Introduzione alla saldatura di fusioni in lega di alluminio

1. Introduzione La saldatura di fusioni in lega di alluminio tra loro o con altre tipologie di semilavorato si pu rendere necessaria in numerosi casi, tra i quali possono essere ricordati i seguenti: la riparazione di getti danneggiati o difettosi; la riparazione di tipo cosmetico di getti in sede di fabbricazione; la giunzione mediante saldatura di fusi con altri semilavorati (ad esempio, estrusi), tipicamente in campo automobilistico; la giunzione di getti con semilavorati realizzate con altre tipologie di lega. 2. Cenni alle caratteristiche chimico fisiche dei fusi in lega di alluminio Dal punto di vista metallurgico, le fusioni in lega di alluminio sono basate sulle propriet del sistema alluminio silicio, cui spesso sono apportate aggiunte di rame ed altri elementi di lega con funzioni mirate. Le tecnologie maggiormente diffuse sono la fusione in cera persa e la pressofusione. In termini generali, le leghe utilizzate nel caso della pressofusione contengono rame che ne migliora la colabilit, per quanto ci avvenga a scapito della saldabilit: il rame infatti, quando presente in quantit superiori allo 0,5% circa aumenta nettamente la sensibilit della lega alla criccabilit a caldo. Il problema si presenta di difficile soluzione, poich la colabilit di un getto favorita di fatto da un elevato intervallo di solidificazione, fattore che rappresenta una delle cause fondamentali della criccabilit a caldo in saldatura. Le leghe utilizzate invece per fusione in cera persa non contengono di norma rame e possono essere saldate con maggiore facilit e rischi di criccabilit a caldo sensibilmente ridotti: in particolare, lintervallo di solidificazione si riduce progressivamente allaumentare del tenore di silicio e diviene teoricamente nulla attorno al 12% di Si circa. Un prospetto relativo alle principali leghe primarie per fonderia riportato nella tabella 1. Tra le leghe maggiormente utilizzate in campo industriale possono essere ricordate le seguenti:

AlSi12: si tratta di una lega con Si variabile tra il 10,5 ed il 13,5% circa, con percentuali di Cu limitate allo 0,15; malgrado la ridotta lavorabilit alla macchina utensile (per effetto dellelevato tenore di silicio) la lega praticamente eutettica e presenta una buona saldabilit. Non una lega da trattamento termico; AlSi9Cu3[Fe][Zn]: una lega utilizzata per pressofusioni, diffusa nel campo delle tecnologie per vuoto, per housings per impianti elettrici come anche nellindustria automobilistica. Essa contiene Si tra l8,0 e l11%, Cu tra il 2,0 ed il 4,0%, Fe 1,3% circa e ridotti tenori di Pb (circa 0,35%); il piombo ne favorisce la lavorabilit ed il rame ne incrementa le propriet resistenziali, peggiorandone per come gi anticipato la saldabilit. Non una lega che possa essere sottoposta a trattamenti di invecchiamento; AlSi7Mg: si tratta di una lega per impieghi generali, con elevate resistenza, utilizzata per fusioni di dimensioni rilevanti. Esempi di applicazioni riguardano la fabbricazione di ruote, cilindri, blocchi e testate per motori a combustione interna e varie applicazioni nellindustria alimentare e chimica. Lanalisi chimica presenta un tenore di Si variabile tra 6,5 e 7,5%, 0,2% circa di rame; a differenza delle precedenti, pu essere trattata termicamente; AlSi11Cu2[Fe]: una lega che presenta un tenore di Si compreso tra 10 e 12%, rame tra 1,5 e 2,5% specificamente sviluppata per la pressofusione. Non ritenuta saldabile, a causa del tenore di rame, e non pu subire trattamenti di invecchiamento;

