5a Lezione

Corso di Merceologia (A-L)
a.a. 2019-2020
LEZIONE 5° (seconda parte)
“L’industria siderurgica”
Prof. Caterina Tricase

Tipologie di produzione
dell’acciaio
• METALLURGIA PRIMARIA: si ottengono

semilavorati prodotti direttamente dal minerale di ferro.
• METALLURGIA SECONDARIA: si ottengono

semilavorati prodotti dal riciclaggio del rottame ferroso
Lezione 5
Corso di MERCEOLOGIA (A-L) a.a. 2019-2020
L’industria elettro-siderurgia
Un secondo processo fu sviluppato a livello industriale solo a partire dal
XIX secolo e si basa sull'utilizzo dell'energia elettrica per la
fabbricazione dell'acciaio. Essa ha il vantaggio di riciclare gli scarti
metallici provenienti dall'industria e dai consumi sociali. Inoltre
l’elettrosiderurgia si basa sul metodo diretto che permette di ottenere
acciaio, senza passare per processi intermedi.
Il processo si basa sull’invenzione dell'arco elettrico che scocca tra due

elettrodi di carbonio. Grazie a questa scoperta Siemens, industriale
inglese vissuto alla fine dell'800, inventò i forni a rigenerazione, che
diedero modo di raggiungere le elevate temperature necessarie per la
produzione dell'acciaio liquido. Grazie a questi primi prototipi
cominciarono a delinearsi i principali tipi di forno oggi utilizzati in tutto
il mondo.
Lezione 5
Si distinguono i forni elettrici ad arco indiretto
(trifase- 3 elettrodi), dove il calore è fornito al
volta metallo dagli archi che scocca fra gli elettrodi e la
carica metallica. Il processo di produzione
dell'acciaio avviene mediante la fusione del
rottame miscelato con il carbone e con la ghisa. La
volta contiene anche un foro per l'aspirazione dei
fumi che vengono prodotti durante il processo di
fusione.
L'arco scocca tra l'estremità dei tre elettrodi e la

carica metallica, la quale è percorsa dalla
corrente. L'energia elettrica viene trasformata in
calore e questo è trasmesso al resto della carica
principalmente per irraggiamento. I forni
elettrici ad arco sono adatti soprattutto alla
produzione di acciai legati (vedi oltre), che
hanno temperature di fusione elevate.
Lezione 5
Forno ad induzione dove si sfrutta il
fenomeno dell’induzione elettromagnetica.
Il riscaldamento e la fusione di una massa di
metallo tramite correnti elettriche indotte
dall'azione di un campo magnetico alternato,
generato da una corrente alternata di frequenza
opportuna.
I forni elettrici ad induzione sono adatti per
produrre acciai speciali di grande qualità per
cui è necessario controllare con precisione le
quantità dei vari elementi da aggiungere e
miscelare al ferro.
Per questo motivo sono meno impiegati
rispetto ai forni elettrici ad arco.
Lezione 5
I rottami possono essere acquistati sia già spezzettati e pronti ad essere
usati, ovviamente con dei costi maggiori; oppure essere acquistati con
forme irregolari a prezzi inferiori ed essere trattati direttamente
nell'acciaieria tramite un apposito impianto che, con le operazioni di
cesoiatura o pressatura, li prepara prima di caricarli nei forni. Queste due
operazioni, consentono di tagliare i rottami e di pressarli nella cesta del
forno diminuendone il volume complessivo, le dispersioni termiche e le
emissioni di sostanze inquinanti (fumi) in atmosfera determinate
dall'apertura della volta durante il caricamento.
Il processo produttivo dell'acciaio elettrico può essere diviso in tre

fasi principali:
1) il caricamento del forno;
2) la fusione del materiale caricato;
3) la laminazione.
Lezione 5
INPUT
OUTPUT
Per migliorare il processo di fusione si può

associare anche energia generata da
bruciatori alimentati da combustibili liquidi
o gassosi, posizionati generalmente sulla
parete del forno.
Lezione 5
Le imprese che non attuano i cicli produttivi integrati sono di piccoli dimensioni e
impiegano di solito i forni elettrici. I vantaggi dell’industria elettro-siderurgia
consistono:
1. nella mancanza di stretti vincoli di localizzazione;
2. ampia elasticità produttiva;
3. elevata produttività dovuta ai tempi più brevi fra una colata e l’altra (circa 3
ore);
4. bassi investimenti di capitale e possibilità di operare a costi di gestione ridotti,
data la grande adattabilità dei diversi tipi di carica;
5. possibilità di ottenere prodotti di alta qualità, come gli acciai speciali a partire
da input di qualità più scadente.
6. generare altissime temperature in tempi brevi, con rendimenti dell’input
calorico del 70-80% e con diminuzione delle dispersioni che generalmente si
verificano negli altri tipi di processi. Questi aspetti si traducono in minori
consumi energetici unitari.
Per la produzione si impiegano rottami o pre-ridotto per alimentare forni elettrici, il
cui acciaio è colato in continuo in laminati o tondino per cemento armato, la
vergella e le barre.
Le leghe ferro-carbonio
e contenuto di carbonio
Nitrato di ammonio e calcio
Lezione 5
Le leghe ferro-carbonio (ghise)
La resistenza meccanica o tenacità
dipende anche dal contenuto di carbonio:
GHISA più esso aumenta più si riduce la
BIAN CA
resistenza alla rottura della lega.
Questo discorso vale anche per la rigidità
della lega. Pertanto le ghise con basso
tenore di C saranno meno resistenti alla
GHISA
rottura e più deformabili degli acciai.
GRIGIA
GHISA
CON VER
TITORE

