Sei sulla pagina 1di 80

1

FABBRICAZIONE PER FUSIONE


Processo tecnologico col quale si ottiene un pezzo di forma
voluta versando in una forma cava il metallo preventivamente
portato allo stato liquido in un forno.
PRODOTTI
Getti: masse metalliche che, a parte lavorazioni supplementari,
corrispondono in forma e dimensioni al pezzo da fabbricare;
Lingotti: masse metalliche di forma semplice (ad es.
parallelepipeda) destinate a subire profonde trasformazioni
mediante lavorazioni per deformazione plastica.
2
Realizzazione della forma in terra da fonderia
(forma transitoria)
Nella maggioranza dei casi la forma realizzata in due parti,
separate lungo il piano di divisione, allo scopo di consentire
lestrazione dei due semi-modelli impiegati per realizzare
le due semi-impronte.
3
FORMATURA
MANUALE 1. Semimodello con i
fori di riferimento
appoggiato su un piano
2. Riempimento
3. Compressione
4. Eliminazione terra in
eccesso
5. Tirate daria
6. Staffa rovesciata,
applicazione seconda
parte del modello, polvere
di carbone (distaccante)
7. Seconda staffa
sovrapposta, sistemazione
modelli canali di colata e
materozze
8. Riempimento,
compressione, tirate daria
9. Separazione staffe,
estrazione modello,
ramolaggio anime,
ricomposizione
Forma metallica [conchiglia]
(permanente)
4
Canale di
colata
Piano di
divisione
Semi-
conchiglia
fissa
Semi-
conchiglia
mobile
Estrazione del pezzo dalla conchiglia
5
Estrattori
Piastra
porta
estrattori
6
PEZZI CAVI
L / D << 1
(anello)
L / D >> 1
(cilindro
forato)
Anima
verticale
Portate
danima
Realizzazione di un anello
Pezzo da realizzare
Modello
Placca
modello
Posizionamento
staffa
Costipazione
terra da
fonderia
8
Realizzazione di un anello
Ribaltamento
1
a
staffa ed
estrazione del
modello
2
a
staffa
Posizionamento anima
(ramolaggio)
9
Realizzazione di un anello
10
Fabbricazione delle anime
Fabbricazione di unanima con cassa danima
11
Ciclo di fonderia
Disegno del pezzo
Estrazione del getto dalla forma
Taglio appendici (canali di colata,..)
Costruzione della forma
Solidificazione
Fusione e colata
Disegno e costruzione del modello
Il modello pu
essere fatto in legno,
metallo, cera,
La forma pu essere
realizzata in materiale
refrattario (terra da
fonderia)
o metallica (acciaio /
ghisa).
DISEGNO DEL GREZZO
12
DAL DISEGNO DEL FINITO AL DISEGNO DEL
GREZZO E DEL MODELLO
DISEGNO
DEL FINITO
1. SCELTA DEL PIANO DI
DIVISIONE
2. ELIMINAZIONE DEI
FORI (quelli piccoli)
3. AGGIUNTA DEI
SOVRAMMETALLI
4. ANGOLI DI SPOGLIA
5. RAGGI DI RACCORDO
DISEGNO
DEL GREZZO
1. COMPENSAZIONE
DEL RITIRO (dalla
temperatura di fine
solidificazione)
2. PORTATE DANIMA
DISEGNO DEL
MODELLO
Sovrammetalli per getti in ghisa grigia

13
14
FUSIONE e SOLIDIFICAZIONE
T
F
T
C
T
a
tempo
METALLO PURO o
LEGA EUTETTICA
T
i
T
C
T
a
T
f
tempo
LEGA
Temperatura di fusione Intervallo di fusione
Il calore somministrato durante la fusione (a temperatura
costante per un metallo puro) si dice calore (latente) di
fusione. Analoga quantit deve essere sottratta durante la
solidificazione.

