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Settore della metallurgia che si occupa:

estrazione del ferro dai suoi minerali,


tecnologia di fabbricazione delle leghe ferro-carbonio (ghisa e acciaio),
lavorazioni primarie (laminazione, fucinatura e trafilatura).
La siderurgia costituisce un fondamentale settore industriale che
alimenta numerosi altri settori di rilevante importanza (meccanico,
automobilistico, cantieristico).
Le attivit siderurgiche tendono a concentrarsi in pochi stabilimenti di
grandi dimensioni nei quali si attuano le numerose fasi del ciclo
produttivo.

EMATITE Fe2O3
MAGNETITE Fe3O4

LIMONITE 2Fe2O3 3H2O

SIDERITE FeCO3

PIRITE FeS2

1) IMPIANTI SIDERURGICI A CICLO INTEGRALE: opera


attraverso lintero ciclo produttivo che va dalla materia prima
(minerale di ferro e carbone) fino ai prodotti finiti, attraverso la
produzione di ghisa e acciaio. Comprende ALTOFORNO e
CONVERTITORE, ubicato nelle zone costiere o al centro della
zona mineraria.

2) IMPIANTO ELETTROSIDERURGICO: produce solo acciaio per


mezzo del rottame di ferro (abbastanza disponibile sul mercato)
o spugna di ferro. Impiega il FORNO ELETTRICO e produce un
acciaio pregiato in tempi pi brevi.

LALTOFORNO alimentato dai MINERALI DI FERRO, ossia OSSIDI DI


FERRO, CARBON COKE e FONDENTI (carbonato di calcio o silice).
La riduzione degli ossidi avviene in questi forni continui nei quali la carica
scende verso il basso incontrando in controcorrente un'atmosfera gassosa
formata da monossido di carbonio e da biossido di carbonio derivato dalla
combustione di aria calda con carbon coke.
Nell'interno dell'altoforno il minerale di ferro viene ridotto a spugna di
ferro, che, a seguito dell'aumento crescente della temperatura, si carbura
(Fe3C) e passa allo stato liquido come ghisa.
La ghisa liquida viene raccolta in crogioli, dai quali viene prelevata da appositi
fori di spillaggio. Sulla ghisa liquida galleggia la scoria costituita da prodotti
non ridotti durante il processo e da prodotti non solubili formatisi per reazione
tra componenti della carica e i fondenti, aggiunti per facilitare la formazione di
scorie fusibili e quindi separabili dal metallo allo stato fuso.
Le pareti dellaltoforno sono formate da materiali refrattari (Allumina).
Limpianto alto 30 m.

Laltoforno ha laspetto di due tronchi di


cono raccordati lungo le due basi maggiori
da una parte cilindrica.
E composto da pi parti:
-la BOCCA, attraverso la quale si
introducono le cariche: minerale di ferro,
coke metallurgico e fondente, che, per
reazione sulla ganga argillosa, forma una
scoria fusibile;
-il TINO, a forma di tronco di cono,situato
nella parte superiore, in cui avvengono le
prime reazioni di riduzione del minerale;

-il VENTRE, con struttura cilindrica la


parte di maggiore diametro dellimpianto,
nella quale prosegue la riduzione del
minerale di ferro;
-il FOCOLARE o SACCA, punto in cui
sboccano le tubiere che portano allinterno
del forno laria compressa, arricchita di
ossigeno, a T=400-500C;
-il CROGIOLO, la parte inferiore
dellimpianto nella quale si raccoglie la
ghisa liquida sovrastata dalla scoria fusa:
nella sua parete sono praticati due orifizi
attraverso i quali colano,al momento voluto,
la ghisa (foro inferiore) e la scoria (foro
superiore).

