La maturazione dei getti di calcestruzzo, fase fondamentale per la durabilità delle

strutture in calcestruzzo armato – Normativa, Metodologia e Tempistica

Gianluca Pagazzi, Ingegnere Civile – Consulente tecnico per strutture di calcestruzzo armato

Premessa
Come ogni fase del mondo delle costruzioni la conoscenza scientifica e gli strumenti normativi
esistono già. Quindi, anche per la maturazione dei getti esistono, in abbondanza, strumenti, metodi e
obblighi di legge per eseguirla con le corrette tempistiche e metodologie. La maturazione non è una
fase facoltativa, come vedremo dagli estratti normativi: “si deve prescrivere in fase di progetto”, si
deve eseguire in fase di realizzazione della struttura” e “si deve controllare in fase di controllo della
Direzione Lavori”. Questo articolo è una rivisitazione di un precedente documento, pubblicato dal
sottoscritto alcuni anni fa. Vista la primaria importanza della maturazione che, però, è accompagnata
da scarsa sensibilità degli addetti ai lavori rispetto tale attività, si intende fare una pubblicazione più
ampia, che dia sia gli strumenti normativi di supporto, abbinati alla descrizione dei fenomeni correlati
e completati con le metodologie e tempistiche di applicazioni pratiche.

Cos’è la maturazione del calcestruzzo? La maturazione comprende i processi durante i quali il

calcestruzzo fresco sviluppa gradualmente le sue proprietà per effetto della progressiva idratazione
del cemento. La velocità di idratazione dipende dalle condizioni climatiche d’esposizione e dalle
modalità di scambio d’umidità e calore tra il calcestruzzo e l’ambiente. Per consentire una corretta
maturazione è necessario mantenere costantemente umida la struttura realizzata.
Mancata maturazione, implica il decadimento delle proprietà meccaniche, nascita di
diffettosità e della durabilità del calcestruzzo in opera.

Cosa si intende mitigare con una corretta maturazione? Si intende individuare una serie di
problematiche che compaiono nelle prime ore e/o giorni dal getto e fornire la soluzione adeguata
caso per caso. Fatta eccezione per i getti effettuati sott’acqua, immediatamente dopo la posa in
opera, le strutture che presentano superfici non casserate sono esposte al rischio di forte
evaporazione di acqua dal calcestruzzo verso l’ambiente esterno.
Le strutture gettate entro cassero, invece, sono protette dall’evaporazione di acqua dalle
sponde purché queste siano realizzate in materiali impermeabili quali acciaio, pannelli rivestiti
con membrana interna di polietilene, pvc, materiale coibente, oppure in compensato di legno
trattato con resine. Ovviamente, questa protezione cessa nel momento in cui si procede alla
rimozione delle cassero e la superficie del getto si presenta direttamente esposta all’ambiente
esterno. Inoltre, le strutture gettate in casseri di legno costituite da materiale molto assorbente,
soprattutto se le tavole sono nuove o sono state utilizzate solo per pochi getti, l’acqua, pur non
potendo evaporare verso l’esterno, potrebbe essere sottratta dai cassero. Pertanto, al fine di evitare
che questo accada è opportuno che superfici vengano irrorate dall’esterno con acqua. Una situazione
simile sussiste quando il calcestruzzo va a contatto con lastre prefabbricate o elementi in laterizio per
la realizzazione dei “solai latero-cemento”, anche qui è opportuno che le superfici di tali elementi,
vengano abbondantemente irrorate d’acqua, per evitare che quest’ultima venga sottratta all’impasto.
Nella fase plastica quindi, l’evaporazione dell’acqua può, se non correttamente prevenuta, interessare
le sole superfici non casserate. Il quantitativo di acqua che può evaporare verso l’ambiente
esterno diventa rilevante per quelle strutture che presentano una notevole estensione
superficiale come accade, ad esempio, per le solette di completamento di solai in laterocemento,
cappe collaboranti di solai realizzati direttamente su travi prefabbricate di calcestruzzo, nelle
platee di fondazione e nelle pavimentazioni di calcestruzzo. Oltre a tutto ciò, si hanno tutte le
problematiche innescate da getti effettuati con clima rigido o molto caldo.
Quindi, l’obbiettivo di questo articolo vuole essere di evidenziare le tematiche collegate alla
stagionatura del calcestruzzo e sensibilizzare gli operatori del settore per studiare, prescrivere ed
eseguire correttamente la protezione del getto, in funzione del particolare costruttivo e delle
condizioni climatiche del momento del getto. Il tutto, va eseguito, allo scopo di prevenire ed evitare il
decadimento delle prestazioni sia meccaniche che di durabilità della struttura in c.a. interessata.