Lezione 5
• ACCIAI DOLCI (TENERI) C < 0,2 %
• ACCIAI MEDIA DUREZZA C = 0,2 ÷ 0,6 %
• ACCIAI MOLTO DURI C > 0,6 %
Speciali
Lezione 5
CLASSIFICAZIONE DEGLI ACCIAI IN BASE ALLA
PRESENZA DI ALTRI ELEMENTI IN LEGA
ACCIAI NON LEGATI (ORDINARI): quando eventuali, altri,

elementi sono presenti in percentuali minime.
ACCIAI DEBOLMENTE LEGATI: quando ciascuno degli elementi

speciali è presente in quantità inferiore al 5%.
ACCIAI LEGATI (SPECIALI): quando almeno uno degli elementi

speciali è presente in quantità uguale o superiore al 5%
Le leghe ferro-carbonio (acciai al C)
Generalmente gli acciai devono presentare un contenuto di carbonio inferiore allo
2,0-1,7%. Con tale diminuzione di C diminuiscono la resistenza meccanica, la
durezza e la fragilità mentre aumentano la malleabilità e la temperatura di fusione.
CLASSIFICAZIONE DEGLI ACCIAI IN BASE ALLA % DI C
• ACCIAI DI MEDIA DUREZZA C = 0,2 ÷ 0,6 %
FERRO
PURO Con l’aumento del carbonio diventa
sempre più difficile l’operazione di
FERRO saldatura mentre aumenta la
DOLCE temperabilità.
Lezione 5
Le leghe ferro-carbonio (acciai al C)
ACCIAIO
DOLCE
ACCIAIO
SEMIDURO
ACCIAIO
DURO
ACCIAIO
DURISSIMO
ACCIAIO
EXTRA-
DURO

Lezione 5
• ACCIAI DI MEDIA DUREZZA C = 0,2 ÷ 0,6 %
Speciali
Lezione 5
CLASSIFICAZIONE DEGLI ACCIAI IN BASE ALLA
PRESENZA DI ALTRI ELEMENTI IN LEGA
ACCIAI NON LEGATI (ORDINARI): quando eventuali altri

elementi sono presenti in percentuali minime.
ACCIAI DEBOLMENTE LEGATI: quando ciascuno degli elementi

speciali è presente in quantità inferiore al 5%.
ACCIAI LEGATI (SPECIALI): quando almeno uno degli elementi

speciali è presente in quantità uguale o superiore al 5%
Acciai speciali o legati
Gli acciai legati sono definiti tali in quanto contengono altri elementi che migliorano le
caratteristiche meccaniche o da impedire determinate proprietà (resistenza alla corrosione,
alle alte temperature, ecc..).
Trattare termicamente un acciaio significa sottoporlo ad un ciclo più o meno
complesso di riscaldamenti e di raffreddamenti a temperature ben definite, con
tempi di mantenimento rigorosi e con altrettanto rigorosi gradienti di
Classificazione
temperatura.
UNI (Ente Nazionale
I trattamenti termici agiscono sulla struttura cristallina degli acciai
Unificazione)
influenzandone EN degli
sia le caratteristiche acciai
fisiche (alfanumerica)
che la resistenza alla corrosione, con
meccanismi diversi e con differenti risultati in funzione della composizione
http://www.gruppoinox.it/it/utilita/trattamenti-termici
Lezione 5
ACCIAI DESIGNAZIONE UNI (Ente Nazionale
Unificazione) EN 10027 alfanumerica
Ad esempio, l’aggiunta di una

lettera o più lettere (A,B,C)
indica l’insensibilità alla
rottura
Lezione 5
E = acciai per costruzioni meccaniche
G = getti Indipendentemente dal processo di fusione impiegato, si ottiene un getto quando

