PROPRIETA MECCANICHE MATERIALI

Molti materiali, quando sono in servizio, sono soggetti a forze o carichi; esempi includono
la lega di alluminio da cui un'ala dell'aeroplano è costruita e l'acciaio in un
asse dell'automobile. In tali situazioni è necessario conoscere le caratteristiche del
materiale e di progettare il membro da cui è fatto in modo che qualsiasi risultante
deformazione non sarà eccessiva e frattura non si verificherà. Il comportamento meccanico di un
materiale riflette la relazione tra la sua risposta o deformazione
a un carico o a una forza applicati. Le proprietà meccaniche principali di progettazione sono
rigidezza, resistenza,
durezza, duttilità e durezza.
Le proprietà meccaniche dei materiali sono accertate eseguendo con cura
esperimenti di laboratorio progettati che replicano il più possibile il servizio
condizioni. I fattori da prendere in considerazione comprendono la natura del carico applicato e la
sua durata, nonché le condizioni ambientali. È possibile che il carico sia a trazione, a compressione
o a taglio, e la sua grandezza può essere costante nel tempo, o può fluttuare continuamente. Il tempo
di applicazione può essere solo una frazione di secondo, o può estendersi su un periodo di molti
anni. La temperatura di servizio può essere un fattore importante.Le proprietà meccaniche sono
fonte di preoccupazione per una varietà di parti (ad esempio, i produttori e
consumatori di materiali, organizzazioni di ricerca, agenzie governative) che hanno interessi diversi.
Di conseguenza, è imperativo che vi sia una certa coerenza nel modo in cui vengono condotti i test
e nell'interpretazione dei loro risultati. Questa coerenza si ottiene utilizzando tecniche di test
standardizzate. L'istituzione e la pubblicazione di queste norme sono spesso coordinate da società
professionali.
Negli Stati Uniti l'organizzazione più attiva è la American Society for Testing
e Materiali (ASTM). Il suo libro annuale degli standard ASTM (http://www. Astm.org)
comprende numerosi volumi, che sono emessi e aggiornati annualmente; un gran numero
di tali norme si riferiscono a tecniche di prova meccanica.
Il ruolo degli ingegneri strutturali è quello di determinare le tensioni e le distribuzioni di stress
all'interno di elementi sottoposti a carichi ben definiti. Ciò può essere realizzato
mediante prove sperimentali e/o mediante sollecitazioni teoriche e matematiche
analisi.
I materiali e gli ingegneri metallurgici, d'altra parte, si occupano di produrre e fabbricare materiali
per soddisfare i requisiti di servizio come previsto da queste analisi delle sollecitazioni. Ciò implica
necessariamente una comprensione delle relazioni tra la microstruttura (cioè le caratteristiche
interne) dei materiali e le loro proprietà meccaniche.
I materiali sono scelti frequentemente per le applicazioni strutturali perché hanno combinazioni
desiderabili delle caratteristiche meccaniche. La presente discussione è limitata
principalmente al comportamento meccanico dei metalli; polimeri e ceramiche sono trattati
separatamente perché sono, in larga misura, meccanicamente diversi dai metalli.
CONCETTI DI SOLLECITAZIONE E DI DEFORMAZIONE
Se un carico è statico o cambia relativamente lentamente con il tempo e viene applicato
uniformemente
su una sezione trasversale o una superficie di un elemento, il comportamento meccanico può essere
determinato da una semplice prova di sforzo-deformazione; questi sono più comunemente condotti
per
metalli a temperatura ambiente. Ci sono tre modi principali in cui un carico può
essere applicato: vale a dire, tensione, compressione e taglio . Nella pratica ingegneristica molti
carichi sono torsionali piuttosto che puro taglio;
Prove di tensione
Uno dei più comuni test meccanici di sforzo-deformazione viene eseguito in tensione. Come
sarà visto, la prova di tensione può essere utilizzato per accertare diverse proprietà meccaniche
di materiali che sono importanti nella progettazione. Un campione è deformato, di solito a frattura,
con un carico di trazione gradualmente crescente che viene applicato uniassialmente lungo l'asse
lungo di un campione. Nella figura 6.2 figura un campione standard di trazione. Normalmente, il
sezione trasversale è circolare, ma sono utilizzati anche esemplari rettangolari.