AlSi11: la lega usata per tradizione nella fabbricazione di ruote di lega leggera, vicina alla composizione eutettica. La ridotta percentuale di ferro presente conferisce una buona duttilit e tenacit, per quanto non si possa sottoporla a trattamenti termici; AlSi7Mg0.3: con una resistenza meccanica che sfiora i 300 Mpa questa lega via via sempre pi utilizzata per la fabbricazione di ruote in lega leggera e di fusioni di elevate qualit nel settore aerospaziale. Il tenore di Si compreso tra 6,5 e 7,5%, con ridotte percentuali di Fe; si tratta di una lega trattabile termicamente; AlSi10Mg: contiene tenori di silicio compresi tra 9,0 ed 11,0%, 0,45% di Mg, con buone caratteristiche di colabilit, trattabile termicamente. Anche per meglio comprendere alcune scelte fondamentali che riguardano la saldatura. opportuno ricordare leffetto dei principali elementi di lega nei confronti delle leghe di alluminio utilizzate per la fabbricazione di fusioni, di seguito descritti. Silicio: di norma lelemento principale, che caratterizza il sistema della lega stessa, che presenta un punto eutettico attorno all11,7% di Si; migliorando la fluidit della lega, ne incrementa di conseguenza la col abilit e la resistenza al fenomeno dellhot tearing; tuttavia, le fasi ricche di Si presentano elevata durezza, con valori di duttilit modesti e ridotta lavorabilit alla macchina utensile. Nel caso di velocit di raffreddamento modeste, il silicio varia di norma tra il 5 ed il 7%, valori che salgono ad 8 12% nel caso invece di pressofusioni (tali scelte sono legate alla relazione che lega la velocit di raffreddamento e le fluidit). Rame: migliora la resistenza meccanica, la conduttivit termica e la durezza; inoltre, rende di norma la lega sensibile agli effetti dellinvecchiamento ma ne riduce la colabilit e la resistenza ad hot tearing ed alla corrosione; in particolare, il trattamento di invecchiamento si dimostra maggiormente efficace in presenza di tenori di rame compresi tra il 4 ed il 6%. Magnesio: una delle chiavi per lincremento della durezza e della resistenza meccanica di leghe Al Si in sede di trattamento di invecchiamento; il suo tenore varia in genere tra 0,4 e 0,7%: superato tale range, leffetto nei confronti dei processi di indurimento per precipitazione tende a ridursi. Piombo: utilizzato per migliorare la lavorabilit alla macchina utensile in tenori sino a circa 0,35%. Ferro: migliora la resistenza della lega ai fenomeni di hot tearing, ma ne peggiora la duttilit. Favorisce la precipitazione di fasi che aumentano le propriet resistenziali specie ad elevata temperatura ma pu ridurre le caratteristiche di col abilit.
Denominazione EN 1676 Designazione Processo di colata Colata in sabbia Colata in sabbia Colata in conchiglia Colata in conchiglia Pressofusione Colata in sabbia Colata in sabbia Colata in sabbia Colata in conchiglia Colata in conchiglia Colata in conchiglia Colata in sabbia Colata in sabbia Colata in sabbia Colata in conchiglia Colata in conchiglia Colata in conchiglia Colata in sabbia Colata in conchiglia Colata in sabbia Colata in conchiglia Colata in conchiglia Colata in sabbia Colata in sabbia Colata in conchiglia Colata in conchiglia Colata in conchiglia Colata in conchiglia Pressofusione Pressofusione Pressofusione Pressofusione Pressofusione Pressofusione Colata in sabbia Stato F T7 F T7 F F T4 T6 F T4 T6 F T64 T6 F T64 T6 T7 T7 T6 T64 T6 F T6 F T64 T6 T6 F T5 T4 T6 T7 F F Rp0,2 [N/mm2] 60 - 100 160 - 180 80 - 120 170 - 190 80 - 120 100 - 130 150 - 180 220 - 290 120 - 160 160 - 190 240 - 290 80 - 140 120 - 170 220 - 280 90 - 150 180 - 200 220 - 280 160 - 200 160 - 200 220 - 280 210 - 240 240 - 280 80 - 140 200 - 310 90 - 150 180 - 210 210 - 310 240 - 310 120 - 150 155 - 245 95 - 140 210 - 280 120 - 170 140 - 180 80 - 120 Rm [N/mm2] 90 - 130 190 - 210 100 - 140 200 - 220 100 - 140 140 - 180 200 - 270 260 - 320 160 - 200 210 - 270 260 - 320 140 - 220 200 - 270 240 - 320 180 - 240 250 - 270 290 - 340 220 - 250 220 - 250 250 - 320 290 - 320 320 - 350 160 - 220 250 - 330 180 - 240 250 - 290 290 - 360 320 - 400 250 - 290 275 - 340 210 - 260 290 - 340 200 - 240 240 - 280 150 - 210 A5 [%] 15 - 20 3-5 18 - 22 3-6 7 - 12 2-4 4 - 10 2-4 2-5 5 - 10 2-7 2-6 4 - 10 3-6 4-9 8 - 12 5-9 2-4 4-6 1-2 6-8 4-6 2-6 2-5 2-9 6 - 10 4-7 2-4 5 - 10 4-9 15 - 22 7 - 12 15 - 20 5 - 10 7 - 13 HB 35 - 40 70 - 75 40 - 45 70 - 80 40 45 60 - 70 75 - 90 95 -115 60 - 75 75 - 90 100 -115 45 - 60 60 - 80 80 -110 55 - 70 80 - 95 90 -125 70 - 80 70 - 80 90 -110 90 -100 100 -115 50 - 70 80 -115 60 - 80 80 - 90 90 -120 110 -120 75 - 95 90 -110 60 - 75 100 - 110 60 - 75 60 - 80 50 - 60

