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TECNOLOGIA MECCANICA

FONDERIA:
Processo nel quale i metalli vengono portati al loro stato liquido (nellaltoforno), e
successivamente raffreddati in modo tale da ottenere una forma diversa dallo stato iniziale.
La fusione e la successiva solidificazione alterano le caratteristiche del materiale. Il metallo fuso
contenuto in un contenitore e vi sar uno scambio termico tra il metallo e le pareti del
contenitore, questo determina il gradiente termico che determina lalterazione del materiale,
poich il raffreddamento non quasi statico, ma a gradini, questo fa s che la struttura finale del
materiale sia dendritica (granulare allungamento nella direzione del raffreddamento), con
caratteristiche meccaniche scadenti. Pareti pi dure (shock termico maggiore), il materiale diventa
pi tenero andando verso linterno. Si lavora con leghe nel 99,9% dei casi.
-Refrattario: materiale a bassa conducibilit termica.
-Fusibilit: capacit che ha il materiale liquido di riempire angoli solidi. Acciaio scarsa, ghisa alta.
Strutture in funzione del tipo di raffreddamento:

Dendritica colonnare: si sviluppa nella direzione del flusso T;


Dendritica equiassiaca: le strutture dendritiche si erano formate ma per fenomeni di
mescolamento si sono disgregate;
Equiassica non dendritica: struttura migliore rispetto alle altre. A temperatura ambiente
preferibile a grano fine poich pi resistente, mentre a temperature alte preferibile a
grani grossi perch pi resistente.
Le prove di fusibilit si fanno calcolando lindice di fusibilit, fondendo un metallo e immettendolo
in un canale, misuro la fusibilit in base a quante spire ha percorso.
Cassetta con staffe inferiori e superiori, riempita con sabbia, allinterno creeremo una zona cava
con un modello, avremo un canale di colata, con un imbuto ed un attacco di colata. Se i pezzi
necessitano di cavit interne utilizzer delle anime, che impediscono che la zona venga occupata
dal materiale liquido. Il pezzo viene chiamato getto, che il pezzo solidificato dopo averlo
distaffato. Abbiamo la presenza della materozza che non fa parte del modello, ma mi permette di
raggiungere la superficie della staffa superiore.
La forma pu essere:

Transitori: (sabbia)
Permanente: lo stampo viene utilizzato per pi pezzi.
Nel caso di forma transitoria possiamo avere: il modello permanente il legno; Il modello a
perdere che fatto da un materiale che si scioglie allarrivo del fluido caldo.
Ciclo di produzione:
si tiene in considerazione per la progettazione del modello, il fenomeno del ritiro ed il
sovrametallo. La qualit del pezzo di pende da quella della forma. Bisogna prevedere gli angoli di
sforno.
Prima i sovra metalli, poi il ritiro ed in seguito gli angli di smussatura.
Lattacco di colata lo mettiamo sul fondo ed in funzione del pezzo potrei avere pi attacchi di
colata.
Il ritiro mi pu lasciare una cavit allinterno del pezzo. Possiamo avere anche degli avvallamenti.
Per evitare questo spostiamo il fenomeno del ritiro in una parte che non mi interessa che sarebbe
la materozza, possiamo averle a cielo aperto o chiuse, le migliori sono quelle chiuse con dentro
delle pastiglie porose che allatto della colata sprigionano un gas che aumenta la pressione.
Baricentro termico: lultimo punto che solidifica allinterno del getto. Devo evitare che sia nel
cuore del pezzo e lo faccio dimensionando la materozza.
La linea di separazione delle staffe una delle prime scelte progettuali.
Se il materiale mentre solidifica va in campo plastico a causa della diversa velocit di
raffreddamento e della sua strutture, avremo delle tensioni residue, se di compressione vanno
bene, ma possono essere squilibrate dalla successiva asportazione di materiale e questo non va
bene.
Porosit:
Laria intrappolata allinterno del materiale determina il micro difetto, che riduce la sezione
resistente del pezzo. Un altro difetto pu essere dovuto a flussi che si incontrano ma non si
mescolano (linee di Kissing land).
Fusione in terra:
le staffe vengono appoggiate su un piano dappoggio. Il piede di colata un sifone di raccordo che
porta allattacco di colata. Vi sono anche le tirate daria per farla uscire. I canali hanno piccole
sezioni posizionate sulla sommit del getto.
Setaccio o granulometria: numero di maglie per pollice quadrato (caratteristica delle sabbie).
I fori si fanno per foratura le cavit con le anime.
La lavorazione del modello avviene per asportazione di truciolo.
La solidificazione pu essere accelerata attraverso metalli.
Una volta che il getto si solidificato bisogna estrarlo ed eliminare la materozza i canali di colata e
tutto ci che superfluo. E successivamente le superfici andranno lavorate (cleaning and
finishing). In fine effettuiamo un controllo con radiografie ed ultrasuoni per evidenziare eventuali
difetti.
Modello permanente:
pu essere in legno o in metallo.
Per creare dei vuoti nel getto ho bisogno delle anime che saranno rette da degli incastri detti portate
danima. Per pochi pezzi usiamo il modello il legno ed il compattamento della sabbia pu essere
fatto anche manualmente, per pi pezzi utilizziamo il modello in metallo con la placca modello. Con
la placca modello si posso realizzare pezzi con un piano divisorio orizzontale, possono essere a
placca unica o doppia. Si fa un modello in legno della placca modello, poi colo del gesso allinterno
della forma in legno per fare la parte interna, in fine ricopro il gesso con una lega metallica senza
ritiro, solidifico. Abbiamo unimpronta riscalda sulla quale viene fatto adagiare per gravit una resina
che solidifica, che d luogo ad un elemento solido che porto utilizzare come forma. Gli angoli di
sforo servono per lestrazione del modello, se non ci fossero potrei avere lerosione della forma.
La staffa superiore deve essere sufficientemente pesante (20-30% maggiore) per contrastare la
spinta dArchimede dovuta al metallo fuso che entra nella forma.
Formatura transitoria, modello perso:
un materiale che a contatto con il metallo fuso, gassifica e viene espulso tramite opportuni canali.
Viene utilizzato per prodotti molto piccoli.
La cera viene inserita in un opportuno stampo che mi serve a realizzare lelemento di base di cui
voglio ottenere il pezzo finito. Tiro fuori lelemento in cera solidificato, e posiziono i diversi pezzi su
un albero con ganci. Ricopro lalbero con una cera per ottenere lo stampo, che si depositano
allintero ed al di fuori della cera, riscaldo per fondere la cera, e poi colo il metallo ed in fine rompo
lo stampo.
Die casting (fusione in stampi metallici permanenti):
lo stampo deve essere in materiale metallico pi alto fondente di quello utilizzato per il getto. Lo
scambio termico pi accentuato (metallo-metallo).
Pu essere colato per gravit o tramite un pistone ad alta pressione, che varia in base al tipo di
camera (calda o fredda).
Lo stampo realizzato in acciaio per asportazione di truciolo. Non avremo materozze aggiuntive,
poich i problemi vengono risolti con lalta pressione. Il canale di adduzione tipicamente centrato.
Camera calda:
iniezione del metallo allo stato liquido, direttamente dalla camera in cui contenuto. La pressione
viene applicata direttamente al contenitore del metallo (sono processi discontinui, inietto faccio
raffreddare, apro e ricomincio). Per pezzi grandi la macchina sar ancora pi grande.
Camera fredda:
un processo pi discontinuo, il metallo liquido viene inserito allinterno di questa camera
diniezione sulla quale agisce il pistone. Viene inserito solo in quantitativo che serve per uno stampo,
che ha il tempo di raffreddarsi. Allapertura dello stampo il pezzo cade per gravit o grazie a degli
iniettori, inseriti nella semi-met del guscio dello stampo in cui si tratterr il pezzo dopo liniezione.
utilizzata per pezzi piccoli e molto complessi, abbiamo bisogno di una macchina molto potente.
Stampi:
costituiti da due ganci, caratterizzati da alcune spine dallineamento. Uno fisso e laltro mobile.
Utilizziamo degli elementi mobili in direzione ortogonale per creare dei fori paralleli al piano di
separazione.
Il die casting migliore rispetto al permanent mold casting (per gravit) per via dellalta pressione
che d maggiore aderenza sullo stampo e lavorazioni di finitura minori.
Colata centrifuga:
allinterno di uno stampo che un tubo rotante (asse orizzontale) viene colato il metallo per
ottenere tubi.
Diagramma dei costi:
in terra meno costoso (per bassi volumi di produzione mi conviene). Il die casting il pi costoso
(per alti volumi di produzione mi conviene).