La solidificazione avviene con un meccanismo di nucleazione
(formazione dei germi di solidificazione) ed accrescimento.
15
ATTITUDINE DEI METALLI ALLA FABBRICAZIONE
PER FUSIONE
Fusibilit
Temperatura di fusione relativamente bassa (max 1500 -
1600 C)
Colabilit (fluidit / scorrevolezza)
Attitudine a riempire completamente la forma
Mantenere lomogeneit strutturale
La composizione del solido dovrebbe essere uguale a
quella del liquido ed omogenea
Le leghe EUTETTICHE sono particolarmente fusibili e
colabili per la loro bassa T
f
ed elevata scorrevolezza: le
GHISE si comportano meglio degli ACCIAI.
16
PROBLEMATICHE GENERALI DELLA FONDERIA
1. Come ottenere una struttura cristallina a grana fine

2. Segregazione

3. Inclusioni gassose

4. Ritiro nel passaggio di stato liquido-solido (formazione di
cavit di ritiro, porosit)

5. Tensioni residue (dovute alla contrazione in fase solida)
Prova di colabilit (prova Merkel)
18
1. COME OTTENERE UNA STRUTTURA CRISTALLINA FINE
AT
CURVA DI RAFFREDDAMENTO
DI UN METALLO PURO
tempo
T
A seconda della velocit di
raffreddamento, la solidificazione
inizia ad una temperatura un po
pi bassa della temperatura di
equilibrio solido-liquido.



Maggiore la velocit di
smaltimento del calore, maggiore
il SOTTORAFFREDDAMENTO,
maggiore il n dei germi di
solidificazione.
FINE COLONNARE GROSSA
(equiassica)
FORMA
I II III
FORMA
GRANI AL
CENTRO DEL
GETTO
19
FORMAZIONE DELLA STRUTTURA CRISTALLINA
FINE COLONNARE GROSSA
(equiassica)
FORMA
I II III
FORMA
T
s
Temperatura di colata
Temperatura iniziale
della forma
Zona fortemente
sottoraffreddata
Temperatura della
forma e del liquido
nei primi istanti di
raffreddamento
FINE COLONNARE GROSSA
(equiassica)
FORMA
I II III
FORMA
T
s
~ assenza di
sottoraffreddamento
Formazione
di grana
colonnare
20
FORMAZIONE DELLA STRUTTURA CRISTALLINA
FINE COLONNARE GROSSA
(equiassica)
FORMA
I II III
FORMA
T
s
Profilo termico nel
liquido T
s

~ assenza di
sottoraffreddamento
Formazione di pochi
germi nel volume di
liquido

formazione di
grana grossa
equiassica (non
orientata)
21
STRUTTURA CRISTALLINA FINALE
FINE COLONNARE GROSSA
(equiassica)
FORMA
I II III
FORMA
GRANI AL
CENTRO DEL
GETTO
Getto di grande spessore
(caso dei lingotti)
22
COME OTTENERE UNA STRUTTURA CRISTALLINA FINE
Le forme di materiale che smaltiscono facilmente il calore
(terra non essiccata, metallo) favoriscono la struttura fine.


- progettare getti non troppo spessi (usare nervature)

- usare polveri nucleanti (es. polveri di leghe Fe-Si)
23
SEGREGAZIONE
Variazione della composizione per effetto della diversa
temperatura di solidificazione dei componenti di una lega.
Diagramma di stato di una lega dove i componenti sono
completamente miscibili sia allo stato liquido che allo
stato solido.
24
X
1
X
2
X
3
X
4
25
EFFETTI DELLA SEGREGAZIONE
- La temperatura di fine solidificazione si abbassa.
- Le zone che solidificano per prime sono pi ricche del
componente alto-fondente.
Livello di grano
Livello del getto
(grande segregazione)
+A
+B
26
3. INCLUSIONI GASSOSE
La presenza di gas nel metallo fuso dovuta:
1. trascinamento durante la colata,
2. assorbimento dallatmosfera,
3. reazioni chimiche del metallo con la forma.
2. Lassorbimento dipende dalla solubilit del gas nel
metallo che aumenta con:
- pressione,
- temperatura.
m
ls
m
m
T T
s f
s
l
T
a
Andamento qualitativo della
solubilit del gas con la
temperatura
27
INCLUSIONI GASSOSE (note)
Il problema del trascinamento del gas al momento della colata si risolve con
unadeguato dimensionamento dei canali di colata.

