CdL Architettura

TECNOLOGIA DELLARCHITETTURA A
2012_13 prof. S. Rinaldi

Sistemi ed elementi costruttivi in acciaio

INDICE
Caratteristiche dei materiali metallici

Pag. 3

Processi produttivi

Semilavorati di impiego comune

11

Lacciaio nella storia delle costruzioni

12

Elementi costruttivi

16

Nodi e connessioni

18

Concezione strutturale

20

Bibliografia

23

CARATTERISTICHE DEI MATERIALI METALLICI

Le caratteristiche principali dei metalli sono l'isotropia, la
resistenza meccanica e la tenacit.
L'isotropia fa s che i metalli siano resistenti in modo simile
rispetto a qualsiasi direzione di sollecitazione e in ogni loro parte.
Questo fatto, in combinazione con l'elevata resistenza meccanica
e tenacit rende i metalli particolarmente adatti all'impiego come
materiali strutturali (sia nelle costruzioni edili, sia nelle macchine).
Unaltra caratteristica dei metalli quella di essere sottoposti a
fusione e miscelazione con altri metalli, finalizzata a costituire
delle leghe. I metalli puri generalmente sono pi duttili delle leghe
a cui danno luogo.
I metalli pi utilizzati nel campo delle costruzioni sono l'acciaio e
l'alluminio; e tra questi, l'acciaio il metallo notevolmente pi
utilizzato per scopi strutturali. L'acciaio una lega di ferro e
carbonio. Il ferro viene usato in lega con il carbonio perch allo
stato puro risulta molto duttile. Aggiungendo alla lega quantit di
carbonio maggiore di quella caratteristica degli acciai si
ottengono le ghise. Gli acciai sono caratterizzati da un tenore di
carbonio compreso tra 0,02 e 2,06% e le ghise da un tenore di
carbonio compreso tra 2,06 e 6,67.
Gli acciai comunemente impiegati nelle costruzioni sono leghe di
ferro-carbonio ottenute dall'affinazione della ghisa allo stato fuso
in convertitori a ossigeno.
Tra gli acciai al carbonio quelli per impieghi strutturali
maggiormente diffusi sono i tipi Fe360; Fe430, Fe510, identificati
dalla sigla Fe, indicante il simbolo chimico del ferro, seguita dal
1
valore della tensione di rottura espresso in MPa.
Tali materiali rientrano nella categoria degli acciai dolci o non
legati e sono caratterizzati da un ridotto tenore di carbonio
(C<0.20%). Infatti, tale elemento se da un Iato favorisce
l'indurimento dell'acciaio, elevandone le propriet meccaniche in
termini di resistenza, dall'altro ha una forte influenza sul
deterioramento della duttilit, tenacit e saldabilit, propriet,
2
queste ultime, indispensabili nelle moderne costruzioni.
Agli acciai al carbonio unificati si affiancano quelli a elevato
limite elastico o microlegati, in cui le elevate propriet
meccaniche in termini di resistenza, fermo restante il tenore di
carbonio a valori dello 0.20%, sono ottenute sia attraverso
trattamenti termici di bonifica che mediante l'aggiunta in lega di
elementi, quali vanadio M, molibdeno (Mo), niobio (Nb), boro
(E), silicio (Si) e altri in percentuali ridotte dell'ordine dello
0.10%. Tra questi quelli maggiormente utilizzati sono quelli di
classe S420 e S460.
Per ridurre la sensibilit degli acciai nei confronti della corrosione
superficiale, l'industria siderurgica ha messo a punto, da tempo,
acciai bassolegati o autopassivanti i quali si ottengono
aggiungendo alla lega ferro-carbonio tenori ridotti di cromo (Cr),
nichel (Ni), manganese (Mn), rame (Cu), silicio (Si) ecc., con
percentuali inferiori al 5%.
Gli elementi
meccaniche
colonna o il
da rapporto
1

Fusibilit: la propriet di dare origine a

pezzi (getti) sani, compatti senza difetti e
alterazioni (ad esempio sono facilmente
fusibili la ghisa e il bronzo, difficilmente
fusibili l'acciaio).

Malleabilit: l'attitudine di materiale a

ridursi in lamine sottili; normalmente i
materiali sono i pi malleabili a caldo che a
freddo.

Duttilit: l'attitudine di un materiale a

ridursi in fili sottili.

Saldabilit: la propriet che ha un

materiale di unirsi in un solo pezzo con un
altro, uguale o diverso.

Temprabilit: l'attitudine ad aumentare la

propria durezza per mezzo di particolari
trattamenti termici.

Fig. 1 Propriet degli acciai

strutturali che pi si prestano a sfruttare le propriet

delle ghise comuni (bianche o grigie) sono la
pilastro massicci. Quando questi sono caratterizzati
di snellezza ragionevolmente basso (quando, cio,
2

Mpa sta per mega Paskal (il Paskal misura la pressione e la tensione equivale N/m ). Tali valori sono equivalenti a 36, 43 e 51
Duttilit la propriet dei materiali che ne consente agevolmente la piegatura, e la riduzione in fili sottili senza rotture.

sono poco slanciati), sono infatti interessati da sforzi di flessione

modesti e lavorano quindi pi che altro a compressione semplice.
Nel corso dell'ottocento nei paesi industrializzati (primo tra tutti
l'Inghilterra) l'impiego pi caratteristico della ghisa era in effetti
diretto alla realizzazione di pesanti colonne in edifici industriali le
cui pareti esterne erano in muratura massiccia. Tali elementi
strutturali venivano prodotti mediante fusione e colatura in stampi
e potevano perci arricchirsi di modanature e ornamenti ricavati
negli stampi stessi (soluzione che non rientra, come si vedr,
nelle consuetudini dei tipi di acciaio pi utilizzati).
Oggi il campo degli impieghi della ghisa si per lo pi ristretto a
impieghi non strutturali: tubazioni, radiatori, caldaie, e nel settore
delle
costruzioni
i
prodotti
in
ghisa
costituiscono
complessivamente circa l1% dei matriali ferrosi prodotti
Nel campo delle costruzioni civili, l'acciaio, se paragonato agli
altri materiali da costruzione, caratterizzato da un elevato
"rendimento meccanico" dato dal rapporto tra la resistenza
unitaria e il peso specifico il che consente di realizzare strutture
leggere e al tempo stesso capaci di offrire elevate prestazioni
meccaniche. L'elevato rendimento meccanico, unito alla grande
duttilit, ovvero alla capacit del materiale di subire sensibili
deformazioni in campo plastico, rendono inoltre l'acciaio
particolarmente idoneo a essere impiegato nelle applicazioni
progettuali che richiedono una notevole capacit di "dissipazione
energetica' da parte dell'organismo strutturale, quali appunto le
costruzioni in zone sismiche. In aggiunta occorre considerare che
la vasta gamma di acciai prodotti oggigiorno dall'industria
siderurgica consente al progettista di disporre, nella fase della
concezione progettuale, di un ulteriore grado di variabilit: la
resistenza del materiale. Tale prerogativa, ossia la possibilit di
utilizzare, nell'ambito di una stessa struttura, membrature
formalmente identiche ma con caratteristiche meccaniche
diverse, nota convenzionalmente come "quarta dimensione"
della costruzione metallica.
Da un punto di vista poi dell'analisi strutturale, vale a dire la
previsione e l'interpretazione della risposta meccanica di un
sistema strutturale, non va infine dimenticata la naturale
predisposizione delle costruzioni metalliche a essere modellate in
modo semplice e affidabile, sia mediante le teorie strutturali
classiche sia attraverso le pi recenti tecniche di simulazione
numerica.
I vantaggi del costruire in acciaio non sono ovviamente solo di
tipo strutturale ma riguardano anche la possibilit di realizzare
strutture di elevato "pregio architettonico", in cui la regolarit
delle forme non pi un elemento invariabile della geometria
della costruzione. Altro vantaggio la possibilit di permettere, in
modo rapido ed economico, "trasformazioni e riparazioni" anche
sostanziali di organismi strutturali esistenti, consentendo anche
l'eventuale recupero delle membrature sostituite. Come pure
vanno sottolineate le potenzialit dell'acciaio nel campo del
recupero dell'edilizia esistente dove, grazie alle sue
caratteristiche tecnologiche e meccaniche, consente soluzioni
ottimali per ogni classe di intervento, dal semplice
consolidamento degli elementi portanti agli interventi
generalizzati di recupero, ristrutturazione e riqualificazione
funzionale.
Gli aspetti di carattere economico, infine, sono spesso
condizionati positivarnente dalla possibilit di industrializzare il
processo produttivo" degli elementi costruttivi nonch
dalladozione di tecniche di montaggio in cantiere rapide ed
efficienti, soprattutto se paragonate a quelle in uso per altri