Anticorodal-04

AlSi0,5Mg

Anticorodal-50

AlSi5Mg

Anticorodal-70 Anticorodal-78 dv

42 100

AlSi7Mg0,3

Anticorodal-71 Anticorodal-72 42 200

AlSi7Mg0,3 AlSi7Mg0,6

Silafont-30

43 300

AlSi9Mg

Silafont-32 dv

AlSi9Mg1

Silafont-36

AlSi9MgMn

Silafont-09 Silafont-13

44 400 44 000

AlSi9 AlSi11

(senza Mg) 44 000 (con Mg)

Silafont-20

AlSi11Mg

Silafont-70

48 000

AlSi12CuNiMg

Silafont-90

AlSi17Cu4Mg

Silafont-92 Castadur-50 Unifont-90 Unifont-94 Peraluman-30 51 100

AlSi18CuNiMg AlZn5Mg AlZn10Si8Mg AlZn10Si8Mg AlMg3(a)

Peraluman-36

AlMg3

Peraluman-50

51 300

AlMg5

Peraluman-56

51 400

AlMg5Si

Peraluman-57

AlMg5SiCu

Magsimal-59

AlMg5Si2Mn

Alufont-36

45 100

AlSi5Cu3Mg

Alufont-47

21 000

AlCu4TiMg

Alufont-48

AlCu4TiMgAg

Alufont-52 Alufont-57 Alufont-60 Rotoren-Al 99,5R Rotoren-Al 99,7R Aluman-16

21 100

AlCu4Ti AlCu4NiMg AlCu5NiCoSbZr Al99,5 Al99,7 AlMn1,6

Colata in sabbia Colata in conchiglia Colata in conchiglia Colata in sabbia Colata in sabbia Colata in conchiglia Colata in conchiglia Colata in sabbia Colata in sabbia Colata in sabbia Colata in conchiglia Colata in conchiglia Colata in conchiglia Colata in conchiglia Colata in conchiglia Colata in conchiglia Colata in conchiglia Pressofusione Colata in conchiglia Colata in conchiglia Colata in sabbia Colata in sabbia Colata in conchiglia Pressofusione Colata in sabbia Colata in sabbia Colata in conchiglia Colata in conchiglia Colata in sabbia Colata in sabbia Colata in conchiglia Colata in conchiglia Colata in sabbia Colata in conchiglia Colata in sabbia Colata in sabbia Colata in conchiglia Colata in conchiglia Colata in sabbia Colata in sabbia Colata in conchiglia Colata in conchiglia Pressofusione Pressofusione Pressofusione Colata in conchiglia Colata in conchiglia Colata in conchiglia Colata in sabbia Colata in sabbia Colata in conchiglia Colata in conchiglia Colata in sabbia Colata in sabbia Colata in conchiglia Colata in sabbia Colata in sabbia Colata in conchiglia Colata in conchiglia Colata in sabbia Colata in conchiglia Colata in sabbia Colata in sabbia Colata in conchiglia Pressofusione Pressofusione

O F O F T6 F T6 F T6 T5 F T6 T5 F T6 T7 T5 T5 F T5 T1 T1 T1 T1 F T6 F T6 F T6 F T6 F F F T6 F T6 T5 T6 T5 T6 F F F F T4 T6 T4 T6 T4 T6 T64 T6 T6 T64 T6 T64 T6 T6 T6 T7 T5 F F F

