CURSO SOBRE PINTURAS INDUSTRIALES

El objetivo fundamental de este curso es entregar un conocimiento básico que permita a los
aplicadores, técnicos y profesionales vinculados al tema, reconocer las características
principales de las pinturas, sus usos y controles.
Con este fin, a través de una breve introducción, veremos como las pinturas han tenido desde
tiempo pasados hasta hoy, gran importancia en la vida y desarrollo del hombre.

DEFINICIÓN DE CORROSIÓN.
La corrosión es un proceso natural y normal que le ocurre a los metales. En el estado que los
utiliza el hombre, no son estables y tienden a volver a su estado original.
Las teorías modernas sobre la corrosión y protección están basadas en la estructura atómica de
la materia. El átomo de cualquier elemento está formado por un equilibrio de cargas positivas
(protones) y de cargas negativas (electrones). Los metales tienden a perder electrones, el
átomo en estas circunstancias de transforma en un ión positivo.
Los metales que se corroen como el fierro o el aluminio, se encuentran en la naturaleza en
forma de combinaciones químicas y sólo por el esfuerzo del hombre y la incorporación de una
gran cantidad de energía pasan al estado metálico. Cuanto mayor es la energía necesaria para
lograr esta transformación, mayor es la tendencia del metal a volver a su estado original y
natural. Este proceso de vuelta al origen es llamado "corrosión".

Reacciones en el ánodo:
M°------ M+2 + 2e
M+2 + 2H2O -------- M(OH)2 + 2H+
M+2 + 4H2O -------- M(OH)2 + 2H3O+

Reacciones en el cátodo:
2H+ + 2e ------ H2
O2 + 2H2O + 4E -------- 4OH-

IMPORTANCIA ECONOMICA DE LA CORROSION.

El avance de la civilización y tecnología hace que cada día se consuman más metales en el
mundo. El hecho de que estos metales sólo puedan obtenerse de sus minerales a costo de
inyectarles grandes cantidades de energía, indica que se emplean en una forma química
inestable y que, por lo tanto, siempre están tratando de volver a su estado químico estable; este
proceso justifica los fenómenos de corrosión y la magnitud de sus efectos.
Se ha llegado a la conclusión, que aunque se tomen todas las previsiones posibles, no se puede
impedir completamente las pérdidas de metales por corrosión y esto exige tomar medidas
eficaces dado el enorme consumo de materiales metálicos hoy en día, tanto en la industria
como en la construcción.
Algunos datos del alcance de este fenómeno destructivo datan del año 1890 y según estas
cifras, entre 1890 y 1892 se produjeron 1.766 millones de toneladas de fierro, de las cuales se
perdieron nada menos que 718 millones de toneladas por efecto de la corrosión, estadísticas
más recientes indican que la pérdida es de entre 10 y 20 % del acero que está en servicio y en
cuanto a valores, algunos especialistas dan la cifra de US$ 50 anuales por habitante del
planeta.

FABRICACION MUNDIAL DEL ACERO.

En la actualidad la fabricación mundial del acero se estima es 400 millones de toneladas
anuales, las cuales para ser fabricadas, necesitan de un trabajo técnico y apoyo económico de
gran envergadura. En Chile, nos encontramos muy cerca del millón de toneladas, las cuales
son producidas, básicamente, por la Compañía de Acero del Pacífico CAP.
PERDIDAS POR CORROSION.
La corrosión de equipos valiosos y estructuras metálicas es un hecho conocido por todos. En
muchas partes vemos que se requiere de grandes esfuerzos para combatirla, efectuando
grandes gastos económicos en trabajos de protección y prevención.
Del total de los 400 millones de toneladas de acero fabricadas al año en el mundo, se estima
que un 10%, o sea 40 millones de toneladas, se pierden en forma directa por corrosión; existe
además otro 10% que se pierde por concepto de daños mecánicos, fallas de instalación, etc.
Como podemos darnos cuenta, la pérdida mundial al año por concepto de corrosión es 80
veces superior a la producción anual de acero de Chile.

IMPORTANCIA ECONOMICA DE ESTA PERDIDA.

Tomando una de las estimaciones de las tantas existentes sobre las pérdidas nacionales por
concepto de corrosión, tenemos que en Chile se pierden aproximadamente 400 millones de
dólares al año por este concepto. Podemos suponer entonces lo relevante de la cifra si la
proyectamos a la pérdida mundial de acero.
Hay que recordar además, que éstas son las pérdidas directas; en forma indirecta hay que
mencionar todo lo que se pierde por fallas en equipos o partes. Estas pérdidas son las de más
difícil evaluación, ya que consideran pérdidas de fluidos, por ejemplo, gas, combustible,
energía eléctrica, alimentos ó agua potable, contaminación atmosférica, lucro cesante, vidas
humanas, etc.