1. Quadro normativo nazionale

1.1. Estratto D.M. 17.01.2018

2.1. Principi fondamentali

Le opere e le componenti strutturali devono essere progettate, eseguite, collaudate e soggette
a manutenzione in modo tale da consentirne la prevista utilizzazione, in forma
economicamente sostenibile e con il livello di sicurezza previsto dalle presenti norme.
La sicurezza e le prestazioni di un’opera o di una parte di essa devono essere valutate in relazione
agli stati limite che si possono verificare durante la vita nominale di progetto, di cui al § 2.4. Si
definisce stato limite una condizione superata la quale l’opera non soddisfa più le esigenze elencate
nelle presenti norme.
In particolare, secondo quanto stabilito nei capitoli specifici, le opere e le varie tipologie strutturali
devono possedere i seguenti requisiti:
– sicurezza nei confronti di stati limite ultimi (SLU): capacità di evitare crolli, perdite di equilibrio
e dissesti gravi, totali o parziali, che possano compromettere l’incolumità delle persone oppure
comportare la perdita di beni, oppure provocare gravi danni ambientali e sociali, oppure
mettere fuori servizio l’opera;
– sicurezza nei confronti di stati limite di esercizio (SLE): capacità di garantire le prestazioni
previste per le condizioni di esercizio;
– sicurezza antincendio: capacità di garantire le prestazioni strutturali previste in caso
d’incendio, per un periodo richiesto;
– durabilità: capacità della costruzione di mantenere, nell’arco della vita nominale di
 progetto, i livelli prestazionali per i quali è stata progettata, tenuto conto delle
caratteristiche ambientali in cui si trova e del livello previsto di manutenzione;
– robustezza: capacità di evitare danni sproporzionati rispetto all’entità di possibili cause
innescanti eccezionali quali esplosioni e urti.
Il superamento di uno stato limite ultimo ha carattere irreversibile.
Il superamento di uno stato limite di esercizio può avere carattere reversibile o irreversibile.
Per le opere esistenti è possibile fare riferimento a livelli di sicurezza diversi da quelli delle nuove
opere ed è anche possibile considerare solo gli stati limite ultimi. Maggiori dettagli sono dati al
Capitolo 8.
I materiali ed i prodotti, per poter essere utilizzati nelle opere previste dalle presenti norme,
devono essere sottoposti a procedure e prove sperimentali di accettazione. Le prove e le
procedure di accettazione sono definite nelle parti specifiche delle presenti norme riguardanti
i materiali.
La fornitura di componenti, sistemi o prodotti, impiegati per fini strutturali, deve essere accompagnata
da un manuale di installazione e di manutenzione da allegare alla documentazione dell’opera. I
componenti, i sistemi e i prodotti edili od impiantistici, non facenti parte del complesso strutturale, ma
che svolgono funzione statica autonoma, devono essere progettati ed installati nel
rispetto dei livelli di sicurezza e delle prestazioni di seguito prescritti.
Le azioni da prendere in conto devono essere assunte in accordo con quanto stabilito nei relativi
capitoli delle presenti norme. In mancanza di specifiche indicazioni, si dovrà fare ricorso ad opportune
indagini, eventualmente anche sperimentali, o a documenti, normativi e non, di comprovata validità.