la configurazione del campione è stata scelta in modo che, durante la prova, la deformazione sia
limitata
alla stretta regione centrale (che ha una sezione trasversale uniforme lungo la sua lunghezza), e
anche per ridurre la probabilità di frattura alle estremità del campione. Lo standard
diametro è di circa 12,8 mm (0,5 pollici), mentre la lunghezza della sezione ridottadovrebbe essere
almeno quattro volte questo diametro; 60 mm è comune. Lunghezza del calibro
è utilizzato nei calcoli di duttilità, come discusso nella sezione 6.6; il valore standard è
50 mm (2,0 pollici). Il campione è montato dalle sue estremità nelle prese di tenuta del
apparecchiatura di prova (figura 6.3). La macchina di prova di trazione è progettata per allungare
il campione ad una velocità costante e di misurare in continuo e contemporaneamente il
carico istantaneo applicato (con cella di carico) e gli allungamenti risultanti (utilizzando un
estensimetro). Un test sforzo-deformazione richiede in genere diversi minuti per eseguire ed è
distruttivo; cioè, il campione di prova è permanentemente deformato e di solito fratturato.
L'output di tale prova di trazione è registrato (di solito su un computer) come carico
o forza contro allungamento. Queste caratteristiche di carico-deformazione dipendono
sulla dimensione del campione. Ad esempio, richiederà il doppio del carico per produrre lo stesso
allungamento se l'area della sezione trasversale del campione è raddoppiata. Per ridurre al minimo
questi
fattori geometrici, carico e allungamento sono normalizzati ai rispettivi parametri di stress
ingegneristico e deformazione ingegneristica. Lo stress ingegneristico è definito dalla relazione
Sigma=F/Ao
in cui F è il carico istantaneo applicato perpendicolarmente alla croce del campione
sezione, in unità di newton (N) o forza libbre (lbf), e A0 è l'area della sezione trasversale originale
prima che venga applicato qualsiasi carico (m2 o in.2). Le unità di stress ingegneristico
(successivamente indicato come solo stress) sono megapascal, Mpa
La deformazione ingegneristica invece è:
Epsilon=(li-l0)/l0=delta l/l0
in cui l0 è la lunghezza originale prima che venga applicato qualsiasi carico e li è la lunghezza
istantanea. A volte la quantità li- l0 è indicata come delta l ed è la deformazione
allungamento o cambiamento di lunghezza in un istante, come riferimento alla lunghezza originale.
La deformazione ingegneristica (successivamente chiamato solo deformazione) è senza unità, ma
vengono spesso utilizzati metri per metro o pollici per pollice; il valore della deformazione è
ovviamente indipendente del sistema unitario. A volte tensione è anche espressa in percentuale, in
cui il il valore di deformazione è moltiplicato per 100.
Test di compressione
Le prove di sforzo-deformazione per compressione possono essere effettuate se le forze in servizio
sono di questo tipo.
Una prova di compressione è condotta in modo simile alla prova di trazione, salvo che
la forza è compressiva e l'esemplare si contrae lungo la direzione della sollecitazione. Le equazioni
6.1 e 6.2(quelle di prima) sono utilizzate per calcolare la tensione di compressione e la
deformazione di compressione, rispettivamente. Da
convenzione, una forza di compressione è considerato negativo, che produce uno stress negativo.
