TECNOLOGIE E MATERIALI AEROSPAZIALI
5 – L’ALLUMINIO E LE SUE LEGHE
L'ALLUMINIO E LE SUE LEGHE
Sinossi
S ebbene l'alluminio sia uno degli metalli più
abbondanti sulla Terra, le difficoltà e i costi di
produzione ne hanno impedito un suo largo impiego
fino alla fine del 1800. Lo sviluppo dei processi
elettrolitici e la disponibilità di energia elettrica hanno
poi consentito una rapida espansione delle applicazioni
di questo metallo e un forte sviluppo delle sue leghe
che trovano impiego in campi anche molto diversi,
come imballaggi per alimenti, apparecchiature
domestiche, impianti chimici di processo, componenti
di veicoli e natanti, elementi strutturali e funzionali
dell'edilizia, impianti per la trasmissione di energia
elettrica, velivoli e strutture aerospaziali. In particolare,
la nascita e la crescita dell'industria aerospaziale,
soprattutto nei primi decenni del secolo scorso, ha
costituito una fondamentale spinta per lo sviluppo di
nuove leghe leggere con caratteristiche meccaniche
sempre più avanzate.
In questo capitolo vengono presentate le caratteristiche
generali dell'alluminio e delle sue leghe, le loro
classificazioni, i loro comportamenti caratteristici.
5.2 L'alluminio e le sue leghe
L' alluminio possiede una combinazione unica di
caratteristiche che lo rendono uno di materiali più
versatili dal punto di vista delle possibilità applicative.
Viene ottenuto per riduzione elettrolitica dell'allumina
(Al2O3) e viene generalmente sottoposto a successivi
processi per aumentarne la purezza o per ottenerne
leghe leggere. L'alluminio ha densità di 2,7 g/cm3, cioè
CAP.
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CAPITOLO
B
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circa un terzo rispetto agli acciai mentre la resistenza
meccanica di alcune sue leghe è superiore a quella di
molti acciai di buone prestazioni. Il suo modulo
elastico è pari a circa 70 GPa e, a parte alcuni casi
particolari, è poco dipendente dalla presenza di
elementi di lega. Altra particolare caratteristica è
l'elevato coefficiente di dilatazione termica, pari a circa
25 * 10-6 m/m, superiore a quello della maggior parte
degli altri materiali di interesse strutturale. La
temperatura di fusione relativamente bassa (660 °C) ne
limita l'impiego a caldo; i limiti di temperatura sono
ulteriormente ridotti nel caso di leghe sottoposte a
trattamenti termici.
L'alluminio di elevata purezza (alluminio superpuro
99,99%) trova impieghi soprattutto nel campo
elettronico, dei conduttori e dei condensatori
elettrolitici, in campo ottico. La conducibilità elettrica
dell'alluminio e molto alta, ma si riduce all'aumentare
delle impurità presenti.
L'alluminio, insieme alla maggior parte delle sue leghe,
ha struttura cristallina CFC, che lo rende
particolarmente duttile, deformabile e con ottima
risposta a indurimento per deformazione plastica. La
struttura CFC consente, inoltre, di mantenere
caratteristiche di buona tenacità e deformabilità anche a
temperature molto basse: serbatoi per gas liquefatti (ad
esempio azoto, ossigeno, idrogeno liquidi) sono spesso
in leghe di alluminio. Tuttavia l'alluminio,
diversamente da altri materiali come ad esempio gli
acciai, non presenta limite di fatica, per cui la
resistenza a fatica diminuisce continuamente
all'aumentare dei cicli di sollecitazione; questo
significa che in applicazioni critiche, come ad esempio
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in campo aerospaziale, la progettazione di componenti
in leghe di alluminio deve essere condotta a numero di
cicli previsto e, in generale, sono necessarie verifiche e
controlli periodici. L'alluminio ha bassa durezza e, di
conseguenza, bassa resistenza all'abrasione.
L'alluminio puro presenta ottima resistenza a
ossidazione e corrosione dovuta alla formazione di uno
strato di ossido (allumina) continuo e compatto che
Tab. 5. 1 - Caratteristiche meccaniche dell'alluminio a diverso grado di purezza e di leghe di alluminio