La corrente di gas caldi ascendenti ha origine dalla combustione del coke quando
viene a contatto con laria calda iniettata dagli ugelli il coke diviene incandescente
e brucia secondo la reazione:
C + O2

CO2 + 94385 cal

La CO2 reagisce ancora col coke:


CO2 + C

2CO 38800 cal

La RIDUZIONE INDIRETTA degli ossidi di ferro avviene ad opera


dellOSSIDO DI CARBONIO (CO), la DIRETTA ad opera del CARBONE tal
quale.

Fe2O3 + 3CO

2Fe +3CO2

T = 400-700C (TINO)

Fe2O3 + 3C

2Fe +3CO

T = 700-1350C (VENTRE e TINO)

La produzione di un altoforno dipende dalle sue dimensioni, e


varia da 300 a 1500 t giornaliere.
Per ottenere la colata di 1 t di ghisa occorre impiegare circa
500 kg di coke. La produzione di scorie molto variabile a
seconda della natura del minerale.
Per evitare lo spreco di calore di attivazione, il funzionamento
dell'altoforno continuo per un periodo di 5-10 anni.

Dalla trasformazione del carbon fossile in


carbon coke vengono prodotti i gas di cokeria:
ossido di carbonio

30%

idrogeno

7%

metano

4%

idrocarburi

1%

anidride carbonica

40%

azoto

18%

I GAS DI COKERIA sono utilizzati per alimentare il processo di


riscaldamento dellaltoforno.

1. Ottenimento di carbone coke mediante distillazione di carboni fossili


2. Preparazione dei minerali di ferro in pezzatura fine, "pellets" (sferette di 1 cm
di diametro, da "sinterizzazione" di minerali fini), i pre-ridotti (pellets ottenute
da minerali fini per riduzione degli ossidi di ferro a "spugna di ferro"
sinterizzata)
3. Produzione di ghisa da altiforni
4. Produzione di acciaio liquido tramite convertitori a ossigeno (a partire
principalmente da ghisa liquida, con quantit minori di rottame), oppure
tramite forni elettrici ad arco voltaico o a induzione (a partire da solo rottame
o da rottame e pre-ridotti)
5. Colaggio dellacciaio liquido in impianti di colata continua con produzione
diretta di bramme (a sezione rettangolare molto larga), blumi (a sezione
rettangolare stretta), billette (a sezione quadrata)
6. Laminazione a caldo di prodotti piani (nastri) e di prodotti lunghi (barre,
profilati, vergella, tondino, rotaie)
7. Produzione di rivestiti (con rivestimenti metallici, quali la banda stagnata, o
con rivestimenti organici, come i preverniciati)

Si definisce ciclo a caldo la sequenza di lavorazioni siderurgiche fino


alla produzione di semilavorati (nastri stretti, nastri larghi o "coils", ecc.)
o prodotti finiti, laminati a caldo.
La produzione di acciaio da forni elettrici e colate continue fa parte del
ciclo a caldo (trattandosi di attivit fusorie), ma considerata non a
ciclo integrale, in quanto i forni elettrici utilizzano come carica rottame
e pre-ridotti, considerati gi semilavorati e non materie prime.
Infatti il FORNO ELETTRICO sostituisce nella produzione di
acciaio la coppia ALTOFORNO CONVERTITORE della acciaieria
e prescinde dalla cokeria e dallimpianto di agglomerazione,
necessari per la produzione del carbone coke e per il trattamento
dei minerali di ferro impiegati in altoforno.

GHISE COMUNI: tenore in C 4-5%


BIANCA

produzione di acciaio e ferro dolce, ghisa malleabile

GRIGIA

getti per lindustria meccanica

TROTATA

produzione acciaio

GHISE SPECIALI
martensitica (Ni 4-4,5 C 1,5-3,5) macine da frantoi, giranti per pompe
g. per alte T (Cr 30 Si 5)

alberi a camme

g. anticorrosione (Si 15 o Ni 14-36) strutture impianti chimici

La GHISA prodotta nellaltoforno convertita in ACCIAIO riducendo il


contenuto in carbonio al di sotto di 1,7%, in pratica si elimina per
combustione leccesso di carbonio mediante insufflaggio di ossigeno (o di aria):
in queste condizioni il carbonio brucia formando CO2 che si disperde.