80 - 120 80 - 150 110 - 150 80 - 140 120 - 300 80 - 130 125 - 320 120 - 170 200 - 300 140 - 190 190 - 260 320 - 390 185 - 210 170 - 225 270 - 360 260 - 315 160 - 225 220 - 265 165 - 200 170 - 200 160 - 200 190 - 230 220 - 230 230 - 280 70 - 100 140 - 160 70 - 100 140 - 160 80 - 100 160 - 220 70 - 100 160 - 220 100 - 120 100 - 140 110 - 130 110 - 160 110 - 150 110 - 160 160 - 180 190 - 210 160 - 190 190 - 200 160 - 220 140 - 170 120 - 145 110 - 130 180 - 260 310 - 380 220 - 280 240 - 350 220 - 300 260 - 380 200 - 270 410 - 450 410 - 460 210 - 240 300 - 420 210 - 250 310 - 400 180 - 200 200 - 220 145 - 165 160 - 180 20 - 40 20 - 40 90 - 120

150 - 210 170 - 240 180 - 240 170 - 220 200 - 320 180 - 230 210 - 350 130 - 180 220 - 300 160 - 190 200 - 270 350 - 400 200 - 230 180 - 235 280 - 370 270 - 320 165 - 230 230 - 295 175 - 210 180 - 220 220 - 280 220 - 250 280 - 320 300 - 350 170 - 190 200 - 240 170 - 210 240 - 260 140 - 190 220 - 280 160 - 210 250 - 300 190 - 250 200 - 260 160 - 200 180 - 220 180 - 240 210 - 260 170 - 210 230 - 250 210 - 260 280 - 310 310 - 340 250 - 320 220 - 260 220 - 240 270 - 370 420 - 450 300 - 400 350 - 420 320 - 420 350 - 440 370 - 430 460 - 510 460 - 510 300 - 360 400 - 475 360 - 400 420 - 475 220 - 270 240 - 320 180 - 220 180 - 200 60 - 110 80 - 120 160 - 180

9 - 15 7 - 16 10 - 18 2-4 1-3 5 - 16 4 - 15 0,5 - 1,5 0,3 - 1,0 0,2 - 1,0 1,0 - 2,5 0,5 - 2,0 0,5 - 2,0 0,4 - 0,9 0,4 - 0,8 0,2 - 0,5 0,4 - 0,8 0,5 - 1,0 0,3 - 0,8 0,2 - 0,7 5 - 10 1-2 1-6 2-4 4-8 6-8 9 - 16 15 - 20 3-8 2-8 6 - 14 5 - 15 10 - 15 10 - 25 3-4 3-4 3-5 3 - 18 0,5 - 2 2-4 2-3 6 - 10 12 - 18 9 - 14 8 - 12 2-4 3-7 2-5 5 - 15 3 - 10 8 - 18 3 - 12 14 - 18 3-7 5-8 8 - 15 3-4 12 - 20 7 - 16 0,3 - 0,8 0,3 - 1,0 1 - 1,5 1 - 1,5 35 - 50 10 - 25 8 - 15

50 - 60 45 - 60 55 - 65 50 - 60 65 -120 55 - 75 70 -125 80 - 90 130 - 160 80 - 90 90 - 105 135 - 160 90 - 110 110 - 120 140 - 160 130 - 145 105 - 115 110 - 120 90 - 110 90 - 120 75 - 85 90 - 100 105 - 120 110 - 120 50 - 60 65 - 75 50 - 60 70 - 80 50 - 60 70 - 90 50 - 65 75 - 90 55 - 70 60 - 75 60 - 80 70 - 80 65 - 85 75 - 85 70 - 80 85 - 95 80 - 90 90 - 100 >80 >80 >70 80 - 85 85 - 110 130 - 145 90 - 115 95 - 125 95 - 115 100 - 130 105 - 120 130 - 150 130 - 150 90 - 100 125 - 145 90 - 120 130 - 145 90 - 110 90 - 125 85 - 95 80 - 90 14 - 25 15 - 25 40 - 60

Tabella 1 Composizioni chimiche delle principali leghe primarie per fonderia 3. Considerazioni introduttive alla saldatura In termini generali, la saldatura di fusioni in lega di alluminio pu essere assimilata alla saldatura di altre tipologie di semilavorato della stessa famiglia, ma con alcune rilevanti specificit. La saldabilit pu essere ritenuta di norma buona, con leccezione delle leghe per pressofusione, che possono presentare significativi livelli di inclusioni gassose; leghe ottenute con processi diversi, come ad esempio con tecnologie in vacuum, presentano livelli di porosit inferiori e sono di fatto maggiormente saldabili. La saldatura per fusione influenza inoltre gli effetti di eventuali trattamenti effettuati sul semilavorato, con particolare riferimento alla resistenza meccanica, che pu diminuire anche sino al 50% (softening) in funzione delleffettivo stato metallurgico di fornitura: ne discende una notevole importanza nella concezione della giunzione, che dovrebbe essere posizionata quando possibile in zone debolmente sollecitate del manufatto.