La solubilit del gas nel metallo, qualitativamente rappresentata dal grafico
della diapositiva precedente, aumenta con la pressione e con temperatura.
Ci giustificabile dal maggiore spazio disponibile tra gli atomi che si ha
quando la temperatura aumenta.

La quantit di gas che effettivamente diffonde nel metallo dipende anche dal
tempo di esposizione del metallo fuso al gas a temperatura elevata. Per
questo motivo, consigliabile non mantenere per lungo tempo il metallo allo
stato fuso e limitarne la temperatura di surriscaldamento.

La colata sotto vuoto un metodo ottimo, ma costoso, per prevenire le
inclusioni gassose.

Lo sviluppo di gas, quale conseguenza delle reazioni con il materiale della
forma, un fenomeno che dipende dalla natura dei due materiali a contatto.
28
MEZZI PER CONTRASTARE LA PRESENZA DI
GAS

1. Accorgimenti nel sistema di colata (evitare il distacco della
vena fluida)

2. - non esporre il metallo liquido allatmosfera per molto tempo
- uso di barriere di sali fusi che galleggiano sul metallo
- degasaggio (es. insufflazione di argon nellacciaio)
- fusione e/o colata sotto vuoto

3. Uso di forme essiccate
29
4. RITIRO
Quasi tutti i materiali subiscono una diminuzione di volume
nel passaggio di stato liquido -> solido.

CONSEGUENZE:
formazione di cavit di ritiro e porosit
V
o
l
u
m
e

T
a
T
s
T
L
Ritiro in fase liquida
Ritiro nel
passaggio di stato
Compensati
dalle
MATEROZZE
Ritiro in fase solida: compensato
maggiorando le dimensioni del
modello mediante un
coefficiente di ritiro tabellato.
30
FORMAZIONE DELLA CAVITA DI RITIRO
Andamento delle
isoterme in un angolo e
in uno spigolo del getto
Solidificazione del getto in tempi diversi
CAVITA DI RITIRO
NEL GETTO SOLIDIFICATO
31
ALIMENTAZIONE DEL GETTO
Per evitare cavit di ritiro e porosit occorre alimentare il
getto durante la solidificazione.
A tale scopo provvedono le materozze (o alimentatori).
Le materozze sono dei serbatoi che
riforniscono di metallo liquido il getto
che sta solidificando. Alla fine della
solidificazione nelle materozze si
forma un cono di ritiro.
Il volume del cono di ritiro dato dal metallo fluito nel getto e
dal ritiro nel metallo nella materozza.
GETTO
MATEROZZA
CONO DI RITIRO
32
CONDIZIONI CHE ASSICURANO
LALIMENTAZIONE DEL GETTO
termico scambio di Superficie
Volume
S
V
M = =
Per superficie di scambio termico si intende quella a contatto con
la forma (o quella affiorante esposta allaria)
Il tempo di solidificazione tanto maggiore quanto maggiore il
modulo termico.
Modulo termico di figure geometriche semplici:
6 6
2
3
D
D
D
M = =
6 3 4
3
4
2
3
D R
R
R
M = = =
t
t
Cubo di lato D
Sfera di diametro D (inscritta nel cubo)
MODULO TERMICO
33
MODULO TERMICO
Essendo i moduli uguali, si pu ritenere, con buona
approssimazione, che il tempo di solidificazione del cubo e della
sfera ad esso inscritta siano uguali.
In realt, gli spigoli del cubo solidificano pi velocemente del
centro delle facce, essendo maggiore la superficie di scambio
termico degli spigoli.
Nel caso di un getto di forma complessa, si pu valutare il tempo
di solidificazione delle varie zone suddividendo idealmente il getto
in sottoparti di forma semplice e calcolandone il modulo.
Ad esempio, per il getto in figura, avente spessore 100 mm
(perpendicolarmente al disegno), risulta:
mm M 20
100 5
100
2
3
1
=