Ha una capacit di 10-20 t di


ghisa liquida, con altezza 46 m e diametro 3-4 m.
Il complesso formato da un
recipiente di forma cilindrica
rivestito all'interno da uno
strato di muratura silicea
refrattaria.

Il convertitore, posto in posizione orizzontale, caricato per 1/8 del suo


volume di ghisa fusa, quindi, posto in posizione verticale, vi si immette
aria compressa (fredda) dalle tubiere sul fondo, in modo da ossidare le
impurezze.
Le reazioni di combustione forniscono il calore per lo svolgimento del
processo: prima inizia la ossidazione del silicio, poi a T>400C quella del
carbonio, dalla bocca del convertitore si sviluppano fiamme dovute alla
combustione del CO a CO2, inoltre si ossidano manganese e ferro che
scorificano sotto forma di silicati.
Quando il carbonio quasi esaurito (<0,05%) la fiamma diventa sempre
pi bassa, dopo circa 15 minuti si pu arrestare il processo chiudendo la
valvola dellaria compressa.

Il prodotto FERRO DOLCE, per ottenere


lacciaio voluto si aggiunge ghisa fusa a
tenore noto di carbonio.
Convertitore Bessemer dei primi del 900

Il processo Bessemer stato realizzato nel 1856.


La rapida trasformazione della ghisa in acciaio senza dover ricorrere
allimpiego di combustibili determin nel settore della siderurgia
mondiale una vera e propria rivoluzione e luso dei convertitori
Bessemer si diffuse ovunque, in particolare negli Stati Uniti,
contribuendo a produrre lacciaio per la nascente industria ferroviaria.
Questo metodo quasi scomparso perch necessita di ghise a
bassissimo contenuto di zolfo e fosforo (rare e costose).
Infatti il fosforo non pu essere eliminato dallacciaio prodotto,
provocando caratteristiche negative di qualit, il problema
determinato dal rivestimento interno del convertitore, che un materiale
refrattario di tipo acido.

In questi convertitori il rivestimento di refrattario basico


(mattoni magnesiaci, MgO) permettendo leliminazione del
fosforo che rende gli acciai fragili.
E necessario aggiungere alla ghisa il 10-15% di CaO (ossido di
calcio) che reagisce col fosforo producendo delle scorie
fosfatiche utilizzabili come fertilizzanti (FOSFATO di CALCIO).
Il grande limite del processo Thomas luso di aria come
ossidante che provoca la formazione di acciai con alto tenore di
azoto (0,015%) soggetti a divenire fragili per invecchiamento.

Il processo Thomas stato oggi soppiantato da quello


che utilizza OSSIGENO PURO.

Utilizza un forno a riverbero in muratura con possibilit di utilizzo del


rottame di ferro insieme alla ghisa (cariche miste).
La carica, fusa su un refrattario poco profondo, riceve calore per
irraggiamento dalla fiamma sovrastante.
Il letto di rivestimento pu essere acido o basico.
La temperatura di regime di circa 1700C per la combustione di gas e
carbone.
Rispetto ai convertitori questi forni hanno il vantaggio di poter funzionare
con ampia scelta di cariche e con alte percentuali di rottami (80-90%).
ACCIAI di migliore qualit, maggiore tempo
di affinazione.
In Italia, per la produzione di acciaio, non
ci sono state nuove installazioni di questi
forni dal 1969 in poi, in quanto soppiantati
dai forni elettrici.
Siviera mentre scarica ghisa d'altoforno fusa in un forno Martin-Siemens

Materie prime: GHISA + minor quantit di ROTTAMI FERROSI


rispetto al forno Martin (es. scarti di lavorazioni).
Processo sviluppatosi negli anni 50. Una lancia in acciaio insuffla
O2 sotto pressione (12 Atm), si raggiungono temperature di 2500C.
Lacciaio non contiene azoto.
La decarburazione pu essere regolata
per ottenere acciai dolci (basso C), duri
ed extraduri (alto C).
Anche nel processo L.D. sono aggiunti
fondenti per agevolare la formazione
delle scorie che al termine
dellaffinazione galleggiano sul metallo
da cui possono essere separate.