L'aggiunta di elementi di lega serve, oltre che a
migliorare le prestazioni meccaniche, a modificare altre
caratteristiche particolari al materiale come ad esempio
la fluidità del fuso, la lavorabilità all'utensile, la facilità
di forgiatura, il coefficiente di espansione termica.
Gli elementi di lega maggiormente impiegati sono Mg,
Si, Cu, Mn, Zn. Altri elementi frequentemente
impiegati sono Ti e B (come affinatori di grano in fase
di solidificazione). La presenza di Mn, Cr e Zr
consente di ridurre l'ingrossamento dei grani a seguito
di ricristallizzazione. Il controllo delle dimensioni dei
Fig. 5. 1 Solubilità nell'alluminio di diversi alliganti
L'effetto di rinforzo per soluzione solida aumenta al
crescere della differenza di dimensioni atomiche; nello
stesso tempo, tuttavia, anche la solubilità in fase solida
diminuisce: a causa della scarsa solubilità elementi
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CAP.5 – L’ALLUMINIO E LE SUE LEGHE
protegge la superficie da ulteriore ossidazione
(passivazione). Tale resistenza si riduce, peraltro, a
seguito della presenza di elementi di lega.
La presenza di elementi di lega nell'alluminio consente
di incrementare in modo importante le prestazioni
meccaniche del materiale. Già la presenza di impurità,
determina un aumento significativo della resistenza
(Tab.5.1).
grani serve, oltre ad incrementare la resistenza a
snervamento, anche a migliorare la resistenza a frattura
e allo stress cracking (resistenza a frattura sotto sforzo
continuo) e la formabilità.
L'efficienza degli elementi di lega nel miglioramento
della resistenza del materiale è legata alla loro
solubilità e alla loro capacità di formare fasi disperse
molto fini (dispersoidi). Gli elementi di lega
comunemente impiegati presentano una forte
diminuzione della solubilità nel solido al diminuire
della temperatura (Fig.5.1).
come Fe, Ni, Ti, Mn, Cr danno origine a precipitati
piuttosto grossi, con un effetto di rinforzo inferiore
rispetto a quello ottenuto per incrudimento o con
elementi che danno soluzione solida o dispersoidi come
nelle leghe con Mn, Mg o Si.
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L'incrudimento per deformazione plastica consente un
notevole incremento della resistenza dell'alluminio e
delle leghe non trattabili termicamente; al contempo,
Fig. 5. 2 Effetto dell'incrudimento sulle proprietà meccaniche di leghe di alluminio
Le leghe trattabili termicamente (per precipitazione o
invecchiamento) consentono di raggiungere prestazioni
meccaniche sensibilmente superiori. Perché una lega
sia induribile per trattamento termico è necessario che
l'elemento di lega presenti diminuzione di solubilità,
come mostrato in Fig.5.1(già citata). Questo però non è
sufficiente, ma è necessario che gli elementi di lega
siano in grado di formare precipitati fini, coerenti:
leghe contenenti Mg, Si, Zn, Cr, Mn non presentano
apprezzabile miglioramento a seguito di trattamento
termico. Leghe Al- Cu, Al-Mg-Si, Al-Zn-Mg mostrano
invece un miglioramento progressivo di resistenza,
CAP.5 – L’ALLUMINIO E LE SUE LEGHE
però, la duttilità del materiale si riduce sensibilmente
limitando l'ulteriore possibilità di deformazione
(Fig.5.2).
dopo tempra di solubilizzazione, dovuto a
invecchiamento; alcune di queste leghe possono essere
invecchiate a temperatura ambiente (invecchiamento
naturale). La velocità del processo può essere
aumentata effettuando l'invecchiamento a temperature
medie, tipicamente tra 120 °C e 230 °C per il tempo
necessario (invecchiamento artificiale). Le Fig.5.3 e
5.4 mostrano rispettivamente l'effetto
dell'invecchiamento a 150 °C di leghe Al-Cu con
diverso contenuto di Cu e la variazione nel tempo della
resistenza a snervamento di una lega Al-Si-Mg in
funzione della temperatura di trattamento.
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TECNOLOGIE E MATERIALI AEROSPAZIALI CAP.5 – L’ALLUMINIO E LE SUE LEGHE