=
mm M 7 , 23
100 50 100 150 3 150 2
100 150
2
2
2
=
+ +

=
100
100
150
150
M
1
M
2
34
SOLIDIFICAZIONE DIREZIONALE
Inoltre, per assicurare lalimentazione del getto, la fine della
solidificazione deve avvenire progressivamente a partire dalle
parti pi distanti fino a quella a contatto con la materozza
(SOLIDIFICAZIONE DIREZIONALE).
1
2
3
Per assolvere al loro compito, le materozze devono solidificare
per ultime. Questa condizione viene rispettata se il modulo di
una materozza maggiore del modulo della parte del getto cui
essa attaccata.
m
Si adotta la
seguente
regola pratica:
alimentata
parte m
i i
M M
M M
=
=

2 , 1
1 , 1
1
Il modulo delle sottoparti a contatto deve
aumentare progressivamente.
35
CASO DI UNA PIASTA DI SPESSORE S
Piastra vista in sezione
Modulo della
materozza:
1 4 4
4
4
2
2
+
=
+
=
+
=
o t
t
t
H
D H
DH
D
DH
H
D
M
m
Materozza
cilindrica
2 2
3 3
4 4
2
3
3
2
3
2
2
3
1
S
S
S
M
S
S
S
M
S
S
S
M
= =
= =
= =
1
3
2
La materozza va posizionata al centro della piastra.
Collare di attacco
NB: dato il piccolo spessore della terra che circonda il collare, lo scambio termico trascurabile su
tutta la superficie di base della materozza (che viene quindi esclusa dal calcolo del modulo).
Materozza
Metodo per ridurre il volume della materozza
Influenza del
raffreddatore e della
coibentazione sulle
dimensioni della
materozza
[Metals Handbook]
37
DIMENSIONAMENTO DELLE MATEROZZE
Metodo di CAINE
a b Y c X = ) ( ) (
x
c
y
Zona pezzi
buoni
Cavit
di ritiro
b
g
m
M
M
X =
M
m
= modulo della materozza
M
g
= modulo della parte del getto
alla quale si attacca la materozza

V = Volume della materozza
V
ga
= volume della parte del getto
alimentata dalla materozza
ga
m
V
V
Y =
a = costante sperimentale ~ 0.1
b = ritiro del liquido + contrazione nel passaggio L S
c = costante dipendente dalle condizioni di smaltimento calore tra
getto e materozza: C = 1 per materozza non coibentata, C < 1
materozza coibentata.
Raggio dinfluenza delle materozze
Solidificazione dendritica
Raggio dinfluenza delle materozze
Nel caso delle piastre, o in getti con parete sottile, la
formazione di dendriti pu portare a chiusura del
collegamento fra la zona che sta solidificando e la materozza.
Spessore
solidificato
Dendriti
40
Raggio dinfluenza delle materozze
acciaio k = 3,5 - 5
ghisa k = 5
bronzo k = 5 - 8
leghe leggere k = 5 - 7
effetto di bordo k = 2.5
raffreddatori k = 1
S k R =
Raggio di
influenza:
Raffreddatori
Posizionamento raffreddatori
Cricche a caldo dovute alla
forma non corretta dei
raffreddatori
42
4. RITIRO IN FASE SOLIDA
Ritiro di un getto ostacolato dalla forma
e possibile formazione di cricche; ampi
raggi di raccordo evitano questo pericolo.
Differenze di temperatura fra parti spesse e parti sottili che si
raffreddano a diversa velocit
Tendenza ad assumere lunghezze diverse