NECESIDADES DE PROTECCION.
A la luz de estos antecedentes, es lógico suponer la preocupación existente a nivel mundial por
proteger del deterioro a este metal tan útil para el hombre como es el acero. Hoy en día, se
han desarrollado diversos métodos de protección, unos más efectivos que otros, aunque no se
ha eliminado en forma total el problema. Aún se sigue investigando en este terreno, mejorando
técnicas ya conocidas o desarrollando nuevas.
COMO EVITAR LA CORROSION. El proceso de oxidación del acero expuesto a la
intemperie, donde el metal se transforma en óxido, es un proceso doble que envuelve:
a) Un cambio químico del metal en óxido.
b) Un proceso eléctrico que envuelve el flujo de corriente eléctrica.
Para que se produzca una pila o celda de corrosión, se requiere la presencia de oxígeno y un
electrolito. Ambos componentes son proporcionados por el ambiente que rodea al acero.
Si logramos disminuir o neutralizar la acción de uno de ellos, disminuiríamos o
neutralizaríamos la corrosión.

DEFENSA CONTRA LA CORROSION.

Protección catódica
Se puede definir la protección catódica como un método de defensa contra la corrosión de un
metal, por medio de un potencial aplicado artificialmente a él, que lo hace más noble de lo que
realmente es.
Esta protección catódica puede realizarse por medio de un metal de sacrificio (ánodo) o por
medio de un potencial eléctrico instalado y aplicado a través del electrolito del medio
circundante (corriente impuesta).

PC por corriente impresa PC por ánodos de sacrificio

Sustitución de materiales
Muchas veces sucede que la elección de un material para ser utilizado en una máquina o
equipo sujeto a problemas de corrosión, no es el adecuado.
Actualmente existe bastante literatura al respecto, que nos entregan la resistencia a los
distintos medios corrosivos de todos los metales y una gran cantidad de aleaciones, a los que
se puede recurrir a título de guía.
Materiales poliméricos pueden ser alternativas en algunos casos específicos de ambientes
corrosivos.
Cañerías de acero inoxidable Cañerías de HDPE

Uso de inhibidores
El uso de inhibidores produce un cambio de las condiciones corrosivas por adición de
compuestos químicos al medio conductor (electrolito).
Los inhibidores de corrosión son compuestos químicos capaces de defender a los metales en
general de medios agresivos, por la formación de una capa molecular muy adherida sobre la
superficie metálica. Uno de los inhibidores más comunes son los cromatos. Además, se
conoce un gran número de inhibidores, muchos de los cuales son compuestos orgánicos
capaces de formar una película sumamente tenaz y adherida al metal, ej. hidracina.

Esquema de funcionamiento inhibidor Ejemplo de uso de inhibidor

Uso de recubrimientos metálicos

El recubrimiento protege al metal expuesto de la corrosión, interrumpiendo el circuito
eléctrico de la celda de corrosión al aislarlo del electrolito.
Recubrimientos de este tipo son, zincado, cadmiado, niquelado, cromado, etc.
En la elección del recubrimiento metálico se tienen que tener en cuenta:
1° Que el metal del recubrimiento sea menos noble que el material que protege, actuando
entonces como ánodo de sacrificio, ej. zincado.
2° Que el metal del recubrimiento resista el tiempo más largo posible la acción del medio al
cual está sometido, actuando entonces como barrera, ej. cromado.

Zincado en caliente Cromado electrolítico

Uso de pinturas
El más común de los recubrimientos aplicados en el caso de los aceros, son los recubrimientos
protectores por pintura, aplicadas sobre el acero limpio en forma normalmente líquida,
generando con rapidez una película protectora.

GENERALIDADES.
Los recubrimientos protectores (pinturas) para el acero estructural expuesto a la atmósfera que
hoy día están disponibles, han derivado de las pinturas que usaron primitivamente los artistas.
Desde los tiempos más remotos, fueron los artistas los que prepararon y mezclaron los
materiales para las pinturas y por esta razón, la fabricación de pinturas y barnices fue un arte
durante siglos.
Cuando el desarrollo industrial de los siglos XVIII y XIX aumentó la demanda de pinturas,
esta pasó a formar un producto comercial. Sin embargo, los ingredientes básicos eran aún las
resinas naturales y aceites usados tradicionalmente por los artistas. Estos materiales tienen un
cierto valor como recubrimientos protectores, pero están limitados en su efectividad.
Ya en los comienzos del siglo XX, la demanda de recubrimientos protectores aumentó
marcadamente y los científicos comenzaron a investigar y a perfeccionar la fabricación de
pinturas protectoras. En los últimos decenios se ha logrado conseguir pinturas protectoras que
resisten la mayoría de las condiciones corrosivas ambientales y que permiten economizar en
pérdidas por corrosión.

PINTURAS.
Son fluidos plásticos que se aplican en delgadas capas sobre diversos materiales, formando
revestimientos sólidos, adherentes y duraderos los cuales confieren al sustrato protección,
presentación e higiene en algunos casos. Las pinturas están básicamente formadas por
pigmento y vehículo y éste último, en vehículo volátil (VV) y vehículo no volátil, resina o
mezcla de ellas (VNV).
El VNV junto al pigmento son las partes que quedan una vez aplicada y curada la pintura, el
VV o solvente permite darle características de preparación y aplicabilidad a las pinturas y se
evapora una vez que la pintura cura.
Las resinas pueden ser únicas formando los VNV y también mezclados o compuestos.
Ejemplo única : Vinílica del tipo Vinil Isobutil Eter, Alquídica, Caucho Clorado.
Ejemplo compuesta: Vinílica del tipo Copolímero Acetato y Cloruro de Polivinilo, Epóxica
Poliamida, Epóxica Aductoamina, Alquid silicona, etc.
Por otro lado las resinas pueden curar de diferentes formas, por evaporación de solvente, por
reacción con el O2 del aire (oxidación) o por reacción química sin oxígeno de sus
componentes.

