UNIVERSITÀ DEGLI STUDI DI CATANIA

Corso di Laurea Magistrale in

Ingegneria per l’Ambiente e il Territorio

METALLURGY

CONVERTITORI
PROCEDIMENTI PER LA PRODUZIONE DEGLI
ACCIAI

• Acciaio è il termine dato ad una lega di ferro contenente

carbonio in percentuale non superiore al 2%.

• Oltre questo limite le proprietà del materiale cambiano e la

lega assume la denominazione di ghisa.
 PROCEDIMENTI PER LA PRODUZIONE DEGLI
ACCIAI
• L’acciaio viene ottenuto dalla ghisa dell’altoforno attraverso processi che si
distinguono in:

PROCESSI A CARICA LIQUIDA: trattano direttamente la ghisa liquida

proveniente dall’altoforno attraverso i convertitori (Bessemer, Thomas, e ad
ossigeno);

PROCESSI A CARICA SOLIDA: utilizzano pani di ghisa solidi e rottami di ferro

portati a fusione mediante forni (Martin Siemens, elettrico).
 AFFINAZIONE DELLA GHISA
La ghisa, tramite l'affinazione, viene trasformata in acciaio
tramite l’ossidazione selettiva.
In questa fase del processo, si ha la quasi totale
eliminazione di carbonio (decarburazione) ed altri elementi,
come zolfo, fosforo, silicio e manganese, che nella ghisa
erano presenti in qualità di impurezze.

Si può ricorrere quindi:

1. ad insufflaggio di aria o ossigeno nel bagno metallico;

2. all'ossigeno presente in ossidi riducibili.

 AFFINAZIONE DELLA GHISA
Nella prima modalità di affinazione (1) si utilizzano i convertitori e si
parla di conversione della ghisa. I processi più importanti di conversione
sono:
• processo Bessemer;
• processo Thomas;
• processo L.D..

Le reazioni che avvengono in tali convertitori sono reazioni di

tipo esotermico (con sviluppo di calore) e mantengono fluida la massa.
 DISOSSIDAZIONE
• Successivamente all'affinazione, una piccola quantità di
ossigeno (all'incirca lo 0.05 %) rimane in soluzione nel metallo
liquido e quindi tale quantità, seppur piccola, va
necessariamente eliminata perché si correrebbe il rischio, in
fase di raffreddamento, di avere la formazione di ossidi di ferro
al bordo dei grani e quindi un infragilimento dell'acciaio.
• La disossidazione completa avviene con l'aggiunta di
alluminio, seguendo questa reazione:

• L'ossido di alluminio che si è formato passa direttamente nella

scoria per essere in seguito rimosso.
 RICARBURAZIONE

• L'affinazione non è facilmente controllabile come processo dal punto di vista

metallurgico e per questo accade che l'acciaio ottenuto abbia sempre una
percentuale di carbonio inferiore a quella richiesta.
• Si ricorre quindi alla ricarburazione grazie all'aggiunta di una finissima
polvere di carbonio.
 AGGIUNTA DI CORRETTIVI E FERROLEGHE
• Vengono aggiunti infine i correttivi. Ciò conduce a:

migliore desolforazione;

maggiore fluidità delle scorie.

• Ad esempio, il manganese viene utilizzato per ottenere una migliore

ripartizione dello zolfo tra il metallo e la scoria. Infatti, il manganese può
reagire in parte con zolfo secondo la reazione seguente:

Mn + S  MnS

 La fluorite (CaF2, detta anche fluorina) permette di fluidificare le scorie.

 Le ferroleghe, invece, sono aggiunte secondo dosi prestabilite per portare l'acciaio
ad assumere determinate caratteristiche richieste; tra di esse si segnalano
manganese, silicio, cromo, molibdeno, niobio.
 PROCEDIMENTI PER LA PRODUZIONE DEGLI ACCIAI

• Un aspetto assai importante durante la fabbricazione degli acciai riveste la

composizione delle scorie in quanto esse hanno una influenza notevole sullo
svolgimento delle reazioni di desolforazione e defosforazione. Infatti, sulla base di ciò, i
processi per l'ottenimento degli acciai possono distinguersi in acidi e basici:

- Processi Acidi: processi in cui l'affinazione avviene in presenza di una scoria a

base di silice ed in assenza quasi totale di calce (composto basico). In tal caso
anche i refrattari debbono essere acidi per cui non sarà possibile ottenere una
desolforazione e defosforazione dell’acciaio.

- Processi Basici: processi in cui l'affinazione avviene in presenza di scorie e di

refrattari di natura basica cioè costituiti da dolomite (carbonato doppio di calcio e
magnesio) in modo da consentire la eliminazione, entro certi limiti, dello zolfo e
del fosforo.
 PROCEDIMENTI PER LA PRODUZIONE DEGLI ACCIAI

• I procedimenti per la produzione degli acciai con i convertitori

costituiscono il metodo più economico per la rapidità e per l'assenza di
combustibili.

• Le reazioni di ossidazione avvengono tutte con forte sviluppo di calore

(reazioni esotermiche) per cui durante lo sviluppo dei processi non viene
utilizzato alcun combustibile.
 CONVERTITORE BESSEMER

• Tramite un’apertura superiore, la ghisa fusa, si

versa nel forno.

• Il fondo è costituito da una piastra di

refrattario munita di fori per il passaggio
dell'aria proveniente dai turbosoffianti.