Spessori minimi, allora die casting


Tolleranze alte, formatura in terra
Finitura ottima, forma permanente
Progetto non variabile per forma permanente
Zinco e alluminio per forma in conchiglia
Dimensionamento del modello:
-ritiro: utilizzo delle tabelle UNI per conoscere i valori medi di ritiro lineare per i materiali. espresso
in percentuale.
-sovrametallo: utilizzo delle tabelle per conoscere i valori da utilizzare per i materiali. Il sovra metallo
viene utilizzato perch dopo la fonderia il materiale sar sottoposto a finiture superficiali. Le
quotature del modello saranno maggiori per parti esterne mentre minori per quelle interne (fori).
-angolo di sformo: dipende dal materiale del modello.
-portata danima: la sua lunghezza deve essere circa L=0,2-0,3*lunghezza dellanima.
Ciclo di progettazione: disegno del pezzo finito; calcolo sovrametalli, scelta piano di divisione, angoli
di sformo, raggio di raccordo (non ci devono essere spigoli vivi); disegno del modello; portata
danima, ritiro, materozza; studio dellanima.
La percentuale daggiungere che va sempre aggiunto per il ritiro va calcolata in base alla quota del
pezzo finito.
Il sovrametallo va aggiunto in tutte le superfici esterne, tolto in quelle interne.
Dobbiamo definire il piano di separazione in modo tale da non avere sottosquadri, cercando di
mantenere le superfici interne perfettamente cilindriche.
Dopo aver aggiunto il ritiro e aggiunto o tolto il sovrametallo le dimensioni vengono arrotondate.
Quello che vale per il modello vale anche per il dimensionamento dellanima.
Dimensionamento materozza:
calcoliamo il modulo di raffreddamento del pezzo come volume su superficie dividendo il pezzo in
geometrie semplici, il modulo della materozza si trova moltiplicando il modulo di raffreddamento
per 1,2. In base alle geometrie del pezzo scegliamo opportunamente i lati e grazie al modulo della
materozza troviamo laltezza considerando che vale sempre volume su superficie. Ed in base
allaltezza della materozza troviamo anche laltezza della staffa superiore.
Canali di colata:
-vincoli temporali:
ts=tempo di solidificazione
tr= riempimento
tc= tempo critico (dipende dal tipo di terra)
tr<ts; tr<tc
il tempo di solidificazione pu essere calcolato in due modi:
tramite il modulo di solidificazione=ts=Km*M1,71
tramite lo spessore minimo (in cm) =ts=Ks*S1,71
Ks e Km sono tabellati, come anche tc
Tr viene ipotizzato
Qm=portata media=V/tr
Posso trovarmi la velocit media=v=radq(2gHm)
Hm=((radq(hi)+radq(hf)) /2)^2
Ora posso trovare la sezione dellattacco di colata: Sa=Qm/v
E da questo in base a questa relazione 4/3/2 rispettivamente Sc (sezione di colata) /Sd (canale di
distribuzione) /Sa.
Spinta metallo statica: F=densit del metallo*S di contatto con la staffa*h (distanza tra il punto di
contatto della staffa con il fluido e la fine della staffa superiore)
Nel caso di forma cilindrica F=densit*D(H-pgreco*D/8) con H altezza della staffa.
Se minore del peso della staffa allora va bene.
Nel caso dellanima la spinta metallo statica si calcola cos:
Fa=densit metallo*Vanima - densit anima* Vt (volume anima pi porta anima)
Presso fusione:
il metallo si trova in uno stato bifasico liquido solido con dendriti di formazione. Le macchine
possono essere di due tipi a camera verticale o orizzontale. A camera calda o fredda (vedi sopra).
DEFORMAZIONE PLASTICA
Prove tecnologiche: dipende dalle condizioni di prova, posso confrontare due materiali nella stessa
prova con le stesse condizioni di prova. Ci fornisce informazioni sulla sua lavorabilit, deformabilit,
ma non d informazioni intrinseche del materiale.
Prove meccaniche: ci danno delle caratteristiche specifiche del materiale.
-Prova di trazione:
nel campo elastico il volume non si conserva, nel campo plastico s. Le deformazioni nellasse
ortogonale alla direzione del tiro, sono legate al coefficiente di Poisson (in campo plastico vale 0,5).
Raggiunto il massimo della curva nel campo plastico (tensione di rottura), le deformazioni non sono
pi uniformi ma localizzate, il provino quindi striziona. Successivamente la frattura duttile diventa
fragile, i micro vuoti crescono, lo stato tensionale non pi uniforme ma triassiale (Clivaggio:
separazione di piani contigui atomici e si manifesta una frattura fragile). Dal punto di strizione in poi
il provino non pi cilindrico. Per avere un grafico ingegneristico dobbiamo passare da deformazioni
e allungamenti nominali, a quelle reali, e lo facciamo grazie alla deformazione infinitesima (d=dl/l),
passiamo da un diagramma nominale ad uno reale. Le tensioni reali sono maggiori di quelle nominali
ed il diagramma sar monotono crescente (non ha un massimo). Le deformazioni logaritmiche
godono delle propriet additive
-Prova di compressione:
prendo un cilindro lo pongo tra due piatti e lo comprimo. Lo devo lubrificare se no vado in contro
ad il fenomeno detto dimbarilimento, e la prova sarebbe errata. Utilizzando potenti lubrificanti,
possiamo arrivare ad un 50-60% di deformazione. Il provino si pu rompere solo per imbarilimento,
a causa delle forze di trazione create dallattrito, si forma nella zona equatoriale una cricca inclinata
di 45 fino ad arrivare alla rottura.
La frattura nasce da fenomeni di nucleazione cresciuta e coalescenza dei micro-vuoti, per questo a
compressione pura il materiale non romper mai.
-Effetti della temperatura sul campo plastico dei materiali:
aumentando la temperatura del materiale aumenta la sua duttilit ma diminuisce la resistenza,
poich aumenta il numero dei piani di scorrimento allinterno dei grani atomici, il reticolo
cristallino favorisce lo scorrimento, limpilamento delle dislocazioni diminuisce e le dislocazioni
hanno maggior possibilit di movimento. Si riduce dunque lincrudimento, aumenta il campo
plastico. Il comportamento meccanico dipende anche dalla velocit di deformazione (d/dt=V
(velocit)/l). A caldo dovremmo tener conto sia di T che di d/dt, infatti se facciamo diverse prove
ad una determinata T al variare della velocit avremo diverse risposte meccaniche, la risposta
aumenta con la velocit. La tensione di flusso dipende da: , d/dt, T. Se aumenta T diminuisce
anche la durezza. A livello microscopico avremo: riassetto-ricristallizzazione-crescita del grano
ricristallizzato. Durante il riassetto i grani sono circa quelli ma si risistemano, aumentando T
aumenta il numero di grani ed avviene la ricristallizzazione, infine il grano piccolo cresce in
dimensione.
-Effetto Bouschinger:
se prendo un materiale metallico, lo carico a trazione fino ad arrivare alla tensione di snervamento
e lo incrudisco e poi scarico, avr lasciato una deformazione permanente. Successivamente lo
comprimo, dipende dal tipo di materiale, la tensione di snervamento sar diversa:

Materiale isotropo: mi aspetto che il provino incrudisca a 1. Abbiamo una deformazione