Fig. 5. 3 Effetto dell'invecchiamento a 150 °C di leghe Al-Cu con diverso contenuto di Cu

Fig. 5. 4 Curve di invecchiamento di una lega Al-Si-Mg

Si osserva che all'aumentare della temperatura di
invecchiamento si raggiunge la resistenza di picco in
tempi inferiori, ma il valore raggiunto risulta inferiore.
Continuando il trattamento oltre il tempo necessario, si
ha sovrainvecchiamento con riduzione della resistenza.
Si osserva anche che a temperature di trattamento
elevate il tempo di invecchiamento si riduce a poche
decine di minuti: l'esposizione del materiale in
condizioni di servizio a tali livelli di temperatura (ben
inferiore alla temperatura di fusione) anche per tempi
relativamente brevi può comportare una sensibile
riduzione delle prestazioni del materiale. Questo deve
essere anche tenuto in considerazione nell'effettuare
trattamenti termici su componenti di grosso spessore: la
diversa velocità di riscaldamento e raffreddamento
nello spessore determina una differenza di trattamento

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che può comportare disomogeneità nel processo di
precipitazione e nelle caratteristiche finali del
materiale; queste disomogeneità, come evidenziato
nella Fig.5.3 saranno maggiori quanto maggiore è la
temperatura di invecchiamento.
Il forte aumento di resistenza a seguito del trattamento
termico è accompagnato, in generale, da perdita di
deformabilità e resistenza a frattura.
5.3 Classificazione delle leghe
alluminio
L e leghe di alluminio possono essere suddivise in
due classi principali in funzione delle loro tecniche
di lavorazione: le leghe da deformazione plastica e le
leghe da fonderia. Le leghe da deformazione plastica a
freddo o a caldo hanno composizione e microstruttura
diversa rispetto alle leghe da fonderia a causa dei
diversi requisiti imposti dalla loro lavorazione.
All'interno di queste classi principali si possono
individuare come sottoclassi le leghe trattabili e quelle
non trattabili termicamente.
Tab. 5. 2 Classificazione delle leghe di alluminio sulla base della composizione
La sigla numerica è seguita da caratteri alfanumerici
indicativi dei trattamenti termici e/o meccanici
applicati (Tab.5.3). Il carattere F indica grezzi di
lavorazione ottenuti per fusione, deformazione plastica
a caldo o a freddo; il carattere O indica trattamento di
ricottura; H indica trattamenti di incrudimento a
freddo; W indica trattamento di solubilizzazione; T
indica i trattamenti di invecchiamento naturale o
artificiale, eventualmente in combinazione con
deformazione plastica. Le lettere H e T sono seguite da
cifre indicative del tipo di trattamento. Si osserva che
la classificazione prevede la possibilità di trattamenti di
sovrainvecchiamento (T7) utili per stabilizzare il
materiale e, in alcuni casi, migliorare il comportamento
a stress cracking. La Tab.5.4 riporta le caratteristiche
meccaniche e le applicazioni di alcune leghe di
alluminio diversamente trattate. Le leghe 1xxx e 3xxx
sono essenzialmente a singola fase e indurite per
soluzione solida, sebbene possano essere presenti
piccole quantità di fasi disperse e inclusioni.
CAP.5 – L’ALLUMINIO E LE SUE LEGHE
La Tab.5.2 mostra la classificazione secondo il sistema
IADS (International Alloy Designation System)
adottato in molte nazioni.
La classificazione secondo la Aluminum Association
(americana) è analoga, salvo il fatto che le leghe da
fonderia vengono classificate con tre cifre seguite da
un decimale (ad esempio 1xx.x); il significato delle
cifre resta invariato.
Le leghe da deformazione plastica sono classificate con
di quattro cifre, di cui la prima è indicativa dell'elemento
di lega principale (1-solo Al più eventuali impurezze,
2-Cu, 3-Mn, 4-Si, 5-Mg, 6- Mg+Si, 7- Zn+Mg, 8-Li
e/o altri elementi). Nel caso del gruppo 1 la seconda
cifra indica eventuali controlli effettuati sulle
impurezze. Le ultime due cifre sono indicative del
contenuto di Al. Nel caso dei gruppi 2 e successivi le
cifre dopo la prima identificano gli sviluppi della lega e
non sono indicativi del contenuto di elementi. Il
carattere X che precede la sigla numerica indica uno
stadio sperimentale di sviluppo (ad esempio X2080).
D'altra parte l'effetto di rafforzamento è abbastanza
limitato a causa della scarsa solubilità degli elementi di
lega. Trovano impiego soprattutto nell'industria
chimica ed alimentare (serbatoi, imballaggi) a seguito
della buona formabilità e resistenza a ossidazione. Le
leghe Al+Mg del gruppo 5xxx sono indurite per
dispersione a seguito della presenza di precipitati del
composto intermetallico Mg2Al3 non coerenti. Tipici
impieghi di queste leghe, che associano buona
resistenza a corrosione, buona resistenza meccanica e
saldabilità, sono in campo marino, edile ed alimentare.
Anche le leghe del gruppo 4xxx sono indurite per
dispersione a seguito della formazione di fase dispersa
di Si non coerente. Si osserva che mentre la presenza di
solo Mg o Si non consente indurimento a seguito di
trattamento termico, la presenza contemporanea di Si e
Mg (leghe del gruppo 6xxx) permette la formazione di
precipitati coerenti Mg2Si e trattamento di
invecchiamento.
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TECNOLOGIE E MATERIALI AEROSPAZIALI CAP.5 – L’ALLUMINIO E LE SUE LEGHE

