MATERIALI CERAMICI

I materiali ceramici sono materiali inorganici non metallici, costituiti da elementi metallici e non metallici
legati fra loro prevalentemente da legami ionici e/o covalenti. Le composizioni chimiche variano
notevolmente: si passa da composti semplici a miscele costituite da molte fasi complesse legate fra loro.
La struttura atomica dei materiali ceramici, caratterizzata da forti legami direzionali (se covalenti) e
adirezionali (se ionici) e dall’assenza di elettroni liberi, conferisce loro, in generale, buone caratteristiche di
resistenza al calore e di isolamento elettrico. Essendo i loro legami altamente stabili, presentano punti di
fusione molto alti e grande stabilità chimica.

Il comportamento meccanico, che è notevolmente influenzato dalla porosità del materiale, è caratterizzato
da FRAGILITA’, ELEVATA DUREZZA e RIGIDITA’ e BUONA RESISTENZA A COMPRESSIONE. A differenza dei
metalli in cui la deformazione plastica può avvenire facilmente in seguito al movimento delle dislocazioni, i
materiali ceramici, caratterizzati da legami ionici e/o covalenti, non possono subire deformazione plastica e
l’applicazione di un determinato sforzo provoca la frattura fragile del materiale.
In particolare, la BASSA RESISTENZA A TRAZIONE di un ceramico è legata alla presenza di micro-cricche
superficiali introdotte, tramite i processi di formatura e lavorazione, o per abrasione o per corrosione. La
frattura finale si realizza non in corrispondenza del valore di tensione teorico ma a quello capace di
propagare le cricche.
i materiali ottenuti da materie prime inorganiche
Possono essere considerati ceramici:
non metalliche, mediante formatura e successivo
trattamento ad alta temperatura
 MATERIALI CERAMICI TRADIZIONALI E AVANZATI

• Tradizionali: I materiali ceramici (dal greco “keramikos”, cioè “materiale cotto”) sono materiali
inorganici e non metallici. La gran parte di essi (silice, argilla, feldspato) sono composti tra
elementi metallici e non metallici per i quali i legami interatomici sono ionici, covalenti ed
intermedi.
• Avanzati: si intendono ceramici avanzati quei prodotti inorganici non metallici (ossidi, nitruri,
carburi) e policristallini, provvisti di rilevanti prestazioni strutturali e/o funzionali.
Per prestazioni “strutturali” si intendono le capacità del ceramico di resistere alle sollecitazioni
meccaniche ed all’usura, in condizioni di temperatura e pressione molto elevate; mentre vengono
considerate “funzionali” le eventuali proprietà elettriche, elettroniche, ottiche e magnetiche che
essi possono presentare in particolari condizioni ambientali.
Le prestazioni dei materiali ceramici possono essere valutate come “tradizionali” o “avanzate” a
seconda della purezza della materia prima e dell’accuratezza del processo produttivo con cui questi
vengono realizzati.
A livello atomico, la struttura dei materiali ceramici è caratterizzata dalla presenza di elementi metallici e non
metallici legati da legami di tipo ionico e covalente. Gli atomi sono disposti in gruppi che si possono ripetere
periodicamente e formare un cristallo. Altre volte questi gruppi elementari non si ripetono con un ordine ad ampio
raggio (come accade nei vetri) e, quindi, non danno luogo ad una struttura cristallina.

I ceramici tradizionali sono ottenuti per cottura di MATERIALI ARGILLOSI

SOSTANZE INERTI
FONDENTI

L’ ARGILLA è la materia prima più importante nell’industria dei:

