PROCESSI DI PRODUZIONE

METALLURGICA:

Gli acciai rapidi

e la prova di
durezza
Vickers
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Gli acciai rapidi e la prova di

durezza Vickers

INTRODUZIONE GENERALE

Gli acciai rapidi vengono utilizzati per la realizzazione di utensili da taglio che richiedono elevati
valori di resistenza meccanica e resistenza all’usura; vengono suddivisi in categorie differenti in
base alla presenza o meno in lega del cobalto (Co) , mentre i restanti elementi di alligazione sono il
cromo, il molibdeno, il vanadio ed il tungsteno (Cr, Mo,V,W). L’importanza degli acciai rapidi non
è diminuita negli ultimi anni pur essendosi affermati altri materiali come il metallo duro e le
ceramiche, questo perché esistono svariati tipi di acciaio rapido dotate di particolare composizione
chimica che gli conferisce particolari caratteristiche meccaniche a caldo o a freddo e li rende adatti
all’utilizzo in particolari ambienti. Solitamente gli utensili da taglio nelle condizioni di esercizio
possono raggiungere in punti particolarmente sollecitati temperature dell’ordine di 700°C che
provocano un’ usura generale dell’utensile in questione. In base alla loro composizione chimica gli
acciai rapidi verranno impiegati in ambiti differenti:

UTENSILI DA TAGLIO RAPIDO : devono avere un buon compromesso fra durezza, tenacità,
resistenza all’usura, resistenza al rosso e resistenza agli shock termici;

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UTENSILI D’ACCIAIO RAPIDO DESTINATI A LAVORAZIONE A FREDDO (es. tranciatura,

pressatura ecc...) bisogna raggiungere il grado massimo di durezza, tenacità, resistenza ad usura
dovuta a fatica, resistenza strutturale ( utensili che raggiungono alte temperature) e stabilità
dimensionale (utensili per la tranciatura).

ACCIAI RAPIDI
Gli acciai rapidi sono acciai alto-
legati che contengono grande
quantità di tungsteno (W) ed alte
percentuali degli altri elementi di
alligazione (Cr, Mo,V) . Questi
particolari acciai si suddividono in
acciai rapidi ordinari e acciai super
rapidi.

ACCIAI RAPIDI ORDINARI ACCIAI RAPIDI

SUPERIORI/SUPER-RAPIDI
Gli acciai rapidi ordinari hanno una
percentuale di tungsteno Gli acciai rapidi superiori o
(wolframio) dal 13% al 16% , hanno superrapidi contengono una
percentuali variabili di altri elementi percentuale maggiore di tungsteno
di alligazione come Cr, Mo, V , non variabile dal 18% al 22% e sono legati
contengono cobalto (Co). con il cobalto (miglioramento
resistenza ad alte temperature).
Vengono utilizzati per il taglio di
materiali dotati di elevata durezza.
Hanno la capacità di resistere a
temperature molto elevate ma
contemporaneamente sono anche
molto fragili.

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STORIA DEGLI ACCIAI RAPIDI

Gli utensili da taglio costituiti da acciaio rapido iniziarono ad essere prodotti a partire dal 1905 ,
prima d’allora i fogli metallici dovevano essere tagliati mediante apposite cesoie o con macchinari
meccanici; l’utilizzo delle cesoie per tagliare una lamina metallica richiedeva molto tempo e molta
fatica mentre l’utilizzo delle macchine meccanizzate richiedeva un tempo inferiore che però si
traduceva in risultati più scadenti in termine di precisione. Il problema di dover lavorare una
quantità di materiale metallico di molto superiore ai decenni precedenti, è sorto in seguito
all’avvento della seconda rivoluzione industriale , in questo periodo grazie anche allo sviluppo della
distribuzione dell’energia elettrica su vasta scala si realizzarono utensili da taglio costituiti in
acciaio rapido che permettevano elevate capacità di taglio dovute anche all’elevata velocità di
lavorazione senza incorrere in particolari rotture dell’utensile .

Cesoia manuale Cesoia meccanica

Dal punto di vista storiografico è risaputo che lo sviluppo dei moderni acciai rapidi è iniziato nella
seconda metà del XIX sec. d.C. ma esistono prove che documentano tipi di acciaio simili prodotti
precedentemente, un esempio di queste prove sono gli acciai temprati in Cina a partire dal XIII
sec. a.C. , l’acciaio di Wootz prodotto in India intorno al 350 a.C. .

Lo sviluppo dei predecessori dei moderni acciai rapidi è avvenuto a partire dal 1868 quando Robert
Forester Mushet, pioniere della moderna metallurgia, ha sviluppato l’omonimo acciaio (acciaio di
Mushet dotato della seguente composizione: 4% ÷ 12% W, 2.5% Mn , 1.85% C.) . L’acciaio di
Mushet è dotato della particolare caratteristica di poter raggiungere un grado di durezza maggiore

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dopo essere stato temprato in aria libera rispetto alla durezza raggiunta dai comuni acciai
contemporanei in seguito ad un trattamento di tempra in acqua o in olio.

Robert Forester Mushet

Questa grande innovazione tecnologica permise un aumento della produttività di quell’epoca,

mentre nel corso dei 30 anni seguenti il maggior cambiamento introdotto fu la sostituzione del
cromo con il manganese. I primi acciai rapidi veri e propri , furono prodotti nel 1899 e 1900 da
Mausel White e da Frederick Winslow Taylor , affiancati da una serie di assistenti condussero
alla Bethlehem Steel Company ,in Pennsylvania (USA) , una serie di esperimenti che consistevano
nel sottoporre a vari tipi di trattamenti termici svariate tipologie di utensili costituiti da acciai di
alta qualità (come ad esempio l’acciao di Mushet ) portandoli a temperature molto superiori a quelle
desiderate di lavoro.