Le considerazioni di carattere generale possono essere suddivise per aree, come di seguito riportato. 3.1. Presenza di tensioni non necessarie sul giunto Una delle regole fondamentali suggerisce di evitare brusche variazioni di spessore in corrispondenza della saldatura, che determinerebbero una forte concentrazione di tensione in forma localizzata, come ad esempio nel caso della saldatura tra parti di spessore fortemente diverso. Analogamente, le leghe di alluminio richiedono unestrema attenzione nellassiematura del giunto e sono assai poco tolleranti a variazioni eccessive dei principali parametri di fit up: il caso della luce, per la quale valori superiori ad 1,5 mm non sono di fatto accettabili, a differenza del caso degli acciai, perch possono comportare tensioni di ritiro elevate in fase di raffreddamento e compromettere la durabilit della giunzione. Lo stesso allineamento pu essere responsabile di effetti di concentrazione di tensioni 3.2. Effetto delle condizioni ambientali Come noto, le leghe di alluminio sono estremamente sensibili alle contaminazioni da idrogeno: la presenza di quantit anche ridotte di umidit pu essere quindi responsabile di porosit in saldatura; la saldatura stessa allesterno, specialmente in condizioni di bassa temperatura o di precaria conservazione dei manufatti pu comportare seri rischi, che aumentano in modo rilevante in presenza di sbalzi termici e di elevati valori di umidit relativa atmosferica. In casi non diversamente controllabili, pu rendersi necessario un leggero presiscaldo per rimuovere la presenza di umidit; di norma, la saldatura va eseguita in ambiente chiuso, dedicato allo scopo, con livelli di temperatura ed umidit controllati, evitando attentamente la presenza di impurezze provenienti dalesterno. 3.3. Importanza della pulizia Latro elemento di criticit certamente la sensibilit di queste leghe alle contaminazioni presenti sulle superfici dei giunti: la pulitura preliminare deve essere realizzata con solventi quali acetone, per rimuovere completamente ogni traccia di grassi o oli dal giunto per una fascia di almeno 25 mm; inoltre, noto che lalluminio forma strati molto sottili di un ossido alto fondente lallumina che deve essere a sua volta rimosso dopo la pulitura delle superfici dalle contaminazioni, ad esempio mediante una spazzola di acciaio inossidabile dedicata a questa lavorazione. Va evitato luso di dischi mola, dato che spesso essi sono fabbricati proprio con ossidi di alluminio (corindone), che possono distaccarsi ed inquinare il giunto. Una volta rimosso lossido, la saldatura deve essere eseguita immediatamente dopo e comunque non oltre un dato intervallo di tempo, che non dovrebbe superare le tre o quattro ore. 3.4. Caratteristiche dei consumabili Dato limpiego di processi con protezione gassosa, necessario porre estrema cura nella scelta di gas o miscele con una purezza minima del 99,995%, caratteristica da specificare ovviamente al fornitore allatto dellordinazione. Il processo a filo continuo fa uso di norma di fili elettrodi forniti con adeguate condizioni di pulizia ma una volta esaurite le attivit necessario riporre le bobine in apposite confezioni di plastica, in ambiente condizionato; allo stesso modo, le bacchette utilizzate con il processo TIG per quanto fornite in condizioni adeguate sono spesso lasciate nelle loro confezioni aperte in prossimit delle postazioni e tendono ad inquinarsi rapidamente: buona abitudine, prima delluso, preparale con luso di prodotti dedicati quali lo Scotchbrite oppure lana di acciaio inossidabile. 4. Esecuzione di preriscaldi Leventuale esecuzione di preriscaldi una scelta che va ponderata in relazione alla specifica tipologia di lega, alle dimensioni ed alla complessit del fuso. Per garantire al processo un adeguata penetrazione (considerando anche lelevata conduttivit termica del materiale9 una temperatura di preriscaldo di circa 100C pu essere considerata adeguata per gli spessori pi piccoli, sino a circa 8 mm; nel caso invece di fusi di dimensioni rilevati e/o di geometria complessa dovrebbero essere eseguiti preriscaldi anche di 350 400C per garantire le adeguate condizioni di raffreddamento e minimizzare il rischio di criccabilit. Va considerato, daltro canto, che preriscaldi troppo elevati e/o eccesivi apporti termici possono rendere difficoltoso il controllo del bagno di fusione, che tende a diventare eccessivamente fluido; un altro parametro da controllare per la prevenzione della criccabilit a caldo indubbiamente lapporto termico, per il quale consigliato luso di consumabili di diametro non superiore ad 1,6 mm e quando possibile limpiego di corrente pulsata: apporti termici dellordine di 0,8 1,6 kJ/mm possono essere considerati adeguati, riferendo i livelli minori alla saldatura di piccoli spessori. 5. Procedure di riparazione Al di l dei criteri generali, che si cercato di sintetizzare nel paragrafo precedente, occorre osservare che la riparazione di fusi in lega di alluminio presenta specificit strettamente correlate con gli specifici casi; si quindi cercato di sviluppare di seguito una casistica rappresentativa delle situazioni pi ricorrenti in ambito industriale. 5.1. Riparazione di cricche su fusi non trattabili termicamente