4.1.7. Esecuzione
Tutti i progetti devono contenere la descrizione delle specifiche di esecuzione in funzione
della particolarità dell’opera, del clima, della tecnologia costruttiva.
In particolare il documento progettuale deve contenere la descrizione dettagliata delle cautele da
adottare per gli impasti, per la maturazione dei getti, per il disarmo e per la messa in opera
degli elementi strutturali.
(…)

11.2.1. Specifiche per il calcestruzzo

La prescrizione del calcestruzzo all’atto del progetto deve essere caratterizzata almeno
mediante la classe di resistenza, la classe di consistenza al getto ed il diametro massimo
dell’aggregato, nonché la classe di esposizione ambientale, di cui alla norma UNI EN 206:2016.
Nel caso di impiego di armature di pre o post-tensione permanentemente incorporate nei getti è
obbligatoria anche l’individuazione della classe di contenuto in cloruri. La classe di resistenza è
contraddistinta dai valori caratteristici delle resistenze cubica Rck e cilindrica fck a compressione
uniassiale, misurate rispettivamente su cubi di spigolo 150 mm e su cilindri di diametro 150 mm e di
altezza 300 mm .
Inoltre, si dovranno dare indicazioni in merito ai processi di maturazione ed alle procedure di
posa in opera, facendo utile riferimento alla norma UNI EN 13670, alle Linee Guida per la messa in
opera del calcestruzzo strutturale ed alle Linee Guida per la valutazione delle caratteristiche del
calcestruzzo in opera elaborate e pubblicate dal Servizio Tecnico Centrale del Consiglio Superiore
dei Lavori Pubblici.
(…)

11.2.6. Controllo della resistenza del calcestruzzo in opera

La resistenza del calcestruzzo nella struttura dipende dalla resistenza del calcestruzzo messo in
opera, dalla sua posa e costipazione, dalle condizioni ambientali durante il getto e dalla
maturazione.
Nel caso in cui:
a) le resistenze a compressione dei provini prelevati durante il getto non soddisfino i criteri di
accettazione della resistenza caratteristica prevista nel progetto, oppure
b) sorgano dubbi sulle modalità di confezionamento, conservazione, maturazione e prova dei provini
di calcestruzzo, oppure
c) sorgano dubbi sulle modalità di posa in opera, compattazione e maturazione del calcestruzzo,
oppure
d) si renda necessario valutare a posteriori le proprietà di un calcestruzzo precedentemente messo in
opera, si può procedere ad una valutazione delle caratteristiche di resistenza attraverso una serie di
prove sia distruttive che non distruttive.
Tali prove non sono, in ogni caso, sostitutive dei controlli di accettazione, ma potranno servire al
Direttore dei Lavori od al collaudatore per formulare un giudizio sul calcestruzzo in opera.
Il valore caratteristico della resistenza del calcestruzzo in opera (definita come resistenza
caratteristica in situ, Rckis o fckis) è in genere minore del valore della resistenza caratteristica assunta in
fase di progetto Rck o fck. Per i soli aspetti relativi alla sicurezza strutturale e senza pregiudizio circa
eventuali carenze di durabilità, è accettabile un valore caratteristico della resistenza in situ non
inferiore all’85% della resistenza caratteristica assunta in fase di progetto. Per la modalità di
determinazione della resistenza a compressione in situ, misurata con tecniche opportune (distruttive
e non distruttive), si potrà fare utile riferimento alle norme UNI EN 12504-1, UNI EN 12504-2, UNI EN
12504-3, UNI EN 12504-4. La resistenza caratteristica in situ va calcolata secondo quanto previsto
nella norma UNI EN 13791:2008, ai §§ 7.3.2 e 7.3.3, considerando l’approccio B se il numero di
carote è minore di 15, oppure l’approccio A se il numero di carote è non minore di 15, in accordo alle
Linee Guida per la messa in opera del calcestruzzo strutturale e per la valutazione delle
caratteristiche meccaniche del calcestruzzo elaborate e pubblicate dal Servizio Tecnico Centrale del
Consiglio Superiore dei Lavori Pubblici.
11.2.11. Durabilità
Per garantire la durabilità delle strutture in calcestruzzo armato ordinario o precompresso,
esposte all’azione dell’ambiente, si devono adottare i provvedimenti atti a limitare gli effetti di
degrado indotti dall’attacco chimico, fisico e quelli derivanti dalla corrosione delle armature e
dai cicli di gelo e disgelo.
A tal fine, valutate opportunamente le condizioni ambientali del sito ove sorgerà la costruzione o
quelle di impiego, conformemente alle indicazioni della tabella 4.1.III delle presenti norme, in fase di
progetto dovranno essere indicate le caratteristiche del calcestruzzo da impiegare in accordo alle
Linee Guida sul calcestruzzo strutturale edite dal Servizio Tecnico Centrale del Consiglio
Superiore dei Lavori Pubblici facendo anche, in assenza di analisi specifiche, utile riferimento alle
norme UNI EN 206 ed UNI 11104. Inoltre devono essere rispettati i valori del copriferro
nominale di cui al punto 4.1.6.1.3, nonché le modalità e la durata della maturazione umida in
accordo alla UNI EN 13670:2010, alle Linee Guida per la messa in opera del calcestruzzo
strutturale ed alle Linee Guida per la valutazione delle caratteristiche del calcestruzzo in opera
pubblicate dal Servizio Tecnico Centrale del Consiglio Superiore dei Lavori Pubblici.
Ai fini della valutazione della durabilità, nella formulazione delle prescrizioni sul calcestruzzo, si
potranno prescrivere anche prove per la verifica della resistenza alla penetrazione degli agenti
aggressivi, quali ad esempio anidride carbonica e cloruri. Si può, inoltre, tener conto del grado di
impermeabilità del calcestruzzo, determinando il valore della profondità di penetrazione dell’acqua in
pressione. Per la prova di determinazione della profondità della penetrazione dell’acqua in pressione
nel calcestruzzo indurito potrà farsi utile riferimento alla norma UNI EN 12390-8.