• Perciò attraverso dei tubi viene insufflata aria

calda compressa dal fondo che,
attraversando una serie di ugelli, giunge
all’interno del convertitore.
CONVERTITORE BESSEMER
• Il corpo cilindrico è sostenuto da due supporti
laterali con relativi perni di rotazione rispetto ad
un asse orizzontale, che permettono di abbassare
l’apertura superiore per scaricare l’acciaio.

• L’elaborazione della ghisa liquida avviene con il

convertitore disposto verticalmente e con il
contemporaneo insufflaggio di aria compressa
ossidante (2,5 bar) fatta passare attraverso i fori
del fondo.

• Il processo Bessemer è in disuso, poiché le tubiere

avevano l’inconveniente di otturarsi.
 CONVERTITORE BESSEMER

• Per l’azione del calore si ha l’ossidazione del carbonio (decarburazione:

l’ossigeno contenuto nell’aria reagisce col carbonio della ghisa producendo
CO e CO2), del silicio, del manganese ecc. Raggiunta la temperatura di
circa 1500°C, l’acciaio resta fuso, mentre si alimenta la reazione di
combustione degli ossidi volatili; si formano fiamme che fuoriescono dalla
bocca del forno.
• La durata del processo di decarburazione dipende dalla quantità di
carbonio che deve essere contenuta nell'acciaio.
• Quando la decarburazione è completa, si aggiungono un disossidante
(disossidazione) e il carbonio (ricarburazione).
 CONVERTITORE BESSEMER
Di solito la massa liquida contiene dei gas (CO, H2, N2) che devono
essere eliminati poiché la loro presenza peggiora la qualità dell'
acciaio. Per questo si procede con una degassificazione:
 Il CO si elimina in fase di disossidazione 2 CO + Si  SiO2 +2C

 L’idrogeno si può eliminare in due modi:

- per reazione chimica con l'ossido di ferro FeO+H2  H2O+Fe

- facendo gorgogliare dell'argon nel bagno.

 L’azoto viene eliminato aggiungendo nel bagno elementi

deazoturanti (titanio e zirconio) che formano nitruri insolubili.
Degassificazione Completa Acciai Calmati

Degassificazione Incompleta Acciai Effervescenti

 CONVERTITORE THOMAS
• Nel processo Thomas, prima di iniziare
l’elaborazione della ghisa liquida, viene
introdotta nel convertitore della calce
viva (12-18%).

• L'insufflaggio dell'aria all'interno della

massa liquida dura circa 20 minuti.

• La defosforazione si compie verso la fine

del processo: la temperatura all'interno
del convertitore raggiunge i 1650 °C e si
viene a formare una scoria composta
essenzialmente da fosfato tricalcico
Ca3(PO4)2, detta scoria Thomas ed
utilizzata come concime.
DIFFERENZE TRA CONVERTITORE BESSEMER E
THOMAS

• La differenza tra il convertitore Bessemer e quello Thomas sta

nel tipo di rivestimento refrattario interno al convertitore
stesso:

- Bessemer: rivestimento refrattario interno acido perché

più adatto per raffinare ghisa ricca di silicio;
- Thomas: rivestimento refrattario interno basico perché più
adatto per affinare ghisa ricca di fosforo.

Tali convertitori sono però oggi praticamente in disuso.

 FORNO MARTIN-SIEMENS
• Il forno Martin-Siemens è il principale tra i forni a suola.

• Il forno si compone di diverse parti; le più importanti sono:

• laboratorio;

• bruciatori;

• condotte per l’aria e per i fumi;

• camere rigeneratrici;

• camere a scoria;

• valvole di controllo.
 FORNO MARTIN-SIEMENS
o Il laboratorio è la camera in cui avviene
l'affinazione della ghisa, è di forma
rettangolare, allungata e poco profonda,
ed è rivestita internamente di materiale
refrattario. E’ sormontata da una volta e
la parte inferiore, o base, viene chiamata
suola.
o La suola, su cui si svolgono le reazioni di
affinazione, può essere di refrattario
acido (silicea) o basico (magnesiaca),
dipendentemente dalla tipologia di ghisa
da affinare. Si ha quindi:
• un processo Martin-Siemens acido (ghise e rottami contenenti silicio)

• un processo Martin-Siemens basico (ghise e rottami inquinati da fosforo)

 FORNO MARTIN-SIEMENS
o La volta del forno è sempre costituita da refrattario acido (di solito mattoni
refrattari silicei a basso costo e vetrificanti, in modo tale da aumentare il potere
riflettente della volta).
• .
o Nelle pareti laterali sono inseriti i bruciatori, alimentati a gas o nafta.

o Sotto la suola ci sono due camere di recupero del calore (camere rigeneratrici)
formate da un impilaggio di mattoni refrattari silicei o silico-alluminosi; qui l’aria e
il combustibile vengono preriscaldati.

o Le condotte dell'aria comburente, del combustibile e dei fumi, sono inserite sui
lati corti della volta. Sono in genere 2 o 4 e sono praticamente dei canali, quasi
verticali, in muratura, che partono dalle testate del laboratorio per finire
alle camere rigeneratrici.
 FORNO MARTIN-SIEMENS

o Al di sopra delle camere di rigenerazione sono ricavate le camere a scoria, al

fine di evitare che le particelle che vengono trascinate dai fumi possano
• . ostruire i passaggi nell'impilaggio di refrattario delle camere rigeneratrici.