Fig. 2 Colonna e capitello in ghisa nella

biblioteca S. Genevieve di H. Labrouste
(Parigi 1860)

sistemi costruttivi.
Naturalmente le costruzioni in acciaio, oltre che dai pregi, sono
anche caratterizzate da alcune problematiche tipiche che, come i
pregi, sono in gran parte legate alle propriet del materiale base.
Da un punto di vista strutturale, infatti, si riscontra generalmente
l'impossibilit di sfruttare appieno l'elevato rendimento meccanico
del materiale e ci al fine di evitare la realizzazione di strutture
eccessivamente snelle e come tali particolarmente sensibili nei
riguardi dei "fenomeni d'instabilit" globali e locali. In aggiunta,
l'elevato rapporto tra il modulo elastico e la resistenza specifica
del materiale rendono spesso condizionanti ai fini del progetto i
requisiti di funzionalit, intesi come limitazione delle deformazioni
e/o vibrazioni in esercizio.
Ulteriore inconveniente che, a causa della notevole quantit di
energia necessaria alla lavorazione e al trasporto dell'acciaio,
l'energia incorporata in questo materiale elevata, pari a circa
26,8 GJ/tonn. superiore a quella del cls, del laterizio e del legno.
Grazie alla sua resistenza strutturale, l'acciaio pu per essere
impiegato in quantit relativamente piccole, e ci consente di
contenere la quantit complessiva di energia incorporata nei
componenti in acciaio utilizzati nelle costruzioni, la quale in
effetti, come si detto, mediamente risulta inferiore a quella del
cls e del laterizio.
Un terzo inconveniente rappresentato dal fatto che l'integrit
delle strutture edilizie in acciaio minacciata dalle alte
temperature generate dagli incendi e a causa del fatto che esse
provocano una consistente perdita di resistenza meccanica al
materiale.
Le misure dirette alla protezione delle strutture edilizie in acciaio
dal calore in genere prevedono di evitare di lasciare "a vista " tali
3
strutture".
Le strategie per la protezione delle strutture in acciaio dal calore
degli incendi prevedono in genere la protezione delle strutture
stesse mediante rivestimento con altri materiali: solitamente
calcestruzzi gettati in opera, intonaci, involucri formati da pannelli
di gesso o cartongesso, pannelli di protezione contenenti
vermiculite o fibre minerali, oppure muratura.
Altro sistema di protezione rappresentato dallapplicazione di
strati protettivi. A tal fine possono essere applicati, mediante
spruzzatura, leganti miscelati con materiali sciolti che, per la loro
scarsa conduttivit e la loro elevata temperatura di fusione, ne
accrescono la resistenza al calore. La scarsa conduttivit
richiesta a tali materiali appunto finalizzata a ostacolare la
trasmissione del calore agli strati sottostanti. I materiali pi
utilizzati a questo scopo sono la vermiculite espansa, la perlite
espansa, fibre minerali come lana di vetro o fiocchi di gesso. I
leganti impiegati nelle malte e negli intonaci in oggetto possono
essere a base cementizia o gessosa (ovviamente tra essi e gli
inerti non deve esservi incompatibilit).
Un'altra strategia che implica la spruzzatura quella che prevede
limpiego di particolari vernici, dette intumescenti cm.
Lo spessore di applicazione delle vernici intumescenti varia di
solito da 0,5 a 1,5 cm
Quando sottoposte a calore, esse carbonizzandosi si gonfiano,
raggiungendo spessori di 5-10 cm e formando uno strato
compatto in grado di proteggere il materiale di supporto dall
'azione del fuoco.

Fig. 3 Soluzione per la protezione di

pilastri e travi in acciaio dal calore degli
incendi mediante rivestimento in
pannelli di gesso.
Legenda: 1. Rivestimento a due strati di
lastre di gesso; 2. Telaio in acciaio profilato
a freddo di supporto al rivestimento; 3.
Trave in acciaio e doppio T; 4. Soletta in
c.a.; 5. Angolari in acciaio; 6. Montanti in
acciaio profilato a freddo; 7. Pilastro a H.

Fig. 4 Protezione di un pilastro e di una

trave in acciaio mediante intonacatura.
L'intonaco applicato a una rete in
acciaio, la quale a sua volta fissata ai
profilati mediante bande di fissaggio in
acciaio o una struttura in acciaio
profilato a freddo.
Legenda: 1. Intonaco di gesso con inerti di
vermiculite; 2. Guide angolari in acciaio
piegato a freddo; 3. Rete elettrosaldata; 4.
Bande di fissaggio.

Le strutture in acciaio a vista sono riservate alle situazioni nelle quali lindebolimento strutturale derivante da un eventuale incendio
non comporti la perdita di vite umane (come avviene principalmente nel caso di strutture di copertura, per esempio capriate o travi
reticolari di grandi dimensioni collocate in edifici pubblici velocemente sfullabili e aperti verso l'esterno, come impianti sportivi o
saloni di esposizione}.

La comparsa sul mercato delle vernici intumescenti ha permesso

di esporre alla vista le strutture in acciaio, che prima di allora
dovevano essere nascoste da rivestimenti resistenti al fuoco in
pannelli o tavole o essere rivestite da spessori di materiale (malte
o intonaci) pi consistenti. La soluzione delle vernici intumescenti
offre per una resistenza al fuoco minore di quella offerta dalle
soluzioni viste in precedenza, corrispondente a circa 30-60 minuti
mediamente.
Un ultimo inconveniente connesso all'impiego dei materiali ferrosi
consiste nel fatto che l'ssidazione del ferro, dell'acciaio e della
ghisa awiene con modalit tali da rendere questi metalli Fig. 5 Inclusione di un pilastro e di una
trave in acciaio in membrature strutturali
vulnerabili alla corrosione degli agenti atmosferici.
in c.a. o cls.
Le leghe del ferro (non tutte, peraltro) costituiscono l'unico
gruppo tra metalli impiegati in edilizia a temere l'effetto
dell'ossidazione. Non che gli altri metalli siano esenti da
ossidazione: semplicemente, la patina ossidata in quei casi
rimane compatta e protegge dall'ossidazione gli stati sottostanti
di materiale. L'idrossido di ferro cio la ruggine, invece
caratterizzato da scarsa resistenza meccanica e scarsa tenacit
e tende quindi a sfaldarsi, lasciando gli strati sotto stanti di
materiale alla merce dell'ulteriore avanzata della ruggine. Ne
deriva che l'ossidazione compromette le prestazioni dei materiali
ferrosi: ferro, acciaio e ghise.
La pellicola di idrossido che si forma sui metalli non ferrosi pu
essere di vario colore. Quella che si forma sullo zinco di colore
bruno e quella che si forma sul rame verde (dovuta al solfato di
rame). Quella che si forma sui metalli ferrosi bruno-rossastra
Le strategie di protezione del ferro e delle leghe di ferro e
carbonio contro la corrosione si basano su trattamenti superficiali
mirati a renderli meno attaccabili dalla ruggine. In alternativa,
possibile impiegare leghe di per se stesse non danneggiabili
dall'ossidazione, come gli acciai inossidabili.
I trattamenti superficiali mirati a rendere meno attaccabili le
superfici degli oggetti in materiali ferrosi prevedono spesso la
ricopertura della lega con uno strato superficiale metallico che
non possa essere danneggiato dall'ossidazione applicato per via
elettrolitica o per via termica.
Il trattamento elettrolitico per l'applicazione dello strato di
rivestimento prevede che i due metalli vengano immersi in
soluzione in presenza di corrente elettrica, cos da creare una
forte differenza di potenziale tra l'uno e l'altro. Come metallo di
apporto viene utilizzato un metallo pi elettronegativo dell
'acciaio. Il metallo di apporto costituisce infatti il polo negativo
(anodo) e quello di base (appunto, l'acciaio) il polo positivo
(catodo). L'applicazione di una corrente esterna rende molto pi
forte la migrazione di ioni che gi avrebbbe naturalmente luogo
dall'uno all'altro.
I metalli impiegati come materiali di rivestimento sono
abitualmente il cromo, il nickel, lo zinco, lo stagno e il rame.
Nel caso in cui lo strato protettivo sia applicato per via termica, il
metallo di base viene immerso nel metallo di apporto fuso. Il
metallo di apporto di gran lunga pi utilizzato a tale scopo lo
zinco.
La zincatura per immersione si effettua immergendo lelemento di
acciaio da zincare nello zinco fuso alla temperatura di 450 C.
Anche in questo caso il legame tra lo strato di rivestimento in
zinco e il supporto in acciaio costituito da una sottile pellicola di
lega di zinco e acciaio che viene a formarsi tra i due strati. La
zincatura termica pi frequente della zincatura elettrolitica.
La durata della zincatura di un componente in acciaio zincato
mediamente di 20-25 anni.