Frederick Winslow Taylor

I loro esperimenti sono caratterizzati dal fatto che i due non ebbero rispetto delle conoscenze
metallurgiche raggiunte fino a quel momento le quali erano fondate su leggi empiriche , in modo

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del tutto spregiudicato i due eseguirono una serie di esperimenti realizzando diverse combinazioni
le quali venivano successivamente collaudate e di cui veniva prodotta una documentazione
dettagliata riguardante i diversi lotti. Il risultato di questa serie di esperimenti è stata la
trasformazione delle leghe esistenti in un nuovo tipo di acciaio capace di mantenere un elevato
grado di durezza a temperature molto più elevate, caratteristica indispensabile per permettergli
una maggiore velocità e profondità di taglio durante la lavorazione. L’acciaio prodotto nel 1904
dai due scienziati è stato classificato con la seguente sigla:

HS-18-4-1

In quanto conteneva il 18% di W (tungsteno), 4% di Cr e l’1% di V.

La nascita degli acciai rapidi ha portato ad una sorta di rivoluzione degli utensili da taglio
industriali, permettendo loro una maggiore capacità di lavoro e la diminuzione delle rotture
degli utensili stessi dovuta al raggiungimento di elevate temperature alla conseguente
riprogettazione di tutti gli utensili da taglio in modo da poter sfruttare al massimo le caratteristiche
degli acciai stessi e aumentare la velocità di lavoro di ogni utensile.. Ovviamente il processo
studiato da Taylor e White venne brevettato ma nel giro di poco tempo il brevetto stesso venne
contestato e persino annullato. Il primo acciaio rapido generalmente riconosciuto fu l’HS 18-0-1
precedentemente conosciuto come : HS 18-4-1 , progettato da Taylor e White. L’acciaio rapido che
per moltissimi anni esso rimase l’unico acciaio usato nella maggior parte delle applicazioni, ed
ancora oggi è largamente usato, è l’HS 18-0-1 che è una sorta di evoluzione dell’ HS 18-4-1, al
giorno d’oggi però viene sempre maggiormente sostituito dai meno costosi e più versatili acciai
rapidi al molibdeno. Nel 1912 si ebbe un decisivo miglioramento delle proprietà di taglio
dell’acciaio al W in quanto venne aggiunto il cobalto come elemento alligante che portò al
miglioramento della resistenza al rosso. Questo nuovo tipo di acciai rapidi vennero largamente
utilizzati fino alla fine degli anni trenta, quando le difficoltà di approvvigionamento del W e
l’aumento del suo prezzo diedero il via, negli Stati Uniti, allo sviluppo degli acciai rapidi al Mo che
potevano essere legati o meno al cobalto (Co) e che ancora oggi non hanno rivali.
La ricerca metallurgica contemporanea del settore non sta cercando acciai sostitutivi ma al contrario
è orientata alla correzione delle formulazioni per migliorare l’effetto dei singoli alliganti e
soddisfare specifiche esigenze d’impiego. La prima lega che è stata formalmente classificata come
acciaio rapido è conosciuta come AISI denominazione T1, che è stata introdotta nel 1910.

N.B.
Ai giorni nostri tutti gli acciai rapidi vengono indicati con la sigla HS seguita da vari numeri
separati l’uno dall’altro da un trattino, questi numeri rappresentano la percentuale degli elementi in
lega presenti nel seguente ordine:

W, Mo, V, Co.

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MICROSTRUTTURA DEGLI ACCIAI RAPIDI

La composizione chimica di questi acciai è vastamente diversificata ma tutti questi acciai hanno una
struttura metallografica simile fra di loro:

-allo stato ricotto possiedono una matrice ferritica ricchissima di carburi e la loro frazione
volumetrica varia dal 25 al 33% .

-allo stato temprato la struttura è martensitica, ricca d’austenite residua (20-40%) con carburi
indisciolti la cui frazione volumetrica varia dal 9 al 12% in base all’acciaio e alle modalità di
austenizzazione.

HS 6-5-2 a piena tempra. Osservazione

1000X della sezione di una barretta
laminata di diam.=10mm, si osserva
martensite ed austenite con carburi
ledeburitici omogeneamente disposti.

Solitamente dopo aver ripetuto più volte la tempra ed il rinvenimento la struttura è martensitica
rinvenuta ricca di carburi indisciolti e riprecipitati, si hanno poi quantità variabili di austenite
residua, queste devono essere ridotte al minimo o addirittura eliminate.

HS 6-5-2 temprato e rinvenuto.

Osservazione a 1000X della sezione di una
barretta laminata di diam.=10mm. Si
osserva martensite rinvenuta e carburi
ledeburitici omogeneamente dispersi.

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EFFETTO PRODOTTO DALL’AGGIUNTA DEGLI

ELEMENTI IN LEGA
Come precedentemente affermato la composizione degli acciai rapidi è variabile in quanto nella
lega possono essere aggiunti specifici elementi , in quantità variabili per conferire determinate
caratteristiche all’acciaio stesso e renderlo più consono all’utilizzo in particolari condizioni. In
seguito riporterò gli effetti prodotti dall’alligazione dei seguenti elementi: carbonio, tungsteno e
molibdeno, vanadio, cromo , cobalto.

