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I LEGANTI

INTRODUZIONE

Vengono definiti leganti tutti i materiali che impastati con acqua sono fluidi in fase di preparazione, ma
induriscono lentamente per il processo iniziale di presa fino a diventare molto duri e resistenti col passare
del tempo (indurimento). Sono usati nelle costruzioni per tenere insieme altri materiali (pietre naturali od
artificiali di varie dimensioni). Le mescolanze di leganti, sostanze inerti ed acqua, vengono chiamate malte.
Possiamo classificare i leganti in quattro gruppi principali:
1. Calci
2. Agglomerati cementizi
3. Cementi
4. Gesso

CALCI
A seconda che la presa avvenga in presenza di aria o di acqua si dividono in calci aeree o idrauliche.
Le calci si ottengono cuocendo pietre calcaree, pure o non, a temperatura di 800-1000 C.

Calce Aerea

Questo materiale noto dall'antichit. Si


ottiene per cottura sugli 800 C di calcare
ad elevata purezza, secondo la seguente
reazione:

1. Cottura
CaCO3 (s) CaO (s) + CO2 (g)
800 C, Reazione Endotermica

Lossido di calcio (CaO) che si forma


una massa bianca porosa che fonde
attorno ai 2600 C. Viene comunemente
chiamato calce viva.
Dalla calce viva mediante spegnimento
con acqua si ottiene la calce spenta

2. Spegnimento
CaO (s) + H2O (l) Ca(OH)2 (s)

Reazione Esotermica

Se l'acqua utilizzata nello spegnimento


stata superiore a quella stechiometrica si
ha un prodotto caustico, untuoso al tatto e
plastico che prende il nome di grassello.
La pasta di grassello pu essere
grassa o magra. Questa distinzione
dipende in ultima analisi dalla purezza del
calcare di partenza. Se la purezza e
elevata si ha un grassello grasso (alta
percentuale di Ca(OH)2 ) , al contrario un
grassello "magro.

3. Carbonatazione (Indurimento della malta)


Ca(OH)2 (s) + CO2 (g) CaCO3 (s) + H2O
Questa reazione rappresenta rende conto del perch tale materiale sia un legante aereo, infatti la CO 2 della
reazione deve necessariamente provenire dall'aria, inoltre per spostare la reazione verso destra anche
necessaria una buona ventilazione. Sempre per lo stesso motivo non possibile utilizzare la calce per grossi
spessori perch avvenendo la carbonatazione soltanto sulla superficie, lascia l'interno non carbonatato.
Malte aeree
Le malte aeree sono impasti di grassello, sabbia ed acqua. Il grassello deve essere in proporzione tale da
riempire gli spazi tra i granuli di sabbia. Si aggiunge la sabbia per i seguenti motivi:
La sabbia pi economica della calce, per cui la malta costa meno della pasta di sola calce.
Perdendo acqua la pasta di sola calce si ritira, screpolandosi, con la sabbia questo non succede.
La sabbia produce una certa porosit allo strato di malta, favorendo il contatto con la CO 2 dellaria per la
carbonatazione.
Presa ed indurimento calci aeree
Avvengono nelle seguenti fasi successive:
1. Evaporazione dellacqua in eccesso ed asciugamento dellimpasto.
2. Cristallizzazione del Ca(OH)2 con consolidamento dellimpasto (presa della calce).
3. Partendo dall'esterno inizia la carbonatazione (formazione dei cristalli di CaCO 3 ) tra i granuli di sabbia e
tra i materiali che la malta deve legare. Al termine tutto diventa un corpo solido compatto ed insolubile in
acqua.

FENOMENI CHE AVVENGONO DURANTE LA COTTURA DELLE MISCELE CALCAREO-ARGILLOSE

Sono riassunti nella seguente tabella:

FENOMENI CHE AVVENGONO DURANTE LA COTTURA DELLE MISCELE CALCAREO-ARGILLOSE

TEMPERATURA NOME DEI


FENOMENI CHE ACCADONO COMPOSIZIONE DEL MISCUGLIO
(C) MATERIALI
CaCO3 + argilla (silicato idrato di Calcare marnoso
ambiente ------- alluminio + ossidi di ferro) o miscuglio
artificiale di
calcare ed argilla
Perdita dellacqua igroscopica CaCO3 + argilla (silicato idrato di
100-300 ----------
alluminio + ossidi di ferro)
Perdita dellacqua di Non precisato
combinazione dellargilla.
300-500 -----------
Inizio della decomposizione del
calcare (in CO2 + CaO)
Decomposizione quasi completa CaO (MgO) + SiO2 + Al2O3 + Fe2O3
500-750 del calcare e dellargilla -----------

Inizio combinazione fra CaO (MgO) + SiO2 + Al2O3 + Fe2O3 Calce idraulica
costituenti basici (CaO, MgO) ed + (Calce, per la
750-950 acidi (SiO2 , Al2O3) CaO SiO2 (silicato) (CS) presenza di CaO
CaO Al2O3 (alluminato) (CA) libero)
Combinazione fra costituenti Silicati e alluminati
950-1200 basici ed acidi con intervento di 2CaO SiO2 (silicato) (C2S) -----------
Fe2O3 (costituente acido) 3CaO Al2O3 (alluminato) (C3A)
Parziale fusione Silicati, alluminati, ferriti di Ca e Mg
(clinkerizzazione). 2CaO SiO2 (silicato) (C2S)
Completamento delle 3CaO SiO2 (silicato) (C3S) Cemento
1200-1450 combinazioni tra costituenti 3CaO Al2O3 (alluminato) (C3A) Portland
basici ed acidi.
4CaO Al2O3 Fe2O3
(brownmillerite) (C4AF)

A circa 1300 C la formazione della brownmillerite (4CaO Al2O3 Fe2O3) molto importante perch essa
un composto fusibile, cio il silicato bicalcico (2CaO SiO2 ) e lossido di calcio (CaO) si sciolgono nella
brownmillerite fusa per formare il silicato tricalcico (3CaO SiO2 ) che il costituente fondamentale del
cemento Portland. Per questo determinante la presenza del ferro nella materie prime. Il ferro agisce da
fondente. Tanto pi elevata la sua percentuale tanto pi bassa la temperatura a cui pu essere cotto il
cemento.
Le calci idrauliche