Oltre che ricoprendoli con altri tipi di metallo, gli elementi

strutturali in acciaio possono venire protetti dalla corrosione
verniciandoli, La maggior parte degli elementi strutturali in acciaio
sono verniciati, Di solito le vernici utilizzate sono organiche di
origine sintetica, come le pitture acriliche, poliuretaniche o
epossidiche.
La verniciatura dell'acciaio pu essere effettuata sia su elementi
in acciaio zincato o ricoperto con altra lega metallica di
protezione, sia su elementi in acciaio non zincato ne protetto con
alcuna lega metallica, In quest'ultimo caso, chiaramente la loro
resistenza alla corrosione minore.
Grazie alle soddisfacenti prestazioni meccaniche di tali
verniciature, le lamiere verniciate possono essere formate o
lavorate (avvitate, aggraffate o talvolta saldate) anche
successivamente alla preverniciatura.
PROCESSI PRODUTTIVI
Produzione della materia prima
Nella moderna siderurgia i procedimenti pi comunemente
utilizzati per produrre acciaio possono essere ricondotti a due:
acciaio ottenuto dal minerale oppure dalla fusione dei rottami di
ferro.
Nel primo caso lo stabilimento per la produzione denominato a
"ciclo integrale'': questo significa che necessario disporre di tutti
quegli impianti ed attrezzature che consentano la trasformazione
chimico fisica del minerale (ossidi di ferro) in acciaio.
Il minerale necessita di un'accurata preparazione e miscelazione
con altre sostanze (in particolare calcare) per ottenere
quell'arricchimento e quella composizione chimico-fisica
necessari per la sua trasformazione.
I metodi di trattamento sono molti e tutti volti a far s che il
minerale e gli altri componenti aggregati siano trasformati in
"piccoli pezzetti'', denominati "pellets'', cos da renderli atti alla
preparazione della carica dell'altoforno.
Quest'ultimo un forno del tipo a "tino'', continuo, nel quale il
minerale, sottoposto ad alta temperatura si trasforma in ghisa
(ferro ad alto contenuto di carbonio).
La temperatura alla quale inizia la riduzione del minerale
intorno agli 800 gradi centigradi ed ottenuta mediante la
4
combustione del carbone coke, caricato assieme al minerale.
All'uscita dall'altoforno la ghisa viene colata direttamente in un
contenitore mobile su rotaie, chiamato carro siluro, tramite il
quale viene trasportata all'acciaieria per la trasformazione in
acciaio.
Il processo per la preparazione dell'acciaio consiste nella
decarburazione della ghisa e nell'aggiunta di componenti che
consentano di ottenere quel grado di durezza e resistenza
desiderato.
Per far ci occorre nuovamente riscaldare la ghisa in appositi
forni, denominati convertitori, nei quali la ghisa si affina e si
trasforma in acciaio. Tutto quanto sopra descritto parte
integrante di uno stabilimento siderurgico a ciclo integrale. In
Italia, gli stabilimenti di questo tipo sono perlopi gli ex
ITALSIDER (Taranto, Piombino, Genova e Trieste, per citare i

Fig. 6 Processi produttivi dellacciaio

I processi e gli impianti utilizzati per la preparazione della carica dell'altoforno sono, sinteticamente, i seguenti:
- produzione del carbon coke:
si ottiene dalla combustione del carbon fossile nelle cokerie: sono batterie di forni contigui (in genere da 20 a 30), nei quali da una
parte si immette il carbon fossile e, dall'altra dopo la combustione, si estrae il coke, che verr successivamente inviato all'altoforno.
- trasformazione del minerale in pellets:
impianti di lavaggio, frantumazione, setacciatura, omogeneizzazione e pellettizzazione .

pi importanti).
Gli stabilimenti siderurgici che producono acciaio direttamente
dai rottami non necessitano di impianti e macchinari finalizzati
alla produzione della ghisa ed alla sua trasformazione in acciaio.
Sono pertanto, a parit di prodotto, di dimensioni e valori minori,
permettendo la realizzazione di stabilimenti anche di capacit
modesta, le cosiddette mini-acciaierie, con accettabili rapporti tra
investimento e capacit produttiva, senza rinunciare a volumi di
produzione anche ragguardevoli.
Oltre a ci presentano altri vantaggi, che compensano l'elevato
consumo di energia elettrica necessario per il loro
funzionamento: maggior elasticit di impiego (si possono
produrre anche acciai inox), rapidit di messa in marcia, maggior
possibilit di controllare i processi di trasformazione chimica,
indipendenza dell'installazione da porti o altre importanti stazioni
di smistamento merci.
L'acciaio, in questi impianti, ottenuto dalla fusione dei rottami di
ferro opportunamente preparati e selezionati per evitare
inconvenienti durante la trasformazione (esplosioni, cattiva
qualit).
La fusione avviene nel forno elettrico che, di norma, di due tipi:
- forno ad arco
- forno ad induzione.
Nei forni ad arco, i pi impiegati, il calore viene apportato dalla
radiazione dell'arco che si forma tra gli elettrodi di grafite ed il
bagno. La potenza in gioco pu variare da 500 ad oltre 100.000
kVA.
La capacit del forno misurata dal diametro del bacino.I
consumi sono dell'ordine di 500-700 kwh per tonnellata di
prodotto. La temperatura dell'arco raggiunge i 3500 gradi
centigradi. I forni ad induzione, sono basati sul principio del
passaggio di un intenso flusso elettromagnetico (e quindi di
calore), dove la carica metallica rappresenta il secondario di un
trasformatore. In genere vengono impiegati quando si vuol
procedere ad una rifusione.
Produzione dei semilavorati
Una volta prodotto, all'acciaio si deve imprimere la forma finale
desiderata. Questa parte del processo di fabbricazione
dell'acciaio comune alle due modalit di produzione sopra
descritte.
Due sono i modi di procedere, laminazione e colata continua.
L'acciaio pu essere colato "in fossa'' nelle lingottiere, nelle quali
solidifica e viene successivamente laminato sino a diventare
prodotto finito.
Ottenuto il lingotto, si procede alla sua trasformazione nel
prodotto desiderato nel laminatoio, che pu essere a "caldo'' o a
"freddo''.
Con il processo di laminazione a caldo il lingotto viene prima
riscaldato a temperature fino a 1200 C e quindi portato alla
forma finale da una serie di cilindri disposti in diverse posizioni,
nelle cosiddette "gabbie'' di laminazione.
I principali tipi di laminatoio consistono in due, tre, quattro cilindri
sovrapposti, contenuti nelle gabbie. Il lingotto viene schiacciato
tra i cilindri, passando sempre in una sola direzione, o mutando
alternativamente la direzione al cambiare del senso di rotazione
dei cilindri, sino ad ottenere lo spessore desiderato.
I vari tipi di laminatoi, chiamati "treni'', che vengono usualmente
impiegati per ottenere i diversi prodotti, sono:
- laminatoi sbozzatori di prima laminazione (da lingotti), che
producono: blumi (sezione quadra) bramme (sezione
rettangolare)

Fig. 7 Progressive deformazioni del

lingotto dacciaio per produrre un
profilato a doppio T

LAMINAZIONE
Il materiale costretto a passare tra due
cilindri rotanti in senso inverso l'uno rispetto
all'altro e si trasforma in lamina; si sfrutta la
propriet tecnologia chiamata "malleabilit".

TRAFILATURA
Consiste nel far passare una barra di data
sezione in un foro di sezione pi piccola. La
barra sottoposta allo sforzo di trazione, per
cui si deforma e si allunga, sfruttando la
duttilit.

ESTRUSIONE
Consiste nel costringere il materiale a
passare
attraverso
un'apertura
detta
"matrice" della forma voluta. Il materiale
sottoposto a uno sforzo di compressione e
assume la forma e le dimensioni della
matrice.

FUCINATURA
I materiali a caldo vengono deformati per
mezzo di urti o pressioni con martelli.

tubi;
- laminatoi sbozzatori di seconda laminazione che producono:
billette (sezione quadra) e lamierini
- laminatoi finitori che producono:larghi piatti, lamiere, profilati,
vergella e nastro.
La laminazione a freddo ha lo scopo di ottenere, con una
deformazione plastica, senza apporto di calore, una superficie
del metallo pi compatta e liscia, con marcate variazioni delle
caratteristiche meccaniche del prodotto usata per la produzione
di
lamiere (lastre) grecate (profilate) o la produzione di profilati a C,
l, l, U e Q(omega) di sezione modesta, di basso peso e
resistenza elevata in rapporto al peso.
Lo spessore dei componenti laminati a freddo solitamente
inferiore ai 3 mm.la lunghezza massima delle lastre prodotte per
laminazione non dettata da limitazioni produttive, ma dipende
dalla lunghezza massima dei pezzi agevolmente trasportabili,
che si aggira attorno ai 13 m.
La trafilatura frequente nella produzione di tondini, cavi o fili ad
alta resistenza. In questo caso, barre o fili metallici vengono tirati
attraverso matrici (fori) sempre pi strette.
L'estrusione utilizzata per ottenere elementi allungati di sezione
trasversale anche complicata, purch a sviluppo longitudinale
rettilineo, in questo caso barre o fili metallici vengono spinti
attraverso matrici (fori), anche in questo caso di dimensioni
sempre pi ridotte.Tale processo di lavorazione utilizzato
anche per la produzione di semilavorati in altri materiali come, ad
esempio, i profilati per gli infissi in alluminio e in PVC. l'estrusione
dell'acciaio per un 'operazione difficile, decisamente pi
5
impegnativa della trafilatura.
L'imbutitura un tipo di lavorazione che prevede che una lastra
metallica venga compressa tra una forma e una controforma al
negativo. In campo edilizio, il prodotto pi tipicamente ottenibile
per imbutitura sono le lamiere (lastre) profilate, ossia ondulate o
grecate. Fuori dal campo edilizio, i componenti delle carrozzerie
impiegati dall'industria automobilistica sono prodotti per
imbutitura. Un oggetto comune che potrebbe prestarsi bene a
essere prodotto per imbutitura una maschera. Oggetti che non
possono essere prodotti per imbutitura sono quelli caratterizzati
dalla presenza di sottosquadri.
Una volta formati i semilavorati standard sono spesso necessarie
ulteriori lavorazioni che, in relazione agli specifici utilizzi, sono
effettuate prima della messa in opera.
Tali lavorazioni sono prevelentemente caratterizzate da
asportazione di materiale, le principali sono: la fresatura, la
tornitura e la foratura.
In definitiva, lofferta che la produzione industriale del settore
mette a disposizione dei progettisti caratterizzata da:
semilavorati da selezionare a catalogo di cui sono note le
caratteristiche dimensionali e prestazionali, prodotti da acciaierie;
sistemi costruttivi coordinati e integrati prodotti da aziende di
carpenteria metallica che possono operare anche come imprese
esecutrici con appalti chiavi in mano; sistemi di componenti
preassemblati di produzione industriale.
Allo scopo di sintetizzare le sequenze logico-operative relative
alla produzione dellacciaio per ledilizia utile il seguente
schema.