il metallo fuso è posto in uno stampo mediante appositi sistemi che variano a
seconda della tecnologia impiegata.
Lezione 5
Classificazione UNI (Ente Nazionale
Unificazione) EN degli acciai (alfanumerica)
http://www.gruppoinox.it/it/utilita/trattamenti-termici
Lezione 5
Lezione 5
DESIGNAZIONE UNI (Ente Nazionale
Unificazione) EN DEGLI ACCIAI alfanumerica
/
Lezione 5
DESIGNAZIONE UNI (Ente Nazionale
Unificazione) EN DEGLI ACCIAI alfanumerica
ALCUNI ESEMPI
Lezione 5
La produzione di semilavorati
I prodotti ottenuti mediante colata dell’acciaio liquido sono detti semilavorati.
L’acciaio spillato
(versato) dal
convertitore può
essere colato in forme
(getti) e/o in continuo.
Nel primo caso si
producono i lingotti
che successivamente
sono trasformati in
semilavorati.
Lezione 5
I prodotti ottenuti mediante colata dell’acciaio liquido sono detti semilavorati.
Nel colaggio continuo, invece, è
direttamente colato in prodotti semifiniti,
senza farlo passare attraverso le fasi dello
strippaggio, del riscaldo e della sbozzatura.
L’acciaio liquido è trasportato in recipienti
provvisti di rivestimento refrattario, le
cosiddette siviere, che sono collocate su una
torre girevole.
Mentre il contenuto di una siviera è versato
in un recipiente intermedio (paniera o
lingottiera), la siviera successiva è portata in
posizione per lo svuotamento. Non appena
una siviera è vuota, la torre è fatta girare.
Grazie alla brevità dell’operazione e alla
capacità della paniera è possibile versare
l’acciaio con continuità.
Lezione 5
Produzione primaria Produzione secondaria

siviera
lingottiera lingotti
Brame Billette Blumi

Lezione 5
Bramme Billette Blumi
Lezione 5
Industria di oggetti in ferro
•Lamiera stampata a freddo (imbutitura)
•Pezzo fucinato (o forgiato)
•Pezzo fuso
•Pezzo lavorato alla macchina utensile
Lezione 5
Lamiera stampata a freddo (imbutitura)
Deformazione a freddo: si Stampaggio di un lavello inox: necessita di quattro

appoggia un lamierino stampi, costituiti ognuno da uno stampo e da un
d’acciaio sullo stampo e si controstampo. Ogni stampo lavora la lamiera che arriva
martella fino ad ammaccarlo dallo stampo precedente.
progressivamente.
•Pezzo fuso
Video forgiatura
https://www.youtube.com/watch?v=aZUOwwiL1jw
Pezzo fucinato (o forgiato)
Coltello forgiato
1 Una barra di acciaio inox è il semilavorato di partenza.
2 Fucinatura: dopo aver arroventato la barra sulla fucina la si appoggia sullo stampo.
Quando scende il controstampo la barra si deforma.
3 Pezzo fucinato: si formano due parti piatte con un nodo centrale in rilievo.
4 e 5 Tranciatura: il pezzo viene messo sotto una tranciatrice che taglia la sagoma del
coltello. La parte restante (sfrido) verrà rifusa.
6 Finitura: il coltello viene completato con l’arrotatura e la satinatura della lama. Infine
viene applicato il manico. Lezione 5
•Pezzo fuso
Pezzo fuso
La fonderia è organizzata in quattro reparti:

- nel primo viene costruito il modello del pezzo in legno duro o altro materiale;
- nel secondo viene preparata la forma in due pezzi con terra refrattaria o
speciale resina-resina;
- nel terzo avviene la fusione del metallo nel crogiolo e la colatura del metallo
liquido nella forma, dove viene lasciato riposare fino a farlo raffreddare e
solidificare;
- nel quarto viene aperta la forma per estrarre il getto e poi rifinirlo.
https://www.youtube.com/watch?v=zYeboM43I1Y Video fusione

•Pezzo fuso
Lezione 5
Pezzo lavorato alla macchina utensile
Sbozzato: è un pezzo Lavorazione al tornio: il Lavorato: il pezzo tornito

d’acciaio che ha già pezzo viene serrato tra le è perfettamente liscio e
subito il processo di griffe del mandrino che ha le dimensioni
fucinatura. L’aspetto gira insieme al pezzo. richieste. E’ un po’ più
grezzo dipende dalle L’utensile si avvicina e piccolo di quello grezzo a
scorie del precedente graffia via tanti trucioli di causa del metallo
riscaldamento. metallo. asportato.
Lezione 5
L’industria siderurgia
La produzione mondiale di acciaio
Produzione mondiale acciaio 2017:

Asia 1162,5 Mt (la sola Cina 831,7 Mt);
Europa 168,7 Mt ;
Nord America 116 Mt;
Russia 102,1 Mt;
Sud America 43,7 Mt;
Medio Oriente 34,5 Mt;
Africa 15,1 Mt;
Oceania 6Mt
TOTALE 1.689.4 Mt
Produzione mondiale di acciaio nel 2017 (per paese) (fonte: Federacciai, 2018).
Lezione 5
La produzione mondiale di acciaio
Produzione europea di acciaio nel 2017 (per paese) (fonte: Federacciai, 2018).
Lezione 5
La produzione italiana di acciaio 2017
Fra alti e bassi, la produzione italiana si è mantenuta sopra i 25 milioni di tonnellate fino
al 1999, prima di salire sopra i 30 milioni nel 2007 e 2008. Successivamente si è assistito
ad un crollo sotto i 20 milioni nel 2009: la crisi morde e il consumo di acciaio crolla del
42% mentre la produzione del 37%. Il problema è stato gestito con un ampio ricorso agli
ammortizzatori sociali, una soluzione che adesso diventa meno percorribile. Sebbene si
sia registrato nel 2010 una ripresa (oltre 25Mt) a partire dal 2015 la produzione è scesa
nuovamente a circa 22 milioni di tonnellate per poi risalire leggermente.
La produzione italiana di acciaio
Trend del numero occupati nella acciaieria primaria 2017 (fonte: federacciai, 2017).
Lezione 5
La produzione italiana di acciaio
Trend produzione italiana di acciaio (fonte: Federacciai, 2017).
Lezione 5
La produzione italiana
SITI DI PRODUZIONE 2017