La presa e lindurimento di queste calci sono dovuti allacqua. La roccia da cui si ricavano costituita sia dal
calcare che dallargilla. I calcari contenenti piccole percentuali di argilla vengono detti marne o calcari
marnosi. Largilla importante perch contiene silice, ossidi di ferro e di alluminio. La calce idraulica si
ottiene per cottura delle marne. A seconda della percentuale di argilla, della temperatura e tempo di cottura
si possono ottenere diverse qualit di calci. Per temperature attorno agli 850 C si ottiene una calce simile
alle calci aeree magre (non c reazione degli ossidi di calcio con i costituenti dellargilla). Per temperature
superiori iniziano le reazioni dellossido di calcio con gli ossidi di ferro, silicio ed alluminio per dare luogo ai
silicati ed alluminati che rendono idraulica la calce. La presa non avviene pi per carbonatazione
dellidrossido di calcio con lanidride carbonica, ma per idrolisi dei complessi sali silicati, alluminati e ferriti. La
classificazione delle calci idrauliche basata sullindice di idraulicit del prodotto cotto, che deve essere
compreso tra 0,10 e 0,65 (vedi anche grafico % argilla/indice idraulicit)

noto che dal calcare si ricava CaO e dall'argilla gli ossidi SiO2, Al2O3 e Fe2O3. Possiamo rappresentare il
processo di formazione delle calci idrauliche e dei cementi col seguente schema.

950 C
Calcare + Argilla (10-20%) Calci idrauliche

1250 C
Calcare + Argilla (21-27%) Cementi

Da cui si vede che la differenza tra i due materiali consiste sia nella temperatura di cottura sia nella % di
argilla.

importante considerare il rapporto tra i componenti dellargilla e del calcare per definire le caratteristiche
del prodotto finale. Tale rapporto viene chiamato indice di idraulicit.
SiO2 + Al2O3 + Fe2O3
Indice di idraulicit = ------------------------------- = 0 - 1,2
CaO
Se il valore 0%, largilla assente e siamo in presenza della calce aerea. La capacit idraulica compare
gi per valori dellindice di poco superiori a 0,1, come si pu vedere dal seguente grafico nel quale si nota
anche una relazione quasi lineare tra la percentuale di argilla e lindice di idraulicit.

Malte di calci idrauliche


Si ottengono per miscelazione di calci idrauliche, sabbia ed acqua. Hanno presa pi rapida delle calci aeree.
La presa dovuta a reazioni simili a quella della calce aerea per quanto riguarda la fase di cristallizzazione
del Ca(OH)2 e carbonatazione.
Lindurimento dovuto ad idratazione ed idrolisi dei silicati ed alluminati formatisi nella cottura.
Uso delle calci idrauliche
Servono per le malte da intonaco e per i pavimenti. Per finiture ed in tutti i casi in cui la calce aerea non pu
essere usata.

AGGLOMERATI CEMENTIZI

Rappresentano la congiunzione tra le calci idrauliche ed i cementi. Hanno caratteri migliori delle calci
idrauliche, ma le malte fatte con gli agglomerati cementizi hanno una resistenza a compressione inferiore al
minimo consentito per i cementi. Sono chiamate agglomerati cementizi anche le malte che contengono
aggiunta di sassi, scorie di macinati dopo cottura, oppure che abbiano presa rapida. Gli agglomerati non
sono usati per opere importanti sia per lo scarso contenuto di sostanze inerti, che per la scarsa resistenza a
compressione, quindi vengono usate per opere marginali o che hanno bisogno di presa rapida.
Vengono divisi in:
Agglomerati a lenta presa (inizio dopo 45 minuti e fine entro 12 ore).
Tra gli agglomerati a lenta presa si ha un agglomerato ottenuto da cottura di marne bianche che viene
usato per la preparazione di manufatti in grana sottile (mattonelle, pezzi stampati, ecc.)
Agglomerati a presa rapida (inizio dopo 1 minuto e fine dopo 30 minuti).
Si usano soltanto in pasta (senza aggiunta di sabbia) e sono indicati per piccoli lavori (otturazioni di falle
dacqua, fissaggio di arpioni a muro, ecc.)

LEGANTI IDRAULICI

Introduzione

Definiamo leganti idraulici tutti quei materiali che fanno presa ed induriscono in presenza di acqua.
Possiedono questa caratteristica le combinazioni di ossidi ottenuti per cottura (da 950 C a 1500 C) di
calcari marnosi (15% argilla e 85 % carbonato di calcio) o di miscele di calcare ed argilla opportunamente
dosate. Questa loro propriet dovuta alla presenza di una serie di composti (silicati, alluminati, ferriti di
calcio) capaci di reagire con lacqua stessa dando luogo a prodotti idrati insolubili o poco solubili, dotati di
propriet cementanti.

Se consideriamo per semplicit i componenti principali dell'argilla e del calcare possiamo avere le seguenti
combinazioni:

Silice (SiO2) + Ossido di calcio (CaO) = Silicati di calcio


Allumina (Al2O3) + Ossido di calcio (CaO) = Alluminati di calcio
Ossido ferrico (Fe2O3) + Ossido di calcio (CaO) = Ferrito di calcio

A secondo delle quantit dei due ossidi che entrano in gioco si possono avere diversi tipi di silicati, alluminati
e ferriti. Per la loro rappresentazione possiamo utilizzare le formule dualistiche dove per convenzione:

SiO2 = S Al2O3 = A Fe2O3 = F CaO = C


Cos per esempio la combinazione chimica tra CaO e SiO2 conduce ai seguenti composti:
CaO + SiO2 CaO SiO2 = CS (Silicato monocalcico)
2 CaO + SiO2 2 CaO SiO2 = C2S (Silicato bicalcico)
3 CaO + SiO2 3 CaO SiO2 = C3S (Silicato tricalcico)

Allo stesso modo possiamo rappresentare alcune combinazioni tra CaO e Al2O3 e tra CaO e Fe2O3 .
3 CaO + Al2O3 3CaO Al2O3 = C3A (Alluminato tricalcico)
4 CaO + Al2O3 + Fe2O3 4CaO Al2O3 Fe2O3 = C4AF (Ferrito alluminato tetracalcico)

Nei leganti idraulici le pi importanti combinazioni sono soltanto quattro, che danno luogo nei cementi a tre
strutture cristalline:
1. C2S, Silicato bicalcico (o Belite).
2. C3S, Silicato tricalcico (o Alite).
3. [C3A, Alluminato tricalcico + C4AF, ferrito alluminato tetracalcico] (o Celite).