STAMPAGGIO
I materiali vengono deformati per mezzo di
urti o pressioni con magli o presse che
forzano il pezzo fra due stampi.

IMBUTITURA
I materiali, in genere lamine, a freddo
vengono deformati per mezzo di urti o
pressioni con magli o presse che attivano un
punzone contro una matrice

Fig. 8 Lavorazioni mediante

deformazione plastica per la formatura
dei semilavorati

FRESATURA
Il pezzo si muove di moto traslatorio
(avanzamento) mentre l'utensile di moto
rotatorio (taglio); tali movimenti si possono
combinare in vario modo. Le fresatrici sono
le macchine utensili pi versatili, e possono
lavorare con grande precisione superfici
piane o sagomate, esterne o interne.

TORNITURA Il pezzo si muove di moto

rotatorio, mentre l'utensile di moto traslatorio
(avanzamento e taglio). L'utensile pu
essere fatto avanzare parallelamente o a
varie angolazioni rispetto all'asse di
rotazione, in modo da produrre superfici
cilindriche o coniche.

FORATURA Il pezzo sta fermo mentre

l'utensile (punta elicoidale) si muove
contemporaneamente di moto rotatorio
(movimento
di
taglio)
e
traslatorio
(avanzamento); sono macchine molto
versatili e possono avere le dimensioni e le
forme pi varie.

Fig. 9 Lavorazioni dei semilavorati per

asportazione di materia

5 Esistono infatti consistenti limitazioni dimensionali nei pezzi in acciaio cos ottenibili: la lorosezione deve essere almeno
inscrivibile in un cerchio con raggio di 15 cm; ma questa dimensione massima troppo esigua per molti usi strutturali.

SEMILAVORATI DI IMPIEGO COMUNE

Gli elementi in acciaio vengono prodotti industrialmente mediante
un processo di laminazione a caldo o di sagomatura a freddo e
sono cos classificati:
elementi laminati a caldo:
- profilati, lamiere; larghi piatti, barre;
elementi sagomati a freddo:
- lamiere grecate, profili sottili.
Elementi laminati a caldo
I profilati sono barre di acciaio aventi sezioni particolari a
Fig. 6 Profilati a doppio T
contorno aperto o cavo; le lamiere sono manufatti di spessore
(sin. Alto NP; des. Alto IPE; sin. Basso T a
non superiore a 50 mm e di larghezza pari alla massima
spigoli arrotondati; T a spigoli vivi)
dimensione del laminatoio; i larghi piatti sono manufatti di
spessore non superiore a 40 mm e larghezza compresa tra 200 e
1000 mm.
I tipi di sezione e le dimensioni geometriche dei profilati sono
unificate in ambito europeo; le loro caratteristiche sono riportate
in un sagomario. I profili a doppio T sono utilizzati soprattutto
come travi e colonne di strutture a telaio. Ne esistono due distinte
tipologie: IPE ed HE. I profili IPE hanno una larghezza b dellala
pari alla met dellaltezza h. I profili HE hanno invece b=h; per
essere pi preciso, esiste una serie normale, HEB, nella quale
effettivamente b=h fino ad una altezza di 300 mm (per altezze
maggiori b rimane costante-mente pari a 300 mm), una serie
Fig. 7 Profilati a doppio T

10

(sin. Alto HE; des. Alto U normale; sin.

leggera, HEA, ed una serie pesante, HEM, che hanno spessori
Basso L a lati uguali; L a lati disuguali)
maggiori e piccole differenze nellaltezza rispetto alla serie
normale.
A parit di area della sezione (e quindi di peso e costo) i profili
IPE hanno momento dinerzia e modulo di resistenza nettamente
maggiore rispetto agli HE e sono quindi pi convenienti in caso di
aste soggette a flessione semplice; il momento dinerzia per
molto basso e ci li rende inadatti a sopportare momento
flettente in due piani diversi ed anche molto sensibile
allinstabilit in un piano. I momenti dinerzia dei profili HE nelle
Fig. 8 Piatti
due direzioni hanno una minore differenza e ci rende questi
profili pi adatti ad essere usati come colonne (perch le colonne
sono soggette a sforzo normale oltre che a momento flettente e
questo inoltre agisce spesso in due direzioni).I profili a C e gli
angolari sono usati soprattutto come aste di travature reticolari o
aste di controventatura; vengono spesso accoppiati a due a due
sia perch ci conferisce simmetria alla sezione composta sia
per comodit di realizzazione dei collegamenti.
I larghi piatti e lamiere permettono di realizzare, per semplice
saldatura o bullonatura, elementi strutturali fuori marca.
In commercio sono disponibili:
a) una vasta gamma di profili saldati a doppio T realizzati con
lamiere e larghi piatti dello spessore di 12-14-19-22-25-26 mm
che raggiungono altezze di 1700 mm;
b) alcuni tipi di profilati ibridi la cui sezione realizzata
accoppiando lamiere e larghi piatti di qualit diversa. Luso
contemporaneo di acciai di diversa resistenza permette di
Fig. 9 Profilato a doppio T fuori standard
avere una quarta dimensione nelle co-struzioni in acciaio;
realizzato con larghi piatti
c) alcuni tipi di profilati detti Jumbo realizzati con lamiere o
larghi piatti di notevole spessore;
d) una vasta gamma di profilati dalle forme pi fantasiose.

Fig. 10 Semilavorati formati a freddo

(Tubi)

Fig. 11Semilavorati formati a freddo

(lamiere grecate)

profilario per ferri piatti e larghi piatti (la prima cifra relativa alla larghezza la
seconda allo spessore)

Elementi sagomati a freddo

Le lamiere grecate sono semilavorati ottenuti mediante piegatura
a freddo di lamierini o lamiere sottili. Trovano vastissimo impiego
come elementi orizzontali e verticali di chiusura.
I profili sottili sono elementi strutturali con sezioni, in genere a
contorno aperto, ottenute mediante piegatura a freddo di nastri di
acciaio di spessore di circa 3-4 mm. Nellambito dei profili sottili si

Fig. 12 Semilavorati formati a freddo

(profilati)

11

possono ottenere le sezioni pi varie che realizzano il massimo

sfruttamento del materiale, anche per forma con conseguente
ottimizzazione del peso strutturale. Lesiguo spessore di questi
profili richiede una particolare attenzione del progettista ai
pericoli connessi con fenomeni di corrosione e/o di instabilit
locale.

LACCIAIO NELLA STORIA DELLE COSTRUZIONI

Dal punto di vista metallurgico il ferro si trova in natura
combinato, quasi esclusivamente, con altri elementi; si hanno
6
cos gli ossidi, i solfuri, i carbonati di ferro, ecc. Solo nel periodo
preistorico l'uomo utilizza il ferro naturale, detto meteorico, che
presenta un grado di purezza variabile dal 98 al 100 %; quando
l'uomo abbia scoperto il sistema di estrarre il ferro dai suoi
minerali non dato di saperlo, n si conoscono i primi sistemi
produttivi del materiale, tuttavia probabile che gli albori
dell'industria siderurgica si debbano ricercare intorno al XV
secolo a.C., tra i popoli dell'Asia Minore; da questi si diffuse in
tutto il bacino del Mediterraneo, determinando una lenta ma
costante evoluzione della civilt: ebbe inizio cos il primo periodo
storico dell'umanit.
La civilt del ferro si svilupp nel periodo conclusivo della
preistoria; il metallo veniva impiegato per la costruzione di armi o
di strumenti di lavoro, prodotti in sostituzione dei primitivi
elementi in bronzo. Non da credere che la scoperta del metallo
abbia ingenerato una violenta e repentina variazione nella civilt
di quei popoli che ne vennero a contatto: segn piuttosto l'inizio
di un lungo periodo nel quale, lentamente, la civilt del ferro
sostitu quella del bronzo. In questo periodo si inizi una
produzione di oggetti minuti; poi, intorno al I millennio a.C. si apr
il periodo storico che port alla cosidetta civilt classica.
L'apparizione di questo metallo e la scoperta delle sue possibilit
d'impiego non furono certo contemporanee in tutti i paesi, anzi
dobbiamo dire che, non conosciamo la data di inizio di questo
periodo, e non conosciamo nemmeno quale, o quali furono i
paesi che per primi entrarono nell'et del ferro.
Per quanto riguarda l'ltalia si ritiene che l'industria estrattiva del
ferro fosse gi conosciuta in Toscana, all'inizio del primo
millennio, attraverso lo sfruttamento del minerale esistente
nell'isola d'Elba; non si conosce esattamente n il procedimento
seguito, n la consistenza dei quantitativi di materiale lavorato in
un'unica fusione. Si ritiene tuttavia che il minerale, ridotto in
pezzi, fosse posto in piccoli fornelli e fuso mediante l'impiego di
legna di pino; sotto la spinta del calore l'ossigeno, contenuto
nell'ossido, si combinava con il carbonio liberando il ferro che
pertanto risultava composto di una massa spugnosa, ricca di
scorie che venivano successivamente eliminate attraverso una
6

Elemento di transizione della tavola periodica di simbolo Fe e numero atomico 26.