Ejemplos:
- Por evaporación de solventes: Resinas caucho clorado, bituminosas, vinílicas.
- Por reacción con O2 para formar la película sólida: Resinas alquídica, alquid silicona,
fenólica, óleos, epoxiésteres, etc. (oxidación de los aceites).
- Por reacción química: Resinas epóxica dos componentes (poliamida y aducto-amina),
poliuretanos (isocianato y poliol), brea epóxica, etc.
Por este motivo existe incompatibilidad entre algunas pinturas, por ejemplo una de curado por
reacción química aplicada sobre una de curado por evaporación de solvente, provocará la
remoción de ésta por efecto de los solventes de la pintura de reacción.

Junto con el vehículo las pinturas también llevan pigmentos, los cuales son insolubles en el
vehículo y poseen diferentes características según el tipo de pintura. En pinturas
anticorrosivas se usan los pigmentos inhibidores de la corrosión, tales como Oxido de Fe,
Cromato de Zinc, Metaborato de Sodio, Minio de Pb, etc. Estos pigmentos tienen la función
de neutralizar los focos de corrosión incipientes que se presentan en el sustrato metálico. No
son capaces de actuar en superficies totalmente oxidadas.
También se usan pigmentos que producen protección galvánica, es decir impiden la corrosión
del acero corroyéndose ellos mismos, es decir actúan como ánodos de sacrificio. Se
denominan pinturas ricas en zinc, y pueden ser con vehículo orgánico (Epóxico-Zinc) o con
vehículo inorgánico (Silicato de Zinc). Ambos normalmente se usan como imprimantes en
medios corrosivos y de alta humedad, incluyendo contacto directo con dichos medios en
algunos casos. El pigmento usado es zinc en polvo finamente molido (Zn v/s Fe Zn
anódico).

En pinturas intermedias o de terminación, los pigmentos usados son normalmente para darles
color de terminación y para mejorar propiedades de impermeabilidad de la película. Ejemplo:
pigmento llamado óxido de Fe micaceo, que tiene estructura laminar en forma de escamas, con
lo cual se mejora la impermeabilidad de algunas pinturas intermedias. También cumplen con
esta función las micro-escamas de vidrio.

Otro tipo de pigmentos presentes en las pinturas, son los llamados extendedores o cargas
inertes. Estos son minerales de bajo precio, cuyo aporte en la coloración es casi nulo, pero que
desempeñan un papel importante en la resistencia mecánica y química de la película.
Aparte de esto, los extendedores permiten modificar según sea necesario, las características
tixotrópicas y reológicas de la pintura, es decir su consistencia, facilidad de preparación,
mezclado, aplicabilidad, etc. Los más usados son Silicatos de Mg y Al, Carbonatos, Silices,
etc. Los nombres comunes de estos extendedores son Talco, Mica, Caolín, Sílice, etc.
Por ejemplo, el Talco y la Mica tienen un papel protector contra la humedad en las pinturas y
la Sílice mejora la dureza.
Finalmente las pinturas llevan muchas otras sustancias en porcentajes menores, conocidas con
el nombre genérico de aditivos. Existen aditivos para dar a la pintura diferente propiedades
como humectante, dispersantes, plastificantes, espesantes, catalizadores, bactericidas,
fungicidas, flexibilidad, mayor o menor brillo, etc.
Todos estos ingredientes, mezclados y combinados en proporciones según los tipos y
calidades de pinturas, forman lo que se llama pinturas para uso industrial.

CARACTERÍSTICAS Y NORMALIZACIÓN USADA EN PINTURAS.

A objeto de analizar las características y la normalización involucrada, el amplio campo de las
pinturas se puede dividir básicamente en 4 áreas:

1.- Análisis Químico de las Pinturas.

Tiene por objeto verificar la composición química de las pinturas respecto a una
especificación dada o carta técnica del fabricante. Por ejemplo, grandes empresas o Proyectos,
tienen sus propias especificaciones, Codelco-Chuquicamata, CAP, ENAP, Cía. de Teléfonos,
Copec, etc.
Para esto existen una serie de normas técnicas que permiten analizar y evaluar cada uno de los
parámetros de la composición química de las pinturas. También existen normas generales
para temas específicos, pinturas de tráfico, cilindros de gas licuado, intumescentes, muelles,
etc.
Se incluye las siguientes determinaciones:
- Existen variados tipos de VNV o resinas, usados en las diferentes pinturas y para
determinar su composición, primero se separa el VNV de la pintura y luego se analiza
mediante técnica de Espectroscopía Infrarroja.
- Por otro lado en cuanto a la pintura misma, se determina su composición general, es
decir % de pigmento y vehículo y dentro del vehículo, el % de VV y VNV.
- La composición del VV se determina mediante técnica de Cromatografía de Gases.
- Composición del pigmento, existen diferentes tipos de pigmentos, anticorrosivos,
metales (Zn), barrera (escamas de vidrio), color, extendedores, etc. Generalmente se
requiere tener la composición general de un pigmento, por lo que la técnica usada es
Fluorescencia de Rayos X a una muestra de pigmento, obtenida de calcinación de
pintura. En este caso se analiza por separado los pigmentos orgánicos de color.