Lezione 5
L'acciaio italiano ha una storia che parte da
lontano, dalla prima metà del XX secolo:
negli anni '50, all'inizio del boom, l'Italia
contava 210 aziende siderurgiche con 259
stabilimenti. Ilva, Falck, Ferriere Fiat,
Dalmine, Terni, Breda, Siac, Cogne,
Redaelli, La Magona d'Italia, costituivano
le dieci maggiori aziende nazionali. Oggi i
numeri sono però molto diversi: in Italia ci
sono tre altoforni: Piombino (Lucchini) e
Taranto (dove ci sono anche convertitori
all'ossigeno) e poi Trieste dove si produce
principalmente ghisa. In altri 37 siti sono
presenti i forni elettrici, che godono di una
salute relativamente migliore.
Lezione 5
ILVA (Taranto): Il più grande stabilimento
europeo e la 'madre' della siderurgia
italiana, tanto che deve il suo nome alla
versione latina dell'Isola d'Elba, da cui si
estraeva l'acciaio nell'antichità. Nata sulle
ceneri dell'Italsider, è costretta a chiudere
definitivamente la sede di Genova nel 2005
dopo polemiche sulla mortalità. A Taranto
ha un indotto di circa 200 imprese, con un
possibile impatto occupazionale di circa 14
690 (2016) persone. Nel 2019 1400 operai
tarantini in cassa integrazione. Oggi
l’azienda, un tempo di proprietà del gruppo
Riva è stata data in gestione dopo alterne
vicende dal gruppo Arcelor Mittal il cui
quartier generale è a Lussemburgo
Lezione 5
Cevital (Piombino): Nell’acciaieria Lucchini il
24 aprile 2014, alle ore 10.56, è stata prodotta
l'ultima colata, poi l’altoforno è stato spento.
Il 25 novembre 2014 il gruppo algerino Cevital si
è aggiudicato il bando per gli asset dell'acciaieria
Lucchini. Il 1º luglio 2015 Cevital acquista lo
stabilimento di Piombino (azioni di GSI Lucchini
pari al 69,27% del capitale sociale) ed è costituita
la AFERPI Spa (Acciaierie e Ferriere Piombino).
Attualmente l’azienda è l’unica in Italia in grado
di realizzare rotaie partendo da blumi. Il 01
gennaio 2016 nasce, per lo sviluppo logistico,
Piombino Logistics S.p.A, sedime di AFERPI,
occupante l'area dei reparti IMA (Impianti
Marittimi), AFO4 (Altoforno4), PRE (Parchi),
COK (Cokeria). Successivamente (maggio 2018)
è stata acquisita da un gruppo indiano il Jindal
south west.
Lezione 5
FERRIERA (Trieste): la Ferriera di Servola è un
complesso industriale specializzato nella
produzione di ghisa, sito a Servola, un rione di
Trieste. Si estende per 560.000 metri quadri, in cui
sorgono la cokeria, l'impianto di agglomerazione,
due altiforni e la macchina a colare (per la
solidificazione della ghisa in pani). È dedito alla
produzione di ghisa, destinata ai settori
metalmeccanico e siderurgico.
È anche chiamata l'Ilva del Nord-Est per le stesse
accuse di inquinamento ambientale e di rischi per
la salute. Occupa circa 500 dipendenti, più 300
dell'indotto. Nata nel 1896, è di proprietà
austroungarica, ma negli anni venti diventa italiana.
All’inizio la affitta un gruppo locale, ma poi la
assimila l’Ilva. Negli anni ottanta la acquista il
gruppo Pittini, poi Lucchini. Agli imprenditori si
alternano i commissari, poi nel 2015 arriva
SITI DI PRODUZIONE 2017 Giovanni Arvedi che la rileva.
Lezione 5
AST TERNI (Acciai Speciali Terni SpA): è una
società italiana operante nel settore della
metallurgia, siderurgia, informatica e ingegneria. È
stata fondata il 10 marzo 1884 con il nome di
Società degli Alti Forni, Fonderie e Acciaierie di
Terni. Il 31 gennaio 2012 Outokumpu (Società
finlandese) acquista per 2.7 miliardi di euro
Inoxum, la Divisione Acciai Inossidabili di
ThyssenKrupp, di cui fa parte ThyssenKrupp
Acciai Speciali Terni. Dal 1º gennaio 2013 la
denominazione dell'azienda torna ad essere
semplicemente AST.. Con base a Terni e attraverso
società controllate e partecipate in Italia e all'estero,
è specializzata nella lavorazione e distribuzione di
acciai (inox, basso legati e al carbonio) destinati
principalmente ai settori alimentari, edili,
casalinghi, elettrodomestici, energetici e
all'industrie di base, siderurgiche e meccaniche.
SITI DI PRODUZIONE 2017 Nel 2016 l’azienda contava 2.375
Lezione 5
La produzione di acciaio nell’ottica della
circolarità
Lo smaltimento dei rifiuti in siderurgia
Oltre il 90% dei rifiuti