Ci dipende dal fatto che in presenza di acqua soltanto questi composti hanno la facolt di formare gel e
cristalli pi o meno rapidamente dando consistenza e legando la massa. Questa propriet meno spiccata
per le altre combinazioni poich le reazioni con l'acqua sono lente o addirittura indesiderabili.

Alcuni materiali naturali ed artificiali hanno tali combinazioni per cui sono chiamati leganti idraulici.

Leganti idraulici sono:


I materiali pozzolanici naturali
I materiali pozzolanici artificiali
Le calci idrauliche
I cementi

Materiali pozzolanici naturali

Sono terre vulcaniche delle zone attorno a Pozzuoli che, per effetto della calcinazione tramite il calore
profondo dei magmi, contengono all'incirca le quattro combinazioni suddette, si riscontra per che il
contenuto di CaO scarso e per questo motivo, perch possano essere utilizzati, si aggiunge tale
componente sotto forma di grassello. Il loro nome deriva dal fatto che gi i romani utilizzava no questo
materiale che chiamavano Pulvis Puteolanis. La presa avviene lentamente, ma la durezza e la resistenza
meccanica aumentano col passare del tempo. La costruzioni dei Romani, attualmente sommerse dal mare,
ancora sono integre.

calore CO2 + H2O SiO2 , Al2O3 , Fe2O3


Silicati semplici ed
Roccia vulcanica
(ceneri e lapilli) ossidi (in stato attivo)

Materiali pozzolanici artificiali

Questi derivano dal riscaldamento delle argille che possiamo cos rappresentare:

riscaldamento

Argilla Miscela di alluminati, silicati e ferriti

Anche in questo caso la % di CaO bassa per cui occorre aggiungerlo.

A1 - CEMENTI NORMALI

Si definiscono cementi i leganti idraulici capaci di raggiungere, dopo il fenomeno di presa e il conseguente
indurimento, notevole resistenza chimica, termica e specialmente resistenze meccaniche molto elevate,
rispondenti a precise norme di legge (cementi normalizzati). I cementi normalizzati sono tutti a lenta presa.
I cementi possono derivare da cottura di materiali naturali (marne) o per cottura di miscele di calcare e argilla
opportunamente dosati: la temperatura elevata a cui queste miscele vengono sottoposte provoca la
formazione di una massa fusa detta clinker. La normativa italiana definisce il clinker come il materiale che
si scarica da un forno per cemento, consistente essenzialmente in silicati idraulici di calcio.
Al clinker solidificato, raffreddato e macinato, vengono eventualmente aggiunte sostanze particolari (gesso,
materiali pozzolanici, loppe d'altoforno), poi, dopo un periodo di maturazione in silos (estivazione), il prodotto
viene imballato in sacchi da 50 kg che portano stampate le caratteristiche di resistenza a compressione dopo
28 giorni.
Poich questi leganti vengono impiegati nelle costruzioni per strutture di grande importanza come pilastri,
travi, pareti di sostegno, stata fissata una normativa che regola le caratteristiche dei cementi pi usati, che
devono rispondere a precisi requisiti per essere accettati. La normativa fissa la composizione e impone una
serie di controlli. Secondo questi, si possono classificare i cementi in:
1. cementi normalizzati che rispondono alle norme di uso secondo la legge (Legge 26 maggio 1965 n. 595;
D.M. 31 agosto 1972);
2. cementi non normalizzati, destinati ad usi speciali, particolari e vari che perci non si possono inquadrare
in norme generiche.

Cemento Portland
I costituenti essenziali del cemento Portland sono (da analisi microscopica sul clinker):

Silicato tricalcico (3CaO SiO2 ) = Alite (60%)


Silicato bicalcico (2CaO SiO2 ) = Belite (20%)
[Alluminato tricalcico (3CaO Al2O3 ) e Ferrito alluminato tetracalcico (4CaO Al2O3 Fe2O3) ] = Celite
(20%)

Il composto Ferrito alluminato tetracalcico (4CaO Al2O3 Fe2O3) chiamato anche Brownmillerite.

Fabbricazione del cemento Portland

Consiste nelle seguenti operazioni fondamentali:

1. Estrazione delle materie prime.


2. Dosaggio, macinazione, miscelazione delle materie prime.
3. Cottura.
4. Macinazione del clinker con eventuali aggiunte.
5. Deposito e preparazione per la spedizione.

1. Estrazione delle materie prime


I prodotti di partenza sono il calcare e largilla. In pratica simpiegano miscele di due calcari, uno ad alta
percentuale di CaCO3 (grasso), superiore all80%, e laltro a basso contenuto (magro), meno del 70%
( marne argillose, argille, ecc..). Le rocce calcaree sono frantumate con le mine, mentre per le argille, marne
argillose tenere, giacimenti cretacei, ecc.. si procede con pale meccaniche. Il materiale, negli stabilimenti,
viene tenuto in depositi allaperto, separando il materiale ricco in calcare da quello povero.