2.- Análisis Físico-Químico de la Pintura.

Verifica propiedades físico-químicas mediante análisis y ensayos de las pinturas como tal,
respecto a especificaciones o cartas técnicas de los productos. Se aplican a pintura líquida
(PL) y pintura aplicada (PA). Aquí también existe una gran variedad de normas que indican
como efectuar estas determinaciones o efectuar los ensayos y en algunos casos, cómo evaluar
los resultados obtenidos.
Las principales propiedades determinadas son:
- Determinación del contenido de sólidos volumétricos, PL.
- Determinación de la viscosidad, PL.
- Determinación de la densidad, PL.
- Determinación del grado de molienda, PL.
- Determinación de los tiempos de secado, PL.
- Determinación del tiempo de vida útil de la mezcla, para pinturas de reacción, PL.
- Determinación de la capacidad de nivelación y descuelgue, PL.
- Determinación de la flexibilidad, PA.
- Determinación de la dureza superficial, PA.
- Determinación de la resistencia a la abrasión, PA.
- Determinación del brillo, PA.

3.- Inmersión en medios agresivos.

3.1.- Niebla Salina, norma ASTM B-117 "Ensayo de Niebla Salina".
3.2.- Cámara de Condensación, norma ASTM D-2247 "Metales recubiertos a 100% de
humedad relativa".
3.3.- Inmersión en medios ácidos o alcalinos, norma NACE TM-10-74.
Estos ensayos de laboratorio implican la confección de probetas de ensayo de acero
normalizadas, con el esquema a ensayar completo, es decir:
- Preparación superficial del acero
- Acondicionador de superficie, si corresponde, wash-primer o fosfatizado.
- Imprimación anticorrosiva, puede ser más de una mano.
- Esmalte intermedio tipo barrera. También puede ser más de una mano.
- Esmalte de terminación. Debe medirse el espesor total seco aplicado.
Estas probetas, una vez que han completado su período de curado, son preparadas para
inmersión en los medios 1 y 2. Para el medio 1, es necesario provocar en la superficie de la
probeta una falla inducida (corte en forma de cruz) llamada Cruz de Evans. Para ambos
medios 1 y 2 además se deben sellar convenientemente los bordes de las probetas con parafina
sólida para impedir que la corrosión ataque los bordes.
Luego del período de inmersión en estos medios, se evalúan las probetas según los
siguientes parámetros:
- Pérdida de adherencia medida con cortes y cinta adhesiva (ASTM D-3359).
- Inspección visual de la degradación producida, como pérdida de brillo ASTM D-523
inspeccionada con lente de aumento.
- Grado de corrosión en superficies de acero pintadas, ASTM D-610.
- Grado de ampollamiento de pinturas, ASTM D-714. Se evalúa por tipo de ampolla
grande o chica y su densidad.
- A veces, también se evalúa variación de dureza de la pintura ensayada, ASTM D-3363.

3.4.- Envejecimiento es en radiación ultravioleta (XENOTEST), para visualizar cambios de

tonalidad y brillo de pinturas con la radiación U.V. Normalmente se aplica a pinturas
decorativas y principalmente para uso en automóviles. Norma de referencia ASTM D-4911.
 Envejecimiento en inmersión NACE TM-10-74 Cámara de niebla salina

Cámara de condensación Equipo Xenotest

4.- Inspección de Pinturas.

Tiene por finalidad verificar la correcta aplicación de las pinturas, ya sea en maestranzas, en
empresas de aplicación, en terreno o durante reparaciones o mantención.
Se controlan variables ambientales, los equipos de preparación superficial y aplicación y se
efectúan algunas determinaciones físico-químicas de evaluación rápida. Para este
procedimiento y evaluación existe también normalización que permite al inspector cumplir su
misión bajo ciertas pautas bien definidas para cada situación.
Cada una de estas tres áreas que se han definido, involucra metodología de control y de
evaluación de resultados según estándares internacionales o nacionales, según el caso.
Se indica la normalización generalmente usada, pudiendo haber muchas otras para cada
control o determinación de las diferentes áreas que hemos definido.

INSPECCIÓN DE PINTURAS
Existen varias normas sobre inspección de pinturas:
ASTM D-3276 "Inspector de Pinturas"
SSPC Capítulo 6: "Inspección"
NACE Capítulo 18: "Inspección y Ensayos"
BS-3900, Compendio de Normas para Pinturas. Tiene un capítulo sobre inspección.
En general, todas hablan de lo mismo, en diferente orden.
Cesmec dispone del “Procedimiento de Inspección de Pinturas sobre Sustratos Metálicos”.