omogenea
Incrudimento cinematico: c= 1-20. Il cilindro non si allargato uniformemente ma si
spostato. Alcuni materiali seguono la prima ipotesi altri la seconda.
Caso reale: la maggior parte dei materiali segue un comportamento medio tra le due
ipotesi.
-Teorie di plasticit:
-Galileo:
riconduce uno stato tensionale qualsiasi ad uno mono-assiale e lo confronta con lo stato limite di
snervamento mono-assiale. Scegli la tensione massima se minore di quella di snervamento non
plasticizza, non tine conto delle tensioni di compressione.
-Massima tensione principale positiva o negativa:
Ora la tensione copre tutti e 4 i quadrati, sia avr la plasticit, sia per la massima tensione positiva
che negativa.
-Tresca:
dato uno stato tensionale triassiale, quello che devo limitare la tensione
tangenziale, max= (3-1) /2<=0=0/2 calcolata tramite i cerchi di Mhor. In uno stato
monoassiale di trazione ho solo un cerchio di Mhor che 0/2. Nel caso triassiale se lo estendo
per tutti i piani ottengo 6 equazioni, ma non so quale sia la pi grande, nello spazio di Haigh-
Westergaard (spazio con assi principali le tre sigma) le sei equazioni rappresentano un prisma a
base esagonale, con asse coincidente con la trisettrice dellottante esagonale positivo. Tale prisma
rappresenta una superficie aperta: che delimita la condizione da elastica a plastica, i punti
allinterno del prisma mi danno una condizione di plasticit. Lungo la trisettrice la superficie
aperta quindi lo stato tensionale lungo essa non porter mai a plasticit (condizione idrostatica, le
sigma sono tutte uguali). Il prisma presenta degli spigoli che non sono tipiche dei comportamenti
reali.
-Beltrami:
raggiungo la deformazione nel momento in cui lenergia di deformazione elastica raggiunge un
valore limite calcolabile con la prova di trazione. Ue=sigma snervamento*epsilon snervamento/2.
Nel caso di tensione triassiale avremo *sommatoria(sigma*epsilon). Ed utilizzando la legge di
Hooke nel campo plastico ed eguagliando Ue e Uo avremo che:
0^2=1^2+2^2+3^2+ (1*2+2*3+1*3).
Uno stato idrostatico di tensioni, sia negativo che positivo non porta mai a deformazione plastica,
ma direttamente a rottura (determina la fragilit del materiale), ne segue che la superficie deve
essere sempre aperta lungo la trisettrice.
-Von Mises:
distingue lo stato idrostatico da quello deviatorico, poich quella idrostatica responsabile solo
della variazione del volume mentre laltra solo di quella di forma. Quindi il limite di snervamento e
legato alla sola variazione di forma. Quindi sottraiamo allenergia elastica totale quella per la
variazione di volume. La tensione tangenziale= 0,557 sigma di snervamento.
Per decidere se meglio Tresca o Von Mises, basta fare due test, uno di trazione e laltro di
torsione e fare il rapporto tra tau di snervamento e sigma di snervamento, se pi vicino a 0,577
vale Von Mises, se pi vicino a 0,5 vale Tresca.
-Lode:
test per valutare linfluenza della tensione media sulla plasticizzazione del materiale. Tramite un
parametro di forma m(greca).
In campo plastico bisogna analizzare tutta la storia di carico, poich non vi una corrispondenza
biunivoca tra deformazione e tensione.
-Esempio di Medelson: tubo di piccolo spessore sottoposto a trazione o torsione
Tubo di piccolo spessore sottoposto a trazione o torsione.
Test 1:
ho il tubo scarico, applico una trazione e lo porto fino al punto A, poi in C ed incrudisco. E con una
leggera torsione lo porto in D, se scarico vedo solo lallungamento.
Test 2:
torsione e plasticizzazione, incrudisco in F e poi scarico parzialmente in H, tiro un po in D e poi
scarico.
Nei due processi siamo finiti sempre in D, una volta ho ottenuto uno stato di trazione permanente,
laltra uno di torsione permanente. Quindi non basta sapere lo stato tensionale ma bisogna
seguire il percorso.
-Classificazione dei processi di formatura:

Temperatura dei processi


Dimensione e forma del pezzo
Lavorazione primaria e secondaria
Meccanica di deformazione che si instaura
Processi:
-a caldo T>Tr (di ricristallizazzione)
-a freddo T<Tr
-a tiepido
-Cold forming:
lavorazione a temperatura ambiente, il 90-95% dellenergia conferita si trasforma in calore, il
pezzo si riscalda. Pezzi molto vicini al prodotto finito, e buone tolleranze. Necessito di lubrificante.
I pezzi devono essere piccoli se no i carichi salgono molto. Acciai a basso e medio tenore di
carbonio. Posso utilizzare delle ricotture intermedie per annullare lincrudimento. Il processo si
pu fare in pi step per evitare fratture.
-Hot forming:
Tr=0,5 Tf (di fusione), allora 0,7Tf<T<0,9Tf
Sfrutto al massimo il softering (riduzione delle caratteristiche meccaniche). Abbiamo una scarsa
accuratezza dimensionale, e ad alte temperature i metalli interagiscono con laria e si ossidano,
bisogna quindi utilizzare asportazioni successive. La lubrificazione si esegue con semplice acqua.
-Worm forming (a tiepido):
ho problemi di lubrificante, si usano vetri liquefatti o lubrificanti sintetici.
-Dimensione e forma:
-S/V alto: Sheet forming (lamiere): trazione, le lamiere dopo i provessi non sono pi isotrope,
elevato incrudimento nella direzione di laminazione.
-S/V basso: bulk forming (pezzi pieni): compressione. La bava serve a riempire completamente la
forma e a evitare un carico eccessivo.
-Forgiatura:
-Stampi aperti:
partiamo da un semi lavorato. Potrebbe essere richiesto di ridurre il diametro. Consideriamo lo
schiacciamento di un massello, i piatti usati saranno aperti, o uno mobile o entrambi. Se la
lubrificazione non perfetta si hanno forze dattrito che generano tensioni tangenziali e portano
allimbarilimento.
-Stampi semi-chiusi:
abbiamo due stampi che riproducono le due met della geometria. Leccesso di materiale del
semi-lavorato finisce sulla bava. Il volume in eccesso serve al corretto riempimento della forma,
ma aumenta il materiale buttato. Lasse del massello deve coincidere con quello degli stampi.
Le uniche formule che abbiamo sono euristiche, cio date dallesperienza.
-Stampi chiusi:
non avremo lava, vogliamo limitare tutte le operazioni successive. Il volume tenuto sotto
controllo, perch se maggiore i carichi salgono tanto, se minore non vi un corretto
riempimento della forma. Nella zona centrale avr un meccanismo di compressione, ai lati invece
un maccanismo di deformazione (estrusione inversa). I processi sono eseguiti sia a caldo che a
freddo, se a freddo materiali piccoli. I materiali utilizzati sono teneri. Le presse hanno maggiore
capacit di carico. Rendo la vita pi semplice al materiale se diminuisco il rapporto W/h dove h
laltezza e W la larghezza della parte esterna dello stampo.
-Stima del carico in presenza dattrito:
lo stato di tensione triassiale. Avremo un andamento a cuspide. Quindi considereremo una
tensione media agente (pave). Supponendo che = e che la pressione aumenta allaumentare di
r/h, da queste considerazioni possiamo approssimare la formula.
Nel caso di massello prismatico se B/L >5 non avremo deformazioni lungo B la deformazione non
triassiale.
-Progettazione del preform (stampi semi chiusi):
esistono forme euristiche che ci dicono in quanti passaggi fare la lavorazione. Il passaggio
intermedio deve prevedere uno spessore di masse maggiore di quello finale. Quindi devo dare
materiale durante il secondo passaggio. Il raggio di raccordo deve andare diminuendo durante il
processo. Il materiale dello stampo deve presentare caratteristiche elevate ad alte temperature.
Bisogna attenzione anche la velocit, per velocit elevate il calore trasmesso masso, per velocit
basse il calore trasmesso alto.
-Costi di forgiatura:
caratterizzato dal tipo di materiale. Gli stampi hanno una notevole incidenza sui costi
(montaggio, alimentazione sotto pressa, e test iniziali). competitiva per lotti di produzione
elevati.
-Ring test:
test per la valutazione del coefficiente dattrito. Schiacciamo in stampi aperti degli anelli di
materiale metallico. Si basa sullosservazione della deformazione degli anelli a simmetria assiale, a
cui viene imposta una riduzione dellaltezza. In condizioni ideali le superfici, sia interne che esterne
si allargano. In presenza di attrito quelle esterne si allargano e le interne si stringono.
Facciamo diverse simulazioni numeriche con diversi coefficienti dattrito, al diminuire dellaltezza
vado a plottare un indice i=(d0-dj) /d0 rappresentano i diametri interni. Per bassi coefficienti
dattrito lindice va nel semi-piano negativo e le curve verso il basso, per coefficienti dattrito pi
alti assisto ad uninversione di tendenza. Faccio una prova reale a diversi step ed ad ogni delta h
misuro il diametro interno, poi la confronto con il grafico fatto in precedenza, lattrito reale che
avr sar quello che mi coincide con la curva della prova reale.
Non indicata per la lavorazione di lamiera, le prove devono essere ripetute per fare una
statistica, e vi un difficile inserimento del calibro per calcolare il diametro interno. Per questo
motivo esistono altri test dattrito.
-Estrusione:
-estrusione diretta: il carico diminuisce perch via via che la billetta viene forzata dal puntone
nellapertura sagomata, la superficie sagomata incontra attrito e diminuisce e diminuisce anche il
carico. Il carico calcolato come pressione media per larea della billetta. La pressione media la
stimo in base di una tensione di flusso media, dovuta al fatto che durante il processo, la tensione
sigma di snervamento varia, e la deformazione totale data dal logaritmo del rapporto tra area
finale ed iniziale. Generalmente viene condotto impiegando matrici coniche. In caso di matrice
quadrata il materiale crea comunque un cono. Langolo viene scelto in base a considerazioni di
carattere energetico, cercando di minimizzare lenergia di formazione richiesta. Tale energia pu
essere calcolata come somma di questi termini: energia di deformazione ideale per portare il
diametro da D0 a Df, energia di distorsione per causare la deviazione del flusso allinterno della
matrice conica, energia per vincere le resistenze dattrito. Langolo varia tra 45/60.
-estrusione inversa: punzone e materiale si muovono in verso discorde.
-idrostatica: la matrice riempita da un fluido attraverso il quale viene trasmesso il carico dal
punzone al semi-lavorato.
-per impatto: elevata velocit del moto del punzone (si fanno i tubi)
Il processo viene considerato stazionario, campi di deformazione e tensione costanti nel tempo, il
carico richiesto si mantiene sostanzialmente costante.
Il processo di estrusione pu essere condotto sia a caldo che a freddo, a freddo abbiamo buna
finitura e solitamente vengono utilizzati materiali malleabili. Per diminuire i carichi possiamo
lubrificare.
Le fratture possono manifestarsi allimbocco della matrice, se la pressione del materiale esercitata
in questa zona raggiunge valori critici.
-Limiti del processo:
pericolo di frattura della matrice, errore del diametro finale del pezzo a causa delle deformazioni
elastiche della matrice, e presenza di difetti interni al pezzo.
Se abbiamo bassi angoli dinclinazione e bassa riduzione in area, possiamo avere una tensione
interna media positiva che d luogo al central busting, si formano delle frecce con micro vuoti, che
non si vedono dallesterno, per questo molto pericoloso.
Le estrusioni con geometrie complesse sono fatte a caldo.
-Trafilatura:
simile allestrusione ma la macchina di trazione, servono lavorazioni di preparazione al tornio.
Hanno angoli inclinazione pi piccoli. Processo a freddo. Materiali con alto n. Rischio di non
entrare in campo plastico. Forte rischio di central bousting. Minor rischio di frattura della matrice.
-Laminazione:
faccio attraversare un semi-lavorato tra dei rulli per modificare lo spessore. I rulli ruotano in senso
opposto, possono essere lisci o scanalati. I rulli scanalati oltre a ridurre lo spessore imprimono una
geometria specifica. Prima passaggi a caldo con deformazione maggiore.
-Rulli lisci:
il prodotto finito deve avere spessore uniforma lungo tutta la superficie. Meccanismo di
compressione simile a quello di forgiatura prismatica. La velocit duscita della lamiera sar
maggiore di quella dingresso. La velocit dei rulli costante. Avremo un arco dabbracciamento,
in cui ogni sezione del materiale ha una velocit diversa. Avremo una sezione neutra in cui la
velocit del materiale uguale a quella dei rulli.
Le lamiere non devono essere troppo larghe (2-2,5 m)
-Evoluzione del materiale durante il processo:
partiamo da un semi-lavorato con una probabile struttura dendritica. Nella prima fase
frantumiamo questi grani che crescono, per lalta temperatura. Il processo di laminazione
soprattutto a freddo, ci determina un allungamento dei grani quindi unanisotropia. Per i processi
di ricristallizzazione governati dalla temperatura il prodotto finale sar caratterizzato da una nuova
configurazione con grani pi uniformi e pi piccole in media.
-Flat rolling:
in condizioni di deformazione puramente piana, la sezione neutra deve stare allinterno dellarco
dabbracciamento, se cos non fosse il processo non potrebbe avvenire. La sezione neutra
dinamica si sposta in base allattrito. La meccanica di deformazione del processo si basa sullazione
delle tensioni tangenziali tra rullo e pezzo.
-Parametri del processo:
parametri del materiale, parametri geometrici (riduzione spessore, raggio del rullo), tecnologici (a
freddo, lubrificante; a caldo, temperatura)
-Gabbia duo:
housting: gabbia rigida per evitare vibrazioni e sforzi rilevanti.
Il sistema di avvicinamento dei rulli idraulico. La potenza viene forni a dei rulli di posizionamento
ovvero i back-up rolls, questi trascinano i rulli di lavoro. Sono costituite da motori asincroni.
-Limiti di processo:
lazione sui rulli tende a distorcerli, che pu determinare fenomeni di inflessione per cui il
prodotto pi spesso al cento.
Appiattimento dei rulli con cambio del raggio di curvatura.
Soluzioni:
Cambering: utilizziamo dei rulli spanciati (raggio al centro pi grosso), in modo tale che inflettendo
diventa dritto, il calcolo dello spanciamento lo faccio attraverso formule euristiche.
Diminuisco il raggio del rullo per diminuire le pressioni: perdo per momento flettente. Posso
pensare ad una gabbia duo trio con grossi elementi di supporto dei rulli.
Laminazione planetaria e Sendzimir:
rullo centrale grosso con rulli piccoli in periferia (planetario), laltro un laminatoio per lamiere
sottili, rullo di 6 mm in carbonio di tugsteno.
Lappiattimento dei rulli causa una maggiore superficie di contatto, quindi maggiori carichi, allora
riduco il rapporto di laminazione, miglioro la lubrificazione, utilizzo materiale pi rigido per i rulli.
-Difetti (alligatoring):
il laminato si apre al centro. Si innesca una frattura duttile nel piano di mezzeria del pezzo, i pezzi
che si separano potrebbero danneggiare il laminato.
Le cause potrebbero essere difettosit intrinseche. Se il rullo troppo piccolo al cuore del pezzo il
materiale potrebbe rimanere rigido e vinte le azioni esterne il cuore potrebbe reagire dando luogo
ad uno stato tensionale positivo.
-Shape Rolling:
serve a formare le travi ad L, H, T. vengono realizzate con una laminazione di forma in 6 passaggi.
-Ring Rolling:
lavorazione di un anello metallico, processo tipicamente a caldo, deformiamo il diametro interno e
la superficie esterna, fino ad ottenere la geometria voluta. Abbiamo un main roll elemento che per
attrito mette in rotazione lanello, e grazie al lidler, che un rullo folle trascinato dallanelo, lo