Tab. 5. 3 Classificazione delle leghe di alluminio sulla base dei trattamenti termici e meccanici

Tab. 5. 4 Caratteristiche meccaniche e le applicazioni di alcune leghe di alluminio

Le leghe dei gruppi 2xxx, 6xxx e 7xxx sono
invecchiabili. Con rame (2xxx) si formano precipitati θ'
(CuAl2), con silicio+magnesio (6xxx) si formano
precipitati β' (Mg2Si), con zinco+magnesio (7xxx) si
formano precipitati η' (MgZn2). Le leghe invecchiabili
presentano le migliori prestazioni in termini di
resistenza e resistenza a snervamento, che in alcuni casi
possono raggiungere i 700 MPa, ma subiscono
sovrainvecchiamento a seguito di riscaldamento già a
temperature superiori a 150 °C - 180 °C. Questo limita
fortemente la possibilità di saldatura di questi materiali
e richiedono normalmente l'impiego di tecniche di
giunzione alternative (rivettature, incollaggi). Leghe
invecchiabili sono impiegate per la costruzione di
strutture aerospaziali, di componenti automobilistici e
sportivi.
Le leghe da fonderia sono molto simili a quelle da
deformazione plastica e, tranne l'incrudimento,
vengono sfruttati gli stessi meccanismi di rinforzo.
Per applicazioni elettriche ed elettroniche, in cui è
importante una elevata conducibilità elettrica, vengono
impiegate leghe del gruppo 1xx (alluminio
commercialmente puro). Leghe del gruppo 5xx sono
preferite per componenti esposti ad atmosfera marina e
quando viene richiesta buona resistenza a corrosione in
generale (edilizia, componentistica marina e
aeronautica). Leghe dei gruppi 2xx, 7xx oltre ad alcune
del gruppo 3xx possono essere rafforzate per
invecchiamento e vengono impiegate quando è