o Successivamente, i fumi, parzialmente depurati, passano nelle già citate

camere rigeneratrici.

o Le valvole di controllo consentono di invertire, in genere ogni mezz’ora, il

flusso delle correnti gassose e mettono alternativamente in comunicazione le
camere rigeneratrici con le condotte dei fumi.
 FORNO MARTIN-SIEMENS
• Il forno vero e proprio misura circa 6m per 10m ed è alto 2.5m. La capacità può
arrivare fino a 500 t (normalmente 100÷200 t) mentre la temperatura può
arrivare fino a 1800°C.
• Il forno viene caricato con:
ghisa liquida o solida;

rottami;

minerale di ferro;

calcare;

fluorite.

• La carica solida viene introdotta mediante macchine caricatrici, mentre la ghisa

liquida viene versata da una bocca apposita.
 FORNO MARTIN-SIEMENS

• Le impurità come silicio, fosforo, manganese e zolfo vengono eliminate

facilmente in quanto si combinano con il calcare.
• La scoria viene usata come fertilizzante.

• La colata è effettuata attraverso un foro posto sulla muratura dopo aver rimosso
il tappo di materiale refrattario mediante un cannello ad ossigeno.
• L'acciaio poi scorre in una canaletta di materiale refrattario e viene raccolto in
siviera.
 LIMITI DEI CONVERTITORI BESSEMER E
THOMAS E DEI FORNI MARTIN-SIEMENS
• Gli ultimi sviluppi della tecnologia di fabbricazione degli acciai sfruttano processi
nei quali si utilizza l'ossigeno puro come elemento ossidante.
• L'utilizzo dell'ossigeno puro è una conseguenza dei limiti dei processi con
convertitori Bessemer, Thomas e col forno Martin-Siemens che utilizzano l'aria
come elemento ossidante.
• Il problema principale in questi processi è la presenza di azoto (dall'aria) che
incide negativamente per due motivi:
1. Sottrae una quantità rilevante di calore al metallo nel corso del
gorgogliamento;
2. Influisce negativamente su alcune caratteristiche dell'acciaio, rendendolo
inidoneo a determinate applicazioni.

• Questi problemi vengono eliminati quasi del tutto con l'utilizzo dell'ossigeno.
 CONVERTITORE L.D.

• Il più importante di questi processi all’ossigeno è quello L.D.

• E'il più utilizzato nel mondo e ha sostituito il processo Martin-

Siemens per le migliori prestazioni qualitative e quantitative.

• Consiste nel decarburare la ghisa liquida mediante un getto di

ossigeno puro.
 CONVERTITORE L.D.
 I convertitori usati nel processo
L.D. possono essere anche di
notevole capacità.

 Sono esternamente simili a quelli

tradizionali (convertitore Thomas
e Bessemer), ma nei quali il getto
di ossigeno, diretto normalmente
al bagno, proviene da una lancia
retrattile introdotta nel
convertitore; pertanto il fondo
risulta chiuso.
CONVERTITORE L.D.
o L'apparecchiatura è a sezione variabile ed
ha un tratto cilindrico mediano con
raccordo semisferico per il fondo, mentre
superiormente termina con un tratto
conico.

o La carica del convertitore è eseguita dalla

bocca dello stesso, così come
l'evacuazione della scoria e
l'introduzione della lancia per il
soffiaggio dell'ossigeno.

o Un'apertura per la colata dell'acciaio è

invece posta nella zona di raccordo tra il
tratto cilindrico e quello tronco conico.
CONVERTITORE L.D.
o La struttura portante è costituita da una
lamiera di acciaio di spessore compreso
tra i 60 e i 100 mm con un anello di tenuta
che lo fascia nella zona mediana, sul quale
sono fissati due perni che consentono di
ruotare il convertitore attorno al proprio
asse orizzontale.

o Le pareti interne del convertitore sono

rivestite di materiale refrattario basico
che presenta uno spessore maggiore sul
fondo. Inoltre dopo 500 - 800 colate tale
rivestimento va completamente rifatto.
 CONVERTITORE L.D.

La carica solida di un convertitore L.D. è costituita da:

- ghisa madre per il 70-90%;

- rottami 200-300 Kg per tonnellata di acciaio prodotto;
- minerale di ferro 5-20 Kg per tonnellata di acciaio
prodotto;
- calce o calcare minima 50-80 Kg per tonnellata di acciaio
prodotto;
- fluorite CaF2 (fluoruro di calcio) 8 Kg per tonnellata di
acciaio prodotto.
 CONVERTITORE L.D.

• L'ossigeno soffiato si diffonde rapidamente nella massa liquida

provvedendo con notevole velocità alla decarburazione e
completando l'ossidazione del silicio, del manganese e del
fosforo.

• Durata del soffiaggio dell'ossigeno: 16-30 minuti.

• Durata del processo completo: 30-60 minuti.

• Nel contempo si ha la formazione di scorie con elevato indice di

basicità, ciò consente di poter avere una immediata
defosforazione, contemporaneamente eseguita alla
decarburazione.
 CONVERTITORE L.D.