deformiamo. Il rounding roll controlla la deformazione. Gli edging roll servono a mantenere piana
la superficie dellanello mentre deforma.
-Fabbricazione di tubi:
i tubi in materiale duttile vengono realizzati per estrusione. E sono tubi con diametro piccolo.
I tubi in acciaio si realizzano in funzione del diametro:
150-500 mm: pieghiamo la lamiera piana fino ad ottenere una sezione circolare e poi facciamo una
saldatura longitudinale.
Tubi molto grandi: prendiamo un nastro di lamiera avvolgendolo come se fosse una girandola,
presenta difetti di saldatura a causa del tratto lungo di saldatura.
<150 mm: laminazione con due passaggi diversi.
Prima con un laminatoio Mannesman, una billetta di materiale viene fatta passare tra dei rulli
conici che ruotano nello stesso verso ma con assi sghembi, nella mezzeria e presente una spina
che serve ad aiutare a formare il tubo, i rulli essendo inclinati oltre a creare uno stato tensionale
interno che facilita lapertura del foro, fanno anche avanzare il materiale verso la spina. Si finisce il
passaggio in un laminato a passo di pellegrino, la coppia di rulli caratterizzata da una grande
scanalatura interna, al centro piazzato un mandrino che ha lo scopo di rifinire il tubo.
-Stampaggio delle lamiere:
il semi-lavorato caratterizzato da una meccanica di deformazione a trazione. La lamiera dopo la
laminazione a causa delle deformazioni non presenta caratteristiche isotrope. Nella direzione di
laminazione il materiale ha caratteristiche meccaniche elevate ma duttilit ridotta, mentre a 90
da questa abbiamo lesatto opposto.
Lindice di anisotropia definito come rapporto tra la deformazione lungo la larghezza e quella
lungo lo spessore, in una prova di trazione che viene fermata quando inizia la strizione.
Anisotropia planare: risposta diversa del materiale in funzione della direzione, sul piano della
lamiera, secondo la quale lo sollecito.
Anisotropia normale: risposta diversa se lo sollecito lungo il piano o lungo lo spessore. Indice di
assottigliamento del materiale, che preludio di frattura.
Lindice di anisotropia per un materiale isotropo uguale a 1, perch non ci sono direzioni
preferenziali.
Se lindice in tutte le direzioni (0, 90, 45) uguale ma diverso da 1, allora si parla di anisotropia
normale, se lindice maggiore di 1 il materiale restio ad assottigliarsi, se minore il contrario.
Se sono tutti diversi allora anisotropia planare.
Se sono tutti diversi ed anche diversi da 1 allora anisotropia planare e normale.
I materiali metallici seguono lultimo andamento gli acciai hanno indice maggiore di 1, le leghe
leggere minore di uno.
-Ritorno elastico:
in un processo di piegature le tensioni agenti sulla lamiera definiscono uno stato dequilibrio con il
momento applicato dallesterno, facendo un diagramma vediamo che le fibre limitrofe allasse
neutro (idealmente divide nella direzione longitudinale la lamiera a met) restano in campo
elastico. Nel momento in cui il puntone viene ritirato, la componente elastica della deformazione
viene restituita dando luogo al fenomeno del ritorno elastico. La drasticit con cui viene effettuala
la piegatura pu ridurre il numero di fibre in campo elastico cos da ridurre il ritorno. Il ritiro
calcolabile come il rapporto tra il raggio della lamiera sotto carico e quello dopo il ritiro. Un ruolo
altrettanto importante giocato dal modulo di young.
Il ritorno funzione:
del raggio di raccordo impresso dal punzone, pi grande pi il ritorno elastico maggiore.
Dello spessore della lamiera pi piccolo pi il ritorno elastico maggiore. Quindi pi il rapporto
R/s grande pi ritorno elastico ho.
Dal rapporto tra tensione di flusso plastico e modulo di young, pi grande pi il ritorno elastico
aumenta.
In ambito industriale il fenomeno del ritorno elastico combattuto ricorrendo a diverse tecniche:
overbending: imponendo un raggio di piegatura minore rispetto a quello desiderato. Si pu anche
sovrapporre un altro stato tensionale che porti alla plasticizzazione di tutte le fibre. Oppure
possono essere piegate a caldo.
-Formabilit di una lamiera:
la lavorabilit di un materiale mi data da quanto lo posso deformare prima che si rompa, quindi
la prova di trazione non mi basta.
-Test di Erichsen:
abbiamo uno stampo con dimensioni unificate, con punzone sferico assial-simmetrico ed una
matrice opportunamente raccordata ed un elemento di pressione che si chiama premi lamiera. La
lamiera viene bloccata tra matrice e premi lamiera con una forza di 1000kg. La testa del punzone
viene lubrificata. Facendo avanzare il punzone la lamiera avr un allungamento lineare bilanciato.
Ci fermiamo quando sullestradosso appare la prima cricca, e misuro lavanzamento del punzone
in mm, che mi rappresenta il numero di Erichsen, maggiore il numero maggiore la duttilit. La
deformazione la ottengo per assottigliamento della lamiera. La lubrificazione un elemento
importante per la riuscita del test, ed ben fatta se la rottura avviene nellapice del punzone. Il
problema della lubrificazione superato con il test di bulg dove il punzone un fluido in pressione.
Se si imprime sulla superficie una griglia di cerchietti, si osserva al variare del rapporto della
dimensione dei lati della lamiera, il verificarsi di stati di deformazione completamente differenti. Li
passa da una dimensione bilanciata, dove i cerchietti si deformano tutti nella stessa maniera ad
una situazione in cui iniziano ad avere una forma ellittica, allungandosi sia nella direzione dellasse
maggiore che di quello minore, ed in fine ad una situazione completamente opposta in cui il
cerchietto subisce una contrazione nella direzione dellasse minore. Quindi via via che il rapporto
tra i lati scresce si verifica una situazione analoga alla prova di trazione. Al momento della frattura
duttile si misurano le dimensioni della deformazione maggiore e di quella minore, i punti ottenuti
sono riportati su un piano cartesiano che ha in ordinata le deformazioni maggiori ed in ascissa
quelle minori. Il pericolo della frattura duttile particolarmente rilevante quando la deformazione
minore nulla. Se il punto rappresentativo dello stato deformativo rimane sempre al di sotto della
curva limite di formabilit, allora il processo pu avvenire senza pericoli.
-Tranciatura:
Si trancia il pezzo e lo si distacca dalla lamiera originaria. un processo primari per ottenere i
semi-lavorati, per la successiva piegatura o stampaggio. La lamiera viene posizionata tra un
punzone e una matrice, che determinano la forma del trancio. I due elementi hanno un raggio di
raccordo limitato per innescare il taglio. Un punzone di tranciatura vene normalmente riaffilato
dopo un milione di colpi, la matrice invece soggetta ad unusura maggiore. Non appena il
punzone si spinge verso la matrice, la lamiera interessata da due zone di ingenti deformazioni in
corrispondenza degli spigoli di contatto, e successivamente le deformazioni si evolvono in due
linee di frattura. Se le il processo di frattura non avviene lungo la stessa direzione si instaura una
terza linea che determina un gradino, che diminuisce la qualit del pezzo tranciato. Limitando la
zona interessata dalla deformazione e cercando di ricondursi ad un fenomeno di taglio puro, si
evita il fenomeno precedentemente descritto. Questo si pu fare modificando il gioco tra punzone
e matrice. Pi il materiale deformabile pi il gioco modesto.
-Piegatura:
viene realizzata sia a lamiera ferma che in movimento.
-Lamiera ferma:
caratterizzata da: il raggio massimo di piegatura, al di sopra del quale non si entra in campo
plastico, ed il raggio minimo al di sotto del quale si ha la frattura. La deformazione impressa sulla
generica fibra a distanza y dallasse neutro data da epslon=y/R, la defomazione massima si ha sul
bordo con y=s/2. Il raggio massimo si ottiene imponendo luguaglianza con la condizione di prima
plasticizzazione, cio una deformazione pari a sigma di snervamento/E. Per raggio minimo viene
imposta luguaglianza con lallungamento che porta alla rottura.
-Piegatura continua:
il roll-forming una particolare operazione di piegatura, nella quale un foglio di lamiera
inizialmente piano viene deformato a freddo, fino ad ottenere la sezione desiderata per effetto di
una serie di rulli. La lamiera avanza per trascinamento indotto dalla rotazione dalle coppie di rulli
contrapposti. un processo continuo, e le barre vengono tagliate solo alla fine del processo per
ottenere la lunghezza desiderata. Il range di utilizzo del processo limitato a lamiere di piccolo
spessore (0,125 mm-20mm). Dobbiamo decidere quanti passaggi servono per ottenere il profilo
desiderato e lentit di deformazione per ogni passaggio. La piegatura deve rimanere nel range
elastico per evitare difetti di forma.
-Imbutitura e stampaggio:
la lamiera inizialmente piana, viene forzata dalleffetto di un punzone, che la preme contro uno
controstampo ad assumere una forma prefissata. Il caso pi semplice costituito dallimbutitura.
In cui una lamiera inizialmente di diametro D0 viene trasformata in un bozzolo costretta da un
punzone di diametro Dp, a fluire dentro un controstampo (matrice). Sia punzone che matrice
devono avere spigoli arrotondati per evitare pericoli di taglio. Il fondo del bossolo resta
sostanzialmente rigido, e tira la lamiera circostante costringendola a fluire dentro la matrice. Il
fondo del bossolo sottoposto ad uno stato di tensione biassiale bilanciato, le pareti laterali sono
soggette a intenze tensioni di trazione, mentre la parte che ancora non fluita nella matrice
caratterizzata da tensioni di trazione radiale e di complessione circonferenziale, in corrispondenza
dei raggi di raccordo soggetta a flessione e successivo raddrizzamento. Se il carico necessario ad
effettuare la lavorazione supera la capacit di resistenza delle pareti del bossolo si arriva alla
frattura del componente. Abbiamo pure il pericolo di grinze circonferenziali nella flangia. Per
ovviare a questo pericolo viene utilizzato un opportuno premilamiera. Limbutitura pu essere
eseguita senza solo nel caso in cui il rapporto tra D0 e Dp sia alto. Non possiamo avere un carico
eccesivo dato dal premilamiera se no stretching. Il carico pre-applicato deve essere compreso tra
1% e 1,5% della tensione di snervamento, ma va aumentare con il procedere delloperazione a
causa della diminuzione della superficie della flangia. Vi pu essere la presenza di un rompigrinze
che ha il compito di ostacolare il flusso radiale del materiale.
Parametri operativi:
rapporto dimbutitura D0/Dp, che non pu superare un certo valore, poich aumenta lo stato
tensionale.
Lubrificazione.
Raggi di raccordo, grandi frattura, piccoli grinze. Rd= K*radq((D0-Dp)*s) K dipende dal materiale
impiegato.
Il gioco tra matrice e punzone: g=s+C*radq(10*s) C=costante=0,07 (acciai),0,02 (leghe dalluminio).
Il calcolo del diametro iniziale della lamiera viene condotto tenendo conto dellinvariabilit del
volume ed ipotizzando che lo spessore si mantenga costante lungo tutto lo sviluppo dellimbuto.
Una volta determinato il diametro si verifica se il processo pu essere fatto in un unico passaggio o
meno
Nel caso di vaschette quadrate lungo i lati rettilinei il materiale subisce un meccanismo di
piegatura ed un successivo stiramento, quindi il ruolo del premilamiera ha una diversa peculiarit
rispetto a prima, lungo i lati rettilinei a solo una funzione di guida, ma ha un ruolo di controllo negli
spigoli, quindi deve imprimere pressioni diverse in sezioni diverse, oggi possibile tramite
premilamiere deformabili.