In virt della sua duttilit, era utilizzato sia a scopo decorativo che nella produzione di armi e utensili gi in et preistorica; il pi
antico reperto rinvenuto, un gruppo di grani di ferro ossidato [G] trovati in Egitto, risale infatti al 4000 a.C. Durante l'et del Ferro, nel
I millennio a.C., le tecniche di lavorazione divennero sempre pi raffinate e questo metallo sostitu quasi completamente il bronzo,
una lega di rame e stagno, segnando l'inizio della moderna metallurgia. Esso il costituente principale di alcuni meteoriti e del
nucleo centrale della Terra. A causa della elevata reattivit con l'ossigeno, si rinviene allo stato elementare o nativo in piccole
quantit e in poche regioni, tra le quali la Groenlandia e l'Irlanda.
Solo alcuni minerali del ferro costituiscono giacimenti sfruttabili industrialmente; ricordiamo: l'ematite, la magnetite, la siderite e la
limonite e la pirite che utilizzata prevalentemente nella produzione dell'acido solforico. Piccole quantit di composti di ferro sono
presenti nelle acque, nelle piante e in quasi tutti gli alimenti; esso inoltre un componente essenziale negli organismi animali,
perch presente nella molecola dell'emoglobina. Le reazioni fisico-chimiche tra il ferro e il carbonio sono alla base del processo di
formazione della ghisa e dell'acciaio.

12

lunga ed energica azione di fucinatura. Si anche scoperto che,

attraverso l'adozione di particolari processi produttivi, che oggi
potrebbero essere compresi sotto il nome di cementazione, si
otteneva a causa dell'alta temperatura e della presenza di
materie organiche, un ferro particolarmente ricco di carbonio,
denominato acciaio; per migliorarne poi le caratteristiche
operazioni, piuttosto delicate, tendevano ad esaltare le
caratteristiche di durezza e di resistenza alla rottura del metallo.
Una prima evoluzione interessante il settore siderurgico fu quella
tendente ad ottenere una migliore attivazione della fiamma nelle
cataste di legna e materiale da ridurre, insufflando l'aria nei
piccoli forni, attraverso l'impiego di soffietti costruiti con pelli di
capra, azionati sia a mano che a pedale; si sostitu pure, nel
settore del combustibile, il carbone vegetale alla legna.
operazioni, piuttosto delicate, tendevano ad esaltare le
caratteristiche di durezza e di resistenza alla rottura del metallo.
Soltanto alla fine del XVIII secolo, alcune fondamentali
innovazioni nel processo di produzione consentirono lo sviluppo
dell'industria siderurgica che, nel secolo successivo, fu in grado
di produrre, su grande scala, ingenti quantit di ferro, ghisa ed
acciaio a prezzi convenienti e quindi favorirne l'impiego diffuso
nelle costruzioni.
In particolare, un sostanziale miglioramento nella produzione
siebbe quando Abraham Darby pens di affidare la combustione
ad un materiale diverso dal legno: il carbon coke.
Ma l'era dell'acciaio ha inizio a met dell'800, con altre
innovazioni dei sistemi di produzione che fecero estendere le
applicazioni del materiale in tutti i campi, con il progressivo
miglioramento delle propriet del materiale e la riduzione
costante dei costi; parallelamente, si verific un incremento delle
attivit teoriche e un perfezionamento del calcolo, nasce la
Scienza delle costruzioni.
La vera svolta si ebbe nel 1856, con l'invenzione da parte
dell'inglese Bessemer di un sistema rapido ed economico per
affinare la ghisa liquida, trasformandola in acciaio; un ulteriore
progresso si ebbe nel 1865 con la messa a punto del metodo
Martin-Siemens, che permise di utilizzare rottami ferrosi nella
produzione.
Le prime applicazioni strutturali dell'acciaio si ebbero in
Inghilterra e
furono destinate alla costruzione di ponti. il primo, in assoluto, fu
il ponte sul Severn a Coolbrokdale che aveva una luce libera di
circa trenta metri ed era formato da due semiarchi, realizzati in
un pezzo unico, poi uniti assieme in fase di costruzione.
Lideazione e la realizzazione di tale manufatto si deve alla
collaborazione di tre soggetti diversi; un progettista ideatore,
John Wilkinson, figura centrale nello sviluppo delle applicazioni
tecniche dell'acciaio; un industriale produttore, Abraham Darby
ed unarchitetto, P.Pritchard che ne disegn la-struttura. Il
successo .di questa realizzazione favor la diffusionedi
questo,nuovo tipo costruttivo, e molti altri ponti in.ferro, di
dimensioni sempre maggiori furono costruiti a cavallo tra il XVIII
e il XIX secolo.
Le prime forme di utilizzazione in edilizia, in termini di elementi
strutturali autonomi, avvennero sotto forma di "colonne di ghisa",
intorno al 1780, con la prima rivoluzione industriale. Esse
sostituirono i ritti in legno, sostegni tradizionali della copertura
delle prime filande inglesi. Le nuove macchine richiedono spazi
coperti sempre pi ampi; la sostituzione del legno con la ghisa
permise di aumentare la luce delle campate e rende possibile
una migliore utilizzazione dello spazio.

Fig. 13 Ponte sul Severn

Fig. 14 Convertitore Bessemer

Fig. 15 Il Cristal Palace (vista in

sezione

Fig. 16 Colonne in ghisa a sostegno

della copertura della biblioteca S.
Genevieve di H. Labrouste (Parigi
1860)

13

Le travi con sezioni sagomate, sperimentate nei primi anni

dell'800, furono prodotte industrialmente verso il 1835, avviando
la sostituzione degli impalcati lignei con strutture miste di acciaio
e laterizio; e intorno al 1850 si diede avvio a realizzazioni di travi
metalliche reticolari, ottenute con l'unione di profilati prodotti per
laminazione. Si interrompe cos una tradizione millenaria basata
sull'uso della pietra e del legno.
Intanto i progressi di quella che viene comunemente definita
l'architettura
degli
ingegneri
si
evidenziavano
nella
realizzazione dei nuovi "santuari" della tecnica moderna; le
stazioni ferroviarie e le strutture destinate ad ospitare le grandi
esposizioni universali che celebravano i fasti della sempre pi
imponente produzione industriale.
Tra le realizzazioni pi significative e innovative di questo periodo
spicca l'edificio costruito, per la prima Esposizione universale di
Londra, da ser John Paxton nel 1851. il Palazzo di Cristallo
costituisce un momento fondamentale non solo nella storia delle
costruzioni in acciaio, ma dell'intera storia dell'architettura
moderna.
L'edificio infatti rappresenta il primo esempio "di costruzione
interamente prefabbricata nella quale gli elementi, realizzati in
officina, furono semplicemente assemblati sul posto da squadre
di operai prevedendo, in sede di progetto, la sequenza delle fasi
operative e gli opportuni mezzi meccanici necessari a velocizzare
le operazioni di montaggio. In effetti, il Cristal Palace non
esprimeva alcuna soluzione formale particolare; era piuttosto un
processo costruttivo reso esplicito quale sistema totale, a partire
dalla concezione, dalla fabbricazione e dal trasporto iniziali, fino
7
alla costruzione e allo smantellamento finale.
Mentre in Europa. in questo periodo, l'impiego dell'acciaio era
esclusivamente, rivolto alla realizzazione di grandi "opere
pubbliche a destinazione non abitativa. negli Stati Uniti invece si
diffondeva, soprattutto a partire dalla ricostruzione di Chicago, il
tipo architettonico dell'edificio alto multipiano.
I protagonisti di questa ricostruzione sono stati, dalla storiografia
architettonica. indicati collettivamente con il termine di scuola di
Chicago.
In essa alcuni ingegneri di grande valore sono protagonisti
dell'introduzione della nuova tipologia edilizia del grattacielo
che fu caratterizzata dall 'impiego della struttura portante
metallica dapprima circoscritta ai pilastri interni in ghisa
completati da massicce murature perimetrali in mattoni, poi via
via sempre pi come esclusivo elemento della struttura portante
evidenziata nelle facciate caratterizzate da grandi superfici
vetrate.
Alcune importanti innovazioni tecniche resero possibile la
realizzazione dei grattacieli di Chicago, ...la struttura a scheletro
in acciaio. Perfezionata soprattutto da W. Le Baron ]enney,
consente di aumentare l'altezza senza dover temere ingombri
eccessivi dei piedritti nei piani bassi; e di aprire lungo le pareti,
vetrate pressoche continue; i nuovi sistemi di fondazioni;
l'ascensore di sicurezza a vapore, istallato da Otis a New York
nel 1857, compare a Chicago nel 1864;...mentre nel 1887
comincia a diffondersi l'ascensore elettrico.
Ascensore, telefono e posta pneumatica consentono di far
funzionare alberghi, magazzini e uffici di qualsiasi grandezza e
8
con qualsiasi numero di piani.
Dal punto di vista della concezione strutturale e costruttiva gli
7

Fig. 17 Particolare della struttura a

scheletro di un grattacielo della
scuola di Chicago

Fig. 18 Magazzini Carson, Pirie & Scott

di L.Sullivan (1906)

Fig. 19 Lake Shore Drive Appartments

di Mies van der Roher (Chcago 1951)

Cfr. K: Wachsmann, Una svolta nelle costruzioni il Saggiatore, Milano 1960.