- LATERIZI
- PORCELLANE
- CERAMICHE

Le argille sono rocce sedimentarie di deposito meccanico molto eterogenee. Sono costituite prevalentemente da
silicati idrati di alluminio con struttura reticolare stratificata (lamelle). Le classi più importanti sono la CAOLINITE
(Al2O3·2SiO2·2H2O) e la MONTMORILLONITE (Al2O3·4SiO2·H2O).
Esistono materiali argillosi con ridotta eterogeneità in cui prevale un costituente minerale, mentre il resto è presente
sotto forma di impurezze. Ad esempio, i CAOLINI hanno come costituente principale la CAOLINITE, mentre le
BENTONITI sono costituite principalmente da MONTMORILLONITE.
Le SOSTANZE INERTI sono costituite generalmente da SABBIE SILICEE. Il rapporto tra sostanza argillosa e sabbia
determina le caratteristiche finali dell’impasto. Un’argilla è tanto più GRASSA quanto più essa è ricca in
sostanza argillosa, MAGRA se prevale la sabbia.
Una proprietà caratteristica dell’argilla è quella di assorbire una notevole quantità di acqua e, così bagnata, di
lasciarsi modellare in modo da assumere le forme desiderate e di conservare la forma conseguita anche dopo
la rimozione di tale azione meccanica → PLASTICITA’
Per ottenere un buon livello di plasticità, le minute particelle di silicati idrati di alluminio devono essere
circondate da un film di acqua sufficientemente spesso per formare un rivestimento viscoso, in grado di
consentire il loro movimento reciproco. Inoltre, l’acqua aderisce alla superficie dei cristalli permettendo di
conservare, anche dopo rimozione della sollecitazione esterna, la forma impartita al prodotto. La plasticità
aumenta all’aumentare del tenore di acqua e diviene più semplice la sagomatura dell’impasto. Superato un
certo limite di umidità, l’impasto diviene fluido e scorre per effetto del solo peso proprio.
La plasticità viene persa durante l’ESSICCAMENTO, che avviene con notevole CONTRAZIONE DI VOLUME. Ad un
maggiore contenuto di acqua corrisponde un maggior ritiro durante l’essiccamento. L’essiccamento a
T < 120 °C non fa perdere plasticità all’impasto. L’argilla essiccata può infatti riacquistare plasticità se posta di
nuovo in acqua. Durante la COTTURA alla temperatura di circa 600-700 °C, si ha la decomposizione dei silicati
idrati, si elimina tutta l’acqua e si ha una ulteriore contrazione (RITIRO) della massa.
I COSTITUENTI INERTI come le sabbie silicee, che hanno dimensioni notevolmente maggiori dei silicati idrati di
alluminio, esercitano una azione SMAGRANTE, consentendo di ridurre il ritiro durante l’essiccamento e la
cottura. Favoriscono inoltre la stabilità del crudo dopo la formatura.
La cottura del prodotto viene fatta a 900-1200°C in funzione della quantità di sabbia quarzosa e di ossidi di ferro, calce
e alcali contenuti nell’argilla. Durante la cottura dei materiali ceramici è, infatti, necessario che si formi una FASE
LIQUIDA che, in seguito al raffreddamento, solidifica formando un vetro compatto che lega i grani del materiale e
riempie i pori presenti tra loro. Nelle materie prime è quindi necessaria la presenza di sostanze capaci di FONDERE al di
sotto della temperatura di cottura (FONDENTI).

I FONDENTI sono principalmente di due tipi:

• il CARBONATO DI CALCIO, CaCO3, che porta alla formazione di una fase liquida a 950-1000 °C ed è utilizzato come
fondente per i prodotti porosi ottenuti a bassa temperatura (a temperature superiori, la fase liquida prodotta dai
carbonati diviene troppa fluida)
• i FELDSPATI danno luogo a fase fusa a temperature più elevate e consentono di ottenere prodotti a struttura
compatta (grès e porcellane).

La composizione delle materie prime di un ceramico varia, quindi, in funzione al tipo di prodotto che si vuole ottenere.
Le argille più utilizzate sono costituite prevalentemente dai minerali del gruppo della caolinite o della montmorillonite.
Per i LATERIZI si possono utilizzare argille meno pure, contenenti notevoli quantità di ossidi di ferro, che danno luogo al
tipico colore rosso dopo la cottura.
Nel caso di prodotti a pasta BIANCA sono invece necessarie argille più pure, che non contengano composti del ferro e
altre sostanze coloranti. Per i prodotti di maggior pregio (sanitari e porcellane) si parte da materie pure: caolino per la
plasticità, quarzo come smagrante e feldespati come fondenti.
SILICATI IDRATI DI ALLUMINIO xAl2O3·ySiO2·zH2O
SILICATI IDRATI SiO2·nH2O ARGILLA
ALLUMINA IDRATA Al2O3·nH2O (plasticita’)
OSSIDO FERRICO IDRATO Fe2O3·nH2O

SILICE CRISTALLINA SiO2

SMAGRANTE
(quarzo, quarzite, sabbie silicee)