2. Dosaggio, macinazione, miscelazione delle materie prime


Le materie prime vengono analizzate al fine di stabilire il giusto rapporto in cui devono essere mescolate.
Devono essere soddisfatti determinati rapporti di costituzione, chiamati moduli, tra i diversi costituenti
(CaO, Al2O3 , Fe2O3, SiO2).
I moduli sono:
modulo idraulico (MI = CaO / SiO2+ Fe2O3+ Al2O3), deve essere compreso tra 1.7 e 2.2.
modulo silicico (SI = SiO2 / Fe2O3+ Al2O3), deve essere compreso tra 2.4 e 2.7.
modulo dei fondenti (MF = Al2O3 / Fe2O3), compreso tra 0.64 e 2.0
modulo calcare (MC = CaO / SiO2), circa 2.8.
Stabilite le proporzioni dei componenti della miscela, si procede alla sua preparazione che deve essere
molto omogenea. Per lomogeneizzazione si procede alla macinazione in polvere finissima nei molini a sfera
(usati anche per la macinazione del clinker).

al proprio asse (circa 1 giro/minuto).


3. Cottura
Per ottenere un prodotto omogeneo e di alta qualit si usano forni
rotanti (vedi figure). Sono costituiti da un grosso tubo in acciaio, di
circa 100 metri di lunghezza e diametro da 3 a 5 metri, rivestito
allinterno di materiale resistente alle alte temperature. Il tubo
leggermente inclinato (4-6 %) e ruota lentamente attorno Dalla
parte pi alta viene immesso il materiale (impastato con 7 8% di
acqua), mentre da quella pi bassa vengono insufflati i gas di
combustione (per il riscaldamento del forno, circa 1500 C nella
parte pi bassa) ed esce il prodotto finale in granuli semifusi, di
dimensioni variabili da 1 a 3 cm (clinker). Il consistente
inquinamento atmosferico dovuto alle polveri nocive trasportate dai
gas di combustione viene risolto con limpiego di elettrofiltri che Granuli di clinker
caricando elettricamente le polveri di cemento riescono ad
abbatterle e recuperarle.

Forno rotante

4. Macinazione del clinker con eventuali aggiunte


Tanto pi fini sono macinati i cementi tanto pi rapida la presa e lindurimento e tanto maggiore la
resistenza delle malte e dei calcestruzzi, ma aumenta anche la facilit alle fessurazioni per il sensibile ritiro
del volume. La finezza della macinazione , quindi, in relazione allimpiego che si deve fare del prodotto: i
cementi macinati molto fini sono utili per ottenere alcuni prefabbricati, nel rivestimento di dighe, nelle opere
marittime e nei lavori da eseguire a basse temperature; sono invece da evitare nelle costruzioni massicce e
nei calcestruzzi colati (es. nelle dighe) per laccentuazione del ritiro di volume.
La macinazione si effettua con i molini a sfera. Consistono in tubi divisi in tre camere, le prime due
contengono sfere di acciaio in misure decrescenti, mentre la terza caricata con corpi cilindrici pi adatti alla
raffinazione. Durante la macinazione si aggiunge al clinker del gesso (circa 3%) che serve per regolare la
presa. I molini a sfera servono in pratica da miscelatori e sono usati anche per macinare e mescolare il
calcare e largilla da inserire nei forni rotanti.

Molino a sfere composto (pi sezioni di macinazione)

5. Deposito e preparazione per la spedizione


Il prodotto macinato viene inviato in silos cilindrici dove si pu raffreddare, in seguito al riscaldamento da
macinazione. Dai silos viene insaccato in sacchi da 50 Kg, di carta composta da 2 o 3 fogli. Per grossi lavori
il cemento pu essere caricato alla rinfusa, in grandi quantit, entro carri ferroviari o altri mezzi di trasporto.

Presa ed indurimento del cemento portland

Il cemento in polvere, impastato con acqua, da luogo ad una massa che dopo poche ore diventa rigida
(presa) ed in seguito acquista una consistenza sempre maggiore (indurimento). Nel periodo iniziale della
presa la miscela pu ancora essere modellata e messa in opera, il periodo finale invece quello in cui non
pi lavorabile, perch gi solidificata. Per allungare il tempo di presa si aggiunge gesso (CaSO4 2 H2O)
prima della macinazione.
La presa e lindurimento sono del cemento sono causati dalla formazione attorno ai granuli, pi o meno
rapida a seconda dei componenti che reagiscono, prima di composti idrati, gelatinosi (presa) e
successivamente di composti solidi, cristallini, che legano i granuli tra loro (indurimento).
Lindurimento tanto maggiore quanto pi la polvere di cemento fine in quanto maggiore risulta la
superficie complessiva di contatto tra i granuli, intrecciati dai cristalli.

Reazioni che avvengono durante lidratazione del cemento (in ordine cronologico)
PRESA
1. 3CaO Al2O3 + 6H2O 3CaO Al2O3 6H2O + 215 cal/g (reazione esotermica)
Reazione molto rapida, si completa in 24 ore (provoca la presa)

2. 4CaO Al2O3 Fe2O3 + (n+6)H2O 3CaO Al2O3 6H2O + CaO Fe2O3 n H2O + 100 cal/g
(esoter.)
Successiva alla reazione precedente.

INDURIMENTO
3. 3CaO SiO2 (Alite) + 5H2O 2CaO SiO2 4H2O + Ca(OH)2 + 125 cal/g (esotermica)
la reazione pi importante. Si completa in circa 1 mese e porta ad un progressivo indurimento.

4. 2CaO SiO2 (Belite) + n H2O 2CaO SiO2 n H2O + 65 cal/g (esotermica)


Si completa in circa 1 anno

Reazioni conseguenti lidratazione


5. 3CaO Al2O3 6H2O (dalla 1 e 2) + Ca(OH)2 (dalla 3) + 5H2O 4CaO Al2O3 12H2O
Reazione rapida con consumo di Ca(OH)2

6. CaO Fe2O3 6H2O (dalla 2) + 3Ca(OH)2 (dalla 3) 4CaO Fe2O3 12H2O


Reazione rapida con consumo di Ca(OH)2

Nel cemento finale, dopo idratazione, ci sono quindi i seguenti costituenti fondamentali:

2CaO SiO2 4H2O Silicato bicalcico tetra idrato (dalla 3 e 4)


4CaO Al2O3 12H2O Alluminato tetra calcico dodecaidrato (dalla 5)
4CaO Fe2O3 Ferrito tetra calcico dodecaidrato (dalla 6)
12H2O
Ca(OH)2 Idrossido di calcio (dalla 3)

Le prove di resistenza ed il disarmo dei manufatti di cemento portland si eseguono dopo 28 giorni
dallimpasto, infatti dopo tale periodo si ha una resistenza pari ai 2/3 di quella finale, che si ha dopo un anno.