ASPORTAZIONE DI TRUCIOLO
Comprende tutti quei processi in cui il componente desiderato si ottiene per asportazione di
materiale. possibile distinguere tre moti fondamentali: taglio, avanzamento e registrazione.
Nella limatrice il moto rettilineo alternato ed posseduto dallutensile, nella piallatrice invece
il pezzo muoversi di moto rettilineo verso lutensile montato su un portale. In entrambi i casi ad
una corsa attiva dasportazione di materiale ne segue una improduttiva.
I processi possono essere distinti:
di forma (la forma determinata dalla forma dellutensile) e di generazione (la forma del pezzo
finale determinata dalla posizione relativa che lutensile assume rispetto al pezzo).
-Utensili da taglio:
lutensile nel caso pi semplice pu essere realizzato partendo da una sbarretta prismatica ed
asportando del materiale rendendo lo spigolo tagliente, in tal modo si otterrebbe un solo spigolo
tagliente. Negli utensili per tornitura si hanno due spigoli taglienti, uno principale ed uno
secondario, che si incontrano nella punta dellutensile. Tuttavia il compito di taglio svolto per la
maggior parte dal tagliente principale.
Nel caso di un solo tagliente, lo possiamo schematizzare pensandolo come un cuneo che si sposta
sopra il pezzo con una determinata velocit e determina un meccanismo di frattura nel materiale e
quindi spinge il truciolo a scorrere sulla superficie del petto. Un utensile monotagliente
caratterizzato da due piani fondamentali: il petto su cui scorre il truciolo ed il fianco, piano
affacciato sulla superficie del pezzo dalla quale gi stato asportato il truciolo. I piani sono
caratterizzati da due angoli: gamma che stabilisce linclinazione del petto ed alfa che stabilisce
linclinazione del fianco. Alfa deve essere per forza maggiore di 10 se no lutensile striscerebbe
sulla superficie gi lavorata, mentre gamma pu essere sia minore che maggiore di 0 (langolo
calcolato a partire dalla direzione ortogonale al pezzo, ed positivo se fa un angolo acuto con il
truciolo). Nel caso di utensili da torni i piani principali sono tre:
-il pezzo, il fianco primario (superficie da lavorare), secondario (superficie gi lavorata). Lutensile
definito impiegando tre angoli: di spoglio superiore (gamma), di spoglio inferiore (beta), ottenuti
proiettando il tagliente principale secondo una giacitura parallela al piano di riferimento, e
operando una sezione perpendicolare alla proiezione del tagliente principale sul piano di
riferimento.
-psi angolo dinclinazione del tagliente principale rispetto allasse dellutensile.
-Materiali per utensili:
devono essere duri ed anche tenaci (resistenza allo shock termico) e devono avere la capacit di
mantenere a caldo la durezza posseduta a freddo, devono essere resistenti allusura, stabilit
chimica anche ad elevate temperature. A causa del taglio aumenta la temperatura dellutensile e
del truciolo per attrito
-Acciai per utensili:
Acciai al carbonio (C 0,6-1,4%): hanno buona durezza dopo la tempra (65 HRC), che diminuisce
leggermente dopo il trattamento di rinvenimento, ma bassa capacit di mantenerla ad alte
temperature, i taglienti risultano molto precisi, ma le velocit di taglio basse.
Acciai rapidi (C 0,6-1%; Cr 4-5%; W tungsteno 8-9%) e super-rapidi: acciai fortemente legati,
permettevano di utilizzare velocit di taglio di 20-30 m/min, sono stati sostituiti dagli acciai super-
rapidi che oltre agli elementi degli acciai rapidi hanno anche il cobalto (5-12%), che mantengono
sufficiente durezza anche a 600 C. Questi acciai devono la loro durezza ad un trattamento di
tempra in soluzione e successivo rinvenimento, che rappresenta la tempra secondaria.
Abbiamo anche le stelliti caratterizzate da buona durezza sino a 800 C, ma anche grande fragilit,
questo ha determinato la loro scomparsa come utensili da taglio.
-Metalli duri:
sono costituiti da particelle dure cementate da una lega. Sono tipicamente carburi metallici, il
legante principalmente il cobalto. Sono ottenuti mediante processi di metallurgia delle polveri.
La materia prima per la fabbricazione si ottiene da un concentrato di tungsteno dal quale si ricava
il triossido di tungsteno e da questultimo si ottengono le polveri di tungsteno mediante riduzione
in ossigeno. La parte successiva prevede il miscelamento delle polveri di tungsteno e di nerofumo,
ed il caricamento di miscuglio in un forno alla temperatura di 1700 C, in questo modo il tungsteno
si combina con il carbonio, formando il carburo di tungsteno. La polvere di carburo di tungsteno
successivamente mescolata con una polvere di cobalto e con eventuali altri carburi. Si effettua
quindi una prima pressatura a freddo, per ridurre la porosit, e successivamente verr sintetizzato.
La sintetizzazione un trattamento termico che abbate la porosit. Il compatto e
preliminariamente sottoposto ad una fase di preriscaldamento per eliminare lumidit e un
successivo riscaldamento sino a temperature prossime a quelle di fusione del componente pi
basso fondente. In fine avremo una fase di raffreddamento. In questo modo si ottiene una
sostanziale eliminazione della porosit e la fusione del legante metallico permette di sciogliere in
esso una quantit non trascurabile di carburi.
I carburi metallici costituiti da tungsteno e cobalto, presentano una buona resistenza e durezza,
ma nel taglio degli acciai, hanno il problema dellusura sul petto, dove si vengono a creare dei
crateri, a causa della modesta stabilit chimica del carburo di tungsteno, che trasferisce atomi di
carboni al truciolo mentre scorre sul petto. Per questa ragione furono aggiunti i carburi di titanio e
tantalio, pi stabili chimicamente, in particolare la resistenza allusura dovuta al carburo di
tantalio, il quale tuttavia induce fragilit allutensile, a tale problema si ovvia aggiungendo il
carburo di niobio, conferisce duretta e maggior resistenza allusura.
Gli angoli di taglio e larrotondamento della punta vengono ottenuti in fase di sintetizzazione. La
gli angoli di spoglia superiore ed inferiore sono determinati dalla posizione che la placchetta viene
ad assumere sullo stelo.
La fragilit delle placchette dipende principalmente dalla percentuale di carburo di cobalto,
allaumentare della quale diminuisce la fragilit, ma allo stesso tempo diminuisce la durezza e la
resistenza allusura.
I metalli duri sono classificati in tre grandi categorie secondo le norme ISO:

P: adatti per la lavorazione di materiali che producono un truciolo lungo e continuo (acciai
inossidabili). Tutti i carburi
K: truciolo corto e discontinuo (ghise). Tungsteno e cobalto
M: metalli pi difficili (acciai inossidabili austenitici). Tungsteno, cobalto e titanio.
-Metalli duri rivestiti:
rivestimento dei metalli duri con uno o pi strati di carburi.
Rivestimento in carburo di titanio su una placca di carburo di tungsteno: velocit di taglio pi
elevate ed a parit di velocit di taglio maggior resistenza allusura rispetto a quello non rivestito.
Allora si pensato di fare strutture interne tenaci, in grado di sopportare sollecitazioni impulsive, e
rivestimenti duri e resistenti allabrasione, superando cos i problemi dei metalli duri.
Rivestimento in nitruro di titanio: il principale, riduce il coefficiente dattrito ed aumenta la
durezza superficiale, limita i fenomeni di craterizzazione e possiede caratteristiche di refrattariet.
Aumenta la durata dellutensile e migliora la superficie di lavoro.
Lassido di alluminio: duro, e resistente allusura, crea una barriera chimica tra lutensile ed il
truciolo.
Carbonitruro di titanio: elevata durezza, discreta tenacit. Viene utilizzato per acciai in condizioni
di taglio non continuo a velocit non molto elevate.
Il nitruro di titanio-allumini: durezza e resistenza allusura anche ad alte temperature. Viene
utilizzato per materiali abrasivi e ad alte velocit di taglio.
-Materiali ceramici:
si dividono in:

Ossido-ceramici (costituiti essenzialmente da ossidi di alluminio)


Non-ossido-ceramici (nitruro di silicio)
Gli inserti ceramici possiedono unelevata durezza a caldo, sono inerti chimicamente e refrattari,
esibiscono una notevole resistenza alla compressione e permettono di lavorare ad alte velocit,
ma sono estremamente fragili, quindi devono essere utilizzate in macchine di elevata potenza e
perfettamente stabili per evitare vibrazioni.
-Altri materiali per utensili:

I cermets: sono sintetizzati con una componente ceramica ed una metallica. Resistenti
allusura ed alla craterizzazione, elevata stabilit chimica e durezza a caldo.
Il nitruro cubico di boro: uno dei materiali pi duri anche ad altissime temperature, ottima
resistenza allusura e buona stabilit chimica;
Il diamante policristallino: secondo in durezza solo al diamante monocristallino, ma molto
fragile. Lutilizzo avviene esclusivamente tramite il fissaggio, mediante brasatura, di piccoli
riporti su placchette di metallo duro. Ci incrementa la vita utile dellutensile di molto.
-Analisi dei processi di taglio:
-Forze di taglio:
le componenti delle forze di taglio si possono dividere lungo tre assi:
Pz che si trova nella direzione ortogonale allasse dellutensile, detta componente
principale poich e da 2 a 4 pi grande delle altre due ed quella che assorbe pure pi
energia poich la velocit di taglio quella maggiore.
Px lungo lasse del pezzo, ed dovuta alla velocit davanzamento dellutensile, con qui si
calcola la potenza assorbita.
Py lungo lasse dellutensile, la cui potenza assorbita teoricamente pari a zero poich non
fa alcun movimento.
Parametri importanti per le forze di taglio sono gli angoli dellutensile, precedentemente descritti,
e un altro parametro calcolabile, che larea del truciolo asportata per ogni giro A=a*p=l*s
rispettivamente lunghezza e spessore del truciolo.
La snellezza del truciolo vale: G=l/ s=p/ a cos^2(psi).
Quindi dobbiamo trovare Pz (V, a, p, A, G, gamma, psi).
Un modello lineare non da unadeguata rappresentazione dei dati sperimentali, quindi si passa ad
un modello non lineare con coefficienti trovati tramite tecniche statistiche, su registrazioni di
diversi esperimenti.
Si sono fatti anche degli esperimenti per vedere la correlazione tra la forza principale di taglio e la
velocit di taglio. Teoricamente per V=0 Pz tende ad infinito. Presenta un massimo locale in
corrispondenza di una velocit di circa 50 m/min il fenomeno indicato con il termine tagliente di
riporto, causata dallaccumulo di materiale. La dipendenza della forza di taglio dalla velocit di
tipo esponenziale con esponente negativo. Al crescere di gamma le forze di taglio diminuiscono,
poich diminuisce la distorsione che il truciolo subisce nellattraversare il piano di scorrimento. Al
crescere di psi la snellezza aumenta, ed anche le forze di taglio.
-Temperatura di taglio:
la potenza della forza di taglio principale degenera, quasi tutta in calore. La temperatura a qui
lavora lutensile funzione di: velocit di taglio profondit di passata, delle caratteristiche del
materiale tagliato, in particolare della resistenza offerta al taglio, ed in fine dalle caratteristiche
fisiche del materiale dellutensile. C una legge che lega i parametri principali alla temperatura
media T= (1,2*sigma di snervamento/densit*calore specifico) *radcub (V*p/ (conducibilit
termica/ densit*calore specifico)) -18
-Usura degli utensili:
nel corso del processo di taglio lutensile si usura fino ad esaurire la sua vita utile.
il prodotto della combinazione di sollecitazioni che agiscono sul tagliente, di tipo meccanico e
termico, derivanti da sollecitazioni di tipo chimico ed in fine legati a fenomeni abrasivi. Possiamo
avere dei fenomeni di usura adesiva, dovuti al contatto tra utensile e pezzo dove si creano micro
saldature. Labrasione si manifesta con grande evidenza in corrispondenza dello spigolo tagliente
(labbro) e del fianco dellutensile. Lusura sul labbro si misura attraverso un parametro VB che
appunto misura lestensione della zona usurata. Il cratere che si usura viene misurato con il KT
profondit cratere o con il rapporto KT/KM dove KM la distanza dal centro del cratere allo
spigolo tagliente, poich pi pericoloso se il cratere si manifesta vicino allo spigolo tagliente.
Se si analizza lusura del labbro in funzione della velocit nel tempo, abbiamo un tratto di
assettamento iniziale, poi un tratto lineare e successivamente un tratto esponenziale. Se si
aumenta la velocit, landamento risulta pressoch uguale ma il tratto esponenziale si presenta
dopo un tempo minore. Bisogna fissare un valore limite del labro per il quale sostituire lutensile.
Taylor riporto coppie di valori V e T in un piano logaritmico e osservo che tali valori si disponevano
pi o meno su una retta. Quindi dedusse che VT^n=cost. dove n dipende dal materiale costituente
lutensile e nel diagramma logaritmico costituisce linclinazione della retta. n sempre minore
dellunit. Al crescere di n la retta diventa meno inclinata, ci indica che c una dipendenza
minore di T a V. Aggiungendo gli altri parametri con i loro relativi coefficienti sempre dipendenti
dal tipo dutensile, possiamo osservare che lusura dipende in maniera consistente oltre che da V
anche dalla velocit davanzamento e meno dalla profondit. Ed anche dalla snellezza che
aumentando aumenta la vita utile.
-Scelta delle geometrie degli utensili per tornitura:
-alfa (angolo di spoglio inferiore): lutensile non deve strisciare sul pezzo quindi langolo non pu
andare sotto un certo valore, dal momento che lutensile descrive un elica nel moto relativo
rispetto al pezzo, per non strisciare langolo deve essere maggiore di quello d0inclinazione
dellelica (alfa>arctg(a/pigreco*D)), considerando che langolo dinclinazione dellelica non supera
quasi mai 2 e che langolo alfa solitamente compreso tra 4-6 la condizione difficilmente non
viene verificata. Lutilizzo di un angolo relativamente grande avrebbe leffetto daumentare la vita
del tagliere a parit di VB oltre il quale lutensile va sostituito (possibilit dasportare volume
maggiore, prima che venga raggiunto il valore di soglia). Daltra parte alfa grande insieme al valore
assegnato a gamma tende a ridurre la superficie resistente e quindi rende lutensile meno
resistente. Per questi motivi alfa solitamente 6.
-gamma: al crescere dellangolo le condizioni di taglio sono certamente pi favorevoli, diminuisce
la distorsione che il truciolo subisce nellattraversare il piano, si riduce la zona di contatto tra
truciolo e superficie del petto con conseguente riduzione ei meccanismi di strisciamento, quindi
diminuiscono le forze di taglio e le temperature. Valori positivi di gamma in realt vengono
utilizzati solo per utensili in acciaio super rapido per il taglio di materiali di limitata resistenza.
Solitamente il valore negativo e paria a -6 in tutti gli altri casi.
-psi: al crescere dellangolo aumenta la snellezza e quindi le forze di taglio. Solitamente
compreso tra 20-70. Nel caso si stiano tagliando materiali particolarmente resistenti per i quali
sono necessarie elevate forze di taglio, potr essere utile utilizzare un valore di psi contenuto. Nel
caso si stiano lavorando materiali non particolarmente resistenti, ma molto duri, conveniente
utilizzare un angolo maggiore, ma comunque non superiore a 70 per evitare il cos detto
fenomeno del rifiuto del taglio.
-Fresatura:
SALDATURE
Ci permette di congiungere due elementi metallici senza portarli a fusione.
Deformando localmente le due lamiere da saldare, otteniamo un ancoraggio meccanico (fastening),
con un elemento estraneo, il rivetto autoperforante.
Lefficacia meccanica della saldatura la valutiamo rispetto alla resistenza al taglio o a trazione del
materiale base.
Classificazione in base alla posizione dei giunti:
di testa, a sovrapposizione, ad angolo, a T, e a L.
Classificazione in base alla posizione relativa tra saldatore e lamiere:
in piano, verticali (ascendenti o discendenti), frontali, sopra testa.
Si dividono in:
Autogene (fonde il metallo base)
Eterogene (fonde solo in metallo dapporto)
Quelle autogene si dividono in:
saldature per fusione e per pressione.
Nel primo caso vengono accordati insieme senza alcuna pressione, nel secondo caso con pressione.
Il metallo pu essere fuso tramite:
arco elettrico, combustione di un gas, laser, effetto Joule etc.
le saldature a pressione vengono classificate in base allapparecchio utilizzato:
punti, rulli, scintillio.
Apporto termico specifico:
rapporto tra potenza termica e superficie investita dalla potenza.
-Saldatura a gas:
Dipende dal tipo di gas utilizzato, la combustione avviene sempre tra ossigeno e qualcosa
(solitamente acetilene). La combustione divisa in due processi, la parte pi interna della fiamma
il dardo (prima reazione chimica), la parte pi esterna la fiaccola (seconda reazione chimica). La
seconda reazione protegge la saldatura togliendo lacqua poich coinvolge ossigeno e idrogeno, e
ha una temperatura di 3120 C. La zona investita dalla fiamma molto estesa, questo un fattore
negativo.
-Saldatura ad elettrodi rivestiti:
larco elettrico una scarica di elettroni che si muovono dal catodo allanodo, grazie ad un
generatore di tensione. I due elementi sono costituiti dal materiale da saldare e laltro da un
elemento fusibile. Devo stare attento che lelettrodo non si incolli sul pezzo. Le lamiere vengono
preparata alla saldatura con la cianfrinatura (smussamento degli spigoli vivi). Lintercapedine creata
verr riempita dal cordone di fusione, in alcuni casi avr bisogno di pi cordoni.
Lelettrodo caratterizzato da unanima metallica, che ad un certo punto si esaurir e quindi
dovremo interrompere la saldatura per sostituirla, e da un rivestimento (acido o base) che serve da
protezione:
1) Quando fonde crea una nube di protezione.
2) Fondendo si scioglie e cade nel bagno, andando a creare una scoria pi leggera che galleggia
e riveste il cordone di saldatura, proteggendolo. Quando finisco la passata devo togliere la
scoria che mi rappresenta una discontinuit tra i cordoni, che viene tolta con una spazzola
metallica.
Rendimento elettrodo:
prendo 5 elettrodi li faccio fondere depositando il tutto su una piastra precedentemente pesata,
quindi so quanto materiale si va a depositare. Poi peso i mozziconi rimasti sulla pinza (parte
terminale dellanima). A volte si pu depositare pi del peso ideale dellelettrodo, peso dellanima
compreso di mozzicone. Quindi il rendimento pu essere maggiore di 1.
La saldatura varia al variare della corrente imposta. Varia anche la resistenza, poich al crescere
della corrente, la nube elettronica cresce e cresce pure la sezione allarco, quindi varia la resistenza,
diminuendo, fino ad un certo valore di i per cui la sezione dellarco non varia pi, quindi V crescer
se i crescer, quindi vale la legge di Ohm. Allora dovremo lavorare al di sopra della corrente di
saturazione.
In corrente continua il catodo e lanodo non si scambiano. Lenergia generata dal passaggio della
corrente si distribuisce in modo diseguale, in particolare 2/3 al anodo ed il resto allcatodo. La
temperatura dellanodo superiore a quella del catodo per quanto detto prima. Polarit diretta il
pezzo da saldare lanodo, polarit inversa il catodo. In corrente alternata il flusso termico risulta
simmetrico. Al variare della lunghezza dellarco varia la larghezza del bagno. La curva che
caratterizza la lunghezza dellarco presenta un minimo nel piano V-I.
-Saldature TIG (tungsten inert gas):
caratterizzato da un arco elettrico che per non presenta un elettrodo fusibile, ma in tungsteno,
che un elemento alto fondente, con alta conducibilit, utilizzato per far sciogliere larco fra
lelettrodo ed il pezzo. La pistola gestita dalloperatore presenta un circuito di raffreddamento,
lalimentazione, e una bombola con gas protettivo che definisce la coltre di protezione. Il processo
di saldatura manuale e discontinuo come quelli precedenti.
-Saldatura MIG-MAG (metal inert/active gas):
Processo continuo. Il MAG (gas anidride carbonica) da una protezione minore. La pistola
costituita da un elettrodo non rivestito rappresentato da un filo che pu scorrere su una bobina
che rappresenta anche il metallo dapporto, coassialmente viene sparato il gas di protezione,
solitamente funzione in corrente continua. Ho una funzione di autoregolazione della lunghezza
darco, in base alla corrente di esercizio voluta, se l aumenta la corrente diminuisce. Lutilizzo a
corrente continua semplifica lauto regolazione.
-Saldatura ad arco sommerso:
Larco elettrico la sorgente termica. Lavanzamento del filo non gestita dallalimentatore del
saldatore ma da un motore esterno. Il sistema non auto regolato. Il filo impiegato a sezione
maggiore. La protezione avviene tramite un particolato fatto cadere sullarco. La protezione
spinta ed in parte fonde e forma la scoria. Viene utilizzata dopo il roll-forming (piegatura). Il
processo a unica passata.
-Saldatura laser:
il mezzo del laser deve essere un gas in grado di assorbire energia, messo in un opportuno tubo
con specchi riflettenti che facciano caricare il gas che viene espulso attraverso un opportuno
orifizio. La zona termicamente alterata pi piccola, livello di penetrazione pi grande, materiale
dapporto minore. Sparo il raggio laser su un punto del materiale, il materiale vaporizza
localmente, si crea un plasma, che fonde il metallo solido nelle pareti circostanti, il metallo cade
nella cavit e procede alla formazione del cordone. In funzione della velocit davanzamento posso
saldare o tagliare.
-Saldatura per fusione:
processo che utilizza come fonte di calore leffetto joule di una resistenza attraversata da corrente.
Oltre alla fusione del metallo base mettiamo in pressione i due lembi. Si mettono in
sovrapposizione due lamiere, pressando due elettrodi (refrigerati) in rame, in un punto dove si
realizza la saldatura. Non previsto materiale dapporto. Il trasformatore in discesa la tensione si
abbassa e la corrente si alza. Il sistema pu simmetrico e pu essere visto come resistenze in
serie. Le due resistenze rappresentate dagli elettrodi, quelle di contatto tra lamiere ed elettrodi, e
quella di contatto tre le due lamiere, che la pi grande dove avr il massimo flusso termico. Si
tratta di una saldatura per punti che localmente mi crea un bottone. Questo circuito accoppiato
ad un circuito secondario. Avr un massimo assoluto tra lamiera e lamiera e due massimi relativi
nei punti di contatto tra elettrodi e lamiere, ma la fusione lavr solo al centro. Al centro avr una
struttura omogenea di grani sferoidali, ma in superficie avr una struttura dendritica. In un
diagramma I-t, ho una zona utile di saldatura, al di fuori della quale per tempi bassi e correnti
basse invece che saldare incoller, per correnti alte e tempi lunghi, avr forature o spruzzi.
Il ciclo di saldatura cos composto:
Faccio crescere il carico di pressione tra le due lamiere fino a quello prestabilito, raggiunto il valore
si chiude il circuito secondario, che per induzione fa passare la corrente, realizzo la saldatura. Apro
il circuito, mantengo la pressione per qualche secondo e poi la diminuisco. Si possono usare anche
altri processi termici pi altri passaggi.
Gli elettrodi cilindrici mi danno una continuit di saldatura, facendo passare le due lamiere in
mezzo agli elettrodi, ma le lamiere devono essere piane.
Ciclo termico a cui esposto un giunto:
in un cordone in cui la sorgente termica avanza determina delle ellissi isoterme che sono delle
ellissi, schiacciate nel verso davanzamento della sorgente t e allungate nella direzione opposta.
Nel giunto avr sempre una fase iniziale di riscaldamento fino al superamento della T critica,
mantenimento ad alta temperatura e un raffreddamento. Questo determina una modifica della
struttura del materiale. La zona termica alterata non coincide con quella fusa ma con quella
limitrofa. Se faccio una prova di trazione il materiale non si rompe nel giunto ma ai bordi di esso, a
meno che il giunto non sia fatto male.
-Fastening meccanico:
la saldatura non avviene per fusione ma per deformazione localizzata nelle lamiere coinvolte.
-Clinching: si deformano le due lamiere sovrapposte in modo tale da formare un punto
dancoraggio. come se realizzassimo una micro imbutitura locale. Metto le due lamiere tra un
punzone ed una matrice, spingo il punzone tramite un alimentatore elettro idraulico e grazie alla
matrice determino lancoraggio. La configurazione geometrica di punzone e matrice laspetto pi
importante del processo.
Si classificano in:
press clinching: matrice rigida o deformabile.
Shear cliching: la giunzione ottenuta attraverso lo scorrimento (taglio localizzato), delle due
lamiere sovrapposte.
-Self-piercing riveting process (SPR):
Abbiamo un elemento in pi che il chiodo che serve ad ancorare meglio le lamiere. Il principio di
funzionamento quello di un rivetto, ma a differenza del rivetto, le lamiere non sono
precedentemente forate, ma vengono forate direttamente dal chiodo. Avremo un punzone che
spinge il chiodo ed una matrice con geometria opportuna. Il chiodo deforma la lamiera superiore,
si deforma anche la lamiera inferiore e successivamente, si verifica una deformazione inversa di
estrusione allinterno del gambo del chiodo che riempito di materiale. Si forma una sorta di S che
mi determina lancoraggio. La lamiera superiore non viene forata ma assottigliata. Il chiodo in
acciaio austenitico, prodotto per asportazione di truciolo e con un indurimento finale (tempra).
-Saldatura allo stato solido:
Utensile che ruota su s stesso, premuto forte contro la lamiera e leggermente inclinato, con una
velocit davanzamento verso la direzione da saldare, che deforma le due lamiere rimescolando i
materiali e saldandole insieme.