CARBONATO DI CALCIO, CaCO3

DOLOMITE, MgCa(CO3)2 FONDENTI
FELDSPATI (silico alluminati potassici o sodici)
CLASSIFICAZIONE DEI CERAMICI TRADIZIONALI
CERAMICI TRADIZIONALI - TRASFORMAZIONI DURANTE LA COTTURA
Durante la cottura, fino a circa 200 °C viene rimossa inizialmente l’acqua libera residua ancora
presente dopo la fase di essiccazione e poi quella adsorbita sulle particelle di argilla. All’aumentare
della temperatura si ha la decomposizione del reticolo cristallino dell’argilla con perdita dell’acqua
chimicamente legata. A 800-900 °C si ha la decomposizione del calcare e si ha la formazione di un
composto tra allumina e silice, detto MULLITE (3Al2O3·2SiO2). Nell’intervallo tra 900-1100 °C,
secondo la composizione degli impasti, comincia la graduale formazione di una fase liquida che
riempie i vuoti tra le particelle e agevola la formazione di mullite; in questo intervallo inizia una
notevole contrazione dell’impasto e la diminuzione della sua porosità.
Il prodotto finale è POROSO e la POROSITA’ DIMINUISCE:
• all’AUMENTARE della finezza delle materie prime
• all’AUMENTARE della quantità di fondente
• all’AUMENTARE della temperatura di cottura.
PRODUZIONE
• le materie prime vengono macinate e setacciate e
successivamente miscelate a secco, in pasta oppure ad
umido (per i laterizi si utilizza generalmente la
omogenizzazione in pasta)
• l’impasto viene formato con l’applicazione di una
pressione sufficiente a deformarlo plasticamente e
stabilmente
• Il prodotto formato viene essiccato (contrazione del
volume)
• Il prodotto essiccato viene rivestito e decorato e cotto
(monocottura) oppure cotto, rivestito e decorato e
sottoposto a seconda cottura (bicottura).
• Tipi di formatura:
- PRESSATURA (umidità 5-10%, piastrelle e stoviglie)
- ESTRUSIONE (umidità 15-20%, piastrelle e laterizi)
- COLAGGIO (umidità 35-40%, sanitari) PRESSATURA
- TORNITURA (forme a simmetria cilindrica)

L’estrusione e la pressatura si possono applicare a forme regolari,

mentre il colaggio viene effettuato per prodotti di forma irregolare ESTRUSIONE
e complessa. La formatura per tornitura è adatta per forme a
simmetria cilindrica.

La pressatura può essere applicata a paste poco plastiche. La

formatura avviene per compressione meccanica di polveri umide COLAGGIO
tra due stampi, con elevata pressione che permette di ottenere
un’elevata compattazione e, quindi, una elevata resistenza a
compressione. Per produrre i pezzi mediante estrusione è
necessario che la pasta sia sufficientemente plastica. L’impasto
viene costretto a passare attraverso un matrice e poi i prodotti
vengono tagliati alla lunghezza voluta (es. laterizi forati).
Per il colaggio la pasta deve essere fluida (si aggiungono fluidificanti
in modo da mantenere in sospensione anche i componenti non TORNITURA
plastici come il quarzo e i feldspati). La sospensione densa, detta
BARBOTTINA, viene colata in modelli di gesso.
Gli impianti di essiccazione sono camere climatizzate con controllo accurato della temperatura e dell’umidità.
Durante l’essiccazione si ha una contrazione di volume dovuta ad un riavvicinamento delle particelle con un
aumento delle forze reciproche di attrazione e, quindi, della resistenza meccanica del manufatto. L’essiccamento
inizia in un ambiente molto umido dove il pezzo viene riscaldato praticamente senza perdita di acqua. Il
riscaldamento favorisce il flusso dell’acqua dal cuore del pezzo verso la superficie. In seguito viene gradualmente
diminuita l’umidità ed aumentata la temperatura, senza superare i 120 °C. L’essiccamento avviene generalmente in
tunnel in cui l’aria calda viene introdotto in controcorrente al materiale da essiccare in modo che il materiali incontri
gas via via più caldi e secchi.
Attraverso la cottura gli impasti essiccati acquistano le proprietà meccaniche, le dimensioni e l’aspetto definitivi.
La temperatura di cottura dipende dalla composizione delle materie prime e dal tipo di prodotto ceramico:

CERAMICI A PASTA COMPATTA (porcellane): temperatura di cottura 1250-1450 °C

La composizione deve essere tale da dar luogo durante la cottura ad una quantità
adeguata di massa fusa in modo che, durante il raffreddamento, l’impasto ceramico
risulti costituito da una matrice vetrosa nella quale sono inglobati cristalli fine di mullite.
Per le ceramiche a struttura compatta si utilizzano come fondenti i feldspati.