1.2 Estratto - Linee Guida per la valutazione delle caratteristiche del calcestruzzo in opera
pubblicate dal Servizio Tecnico Centrale del Consiglio Superiore dei Lavori Pubblici.

Generalità
Nel contesto di un’azione normativa tesa a migliorare la sicurezza strutturale, nonché l’affidabilità dei
materiali e dei relativi sistemi costruttivi non poteva mancare una Linea Guida sulla messa in opera
del calcestruzzo strutturale. Il documento ha l’obiettivo di evitare errori riconducibili a procedure
improprie che possano pregiudicare le attese, in termini di resistenza e di durabilità, alla base del
progetto.
Il documento illustra ed esamina l’insieme delle lavorazioni e dei processi finalizzati ad una corretta
messa in opera, intendendo con tale accezione l’insieme delle specifiche operazioni di
movimentazione, getto, compattazione e maturazione, atte a realizzare un calcestruzzo strutturale
con le caratteristiche di resistenza e di durabilità previste dal progetto.
Il documento proposto tocca, quindi, aspetti fondamentali per la sicurezza delle opere, nella
utilizzazione di un materiale versatile e, per questo, a volte manipolato con eccessiva confidenza
trascurando i necessari accorgimenti.
Le Linee Guida sono documenti tecnici a carattere monografico con finalità informative e divulgative
che concretizzano altresì un’azione normativa di indirizzo, sviluppata su contenuti tecnico-scientifici,
di ausilio a progettisti ed operatori del settore delle costruzioni.
L’azione divulgatrice delle Linee Guida in questione assume poi particolare importanza se si tiene
conto dell’innovativo indirizzo “prestazionale” assunto dalle più recenti normative tecniche. Come è
noto, una norma prestazionale fissa gli obiettivi ovvero i requisiti finali dell’opera, lasciando maggiore
spazio e responsabilità alle figure professionali incaricate della progettazione e realizzazione
dell’opera. In tal senso, infatti, le Norme Tecniche per le Costruzioni vigenti prevedono l’impiego di
calcestruzzo a prestazione garantita, limitando l’utilizzo a composizione richiesta a casi particolari,
casi in cui il progettista si assuma la responsabilità delle prestazioni.

2. Definizioni
Casseforme
Casseforme verticali componibili e non, casseforme orizzontali componibili e non, casseforme
componibili e non dedicate a specifiche realizzazioni; opere provvisionali costituite da elementi
destinati a contenere e/o sostenere il calcestruzzo durante il getto e la maturazione dello stesso
fino a quando la struttura sia autoportante al fine di conferire al calcestruzzo stesso la forma e
la finitura superficiale richieste, in conformità alle relative tolleranze riportate nelle specifiche del
Capitolato tecnico.

Curing
Insieme di azioni o agenti esterni utilizzati per proteggere il calcestruzzo durante la maturazione.