1. Propósitos de la Inspección.
Cumplimiento estricto de las especificaciones por parte del contratista. Todo cambio en la
especificación debe ser realizado por el autor de las especificaciones o por el mandante del
servicio.
Asumiendo un régimen de inspección permanente en obra, el inspector deberá mantener
comunicación escrita, generalmente mediante libro de obra con el mandante respecto a:
a) Determinación grado de limpieza de la preparación superficial y rugosidad obtenida.
La limpieza superficial puede ser hecha de varias formas, dependiendo del tipo de protección
que se va a efectuar. Existen las limpiezas por chorreado abrasivo (granallado o arenado):
- Metal blanco SSPC-SP5 Generalmente aplicable a estructura nueva.
- Casi metal blanco SSPC-SP10 Estructura nueva y reparaciones.
- Comercial SSPC-SP6 Reparaciones
También existen preparaciones manuales, usando lijas, escobillas y paños grado SSPC-SP2,
principalmente para reparaciones y preparaciones manual mecánica, usando lijadoras
mecánicas, gratas, máquinas de percusión, grado SSPC-SP3.
SSPC-SP1 corresponde a limpieza con solventes aplicable a estructura nueva antes del
chorreado abrasivo.

El inspector debe conocer cada uno de estos procedimientos y la terminación que dejan, ya sea
por experiencia o ayudado por patrones de estos grados y con rugosímetros de comparación.
Una buena combinación de rugosidad y limpieza superficial permitirá un óptimo anclaje de la
pintura al sustrato.
El pintado debe efectuarse máximo 8 horas después de arenada o granallada una pieza, ya que
comienza inmediatamente la oxidación solo con la humedad ambiente. Si se deja de un día
para otro, debe repasarse nuevamente antes de pintar.
2.- Inspección de los equipos de aplicación.
Igual que en el caso del arenado, la línea de aire debe entregarlo seco y limpio. Los equipos,
pistolas, tachos y mangueras deben estar limpios, sin residuos de aplicaciones anteriores, para
evitar posible mezclado de pinturas o contaminación. Debe verificarse que las pistolas sean
las adecuadas para el tipo de pintura, convencional o airless. Esta información la proporciona
el fabricante de la pintura y estas deben formar buen abanico dependiendo de la boquilla, las
mangueras deben estar en buen estado, sin filtraciones, los agitadores funcionando
especialmente cuando son pinturas de alto sólido o tipo ricas en zinc, en las cuales los
pigmentos tienden a irse al fondo del recipiente. Se debe incluir verificación del equipamiento
de seguridad del aplicador, como lentes, máscara antigases/antipolvo, guantes, etc.

Chequeo limpieza del aire comprimido Chequeo presión de aire comprimido

Certificación de la mezcla de las pinturas.

El inspector debe verificar la correcta preparación de las mezclas de pinturas de reacción 1:1 ó
4:1, etc. (poco catalizador en algunos casos), adición del solvente especificado, filtrado si
corresponde, determinación de la viscosidad copa Ford o Zahn a la mezcla preparada, indicar
el grado de agitación, si las medidas de viscosidad dan diferentes significa falta de agitación,
debe agitarse hasta que dos medidas de viscosidad sean iguales. Controlar la temperatura y
humedad relativa ambiental a la cual se efectúa la mezcla y la determinación de viscosidad.
Debe darse cuenta cuando una pintura está añeja e inservible, la formación de nata superficial
implica falta de hermeticidad del envase.
Por instrucciones del fabricante, para el caso del polvo de Zn de las pinturas tipo ricas en cinc
que traen una bolsa con silica gel como deshumidificador, estando ésta saturada de humedad,
verificable por cambio de color, el producto debe ser rechazado.
Inspección máquina para aplicación de pintura Preparación de la pintura

Inspección de aplicación del recubrimiento.

Verificar por última vez la limpieza superficial.
La pintura debe formar un buen abanico al ser aplicada, debe chocar siempre perpendicular a
la superficie a pintar, no debe producir rebote, descuelgue ni sobre-pulverización (regular la
presión de salida), debe nivelar bien y no dejar piel de naranja. Si esto ocurre, es posible que
haya que diluir un poco más la pintura.
Los traslapes entre recorridos deben ser de mínimo 15 cm.
La velocidad de aplicación debe ser uniforme para obtener espesores uniformes, la T°
ambiente y HR deben estar dentro de lo especificado para el tipo de pintura a usar, así como la
T° de la pieza <50°C, para evitar la formación de porosidad por ebullición del solvente
atrapado.
Control de espesores húmedos se realiza al comienzo, para que el pintor ajuste la mano.

Ejemplos de aplicación de pintura, incorrecto y en forma correcta

- Determinación de espesores húmedos.
Una vez aplicada satisfactoriamente una mano, rápidamente se verifican los espesores
húmedos con peine o rueda. Si están bajos, se pasa otra mano ligera hasta completar el
espesor en las zonas que lo requieran antes que seque al tacto.

Tipos de medidores de espesor de pintura en húmedo

- Determinación de los tiempos entre manos.