Tensioni di ritiro

Deformazioni permanenti

Tensioni residue
Inflessione del pezzo causata
dalle tensioni di ritiro.
A
B
43
GENESI DELLE TESIONI DI RITIRO
A
B
B
L
0
T
f
T
amb
T
B
T
A
velocit di raffreddamento
t
=
dt
dT
Getto formato
da 3 barre
vincolate alle
estremit da
due blocchi
rigidi.
M
A
>> M
B

La differenza tra i
moduli genera una
diversa velocit di
raffreddamento.
44
GENESI DELLE TESIONI DI RITIRO
) (
) (
) (
0
0
0
B A A B
A f A
B f B
T T L L L
T T L L
T T L L
= A A
= A
= A
o
o
o
Se le barre fossero libere ad una
estremit, si avrebbero ritiri:
T
f
T
amb
T
B
T
A
t
t
La presenza del vincolo fa nascere
due forze, di trazione su B e di
compressione su A, che riportano le
barre alla stessa lunghezza.
Questultima risulter intermedia tra
le due lunghezze libere.
A
B
L
0
A
B
Lunghezze
libere
B
1450
45
GENESI DELLE TESIONI DI RITIRO
E
L
E
L T T L L L
B A
B A A B
o o
o
0 0 0
) ( + = = A A
E
L L
E
L L
B
B
A
A
o
o
0
'
0
'
= A
= A
Gli apici servono per
non confondere gli
allungamenti dovuti alle
tensioni da quelli termici.
In campo elastico, lallungamento
delle B e laccorciamento di A sono
ricavabili dalla legge di Hooke:
0
L
L
E E
A
= = c o
A
B
L
0
A
B
F
A
F
B
Dallequilibrio delle forze
F
A
= 2 F
B
, si ottiene la
relazione tra le tensioni.
A
B B
A
B B A A
S
S
S S
o
o
o o
2
2
=
=
Equ. congruenza
Equ. di equilibrio
B
B
46
ANDAMENTO DELLE TESIONI DI RITIRO
) (
2
2
) (
2
B A
B A
B
A
B A
B A
A
B
T T E
S S
S
T T E
S S
S

+
=

+
=
o o
o o
Diagramma temporale delle
tensioni di ritiro nel caso
elastico, con le ipotesi:
temperatura T uniforme
allinterno delle barre
E, o: indipendenti dalla
temperatura
T
f
T
amb
T
B
T
A
d
d
T
t
t t*
velocit di raffreddamento uguale
t
o
B
o
A
o
t*
47
GENESI DELLE TESIONI RESIDUE
o
f
c
Ipotesi
- materiale con comportamento
elasto-plastico perfetto
- tensione di flusso plastico
supposta fissa al valore in figura*
A causa dellallungamento
plastico di B si arriva ad un
istante t** dove le barre avranno
la stessa lunghezza libera, ma
non la stessa temperatura:
tender ad accorciarsi di pi la
barra pi calda.
t
o
B
o
A
o
o
A
r
o
B
r
t*
t**
o
f
T
f
T
amb
T
B
T
A
d
d
T
t
t t*
velocit di raffreddamento uguale
* Cedono plasticamente le barre B
quando raggiungono la tensione di
flusso plastico
48
OSSERVAZIONI SULLE TESIONI RESIDUE
o
f
c
Alle ipotesi precedenti si dovrebbe aggiungere
la variabilit della tensione di flusso plastico
con la temperatura.
Landamento dei precedenti diagrammi non cambia se si
ipotizza un cedimento plastico per compressione di A
Le tensioni residue hanno segno opposto rispetto alle
tensioni di ritiro
Il calcolo predittivo delle tensioni residue estremamente
difficile.
Metodi per ridurre le tensioni residue:
1. PROGETTAZIONE: evitare brusche variazioni di sezione
2. PROCESSO: uso di raffreddatori e coibenti
3. Sottoporre il getto al trattamento termico di distensione:
lagitazione termica degli atomi ne determina lievi
spostamenti con conseguente riduzione delle tensioni.
49
Effetto dellasportazione di
materiale sulla parte tesa
A
B
A
Il pezzo,essendo
simmetrico, si
mantiene rettilineo
anche in presenza
di tensioni residue.
Nel caso in cui
il materiale
rimosso fosse
soggetto a
tensioni residue
di
compressione,
la superficie
lavorata
diventerebbe
concava.
COMPRESSIONE
TRAZIONE
La superficie
lavorata
diventa
convessa.
EFFETTO DELLE TENSIONI RESIDUE SUI PEZZI LAVOATI
50
A
B
RAFFREDDATORE
COIBENTE
A
B
A
B
A
B
RAFFREDDATORE
INTERNO
51
DAL DISEGNO DEL PRODOTTO FINITO AL
DISEGNO DEL GREZZO E DEL MODELLO
Disegno del prodotto finito