Maturazione
Tempo, processo e condizioni che portano all’indurimento del calcestruzzo.

3. Specifiche progettuali e di capitolato

La documentazione necessaria alla realizzazione di un’opera in calcestruzzo deve comprendere
almeno: la relazione di calcolo relativa alle singole parti della struttura (elementi, vincoli, ecc.) e
all’intero organismo strutturale, nonché la documentazione di progetto. Quest’ultima è costituita da:
- la Relazione Tecnica che contenga una dettagliata descrizione delle opere, accompagnata dai
relativi elaborati grafici, in cui siano esplicitate le informazioni riguardanti la geometria dell’organismo
strutturale e delle sue parti, la quantità e la posizione delle armature, eventuali fori ed inserti, le
tolleranze di esecuzione di strutture in calcestruzzo e le prescrizioni relative alle superfici, con le
rispettive tolleranze e, per gli elementi prefabbricati, i dispositivi di stoccaggio, trasporto e
movimentazione, la descrizione dettagliata delle procedure operative da adottare in fase di getto,
compattazione, maturazione e disarmo dei getti di calcestruzzo;
(…)

4. Gestione della qualità

La supervisione e l’ispezione dell’opera può essere effettuata in base a quanto previsto nella norma
UNI EN 13670-2010. Tale norma utilizza, per le verifiche, tre classi di esecuzione, per le quali la
severità aumenta da 1 a 3. La classe di esecuzione può essere riferita alla struttura completa, a
componenti della struttura oppure ai materiali e alle tecnologie costruttive e deve essere dichiarata
nella specifica di esecuzione (si può fare riferimento alle documentazioni elencate al paragrafo
precedente).
Per quanto riguarda l’ispezione di materiali e prodotti (materiali per impalcature di sostegno,
puntellamenti e/o attrezzature provvisionali di supporto, casseforme, acciaio per armature,
precompressione degli elementi del sistema, calcestruzzo fresco, premiscelato o miscelato in sito,
elementi prefabbricati), per completezza di informazione, richiamando la UNI EN 13670:2010, si
ritiene utile riportare nel seguito:
- il prospetto 1, dove vengono indicati tipo e modalità dei controlli in funzione della classe di
esecuzione;
- il prospetto 2, dove vengono indicati gli argomenti per l’ispezione dell’esecuzione e i requisiti da
verificare in funzione della classe di esecuzione;
- il prospetto 3, dove, infine, viene indicato tipo e documentazione dell’ispezione, sempre in funzione
della classe di esecuzione.

Prospetto 2 – UNI EN 13670:2010 Argomenti per l’ispezione dell’esecuzione.

Classe di Classe di Classe di
Argomento
esecuzione 1 esecuzione 2 esecuzione 3
Materiali per impalcature di sostegno,
puntellamenti e/o attrezzature provvisionali di Secondo i requisiti di punto 5 della UNI EN 13670
supporto – casseforme

Elementi inglobati Secondo i requisiti di punto 5.6 della UNI EN 13670

Armature ordinarie Secondo i requisiti di punto 6 della UNI EN 13670

Da non utilizzare in Secondo i requisiti di punto 7 della UNI EN
Armature da precompressione
questa classe 13670
Trasporto in cantiere e maturazione del
Secondo i requisiti di punto 8 della UNI EN 13670
calcestruzzo

Montaggio di elementi prefabbricati in erezione Secondo i requisiti di punto 9 della UNI EN 13670

5. Verifiche ed operazioni preliminari alla messa in opera del calcestruzzo

Prima di iniziare la messa in opera del calcestruzzo è necessario compiere le operazioni e le verifiche
riguardanti almeno: le casseforme, le attrezzature provvisionali di sostegno e/o di supporto, le
armature metalliche e le attrezzature necessarie per il getto, per la compattazione e per la
maturazione del calcestruzzo.