complessivamente prodotti dalla
siderurgia è classificato come
rifiuto speciale “non pericoloso”.
circolarità
Il diagramma mostra che il flusso di acciaio inossidabile è collegato

dalla generazione e dall'uso dei rottami. Secondo lo studio
dell’università di Yale, circa il 50% dei materiali per produrre acciaio
inossidabile sono rottami (rottami di acciaio inossidabile e acciaio al
carbonio) e le materie prime costituiscono circa il 50% del materiale
utilizzato per produrre acciaio inossidabile.
Material Flow Analysis dell’acciaio nel 2010. (Source: Yale University/ISSF Stainless Steel Project, 2013)
circolarità
Le materie prime: il rottame
La materia prima principale per la produzione di acciaio a forno

elettrico è invece costituita dai rottami ferrosi che derivano in parte
da scarti provenienti direttamente dai processi di produzione, e in
parte dai prodotti in acciaio che hanno terminato il loro ciclo di vita.
I rottami provengono per circa due terzi dalla raccolta nazionale e
per la rimanente parte sono importati. I rottami vengono
parzialmente utilizzati anche nel convertitore a ossigeno in aggiunta
alla ghisa proveniente dall’altoforno.
Lezione 5
circolarità
Le materie prime: il rottame
• Stimando la disponibilità di rottame al 2020 e 2030 pari al 70% del

consumo apparente di acciaio di 15-17 anni prima, emerge che fino
al 2020 ci saranno forti tensioni fra domanda e offerta con possibili
ripercussioni sui prezzi.
• Le tensioni rientreranno gradualmente negli anni successivi per la

maggiore disponibilità di rottame a livello globale grazie soprattutto
alla Cina che da importatore diventerà autosufficiente e poi
esportatore netto di rottame.
Lezione 5
Il mondo dell’acciaio nell’ottica della circolarità
EVOLUZIONE DOMANDA E OFFERTA DI ROTTAME

Proiezioni al 2030
Milioni di tonnellate
Lezione 5
Le materie prime: l’acqua
Il ricorso al reimpiego delle acque prelevate, con impianti che raggiungono livelli
di ricircolo fino al 98%, rappresenta una prassi consolidata per il settore
siderurgico. Il sempre maggiore ricorso ai più moderni ed efficienti sistemi di
raffreddamento ha fatto registrare negli ultimi anni significative riduzioni dei
consumi di risorsa idrica. In termini assoluti dal 2010 al 2016 si è registrata una
riduzione dei prelievi idrici del 22%.
Ripartizione percentuale delle fonti di Prelievi di acqua dal 2010 al 2016 – Produzione acciaio EAF
approvvigionamento idrico (anno 2016) (valori indicizzati, 2010 = 100)
Lezione 5
Le emissioni di CO2 del settore
Le emissioni dirette di CO2 della siderurgia italiana sono state pari a circa 11,3 Mt nel
2016. Esse rappresentano circa il 7% del totale delle emissioni industriali italiane, ma
https://annuario.isprambiente.it/ada/downreport/html/6849
meno del 3% delle emissioni nazionali complessive di gas serra.
L’impegno del settore siderurgico

nazionale nella riduzione delle
emissioni di CO2 a partire dal
35% 1990, baseline di riferimento del
Protocollo di Kyoto, è
testimoniato dai dati ufficiali
pubblicati dall’UNFCCC7 (organo
delle Nazioni Unite) che
evidenziano una riduzione delle
emissioni di CO2 di circa il 40%
(compresa l’energia elettrica
prelevata in rete) in termini
assoluti e di quasi il 35% in
termini specifici (solo consumi
diretti) dal 1990 al 2014.
Fonte: ISPRA
2018
Emissioni di CO2 della siderurgia italiana dal 1990 al 2014 (valori indicizzati, 1990=100)
Lezione 5
Le emissioni di CO2 del settore
Pur evidenziando il continuo impegno della siderurgia nella