CARBONIO

La presenza di carbonio negli acciai rapidi in “range ristretti” è dovuta alla forte influenza che
questo elemento ha sulla formazione della morfologia dei carburi, sulla durezza della matrice e sulla
stabilità dell’austenite residua. Per questo motivo il contenuto di carbonio negli acciai rapidi varia
tra lo 0,7% e 1,60%. Il carbonio compie l’essenziale funzione di far raggiungere la massima
durezza all’acciaio rapido grazie alla sua azione sui carburi e sulla matrice stessa, questa funzione è
però correlata alla presenza degli elementi carburigeni che sono il W, il Mo e V.
In seguito a studi approfonditi è stato dimostrato che il contenuto di carburi cresce all’aumentare del
contenuto di carbonio con le modalità mostrate dal seguente schema:

Correlazione tra contenuto di carbonio

e percentuale in volume di carburi
negli acciai rapidi .

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E’ importante precisare che la durezza della martensite aumenta con la presenza di carbonio
disciolto nella matrice, ovvero con la presenza di quantità di carburi disciolti nell’austenite prima
della tempra che avviene solitamente in olio o in bagno di sale.

TUNGSTENO E MOLIBDENO

Il tungsteno ed il molibdeno sono i principali elementi carburigeni, i loro carburi sono

morfologicamente simili e per questo motivo il Mo può sostituire il W secondo questo rapporto:
Mo : W = 1 / 2 circa
I due tipici carburi degli acciai rapidi sono quindi M6C ed M23C6 , questi presentano un solubilità
nell’austenite molto differente e giocano un ruolo molto importante durante il rinvenimento.
-L’aggiunta di questi due elementi in lega migliora notevolmente la tenuta del tagliente dell’utensile
in modo quasi lineare in base alla loro concentrazione in ampi range (4-20% W e 2-10% Mo).
- Migliorano la durezza a caldo e la resistenza al rinvenimento.
- Il Mo favorisce al decarburazione.

VANADIO

L’aggiunta del vanadio come elemento alligante provoca la formazione di carburi durissimi che
hanno la seguente formula VC , V4C3, questi conferiscono un notevole miglioramento alla
resistenza all’usura e favoriscono l’indurimento secondario. La concentrazione di V deve essere
bilanciata rispetto al contenuto di carbonio nel seguente modo :ogni 0,25% C bisogna aggiungere
1% di V.
E’ necessario evitare l’eccesso di V rispetto al carbonio in quanto si potrebbe incorrere
nell’espulsione del cromo dalla matrice. L’aggiunta del V inibisce l’ingrossamento del grano
austenitico.

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Correlazione tra contenuto

di C e V negli acciai rapidi
del tipo: 6% W, 5% Mo e
4% Cr.

CROMO

L’aggiunta del cromo conferisce all’acciaio rapido la temprabilità ed una discreta resistenza
all’ossidazione a caldo mentre viene ritardata al precipitazione dei carburi durante il rinvenimento.
Nel corso degli anni è stato dimostrato che il cromo poteva sostituire il tungsteno creando acciai
rapidi a basso tenore di W e alto di cromo, comunque al giorno d’oggi non viene aggiunto in
percentuale superiore al 5,5% .

COBALTO

L’aggiunta del cobalto viene effettuata in percentuali tra il 3÷15% per migliorare la resistenza ad
alta temperatura. Questo elemento non forma carburi ma al contrario si scioglie completamente
nella matrice aumentando il punto di fusione dell’acciaio rapido, inoltre migliora la durezza al rosso
e la tenuta del tagliente , riducendo però la tenacità e la resistenza alla decarburazione dell’acciaio.
In seguito riporto lo schema che mostra l’influenza del Co sulla durezza dopo il trattamento termico
degli acciai rapidi al tungsteno.

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Influenza del Co sulla

durezza dopo il trattamento
termico degli acciai rapidi al
tungsteno.

L’aggiunta di Co agisce principalmente sulle matrice innalzandone la durezza dopo un normale o

particolare trattamento termico.

Grafico che mostra gli effetti prodotti

dal Co sulla durezza di un acciaio rapido
HS 1-8-1 con tenore di carbonio
C=1,08% temprato a 1200°C e
rinvenuto a temperatura differente. La
banda punteggiata verticale indica la
quantità di Co ottimale.

ALTRI ELEMENTI IN LEGA

- L’aggiunta di silicio può modificare la morfologia dei carburi aumentando la durezza
dell’acciaio.

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- L’aggiunta dello zolfo agli acciai rapidi al Mo migliora la lavorabilità allo stato ricotto senza
influire eccessivamente in modo negativo sulle proprietà meccaniche.

I CARBURI
La presenza di carburi non è direttamente proporzionale alla presenza di carbonio ed elementi
carburigeni ma anche ad altri fattori come la solubilità dei vari elementi nei singoli carburi e
l’influenza del trattamento termico . La struttura primaria degli acciai rapidi che viene a crearsi
direttamente dal liquido è un reticolo intergranulare ininterrotto di carburi primari che sono
estremamente fragilizzanti. Il reticolo in questione viene distrutto attraverso un’ adeguata
lavorazione plastica a caldo in quanto nel corso della solidificazione i carburi tendono ad aumentare
le loro dimensioni portando ad un aumento della fragilità. In questi particolari acciai si ha la
presenza d’una segregazione di carburi che dipende dalla composizione chimica e dal grado di
riduzione del lingotto, questa deve essere ridotta al minimo per permettere all’acciaio di
raggiungere un buon grado di tenacità. Solitamente gli acciai con alte concentrazioni di W , V e Co
tendono a segregare di più, questi carburi primari che si formano sono distribuiti irregolarmente,
mentre i carburi secondari che precipitano in forma finemente dispersa dall’austenite durante la
tempra o maggiormente durante il primo rinvenimento sono i responsabili dell’attitudine al taglio
degli acciai rapidi. La quantità dei carburi varia mediamente a seconda dell’acciaio dal 25 al 33% in
volume allo stato ricotto al 9-12% dopo tempra.