CERAMICI A PASTA POROSA (laterizi, terrecotte): temperatura di cottura 900-1000°C.

I prodotti a struttura porosa si formano quando la percentuale di massa fusa durante
la cottura è trascurabile perché non è stata raggiunta una temperatura elevata e
perché la materia prima ha basso contenuto di fondenti, costituiti generalmente da
carbonato di calcio.

Il rivestimento superficiale serve per motivi

OPACO (SMALTO) estetici, rende il ceramico IMPERMEABILE ai gas ed
RIVESTIMENTO SUPERFICIALE ai liquidi (RESISTENZA CHIMICA), fornisce una
superficie dura (RESISTENZA ALL’ABRASIONE) e
TRASPARENTE (VETRINA) facilmente pulibile (IGIENE).
 3 categorie:
LATERIZI LATERIZI PIENI
Ottenuti per cottura a 900-1000 °C di ARGILLE LATERIZI FORATI
contenenti: LATERIZI DA COPERTURA
• QUARZO come smagrante
• CaCO3 come fondente
• SOLFATI che rimangono inalterati durante la
cottura; possono, quindi, restare come sali
solubili nel laterizio e generare EFFLORESCENZA
sui prodotti in opera e possono cristallizzare a
contatto con l’acqua producendo sali idrati con
effetti espansivi all’interno della massa del
materiale
• OSSIDO DI FERRO, responsabile della
colorazione rossastra tipica dei laterizi.
Il COLORE dipende dalla percentuale di ferro presente nell’argilla e dalla variazione della percentuale di ossigeno presente
nel forno durante il processo di cottura. Nella stessa fornace, con lo stesso impasto di argilla, si possono ottenere mattoni
di colore giallo, rosa, rosso, porpora, bluastro e nero. In genere in condizioni normali nella camera di cottura, e cioè con
temperature intorno ai 1000°C ed una giusta ossigenazione, il cotto assume la colorazione tipica di “rosso mattone”.
Al di sotto della temperatura ottimale di cottura, i mattoni assumono una colorazione giallo chiaro o marrone pallido, ma
risultano essere poco resistenti e durevoli. Una cottura a temperatura bassa produce una elevatà porosità che influisce
negativamente sulle proprietà meccaniche e sulla resistenza al gelo.
Al di sopra dei 1000°C il colore può variare dal rosso cupo a bruno o grigio, oltre i 1200°C non si può andare perché
l’argilla vetrifica e fonde. Una temperatura elevata produce una porosità molto bassa e una maggiore resistenza
meccanica, tuttavia i mattoni troppo cotti (FERRIOLI) hanno una scarsa aderenza alla malta.

Il colore chiaro dei mattoni però non è sempre indice di cattiva cottura, quando nella
camera di cottura l’afflusso di ossigeno è ridotto o impedito (atmosfera “riducente”
anziché “ossidante”) il ferro presente nell’argilla non può trasformarsi in ossido ferrico che
dà la classica colorazione rossa, ma diventa ossido ferroso, che è quasi incolore. Inoltre, se
nell’argilla vi è una notevole presenza di carbonato di calcio finemente suddiviso, nella
cottura si ottengono silicati di calcio e ferro quasi incolori, per cui il cotto assume una
colorazione giallina e rosa chiaro. Poiché l’argilla da zona a zona ha una composizione
diversa, possiamo quindi affermare che la colorazione tipica dei mattoni è una
caratteristica tipica del luogo.
I parametri fondamentali che caratterizzano un laterizio sono:
 la resistenza a compressione
 l’aderenza alle malte
 l’assorbimento d’acqua
 la resistenza alle efflorescenze
 il rischio di gelività
 la resistenza a flessione, all’urto e l’impermeabilità (per i laterizi di copertura)
DEGRADO DEI LATERIZI
Il laterizio è un materiale assai poroso; questa proprietà costituisce un vantaggio per le proprietà termiche, per lo
scambio igrometrico e l’aerazione dei muri ( il muro permette il passaggio di aria e quindi di vapore acqueo). Una
porosità eccessiva può essere invece pericolosa in caso di gelo, se il laterizio è saturo di acqua.
La porosità viene misurata essiccando i laterizi in stufa fin a che il peso non divenga costante, per la perdita totale
di umidità, immergendoli poi in acqua pura per 48 ore, asciugandoli con carta assorbente e pesandoli. La
quantità di acqua assorbita viene espressa in percentuale di peso, che deve essere compresa fra l’8% ed il 28%.

