
particolare le leghe da fonderia, in tre gruppi principali:
le leghe Mg-Al, le leghe contenenti zirconio come
affinatore di grano, le leghe speciali.
Leghe Mg-Al - La Fig.8.5 mostra una porzione del
diagramma di fase Mg-Al nella parte ricca di Mg. La
figura indica il campo di composizione in Al utilizzato
nelle leghe commerciali. L'alluminio è completamente
solubile nel fuso e una reazione eutettica è presente a
437 °C: il raffreddamento determina la formazione di
solido eutettico α (Mg)+ β (Mg17Al12). La massima
solubilità di Al in Mg (α) è del 12,7%; il contenuto di
Al è del 33% nell'eutettico e 41% in Mg17Al12 (β).
Applicando la regola della leva ne risulta che la
frazione di β nell'eutettico è di circa il 72%. Come già
accennato, questa fase è piuttosto fragile e leghe con
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alto contenuto di eutettico hanno scarso interesse
pratico. Questo limita il contenuto di alluminio utile a
circa il 10%. La Fig.8.6 mostra la microstruttura e il
comportamento durante solidificazione di una lega
AZ91. A causa della velocità di raffreddamento
relativamente elevata e della conseguente
solidificazione di non equilibrio, si ha evidente
microsegregazione e la formazione di eutettico prima
della completa solidificazione.
Figura 8.5: Diagramma di fase Mg-Al nella parte ricca
di Mg.
Figura 8.6: Lega AZ91. (a) microstruttura (b)
comportamento tipico durante la solidificazione.
CAP.8 – IL MAGNESIO E LE SUE LEGHE
Il diagramma di fase mostra la possibilità di ottenere
indurimento per invecchiamento e leghe con contenuti
di Al superiori al 7% vengono sottoposte a trattamenti
termici T4 (invecchiamento naturale) e T6
(invecchiamento artificiale). La densità dei precipitati
(Mg17Al12) che si formano, peraltro, è ridotta rispetto a
quella ottenuta in leghe di alluminio; inoltre, gran parte
della precipitazione avviene in modo discontinuo ai
bordi di grano: ne risulta un minore effetto di
indurimento.
A causa della presenza di eutettico, leghe con elevati
tenori di Al presentano limitata tenacità. La Fig.8.7
mostra come all'aumentare del contenuto di alluminio
(e di eutettico) corrisponda un incremento della
resistenza, ma una riduzione della tenacità e
deformabilità.
Leghe Mg-Al spesso contengono anche altri elementi
di lega come Mn per ridurre le impurezze, Zn per
incrementare la resistenza, Si per migliorare la
colabilità e il comportamento a creep.
Leghe contenenti terre rare (cerio, lantanio, neodimio)
consentono la formazione di dispersioni fini e, allo
stesso tempo, la riduzione del contenuto di eutettico
con miglioramento delle caratteristiche di resistenza ad
alta temperatura.
Figura 8.7: Proprietà meccaniche per la pressofusione di
una lega Mg-Al(Zn) in funzione del contenuto di
alluminio.
Leghe affinate con zirconio - Lo zirconio è
estremamente efficiente come affinatore di grano per la
formazione di nuclei di solidificazione ricchi di Zr;
permette la formazione di grani equiassici le cui
dimensioni sono controllate dalla velocità di
raffreddamento. La Fig.8.8 mostra la struttura a grani
di una lega ZE41 affinata con Zr. Sulla base di questo
effetto e, soprattutto sulla spinta delle richieste
dell'industria aerospaziale, sono state sviluppate leghe
di alte prestazioni a struttura controllata, colabili in
sabbia. La Fig.8.9 mostra la dipendenza della
resistenza a snervamento dalla temperatura di alcune
leghe affinate con Zr. Ulteriori alliganti, compatibili
con Zr, sono zinco, terre rare, argento, ittrio. Al
contrario alluminio e manganese riducono fortemente
la solubilità di Zr nel fuso impedendone l'uso nelle
leghe Mg-Al. Mentre leghe binarie Mg-Zn, presentano
inferiori caratteristiche meccaniche e colabilità rispetto
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a Mg-Al, l'aggiunta di Zr e terre rare consente di
migliorare in modo consistente questi aspetti e di
ottenere leghe di alta resistenza e buona lavorabilità,
anche a seguito di trattamento di invecchiamento.
Figura 8.8: Struttura a grano fine di una lega ZE41
affinata con Zr.
Figura 8.9: Dipendenza della resistenza a snervamento
dalla temperatura di leghe affinate con Zr.
Sono state sviluppate leghe invecchiabili con buona
resistenza fino a temperature superiori a 250 °C
affinate con Zr e contenenti, terre rare, argento e ittrio
(leghe EQ21, QE22, WE43).
Leghe speciali - Leghe ultraleggere con densità
inferiore a 1,5 g/cm3 sono state prodotte con l'aggiunta
di litio. La Fig.8.10 mostra la densità delle leghe di Mg