CLASSIFICAZIONE DEGLI ACCIAI RAPIDI

Nella realtà contemporanea il mercato degli acciai rapidi offre una vasta possibilità di scelta dovuta
a motivi economici ed a caratteristiche differenti. Le differenti qualità di acciai rapidi presenti sul
mercato differiscono fra loro non tanto per le differenti caratteristiche meccaniche, quanto perché
sono stati sviluppati da aziende differenti.

La più semplice classificazione degli acciai rapidi è quella secondo AISI e di alcuni ipercarburati
europei o giapponesi non previsti dalla classificazione americana. La classificazione secondo AISI
(classificazione americana) suddivide gli acciai rapidi in due macrocategorie :

-acciai rapidi al W

-acciai rapidi al Mo

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Classificazione AISI acciai

rapidi e acciai rapidi
ipercarburati

Le due macrocategorie in questione comprendono 32 differenti qualità di acciai rapidi,queste però

sono ancora troppe per consentire una facile scelta per un ipotetico utilizzo. Per questo motivo la
norma UNI 2955/5a prescrive un’ulteriore suddivisione degli acciai rapidi nel seguente modo :

-acciai base;

-acciai ipercarburati con più alto tenore di vanadio;

-acciai alligati al cobalto;

-acciai ipercarburati al vanadio con l’aggiunta di cobalto

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-acciai ipercarburati al cobalto.

Classificazione e composizione % degli acciai rapidi secondo la norma UNI 2955/5.

Confrontando le tabelle si nota come la classificazione UNI en ISO consideri un numero molto
ridotto di acciai rapidi conseguentemente offre una lettura semplificata rispetto alla tabella AISI ma
pur sempre sufficiente per soddisfare ogni esigenza anche delle più sofisticate lavorazioni.

I TRATTAMENTI TERMICI PER LA REALIZZAZIONE

DEGLI ACCIAI RAPIDI
Per la realizzazione degli acciai rapidi si effettuano i seguenti trattamenti:

-ricottura: 1)completa

2)di distensione

-tempra, seguita da più rinvenimenti.

RICOTTURE

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RICOTTURA COMPLETA: tutti gli acciai rapidi devono essere sottoposti a questo trattamento in
seguito a fucinatura , laminazione oppure ogni volta che devono essere ritemprati. Il pezzo deve
essere completamente riscaldamento alla temperatura di 870-900°C in modo da trovarsi in campo
austenitico, la durata della fase di riscaldamento deve essere di 1 ora per ogni 25 mm di spessore del
pezzo. Il successivo raffreddamento deve essere lento fino alla temperatura di 650° , avviene
all’interno di un forno e la velocità di raffreddamento deve essere inferiore a 20°C/h,
successivamente l’acciaio rapido viene fatto raffreddare con aria calma a temperatura ambiente in
modo da raggiungere la seguente durezza : 220-295 HB. In questa fase è necessario è necessario
scaldare i pezzi in bagno di Sali o in atmosfera perfettamente neutri per evitare il fenomeno della
decarburazione (pericolosa per l’integrità degli utensili durante la tempra ) e della cementazione
(formazione di eccessiva austenite residua nello strato superficiale nello strato carburato dopo
tempra e rinvenimenti).

RICOTTURA DI DISTENSIONE: questo tipo di ricottura può avere significato prima del
trattamento di tempra nel caso in cui si temano deformazioni inaccettabili, come nel caso di utensili
di forma complicata. Questo trattamento può sostituire il trattamento di ricottura completa nel caso
si debbano ritemprare gli utensili. In questo caso il riscaldamento avviene alla temperatura di 650-
675°C per la durata di 1 ora ogni 25mm di spessore, il raffreddamento deve avvenire in aria calma.

TABELLA ACCIAI RAPIDI, durezza

massima allo stato ricotto.

TEMPRA

Prima di trattare il trattamento di tempra vero e proprio è necessario precisare che la buona riuscita
di questo trattamento è indispensabile per il raggiungimento di buone caratteristiche dell’acciaio
rapido in via di formazione. Nel trattamento in questione bisogna giungere all’austenitizzazione
seguita dallo spegnimento con un mezzo sufficientemente drastico per ottenere la trasformazione
martensitica. La corretta struttura martensitica da raggiungere è caratterizzata dalla distribuzione dei
carburi nella matrice ferritica.