Inoltre, perché l0 è maggiore di li
, le deformazioni compressivi calcolati da Equation
6.2 sono necessariamente anche negativi. I test di trazione sono più comuni perché sono più facili
da eseguire; inoltre, per la maggior parte dei materiali utilizzati nelle applicazioni strutturali, si
ottengono pochissime informazioni aggiuntive dai test di compressione. Le prove di compressione
sono utilizzate quando
il comportamento di un materiale sotto grandi e permanenti (cioè, plastica) deformazioni è
desiderato, come in
applicazioni di fabbricazione, o quando il materiale è fragile in tensione.
Prove di taglio e torsione
Per le prove eseguite utilizzando una forza di taglio pura come mostrato nella figura 6.1c, la
tensione di taglio viene calcolata in base a
tao(t)=F/A0
dove F è il carico o la forza imposti parallelamente alle facce superiore e inferiore, ciascuna delle
che ha un'area di A0. La deformazione di taglio è definita come la tangente dell'angolo di
deformazione , come indicato nella figura. Le unità per sollecitazione di taglio e deformazione sono
le stesse come per le loro controparti a trazione.
La torsione è una variazione di taglio puro, in cui un membro strutturale è attorcigliato in
il modo di figura 6.1d; forze torsionali producono un movimento rotazionale circa la
asse longitudinale di un'estremità dell'elemento rispetto all'altra estremità. Esempi di
torsione si trovano per assali macchina e alberi di trasmissione, e anche per punte elicoidali. Le
prove di torsione sono normalmente eseguite su alberi cilindrici pieni o tubi. la sollecitazione di
taglio è una funzione della coppia applicata T, mentre la deformazione da taglio è correlata
all'angolo di torsione, nella figura 6.1d
DEFORMAZIONE ELASTICA
COMPORTAMENTO SOTTO SFORZO
Il grado di deformazione o deformazione di una struttura dipende dall'entità di una sollecitazione
imposta. Per la maggior parte dei metalli che sono stressati in tensione e a livelli relativamente
bassi, stress e tensione sono proporzionali tra loro attraverso la relazione
sigma=E*epsilon
Questa è conosciuta come la legge di Hooke, e la costante di proporzionalità E (GPa o psi)è il
modulo di elasticità, o modulo di Young. Per la maggior parte dei metalli tipici la grandezza di
questo modulo varia tra 45 GPa (6,5 106 psi), per il magnesio, e 407 GPa (59 106 psi), per il
tungsteno. .
La deformazione in cui la sollecitazione e la deformazione sono proporzionali è
chiamatadeformazione elastica; un grafico di sollecitazione (ordinata) contro deformazione
(ascissa) si traduce in una lineare
relazione, come mostrato nella figura 6.5. La pendenza di questo segmento lineare corrisponde
al modulo di elasticità E. Questo modulo può essere pensato come rigidità, o un
resistenza del materiale alla deformazione elastica. Maggiore è il modulo, più rigido
il materiale, o minore è la deformazione elastica che risulta dall'applicazione di
una data sollecitazione. Il modulo è un importante parametro di progettazione utilizzato per il
calcolo
deformazioni elastiche.
La deformazione elastica non è permanente, il che significa che quando il carico applicato
viene rilasciato, il pezzo ritorna alla sua forma originale. Ci sono alcuni materiali (ad esempio, ghisa
grigia, cemento, e molti polimeri)
per i quali questa porzione elastica della curva sforzo-deformazione non è lineare (figura 6.6);
quindi, non è possibile determinare un modulo di elasticità come descritto in precedenza.
Per questo comportamento non lineare, viene normalmente utilizzato il modulo tangente o Secant. Il
modulo tangente è considerato come la pendenza della curva sforzo-deformazione a un certo livello
specificato
di sollecitazione, mentre il modulo Secant rappresenta la pendenza di un
origine a un determinato punto della curva.
I valori del modulo di elasticità per i materiali ceramici sono circa gli stessi di
per i metalli; per i polimeri sono inferiori (figura 1.4). Queste differenze sono dirette
conseguenza dei diversi tipi di legame atomico nei tre tipi di materiali.