in funzione del contenuto di alliganti. Leghe Mg-Li
sono impiegate prevalentemente come materiali da
deformazione plastica. I materiali da colata presentano
struttura bifasica con una fase costituita da soluzione
solida ricca in Mg (α), con struttura esagonale, e una
fase costituita da soluzione solida ricca in Li (β), con
struttura cubico corpo centrato; inoltre sono presenti
fasi disperse a base Al-Li e AL-Mg-Li. La presenza
della fase CCC rende conto di una elevata duttilità
delle leghe che possono raggiungere deformazione
ultima superiore al 30-40% e resistenza di 170-180
MPa. Le leghe di magnesio mostrano in generale
elevata capacità di dissipazione di vibrazioni. Questa
caratteristica viene sfruttata ad esempio nella
produzione di corpi pompa e componenti motoristici (si
ricorda il blocco motore del VW Maggiolino in lega di
Mg). Le migliori caratteristiche di smorzamento sono
presentate da leghe a basso tenore di alliganti in
soluzione solida; l'aggiunta di alliganti per il
rafforzamento riduce rapidamente la capacità di
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CAP.8 – IL MAGNESIO E LE SUE LEGHE
dissipazione. Le leghe maggiormente usate per
applicazioni che richiedono smorzamento sono le leghe
binarie Mg con 0,4 -0,6% Zr. Queste leghe hanno
buona resistenza specifica e vengono impiegate in
applicazioni aerospaziali. Altre leghe con capacità
smorzanti contengono Mn e Si come elementi di lega.
Figura 8.10: Influenza di alcuni elementi sul peso
specifico (a), sulla conducibilità termica (b), ed elettrica
(c) del magnesio.
Tecniche di solidificazione rapida con ratei di
raffreddamento molto alti (105-106 °C/s) determinano
la formazione di microstrutture omogenee a grano
ultrafine (0,5-5μm), consentono di estendere i limiti di
solubilità e portano all'introduzione di nuove fasi. A
seguito della composizione più omogenea si possono
ottenere materiali con resistenza a corrosione
migliorata e resistenza meccanica superiore a quella
delle leghe convenzionali, fino anche a 500 MPa.
Leghe per alte temperature - Leghe con buone
caratteristiche di resistenza a temperature fino a oltre
25o °C sono ottenute a seguito di aggiunta di terre rare
(Ce, Nd, La e altri). Questi elementi determinano
indurimento per soluzione solida e consentono di
mantenere buone caratteristiche di resistenza a creep ad
alta temperatura grazie alla formazione di precipitati
intermetallici termicamente stabili ai bordi di grano.
Particolari caratteristiche di resistenza a snervamento e
a creep anche a temperature superiori a 350 °C, e fino a
450 °C per brevi periodi, sono ottenute con leghe
magnesio-torio. La presenza anche di Zn e Zr
impartisce buona colabilità e affinamento dei grani. Il
rafforzamento delle leghe Mg-Th risulta da
indurimento per soluzione solida (la massima solubilità
di Th è di 4,5% a 582 °C) e da precipitazione. la
precipitazione avviene prevalentemente ai bordi di
grano dove inibisce lo scorrimento, particolarmente a
temperature elevate.
Anche l'aggiunta di argento insieme a terre rare, in
alcune leghe particolari, consente di ottenere ottima
resistenza a temperature elevate, superiori a 300 °C.
8.5 Leghe da deformazione plastica
L e leghe di magnesio sono in generale poco
deformabili a bassa temperatura a causa della
struttura cristallina esagonale compatta, che possiede
pochi sistemi di scorrimento, prevalentemente paralleli.
Solo a temperature superiori ai 225 °C vengono attivati
sistemi di scorrimento non paralleli, che consentono di
incrementare significativamente la deformabilità. Le
TECNOLOGIE E MATERIALI AEROSPAZIALI
operazioni di deformazione plastica (estrusione,
laminazione, forgiatura) sono quindi condotte a
temperature elevate, tipicamente a temperature
superiori a 300 °C. Alcune operazioni finali di
formatura possono essere condotte a freddo, ma a
condizione di mantenere limitata deformazione. Le
operazioni di deformazione plastica inducono una certa
anisotropia, che, a seguito della struttura cristallina
esagonale comportano variazioni nel modulo elastico,
nel coefficiente di dilatazione e nella conducibilità
elettrica. La differenza tra modulo elastico minimo e
massimo del cristallo nelle diverse orientazioni è del
17%, con un valore medio di 45 GPa. L'orientamento e
la formazione di geminati a seguito di deformazione
plastica comporta che la resistenza a compressione
risulti inferiore anche del 30-50% rispetto alla
resistenza a trazione nel senso dell'orientamento
preferenziale. Di questo va tenuto conto nella