AUSTENITIZZAZIONE

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Il raggiungimento di una corretta austenitizzazione può essere effettuato solo controllando

attentamente la temperatura ed il tempo di permanenza dell’acciaio nel forno. Il processo di
asutenitizzazione deve essere preceduto da almeno due riscaldi per evitare distorsioni o formazione
di cricche a cuore specialmente negli utensili di grandi dimensioni;
-1° riscaldo : l’utensile viene inserito nel forno e la temperatura viene portata a 500-550°C, a
questo punto bisogna attendere che l’intera massa del pezzo raggiunga la temperatura desiderata.
-2° riscaldo: può essere effettuato portando la temperatura del precedente forno a 850-870°C
oppure trasferendo l’utensile in un bagno di sali (tempo di permanenza = 1ora ogni 25mm di
spessore). Dopo essere stato sottoposto ai due riscaldamenti precedenti, l’utensile deve essere
portato rapidamente alla temperatura d’austenizzazione prescelta (riferimento al successivo
paragrafo) e deve rimanervi per il tempo strettamente necessario a permettere il completamento
delle trasformazioni desiderate. Il riscaldo d’austenitizzazione deve conferire all’acciaio una
matrice austenitica a grano fine con la sufficiente solubilizzazione e distribuzione degli elementi di
lega o dei carburi. Bisogna sottolineare che tutti i carburi primari si sciolgono solo parzialmente ad
eccezione dei più solubili che sono l’M23C6 e l’M7C3, la quantità degli altri carburi primari
solubilizzati sarà funzione della temperatura e della durata dell’austenitizzazione.
A supporto dei discorsi precedentemente citati allego i seguenti grafici:

ACCIAIO HS 18-0-1 , relazione

fra i carburi indisciolti,
temperatura e durata
dell’auste itizzazio e.

Il fattore che influenza in modo preponderante la buona riuscita per la formazione della matrice del
tipo desiderato è la scelta della temperatura d’austenitizzazione. La scelta di tale temperatura viene
effettuata basandosi sulla seguente tabella unificata che indica la temperatura di tempra e il mezzo
di spegnimento caratteristico degli acciai rapidi.

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La scelta errata della temperatura d’austenitizzazione può portare a due differenti risultati:

- Temperatura d’austenitizzazione scelta troppo bassa:

scarsa dissoluzione dei carburi che porta ad un basso livello di durezza e resistenza a caldo
raggiunto.
- Temperatura d’austenitizzazione troppo alta:
poligonalizzazione dei carburi e forte ingrossamento del grano austenitico, se la temperatura
raggiunta è superiore alla linea del solidus si avrebbe la fusione ai giunti del grano e la
formazione dell’eutettico ledeburitico che porterebbe ad un forte infragilimento dell’acciaio.

SPEGNIMENTO

La fase di spegnimento del acciaio rapido, eseguita in seguito al raggiungimento della

austenitizzazione, può essere effettuata in vari modi: in bagno di Sali a 500-560°C per 30-60 min
seguito da un raffreddamento in aria calma fino alla temperatura ambiente, in olio caldo, in
atmosfera o in aria agitata. In seguito a questa fase la trasformazione dell’austenite in martensite
arriva al massimo al 75-80%, appare quindi chiaro come sia alto il quantitativo di austenite residua
a piena tempra. Questo quantitativo può arrivare a circa il 10% mediante l’apposito trattamento
sotto zero da eseguire in seguito al raggiungimento della temperatura ambiente dell’acciaio rapido.

Prendendo ad esempio il comportamento dell’acciaio HS 6-5-2 mediante il seguente grafico, è

possibile desumere la correlazione tra durezza, la grandezza del grano austenitico, l’austenite
residua e la temperatura di tempra.

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ACCIAIO HS 18-0-1

Grafico che relazione la

dimensione del grano
austenitico , la
temperatura e la durata
dell’auste itizzazio e.

RINVENIMENTI

Nel caso degli acciai rapidi è necessario effettuare diversi rinvenimenti prima che il nostro utensile
sia pronto per essere utilizzato, infatti il minimo numero di rinvenimenti da effettuare è 3, in seguito
esporrò la motivazione di questo numero. Nel corso del rinvenimento avvengono i seguenti
fenomeni:

- Precipitazione dei carburi => principali responsabili dell’indurimento secondario;

- Trasformazione della struttura martensitica da tetragonale a cubica;
- Altri fenomeni direttamente responsabili dell’andamento della curva di rinvenimento.

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SCHEMATIZZAZIONE
GENERALE DELLLE CURVE DI
RINVENIMENTO PER GLI
ACCIAI RAPIDI.

In seguito ad approfonditi studi gli esperti hanno suddiviso ogni rinvenimento in 5 fasi differenti:

- 1° STADIO

Temperatura: inizio a 100-120°C fine a 315°C

Rilascio del carbonio da parte della martensite tetragonale, conseguente trasformazione in

martensite cubica, precipitazione del carburo ε.

- 2° STADIO

Temperatura: inizio 315°C fine 400°C

Trasformazione del carburo ε in cementite che si attacca fra lei e accresce determinando un
sensibile calo della durezza.

- 3° STADIO

Temperatura 400-565°C

Parziale ridissoluzione della cementite e precipitazione dei carburi del tipo M2C, si ha un sensibile
incremento della durezza e questo viene comunemente chiamato durezza secondaria.

In seguito si ha la destabilizzazione dell’austenite residua dovuto alla precipitazione dei carburi e

trasformazione in martensite durante il successivo raffreddamento, questo fenomeno avviene alla
temperatura di 500-620°C.

- 4° STADIO

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Temperatura : superiore a 620°C

I carburi di M2C passano nuovamente in soluzione e si ha la totale scomparsa della cementite

dovuta alla precipitazione dei carburi M23C6 e M6C che determinano una drastica caduta della
durezza.

- -5°STADIO

Il quinto stadio è caratteristico degli acciai al cobalto e in esso si ha la precipitazione di composti

intermetallici del tipo Fe2Mo e Fe7M6 che avviene in contemporanea agli stadi 3 e 4.