L’imbibizione del laterizio è in relazione con la sua porosità ed è anch’essa elevata; infatti la prova di imbibizione
viene effettuata per saturazione dei pori dei campioni immersi in acqua.

Il laterizio è anche in grado di assorbire l’acqua per capillarità,

quando viene a contatto con una superficie liquida o umida
(che può provenire dal terreno, dall’aria o dalla malta).
La prova di capillarità viene eseguita con il campione posto in
un recipiente con uno strato di acqua di 1 cm; l’acqua salirà
lentamente.
 GELIVITA’

Il laterizio può presentare fenomeni di GELIVITA’, avendo una porosità alquanto elevata. Se il materiale è
saturo di acqua, nel caso di temperature prolungate al di sotto dello zero gradi, l’acqua contenuta nei
pori, gelando, ne provoca la rottura, che si manifesta sotto forma di scagliature (distacco di ampie
porzioni di laterizio) oppure di sfarinamento degli spigoli e delle pareti esterne. I laterizi prodotti con
argille che hanno una elevata temperatura di cottura (intorno ai 1000 °C) in genere risultano poco gelivi.
Tuttavia è opportuno procedere alla prova di gelività, specialmente per i laterizi che vengano posti in
opera all’aperto. La prova viene eseguita mediante cicli ripetuti nei quali il campione viene imbevuto di
acqua e posto alla temperatura di -10°C per almeno 3 ore, poi portato in acqua tiepida a 20-25°C per
almeno un’ora. Alla fine di ogni ciclo ed alla fine della prova il campione deve risultare integro, senza
presentare incrinature o distacchi di particelle.
INCLUSIONI DI CALCE
 EFFLORESCENZE E SUBFLORESCENZE

Un altro fenomeno di degrado può essere legato alla cristallizzazione dei sali presenti nel liquido
assorbito dai pori. Sulla superficie dei laterizi possono, infatti, formarsi delle macchie biancastre
(efflorescenze) dovute alla cristallizzazione dei sali disciolti nell’acqua dei pori in seguito all’evaporazione
dell’acqua. Si tratta di solfati provenienti dal laterizio stesso che reagiscono con i componenti alcalini del
cemento e della malta. Le efflorescenze possono anche essere causate dall’acqua del suolo che risale
per capillarità. Quando la velocità di evaporazione dell’acqua è elevata, la muratura tende ad asciugarsi
in profondità e l’evaporazione avviene nei pori al suo interno. In questo caso si producono
subflorescenze, cioè la cristallizzazione avviene nei pori interni e si creano tensioni che possono
danneggiare sia l’intonaco che i mattoni.
CERAMICI A PASTA COMPATTA – GRÈS E PORCELLANE

GRÈS: sono prodotti ceramici realizzati con argille che durante la cottura danno luogo alla graduale formazione di una
fase liquida, per cui si ottiene un prodotto impermeabile con elevata resistenza meccanica.
I grès vengono divisi in:
- grès naturali: preparati con argille che contengono già una sufficiente quantità di sostanze ad azione fondente
- grès artificiali o fini (utilizzati per la produzione di sanitari e piastrelle ad alta resistenza chimica e di elevata durezza),
ottenuti miscelando feldspato di potassio (K2O·Al2O3·6SiO2) ed argille pure, praticamente prive di ossido ferrico.

Le caratteristiche principali dei grès sono la notevole resistenza agli acidi, l’impermeabilità ai liquidi ed una buona
resistenza meccanica.

PORCELLANE: sono prodotti ceramici a PASTA BIANCA, molto compatta e vetrificata, ottenuta da miscele di CAOLINO (45-
60%), quarzo macinato finemente (20-30%) e feldspati (20-25%). L’uso del caolino permette di ottenere una pasta bianca;
la presenza di feldspati in quantità elevate permette di ottenere prodotti molto compatti; infine la presenza del quarzo dà
un effetto traslucido alla massa. In funzione della temperatura di cottura abbiamo:
- porcellane TENERE, in cui prevale la fase vetrosa, utilizzate per ceramiche ornamentali
- porcellane DURE, in cui prevale la fase cristallina, utilizzate quando è richiesta elevata resistenza chimica
REFRATTARI