Cfr. L.Benevolo Storia dell'architettura moderna Laterza, Bari 1971 pag.261

14

edifici di questo periodo sono caratterizzati da alcune sostanziali

differenze; il primo Leiter Building (W. Le Baron Jenney 1879)
ancora una costruzione ibrida con travi in ferro fucinato poggianti
su colonne in ghisa all'interno e pilastri in muratura lungo le
facciate. Successivamente, con l'introduzione dell 'acciaio colato,
le colonne in ghisa sono soppiantate da pilastri e travi in profilati
normalizzati assemblati alle travi mediante chiodatura.
La concezione strutturale "a scheletro" dei primi edifici, in cui le
pareti murarle conferivano la necessaria rigidezza all'insieme,
viene soppiantata dalla struttura "a gabbia" in cui l'ossatura
portante irrigidita da opportune controventature in acciaio, che
divengono
parte integrante della struttura delledificio. Grazie a questa
nuova concezione si ottiene un sostanziale alleggerimento della
struttura con conseguente maggiore utilizzabilit dello spazio
interno e riduzione dei tempi di esecuzione, inoltre come
evidente nel Reliance Building (D.H. Burnham 1895) e nei
magazzini Carson, Pirie & Scott (L.Sullivan 1906) l'ossatura
portante interna resa chiaramente visibile in facciata e
completata da ampie partiture vetrate.
Vengono cos, all'inizio del nuovo secolo, messi a punto gli
elementi essenziali che caratterizzeranno la costruzione
metallica nei decenni successivi.
La massima espressione architettonica dei presupposti introdotti
dalla scuola di Chicago, si ritrovano nella produzione americana
di L. Mies van der Rohe che, applic al tema del grattacielo
alcune sue precedenti sperimentazioni europee, infatti le case
alte di Mies possono essere considerate come la
sovrapposizione delle case di vetro a un piano progettate negli
anni '30.
In particolare, i punti caratterizzanti la sua concezione
architettonica furono: la pianta, concepita su una maglia
quadratata, la struttura metallica evidenziata in facciata, la
superficie prevalentemente vetrata delle chiusure esterne.
Un esempio significativo della poetica Miesiana costituito dai
due edifici dei Lake Shore Drive Appartments costruiti a Chicago
nel 1951.
Nel secondo dopoguerra si afferm in America ed in Europa
lidea di realizzare, a partire da componenti standard da montare
in cantiere, veri e propri sistemi costruttivi smontabili e flessibili.
In tal senso particolare rilevanza rivestono le ricerche e le
sperimentazioni di alcune figure di geniali innovatori, quali: J.
Prouv, K. Wachsmann e B. Fuller.

ELEMENTI COSTRUTTIVI
Pilastri
Gli elementi portanti verticali sono di solito formati da profili chiusi
tubolari quadrati, rettangolari o circolari o da profilati tipo HE che
come i profilati chiusi a base quadrata presentano uguali valori di
inerzia nelle due direzioni principali, e quindi minore sensibilit a
fenomeni di instabilit per snellezza.
I pilastri possono essere anche realizzati atttraverso lunione di
semilavorati connesi traloro a formare elementi composti; questa
scelta pu derivare da esigenze strutturali o architettoniche.
Il collegamento dei pilastri alle fondazioni avviene tramite piastre
bullonate a tirafondi preventivamente annegati nel getto di
9
calcestruzzo della fondazione.
9

Fig. 20 Lake Shore Drive Appartments

(Particolare della facciata)

Fig. 21 Particolare della facciata

delledificio per abitazioni in Rue
Mozart a Parigi di J. Prouv

Fig. 21 Profilati chiusi per la

realizzazione di pilastri

Le fondazioni degli edifici con struttura in acciaio sono sempre realizzate in calcestruzzo armato.

15

Solai
I solai composti in acciaio-calcestruzzo sono costituiti da una
lamiera grecata di acciaio su cui viene eseguito un getto di
calcestruzzo normale o alleggerito. La lamiera ha la funzione di
cassero durante la costruzione e costituisce parte o tutta
larmatura longitudinale dopo lindurimento del calcestruzzo.
Poich non sufficiente la semplice adesione chimica fra la
lamiera e il calcestruzzo, sono previste opportune lavorazioni
superficiali o particolari sagome per garantire laderenza fra i due
materiali.
I solai misti in lamiera grecata e calcestruzzo hanno un ingombro
modesto, ed una notevole leggerezza, se si rapporta il loro peso
al carico che possono sostenere. Inoltre la posa di questi solai,
una volta approntata lorditura di sostegno, richiede solamente
lappoggio della lamiera sulla struttura, dopo di che il solaio
svolge la sua funzione portante senza alcuna attesa,
accelerando cos i lavori e consentendo di procedere
contemporaneamente su pi piani. Inoltre, lelasticit funzionale
la prerogativa pi nota e riconosciuta dei solai metallici. Infatti su
di essi sono consentiti interventi di ogni tipo, quali per esempio:
tagli, aggiunte, saldature,
modifiche, rinforzi e cos via, che rendono elastiche e, entro certi
limiti, modificabili le loro prestazioni, in modo da poter adattare
ogni solaio alle esigenze che di volta in volta si presentano.

Fig. 22 Profilati HE

Fig. 23 Pilastro realizzato con due

profilati a doppio T e diagonali ad L

Fig. 24 Pilastro composto progettato da

Mies per il padiglione di Barcellona

Tabella dei valori di carico massimo ammmissibile per lamiere grecate in funzione
di spessore e distanza tra gli appoggi

I solai metallici con calcestruzzo o senza possono presentare

frecce superiori a quelle dei solai tradizionali in laterocemento.
Per questo motivo bene non posare pavimenti monolitici o
realizzati con dimensioni troppo grandi, in quanto la flessibilit
dei solai pu determinare fessurazioni irregolari o sbriciolamento
negli spigoli a contatto. perci consigliabile usare pavimenti
flessibili o di piccole dimensioni; inoltre si dovranno adottare
pavimenti leggeri in modo tale che il ridotto peso (e quindi costo);
sia il pi logico complemento dellinsieme solaio-struttura, che
rappresenta nei solai metallici il miglior vantaggio
Anche i tramezzi dovranno essere definiti con maggior
accuratezza in quanto il loro posizionamento dovr tener conto
dellentit delle frecce del solaio metallico; adozione di pareti
divisorie prefabbricate e leggere acquista perci notevole
interesse.
I muri di tamponamento esterno, se eseguiti con sistemi
tradizionali,
dovranno essere appoggiati su di unidonea orditura.
I passaggi e le aperture attraverso i solai devono essere
possibilmente disposti in modo da non interessare le nervature,
ma

Fig. 25 Collegamento tra pilastro e

fondazione

Fig. 26 Solaio in lamiera grecata

16

solo la parte tra una nervatura e laltra.

I tavelloni sono elementi forati, con spessore tra 5 e 8 centimetri,
larghezza di circa 25 centimetri e lunghezza che varia dai 50 ai
200 e pi centimetri; le tavelle hanno analoga configurazione ma
sono di spessore minore (4-6 cm) e di lunghezza massima
compresa tra i 40-50 centimetri.
Mentre le tavelle trovano impiego nelle controsoffittature, nelle
Fig. 27 Dimensioni di un pannello in
"fodere" di pareti verticali e in specifici interventi di isolamento
lamiera grecata
termico (come coperture di pilastri e cordoli in c.a. per evitare i
ponti termici), i tavelloni vengono impiegati sia per realizzare
strutture orizzontali, appoggiati su appositi travetti o muricci, sia
per strutture verticali di controfodera o tramezzature (sono
correttamente impiegati, per quest'ultima destinazione, i tavelloni
"gessati", ricoperti su una o su tutte due le facce maggiori di
scagliola di gesso, che consente di ottenere una superficie piana
senza necessit di ulteriore intonacatura), oltre ad avere un largo
impiego nella relizzazione di arredi fissi interni quali pedane,
mensole, muretti ecc.
Dagli anni Ottanta in avanti si riacceso in Italia linteresse per i
solai in acciaio, pertanto anche il solaio in acciaio e laterizio,
nelle attuali riletture, dimostra consistenti vantaggi soprattutto
Fig. 28 Solaio in acciaio e laterizio
quando sono richieste elevate prestazioni rispetto ai carichi (in
connubio al sovrastante getto di calcestruzzo armato) e la
necessit di controsoffittare gli intradossi per inserire gli impianti.
Linterasse fra le travi in acciaio attestato sul valore di 4550
cm utilizzando i tavelloni da 45x20 cm (con spessori da 5 a 8
cm); tuttavia inserendo un adeguato getto di calcestruzzo
armato, con o senza connettori alle travi in acciaio, linterasse
pu aumentare fino al limite massimo di 120 cm, utilizzabile per
le coperture inclinate non praticabili. Maggiore linterasse tra le
travi e minore risulta la
Fig. 29 Diverse tipologie di solai in
rigidezza del solaio che, pur garantendo la resistenza ai carichi,
acciaio e laterizio
presenter una notevole flessibilit con alti valori della freccia in
mezzeria.
necessario verificare se la profondit di appoggio delle travi nei
piedritti di sostegno adeguata soprattutto rispetto al materiale
costituente i piedritti stessi. In generale per le murature sempre
auspicabile linserimento di un cordolo in calcestruzzo armato,
oppure altro sistema di ripartizione, per esempio una trave in
acciaio, tranne nei casi di muratura di consistente spessore (oltre
le tre teste di mattone).
Nei solai in acciaio e laterizio la sovrastante soletta in fig. 30 Tavellone (sigla T) si definisce
tale quando h almeno 5,0 cm e L almeno
calcestruzzo armato da considerarsi come sovraccarico,
50 cm.
mentre, inserendo connettori, questi contrastano le forze di
scorrimento tra la trave e la soletta, realizzando una sezione
mista acciaio-calcestruzzo in cui il lembo superiore in
calcestruzzo soggetto a compressione e buona parte della
sezione in acciaio soggetta a trazione, mentre il laterizio
interposto funge da cassaforma per il getto e da alleggerimento.
fig. 31 Profili di estremit
Diverse sono le tipologie di connettori, ma i pi diffusi sono quelli
a piolo saldato alla trave, oppure quelli infissi meccanicamente
nellacciaio. In generale i connettori sono di altezza pari a circa
2/3 dello spessore del getto.
Fig. 32 Profili laterali
Lo spessore minimo della soletta in calcestruzzo armato di
circa 5 cm, mentre lo spessore delle ali delle travi in acciaio, per
lutilizzo dei connettori, non deve essere inferiori ai 5 mm.
Rispetto al sistema con la lamiera grecata, il solaio acciaiolaterizio dimostra un costo pi contenuto e qualche vantaggio
rispetto allisolamento termico e acustico.
Attualmente la ricerca, nel settore dei solai misti acciaio laterizio,
sorprendentemente aperta a nuove soluzioni; per esempio