Data lassenza di trattamento termici, di norma possibile in questo caso raggiungere in saldatura una resistenza meccanica molto prossima a quella del materiale base con consumabili classificati 4043 (AlSi5) o 4047 (AlSi12); di fatto, la causa fondamentale della possibile riduzione della resistenza meccanica la tendenza allingrossamento del grano in zona termicamente alterata. Ulteriori riparazioni non dovrebbero comportare significative diminuzioni della resistenza meccanica. 5.2. Riparazione di cricche su fusi trattati termicamente Questo secondo caso si presenta pi critico rispetto al precedente a causa della variazione delle principali propriet meccaniche indotta dalleffetto del ciclo termico di saldatura nel materiale base (ZTA). In particolare, si pu distinguere una regione in prossimit della linea di fusione in cui lo stato metallurgico di fornitura (caratterizzato dalla presenza di precipitati ottenuti per invecchiamento) risulta sostanzialmente modificato: tale regione ha raggiunto temperature comprese tra quelle di solubilizzazione (superiori a 500C) e quelle di invecchiamento e presenta vari gradi di sovra invecchiamento (overaging), quindi anche di softening, in relazione alle temperature puntuali raggiunte. Un eventuale trattamento di invecchiamento dopo saldatura (PWAT Post Weld Aging Treatment) avrebbe purtroppo effetti molto limitati, in quanto eseguito su materiale sovra invecchiato e non correttamente solubilizzato. Ne consegue che riparazioni di modesta entit possono essere condotte su fusi allo stato T6 o T7, mentre nel caso di riparazioni importanti sarebbe opportuno portare il manufatto allo stato T2 mediante un trattamento di ricottura, per conferire la necessaria duttilit e di conseguenza capacit di resistere alle tensioni di ritiro. Una volta eseguita la riparazione, il fuso viene sottoposto ad una solubilizzazione, quindi allinvecchiamento per conseguire lo stato metallurgico desiderato. Nel caso in cui non fossero possibili trattamenti dopo saldatura, lunica opzione diviene la saldatura con il minore apporto termico possibile per limitare gli effetti del ciclo termico e minimizzare il sovrainvecchiamento in zona termicamente alterata. 5.3. Riparazione cosmetica di fusi non trattabili termicamente Si tratta di casi relativamente frequenti, che capitano ad esempio per rimuovere inclusioni superficiali sulla superficie dei getti, dovute al processo di fusione. Una volta asportata linclusione con opportuni utensili si procede alla riparazione, preceduta dal necessario preriscaldo. Il fuso deve quindi essere raffreddato in modo controllato, possibilmente nel forno utilizzato per il preriscaldo, comunque almeno coibentato con lana di roccia o altri prodotti equivalenti. 5.4. Riparazione cosmetica di fusi trattabili termicamente In questo caso il fuso per ipotesi si trova nello stato metallurgico F (che indica lassenza di trattamenti termici); considerando la presenza di analoghe difettologie superficiali rispetto al caso precedente, durante la saldatura si fa uso di consumabili corrispondenti per analisi chimica al materiale base; dopo saldatura, una volta rettificata la superficie, si procede con la solubilizzazione sfruttando le temperature ancora elevate per effetto del preriscaldo, quindi si effettua il trattamento di invecchiamento previsto. Nel caso invece il fuso sia riparato allo stato T4 (solubilizzato ed invecchiato naturalmente) va posta particolare cura nella riduzione dellapporto termico per limitare gli effetti del sovra invecchiamento; i successivi trattamenti dopo saldatura consentono un sensibile incremento della resistenza del giunto. 5.5. Saldatura tra fusi Questo caso prevede la saldatura di pi fusi tra loro: tale scenario si pu presentare in diverse circostanze: giunzione di fusi ottenuti singolarmente da parti molto diverse per massa e geometria, per realizzare un manufatto pi complesso, che sarebbe stato impossibile fabbricare per fusione a causa degli effetti delle forze di ritiro; giunzione di pi fusi per realizzare insiemi saldati, ad esempio con funzioni strutturali;