riduzione delle proprie emissioni di gas serra, se consideriamo le
emissioni dirette, i margini di ulteriore miglioramento si stanno
evidentemente assottigliando: sia per il ciclo integrale che per il
forno elettrico non si è molto lontani dal raggiungimento di un
limite tecnologico di processo.
Lo stesso vale per gli impianti di trasformazione dell’acciaio che in
Italia alimentano al 100% i propri forni di riscaldo con gas naturale,
cioè il combustibile commerciale più efficiente in termini di
emissione di CO2.
Lezione 5
Come si evince dal grafico le emissione di polveri sono diminuite drasticamente dal 2005
in poi, mantenendosi pressoché costanti negli ultimi anni, consolidando gli eccellenti
Le emissioni
risultati di polveri
ottenuti. Questo sottili
andamento è spiegabile con la progressiva installazione da parte
delle acciaierie oggetto dell’indagine dei più moderni ed efficienti sistemi di captazione,
Le emissionie in
aspirazione atmosfera
filtrazione, cherappresentano
consentono oggiuno didegli aspetti ambientali
raggiungere elevatissimemaggiormente
prestazioni in
significativi per l’industriadelle
termini di abbattimento siderurgica e sui
polveri in quali si esono
atmosfera concentrati
di rispettare i maggiori
limiti, fissati sforzi sia
nelle AIA
tecnologici che Integrate
(Autorizzazioni finanziari. Negli anni
Ambientali), che 2010-2014 investimenti
in Italia sono riconducibili
tra i più stringenti alla
a livello
prevenzione dell’inquinamento atmosferico ammontando mediamente a circa il 41% degli
europeo ed internazionale.
investimenti ambientali del settore metallurgico.
Emissioni PTS (Polveri Totali Sospese) del campione di riferimento - Produzione Acciaio EAF (valori indicizzati 2005=100)
Lezione 5
Cosa fare per ridurre le emissioni di CO2
Lezione 5
La sostenibilità dell’impieghi dell’acciaio

Ad esempio, una turbina eolica in acciaio da 3 MW è costituita per
il 90% di acciaio e nell’arco di 20 anni può produrre 80 volte più
energia di quella necessaria per la produzione dell’acciaio impiegato
nella sua realizzazione. Inoltre, al termine del suo ciclo di vita, tutta
la struttura e i componenti in acciaio sono completamente riciclabili,
contribuendo nuovamente al risparmio di risorse naturali e al
contenimento delle emissioni di CO2
Recupero gas siderurgici e risparmio in emissione di CO2

Il recupero efficiente dei gas siderurgici di processo per la
produzione di energia termica ed elettrica consente di risparmiare
in Europa oltre 40 Mt di CO2 all’anno
Lezione 5
Le emissioni di polveri sottili
Un ruolo determinante ha anche assunto l’adozione di buone pratiche di gestione,
manutenzione e controllo degli impianti volte a garantire il mantenimento costante di
prestazioni elevate, anche attraverso il monitoraggio in continuo delle emissioni e di alcuni
parametri correlati alla efficienza di aspirazione o alla prestazione dei filtri che consente di
verificare l’insorgere di situazioni di deriva e di intervenire in maniera tempestiva e mirata.
Per il contenimento delle emissioni fuggitive e diffuse, che costituiscono una particolare
priorità per gli impianti a ciclo integrale per il stoccaggio in cumulo e/o in
movimentazione di ingenti quantitativi di materie prime, quali i minerali di ferro e i
carboni di granulometria più fine sono stati installati sistemi di protezione attiva (ad
esempio il contenimento dell’altezza di caduta del materiale, l’umidificazione, il
trattamento dei cumuli con agenti filmanti, la razionalizzazione dei parchi e delle
movimentazioni, la copertura dei nastri trasportatori, ecc.) sia misure di protezione passiva
come strutture di barrieramento a protezione di punti sensibili.
Lezione 5
Il mondo dell’acciaio nell’ottica della circolarità:
esempio di barrieramento a Taranto
Lezione 5
Consumi energetici: il settore si caratterizza per un’incidenza degli
approvvigionamenti energetici che arriva fino al 40% dei costi di trasformazione,
rappresentando pertanto un fattore di fondamentale importanza per il
mantenimento della competitività con i principali concorrenti europei ed
internazionali. Dal 1995 ad oggi la siderurgia italiana, grazie alla continua
innovazione dei propri impianti e all’introduzione di sistemi di gestione energetica
sempre più efficienti, ha ridotto del 25% i propri consumi energetici totali per
tonnellata di acciaio prodotto.
La siderurgia italiana si conferma tra le più
efficienti rispetto alle principali siderurgie
europee, con consumi specifici ampliamente
al di sotto di Germania, Francia e Inghilterra
(sia in termini assoluti che di trend). Risulta
ancora più marcato il confronto tra l’Italia
(0,2 toe/t di acciaio) e il dato a livello
mondiale che si attesta, nell’ultimo decennio
ad un valore pari a 0,468 tonnellate di
petrolio equiv./t di acciaio prodotto.
Efficienza energetica della siderurgia italiana dal 1995 al 2014