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TECNOLOGIE E MATERIALI AEROSPAZIALI
richiesta elevata resistenza meccanica; presentano
applicazioni in campo motoristico, aeronautico, della
componentistica industriale.
Quasi tutte le leghe dei gruppi 2xx, 5xx, 7xx e 8xx
presentano difficoltà di colata che richiedono l'impiego
di tecniche opportune per l'ottenimento di forme
complesse. Spesso le leghe da fonderia (gruppi 3xx e
4xx) contengono elevati tenori di Si in quanto questo
elemento aumenta la fluidità, riduce la temperatura di
fusione, migliora la colabilità del fuso e riduce il ritiro
di solidificazione. La quantità di Si varia tra il 4% e il
12%. Le leghe più diffuse appartengono al gruppo 3xx
e contengono, oltre al Si, altri elementi di lega come
Mg e Cu che ne aumentano al resistenza e la durezza
già nello stato di grezzo di fusione ma che possono
ulteriormente rafforzare il materiale a seguito di
invecchiamento. Leghe con contenuto di Si superiore al
Fig. 5. 5 Modifica con fosforo di una lega ipereutettica Al-Si: (a) precipitati grossolani di Si primario; (b) precipitati affinati per aggiunta di fosforo
5.4 Resistenza a corrosione
I n generale l'alluminio e le sue leghe presentano
ottima resistenza a corrosione in ambiente ossidante.
L'alluminio forma un ossido superficiale di allumina
(Al2O3) compatta, dello spessore di alcune decine di
angstrom. L'ossido perde la sua capacita protettiva in
ambienti particolarmente acidi (pH<4) o basici (pH>9)
(con l'eccezione di acido nitrico e solforico). La
presenza di elementi di lega, in particolare del rame,
riduce sensibilmente la resistenza a corrosione. Tale
effetto diventa particolarmente importante a contenuti
di rame superiori al 1%. La presenza di ferro,
generalmente considerato un contaminante, riduce
marcatamente la resistenza dello strato di ossido
protettivo aumentando la velocità di corrosione.
A seguito di esposizione all'aria, la velocità di
ossidazione, normalmente già molto bassa, si riduce
fino a raggiungere un valore costante. La Fig.5.6
mostra a titolo di esempio la velocità di attacco di una
CAP.5 – L’ALLUMINIO E LE SUE LEGHE
12 % (ipereutettiche) presentano buona resistenza ad
usura e trovano applicazione in campo motoristico
(pistoni, corpi pompa).
Le proprietà delle leghe da colata vengono
generalmente modificate mediante rafforzamento per
soluzione solida, per formazione di una fase dispersa e,
durante la solidificazione, per controllo della
dimensione dei grani. Un aumento della resistenza a
seguito di formazione di grani fini può essere ottenuto
adottando elevate velocità di solidificazione, ad
esempio con tecniche di colata in stampo permanente
(vedi cap. 10) o mediante aggiunta di elementi
affinatori di grano come boro e titanio. L'aggiunta di
elementi come sodio (Na), stronzio (Sr) e fosforo (P)
consente di modificare la struttura della fase eutettica
Al-Si o della dispersione di silicio primario in leghe
ipereutettiche (Fig.5.5).
lega 1100 a seguito di esposizione in ambiente
industriale e marino. Le leghe contenenti rame
richiedono protezione per il loro impiego in atmosfera
marina o industriale. Anche in condizioni di
immersione la resistenza è molto alta in acqua pura e si
riduce in parte in presenza di sali (ad esempio cloruri,
solfati ecc.). Le leghe dei gruppi 5xxx e 5xx sono le più
usate per applicazioni a contatto con acqua di mare sia
per l'alta resistenza chimica che per la loro saldabilità.
La velocità di corrosione è inferiore a 5μm/anno, meno
del 5% rispetto ad un acciaio al carbonio. La limitata
resistenza a corrosione delle leghe 2xxx, 2xx, 7xxx,
7xx ne suggerisce l'impiego a contatto con ambiente
marino solo se protette superficialmente.
La protezione superficiale può essere ottenuta mediante
rivestimento superficiale con un'altra lega di alluminio
maggiormente resistente; in questo caso i materiali
vengono chiamati ALCLAD. Il rivestimento,
tipicamente applicato a lamiere, può essere effettuato
su una o su entrambe le superfici.
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TECNOLOGIE E MATERIALI AEROSPAZIALI
Fig. 5. 6 Velocità di attacco di una lega 1100 a seguito di esposizione in ambiente industriale e marino
La Tab. 5.5 riporta alcuni accoppiamenti tipici
utilizzati. Il rivestimento è anodico rispetto al materiale
intero con potenziali che differiscono di alcune decine
di mV (80-100 mV).
Tab. 5. 5 Accoppiamenti tipici utilizzati in ALCLAD
Nel caso in cui il rivestimento venga danneggiato, la
corrosione, comunque lenta, propaga orizzontalmente
lungo l'interfaccia tra rivestimento e lamiera; si evita
così la corrosione passante, particolarmente dannosa
soprattutto nel caso di lamiere sottili.
La protezione può essere effettuata con verniciatura,
solitamente dopo trattamento di preparazione della
superficie mediante primer a base di cromati o fosfati.
Un comune trattamento di protezione dell'alluminio e
delle leghe è costituito da anodizzazione. A seguito di
trattamento elettrolitico viene formato uno strato
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CAP.5 – L’ALLUMINIO E LE SUE LEGHE
superficiale di allumina compatto e di spessore
superiore a quello naturale (normalmente di pochi nm).
Lo spessore di ossido (fino ad alcune decine di μm) è
costituito da Al2O3 con struttura compatta (strato