Quando possibile, fortemente raccomandata la saldatura di fusi allo stato F oppure T1 (raffreddato dopo fusione, invecchiato naturalmente); i fusi devono essere preriscaldati secondo i criteri usuali, quindi saldati con gli opportuni consumabili, considerando anche leventuale esecuzione di trattamenti dopo saldatura: al solito, se linsieme saldato non trattabile termicamente necessario rimetterlo in forno, per ottenere un raffreddamento lento e controllato. Nel caso invece sia possibile procedere con i trattamenti dopo saldatura, si procede con solubilizzazione ed invecchiamento non appena possibile. 5.6. Saldatura di un fuso con un altro semilavorato E un caso leggermente pi complesso del precedente, per quanto gli aspetti legati alla criccabilit a caldo, alle distorsioni, allassiemaggio ed alla pulitura preliminare; assume una rilevanza maggiore la scelta del consumabile allo scopo di minimizzare i rischi connessi con la criccabilit a caldo. Al proposito, la scelta del corretto consumabile e di unadeguata procedura di saldatura essenziale; una della possibilit selezionare un consumabile che presenti superiori tenori di elementi di lega rispetto la materiale base: attraverso il previsto rapporto di diluizione possibile verificare il grado di rischio associato alla giunzione con opportuni diagrammi, come quello riportato in figura 1 (che considera gli effetti legati al tenore di magnesio e di silicio).

Altre precauzioni da adottare sono certamente: laumento della velocit di saldatura, che tende a ridurre lo sviluppo di tensioni di ritiro, la scelta di preparazioni dei lembi che aiutino a contenere la diluizione, ladozione di adeguati preriscaldi, per rallentare la velocit di raffreddamento e di conseguenza limitare le tensioni di ritiro, adottare sistemi di fissaggio meno rigidi e vincolanti, per diminuire lentit delle tensioni vincolari.

Figura 1 Resistenza alla criccabilit a caldo Per unadeguata comprensione della figura 1, va notato che riferita ad un materiale base tipo 6061; nellarea (a) rappresentato luso di consumabili tipo 5356 (AlMg5CrA), nellarea (b) invece, a parit di consumabile, si ipotizza una diluizione molto maggiore, con una composizione risultante molto prossima a quella del materiale base. La regione (c) invece relativa alla diluizione tra materiale base e consumabile tipo 4043 (AlSi5), la regione (d) allo stesso caso, ma con elevati effetti di diluizione. Leffetto della diluizione nei confronti della sensibilit alla criccabilit a caldo di tutta evidenza: una lega come la 6061, se saldata con un materiale dapporto corrispondente per analisi chimica, sarebbe di fatto insaldabile; il quadro cambia sostanzialmente con consumabili tipo AlSi5, che hanno il vantaggio di fondere e solidificare a temperatura inferiori a molti materiali base, consentendo una sorta di effetto di distensione in fase di raffreddamento, grazie alla sua duttilit. Nella tabella 2 sono riportate le principali combinazioni risultanti dalla saldatura di un fuso con altre tipologie di semilavorato, ottenute per deformazione plastica.
Lega da deformazione plastica Fuso 7005 AlSi12 AlSi7Mg AlSi7Mg AlSi11 AlSi9Cu3[Fe][Zn] AlSi11Cu2[Fe] 6060 6061 6063 6082 6351 5356 5356 4043 5154A 5454 4043 4043 4047 5083 5086 5356 5356 4043 5052 5251 4043 4043 4043 5005 5050A 4043 4043 4043 3004 3105 4043 4043 4043 1050 1100 1200 3003 4043 4043 4043

4043 4043 4043

Tabella 2 Selezione del materiale dapporto nella saldatura tra fusi e leghe da deformazione plastica
6. Processi di saldatura