5.1 Casseforme
Le casseforme e le relative opere provvisionali di supporto, di sostegno e/o puntellamento devono
essere progettate e realizzate in modo da contenere e/o sopportare le azioni e le sollecitazioni alle
quali sono sottoposte nel corso della messa in opera del calcestruzzo ed essere idonee a garantire il
rispetto delle dimensioni geometriche, delle tolleranze e dei requisiti di finitura della superficie del
calcestruzzo previsti dalle specifiche del Capitolato tecnico.
In base alla loro configurazione le casseforme possono essere classificate per campo d’applicazione
in:
(…)
- casseforme «dedicate» a specifiche realizzazioni, componibili o non, costituite da attrezzature
provvisionali atte a contenere ed a sostenere il calcestruzzo durante il getto e la maturazione del
calcestruzzo;
(…)
Le casseforme, corredate o meno da sistemi di supporto, componenti di puntellamento e/o di
impalcature di sostegno, devono essere atte a consentire la realizzazione delle opere in conformità
alle specifiche del Capitolato tecnico. Le casseforme e le relative opere provvisionali correlate devono
mantenere la geometria degli elementi strutturali in calcestruzzo fino a quando il grado di
maturazione del getto sia tale da consentire al calcestruzzo di raggiungere una resistenza sufficiente
ad autoportarsi, prima che le casseforme possano essere rimosse. La geometria del calcestruzzo
indurito deve essere conforme ai particolari costruttivi della documentazione progettuale e delle
relative specifiche tecniche.

6.3 Messa in opera del calcestruzzo

La fornitura del calcestruzzo, come già visto, comprende tutte le operazioni preliminari alla posa in
opera, che occorrono per il trasporto e la consegna del calcestruzzo fino al punto di scarico e viene
eseguita a cura dell’impresa fornitrice di calcestruzzo. Analogamente, è cura dell’impresa esecutrice
dei lavori la fase di messa in opera del calcestruzzo, che comprende anche le operazioni di
movimentazione, compattazione e maturazione del materiale nelle apposite casseforme.
Per assicurare la migliore riuscita del getto, la messa in opera del calcestruzzo richiede una serie di
verifiche preventive che riguardano, oltre che le casseforme e i ferri d’armatura, anche
l’organizzazione e l’esecuzione delle operazioni di getto, di protezione e di maturazione del
calcestruzzo.
6.3.3 Operazioni di getto
Considerata l’importanza delle operazioni di getto, che riguardano la posa in opera del calcestruzzo e
tutte le fasi relative, è necessario stabilire un programma di verifiche comprendenti:
• il coordinamento con la Direzione Lavori, con il progettista, con i laboratori esterni per
ispezioni, verifiche, prelievi di campioni e prove a piè d’opera;
• il coordinamento con i fornitori e subappaltatori, con il dovuto anticipo, per la consegna del
calcestruzzo delle caratteristiche prescritte;
• nel caso di calcestruzzo preconfezionato, le istruzioni/ordini circa le prestazioni, il programma
della fornitura, l’eventuale necessità della pompa con relative caratteristiche;
• l’istruzione agli operatori per organizzare la messa in opera, compattazione e maturazione
del calcestruzzo, in funzione dei volumi, delle sequenze e degli spessori dei getti, della
distribuzione e compattazione del calcestruzzo, della protezione e maturazione della
struttura, delle condizioni climatiche, nonché delle eventuali superfici di contatto.
(…)