Deben cumplirse dentro de los rangos especificados por el fabricante o que aparezcan en la
especificación del usuario. Si estos se extienden, el inspector debe definir qué hacer: mojar
con solvente, lijar, etc.
- Limpieza entre capas.
Cuando se vaya a aplicar la mano siguiente, una vez cumplido el período entre manos, se debe
limpiar la superficie con escobillas de cerda o paños secos, si es necesario usar un paño
remojado con el solvente de la pintura. Una vez limpio, aplicar la mano siguiente.
- Determinación del espesor seco final y entre capas.
Antes de aplicar las capas siguientes y al final del pintado, se deben controlar los espesores
secos con equipos no destructivos, ya sean magnéticos o electromagnéticos, debiendo cumplir
lo especificado. Se aceptan zonas puntuales con bajo espesor final hasta un 20%, siempre que
el promedio general esté sobre el mínimo espesor total especificado.
Normas de referencia: NCh 1007
SSPC PA-2
Tipos de medidores de espesor de pintura sobre sustratos ferrosos, magnético y electromagnético

- Porosidad.
En algunos casos, para sistemas que estarán sometidos a ambientes altamente agresivos en
forma permanente como estructuras de muelles, interior de estanques, etc., es necesario que se
efectúe un control de porosidad con equipo de bajo o alto voltaje.
El voltaje de prueba dependerá del espesor y el tipo de pintura utilizada.
Existen pinturas en que no es posible realizar este control por poseer pigmentos metálicos
entre sus componentes, antifouling con Cu metálico o pigmentos de aluminio en pinturas para
alta temperatura.
Una vez reparados los poros, se chequea nuevamente la zona reparada. La fórmula es:

V prueba = 1.250 x (espesor (mils)) ½= volts

Esta fórmula aparece en la norma NACE RP 01 70, para recubrimientos aislantes eléctricos,
como son las pinturas orgánicas en general. Para superficies planas se usa escobilla o paleta
con goma conductora, dependiendo del tipo de detector de poros. Para exterior de tuberías se
usa resorte en forma de anillo, para interior de cañerías, se usa escobilla circular montada
sobre un carro.
El detector de poros de esponja húmeda es para bajo voltaje y se aplica a revestimientos hasta
500 micrones, según se indica en las normas al respecto. Necesita que la superficie a ensayar
esté húmeda para que el contacto eléctrico sea a través del electrolito. También se suele usar
agua con detergente, de manera que haya una mejor humectación.
 Detector de poros de bajo voltaje Detector de poros de alto voltaje

- Ensayos de Adherencia.
Se efectúan ensayos por reticulado, corte con cuchilla o por tracción, según lo especifique el
usuario o el fabricante de la pintura. Existen normas para cada uno de estos métodos.
ASTM D-4541 para ensayo por tracción
ASTM D-3359 para ensayo por reticulado usando cinta adhesiva.
ASTM D-6677 para ensayo por corte con cuchillo
Una vez que el inspector considera que se han cumplido los controles especificados y se han
efectuado las reparaciones correspondientes aprueba la pieza o equipo que se estaba pintando,
quedando indicado en el libro de obra con la identificación de la pieza o equipo y las variables
de control obtenidas.

Equipo traccionador hidráulico Equipo traccionador mecánico

Estimación de cantidades de pintura a utilizar.

- Conocer % de sólidos volumétricos
- Conocer espesor seco especificado

Aplicar m2/galón = % Sól. Vol. x 37,85 (Fórmula 1)

Esp. pelíc. seca (µm)
y Nº galones = m2 totales a cubrir (Fórmula 2)
m2/galón
Aplicar los siguientes factores de pérdida
Aplicación a brocha : 1,15
Aplicación pistola : 1,25
Aplicación rodillo : 1,20
Elementos esbeltos (vigas, costaneras, tuberías delgadas) = 1,1 a 1,15.
Diluyente: 10% de la pintura máximo.

I.- PREPARACIÓN DE SUPERFICIES DE ACEROS.

1.- INTRODUCCIÓN
Se consideran diferentes tipos de métodos preparación superficial de aceros antes del pintado.
La definición de estos sistemas configura una síntesis de las principales normas
internacionales sobre preparación de superficies, las que podrán ser complementadas si se
requiere, con otras normas sobre la materia.
En caso de requerir mayores antecedentes, o si hubiere problemas de interpretación en la
definición de los distintos métodos de limpieza, se podrá recurrir u obtener mayor información
en las normas americanas SSPC del STEEL STRUCTURES PAINTING COUNCIL, normas
suecas SIS o bien en las normas inglesas BRITISH STANDARD sobre preparación de
superficies.
A continuación indicamos las normas y sus equivalencias. Estas no son excluyentes sino
similares y complementarias, es decir, las mayores exigencias prevalecen para cada grado de
preparación de superficies.

Grados de preparación de superficies.

Limpieza manual (SSPC SP 2)
Limpieza con herramientas mecánicas (SSPC SP 3)
Limpieza con chorro abrasivo (arenado)
- Arenado comercial (SSPC SP 6)
- Arenado a casi metal blanco (SSPC SP 10)
- Arenado a metal blanco (SSPC SP 5)
- Brush-off (SSPC SP 8)
La limpieza manual, con herramientas mecánicas, no podrán ser utilizadas en estructuras
metálicas nuevas, o sea, aquellas que presenten óxido de laminación firmemente adherido.
Todos los métodos de preparación superficial deberán necesariamente ser complementados
con un desengrase por medio de solventes, método de limpieza también considerado por el
SSPC como SP1.