• Il forte aumento di temperatura dellacarica richiede delle correzioni

con aggiunte di raffreddanti (rottami e calcare); nel caso di eccessivi
abbassamenti della temperatura sarà sufficiente risoffiare ossigeno
per alcuni minuti.

• Una volta raggiunto il livello ottimale di carbonio, il soffiaggio viene

interrotto e si estrae la lancia dal convertitore che viene inclinato e dal
quale viene rimossa la scoria attraverso la bocca.

• Successivamente si raddrizza il convertitore e poi lo si inclina dalla

parte opposta da cui, attraverso una apposita apertura, viene spillato
l'acciaio, che viene poi versato nella siviera.
 CONVERTITORE L.D.
Qui di seguito si possono osservare alcune delle reazioni chimiche che avvengono durante il
processo.
 DECARBURAZIONE del carbonio presente nel bagno

C+O  CO CO+1/2O2 CO2

 DESILICIZZAZIONE per l'affinità del Si con l'ossigeno

Si+O2 SiO2
reazione che avviene con forte sviluppo di calore.

 L’ELIMINAZIONE DEL MANGANESE avviene per reazione con l'ossido di ferro FeO

Mn+FeO  MnO+Fe
l'ossido di manganese precipita nelle scorie.
 CONVERTITORE L.D.
DEFOSFORAZIONE il fosforo reagisce con l'ossido di ferro FeO formando
anidride fosforica P2O5

2FeP+5FeO  P2O5+11Fe

a sua volta l'anidride fosforica reagisce con la calce precipitando nella scoria

3CaO +P2O5  Ca3( PO4) 2

DESOLFORAZIONE lo zolfo viene eliminato in fase gassosa sotto forma di SO2

e in parte reagendo con la calce CaO che fissa il composto CaS nella scoria

FeS+CaO  CaS+FeO
CONVERTITORE O.B.M.
o Dal fondo del convertitore, attraverso una serie
di fori è insufflato ossigeno puro che si miscela,
entrando nel convertitore, con il gas
combustibile che può essere metano o
propano.

o Il raffreddamento si verifica perché avviene una

reazione chimica nel metano o propano detta
piroscissione; con questo raffreddamento si
evita la rapida corrosione del fondo del
convertitore, che in tal modo può effettuare
350/400 colate.
 CONVERTITORE A.O.D.

• La sigla significa Argon Oxigen

Decarburation, ossia decarburazione a
mezzo di argon e ossigeno.

• Questi ultimi vengono immessi attraverso

dei tubi posti appena al di sopra della base
del convertitore.

• La presenza della miscela argon-ossigeno

genera una temperatura del bagno
metallico più bassa.
 CONVERTITORE A.O.D.

• E’ utilizzato per la produzione di acciaio inossidabile in coppia

con un altro forno, ad esempio con quello elettrico dal quale riceve
l’acciaio già parzialmente decarburato.

• Il cromo è presente in tenore elevato, anche del 18%, per conferire

appunto l’inossidabilità.

• Con questo convertitore si può spingere la decarburazione fino ad

ottenere acciai inossidabili con tenore di carbonio dello 0,01%, i
cosiddetti acciai Low Carbon.
 CONVERTITORE KALDO
• Questo processo prende il nome dell’inventore, Kallinge, e della
città, Domnarvet, in Svezia, dove il procedimento fu sperimentato.

• Il convertitore adoperato è
simile a quello L.D. ma inclinato
rispetto all'orizzontale.

• Esso può ruotare intorno al suo

asse raggiungendo i 30 giri/min.
 CONVERTITORE KALDO

o La lancia per l'immissione dell'ossigeno puro è posta anch'essa in

posizione sub-orizzontale e penetra attraverso la bocca del
• . convertitore.

o Utilizzabile per l'affinazione di ghise fosforose, con tenore di fosforo

più elevato di quelle utilizzabili con processo L.D.

o Si possono quindi ottenere acciai assai puri con bassi tenori di

fosforo.
 CONVERTITORE ROTOR
• In questo processo il convertitore adoperato è cilindrico con
disposizione orizzontale, aperto alle due estremità; esso può
ruotare lentamente intorno al proprio asse longitudinale con
velocità di rotazione di 3 giri/min.

• Il convertitore nel suo interno è rivestito di mattoni refrattari

basici.
 CONVERTITORE ROTOR

o La carica dei materiali si effettua da una delle due aperture, mentre

l'ossigeno per mezzo di due lance è insufflato sia nel bagno sia
• .
tangenzialmente alla superficie del bagno in miscela con aria, allo scopo di
realizzare una più completa combustione dell’ossido di carbonio che si
sviluppa dal bagno. Per questo motivo non si raggiungono temperature
altissime.

o Dalla apertura contrapposta escono i fumi che vanno al camino.

o Con questi sistemi si possono affinare ghise ad alto contenuto di fosforo.

 FORNI ELETTRICI
• Il forno elettrico è oggi quello più usato.
• Il loro sviluppo è dovuto sopratuttutto:

- al basso costo rispetto ad un convertitore;

- alla semplicità e facilità di funzionamento, sia che esso avvenga con carica solida che con
carica liquida;

- alla maggiore elasticità di impiego e versatilità produttiva che permette di produrre una
grande gamma di acciai;

- ai tempi di accensione che sono notevolmente minori rispetto a quelli di un convertitore;

- alla rapidità con la quale vengono condotti i processi;

- all'elevato rendimento termico;

- alla maggior possibilità di controllare i processi di trasformazione chimica.