CONSIDERAZIONI

- Il rinvenimento degli acciai rapidi si distingue da quello caratteristico degli acciai da

costruzione per il fatto che si ha il picco di durezza secondaria, questo viene giustificato
dalla precipitazione dei carburi che rimpiazzano la cementite che era precedentemente
precipitata nelle fasi iniziali del rinvenimento, in contemporanea agli stadi 3 e 4 nel caso
degli acciai al Co avviene un 5° stadio che è caratterizzato dalla precipitazione di ulteriori
composti intermetallici. A questo punto appare chiaro il ruolo svolto da una buona
omogeneità dell’austenite prima della tempra, essa permette una migliore distribuzione dei
germi di nucleazione.
- È necessario svolgere almeno un ulteriore rinvenimento per diminuire la quantità di
martensite tetragonale formatasi in seguito al primo rinvenimento. Diventa necessario un
terzo rinvenimento perché la trasformazione dell’austenite non si completa con il primo
rinvenimento ed inoltre per permettere trasformazione di tutta la martensite nei suoi
prodotti di decomposizione per migliorare la tenacità dell’acciaio mantenendo le altre
caratteristiche.

TRATTAMENTI DI FINITURA SUPERFICIALE

DEGLI ACCIAI RAPIDI
La resistenza all’usura può essere migliorata mediante opportuni trattamenti superficiali, questi
possono essere eseguiti su utensili d’acciaio rapido precedentemente temprati e rinvenuti.

Di seguito riporto una tabella che mette in evidenza i trattamenti superficiali eseguiti sugli acciai
rapidi per migliorare la resistenza ad usura:

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EFFETTI CREATI DAI

TRATTAMENTI SUPERFICIALI
“UGLI UTEN“ILI D’ACCIAIO
RAPIDO.

I tre principali processi effettuati sugli acciai rapidi restano :

- Nitrurazione
Viene effettuata per la formazione di nitruri o carbonitruri di Cr,V,Mo e W che precipitano
nella matrice indurendola. Questo procedimento non porta a variazioni dimensionali
facilmente rilevabili, viene però migliorata sensibilmente la resistenza all’usura la durezza al
rosso e diminuisce il coefficiente d’attrito.

- Trattamento d’ossidazione a vapore

Viene eseguito in aria satura di vapor acqueo alla temperatura di 370-525°C, in questo modo
viene a crearsi uno strato di ossido di ferro compatto e ben aderente dello spessore di 0,0025
mm, viene migliorata l’usura a calor rosso.

- Cromatura
Anche conosciuta come depositazione elettronica di uno strato di cromo con durezza di
HRC 65-68 conferisce eccellenti risultati se lo strato che viene a formarsi sia al massimo di
0.010 mm compatto e ben aderente. In seguito a questo trattamento bisogna eseguire il
trattamento di deidrogenazione, inoltre la cromatura conferisce una notevole riduzione del
coefficiente d’attrito.

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QUALIFICAZIONE DEGLI ACCIAI RAPIDI

La qualificazione di un’ acciaio rapido , per un determinato utilizzo viene effettuata basandosi sui
dati presenti in letteratura metallurgica provenienti da precedenti prove o studi specifici. I dati che
bisogna necessariamente conoscere per poter qualificare correttamente un acciaio rapido sono i
seguenti:

1) COMPOSIZIONE CHIMICA
2) CURVA DI RINVENIMENTO E DUREZZA MASSIMA OTTENIBILE
3) CURVA DI DUREZZA A CALDO
4) TENACITA’ IN FUNZIONE DELLA DUREZZA
5) RETTIFICABILITA’ ALLO STATO TEMPRATO E RINVENUTO

Di seguito spiego il motivo per cui questi dati devono essere conosciuti:

1) COMPOSIZIONE CHIMICA: è un dato importantissimo che ci consente di classificare il

tipo di acciaio in questione e poter prevedere il comportamento che assumerà in esercizio.
2) CURVA DI RINVENIMENTO: questo grafico mostra il comportamento dell’acciaio nel
corso del trattamento di rinvenimento ed indicando la durezza massima raggiungibile; la
seconda motivazione per cui è necessario disporre della curva di riferimento è strettamente
collegata al fatto che l’utilizzo di questo grafico permette di poter scegliere la corretta
temperatura a cui effettuare il rinvenimento per raggiungere la determinata durezza indicata
dalla curva. Ovviamente acciai dotati di composizione chimica differente saranno
caratterizzati da comportamenti differenti anche se sottoposti al medesimo rinvenimento,
infatti si raggiungeranno durezze massime differenti e persino picchi di durezza secondaria
differenti.
3) CURVA DI DUREZZA A CALDO: viene utilizzata in quanto fornisce l’idea delle
caratteristiche raggiunte dal tagliente in questione alle condizioni di esercizio , un esempio
di questo cambiamento di comportamento frequentemente è dovuto alla maggiore velocità
di lavorazione dell’utensile che porta inevitabilmente ad un maggiore surriscaldamento del
tagliente nel compiere il lavoro o in assenza di apposito lubrificante.
4) TENACITA’ IN FUNZIONE DELLA DUREZZA: se si vuole qualificare un acciaio
rapido che dovrà essere utilizzato in futuro in lavorazioni a freddo come la formatura e la
tranciatura, diventa indispensabile conoscere la correlazione tra la tenacità (resilienza) e la
durezza del pezzo . Scientificamente si è osservato che però non in tutti i casi un aumento
della durezza corrisponde al calo della tenacità, ne consegue dunque che per ottenere il
massimo risultato di tenacità mantenendo la durezza prescelta, è necessario eseguire un’
approfondito studio sulla temperatura di austenitizzazione, mentre quella dei rinvenimenti
deve rimanere costante. Diminuendo la temperatura di austenitizzazione si favorisce la
precipitazione dei carburi M6C , questo aumenta notevolmente la tenacità ma d’altro canto si
hanno pesanti perdite della durezza al rosso, un’ ulteriore modo per aumentare la tenacità è
quello di rinvenire l’acciaio ad una temperatura superiore al raggiungimento del picco di
durezza secondario.