Calore di idratazione
Come si vede dalle reazioni di idratazione precedenti, tutte sono esotermiche e quindi accompagnate da uno
sviluppo di calore, in alcune anche notevole (reazione 1). Tale calore sviluppato dovuto alla formazione di
legami a ponte idrogeno tra i sali insolubili formati e le molecole di acqua, nei composti idratati. Se i
manufatti sono di grande spessore il forte calore sviluppato allinterno provoca aumenti di volume che
contrastano con il raffreddamento dello strato esterno e la sua contrazione, creando tensioni e fessurazioni.
Dosando la percentuale dei componenti e le dimensioni dei granuli di polvere di cemento possibile
controllare il calore di idratazione e quindi il ritiro del manufatto.

Sale di Candlot
Nel cemento il primo ad idratarsi lalluminato tricalcico (3CaO Al2O3) ed il processo avviene entro le 24
ore. La presa e linizio dellindurimento avvengono a causa di questo costituente. Con cementi in polveri
molto fini la presa avverrebbe in tempi cos rapidi da non consentire la messa in opera degli impasti ed uno
forte sviluppo di calore con rischi di fessurazione. Per evitare tali inconvenienti si aggiunge al cemento, prima
della macinazione del clinker, gesso biidrato (CaSO 4 2 H2O). Il solfato di calcio, in ambiente basico per la
presenza di Ca(OH)2 nel cemento idratato, reagisce con lalluminato tricalcico formando un composto
cristallino, poco solubile, che si deposita sui granuli del cemento provocando un aumento di volume e
rendendo pi lenta lidratazione. Tale composto, di formula 3CaO Al2O3 3CaSO4 31H2O, viene
chiamato sale di Candlot.
Se la sua formazione avviene al momento dellimpasto con acqua, con la massa ancora fluida, non
influente laumento del volume e si ha solo leffetto del ritardo della presa. Quando, invece, il sale si forma
per la presenza di acque contenenti CaSO 4 (es. acqua di mare), dopo che il cemento gi indurito,
laumento di volume genera una disgregazione del manufatto.

Limitazioni alluso del Portland

Il cemento portland, in generale molto usato, presenta delle limitazioni:


Per gettate di notevoli dimensioni (in questo caso laggiunta di gesso, per rallentare la presa, non
sufficiente)
Per opere che rimangono a lungo a contatto di acque aggressive (con CaSO4, debolmente acide,
marine,..). La presenza di Ca(OH)2 libero, sia per la sua solubilit che per la formazione di sale di
Candlot, espansivo, in presenza di CaSO4 nellambiente circostante, provoca il disfacimento dei
manufatti.

Si ricorre a cementi speciali nei quali la formazione del sale di Candlot viene evitata con due tipi di
meccanismi:
Preparando cementi con materiali che non diano luogo alla formazione di C 3A.
Mescolando al Portland pozzolana o scorie daltoforno che, contenendo SiO 2 e Al2O3, sono in grado
di bloccare lazione catalizzatrice di Ca(OH)2, trasformandolo in composti inattivi.

a) Cemento pozzolanico

Viene definito come la miscela omogenea ottenuta dalla macinazione di clinker di Portland e di pozzolana
(SiO2 + Al2O3 , circa 60-70 %, ), o altro materiale a comportamento pozzolanico, con la quantit di gesso
necessaria a regolarizzare il processo di idratazione.
Per la fabbricazione si impiegano 70-60 parti di clinker, 30-40 parti di pozzolana e 2-4% di gesso.
La cottura ed il raffreddamento rapido subito dalla pozzolana nel processo di formazione vulcanica, hanno
comportato un aumento del contenuto di allumina (Al2O3) e silice (SiO2) in forma colloidale (estremamente
fine). Queste trovandosi attivate dallo stato di dispersione, sono in grado di combinarsi sia con la calce libera
(CaO) che con lidrossido di calcio (Ca(OH)2). Lidrossido di calcio che si libera nellidratazione del C3S viene
quindi continuamente fissato sottoforma di composti insolubili che partecipano al fenomeno dellindurimento.
Usi
l cemento pozzolanico adatto nella costruzione di manufatti che devono resistere allazione di acque
aggressive (es. contenente solfati, alle acque piovane solubilizzanti lidrossido di calcio per la presenza di
CO2, allacqua di mare) e nella costruzione di dighe di sbarramento, per il basso calore di idratazione.

b) Cemento daltoforno

Viene definito come la miscela omogenea ottenuta con la macinazione del clinker di portland e di loppa
basica granulata di altoforno, con la quantit di gesso per regolarizzare il processo di idratazione. Viene
detta loppa la parte fluida, di minore densit che galleggia sulla ghisa liquida ottenuta negli altoforni. La
percentuale di loppa in questo tipo di cementi pu variare da un minimo di 30% ad un massimo di 70%.
Le loppe, o scorie basiche daltoforno, hanno mediamente la seguente composizione, nei costituenti
principali: CaO 40-50%, SiO2 30-40%, (Al2O3 + Fe2O3) 10-18%.
I silicati, alluminati e ferriti, poveri di calce, di cui sono costituite le loppe daltoforno, tendono a reagire con
lidrossido di calcio liberato dallidratazione del C 3S del Portland, originando composti molto compatti ed
esenti di Ca(OH)2 libera.
Usi
Il cemento daltoforno presenta le stesse caratteristiche del cemento pozzolanico e, quindi, risulta molto
resistente alle acque chimicamente aggressive (es acque marine). Avendo basso calore di idratazione si
usano anche per grosse gettate. Resistono alle alte sollecitazioni termiche (400-500C), perci impiegati per
collegare i refrattari nei forni e nelle fornaci. Particolarmente usato nei paesi ad alta produzione siderurgica
per la disponibilit di loppe daltoforno.