Disegno del grezzo
- scelta del piano di divisione
- sovrammetalli, angoli di spoglia, raggi di raccordo

- fori
piccoli: eliminare (realizzare successivamente al trapano)
grandi: ANIME

Disegno del modello
- maggiorazione dimensioni per contrazione in fase solida
- prevedere portate danima
52
SCELTA DEL PIANO DI DIVISIONE
I sottosquadri sono delle
rientranze nella geometria
del modello che non ne
permetterebbero
lestrazione dalla forma.

La scelta del piano di
divisione deve essere fatta
in modo da evitare, per
quanto possibile, i
sottosquadri.
OK
NO
La cavit entro la quale viene colato il metallo realizzata
mediante laccoppiamento di due semiforme, ognuna
recante una parte dellimpronta.
53
CONCETTO DI SOTTOSQUADRO
Pezzo da ottenere
Impronta (cavit)
Terra da fonderia:
sabbia + argilla +
acqua
54
CONCETTO DI SOTTOSQUADRO
Placca modello
Semi-modello
Costipazione della terra
intorno al modello
Ribaltamento della
semi-forma
Estrazione del modello
Realizzazione della semiforma inferiore
55
CONCETTO DI SOTTOSQUADRO
Ribaltamento
Costipazione della terra
intorno al modello
Il tentativo di estrazione del
modello produrrebbe il
trascinamento della terra.
Le parti rientranti del pezzo
(i volumi indicati con le frecce)
si chiamano sottosquadri
Realizzazione della semiforma superiore
56
CONCETTO DI SOTTOSQUADRO
Pezzo da ottenere
Scelta corretta del piano di divisione
Semimodello
Placca modello
Piano di
divisione
(PD) delle
staffe
Possibili soluzioni
57
Problemi di estraibilit del modello
58
Possibili soluzioni
59
(1)
Modifica del
progetto
(2)
Introduzione
di tasselli
(3)
Modello
scomponibile
60
CONCETTO DI ANGOLO DI SPOGLIA (SFORMO)
Pezzo da ottenere
Sabbia +
legante
Durante la corsa di estrazione del modello, lo
strisciamento delle pareti perpendicolari al piano di
divisione pu provocare il trascinamento della sabbia.
Con linserimento degli
angoli di spoglia, il modello
si allontana immediatamente
dalla forma.
61
ANIME
Hanno il compito di impedire al metallo di occupare la parte
destinata a formare una cavit.

Sono realizzate con materiale simile a quello della forma,
ma devono avere caratteristiche di refrattariet e
sgretolabilit migliori.
E necessario prevedere
zone di supporto (portate
danima).