Il processo caratterizzato dalla produzione di acciaio per mezzo


del forno elettrico, utilizza come materia prima:
ROTTAME di FERRO e FERRO PRE-RIDOTTO.

Scarti delle lavorazioni siderurgiche


Sfridi di lavorazioni meccaniche
Rottame di raccolta
Rottame navale e ferroviario da demolizioni

FERRO PRE-RIDOTTO si ottiene per riduzione diretta del minerale


(agglomerato in pellets dotate di omogeneit e resistenza meccanica)
con un riducente solido (carbone) o gassoso (H2 e CO).

Come materiale di partenza si usano quasi esclusivamente rottami.


Elettrodi in grafite sono introdotti finch risultano a contatto con la massa di
rottami. Alimentando gli elettrodi, si producono enormi quantit di calore,
dato che le temperature nell'arco possono raggiungere i 3300C.
I forni sono cilindrici con il fondo concavo (crogiuolo di fusione), la volta
superiore consente la carica dallalto.
Il calore provoca la fusione dei rottami e la
produzione di acciaio nel giro di poche ore.
Un pistone permette linclinazione del forno
allindietro per lo scarico della scoria e in
avanti per la colata in siviera (secchi della
capacit di 300 t).
Usato per produrre acciai di pregio.

1. Elevata produttivit dovuta a tempi pi brevi tra una colata e


laltra (circa 3 ore).
2. Elevata flessibilit di marcia: pu lavorare con cariche anche
inferiori, si pu fermare e riattivare senza problemi.
3. Facilit di controllo del bagno.
4. Migliore resa della carica e minori consumi energetici unitari.

I FORNI ELETTRICI, oltre a risultare altamente vantaggiosi


nella produzione di acciaio partendo da cariche solide, si
pongono in concorrenza anche con gli impianti a ciclo
integrale (miniacciaierie o mini-mills).

Non appena l'acciaio fuso colato dal forno in una siviera a una
temperatura di 1600 C, viene sottoposto a uno dei seguenti due
processi:
COLATA IN LINGOTTIERE
L'acciaio fuso viene versato in forme per lingotti
(lingottiere), e lasciato solidificare. E ancora usata soprattutto
per produrre ACCIAI SPECIALI.

COLATA CONTINUA
Passaggio diretto dell'acciaio fuso dalla siviera ad un
dispositivo che lo trasforma in un semilavorato, senza
i passaggi intermedi di: trasformazione in lingotto,
preriscaldamento in fossa di permanenza e
successiva laminazione.

Le lingottiere sono
fatte in ghisa.
Da queste vengono
estratti i lingotti che,
introdotti in forni a
pozzo, sono
sottoposti ad una
prima laminazione
per produrre
bramme, blumi e,
con successive
laminazioni, billette.

Processo lungo e laborioso, in continua crescita la colata continua.

Si distinguono ACCIAI COMUNI, contenenti oltre al ferro il solo carbonio, ed


ACCIAI SPECIALI, contenenti in alligazione altri elementi (Cr, Ni, Mn,
Si) volutamente aggiunti, oppure costituiti da acciai al carbonio
opportunamente trattati.
Gli ACCIAI COMUNI sono detti anche semplici, non legati o al carbonio,
e sono classificati in base al tenore di carbonio, la cui presenza
tende ad aumentare la durezza.
Gli ACCIAI SPECIALI sono a loro volta distinti in:
1. per utensili (frese, scalpelli, punte per trapani)
2. da costruzione (automobili, parti meccaniche, cuscinetti a sfere,
alberi, bielle, ingranaggi)
3. per usi speciali (valvole per motori, scambi ferroviari, tubazioni
industriali, resistenze elettriche)