barriera) a contatto col metallo e porosa nello strato
superficiale. La presenza di pori del diametro di alcune
centinaia di angstrom costituisce un ottima base di
aggrappaggio per rivestimenti e adesivi: superfici di
incollaggio vengono trattate mediante anodizzazione
allo scopo di incrementarne l'efficienza di adesione; la
successiva applicazione di primer garantisce in genere
un’ottima compatibilità del metallo con adesivi o
vernici. L'impiego di pigmenti o particolari prodotti di
reazione nel bagno elettrolitico consente di ottenere
superfici già finite con un'ampia gamma di colorazioni.
5.5 Sviluppo delle leghe di alluminio in
campo aeronautico
L a nascita dell'industria aeronautica e la necessità di
materiali ad elevate prestazioni specifiche per la
produzione di velivoli ha avviato lo sviluppo di leghe
leggere di alluminio ad alta resistenza a partire dai
primi anni del secolo scorso e lo ha diretto lungo il
corso degli anni fino ad oggi. Di seguito viene riportata
una breve storia dell'impiego di leghe di alluminio nel
campo aeronautico e spaziale, che evidenzia come le
diverse tecniche di controllo delle proprietà, presentate
nei capitoli precedenti, sono state sviluppate ed
applicate per ottenere materiali sempre più prestanti.
La Tab.5.6 riporta le composizioni delle principali
leghe di alluminio di interesse dell'industria
aerospaziale.
TECNOLOGIE E MATERIALI AEROSPAZIALI
Tab. 5. 5 Composizioni delle principali leghe di alluminio di interesse dell'industria aerospaziale
Le caratteristiche richieste alle leghe per impieghi
aeronautici e spaziali si possono riassumere
essenzialmente in elevata resistenza specifica,
durabilità e tolleranza al danneggiamento, uniti alla
economicità. Le prime leghe indurite per precipitazione
impiegate in campo aeronautico, sviluppate a valle
della prima Guerra Mondiale, sono state le leghe Al-Cu
(2017-T4 - duralluminio, 2014-T6, 2024-T3). Nello
stesso periodo sono nati gli ALCLAD, costituiti da
lamiere in lega di Al (2024-T3) rivestiti da alluminio
puro, allo scopo di aumentare la resistenza a
corrosione. ALCLAD 2024-T3 fu impiegato già nel
1936 per la produzione dei DC3 ed il suo impiego è
continuato fino ad anni recenti nella costruzione di
velivoli commerciali.
La duttilità dopo tempra e il successivo indurimento a
seguito di deformazione plastica e invecchiamento
naturale o artificiale consentivano di unire facilità di
formatura a elevata resistenza dei componenti finali. Si
osservò anche che il raffreddamento a bassa
temperatura dopo tempra di soluzione consente di
ritardare il processo di precipitazione. Questo portò ad
esempio all'impiego di rivetti in 2017-T4 che erano
conservati in freezer prima dell'utilizzo, in modo da
mantenere buona deformabilità, e assumevano le
caratteristiche di resistenza desiderate una volta
posizionati, a seguito dell'invecchiamento naturale.
In anni successivi sono state sviluppate le prime leghe
contenenti Zn e Mg (7075) con resistenze nettamente
CAP.5 – L’ALLUMINIO E LE SUE LEGHE
superiori rispetto a quelle contenti solo Zn o Mg.
Inoltre queste leghe, a differenza delle leghe con Cu e
Mg che raggiungono valori di resistenza prossimi al
limite dopo alcuni giorni di invecchiamento naturale,
presentano un continuo aumento della resistenza nel
tempo. Trattamenti di invecchiamento artificiale (T6)
consentono di raggiungere in minor tempo valori di
resistenza stabili (fino a 700 MPa), ma con scarsa
resistenza a corrosione sotto sforzo (SCC - stress
corrosion cracking) e resistenza a fatica inferiore
rispetto a 2024-T3. La resistenza a SCC della lega
7075-T6 risultò migliorata con una riformulazione di
composizione, portando al loro impiego su velivoli
durante la Seconda Guerra Mondiale (il primo impiego
fu sui B29).
Dopo la guerra, leghe 7075-T6 furono utilizzate in
molte parti strutturali sottoposte a compressione (lato
superiore delle ali, elementi strutturali) ma la loro
maggiore velocità di propagazione delle cricche fece si
che leghe Al-Cu (2024-T3) continuarono ad essere
impiegate nelle parti maggiormente sollecitate a fatica
(lato inferiore delle ali). I successivi sviluppi di
formulazione e di trattamenti termici per migliorare le
prestazioni di leghe Al-Zn-Mg hanno evidenziato come
i problemi di resistenza a fatica e corrosione sotto
sforzo fossero esaltati soprattutto dalla presenza di
concentrazioni di sollecitazioni pluriassiali (giunti
rivettati, elementi di irrigidimento) e a disomogeneità
nel trattamento di invecchiamento artificiale nelle
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TECNOLOGIE E MATERIALI AEROSPAZIALI
sezioni ad elevato spessore; in queste sezioni, infatti, la
diversa velocità di raffreddamento locale durante
tempra di solubilizzazione determina la nascita di
tensioni residue e diversa precipitazione dei dispesoidi.
Un deciso miglioramento del comportamento a SCC è
stato ottenuto a partire dagli anni '60 con trattamenti di
sovrainvecchiamento (7075-T73) a spese di una
riduzione della resistenza di circa il 15%. Si osserva
che una limitata resistenza a corrosione e a fatica
comporta ispezioni frequenti con importante impatto
sui costi operativi di esercizio.
Successivi sviluppi nei trattamenti termici di 7075
(T76) e di 2024 (T8) portarono ad un miglioramento
della resistenza a corrosione da esfoliazione