Inoltre, con l'aumento della temperatura, il modulo di elasticità diminuisce, come
è mostrato per diversi metalli nella figura 6.8.
Come ci si aspetterebbe, l'imposizione di sollecitazioni di compressione, taglio o torsione
evoca anche il comportamento elastico. Le caratteristiche sforzo-deformazione a bassi livelli di
sforzo sono
praticamente la stessa per entrambe le situazioni di trazione e compressione, per includere l'entità
del modulo di elasticità. Tensione di taglio e deformazione sono proporzionali a ciascuna
altro attraverso l'espressione
Tao=G*y
dove G è il modulo di taglio, la pendenza della regione elastica lineare del taglio
curva sforzo-deformazione.
ANELASTICITÀ
Fino a questo punto, si è ipotizzato che la deformazione elastica sia indipendente dal tempo
cioè che una sollecitazione applicata produce una deformazione elastica istantanea che rimane
costante nel periodo di tempo in cui la sollecitazione viene mantenuta. Si è anche ipotizzato che
al momento del rilascio del carico la deformazione viene totalmente recuperata, cioè la
deformazione ritorna immediatamente a zero. Nella maggior parte dei materiali di ingegneria,
tuttavia, ci sarà anche un
componente elastico dipendente dal tempo. Cioè, la deformazione elastica continuerà dopo
l'applicazione dello sforzo e al momento del rilascio del carico è necessario un certo tempo finito
per il recupero completo. Questo comportamento elastico dipendente dal tempo è noto come
anelasticità, ed è
a causa di processi microscopici e atomistici dipendenti dal tempo che sono
deformazione. Per i metalli la componente anelastica è normalmente piccola ed è spesso trascurata.
Tuttavia, per alcuni materiali polimerici la sua grandezza è significativa;
NUMERO DI POISSON
Quando si applica una tensione di trazione su un campione metallico, un allungamento elastico e un
ceppo z di accompagnamento determinano la direzione della sollecitazione applicata (presa
arbitraria
per essere la direzione z), come indicato nella figura 6.9. Come risultato di questo allungamento, ci
saranno contrazioni nelle direzioni laterali (x e y) perpendicolari all'applicato
stress; da queste contrazioni si possono determinare le tensioni di compressione x e y.
Se la tensione applicata è uniassiale (solo nella direzione z) e il materiale è isotropo,
allora epsilonx=epsilony. Un parametro chiamato rapporto di Poisson è definito come il rapporto del
deformazioni laterali e assiali, o
v=-epsilonx/epsilonz=-epsilony/epsilonz

Per quasi tutti i materiali strutturali, epsilonx ed epsilonz saranno di segno opposto; pertanto, il
segno negativo è incluso nell'espressione precedente per garantire che v sia positivo.7
Teoricamente, il rapporto di Poisson per i materiali isotropici dovrebbe essere 1/4 ; inoltre, il
il valore massimo (o il valore per il quale non vi è alcuna variazione netta di volume) è
0.50. Per molti metalli e altre leghe, i valori del rapporto di Poisson sono compresi tra 0,25
e 0.35. Per i materiali isotropi, i moduli di taglio ed elastici sono correlati tra loro e
al rapporto di Poisson secondo
E=2G(1+v)
Nella maggior parte dei metalli G è circa 0.4E; così, se il valore di un modulo è conosciuto, il
altri possono essere approssimati.
Molti materiali sono elasticamente anisotropici; cioè il comportamento elastico (ad esempio, il
magnitudine di E) varia con la direzione cristallografica (vedi Tabella 3.3). Per questi
materiali le proprietà elastiche sono completamente caratterizzate solo dalla specifica di diverse
costanti elastiche, il loro numero a seconda delle caratteristiche del
struttura cristallina. Anche per materiali isotropi, per una completa caratterizzazione del
proprietà elastiche, devono essere fornite almeno due costanti.