A2 - CEMENTI AD ALTA RESISTENZA E AD ALTA RESISTENZA E RAPIDO INDURIMENTO

Tali cementi possono essere, secondo la normativa, sia di tipo portland sia pozzolanici o daltoforno.
Differiscono da quelli normali per il fatto di acquistare una maggiore resistenza meccanica in tempi pi
brevi. Lo scopo si raggiunge usando materie prime particolarmente selezionate e dosate, polverizzate e
cotte con maggiore cura in modo da ottenere nel prodotto finale la massima quantit possibile di silicato
tricalcico (C3S) e di alluminato tricalcico (C3A). Questi composti sono quelli che contribuiscono a fare
acquistare alle gettate resistenze molto elevate (C3S) in tempi brevi (C3A). Inoltre il clinker viene macinato
molto fine in modo che, aumentando la superficie di contatto fra i granuli di cemento e lacqua, si accelera
lindurimento ed aumentano le resistenze meccaniche.

B - CEMENTO ALLUMINOSO
Per cemento alluminoso si intende il prodotto ottenuto dalla macinazione di clinker costituito essenzialmente
da alluminati idraulici di calcio. Tali composti si ottengono per cottura di una miscela di calcare e di bauxite
(Al2O3 H2O + Al2O3 3H2O).
La composizione media di tali cementi la seguente:
Al2O3 35-44 %, CaO 36-44 %; SiO2 4-10 % ; Fe2O3 1-14 %; MgO < 3%.
In questi cementi non presente il silicato tricalcico (C 3S), dalla cui reazione con acqua si forma lidrossido
di calcio, Ca(OH)2, (vedi reazioni), per cui si evita la formazione del sale di Candlot a contatto con acque
ricche di solfati. La temperatura di cottura tra i 1500-1600 C.
La temperatura di cottura supera i 1500 C e non comporta clinkerizzazione, ma completa fusione dei
prodotti. Non si usano forni rotanti, perch la massa fusa si attaccherebbe alle pareti, ma forni verticali da cui
la massa fusa cola e viene raccolta in stampi e solidificata in pani compatti e duri che poi vengono frantumati
in molini a sfere. Tale processo di fabbricazione molto oneroso dal punto di vista energetico e quindi pi
costoso rispetto agli altri cementi. I cementi alluminosi sono quindi riservati ad usi speciali.

Caratteristiche

Reazioni di idratazione:
1. CaO Al2O3 + 4 H2O Ca(OH)2 + 2 Al(OH)3
2. CaO Al2O3 + Ca(OH)2 + (n-1) H2O 2 CaO Al2O3 n H2O
Mentre il cemento Portland un cemento a natura basica, grazie alla presenza di calce Ca(0H) 2, il cemento
alluminoso a natura sostanzialmente neutra. La presenza dell'idrossido d'alluminio, Al(OH) 3, che in questo
caso si comporta da acido, provoca la sostanziale neutralizzazione dei due componenti e come risultato si
ha appunto un cemento neutro.
Durante la rapida idratazione dellalluminato monocalcico (CaO Al2O3), costituente principale di questi
cementi, si verifica un notevole innalzamento di temperatura (fino a circa 100 C) ed un indurimento rapido.
Questi cementi acquistano in pochi giorni quelle resistenze che il portland raggiunge dopo un mese.
Usi
Lavori urgenti nei quali ci sia la necessit di disarmare dopo pochi giorni.
Per opere in cui occorre alta resistenza meccanica.
Per opere a contatto di acque molto aggressive dove non resistono i cementi pozzolanici e di
altoforno.
Per opere a temperature sotto zero, dove lo sviluppo di calore dellidratazione impedisce allacqua di
congelare durante la presa.
Per ottenere malte e calcestruzzi che possano resistere a temperature fino a 1300 C.
Accorgimenti
Poich lambiente basico (pH alto) ne accelera la presa e ne diminuisce la resistenza meccanica
della malta, vietato mescolare tali cementi con calce o con cemento portland (che contiene
Ca(OH)2 ).
Considerato lelevato sviluppo di calore durante lidratazione ed il conseguente aumento di volume,
questi cementi non sono adatti ad essere utilizzati per grandi gettate per il pericolo di evaporazione
dellacqua dellimpasto e formazione di fessurazioni.

CONGLOMERATI CEMENTIZI
I leganti idraulici si impiegano prevalentemente sotto forma di conglomerati, cio di impasti nei quali il
legante tiene uniti materiali di natura rocciosa di varie dimensioni. Questi materiali, dopo lindurimento,
partecipano in modo determinante alla resistenza del manufatto rispetto le sollecitazioni a compressione.
I materiali aggiunti, chiamati inerti, presentano resistenze superiori a quelle dei cementi induriti.
Gli impasti per le opere in cemento si chiamano:
Malte cementizie (cemento, sabbia ed acqua)
Calcestruzzo (cemento, sabbia, acqua e ghiaia)
Malte cementizie
I cementi solo di rado si usano puri. Di regola si usano insieme a sabbia ed acqua per fare le malte.
Acqua
Non devono essere usate le acque che contengono quantit rilevanti di cloruro di sodio, NaCl, e in generale
di sali alcalini.
NaCl reagisce col lidrossido di calcio del cemento con formazione di cloruro di calcio, CaCl 2, che assorbe
molta acqua, e, poi con la CO 2 dellaria, si forma carbonato di sodio, Na 2CO3, che presenta un aumento di
volume (efflorescente),
1. 2 NaCl + Ca(OH)2 CaCl2 + 2 NaOH
2. 2 NaOH + CO2 Na2CO3 + H2O
Il CaCl2 tende a mantenere umidi i muri ed Na 2CO3 crea delle macchie bianche rigonfie (efflorescenze) di
sale chiamate salnitro (erroneamente).
Sono dannose anche acque che contengono humus (si presentano torbide) perch impediscono alle
particelle di cemento di aderire tra loro rendendo la malta compatta.
La quantit di acqua da aggiungere deve essere tale da ottenere una massa plastica fluida (trasudante
acqua)
Sabbia
La sabbia, asciutta, deve essere mescolata a freddo al cemento. Si mescola un determinato peso di
cemento con un determinato volume di sabbia, in rapporti variabili a seconda degli impieghi (da 250 a 1000
Kg cemento per m3 di sabbia). Una malta cementizia normale ottenuta con una sabbia a granulometria
standard ottenuta mescolando 6 parti di sabbia con 2 parti di cemento ed 1 parte di acqua (67% sabbia,
22% cemento, 11 % acqua). La dimensione dei granuli deve essere media ed uniforme. La forma dei granuli
deve essere non angolosa, ma arrotondata per evitare presenza di spazi vuoti nellimpasto.
Laggiunta di sabbia al cemento:
diminuisce il ritiro dellimpasto durante lidratazione;
riduce di circa 1/3 la quantit di cemento da aggiungere (conservandone le caratteristiche
meccaniche) e quindi i costi dei manufatti.
Grande influenza esercitata dalla temperatura. Temperature basse rallentano la presa delle malte, mentre
le alte la accelerano. Non si deve operare a temperature inferiori a 0 C (tranne per i cementi alluminosi),
perch, se lacqua di impasto si congela, la malta si disgrega e non si pu pi rigenerare. Se la temperatura
troppo alta, oltre alla presa troppo rapida, si ha una forte evaporazione dellacqua dellimpasto che
impedisce di completare il processo di idratazione. In questi casi si copre limpasto (con teli di plastica) e si
innaffia pi volte.
Luso della malta cementizia quello di legare tra loro sia le pietre da costruzione che i laterizi (mattoni pieni
o forati).
CALCESTRUZZO o beton