evidenziata nelle leghe 7075-T6 e 2024-T3, sebbene a
spese di minore resistenza, tenacità e resistenza a
fatica. Questo tipo di corrosione, che determina
separazione di strati e formazione di blister sotto
superficie in laminati sottoposti a elevata deformazione
plastica, è particolarmente critica in quanto di difficile
osservazione e rilevamento durante le ispezioni.
A valle degli anni '60, a seguito del rapido incremento
del trasporto aereo commerciale, la pressante richiesta
di prestazioni elevate in termini di resistenza a
snervamento, resistenza a corrosione sotto sforzo,
tenacità, resistenza a fatica, portarono alla nascita di
nuove leghe, soprattutto Al-Zn-Mg; questo fu possibile
anche grazie all'aiuto dei modelli di valutazione della
tenacità e della propagazione delle cricche sviluppati
nel frattempo. Nuove formulazioni in termini di
contenuto Mg e Zn, l'aggiunta di piccole quantità di
zirconio, modifiche nei trattamenti termici hanno
successivamente portato alle leghe 7050 e 7475 e ai
trattamenti di stabilizzazione T74 e T76. In particolare,
il migliore comportamento a frattura e la minore
sensibilità a tempra e SCC di 7050-T74 lo hanno reso il
materiale standard per componenti di grossa sezione.
L'avvio dei programmi di progetto, che avrebbero poi
portato alla produzione di B757 e B767 da parte di
Boeing, pose come richiesta primaria materiali dotati di
superiore resistenza rispetto ai precedenti, così da
consentire risparmi di peso, ma al contempo migliore
tolleranza al danno, così da non dovere incrementare la
frequenza degli interventi di ispezione a seguito dei più
elevati livelli di carico. Queste richieste condussero
allo sviluppo delle leghe 7150-T6 e T61 impiegate da
Boeing per le strutture superiori delle ali. Laminati ed
estrusi in 7150-T61 sono state impiegate sui velivoli
MD 11 (McDonnell-Douglas).
Naturalmente anche le leghe a base Al-Cu furono
soggette a modifiche di composizione e di processo per
incrementarne le prestazioni. L'aumento del livello di
deformazione plastica fino al 9%, rispetto a quanto
impiegato nelle leghe 2024-T351 (solitamente 1-3%),
accompagnato da un controllo della composizione e
della microstruttura ha portato allo sviluppo delle leghe
2324-T39 e 2224-T3 con migliore resistenza e
ugualmente buona resistenza a fatica e tenacità. Questi
materiali vengono impiegati da Boeing per la struttura
inferiore delle ali, sottoposta a prevalenti carichi tensili.
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CAP.5 – L’ALLUMINIO E LE SUE LEGHE
Grazie ad una maggiore conoscenza dei meccanismi
microstrutturali che influenzano la proprietà delle
leghe, ne è seguito lo sviluppo per migliorare la
resistenza a corrosione, SCC ed esfoliazione di leghe
Al-Mg-Zn-Cu senza dovere sacrificare il 10-15% di
resistenza meccanica per effetto dei trattamenti di
stabilizzazione per sovrainvecchiamento
precedentemente adottati (trattamenti T76 e T73). Uno
stretto controllo delle quantità e delle proporzioni degli
elementi di lega principali combinati con l'impiego di
speciali trattamenti termomeccanici ha portato alle
leghe 7150-T77 e 7055-T77. Laminati ed estrusi con
quest'ultimo materiale sono stati selezionati per i
principali componenti sottoposti a compressione della
struttura superiore delle ali nei Boeing 777.
La Fig.5.7 mostra lo sviluppo negli anni della
resistenza a snervamento di leghe impiegate per la
costruzione di elementi strutturali del lato superiore
delle ali di velivoli commerciali e militari. È
interessante notare come, dopo un iniziale periodo di
rapido incremento delle caratteristiche di resistenza dei
materiali fino agli anni '50, segue un lungo periodo in
cui la richiesta di superiore resistenza non rappresenta
un fattore critico. Le necessità di miglioramento di altre
proprietà, quali ad esempio la tenacità, la resistenza a
fatica, a corrosione e corrosione sotto sforzo diventano
determinanti per l'impiego operativo. Solo in anni più
recenti, le maggiori conoscenze nel campo della
metallurgia dell'alluminio consentono un ulteriore
incremento delle prestazioni delle leghe a livello
globale.
Leghe avanzate e materiali ibridi
Dopo una breve produzione di leghe Al-Cu contenenti
litio negli anni '50, la crisi energetica e l'incremento nel
costo del combustibile degli anni '70 riaccese
l'interesse nelle leghe d'alluminio contenenti litio.
Il litio presenta una densità di 0,534 g/cm3 e la sua
aggiunta all'alluminio consente una riduzione della
densità delle leghe anche del 10%. Inoltre, a differenza
degli altri elementi di lega, il Li determina un
consistente aumento della rigidezza del materiale. Per
ogni unità percentuale aggiunta la densità si riduce di
circa il 3%, mentre il modulo elastico aumenta di circa
il 5%.
La Fig.5.8 mostra l'effetto del litio sulla densità e sul
modulo elastico delle leghe con l'alluminio.
La Fig.5.9 riporta il diagramma di fase Al-Li. Leghe
contenenti Li in piccole quantità possono essere
sottoposte a trattamento di invecchiamento secondo i
processi tradizionali, con la formazione di precipitati
coerenti (Al3Li); queste leghe possono raggiungere
valori di resistenza specifica molto elevati, pari o
superiori a quelli delle altre leghe di alte prestazioni.
TECNOLOGIE E MATERIALI AEROSPAZIALI CAP.5 – L’ALLUMINIO E LE SUE LEGHE