 FORNI ELETTRICI
• In particolare, due proprietà del forno elettrico hanno determinato lo sviluppo di
questo settore:
1. la possibilità di ottenere acciaio di ottima qualità a partire da materiale di
scarto (rottami), anche in Paesi poveri di materia prima (minerale di ferro);
2. la possibilità di lavorare su quantità ridotte di materiale con conseguente
nascita di realtà industriali anche di piccola e media dimensione.

• Inoltre, essendo essenzialmente più adatto a trattare una carica solida, è

idoneo ad essere adottato fuori dell'ambito dello stabilimento siderurgico a
ciclo integrale.

• Un aspetto importante, che in molte circostanze ha frenato e limitato lo

sviluppo del forno elettrico, è il costo dell'energia.
 FORNI ELETTRICI

I forni elettrici possono classificarsi in due categorie:

• .

1. Forni elettrici ad induzione:

a bassa frequenza;
a media-alta frequenza;

2. Forni elettrici ad arco.

 FORNI ELETTRICI AD INDUZIONE
Il forno a induzione sfrutta il principio dell’induzione elettromagnetica: si sviluppano delle
correnti indotte da un campo magnetico che fondono la carica per effetto Joule.

• . È detto effetto Joule il fenomeno per cui il passaggio di corrente elettrica attraverso un
conduttore è accompagnato dallo sviluppo di calore.
 FORNI ELETTRICI AD INDUZIONE
I forni di questo tipo si dividono in forni a bassa frequenza (50 o 60 Hz cioè la frequenza della
rete) e forni a media-alta frequenza (300-10000 Hz).

• . Nei primi un nucleo di materiale ferromagnetico viene

avvolto da più spire di un conduttore, cioè da una bobina, e
poi circondato da un crogiolo anulare in cui è disposto il
metallo da fondere: mandando corrente alternata nel
conduttore, nel crogiolo si genera una corrente indotta che
fonde il metallo.
Vengono utilizzati principalmente per processi di
lavorazione del Rame, dato che disperdono notevolmente
e quindi sono poco adatti alle elevate temperature di fusione
dell’acciaio.

Nei secondi il metallo, posto in un crogiolo avvolto da una bobina, viene fuso per lo stesso
principio mandando corrente nella bobina.
 FORNI ELETTRICI AD ARCO
Un forno ad arco è costituito essenzialmente da un guscio, da un coperchio rimovibile e
dagli elettrodi.

Il guscio ha una porta d’accesso posta dietro al forno

che permette di aggiungere metallo fuso alla colata,
rimescolare la colata, osservare il progresso della
colata, prelevare campioni e rimuovere la scoria.
Per la fuoriuscita del metallo fuso è previsto un canale
di colata posizionato sulla parete frontale del forno.

Nel coperchio vi sono tre aperture attraverso le quali

vengono inseriti gli elettrodi di forma cilindrica e fatti
in grafite. Una volta inseriti nel coperchio i tre elettrodi
vengono collegati all’energia elettrica attraverso cavi
elettrici.
Il calore necessario per la fusione della carica viene prodotto trasformando l’energia
elettrica in energia radiante ad altissima temperatura.
 FORNI ELETTRICI AD ARCO

• . Sono usati principalmente per la fabbricazione di acciai pregiati

contenenti elementi di lega, quali acciai inossidabili.

Tra i forni elettrici è quello più utilizzato in siderurgia.

Ad oggi, esso copre il 30% della produzione mondiale di acciaio (dati

2011, Worlsteel Association); percentuale che sale al 65% in Italia (dati
2001, Federacciai).
 FORNI ELETTRICI – TRATTAMENTO DEI FUMI

• La quantità di fumo prodotta varia in funzione delle

caratteristiche del rottame usato, così che un prodotto di
partenza "sporco" per ruggine, oli e grassi tende a formare fumi
in fase di fusione della carica.

• In fase di affinazione ossidante i fumi saranno più ricchi di:

-particelle di ossido di ferro;

-vapori di metalli basso fondenti, come Zn e Pb (generalmente

ossidati).
 FORNI ELETTRICI – TRATTAMENTO DEI FUMI
• L'intercettazione dei fumi può essere effettuata con:

• prelievo diretto dall'interno del forno;

• isolamento del forno stesso in una camera stagna (dog house)
così da risolvere contemporaneamente anche il problema dei
rumori (110-115 dB).
 FORNI ELETTRICI – TRATTAMENTO DEI FUMI

• I fumi vengono intercettati e trattati allo scopo di abbattere le

polveri. Vi sono due modi di trattamento:

• per via secca, utilizzando precipitatori elettrostatici e filtri a

secco;

• per via umida: utilizzando scrubber di Venturi e precipitatori

elettrostatici ad umido.
FORNI ELETTRICI – TRATTAMENTO DELLE POLVERI

• Le polveri provenienti dalla fabbricazione di acciai al carbonio o basso

legati, a causa dell'elevato tenore di ossidi di Zn e Pb, sono considerate
rifiuti tossici, ma possono costituire materia prima secondaria dopo un
trattamento di recupero.

• Le polveri provenienti dai fumi della fabbricazione degli acciai

inossidabili, ricche in ossidi di Cr e Ni, vengono necessariamente trattate
per l'elevato valore commerciale dei due metalli o, comunque, per
l'inertizzazione del cromo.