I processi di saldatura pi comuni per la riparazione di fusi in lega di alluminio sono certamente quelli ad arco elettrico: il processo a filo continuo con protezione gassosa inerte (MIG, con corrente

continua oppure pulsata), il plasma, il TIG. Limpiego dellelettrodo rivestito resta limitato a riparazioni non critiche, date le limitazioni dovute alle caratteristiche della scoria ed alle difficolt presentate dal controllo del bagno di fusione; altri processi, basati su principi fisici differenti come la saldatura a resistenza o la Friction Stir Welding, hanno applicazioni mirate alla soluzioni di casistiche mirate e non presentano la versatilit di impiego dei convenzionali processi ad arco elettrico. MIG e TIG appaiono tuttoggi processi di primaria importanza anche in base a considerazioni di tipo economico e legate alla qualit delle giunzioni realizzate. Il TIG preferito di norma per riparazioni di profondit non superiore a 6 mm circa e per fusioni con geometria complessa, per le quali necessario un preciso controllo del bagno di fusione; il TIG pu essere utilizzato anche per profondit maggiori, sebbene le maggiori intensit di corrente abbinate ad una ridotta velocit di saldatura rendano questa scelta di fatto antieconomica per profondit di saldatura superiori a 1/2 circa. Il processo MIG invece preferito per la realizzazione di riparazioni ove sia richiesta una maggiore profondit di penetrazione e/o tempi di realizzazione inferiori: tale processo infatti in grado di depositare sino a circa 4,5 kg / h di materiale dapporto con velocit di avanzamento che possono superare il metro al minuto per processi fully mechanised; per contro, il MIG non consente lo stesso controllo della penetrazione possibile con il TIG e non adatto alla realizzazione di giunti dorlo o di spigolo. Dal punto di vista dellimpatto del ciclo termico, il MIG appare superiore al TIG, rispetto al quale realizza ZTA di dimensioni inferiori e minori livelli di deformazione, con effetti di softening pi contenuti, quindi con maggiore resistenza meccanica allo stato come saldato, a parit di altre condizioni; la stessa tecnica operativa normalmente pi semplice da imparare. In sintesi, si pu affermare che il TIG preferito in genere nella riparazione vera e propria di fusi mentre il MIG pi diffuso nella saldatura tra fusi ed altre tipologie di semilavorato, in un contesto di fabbricazione. Nel confronto tra i due processi, vanno ricordati anche i pi frequenti spegnimenti e riaccensioni dellarco tipiche del TIG, a causa della limitata lunghezza delle bacchette, con le quali difficilmente si riescono a realizzare tratti pi lunghi di 25 cm.
7. Aspetti operativi

La tipologia di elettrodo pi diffusa per queste procedure quella allo zirconio, per la capacit di formare una piccola pallina allestremit stabile, durante il funzionamento in AC o con generatori ad onda quadra; buoni risultati sono inoltre ottenuti con diametri 1/8 (figura 2) e dispositivi che consentano un innesco dellarco dolce e graduale.

Figura 2 Guanti ed elettrodi zirconati Durante tutta la saldatura necessario impiegare guanti puliti, esenti da ogni traccia di sporco o di grasso che potrebbero contaminare il materiale. Prima di procedere con la saldatura pu essere consigliabile una corsa a vuoto della torica per verificare le effettive condizioni di accessibilit dei punti da raggiungere, in modo da prefigurare le condizioni che si troveranno durante la riparazione vera e propria. Si pu dunque procedere alla rimozione meccanica dellossido superficiale mediante molatura, utilizzando utensili in carburo.

Figura 3 Fresatura Dopo la molatura si pu procedere con la spazzolatura della superficie con spazzola in acciaio inossidabile, quindi usare un prodotto specifico per clearing di leghe di alluminio (di tipo acido) per la successiva pulitura. Una volta ultimata la sequenza delle passate necessarie a ripristinare la continuit del manufatto occorrer procedere con la lavorazione delle superfici per riportale alla loro condizione originale, quindi effettuare i controlli non distruttivi previsti. Un esempio di sequenza di riparazione riportato nella successiva figura 4.

Figura 4 Sequenza di una riparazione 8. Bibliografia essenziale

The repair of aluminum structures Tony Anderson, AlcoTec Corporation

Metals Handbook, Volume 2. American Society of Metals The FOSECO Foundrymans Handbook, 10th edition, Butterworth Heinemann Successful welding of aluminium, Welding Technology Institute of Australia Aluminium Technology Book 4: Joining Aluminium, Aluminium Development Council Aluminium Casting Alloys, VAW-IMCO GmbH, Undated

The welding of aluminium and its alloys, Gene Mathers, Woodhead Publishing Limited