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5) RETTIFICABILITA’ ALLO STATO TEMPRATO E RINVENUTO

Questa caratteristica viene specificata appoggiandosi all’indice di rettificabilità caratteristico

di ogni acciaio rapido, l’unità di misura di questo indice è la quantità di metallo asportato
con la rettifica per unità di consumo della mola.

SCELTA DEGLI ACCIAI RAPIDI

La scelta dell’acciaio rapido da utilizzare in un particolare utensile viene facilitata dall’utilizzo di

particolari tabelle che riportano gli indici di alcune caratteristiche dell’acciaio in questione. Le
tabelle in questione sono completamente orientative, infatti le varie caratteristiche dell’acciaio
riportate variano in corrispondenza del variare del tipo di lavorazione, inoltre questa variazione non
è costante. Di seguito riporto un esempio di questa tabella:

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Un’ ulteriore modo per scegliere l’acciaio rapido da utilizzare in particolari situazioni/impieghi è
quello di affidarsi all’esperienza di qualcuno che ci ha preceduto, molto spesso questo è ancora il
metodo migliore. Ora riporto alcuni acciai ed espongo quale è solitamente il loro impiego:

- HS 6-5-2-5 : viene utilizzato per realizzare utensili da tornitura che lavorano ad alta
velocità e severe condizioni di taglio, è un acciaio rapido al cobalto.
- HS 6-5-2 : viene utilizzato in normali condizioni di taglio o di lavorazione a freddo , non
resiste ad eccessive sollecitazioni come la variazione di temperatura o di forti urti; viene
vastamente utilizzato in quanto è il più comune acciaio rapido ed è facile da trattare, spesso
viene sostituito con l’equivalente acciaio rapido più ricco di carbonio o quello ipercarburato
al Mo.
- HS 12-1-5-5 : viene utilizzato per realizzare utensili da taglio per materiali ad alta
resistenza o che si incrudiscono facilmente durante la lavorazione.
- HS 6-5-3 : viene utilizzato per la realizzazione di utensili che pur lavorando a bassa velocità
devono resistere ad alte sollecitazioni di usura.

ACCIAI RAPIDI SUPERIORI O SUPER-RAPIDI

(HSS)
Gli acciai rapidi superiori o super rapidi, appartengono ad una categoria differente rispetto agli
acciai rapidi ordinari in quanto contengono il Co come ulteriore elemento di alligazione , questo
conferisce loro un buon aumento di resistenza ad alta temperatura ed anche un aumento
apprezzabile del punto di fusione. Sviluppatisi a partire dagli anni ’30 ora vengono ampiamente
utilizzati per la realizzazione di utensili da taglio che raggiungono elevatissime temperature pur non
essendo soggetti ad urti ripetuti in quanto gli acciai super rapidi oltre a raggiungere una durezza
superiore rispetto agli acciai rapidi ordinari raggiungono anche un livello di fragilità superiore che
preclude il loro utilizzo in applicazioni di questo tipo.
Vengono impiegati per la realizzazione di taglienti o lame di vario tipo e forma che raggiungono a
causa dell’attrito temperature intorno ai 600°C senza presentare alcun tipo di cedimento strutturale.
La loro composizione generale è del tutto simile a quella degli acciai rapidi ordinari ed il loro
processo produttivo anche, l’aggiunta di Co in quantità variabili fra il 4 ed il 12% conferisce alla
matrice di questi acciai il raggiungimento di un’ elevato grado di durezza in seguito ai classici
trattamenti termici necessari per la realizzazione degli acciai rapidi (trattamenti termici identici per
la realizzazione di acciai rapidi ordinari e superiori).

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LA PROVA DI DUREZZA VICKERS

Durometro
Vickers

La prova di durezza Vickers è una comune prova di durezza che viene ampiamente utilizzata nei
laboratori metallografici per verificare il livello di durezza raggiunto dal campione in analisi, viene
effettuata al termine del processo produttivo o anche in seguito ad una lavorazione precisa; questa
prova è nata come ampliamento della prova di durezza Brinell.

La prova di

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durezza Vickers è dotata di alcune caratteristiche che hanno contribuito notevolmente a farla
diventare una prova comune in tutti i laboratori metallurgici:

- Ha un campo di applicazione illimitato sia per la durezza che per lo spessore del pezzo;
- Per tutti i carichi applicati viene utilizzato il medesimo penetratore a forma piramidale
costituito in diamante;
- Le prove di durezza possono essere svolte su oggetti privi di alcuna lavorazione, dotati però
di una superficie che non deve essere conica in alcun modo;
- il penetratore deve sempre essere perfettamente perpendicolare alla superficie del pezzo in
analisi;
- I risultati ottenuti mediante la prova Vickers hanno un livello di precisione maggiore rispetto
ai risultati ottenuti tramite al durezza Brinell.