valutazione delle condizioni critiche per buckling di
strutture leggere. Tale differenza si riduce in leghe a
grano fine a seguito della maggiore importanza della
stabilità dei bordi di grano sulla resistenza del
materiale.
Anche le leghe da deformazione plastica possono
essere distinte le leghe contenenti zirconio da quelle
esenti. La Tab.8.4 riporta la composizione e le
caratteristiche di alcune leghe di magnesio da
deformazione plastica.
Tabella 8.4: Composizione nominale, proprietà a
trazione e caratteristiche di alcune leghe di Mg da
deformazione plastica.
Molte ricadono nelle stesse categorie indicate per i
materiali da fonderia. Tra quelle esenti da Zr si
segnalano la lega AZ31, tra le maggiormente utilizzate
grazie alla buona combinazione di resistenza, duttilità,
resistenza a corrosione e le leghe AZ81, ZK61 e
ZCM711, che presentano resistenze specifiche
confrontabili con quelle delle più prestanti leghe di
alluminio.
Leghe con Th come alligante principale (in genere con
aggiunta di Zr) sono saldabili e vengono impiegate per
applicazioni ad alta temperatura (fino ad oltre 350 °C).
Una categoria a parte è rappresentata dalle leghe Mg-
Li: la presenza di fase con struttura CCC, soprattutto ad
alti contenuti di Li (anche superiori a 11%) consente
elevata deformazione plastica anche a freddo.
Trattamenti di indurimento per precipitazione
consentono di ottenere materiali estremamente leggeri
CAP.8 – IL MAGNESIO E LE SUE LEGHE
(con densità inferiori a 1,35 g/cm3) con elevata
resistenza e rigidezza specifica. La limitata stabilità a
sovrainvecchiamento a temperatura relativamente
bassa (50-70 °C) può essere migliorata con l'aggiunta
di altri alliganti, ad esempio alluminio. Leghe Mg-Li
hanno trovato alcune specifiche applicazioni in
strutture spaziali e protezioni balistiche.
8.6 Corrosione e protezione delle leghe di
magnesio
I l magnesio possiede un potenziale elettrochimico di -
2,37 V, che aumenta per effetto della formazione di
un film superficiale di Mg(OH)2; il potenziale di
corrosione in acqua di mare fluente è circa -1,67 V. Lo
strato superficiale di ossido protettivo ne riduce la
velocità di corrosione, analogamente a quanto avviene
con molti altri metalli come ad esempio alluminio o
titanio. In ambiente rurale la velocità di corrosione
risulta compresa tra quella dell'alluminio e quella degli
acciai al carbonio. I problemi di corrosione sono
essenzialmente determinati dalla presenza di impurità,
come Fe, Ni, Cu, che formano microcelle galvaniche e
rompono la stabilità del film, soprattutto in ambienti
neutri o acidi con pH inferiore a 10,5 o in presenta di
soluzioni saline. Diversamente, in ambiente alcalino il
magnesio presenta ottima resistenza a corrosione.
Mentre Ni e Cu sono presenti in quantità molto basse
nel magnesio primario e generalmente non
costituiscono un problema, il ferro può essere acquisito
dai crogiuoli e dai componenti di lavorazione durante i
processi di fusione. L'aggiunta di Mn o la presenza di
Zr riducono fortemente l'effetto negativo del ferro.
E' pratica comune proteggere superficialmente i
componenti in magnesio; questo è essenziale quando i
componenti vengono a contatto con altri metalli a
causa della possibilità di corrosione galvanica. I metodi
di protezione sono:
- Anodizzazione con fluoruri. E' un trattamento
elettrochimico che rimuove impurità superficiali
determina la formazione di un film di fluoruro di Mg.
- Trattamento chimico. L'immersione in soluzione di
cromati determina la pulizia della superficie e la
formazione di un film passivante di Mg(OH)2 e
cromati. Viene normalmente effettuato come base per
successivi rivestimenti organici.
- Anodizzazione elettrolitica. Viene depositato un film
superficiale di materiale molto duro, poroso; questo
viene successivamente sigillato per immersione in
soluzioni saline o impregnato con resine epossidiche.
In questo caso si ottiene alta resistenza a corrosione e
abrasione, oltre che sigillatura di eventuali
microporosità derivanti dal processo di colata.
- Deposizioni CVD e PVD. Vengono realizzati
rivestimenti di durezza molto elevata (TiCN, TiN,
ZrCN), resistenti a corrosione e usura. Rivestimenti
Diamond-Like Carbon riducono anche il coefficiente di
attrito.La sigillatura con resina su superfici trattate o
meno, viene effettuata dopo essiccazione, per
immersione in bagno di resina e successiva
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TECNOLOGIE E MATERIALI AEROSPAZIALI CAP.8 – IL MAGNESIO E LE SUE LEGHE