Denominazione

Carbonio
%

Carico di
rottura
Kg/mm2

Utilizzazione

extradolce

0.05-0.15

32-38

Lamiere, chiodi, bulloni

dolce

0.15-0.40

38-55

Viti, tondini, chiodi

semiduro

0.40-0.60

55-65

Armi, ingranaggi, alberi

duro

0.60-0.70

65-75

Ingranaggi, rotaie,
martelli

extraduro

0.70-0.80

75-100

Punte da trapano, cavi,


lime

al C da bonifica

0.25-0.75

Alberi, perni, bielle

al C da
cementazione

0.05-0.25

Alberi a camme, perni,


ingranaggi

-La produzione mondiale di acciaio nel 2003 stata di circa 965 m.t.
con un aumento di carico 6,8% rispetto al 2002.
- La produzione della Cina (220 m.t.) aumentata del 21%.
- La produzione in Europa nel 2003 stata di 160 m.t.
- La produzione in Italia nel 2003 stata di 26,8 m.t. con un aumento del
2% rispetto al 2002.
-Il consumo di acciaio in Italia nel 2003 (33,5 m.t.) aumentato del 4,7%,
mentre le esportazioni sono rimaste sullo stesso livello dellanno
precedente.
- Lequilibrio della siderurgia mondiale stato condizionato dalla crescita
economica cinese che ha spinto il consumo di acciaio su livelli da non
poter essere fronteggiato dalla produzione interna. Le importazioni di
prodotti siderurgici in Cina hanno raggiunto i 40 m.t. dopo aver toccato i 29
m.t. nel 2002.
Fonte: FEDERACCIAI

LItalia il secondo produttore europeo e occupa circa 46.000


addetti.
Oggi in Italia esistono 4 grandi siti: Taranto, Genova, Piombino e
Trieste che ospitano convertitori a ossigeno e 38 piccoli e medi siti
(da Bergamo a Terni) con acciaierie a forno elettrico.
La siderurgia italiana dal 95 ad oggi, con il processo di
privatizzazione, ha subito una ulteriore aziendalizzazione e
scomposizione mentre in Europa e nel mondo si avviato un
processo di forte concentrazione.
Riva (Piombino) produce circa il 40% dellacciaio italiano.

FORNO ELETTRICO 60%


CICLO INTEGRALE 40%
La via da intraprendere non sta tanto sul ridimensionamento
degli impianti, che porterebbe lItalia ad uscire dal mercato
dellacciaio, ma nel perseguire, come gi accade in Germania,
lottimizzazione dei sistemi di abbattimento degli inquinanti
(anidride solforosa, anidride carbonica e polveri) e del controllo
degli stessi perseguendo limpatto ambientale zero.
Crescente importanza dello sviluppo, all'interno dell'impresa, dei
sistemi di gestione ambientale (SGA)

Ad esempio, a TARANTO esiste il problema della presenza di polveri


dovuto al parco minerario dello stabilimento siderurgico.
La Direttiva europea sulla prevenzione integrata dell'inquinamento,
Direttiva 91/61/CE, recepita nella Normativa nazionale con il D. lgs 4
agosto 1999 n. 372, ha come finalit la riduzione delle emissioni verso
tutti i comparti ambientali (aria, acqua, suolo, rifiuti) e prevede criteri
per il rilascio di autorizzazione per le diverse tipologie di emissioni ad
impianti nuovi ed esistenti, nonch i criteri di esercizio degli impianti.
La norma si applica a specifiche categorie di impianti elencate in apposito
allegato. Essa prevede, quale condizione per l'ottenimento dell'autorizzazione,
l'applicazione delle migliori tecniche disponibili (BAT, Best Available
Techniques) per la prevenzione dell'inquinamento, e demanda a successivi
decreti l'emanazione di linee guida in merito alle BAT (ancora non stato
emesso un decreto attuativo).