DEFORMAZIONE PLASTICA
Per la maggior parte dei materiali metallici, deformazione elastica persiste solo a sforzi di circa
0.005. Poiché il materiale è deformato oltre questo punto, lo stress non è più proporzionale allo
sforzo (legge di Hooke, equazione 6.5, cessa di essere valido), e permanente,
non recuperabile, o deformazione plastica si verifica. Figura 6.10a trame schematicamente il
comportamento sforzo-deformazione a trazione nella regione plastica per un metallo tipico. Il
passaggio da elastico a plastico è graduale per la maggior parte dei metalli; alcuni risultati di
curvatura
all'inizio della deformazione plastica, che aumenta più rapidamente con lo sforzo crescente.
Dal punto di vista atomico, la deformazione plastica corrisponde alla rottura
di legami con i vicini atomici originali e poi ri-formando legami con nuovi vicini come un gran
numero di atomi o molecole si muovono l'uno rispetto all'altro; su
rimozione dello stress non ritornano alle loro posizioni originali. Il meccanismo
di questa deformazione è diverso per i materiali cristallini e amorfi. Per i solidi cristallini, la
deformazione è realizzata per mezzo di un processo chiamato slittamento, che
comporta il movimento delle dislocazioni come discusso nella sezione 7.2. deformazione plastica
nei solidi non cristallini (come pure nei liquidi) avviene mediante un meccanismo a flusso viscoso,
che è delineato nella sezione 12.10.
PROPRIETÀ DI TRAZIONE
La maggior parte delle strutture sono progettate per garantire che solo la deformazione elastica
risulterà quando
viene applicata una sollecitazione. Una struttura o componente che si è deformata plasticamente, o
sperimentato un cambiamento permanente di forma, non può essere in grado di funzionare come
destinato. È quindi auspicabile conoscere il livello di sollecitazione a cui inizia la deformazione
plastica, o in cui si verifica il fenomeno di cedimento. Per i metalli che subiscono questa transizione
elastico-plastica graduale, il punto di cedimento può essere determinato
come partenza iniziale dalla linearità della curva sforzo-deformazione; questo è talvolta
chiamato il limite di proporzionalità, come indicato dal punto P nella figura 6.10a, e rappresenta
l'inizio della deformazione plastica a livello microscopico. La posizione di questo punto
P è difficile da misurare con precisione. Di conseguenza, è stata stabilita una convenzione in cui una
linea retta è costruita parallelamente alla parte elastica del
curva sforzo-deformazione ad un certo valore di deformazione specificato, di solito 0,002. La
tensione
corrispondente all'intersezione di questa linea e alla curva sforzo-deformazione in curva
nella regione plastica è definito come il limite di snervamento(gammay).
8 Questo è dimostrato
in figura 6.10a. Naturalmente, le unità di carico di snervamento sono MPa o psi.9
Per i materiali aventi una regione elastica non lineare (figura 6.6), utilizzare il
metodo visto prima per P non è possibile, e la pratica usuale è quello di definire la forza di
snervamento come lo sforzo richiesto per produrre una certa quantità di deformazione (ad esempio,
0.005).
Alcuni acciai ed altri materiali esibiscono il comportamento sforzo-sforzo di trazione indicato
indicato
in Figura 6.10b.La transizione elastico-plastica è molto ben definita e si verifica bruscamente
in quello che viene definito un fenomeno punto di snervamento. Al punto di snervamento superiore,
la deformazione plastica viene avviata con un'apparente diminuzione dello sforzo ingegneristico.
Continua
deformazione fluttua leggermente circa qualche valore di sforzo costante, definito il più basso
limite di snervamento; lo sforzo aumenta con l'aumentare della tensione. Per i metalli che mostrano
questo effetto, il limite di snervamento è preso come lo sforzo medio che è associato con
il punto di snervamento inferiore, perché è ben definito e relativamente insensibile alla procedura di
prova.Pertanto, non è necessario utilizzare il metodo di offset(quello per P) di deformazione per
questi materiali.