Lezione 5
Efficienza energetica della siderurgia - Confronto europeo dal 1995 al 2014
Lezione 5
Il mondo dell’acciaio
nell’ottica della circolarità
L’ACQUA DI RAFFREDDAMENTO COME MATERIA
PRIMA PER PRODURRE PESCE
L’acqua e la simbiosi industriale: Feralpi e Agroittica
L’acqua di raffreddamento proveniente dalle acciaierie di Calvisano (BS) sono usate per
Il Gruppo Feralpi è tra i principali produttori
scaldare le vasche dove vivono gli storioni.
siderurgici
Calvisius caviale prodotto da Agroittica Lombarda in èEuropa ed èdi eccellenza
un prodotto specializzato nella
a livello
mondiale . produzione di acciai destinati all’edilizia. Dalla
capogruppo
Un processo di simbiosi tra settori industriali Feralpi
diversi Siderurgica,
e che nasce in unfondata
ambito nel 1968
completamente industriale . a Lonato del Garda (Brescia), un percorso di
crescita continua ha dato vita ad un Gruppo che
oggi produce oltre due milioni di tonnellate l’anno
www.feralpi.it di acciaio e laminati ed occupa stabilmente 1.300
www.calvisius.it dipendenti tra Italia ed Europa.
Lezione 5
Il progetto prevede una partnership tra
Ori Martin, con alcune aziende tra cui
Tenova, società di ingegneria del Gruppo
Techint, la bresciana Turboden,
costruttore di turbogeneratori ed A2A,

multi utility che fornisce servizi ed
energia alla città, hanno infatti dato vita
ad un progetto
L’ACQUA DI RAFFREDDAMENTO COME MATERIA PRIMA PER

PRODURRE ENERGIA ELETTRICA E RISCALDARE LE CITTA’
Ori Martin ed il progetto “iRecovery”
Nella produzione dell’acciaio viene dispersa un’enorme quantità di calore. Il progetto
iRecovery prevede il convogliamento del calore dei fumi del forno elettrico dell'acciaieria
in un impianto in grado di recuperarlo, generando vapore. Il vapore verrà prima
immagazzinato e successivamente trasformato in energia elettrica, attraverso una turbina a
Fondatala nel
ciclo organico, e in energia termica, che alimenterà rete 1933 si è sviluppatadidiventando
di teleriscaldamento Brescia.
un'acciaieria a forno elettrico
In questo modo, iRecovery ogni anno scalderà 2000 famiglie in inverno e in estate per la produzione
produrrà energia elettrica pulita equivalentedi al acciai speciali
fabbisogno di 700destinati
famiglie, alle diverse
nel rispetto
totale dell’ambiente, garantendo una riduzione applicazioni
nell’emissionedel di settore automotive
CO 2 di 10.000 quali
tonnellate.
bulloneria, molle sospensione, barre di
Nella produzione dell'acciaio, infatti, prima dell'adozione di iRecovery andava disperso
torsione, componenti dello sterzo e meccanica.
fino al 30% dell'energia immessa nel processo di fusione: rimaneva così inutilizzata
Il sito di Brescia produce billette da colata
un'enorme quantità di calore contenuta nei fumi del forno che, prima di esser rilasciati,
continua e laminati a caldo in rotolo e barra.
venivano raffreddati e filtrati per trattenerne, sotto i limiti di legge, le polveri.
Lezione 5
Il granulato Alfa SINSTONE è un aggregato per materiali non legati
finalizzato all’impiego in opere d’ingegneria civile e nella costruzione di
strade. Il processo di produzione si articola in specifiche attività che

permettono la solidificazione controllata e successiva granulazione della
scoria proveniente dalla fusione del rottame ferroso al forno elettrico.La
scoria non è più così uno scarto, un rifiuto della produzione dell’acciaio,
ma costituisce un materiale ambientalmente compatibile in grado di
sostituireEcompletamente
IL SOTTOPRODOTTO CHE
il materiale naturale DIVENTA NUOVO
di cava. MATERIALE
Alfa Acciai
Dalla fusione del rottame si ottiene un sottoprodotto detto Alfa Sinstone che l’azienda ha
saputo valutare: infatti questa scoria non è più considerata uno scarto e un rifiuto della
produzione dell’acciaio, ma costituisce un materiale ambientalmente compatibile in grado
di sostituire completamente il materiale naturale di cava.
Grazie ad una serie di lavorazioni si ottiene questo granulato finalizzato all’impiego in
ALFA
opere d’ingegneria civile e nella costruzione ACCIAI inizia la propria attività verso la
di strade
metà degli anni ’50 a Brescia, dedicandosi
interamente alla produzione e laminazione
dell’acciaio. Il Gruppo è leader nella produzione
dell’acciaio per cemento armato e di vergella ed
offre un’ampia gamma di prodotti per l’edilizia
moderna e di acciai per trafila
Lezione 5
Altre emissioni dell’industria siderurgica
Ogni fase della filiera produttiva dell’industria

siderurgica emette un inquinante:
approvvigionamento delle materie prime (minerali ferrosi e calcare)
produzione di coke
produzione della ghisa (altoforno)
conversione della ghisa
lavorazione dell’acciaio
Lezione 5
approvvigionamento delle materie prime (minerali ferrosi e calcare)
La frantumazione, la separazione, la miscelazione e lo stoccaggio delle materie prime