polimerizzazione in forno. Il film depositato ha

spessori di poche decine di μm.

Le superfici preparate con una delle tecniche indicate

possono essere verniciate dopo deposizione di primer
inibitore di corrosione.
- Elettrodeposizione. Dopo diversi trattamenti di
preparazione superficiale vengono depositati metalli
come cromo, nickel o altri metalli.
L'applicazione in campo aerospaziale richiede
generalmente massima protezione da corrosione con
l'impiego successivo di più tecniche di protezione.

8.7 Applicazioni in campo aerospaziale

C ome per le leghe di alluminio, l'interesse per le

leghe di magnesio per applicazioni strutturali è
nato a seguito delle esigenze dell'industria aeronautica.
L'impiego di leghe di Mg, generalmente limitato, ha
visto storicamente due picchi in corrispondenza dei
conflitti mondiali, in risposta alla richiesta di materiali
leggeri. Attualmente le applicazioni delle leghe di
magnesio riguardano prevalentemente l'industria
automobilistica (componenti motore, ruote,
componenti funzionali), gli articoli sportivi e di largo
consumo (cicli e motocicli, cellulari, macchine da
ufficio).
Le doti di leggerezza, saldabilità e resistenza ad alta
temperatura, soprattutto delle leghe con torio, sono
state sfruttate in applicazioni missilistiche e spaziali
soprattutto negli anni '50-'60. Leghe per alte
temperature sono state impiegate per almeno 20 missili
e veicoli spaziali. Si cita ad esempio il razzo Titan (in
cui sono stati impiegati oltre 900 kg di lega Mg-Th) e il
razzo Agena (in cui sono state impiegate leghe HM21A
e HM31A (leghe Mg-Th-Mn). Nel passato il magnesio
è stato impiegato in quantità variabili dalle centinaia
alle migliaia di kg/velivolo dalle maggiori aziende
aeronautiche per componenti motoristici e strutturali
(Lockeed, Boeing, Westland). Tuttavia, dopo gli anni
'60-'70 le applicazioni aerospaziali del magnesio hanno
visto una sensibile riduzione. Attualmente le maggiori
aziende aeronautiche non impiegano il metallo per
componenti strutturali primari. Le applicazioni in
ambiente aeronautico, soprattutto elicotteristico, e Figura 8.11: Esempi di componenti in magnesio
spaziale più significative riguardano alcuni componenti realizzati.
motoristici, in particolare alloggiamenti motore, scatole
di trasmissione (gear box), componenti di satelliti,
bracci di sostegno, ecc. Peraltro sono attivi diversi
programmi di ricerca e sviluppo di nuove leghe e
Bibliografia
tecnologie, tesi al miglioramento delle caratteristiche Askeland, D.:
meccaniche e di resistenza alla corrosione, che "The Science and Engineering of Materials", 3rd SI ed.
suggeriscono un nuovo incremento nell'impiego di Chapman and Hall, London, 1996
questo materiale nel prossimo futuro. La Fig.8.11 ASM
mostra alcuni esempi di componenti in magnesio “Metals Handbook”, 2nd ed., vol. 2, 1998
attualmente prodotti.
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in Encyclopedia of Advanced Materials

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TECNOLOGIE E MATERIALI AEROSPAZIALI CAP.8 – IL MAGNESIO E LE SUE LEGHE

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McGraw-Hill, Milano, 2008

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in Encyclopedia of Advanced Materials