L'entità del limite di snervamento per un metallo è una misura della sua resistenza
alla deformazione plastica. Il limite di snervamento può variare da 35 MPa (5000 psi) per un
alluminio a bassa resistenza a oltre 1400 MPa (200.000 psi) per acciai altoresistenziali.
RESISTENZA ALLA TRAZIONE
Dopo aver ceduto, la sollecitazione necessaria per continuare la deformazione plastica nei metalli
aumenta fino ad un massimo, punto M nella figura 6.11, e poi diminuisce all'eventuale
frattura, punto F. La resistenza alla trazione TS (MPa o psi) è la sollecitazione al massimo
sulla curva sforzo-deformazione ingegneristica (figura 6.11). Ciò corrisponde allo sforzo massimo
che può essere sostenuto da una struttura in tensione; se questa tensione viene applicata e
mantenuta, si verificherà una frattura. Tutta la deformazione fino a questo punto è uniforme
in tutta la stretta regione del campione di trazione. Tuttavia, a questo massimo
sforzo, una piccola costrizione o collo inizia a formare ad un certo punto, e tutte le successive
deformazione è confinato a questo collo, come indicato dal campione schematico inserti
Questo fenomeno è definito necking, e la frattura si verifica in definitiva
al collo.
11 La resistenza alla frattura corrisponde alla sollecitazione alla frattura.
La resistenza alla trazione può variare da 50 MPa (7000 psi) per un alluminio a
alto come 3000 MPa (450.000 psi) per gli acciai ad alta resistenza. Ordinariamente, quando il
resistenza di un metallo è citato per scopi di progettazione, viene utilizzato il limite di snervamento.
Questo perché nel tempo è stata applicata una tensione corrispondente alla resistenza alla trazione,
spesso
una struttura ha sperimentato così tanta deformazione plastica che è inutile. Inoltre,
la resistenza alla frattura non è normalmente specificata ai fini della progettazione ingegneristica.
Duttilità
La duttilità è un'altra proprietà meccanica importante. È una misura del grado
di deformazione plastica che è stato sostenuto alla frattura. Un metallo che sperimenta
molto poca o nessuna deformazione plastica sulla frattura è definita fragile.
La duttilità può essere espressa quantitativamente come allungamento percentuale o riduzione
percentuale dell'area. L'allungamento percentuale % EL è la percentuale di plastica
deformazione alla frattura, o
%EL=(lf-l0)/l0 x100
dove lf è la lunghezza della frattura e l0 è la lunghezza tra i riferimenti originale come data in
precedenza.
Poiché una parte significativa della deformazione plastica alla frattura è
limitata alla regione del collo, l'entità di %EL dipenderà dalla sagoma del campione
lunghezza. Più breve l0, maggiore è la frazione di allungamento totale dal collo e,
di conseguenza, maggiore è il valore di %EL. Pertanto, l0 dovrebbe essere specificato quando i
valori di allungamento percentuale sono citati; è comunemente 50 mm (2 in.).
La riduzione percentuale dell'area %RA è definita come
%RA=((A0-Af)/A0) x 100
dove A0 è l'area della sezione trasversale originale e Af è l'area della sezione trasversale al
punto di frattura.12 La riduzione percentuale nei valori di area è indipendente sia da l0 che da
A0. Inoltre, per un dato materiale le grandezze di %EL e %RA saranno, in
generale, diverse. La maggior parte dei metalli possiedono almeno un grado moderato di duttilità a
temperatura ambiente; tuttavia, alcuni diventano fragili come la temperatura è abbassata
(sezione 8.6).
La conoscenza della duttilità dei materiali è importante per almeno due motivi.