Interrato in calcestruzzo
Il calcestruzzo indurito una pietra artificiale che si ottiene mescolando cemento, materiali lapidei ed
acqua. Il cemento a contatto con lacqua indurisce legando tra loro i materiali lapidei in un'unica massa
compatta e resistente. I 3/4 ed oltre (circa 300 Kg di cemento per m 3 di inerti) del materiale solido di partenza
deve essere costituito da inerti le cui dimensioni variano da 1 mm a 30 mm; soltanto per grandi strutture si
pu arrivare a dimensioni di 70 mm, ma non oltre. Qualora negli inerti siano presenti impurit nocive per la
presa, tutti i materiali devono essere lavati con acqua dolce. Il calcestruzzo va messo in opera 1/2 ora dopo
la sua preparazione, se il legante a presa rapida, altrimenti non oltre 1 ora. I getti di calcestruzzo, nelle
casseforme, vanno compattati mediante vibratori. Dopo la messa in opera va protetto per qualche giorno
dallevaporazione dellacqua con stuoie, sacchi, ecc. se possibile tenuti umidi.
Il cemento pu essere normale, ad alta resistenza, a rapido indurimento, portland, pozzolanico,
alluminoso, secondo limpiego e lambiente a cui deve essere destinato il calcestruzzo.
I materiali lapidei (o aggregati o inerti) sono costituiti da ghiaie e sabbie alluvionali estratte da letti di
fiume o cave, o da pietrisco e sabbie provenienti da frantumazione di rocce.
Le funzioni di tali inerti sono: costo inferiore al cemento, diminuiscono il fenomeno del ritiro,
diminuiscono la densit della costruzione (per usi speciali si usano inerti leggeri quali pomice, argilla
espansa, polistirolo espanso, ecc..).
o La sabbia deve essere ben assortita, non contenere materiale organico,
o Il pietrisco deve provenire da rocce compatte, non gessose, non contenere impurit.
o La ghiaia deve essere resistente, non geliva e non deve contenere impurit.
Lacqua deve essere sufficientemente pura, non contenere fango, materiali organici (humus,
zuccheri..). La quantit di acqua necessaria per lidratazione circa il 30 % del peso del cemento,
ma la si aumenta per dare lavorabilit allimpasto (per una malta plastica fino a 500 ml per Kg di
cemento).
Gli Additivi (eventuali)
o Plastificanti: argille bentoniti, silice polverizzata, ecc. Possono essere aggiunti durante la
preparazione delle miscele per aumentare la lavorabilit in quanto assorbendo acqua
facilitano lo scorrimento delle particelle.
o Aeranti: resine naturali, grassi, acidi grassi e derivati. Formano delle microbolle che
interrompono i capillari formati allinterno diminuendo lingresso di acqua che potrebbe
gelare e creare tensioni e ammortizzano le tensioni da variazione di volume.
o Acceleranti e ritardanti: es. CaCl2, in concentrazioni superiori allo 0,5% un accelerante, in
concentrazioni inferiori un ritardante.
o Impermeabilizzanti: resine sintetiche.
o Pigmenti bianchi e colorati. Ossidi metallici.
Le proporzioni pi usate dei vari componenti sono le seguenti: sabbia 0,4 m 3, ghiaia o pietrisco 0,8 m3,
cemento 300 Kg circa, acqua 120-180 litri (in funzione della lavorabilit dellimpasto: vibrati, plastici, colati).
Per piccole quantit la preparazione di calcestruzzo avviene nelle betoniere, per grandi quantit il
calcestruzzo viene preparato in impianti centralizzati e poi trasportato con betoniere sui cantieri interessati.

Il cemento armato

Armatura metallica di costruzione in cemento armato

Limpiego pi comune del calcestruzzo nel cemento armato, la cui caratteristica fondamentale
lassociazione di calcestruzzo con unarmatura metallica costituita da tondino di acciaio extradolce o
semiduro razionalmente distribuita nella massa del conglomerato. Il calcestruzzo resiste agli sforzi di
compressione, lacciaio agli sforzi di trazione e flessione.
Il calcestruzzo e larmatura metallica si abbinano bene insieme anche per i seguenti motivi:
Quasi uguale coefficiente di dilatazione termica.
Ottima aderenza del cemento allacciaio per la reazione tra Ca(OH) 2 ed il ferro che impedisce lo
scorrimento del tondino nella massa di calcestruzzo.
Protezione del ferro dal contato con laria e quindi dalla corrosione.