• Le operazioni di recupero da polveri molto ricche in ferro non sono

sempre economicamente convenienti, anche se bisogna mettere in conto
il costo che comunque va affrontato per l'inertizzazione e la discarica.
 EVOLUZIONE DELL’ACCIAIERIA ELETTRICA –
PROCESSO CONSTEEL
• Uno sviluppo interessante dell’acciaieria elettrica è quello che prevede:

• alimentazione continua del bagno metallico in elaborazione;

• preriscaldamento della carica;
• controllo delle emissioni inquinanti.

• Il processo Consteel è sviluppato su scala industriale e prevede queste possibilità.

• Consiste in due sezioni:

1. il convogliatore, che ha il compito di trasportare con continuità la carica fin
dentro il forno;

2. il forno.
 EVOLUZIONE DELL’ACCIAIERIA ELETTRICA –
PROCESSO CONSTEEL

• Il convogliatore è costituito da un nastro trasportatore in posizione orizzontale sul quale

viene depositato il materiale di carica proveniente dal parco rottami. Il nastro percorre un
primo tratto all’aperto per facilitare le operazioni di carica, ed un secondo tratto dentro
un condotto che costituisce lo scarico dei fumi che fuoriescono dal forno.
 EVOLUZIONE DELL’ACCIAIERIA ELETTRICA –
PROCESSO CONSTEEL

• La carica, procedendo in controcorrente rispetto ai fumi, si preriscalda prima di

entrare nel forno.

• I fumi ormai raffreddati, vengono inviati all’impianto di trattamento prima di essere

scaricati in atmosfera.

• Il forno è un’evoluzione del classico forno elettrico ad arco perché deve prevedere
una porta di ingresso del rottame, sempre aperta, attraverso la quale il rottame cade
con continuità nel bagno metallico fuso. Nell’interno del forno sono previste lance per
la somministrazione di ossigeno o di altri reagenti, come il carbonio.
 EVOLUZIONE DELL’ACCIAIERIA ELETTRICA –
PROCESSO CONSTEEL
VANTAGGI
• I vantaggi di tale processo sono:
• Operativi: alimentazione senza traumi e discontinuità;
preriscaldamento della carica.
• Ambientali: sistema di trattamento fumi di minori dimensioni;
diminuzione dei rumori da 110-115 dB a 85-90 dB per la maggior
regolarità dell’arco che non agisce sul rottame da fondere ma su un bagno
piatto.
• Elettrici: migliore sfruttamento della potenza elettrica e quindi minore
potenza impegnata; assenza di picchi nel prelievo e quindi riduzione dei
disturbi sulla linea elettrica.

SVANTAGGI
• Gli svantaggi consistono in una maggior complicazione ed onerosità
nell’impianto nuovo o un costo di trasformazione nell’impianto esistente.
 PROCESSI DI RIDUZIONE DEGLI ACCIAI

Sono in fase di realizzazione su scala industriale processi per l’ottenimento di acciai e

ghise di seconda fusione adoperando minerale di ferro abbastanza ricco e coke di ottima
qualità senza passaggi intermedi. I prodotti ottenuti sono costituiti in prevalenza da
spugna di ferro.

Il successo dei processi di riduzione diretta è condizionato dalla mancata competitività

economica con la produzione di massa ottenuta con l’altoforno (ghisa di prima fusione).

Questi processi si suddividono in:

1. processi di riduzione con gas;
2. processi di riduzione con carbone.
 PROCESSI DI RIDUZIONE DEGLI ACCIAI

• Ai processi di riduzione con gas appartiene il processo Wibey che adopera un forno a tino nel
quale avviene la riduzione in controcorrente degli ossidi adoperando come riducente un gas
con alto contenuto di monossido di carbonio CO, il quale viene immesso nel forno dal basso
ad una temperatura di circa 1000 °C. Viene adoperato un carburatore a riscaldamento elettrico
per la rigenerazione termica e chimica della anidride carbonica CO2 trasformata in CO.
• Altro processo a gas è quello HYL che impiega un gas naturale come riducente e come fonte
di energia termica.

• Ai processi di riduzione con carbone appartiene il processo Hoganas che adopera cassette
refrattarie dove vengono posti strati alternati di minerale e carbone portati a temperatura di
1100 °C per un tempo di 10 giorni circa.
• Altri processi con carbone si effettuano in forni rotativi orizzontali, vedi processo Kalling e
RN.
 PROCESSI DI RIDUZIONE DEGLI ACCIAI:
RIELABORAZIONE DEGLI ACCIAI
• Per migliorare qualitativamente gli acciai prodotti con i processi dianzi descritti, sono
stati elaborati diversi nuovi procedimenti che avvengono quasi tutti sotto vuoto e
mediante degassaggio per eliminare l’ossigeno ed il carbonio secondo la reazione
reversibile:
C + O→ CO
• Per motivi economici i trattamenti sotto vuoto sono limitati agli acciai speciali. La
rielaborazione degli acciai può avvenire nel forno, durante la colata oppure in siviera.