6.8 Ritiro plastico

Si manifesta nelle prime ore, quando la velocità di evaporazione dell’acqua sulla superficie del
getto è maggiore della velocità alla quale l’acqua essuda. Il pericolo di fessurazione incombe
dal momento in cui, con la scomparsa del velo liquido, la superficie del getto appare opaca.
Il ritiro plastico è quasi sempre accompagnato dalla formazione di fessure in quanto raramente la
contrazione avviene in modo uniforme e d’altra parte entro le prime ore la miscela è praticamente
privo di estensibilità essendo la sua resistenza a trazione ancora troppo bassa.
Comunemente si formano fessure lineari corte, da alcuni centimetri a circa trenta, piuttosto larghe (2-
3 mm), ma poco penetranti. Alla loro distribuzione contribuiscono la presenza del rinforzo e dei
granuli di aggregato grosso in vicinanza della superficie, la dispersione non uniforme dell’aggregato
grosso e ogni eventuale impedimento alla contrazione.
Quando il processo di essudazione è governato dalla velocità di evaporazione dell’acqua e la
superficie del calcestruzzo diventa opaca, si forma una serie complessa di menischi con la concavità
rivolta verso l’alto, cioè esposta all’aria. Al di sotto del lato convesso si generano pressioni capillari
negative che conducono alla formazione di una zona corticale addensata. Quando le forze capillari
non sono più scaricate dal flusso plastico della pasta, la miscela risulta soggetto a compressione
laterale, si contrae e, se la contrazione è impedita, si ha fessurazione.
Considerata la causa del fenomeno e la geometria degli elementi strutturali coinvolti, il rischio di
fessurazione da ritiro plastico è particolarmente elevato se l’operazione di getto avviene in ambiente
secco, ventoso e con la temperatura dell’impasto piuttosto alta.
Frequentemente l’essudazione è anche ridotta dall’assorbimento d’acqua da parte del letto di posa,
da parte degli aggregati e/o delle casseforme.
Per evitare la fessurazione da ritiro plastico occorre prevenire o ridurre l’evaporazione dell’acqua, non
appena finita la fase di presa del calcestruzzo, adottando uno o più dei seguenti provvedimenti:
• procedere con la maturazione umida;
• nella stagione estiva mantenere bassa la temperatura dell’impasto;
• ridurre l’intervallo di tempo tra la fine del getto e l’inizio delle procedure di maturazione;
• erigere barriere frangivento;
• proteggere dall’insolazione (in condizioni critiche è opportuno programmare i tempi di lavoro in
modo che il getto possa effettuarsi nel tardo pomeriggio o di sera);
• assicurarsi che la superficie del getto resti bagnata dopo la finitura fino a che non diventano
applicabili le procedure di maturazione (è raccomandato l’uso di teli bagnati, di fogli di
plastica o di acqua nebulizzata).