Fig. 5. 7 - Sviluppo nel tempo della resistenza a snervamento di leghe impiegate in elementi strutturali dell’estradosso delle ali di velivoli.

Il litio è fortemente reattivo con aria e acqua; la

produzione di queste leghe richiede tecniche di
lavorazione particolari. Un fattore limitante per il loro
impiego è rappresentato dalla limitata tenacità, in
particolare per materiali ad alto contenuto di Li e
sezioni di grosso spessore. Diverse leghe Al-Li con
contenuti di Li di circa il 2% (ad esempio le leghe
2090, 8090, 2091) hanno trovato applicazione su
velivoli commerciali e militari in forma di laminati o
estrusi di basso spessore.
Leghe con contenuti di Li superiori, fino al 4%, dotate
di caratteristiche di resistenza, rigidezza e leggerezza
ancora maggiori, possono essere ottenute con tecniche
di solidificazione rapida. Tali tecniche, in cui il fuso in
forma di piccole gocce viene solidificato rapidamente,
combinate con tecniche di metallurgia delle polveri,
consentono inoltre di ottenere nuove leghe con
Fig. 5. 8 Effetto del litio sulla densità e sul modulo elastico delle
microstruttura controllata. La lega 7093, ad esempio,
leghe di alluminio consiste di estrusioni e forgiati ottenuti da polveri
atomizzate dotati di elevata resistenza a snervamento e
a SCC. Leghe di alluminio contenenti dispersoidi a
base ferro, cromo, e altri elementi mantengono
caratteristiche di elevata resistenza ad alte temperature,
dove le leghe convenzionali subiscono effetti di
sovrainvecchiamento, e costituiscono i materiali di
interesse per i velivoli di futura produzione.
L'opportunità di combinare sinergicamente le proprietà
di laminati compositi a matrice polimerica con quelle
di leghe di alluminio ha portato allo sviluppo di
laminati ibridi metallo-composito costituiti da strati di
lamiera in lega con interposti laminati compositi in
epossidica/fibra arammidica (ARALL) o
epossidica/fbra vetro (GLARE). Questi materiali, di cui
Fig. 5. 9 – Diagramma di fase Al-Li si parlerà più dettagliatamente in seguito, consentono
di ottenere superiori caratteristiche di resistenza e
leggerezza rispetto alle sole lamiere in lega, fornendo
al tempo stesso ottima resistenza a fatica e tolleranza al

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TECNOLOGIE E MATERIALI AEROSPAZIALI CAP.5 – L’ALLUMINIO E LE SUE LEGHE

danneggiamento. Inoltre questi materiali presentano

facilità di formatura e giunzione simili a quelle dei
laminati in solo metallo.

5.6 Applicazioni spaziali

M olte delle caratteristiche richieste per la
produzione di velivoli, come la resistenza
meccanica, la tenacità, la bassa densità, corrispondono
anche alle necessità delle strutture spaziali. Molte leghe
sviluppate per il campo aeronautico sono quindi
impiegate anche per queste applicazioni. Tuttavia i
componenti spaziali sono generalmente saldati e, ad
esempio, i serbatoi di combustibile liquido o di
ossidante spesso operano in condizioni criogeniche.
Molte leghe di alluminio di elevata resistenza non sono
saldabili e/o presentano ridotta tenacità a basse
temperature. La lega Al-Cu 2219-T87 risulta il
materiale maggiormente impiegato per la costruzione
di serbatoi a seguito della possibilità di saldatura e
delle buone caratteristiche a temperature criogeniche.
Una possibile alternativa è rappresentata dalla 2519-
T87 che possiede superiori caratteristiche di resistenza.
Le leghe Al-Li, nonostante il maggiore costo, vengono
normalmente prese in considerazione nei sistemi di
lancio grazie ai consistenti risparmi di peso resi
possibili dal loro impiego. Le leghe di maggiore
interesse sono la 2090 che offre minore densità e la
2095 che possiede maggiore resistenza. Leghe 8090
sono anche impiegate in diversi componenti spaziali.
Altra lega Al-Li,, saldabile, sviluppata in tempi recenti
è la UL40, lavorata per solidificazione rapida, che offre
densità inferiori del 11-14% rispetto a leghe
convenzionali, elevata rigidezza, media resistenza.

Bibliografia

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