Observaciones de importancia a considerar en la preparación de superficies:

Con el objeto de lograr una preparación de superficie completa y efectiva en cualquier tipo de
estanques de acero y en especial, en interiores de estanques, se considera aconsejable
complementar cualquier método de limpieza, especialmente el arenado, con el siguiente
procedimiento:
a) Esmerilar las soldaduras y redondear los cantos vivos.
b) Eliminar las salpicaduras de soldaduras, perlillas.
c) Cordones discontinuos o pinchazos, deben en lo posible soldarse para dejar un cordón
continuo o disimular mediante enmasillado.
d) Goussets y elementos similares deben soldarse o sellarse por ambos lados.
e) Evitar los intersticios o en su defecto, darles la amplitud suficiente para su preparación,
revestimiento y mantención adecuada.
Como concepto general se debe tender a eliminar en especial los agentes que provocan la
oxidación y que son los que en definitiva, originan los productos de la oxidación misma.
El hecho de efectuar una eficaz preparación de superficie, redundará a largo plazo en una
mayor economía, principalmente, por concepto de durabilidad y mantenimiento de los
revestimientos.

TIPOS DE LIMPIEZA SUPERFICIAL.

Limpieza manual
En general, este método de limpieza es aconsejable sólo cuando la totalidad del óxido de
laminación ha sido desprendido o bien en pequeñas áreas que sean inaccesibles a otros
métodos de preparación superficial.
Este grado de preparación de superficie se define como la limpieza en la cual se logra eliminar
gran parte de los productos de corrosión, a excepción del óxido de laminación firmemente
adherido, por medio de escobilla de acero, cincel o picador manual, raspador, etc. Se tolerará
la presencia de pinturas firmemente adheridas las cuales deberán ser lijadas superficialmente.
Finalmente para lograr un suave brillo metálico, la superficie deberá ser limpiada con aire
limpio y seco, o con un cepillo de cerdas.

Limpieza con herramientas mecánicas.

Este grado de preparación superficial se define como el logrado por medio de herramientas
electromotrices o neumáticas, tales como gratas giratorias, esmeriles, lijadoras portátiles,
herramientas de impacto como agujas y cinceles neumáticos.
Al igual que el grado anterior, no se pretende llegar a la eliminación del óxido de laminación o
de pintura que está firmemente adherida, ya que este método no la elimina totalmente. La
superficie final deberá presentar una terminación suave y uniforme.
Previo a la finalización de la limpieza, la superficie deberá necesariamente ser lijada a fin de
evitar un acabado excesivamente pulido, sobre todo si se ha grateado (chasconeado).
Referente a las herramientas manuales y mecánicas.
a) Deberán encontrarse en buenas condiciones.
b) En el caso de herramientas neumáticas, éstas no deberán contaminar las superficies con
materiales grasos o aceitosos, trampas adecuadas en las líneas de aire.
c) El contratista deberá comprobar un adecuado stock de herramientas.
d) Toda herramienta deteriorada o gastada no deberá ser utilizada en labores de limpieza.

Limpieza con chorro abrasivo, puede ser arenado o granallado.

Grado comercial
Esta limpieza se define como una preparación de superficie por medio de chorro abrasivo, en
la cual toda contaminación de aceite, grasa, suciedades y productos de corrosión como óxidos,
escoria de laminación y pintura antigua, serán eliminados de la superficie.
Se aceptan que queden pequeñas manchas, sombras o líneas causadas por manchas de óxido o
vestigios de óxido de laminación. En el caso de que la superficie presente picaduras (pittings),
se tolerará la presencia de estos productos (pintura antigua y/u óxido de laminación) en el
fondo de ellos.
Grado casi metal blanco.
Este se define como una preparación de superficie, en la cual todo aceite, grasa, suciedades,
productos de corrosión, óxido de laminación, pintura antigua u otros contaminantes han sido
removidos totalmente de la superficie.
Este grado de limpieza permite ligeras decoloraciones superficiales o pequeñas áreas
sombreadas, pero a lo menos un 95 % de la superficie deberá estar exenta de toda
contaminación y presentar un color gris claro uniforme.
Grado metal blanco.
Una superficie preparada con chorro abrasivo a metal blanco, se define como aquella que
presenta un color gris-blanco metálico uniforme y levemente rugoso para permitir un buen
anclaje de la pintura.
Esta superficie deberá estar libre de toda contaminación como aceites, grasas, suciedades,
escoria de laminación, óxidos y otros productos de corrosión, pintura y cualquier elemento
extraño. El color de terminación de la superficie dependerá del abrasivo utilizado.
 Limpieza por chorro de arena

Observaciones relacionadas.
Terminación de la estructura: En todos los grados de preparación superficial, se
procederá a la total eliminación de las salpicaduras de chisporroteo de soldaduras, escorias y
otros productos de la operación de fabricación que hayan afectado las superficies. En el caso
de que estos productos no hayan sido detectados antes de aplicar el revestimiento, entonces
será de responsabilidad del aplicador de la pintura, su eliminación.
Arenado húmedo: En caso de que, debido al proceso de arenado exista temor de
contaminar áreas adyacentes, sobre todo durante mantenciones dentro de Industrias, será
factible utilizar como sistema alternativo al arenado seco, un arenado húmedo. Los grados de
preparación de superficie son similares a los obtenidos con arena seca, sin embargo, se tiene
que aceptar necesariamente una oxidación incipiente, que no afecta mayormente la calidad del
arenado. Si quedase óxido suelto en la superficie, éste puede ser removido mediante el uso de
escobillas de acero. Una vez seca la superficie y eliminados los óxidos sueltos, el pintado
deberá realizarse a la brevedad.
Las precauciones que conviene tomar en consideración, son las siguientes:
- Que las aguas no contengan iones agresivos ni incrustantes.
- Secar la superficie para imprimar rápidamente.