17

verso nuovi laterizi appositamente disegnati per solai con travi in

acciaio a doppio T, con intradosso liscio o rigato che pu essere
lasciato a vista, sfruttando il connubio fra lacciaio e il colore del
laterizio, oppure tornando a produrre laterizi curvi da interporre
fra le travi a doppio T, realizzando solai con pseudo-voltine.
NODI E CONNESIONI
Una delle questioni che pi influiscono sul comportamento delle
costruzioni in acciaio quella della connessione tra gli elementi
della struttura; infatti essa costituisce un problema di duplice
natura: costruttivo esecutivo, progettuale strutturale.
Nel primo caso riguarda le condizioni di esecuzione e montaggio
in cantiere, nel secondo la trasmissione delle sollecitazioni tra gli
elementi della struttura portante.
Dal punto di vista esecutivo i principali sistemi di connessione
sono: la chiodatura, la bullonatura e la saldatura, che spesso
sono impiegati in combinazione tra loro.
Chiodatura e bullonatura sono sistemi di connessione che
prevedono lutilizzo di elementi mobili che fanno da connettore e
che necessitano di forature preventive degli elementi da unire. La
saldatura permette atraverso la fusione metallica di ottenere
collegamenti monolitici.
La chiodatura, prevalentemente usata in passato, si effettua
realizzando i fori e poi modellando il chiodo in opera mediante
battitura a caldo.
La bullonatura un sistema di connessione reversibile e
particolarmente affidabile; i bulloni sono costituiti da vite e dado e
10
come i chiodi sono soggetti a sforzi di taglio.
La distanza tra i bulloni deve rispettare precise regole per evitare
che i fori siano troppo ravvicinati, di solito gli interassi tra i fori
sono non minori di 2,5 volte il loro diametro.
Le saldature vengono realizzate sfruttando il principio dellarco
voltaico ed utilizzando generatori elettrici a basso voltaggio e
materiale di apporto che fonde assieme ai lembi degli elementi
da unire. Le saldature possono avvenire per sovrapposizione o di
testa con laggiunta o meno di piastre. Per la corretta esecuzione
di una saldatura occorre limpiego di manodopera specializzata.
Spessore e lunghezza delle saldature vengono calcolate in sede
di progetto.
Generalmente le connessioni effettuate in cantiere sono
bullonate mentre le saldature si effettuano in officina.
La trasmissione delle sollecitazioni tra pilastro e trave o tra trave
principale e trave secondaria pu avvenire mediante connessioni
articolate o rigide. Le prime, realizzate mediante bullonatura,
sono assimilate a vincoli di semincastro, le seconde si realizzano
per saldatura con ripristino della sezione resistente.
Nelle strutture a telaio pluripiano si mantiene di solito la
continuit dei pilastri interrompendo le travi, ma poich non
facile trasportare profilati di lunghezza superiore ai 10 metri, si
devono operare giunzioni tra tratti di pilastri.
Nelle strutture a telaio le travi principali sono quelle che
trasferiscono i carichi ai pilastri le secondarie quelle, che di solito,
portano i solai.
Le strutture in acciaio degli edifici in genere sono costituite da
telai multipli (ossia a pi campate complanari) paralleli collegati
tra loro da travi perpendicolari ai piani su cui essi giacciono.
I telai in acciaio degli edifici di piccole dimensioni possono essere
realizzati impiegando profilati a caldo o a freddo, mentre i telai in

Fig. 33 Connessioni chiodate:

A) sovrapposta, B) di testa con piastra
coprigiunto, C) angolare con piastra
cantonale.

Fig. 34 Connessioni saldate tra pilastri e

travi

Fig. 35 Connessioni bullonate tra pilastri

e travi

Fig. 36 Connessione saldo-bullonata

10 Il diametro dei bulloni riferito ai gambi e si misura dalla parte non filettata varia di solito tra i 12 e i 27 mm.

18

acciaio degli edifici di dimensioni medie o grandi sono sempre

realizzati impiegando profilati a caldo.
I telai in acciaio si classificano in telai a trama larga e telai a
trama stretta. I termini "largo" e "stretto riferiti alla distanza di
interasse tra i pilastri. I telai pi utilizzati come strutture portanti
degli edifici sono di gran lunga quelli a trama larga con maglia
strutturale rettangolare.
La struttura in acciaio pi tipica quella a telaio costituita da
pilastri continui e travi che si interrompono in corrispondenza dei
pilastri, connesse ad essi con l'ausilio di angolari in acciaio Fig. 37 Connessione articolata realizzata
con bullonatura
bullonati o saldati ai pilastri stessi.
Le travi perimetrali possono anche essere fatte correre
esternamente ai pilastri, in modo tale da non doverle
interrompere, e connesse a essi con squadrette o angolari. In
questo caso esse sono di solito a doppio T o a C. Solitamente le
ali dei pilastri sono parallele alla direzione delle travi principali. La
distanza tra i pilastri variabile tra i 3 e i 10 metri, i solai sono
appoggiati su travi secondarie con interasse tra i 2 e i 5 metri.
Fig. 38 Connessione rigida realizzata
CONCEZIONE STRUTTURALE
con saldatura e ripristino della sezione
Le strutture in acciaio sono realizzate mediante lassemblaggio di
resistente
elementi monodimensionali (profilati) o bidimensionali (lamiere)
prodotti in stabilimenti siderurgici e preparati (taglio, foratura,
saldatura) in officina. Le strutture in acciaio hanno quindi un
grado di vincolo mutuo tra i vari elementi che tende ad essere il
minimo possibile pertanto, lo studio dei collegamenti diventa una
parte predominante del progetto delle strutture in acciaio, a cui si
dedica pi tempo e pi cura che al progetto delle aste stesse e
che spesso condiziona la scelta delle sezioni degli elementi
strutturali.
Ulteriore problema nel dimensionamento delle sezioni in acciaio Fig. 39 Connessioni tra pilastro e trave
riguarda la deformabilit. In numerosi casi la scelta della sezione (sx. con pilastro continuo e trave interrotta,
condizionata pi dai limiti di deformabilit che dai limiti di dx con trave continua e ripristino di sezione
in corrispondenza del pilastro)
resistenza.
Luso di sezioni molto piccole rende le aste compresse e le
strutture dotate di elementi compressi particolarmente sensibili al
problema dellinstabilit (dellasta o dellintera struttura). Nelle
strutture in acciaio quindi essenziale la verifica di stabilit delle
aste compresse.

Dimensionamento del pilastro

Nelle costruzioni in acciaio si possono realizzare pilastri sottili
grazie allelevata resistenza del materiale, tuttavia poich le
strutture verticali compresse sono soggette a problemi di
snellezza che determinano fenomeni di pressoflessione per
Fig. 40 tipi di taglio alle ali delle travi
carico di punta occorre verificare il rapporto tra la lunghezza del principali per consentire connessioni in
pilastro e la minore delle dimensioni della base oltre al tipo di
continuit con travi secondarie
collegamento alle estremit del pilastro. Ossia verificare la
snellezza.
La snellezza di un pilastro () si determina applicando la
formula:
= L 0 / min.11
che consente di determinare la effettiva lunghezza utile del
pilastro al fine del suo dimensionamento e/o verifica.
L 0 = 0,5L; 0,7L ; 1L a seconda dei vincoli di estremit (doppio
11 Si definisce lunghezza dinflessione la lunghezza L0 = l da sostituire nel calcolo alla lunghezza L dellasta quale risulta nello
schema strutturale. Il coefficiente deve essere valutato tenendo conto delle effettive condizioni di vincolo dellasta nel piano di
flessione considerato. (Decreto Ministero dei lavori pubblici 9 gennaio 1996 Norme tecniche per il calcolo, lesecuzione ed il
collaudo delle strutture in cemento armato, normale e precompresso e per le strutture metalliche).