Distinguiamo due processi di rielaborazione degli acciai:

1. Processo R.H. (Ruhrstahl-Hareus);
2. Processo D.H. (Dortmund-Horder).
 RIELABORAZIONE DEGLI ACCIAI:
Processo R.H.
• Viene realizzato in un contenitore sotto vuoto munito di due
tubi, uno ascendente ed uno discendente, immersi
nell’acciaio liquido che riempie una apposita secchia dentro
la quale il vuoto realizzato è di 30-50 Pa (vedi figura).
I due rami delle tubazioni costituiscono il canale di risalita ed il
canale di ritorno; nel primo viene immesso argon (perché è
un gas inerte) e si ha la formazione di minuscole bollicine con
conseguente diminuzione della massa volumica dell’acciaio.
• L’acciaio poi sale lungo il tubo riversandosi nel contenitore del
vuoto liberandosi dei gas in essi disciolti per poi ridiscendere
attraverso l’altro tubo (canale di ritorno) nella secchia. In
questo modo è possibile ossidare e decarburare il bagno
metallico ed effettuare aggiunte come il Nichel. Il processo
è assai rapido, infatti in 30 minuti si degassano 600 tonnellate
di acciaio.
 RIELABORAZIONE DEGLI ACCIAI:
Processo D.H.
• Il processo si svolge in due secchie una fissa ed una
mobile (vedi figura), quest’ultima è munita di tubo nella
sua parte inferiore, il tubo viene immerso nell’acciaio
liquido che riempie la secchia fissa. Il vuoto eseguito nella
secchia mobile fa risalire l’acciaio dalla secchia fissa
attraverso il tubo spostando la secchia mobile fino a
svuotarla dell’acciaio tranne il tubo di risalita. Alzando ed
abbassando la secchia mobile per 12-15 volte si produce il
passaggio di parte di acciaio dall’uno all’altro contenitore
nel frattempo viene a liberarsi il gas sciolto che viene
aspirato. L’acciaio ottenuto viene così degassificato e
decarburato.
 PROCESSI DI RIDUZIONE DEGLI ACCIAI:
DEGASSAGGIO
• Il degassaggio può avvenire:
1. In lingottiera;
2. In siviera.
• Le operazioni di degassaggio possono avvenire in
lingottiera posta in un recipiente in cui è stato
effettuato il vuoto. In questo modo l’acciaio
cadendo nella lingottiera forma una grande
quantità di goccioline che fanno aumentare la
superficie di acciaio esposto alla degassificazione.
• Il degassaggio in siviera è detto Tap Degassing.
L’acciaio passa dal forno elettrico per spillamento
alla paniera e viene versato in siviera, dopo la
chiusura di queste operazioni viene fatto il vuoto. Degassaggio in siviera
 PROCESSI DI RIDUZIONE DEGLI ACCIAI:
RIFUSIONE DI ELETTRODO CONSUMABILE
• L’ elettrodo è costituito da una barra di acciaio di
composizione nota. Esso viene fatto rifondere
nel vuoto quando si viene a generare l’arco
voltaico che scocca tra l’elettrodo stesso ed il
lingotto che si va formando. L’elettrodo
costituito dall’acciaio inizia a fondere
gocciolando in una lingottiera di rame
raffreddata con acqua per cui il lingotto solidifica
con rapidità. Il lingotto risulterà a grana
cristallina fine, uniforme ed assai compatta e
non presenta, inoltre, alcuna cavità di ritiro.
 PROCESSI DI RIDUZIONE DEGLI ACCIAI:
FUSIONE SOTTO BOMBARDAMENTO ELETTRONICO
• L’elettrodo che costituisce l’acciaio da rielaborare
viene colpito da un fascio elettronico uscente da
una sorgente. L’acciaio fuso si raccoglie nella
lingottiera e solidifica. Il costo del procedimento
essendo assai elevato ne limita l’applicazione
intorno a 03-0,6 tonnellate ora e per la
produzione di superleghe.
 PROCESSI DI RIDUZIONE DEGLI ACCIAI:
RIFUSIONE SOTTO SCORIA ELETTROCONDUTTRICE
• L’elettrodo è costituito dal lingotto del metallo
da rielaborare che viene collegato al secondario
di un trasformatore, l’altra estremità del
trasformatore ( primario ) viene collegato alla
base in cui viene poggiata la lingottiera. L’arco
voltaico scocca tra elettrodo e lingotto che si va
formando. L’elettrodo ( materiale da rielaborare )
fonde e cade sotto forma di goccioline nella
lingottiera che è raffreddata ad acqua per cui
l’acciaio solidifica sotto una scoria che rimane
allo stato fuso. La scoria galleggiando sopra il
pozzetto di acciaio raccoglierà le inclusioni
facendo risultare l’acciaio rielaborato molto puro.
 LA COLATA DELL’ACCIAIO
• Alla fine dei procedimenti di fabbricazione dell’acciaio,
questo viene travasato in un grosso recipiente in lamiera
di acciaio rivestito all’interno di refrattario silico-
alluminoso, chiamato siviera la quale viene sollevata da
appositi carri-ponte per il trasferimento dell’acciaio nella
fase di colaggio dei lingotti.
• Sul fondo di ogni siviera vi sono uno o due fori fra i 20 ed
100 mm chiusi da una spina (scaricatore o sedia)
mediante la loro apertura si può regolare l’efflusso
dell’acciaio liquido. Lo scaricatore o sedia può essere
manovrato dall’esterno mediante un sistema di leve.