IL DUROMETRO VICKERS

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La realizzazione della prova deve essere effettuata con l’apposito durometro Vickers, dotato di un
penetratore in diamante a forma di piramide retta a base quadrata con l’angolo tra le facce opposte
al vertice di 136°. Al penetratore viene applicato un carico perpendicolare alla superficie di prova
variabile in base al materiale in analisi. Per effettuare prove di durezza sull’acciaio solitamente si
utilizza l’ HV30, dove il carico corrisponde a 294 N ovvero 30kgm .
Il tempo di applicazione del carico viene indicato dalla normativa UNI EN ISO 7479 , solitamente
varia dai 10 ai 15 secondi , è inoltre possibile effettuare questa prova con un tempo di applicazione
del carico maggiore, questo parametro deve però venire indicato a fianco del valore di durezza
Vickers rilevata.

PARTI IMPORTANTI DEL DUROMETRO VICKERS

- INCUDINE: è la zona dove viene posizionato il campione in analisi;
- VOLANTINO/REGOLATORE DI POSIZIONE DELL’ INCUDINE: permette di
regolare l’altezza dell’incudine in modo da permettere l’avvicinamento del campione al
penetratore;
- SELETTORI DEL CARICO: sono degli appositi pulsanti che servono a selezionare il
carico da applicare al penetratore nel corso della prova;
- SISTEMA DI LETTURA DELLA MISURA DELLE DIAGONALI;
- VITE MICROMETRICA
- VITE PER SPOSTAMENTI “GRANDI” DEL SISTEMA DI RIFERIMENTO
- LEVA DI DISIMPEGNO DEL CARICO
- PULSANTE D’ACCENSIONE

UTILIZZO DEL SISTEMA DI LETTURA DEL

DUROMETRO

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Il sistema di lettura del durometro Vickers altro non e che un microscopio dotato di un
apposito sistema di riferimento ottico , questo e composto da da due reticoli i quali possono
essere opportunamente movimentati.
La misurazione vera e propria viene effettuata mediante il posizionamento del riferimento a
contatto con il vertice dell’impronta, successivamente attraverso l’utilizzo dei due reticoli
presenti si esegue la lettura dei decimi e dei centesimi , mentre i micron vengono letti
attraverso la posizione della vite micrometrica la quale consente spostamenti del sistema di
riferimento piccolissimi.

RILEVAZIONE DUREZZA HV

Generalmente questa prova viene effettuata per la rilevazione della durezza di materiali dotati di
elevata durezza; per effettuare correttamente la prova bisogna rispettare i seguenti accorgimenti:

- Eseguire tre impronte;

- La rilevazione delle misure delle diagonali di ognuna delle impronte deve essere rilevata
attraverso l’apposito sistema di misurazione presente nel durometro, in seguito bisogna
calcolare la loro media aritmetica;
- La distanza tra i centri delle impronte e tra il centro delle impronte e il bordo del provino
deve essere minimo 4 volte la diagonale media dell’impronta;
- Lo spessore in millimetri del provino deve essere minimo 1,5 volte la diagonale media
dell’impronta:

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, d

La durezza Vickers è data dal rapporto tra il carico di prova F [N] e l’area della superficie S
2
dell’impronta espressa in , il tutto moltiplicato per la costante k , in questo modo si ottiene un
valore privo di unità di misura.

�
�= ×

Dove = ,

In seguito ad opportune considerazioni matematiche è stato scoperto che la superficie

dell’impronta lasciata dal penetratore è uguale alla superficie laterale della piramide retta a base
quadrata [penetratore].
La superficie laterale S di una piramide a base quadrata dotata di lato l e con angolo al vertice di
136° espressa in funzione della diagonale d è data dalla formula:

= , ×
Il valore 0,539 deriva dalla formula per calcolare la superficie laterale dell’ impronta, precisamente

. �� � = ×

0,539

Le cui unità di misura sono [N/mm2]. Unendo questa formula alla formula del calcolo per la
durezza Vickers si ha:

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� [�]
�= , ×
, × [ ]

Per la corretta applicazione di queste formule risulta necessario utilizzare come d il valore medio
delle diagonali rilevate.

Mentre la profondità dell’impronta è calcolabile con la seguente formula:

�= × ,

Qualora la prova venga effettuata con parametri differenti da quelli indicati dalla normativa il
simbolo HV, verrà seguito da due pedici di cui il primo esprimerà il carico in Kg variabile tra 1 e
120 mentre il secondo esprimerà il tempo di applicazione del carico in secondi.

Esempio di durezza Vickers realizzata con parametri diversi da quelli classici:

630 HV 100/20
Tempo di applicazione del
carico espresso in secondi.
Indice di
durezza HV

Carico applicato al penetratore

100 Kgm = 981N

Bibliografia
- Cesare Cibaldini, I criteri di scelta e di trattamento degli acciai da costruzione e da utensili,
ABS, Brescia .

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- Gatto A. , Villani G. , Secciani A. , Produzione metalmeccanica ,vol. 2 , Capelli editore,

Bologna, 2005.
- Manuale degli utensili, Tecniche nuove, Milano, 2001.

Sitorgrafia

- http://en.wikipedia.org/wiki/High_speed_steel
- http://www.hssforum.com/Italiano/1-INTRODUZIONE.pdf
- http://www.larapedia.com/tecnologia_durezza_vickers/durezza_vickers_definizione_e_form
ule.html

SISTEMI ORGANIZZATIVI
METALLURGICI:

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