Si chiamano portate danima
le sporgenze previste sul
modello, le estremit delle
anime destinate allappoggio
e le cavit realizzate nella
forma per tale scopo.
Portate
danima
Pezzo forato
Anima
62
CLASSIFICAZIONE DEI PROCESSI DI FUSIONE
Formatura transitoria in terra da fonderia
- Modello permanente (generalmente di legno)
- Modello transitorio (cera persa, polistirene)

Colata in forme permanenti (conchiglie: forme metalliche
fatte generalmente in acciaio)
63
TERRE DA FONDERIA
1 PLASTICITA'
2 COESIONE
3 REFRATTARIETA'
4 PERMEABILITA'
5 SGRETOLABILITA'
SABBIA SILICEA (quarzo: SiO
2
) + LEGANTI + ADDITIVI

Nel caso pi comune:
Refrattario: Sabbia silicea
Legante: Argilla + acqua
Additivi
Forma e dimensioni dei grani
della sabbia di quarzo
Tutte le fonderie sono dotate
di un impianto di
rigenerazione delle terre.
64
FORMATURA IN TERRA DA FONDERIA
Manuale (getti in numero limitato, getti molto grandi)
A macchina
Requisiti da soddisfare
Compattazione uniforme per assicurare resistenza adeguata e
permeabilit
PRESSATURA
DAL BASSO
Il migliore risultato
viene ottenuto
associando alla
compressione
una vibrazione
(macchine a
scossa e
compressione).
(maggiore densit
della terra a contatto
col modello)
PRESSATURA
DALL' ALTO
vibrazione
65
ALTRI SISTEMI DI FORMATURA
Si differenziano per il tipo di materiale di formatura impiegato
e/o per il legante, ad esempio:
formatura in sabbia-cemento (getti di grandi dimensioni)
formatura a guscio
formatura a modello perso

Tali sistemi vengono impiegati per soddisfare varie esigenze,
quali:
- maggiore precisione dimensionale,
- migliore finitura superficiale,
- maggiore resistenza della forma,
- realizzazione di pezzi in serie, ecc.,
che si presentano di volta in volta al variare del materiale e del
tipo di pezzo da produrre.

Si esamineranno di seguito la formatura a guscio e la formatura a cera
persa.
66
FORMATURA A GUSCIO
(Shell Molding o Processo Croning)
Refrattario: sabbia di quarzo a
grani tondi pre-rivestita
Legante: resina termoindurente
(es. fenolica)
Vantaggi
- buone tolleranze
- buona finitura
- maggiore isolamento
termico rispetto alla forma
in terra: spessori sottili
(min. 2.5 - 1.5 mm)
- adatto anche per la
fabbricazione delle ANIME
- adatto per medie e grandi
serie

Limitazioni
- piccole dimensioni (< 20
kg)
67
FORMATURA A MODELLO TRANSITORIO
a) Formatura
convenzionale
b) Formatura a guscio
(investment casting)
a)
b)
Immersioni e spruzzature
ripetute
Altre denominazioni:
formatura a cera persa,
formatura di precisione.
68
FORMATURA A CERA PERSA
Applicazioni
- materiali altofondenti -> alta resistenza -> difficili da lavorare
- leghe leggere (settore aeronautico)
- produzioni in serie

Vantaggi
- ottime tolleranze (forma non divisa)
- ottima finitura
- pezzi di forma complessa

Limitazioni
- nella realizzazione delle anime
- elevato costo della manodopera e dei materiali
- pezzi piccoli (L
max
= 300 mm, S
min
= 0.8 mm, max = 0.5 - 5 kg)
69
COLATA IN CONCHIGLIA
La conchiglia una forma metallica (acciaio o ghisa) formata da due valve in
ciascuna delle quali stata ricavata, mediante lavorazioni per asportazione di
truciolo, una semi-impronta del getto da ottenere, dei canali di colata e delle
materozze.
In genere, la colata in conchiglia viene impiegata per produzioni di grandi serie
di pezzi in materiale con temperatura di fusione non elevata (materiali non
ferrosi).
Caratteristiche comuni dei pezzi ottenuti sono:
- elevata precisione dimensionale,
- ottima finitura superficiale,
- grana fine (per lelevata velocit di raffreddamento).