19

incastro, incastro cerniera, doppia cerniera) min = al raggio

dinerzia e varia in funzione della forma e della dimensione
minore e della base del pilastro il suo valore si ricava dalle
tabelle.
Da ci si desume che i pilastri sono meno soggetti a carico di
punta quanto pi sono tozzi e vincolati alle estremit con incastri.
Il progetto e la verifica delle strutture semplicemente compresse
si effettua a partire dalla formula:
= N/A < amm.
Fig. 41 Connessionii tra trave principale
Dove: la tensione di compressione nella sezione considerata
e secondaria
(in sovrapposizione, in continuit, in
amm. la ridotta del coefficiente di sicurezza, che dipende
spessore)
dal metodo di calcolo adottato e dalle normative, N il carico
agente, A larea della sezione del pilastro.
Il dimensionamento del pilastro parte dalla quantificazione del
carico che deriva dal peso proprio e dai sovraccarichi agenti sul
pilastro, perci per determinarlo occorre ipotizzare un
dimensionamento di massima, per conoscere il peso a metro
lineare del profilo, e quindi verificare che la di compressione
della sezione scelta sia inferiore alla ammissibile. Infine
occorre verificare il pilastro progettato rispetto al carico di punta.
Esempio di progetto
Si vuole dimensionare un pilastro per il quale:
N = 240000 kg (peso proprio + sovraccarichi)
Il Tipo di acciaio = Fe 360 la cui amm = 1600kg/cmq. Lincognita
la sezione del pilastro;
A (area della sezione del pilastro) = N/amm; per cui:
A = 240000kg/1600kg = 150 cmq. Occorre quindi utilizzare un
profilato la cui sezione abbia unarea non minore di 150 cmq, a
seguito della consultazione delle tabelle si sceglie un profilo HEB
da 320 mm, la cui area 161,3 cmq.> di 150 cmq.
Se si effettua la verifica si ha: 240000/161,3 = 1487,9 kg/cmq <
1600 kg/cmq.
Verifica al carico di punta del pilastro appena dimensionato:
H pilastro cm 437;
condizioni di vincolo: incastro e cerniera
per HEB 320 dalle tabelle si ricava il valore di min. = 7,57
L0 = 437 x 0,7 = 305;
= L0/ min = 305/7,57 = 40,2 (coefficiente di snellezza)
In base a tale coefficiente dalle tabelle si ricava il valore di che
un coefficiente maggiorativo da applicare al carico, per cui la
formula di verifica diviene = N /A ossia 240000 x 0,9/161,3 =
1340 kg/cmq < 1600 kg/cmq. E verificato rispetto al carico di
punta.

Dimensionamento della trave

Nel progetto della trave i parametri in gioco sono :
La luce (distanza tra gli elementi verticali di sostegno;
muri o pilastri)
Il carico agente (che produce momento flettente e taglio)
Il tipo di collegamento tra trave e elemento verticale
(appoggio o incastro)
Gli elementi da progettare sono :
La sezione (tipo di profilo ed altezza )
La geometria della struttura (disposizione, interassi,
presenza di sbalzi)
I nodi (connessioni con le strutture verticali; articolate,
rigide, cordoli)

Fig. 42 Struttura a telaio con travi

principali corte e travi secondarie pi
lunghe che portano i solai

Fig. 43 Struttura a telaio con travi

principali lunghe e secondarie corte

Fig. 33 In funzione del tipo di vincolo la

lunghezza teorica dinflessione varia da
0,7L a 1L

Fig. 34 Area dinfluenza dei

20

Le travi, che sono strutture inflesse, hanno una resistenza

proporzionale al loro Modulo di resistenza che dipende dal
momento dinerzia rispetto allasse verticale. (per questo motivo
le travi pi efficienti sono quelle in cui laltezza maggiore della
base)
Sia il momento flettente che la deformazione della trave (freccia)
aumentano in funzione della luce, ma mentre il momento flettente
aumenta in ragione del quadrato della luce; la freccia aumenta in
ragione della quarta potenza.
Infatti il valore del momento in una trave appoggiata
2
uniformemente caricata PL /8; mentre il valore della freccia in
4
mezzeria : cPL /EJ (c = costante dipendente dal tipo di vincolo
della trave; E = modulo di elasticit dellacciaio =
2
21000000kg/cm ; J = raggio dinerzia dipendente dalla forma e
dalle dimensioni della sezione).
Ci vuol dire che nelle travi in acciaio, caratterizzate da un
elevato modulo di elasticit, occorre controllare le deformazioni
che possono in alcuni casi essere incompatibili con le esigenze
duso e con la conservazione degli elementi di completamento
superiori (pavimenti, tramezzi ecc.) la normativa prevede valori
max. della freccia in mezzeria da verificare in fase di progetto
(non meno di 1/250 della Luce).
La verifica a flessione di una trave si effettua a partire dalla
formula di Navier: = M/W < amm
Dove M il momento max. W il modulo di resistenza che
dipende dalla sezione scelta e si ricava dalle tabelle (aumenta
12
con laumentare dellaltezza del profilo)
Lefficienza strutturale di una trave rispetto a, momento flettente
e freccia massima, aumenta se a parit di carico e di vincolo si
prevede una certa quantit di sbalzo che riduce la luce delle travi
e determina momenti negativi nella zona dei pilastri che
equilibrano quelli positivi nelle parti centrali. Analoga condizione
si verifica nelle travi continue su pi appoggi.

sovraccarichi agenti su di un pilastro

Q = 4000 kg/ml

m. 5,00

M max = 4000 x 25/8 = 12500 kgm

Q = 4000 kg/ml

m. 6,00

M max = 4000 x 36/8 = 18000 kgm

Q = 5000 kg/ml

m. 5,00

M max = 5000 x 25/8 = 15625 kgm

Fig. 35 In una trave laumento della luce

pi significativo dellaumento del
carico

Esempi di progetto
Dimensionamento della trave (VERIFICA)
Dati di partenza: Luce trave m. 5,00 carico 4000 kg/m.
Trattandosi di una verifica ipotizziamo in modo empirico una
sezione IPE la cui altezza, data la rilevante entit del carico, pari
a 1/15 della luce; per cui L = 5000 mm /15 = 330 mm.
Proviamo con un profilo IPE da 330 ricordando che per Fe 360
2
amm = 1600 Kgcm
3
Dalle tabelle ricaviamo W = 713 cm per cui: 1250000 / 713 = 1753
>1600. la sezione ipotizzata insufficiente.
Occorre cambiare profilo proviamo con un HEB 240 il cui W = 938
3
cm per cui: 1250000 / 938 = 1332<1600. La sezione ipotizzata
verificata.
Dimensionamento della trave (PROGETTO)
Nel caso di progetto, occorre trovare W = M/ ; per cui:
3
1250000/1600 = 781,25 cm ; dalle tabelle risulta una IPE 360 che
3
ha W = 903,6 cm

m14
111
111
4

m12
2

Fig. 36 A parit di lunghezza

preferibile che una trave su due appoggi
abbia delle parti terminali a sbalzo

Progetto del solaio (in fig. 37)

Si definisce preliminarmente linterasse delle travi e il tipo di
profilato in base alla luce max. ipotizziamo una IPE 180 con
interasse m. 0,70.
1. Analisi dei carichi:
- si ricava dalle tabelle il peso delle travi che espresso in kg/m si
2
moltiplica per linterasse e si trasforma in kg/m (per IPE 140 =
2
18,8 kg/ml ad i. = 0,70 = 1/0,70= 1,43; 18,8 x1,43 = 27 kg/m )
12

Per le travi appoggiate Mmax = ql /8 per le travi incastrate Mmax = ql /12.

21

- peso dei tavelloni (s =cm9) = 0,09x1x1x800kg/mc = 117 kg/m

- calcestruzzo alleggerito di riempimento (s= cm 5) = 0,05x
2
1x1x1300kg/mc= 65Kg/ m
- soletta in c.c.a. con rete elettrosaldata (s = 4cm) =
2
0,04x1x1x2500kg/mc= 100kg/m
2
- Pavimento e massetto = 70kg/m
2
per cui sommando si ricava il carico permanente = 362 Kg/ m
Il Carico accidentale variabile in funzione della destinazione
2.
duso (per civili abitazioni) 200 kg/m
2
Carico totale 562 kg/m
2. Calcolo del Mmax
Su ogni trave il carico q = 562x0,7= 393kg/m.
La luce viene determinata in base alla massima distanza tra gli
appoggi x 1,05 = 3,87x1,05= 4,06 m
2
M per unipotesi di trave semplicemente appoggiata = ql /8 per cui
393x4,062/8= 810 kgm
Ricordando che M/W < amm avr: 81000/146,3 (modulo di
resistenza per la sezione ipotizzata) = 553<1600 ampiamente
verificata.
Proviamo con una sezione minore IPE 140 (per comodit
conserviamo invariato il carico permanente) 81000/108,7=
745<1600 ancora verificata.

Fig. 37

Verifichiamo la freccia
La normativa prevede una freccia max pari a 1/250 della Luce, in
questo caso pari a 406/250 = cm 1,62.
Consideriamo la trave incastrata nel cordolo, ai fini della
4
deformazione, la formula = PL /48EJ
4
Per cui 393 x 406 /48 x 21000000 x 541,2 (raggio dinerzia desunto
dalle tabelle in relazione al tipo di profilo) = 26,291/5455296 = 4,81
cm deformazione eccessiva > 1/250 della luce
Proviamo con una IPE 180 in cui J = 1317
26,291/13275360 = 1,9 cm > 1/250 della luce deformazione
eccessiva.
Dovremo utilizzare una IPE 200.
Pertanto nonostante la sezione notevolmente inferiore resistesse
bene al momento massimo occorre maggiorare laltezza per
contenere la deformazione in mezzeria.

Bibliografia
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