Calcestruzzi leggeri
Si preparano usando come inerti materiali porosi. Gli inerti leggeri pi usati sono: pomice, vermiculite, argilla
espansa, polistirolo espanso. I calcestruzzi leggeri raramente sono destinati ad esercitare una funzione
portante ma sono largamente usati per getti di pareti verticali, strutture prefabbricate di ogni tipo pannelli di
isolamento termo-acustico, sottofondi isolanti, ecc. Il loro peso circa met del peso dei calcestruzzi
ordinari.

GESSO

Le scogliere di gesso di Dover (Regno


Unito)

Alabastro

mollo poco solubile in acqua e si pu presentare secondo variet differenti. Pu essere trasparente o
traslucido, in generale e incolore e bianco con sfumature marroni. Ha lucentezza vetrosa o perlacea ed
solubile in acido cloridrico. La variet incolore e trasparente si chiama Selenite, se fibrosa si chiama
Sericolite; se invece massiccia prende il nome di Alabastro gessoso per distinguerlo da quello calcareo a
cui assomiglia. La Rosa del Deserto, ad esempio, costituita da cristalli di gesso piatti includenti granuli di
sabbia. Il materiale che si ricava dalle cave per ottenere il gesso come materiale legante si chiama pietra da
gesso (costituito da molecole di solfato di calcio nel cui reticolo cristallino del minerale si interpongono
molecole di acqua in rapporto 2:1).

1. A 130 C il Solfato di calcio biidrato perde una molecola e mezza di acqua e si trasforma nei
semiidrato secondo la seguente reazione:

130 C
CaSO4 2 H2O CaSO4 0.5 H2O + 1.5 H2O
Solfato di calcio biidrato Solfato di calcio semiidrato
(o gesso cotto)

Questa reazione reversibile nel senso che il semiidrato tende a ritrasformarsi a temperatura ambiente nel
biidrato. su questo equilibrio, come vedremo, che si basa la capacit legante del gesso.

2. A 183C si ha la perdita dell'altra mezza molecola di acqua secondo la reazione:

183 C
CaSO4 0.5 H2O CaSO4 + 0.5 H2O
Solfato di calcio semiidrato Solfato di calcio anidro (anidrite) o
gesso morto

II segno di equilibrio chimico sta ad indicare che in queste condizioni il gesso anidro o anidrite ha
ancora un certo potere legante perch in grado di reidratarsi.
3. Oltre i 210 C l'anidrite cambia la sua struttura cristallina che non ha pi la capacit di idratarsi e
quindi si trasforma in gesso morto, con perdita quasi totale del suo potere legante.

4. A circa 1000 C si ha la completa dissociazione termica con formazione di anidride solforosa ed


ossigeno secondo la reazione seguente:
1000 C
CaSO4 CaO + SO2 + 1/2 O2
Solfato di calcio anidro
(anidrite)

Data la formazione di CaO questo gesso chiamato gesso idraulico; presenta infatti una certa capacit
legante.

In base ai fenomeni chimici adesso descritti possiamo distinguere i seguenti materiali derivati dalla pietra da
gesso (solfato di calcio biidrato):
1. Gesso da stucco: detto anche da modellatori. Viene ottenuto cuocendo a 130 C la pietra da gesso,
scegliendo la qualit pi pura. Il solfato di calcio semiidrato cos formato, finemente macinato, viene
mescolato con acqua di colla (animale o vegetale). Deve essere usato subito. Ha maggiore solubilit
del gesso crudo, viene usato per statuette, vasi, gessature chirurgiche. La scagliola uno stucco
preparato mescolando gesso da stucco (gesso cotto), acqua, colla (animale o vegetale) e gesso crudo
(selenite) in polvere. Questo miscuglio asciugato diventa duro come il marmo. Laggiunta di pigmenti ne
imita anche laspetto, dopo lucidatura. Per ottenere stucchi lucenti e duri si aggiunge del solfato di zinco
(ZnSO4).

2. Gesso da presa: richiede meno cura nella macinazione e nella selezione del materiale iniziale e
soprattutto nella temperatura di cottura che pu essere spinta fino a 250 C. La polvere ottenuta non
proprio finissima come quella da modellatori ed ha un colore tendente al giallo. Questo gesso viene
usato per lavori di ordinaria manutenzione come impiantare tasselli sui muri, per piccole riparazioni, per
tramezzi divisori rivestendo reti metalliche o cartone pressato cartongesso.

3. Gesso morto: Non ha praticamente applicazione in edilizia, viene usato in agricoltura per concimare.
Favorisce la nitrificazione del terreno e, potendosi trasformare in solfato di potassio solubile, mette in
libert il potassio per le piante.

4. Gesso idraulico: Come stato gi detto si ottiene dalla decomposizione termica del gesso anidro. La
miscela comunque contiene ancora del solfato di calcio libero. Una volta veniva utilizzato per pavimenti
mescolato all'allume (KAl(SO4)212H2O), gesso allumato o marmo artificiale

Presa ed indurimento del gesso

Cristalli aghiformi di Solfato di calcio biidrato

II gesso ha una presa (diventa solido) assai rapida e nel giro di mezz'ora raggiunge un completo indurimento
ed indeformabilit. Il fenomeno della presa si spiega considerando la formazione di una soluzione
sovrasatura di solfato di calcio semiidrato da cui si separano cristalli aghiformi intrecciati d solfato di calcio
biidrato (quattro volte meno solubile).
Poich il solfato di calcio biidrato forma delle soluzioni sovrasature appena avviene la reazione di idratazione
il biidrato precipita con cristalli aghiformi che si intrecciano in tutte le direzioni. A causa della precipitazione
altre molecole di acqua si mobilitano per trasformare l'emiidrato in biidrato, infatti per ripristinare le condizioni
di sovrasaturazione si deve disciogliere altro semiidrato. Praticamente si tratta di un processo che si
autosostiene.

Pregi e difetti del gesso

Pregi: indurisce rapidamente, leggero e poroso (a causa della struttura aghiforme intrecciata), buon
isolante termico ed acustico, regola lumidit dellambiente, protegge le strutture in caso dincendio.
Difetti: Indurisce troppo rapidamente, sensibile allacqua poich moderatamente solubilea temperature
sopra i 100 C si danneggia, il ferro a suo contatto si corrode (a causa dellumidit assorbita).