Ad eccezione dei lingotti, le dimensioni dei pezzi sono limitate da esigenze
costruttive della macchina.
La conchiglia non in grado di smaltire i gas eventualmente intrappolati nel
metallo (sono generalmente ricavate delle tirate lungo il piano di divisione).
Colata a gravit: utilizza la forza di gravit per il riempimento della forma
Colata sotto pressione
Caso particolare la colata centrifuga usata per produzione di tubi, anelli, ecc,
70
COLATA IN CONCHIGLIA SOTTO PRESSIONE
1. Macchine a camera (di pressione) CALDA: INIETTOFUSIONE

Materiali
- Leghe Piombo / Stagno T
colata
= 250 - 300 C
- Leghe di Zinco 500 - 600 C
- Leghe di Magnesio 600 - 700 C
Compressione mediante:

- Gas in pressione 2 - 6 MPa
- Pistone tuffante 4 -15 MPa

2. Macchine a camera FREDDA: PRESSOFUSIONE

Materiali (leghe)
- Leghe di Alluminio 650 - 700 C
- Leghe di Rame 1000 - 1100 C

Compressione mediante: cilindro-stantuffo 150 MPa
Il metallo viene introdotto nella camera di pressione ad una
temperatura compresa nellintervallo di fusione.
71
MACCHINE PER INIETTOFUSIONE
Macchina a
camera
oscillante
Macchina a pistone
tuffante
estrazione
riempimento
compressione
72
MACCHINE A CAMERA FREDDA
Macchina a camera verticale
Riempimento Compressione Estrazione
estrattore
73
MACCHINA A
CAMERA FREDDA
ORIZZONTALE
Macchina a
camera fredda da
1500 ton
Schema
Leva a ginocchiera
semi-conchiglia mobile semi-conchiglia fissa
74
ESEMPI DI PEZZI PRESSOFUSI
Supporto semiasse,
peso 2.5 kg
Telaio di
bicicletta
Corpo grezzo
attuatore automatico
Mozzi di
motociclo
anteriore e
posteriore
75
COLATA IN
CONCHIGLIA SOTTO
PRESSIONE
Caratteristiche
ottime tolleranze e finiture
elevati costi delle macchine
elevato costo delle conchiglie
- sono di acciaio legato al W, Cr
- durata anche 100.000 pezzi
Applicazioni
produzione in grande serie
pezzi piccoli
spessori minimi 2.5 mm
forme semplici
(sottosquadri: anime metalliche,
tasselli mobili costi | )
Es. di conchiglia con tassello mobile
76
tassello
mobile
77
COLATA CENTRIFUGA
CONCHIGLIA
RAFFREDDATA
e
Colata centrifuga orizzontale
Impiegata per la produzione di tubi.

Caratteristiche peculiari:

- assenza di porosit (il gas che si libera dal metallo si raccoglie
al centro per la minore forza centrifuga cui soggetto)
- Struttura cristallina fine (elevata velocit di smaltimento del
calore da parte delle conchiglia)
Il moto
orizzontale serve
per distribuire il
metallo in modo
uniforme.
siviera
78
anelli
D/H >>1
Colata centrifuga verticale
79
PRODUZIONE DEI LINGOTTI
Lingotti: blocchi di metallo ottenuti per solidificazione in forme
metalliche (lingottiere) destinati sempre a successive lavorazioni
per deformazione plastica
b = 150 800 mm
h

=

3

-

7


b


I lingotti presentano sempre le tre strutture caratteristiche: fine in superficie,
colonnare, grana grossa al centro, che scompaiono con la ricristallizzazione
conseguente alla successiva lavorazione plastica a caldo.
Colata diretta col. in sorgente
Sistema di afferraggio
della lingottiera
80
COLATA CONTINUA
Ottenimento di semilavorati destinati a successive lavorazioni per
deformazione plastica
+ produttivit, qualit prodotti
- costi di impianto
bacino intermedio
(paniera)


lingottiera
mobile

rulli
estrattori
metallo liquido


metallo solido
sistema di taglio
della barra
Particolare lingottiera