Il colaggio dei lingotti avviene riempiendo delle lingottiere, le quali hanno generalmente forma
prismatica con una leggera conicità per favorire l’estrazione del getto.
 LA COLATA DELL’ACCIAIO
Il colaggio può essere:
• diretto;
• in sorgente.

• Colaggio diretto
L’acciaio liquido cade dall’alto liberamente
all’interno della lingottiera; esistono dei
limiti di tempo per lo svuotamento della
siviera (50-60 minuti) e il riempimento
della lingottiera che se non rispettati
potrebbero generare difetti nel prodotto.
 LA COLATA DELL’ACCIAIO
• Colaggio in sorgente
Si esegue quando si ha la necessità di riempire più
lingottiere contemporaneamente, attraverso
un’unica colonna di alimentazione (tubo di
refrattario verticale) che immette l’acciaio in una
raggiera di canali in refrattario comunicanti con il
fondo di ogni lingottiera.

Questo tipo di colaggio offre notevoli vantaggi

qualitativi rispetto al colaggio diretto, infatti, i
lingotti presentano migliore qualità superficiale, le
segregazioni risultano distribuite uniformemente
nella massa.
 LA COLATA DELL’ACCIAIO

I lingotti vengono estratti dalla lingottiera (slingottamento)

dopo la solidificazione e caricati al color rosso nei forni di
preriscaldo per le operazioni di lavorazione plastica a caldo.
 LA COLATA DELL’ACCIAIO SOTTOVUOTO

• Viene adoperata per effettuare un degasaggio molto spinto dell’acciaio

specialmente nei riguardi dell’idrogeno che è causa di numerosi difetti
(fiocchi di idrogeno).

• Il degasaggio sottovuoto è un procedimento essenziale della produzione di

leghe di acciaio di alta qualità, ed è l'unico modo per produrre certi gradi
di acciaio impiegati nei settori automobilistico, aerospaziale e ferroviario.

• Per motivi economici i trattamenti sottovuoto sono limitati a questi acciai

speciali.
 LA COLATA DELL’ACCIAIO SOTTOVUOTO
• In passato la rimozione dell'idrogeno dall’acciaio richiedeva un lento
raffreddamento di quest’ultimo, con conseguente prolungamento del
processo di produzione.

• Oggi il metodo per estrarre l'idrogeno si avvale del vuoto, per eliminare
imperfezioni che possono influenzare negativamente l'integrità e le
caratteristiche dell'acciaio.

• Il degasaggio sottovuoto si basa sulla legge di Sievert che afferma: “la

percentuale di un gas in soluzione nell’acciaio è proporzionale alla radice
quadrata della sua pressione”.
C%= K√Pc
 LA COLATA DELL’ACCIAIO SOTTOVUOTO
• Diverse sono le modalità dei trattamenti sottovuoto:
1. colaggio sotto vuoto con lingottiera posta in autoclave;
2. colaggio sotto vuoto in siviera durante il travaso dell’acciaio da una prima
siviera ad una seconda che sia stata in autoclave sotto vuoto;
3. colaggio dell’acciaio dal forno in siviera mantenendo questa sotto vuoto:
questo metodo di degassaggio presenta consistenti vantaggi di praticità ed
efficienza ed inoltre non richiede eccessi di temperatura di surriscaldamento;
4. con sistema di sollevamento e ricircolazione che prevede il sollevamento
dell’acciaio dalla siviera di colata ad un recipiente sovrastante rivestito di
refrattari e nel quale viene praticato il vuoto: l’acciaio circola attraverso il
recipiente degassante attraverso due tubi in refrattario che pescano
nell’acciaio liquido per azione di un eiettore a gas inerte che agisce nel tubo di
sollevamento, mentre attraverso l’altro tubo l’acciaio ricade in siviera.
 LA COLATA DELL’ACCIAIO SOTTOVUOTO
1. colaggio sotto vuoto con lingottiera posta in autoclave;
 LA COLATA DELL’ACCIAIO SOTTOVUOTO
2. colaggio sotto vuoto in siviera durante il travaso dell’acciaio da una prima
siviera ad una seconda che sia stata in autoclave sotto vuoto;
 LA COLATA DELL’ACCIAIO SOTTOVUOTO
3. colaggio dell’acciaio dal forno in siviera mantenendo questa sotto vuoto;
 LA COLATA DELL’ACCIAIO SOTTOVUOTO
1. con sistema di sollevamento e ricircolazione che prevede il sollevamento
dell’acciaio dalla siviera di colata ad un recipiente sovrastante rivestito di
refrattari e nel quale viene praticato il vuoto.
 LA COLATA DELL’ACCIAIO IN CONTINUO

• Si basa sul principio di colare con continuità senza alcuna interruzione

l’acciaio liquido contenuto nella siviera fino al completo svuotamento della
stessa.
 LA COLATA DELL’ACCIAIO IN CONTINUO
• La lingotteria mobile viene raffreddata ad acqua.

• La testa della barra inizia a scendere quando l’acciaio dentro la lingotteria è

divenuto solido. Durante la discesa la barra in uscita viene raffreddata.

• Un sistema di cilindri di afferraggio fa sì che la barra avanzi.

• Il semilavorato viene piegato con dei rulli in modo che si disponga

orizzontalmente.

• Infine la barra verrà tagliata alle lunghezze volute da appositi dispositivi di

taglio e verrà portata ai piani di raffreddamento e ai laminatoi.