generano polveri.
Una parte di queste sono abbattute con dei depolverizzatori. L’altra, poiché inquinata da
metalli pesanti (piombo, cromo, rame) deve essere allontanata e smaltita in discarica.
La parte restante è riciclata dopo un processo di agglomerazione.
produzione di coke
Anche nell’impianto di cokeria si sviluppano le polveri che spesso sono captate e riciclate.
Inoltre vi è l’emissione di gas di scarico:
0,7-7,5 kg di particolato; 0,2-6,5 kg di SOx; 1,4 kg di NOx; 0,1 kg di NH3; 3 kg di VOC
Si producono anche 0.3-0.4 m3 di acque di scarico (ammoniaca, idrogeno solforato) per
ciascuna tonnellata di coke
Lezione 5
produzione di coke
Ai fini dell’inquinamento atmosferico molto importante è come sono caricati i forni ovvero
dedicare particolare attenzione a che la polvere di coke sia sversata all’esterno degli stessi.
È rilevante anche che durante la distillazione secca non si verifichi l’uscita dei gas
medesimi. Questo può accadere comunque per motivi tecnici per cui si possono liberare
composti quali il catrame, lo zolfo, l’ammoniaca e il benzolo.

Durante il travaso della ghisa e delle loppa d’altoforno (silicati di calcio) si generano dei
fumi che sono captati , separati e sottoposti a lavaggio. Questa operazione produce fanghi
ricchi di metalli pesanti che devono essere smaltiti in discarica.
Una parte della loppa d’altoforno spesso non viene utilizzata per la produzione del cemento
per cui deve essere smaltita, spesso in cave esaurite di calcare.
Infine, le acque di lavaggio dei gas d’altoforno sono lasciate decantare per separare i fanghi
contenuti che naturalmente devono essere smaltiti in discarica.
Lezione 5
Discariche (abusive)
dell’impianto siderurgico di
Taranto
Lezione 5
In generale in questa fase produttiva si generano la quantità maggiore di scorie (reflui,
residui e rifiuti) che devono essere smaltite in quanto costituiscono un grave problema
ambientale. Infatti, gli ossidi metallici che li compongono se non smaltiti possono reagire
con altre molecole tossiche emesse o prodotte in altre fasi (ammoniaca, acidi e solventi).
Tale reazioni possono dare origine a prodotti molto pericoli per la salute pubblica.
Si producono complessivamente per l’intero ciclo di produzione in media 255

kg di scorie per t di acciaio prodotto.
conversione della ghisa

Il processo di conversione della ghisa in acciaio, nei convertitori ad ossigeno, genera altri
fumi e gas che sono captati e separati attraverso processi di lavaggio con conseguente
produzione di fanghi da smaltire.
Lezione 5

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5a Lezione

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Corso di Merceologia (A-L)

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• METALLURGIA PRIMARIA: si ottengono

• METALLURGIA SECONDARIA: si ottengono

Il processo si basa sull’invenzione dell'arco elettrico che scocca tra due

L'arco scocca tra l'estremità dei tre elettrodi e la

Il processo produttivo dell'acciaio elettrico può essere diviso in tre

Per migliorare il processo di fusione si può

Nitrato di ammonio e calcio

Nitrato di ammonio e calcio

• ACCIAI MEDIA DUREZZA C = 0,2 ÷ 0,6 %

• ACCIAI MOLTO DURI C > 0,6 %

Nitrato di ammonio e calcio

ACCIAI NON LEGATI (ORDINARI): quando eventuali, altri,

ACCIAI DEBOLMENTE LEGATI: quando ciascuno degli elementi

ACCIAI LEGATI (SPECIALI): quando almeno uno degli elementi

CLASSIFICAZIONE DEGLI ACCIAI IN BASE ALLA % DI C

• ACCIAI DOLCI (TENERI) C < 0,2 %

• ACCIAI DI MEDIA DUREZZA C = 0,2 ÷ 0,6 %

• ACCIAI MOLTO DURI C > 0,6 %

Nitrato di ammonio e calcio

• ACCIAI DI MEDIA DUREZZA C = 0,2 ÷ 0,6 %

• ACCIAI MOLTO DURI C > 0,6 %

Nitrato di ammonio e calcio

ACCIAI NON LEGATI (ORDINARI): quando eventuali altri

ACCIAI DEBOLMENTE LEGATI: quando ciascuno degli elementi

ACCIAI LEGATI (SPECIALI): quando almeno uno degli elementi

Ad esempio, l’aggiunta di una

E = acciai per costruzioni meccaniche

G = getti Indipendentemente dal processo di fusione impiegato, si ottiene un getto quando

Produzione primaria Produzione secondaria

Brame Billette Blumi

Deformazione a freddo: si Stampaggio di un lavello inox: necessita di quattro

La fonderia è organizzata in quattro reparti:

https://www.youtube.com/watch?v=zYeboM43I1Y Video fusione

Sbozzato: è un pezzo Lavorazione al tornio: il Lavorato: il pezzo tornito

Produzione mondiale acciaio 2017:

Trend produzione italiana di acciaio (fonte: Federacciai, 2017).

SITI DI PRODUZIONE 2017

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