Limpieza final.
Posterior a la faena de arenado, deberá eliminarse todo residuo de abrasivo u otro
contaminante sobre la superficie tratada, esta limpieza puede ser efectuada con escobillas o
con aire a presión (limpio y seco). En el caso de persistir manchas de aceite o grasa, éstas
deberán ser removidas con algún solvente del tipo aromático. No se podrá utilizar huaipes u
otros elementos que dejen trazas de material absorbente adherido a la superficie metálica.

Referente al equipamiento para chorreado abrasivo.

 a) Redes de aire. El suministro de aire comprimido puede considerarse como uno de
los factores más críticos en una faena de arenado, por lo cual se deben considerar
permanentemente los siguientes aspectos:
- Compresores en buen estado.
- Filtros de entrada al compresor en buen estado y con mantención
durante todo el proceso de arenado.
- Trampas de humedad y aceite a la salida del compresor o en la línea
de distribución de aire.
- El aire debe salir seco, libre de aceites y otros elementos
contaminantes y a elevada presión.
- Considerar el uso de conducciones de aire de gran diámetro, a fin de
evitar la pérdida de carga a lo largo de las líneas.
- Para una faena de arenado es recomendable, en lo posible, instalar el
compresor lo más próximo a los equipos de arenado.
b) Equipo de arenado.
- La máquina deberá tener una capacidad mínima de 6 m3/min, a la
presión de trabajo.
- Todos los elementos que componen el equipo de arenado, deberán
encontrarse en buen estado y en condiciones de operación.
- Las mangueras de chorreado serán de diámetro suficiente y con
acoplamientos externos del tipo rápidos.
- Se debe tener un adecuado stock de boquillas, las cuales deberán
corresponder a la capacidad de la unidad compresora.

Otro tipo de limpiezas

Por solvente. Esta especificación cubre los requerimientos para una limpieza
identificada como SSPC - SP1.
La limpieza por solventes es un método para remover todo aceite, grasas, tierra o polvo,
dibujos (trazados) y otros contaminantes solubles de la superficie del acero.
Se entiende que la limpieza con solventes será realizada previa a la aplicación de pintura y en
conjunto con otros procedimientos de preparación de superficie que remuevan el óxido de
laminación o pintura antigua.

Con vapor. El limpiado a vapor es muy recurrido para remover manchas y suciedad
fuertemente adheridas, en lugares de difícil acceso por su forma o ubicación, tal que no se
prestan al limpiado con soluciones o pulverizaciones con solventes, obteniéndose además
mejores resultados. Convienen advertir que el limpiado a vapor no es una solución a todos los
problemas y no es un sustituto de la limpieza mediante arenado. El arenado se utiliza para
obtener una superficie totalmente libre de óxido o restos de pintura y presentar el metal
desnudo y con anclaje para ser repintado. La limpieza a vapor se emplea para remover la
suciedad y el tizne depositado sobre la pintura existente.

Por decapado químico. Esta especificación cubre el procedimiento requerido para la limpieza
química de superficies de acero, previo al proceso de pintado.
El propósito de la limpieza química es obtener superficies libres de residuos metálicos,
herrumbre y materias extrañas. Además las superficies quedarán libres de ácidos dañinos,
álcalis u otras materias nocivas a las capas de recubrimiento que se apliquen posteriormente.

Con desengrasantes alcalinos. Esta especificación cumple con el objetivo de otorgar las
características necesarias que deben cumplir los desengrasantes alcalinos y eliminación de
productos carboniceos en superficies erguidas.
Lavar la superficie por medio de esponjas embebidas en las soluciones (1) ó (2) hasta eliminar
todo residuo de grasa o productos carbonices, verificando de acuerdo al método de formación
de gota.
Enjuague con agua limpia hasta obtener una superficie transparente (sin productos opacos o
aspectos tornasol). Este enjuague deberá efectuarse con agua a una temperatura de 90ºC.

Por flameado. Esta especificación cubre los procedimientos requeridos para la limpieza por
flameado con llama de gas licuado de superficies de acero antes de ser pintadas y se divide en
dos categorías: Acero nuevo y aceros con pintura antigua.

Acero o metal nuevo. La limpieza por flameado (llama) consiste en la exposición de todas las
superficies de acero o metal a pasadas de llama a alta velocidad, a tal grado, que todos los
óxidos de laminación sueltos u otros cuerpos extraños, se deshidraten o se tornen
desmenuzables. Esta limpieza deberá ser seguida por un grateado o raspado, para la remoción
de todo óxido de laminación u óxido suelto, dejando una superficie limpia, tibia y seca a la
cual se aplicará la imprimación antes de que se enfríe totalmente.

Superficies pintadas. Consistirá en la exposición de toda la superficie pintada, a pasadas de

llama a una velocidad tal que queme o suelte la pintura antigua. Esta operación será seguida
por un grateado, raspado y remoción de todos los materiales sueltos, dejando una superficie
limpia y tibia, libre de materiales extraños. Luego se aplicará pintura antes de que la
superficie se enfríe totalmente.

Manuel Zúñiga Poblete