In primo luogo, indica a un progettista il grado in cui una struttura si deformerà plasticamente prima
della frattura. In secondo luogo, specifica il grado di deformazione ammissibile durante
operazioni di fabbricazione.
I materiali fragili sono approssimativamente considerati quelli che presentano una ceppo di frattura
inferiore a circa il 5%.Pertanto, possono essere determinate diverse importanti proprietà meccaniche
dei metalli dalle
prove di sforzo-deformazione a trazione. La tabella 6.2 presenta alcune caratteristiche tipiche alla
temperatura ambiente di
valori di carico di snervamento, resistenza alla trazione e duttilità per diversi metalli comuni.
Queste proprietà sono sensibili a qualsiasi deformazione precedente, la presenza di impurità,
e/o qualsiasi trattamento termico cui il metallo è stato sottoposto. Il modulo di
elasticità è un parametro meccanico che è insensibile a questi trattamenti. Come
con modulo di elasticità, diminuiscono le grandezze di snervamento e di resistenza alla trazione con
aumento della temperatura; solo l'inverso tiene per duttilità-di solito aumenta
con temperatura.
RESILIENZA
La resilienza è la capacità di un materiale di assorbire energia quando viene deformato
elasticamente e quindi, dopo lo scarico, di recuperare questa energia. La proprietà associata è il
modulo di resilienza, Ur, che è l'energia di deformazione per unità di volume
necessario per sollecitare un materiale da uno stato di scarico fino al punto di cedimento.
Computazionalmente, il modulo di resilienza per un campione sottoposto a una prova di tensione
uniassiale è solo l'area sotto la curva di sforzo-deformazione ingegneristica portata a
resa (figura 6.15), oppure

Le unità di resilienza sono il prodotto delle unità di ciascuno dei due assi
del grafico sforzo-deformazione. Per le unità SI, si tratta di joule per metro cubo (J/m3
, equivalente a Pa), mentre con il consueto U.S. unità è pollici-libbre forza per pollice cubo
(in. -lbf/in.3
, equivalente a psi). Sia il joule che la forza di pollici-libbre sono unità di energia e così questa zona
sotto la curva sforzo-sforzo rappresenta l'assorbimento di energia
per unità di volume (in metri cubi o pollici cubi) di materiale.
Incorporazione dell'equazione 6.5 nell'equazione 6.13b rendimenti
DUREZZA
Durezza è un termine meccanico che può essere utilizzato in diversi contesti. Per uno,
Durezza (o più specificamente, resistenza alla frattura) è una proprietà che è indicativo
della resistenza di un materiale alla frattura quando si verifica una frattura . Perché è quasi
impossibile (come
è anche costoso) per la produzione di materiali con zero difetti (o per evitare danni
durante il servizio), la resistenza alla frattura è una considerazione importante per tutte le strutture
materiali.
Un altro modo di definire la durezza è la capacità di un materiale di assorbire energia e deformarsi
plasticamente prima di fratturarsi. Per le condizioni di carico dinamiche (ad alto tasso di
deformazione) e quando è presente una tacca (o un punto di concentrazione della sollecitazione), la
durezza della tacca è valutata utilizzando una prova d'urto, come illustrato nella sezione 8.6.
Per la situazione statica (basso tasso di deformazione), una misura di durezza nei metalli (derivata
dalla deformazione plastica) può essere determinata dai risultati di una trazione
sforzo-deformazione test. È l'area sotto la curva sigma-epsilon fino al punto di frattura.
le unità sono le stesse che per la resilienza (cioè, energia per unità di volume di materiale). Per un
metallo per essere duro, deve mostrare sia la forza e la duttilità. Questo è dimostrato
nella figura 6.13, in cui sono tracciate le curve sforzo-deformazione per entrambi i tipi di metallo.
Quindi, anche se il metallo fragile ha una maggiore resa e resistenza alla trazione, ha un
durezza inferiore a quella duttile, come si può vedere confrontando le aree ABC
e AB C nella figura 6.13.