7. Maturazione e protezione del calcestruzzo

Dopo la messa in opera e la compattazione, il calcestruzzo deve essere maturato e protetto
dall’essiccamento in modo da:
• evitare modifiche dell’idratazione del cemento;
• ridurre il ritiro in fase plastica e nella fase iniziale dell’indurimento (1÷7gg);
• far raggiungere un’adeguata resistenza meccanica alla struttura;
• ottenere un’adeguata impervietà, compattezza e durabilità della superficie;
• migliorare la protezione nei riguardi delle condizioni climatiche (temperatura, umidità,
ventilazione) e/o danni di tipo meccanico;
• evitare vibrazioni, impatti, o danneggiamenti sia alla struttura che alla superficie, ancora in
fase di indurimento.
La maturazione comprende i processi durante i quali il calcestruzzo fresco sviluppa gradualmente le
sue proprietà per effetto della progressiva idratazione del cemento. La velocità di idratazione dipende
dalle condizioni climatiche d’esposizione e dalle modalità di scambio d’umidità e calore tra il
calcestruzzo e l’ambiente. Per consentire una corretta maturazione è necessario mantenere
costantemente umida la struttura realizzata.
L’appaltatore è responsabile della corretta esecuzione della maturazione, che potrà essere
tenuta sotto controllo mediante:
• la permanenza entro casseri del conglomerato (almeno 3 giorni salvo prescrizioni specifiche
del calcestruzzo);
• l’applicazione, sulle superfici libere, di specifici film di protezione mediante la distribuzione
nebulizzata di additivi stagionanti (agenti di curing);
• l’irrorazione continua del getto con acqua nebulizzata;
• la copertura delle superfici del getto con fogli di polietilene, sacchi di iuta o tessuto non tessuto
mantenuto umido in modo che si eviti la perdita dell’acqua di idratazione;
 • la creazione attorno al getto, con fogli di polietilene od altro, di un ambiente mantenuto saturo
di umidità;
• la creazione, nel caso di solette e getti a sviluppo orizzontale, di un cordolo perimetrale (in
sabbia od altro materiale rimovibile) che permetta di mantenere la superficie ricoperta da un
costante velo d’acqua.
I prodotti filmogeni di protezione non possono essere applicati lungo i giunti di costruzione, sulle
riprese di getto o sulle superfici che devono essere trattate con altri materiali.
Al fine di assicurare alla struttura un corretto sistema di maturazione in funzione delle condizioni
ambientali, della geometria dell’elemento e dei tempi di disarmo e rimozione delle casseforme
previsti, l’appaltatore, previa informazione alla direzione dei lavori, deve eseguire accurate verifiche di
cantiere che assicurino l’efficacia delle misure di protezione adottate.
La durata della maturazione protetta dei getti deve essere garantita dai 3 ai 7 giorni consecutivi.
Si definisce “ordinaria” la maturazione del calcestruzzo che avviene a temperatura ambiente
(5÷32°C) con esclusione d’ogni intervento esterno di riscaldamento o raffreddamento. Per contro, si
definisce maturazione “accelerata” quella che si effettua con sistemi di maturazione ad alta
temperatura e/o in particolari condizioni d’umidità e pressione. La maturazione accelerata è utilizzata
prevalentemente nella prefabbricazione, permette di ottenere rapidamente le resistenze operative
necessarie a movimentare o installare i manufatti.
La presa e l’indurimento del calcestruzzo richiedono la disponibilità di un’idonea quantità d’acqua.
L’acqua che è presente nel calcestruzzo fresco, all’atto del getto, deve rimanere disponibile fino a
quando il volume iniziale dell’acqua e del cemento non è sostituito dai prodotti d’idratazione.
L’idratazione del cemento progredisce solamente se la tensione di vapore dell’acqua contenuta nei
pori è prossima al valore di saturazione (UR > 90%). Le miscele con un basso contenuto in acqua,
possono richiedere, nel corso della maturazione, un apporto esterno d’acqua.
La sensibilità del calcestruzzo nei riguardi della maturazione può dipendere:
• dalla temperatura del calcestruzzo: la velocità d’indurimento a 35° C è doppia di quella che si
sviluppa a 20° C che, a sua volta, è doppia di quella che si ha a 10° C;
• dalle condizioni ambientali esterne: umidità relativa, temperatura e velocità del vento.
Il tipico effetto dell’umidità relativa dell’ambiente sulla perdita d’acqua dal calcestruzzo, poco dopo il
getto, è illustrato in Figura 18 – “delle Linee Guida” - (i valori sono stati rilevati a temperatura dell’aria
21°C e velocità del vento 4,5 m/s).
La durata della maturazione “umida” condiziona lo sviluppo delle resistenze meccaniche. In
genere la resistenza dei provini esposti sempre all’aria è molto inferiore rispetto a quella degli
stessi provini mantenuti in ambiente saturo d’umidità.
La temperatura elevata del calcestruzzo e dell’ambiente, favorisce, la perdita d’acqua dei getti per
evaporazione ma aumenta la velocità di reazione e quindi il grado d’idratazione nel tempo del
cemento.
In Figura 19 – “delle Linee Guida” - è rappresentato il tipico effetto della temperatura dell’aria sulla
perdita d’acqua del calcestruzzo fresco, con umidità relativa dell’aria 70% e velocità del vento 4,5
m/s.
La temperatura elevata richiede una corretta maturazione umida del getto, anche se i tempi
necessari per raggiungere le resistenze prescritte sono più brevi. La temperatura di maturazione
elevata incrementa la resistenza meccanica a breve termine ma può penalizzare quella finale (a
lungo termine), a causa di un’idratazione meno completa del cemento.
La Figura 20 – “delle Linee Guida” - indica l’influenza della velocità del vento sulla perdita d’acqua
dalla superficie del calcestruzzo.
Perdita d’acqua (g/m2/h)

Umidità relativa (U.R. %)

Figura 18 – “delle Linee Guida” - Perdita di acqua dalla superficie del calcestruzzo fresco
per effetto dell’umidità relativa dell’ambiente (temperatura 21° C; velocità del vento 4,5 m/s).
.
Perdita d’acqua (g/m2/h)

Temperatura superficiale del calcestruzzo (°C)

 Figura 19 – “delle Linee Guida” - Perdita di acqua del calcestruzzo poco dopo il getto
(umidità relativa dell’aria 70%; velocità del vento 4,5 m/s) per effetto della temperatura.

Perdita d’acqua (g/m2/h)

Velocità del vento (m/s)

Figura 20 – “delle Linee Guida” - Perdita di acqua del calcestruzzo fresco

(umidità relativa 70%; temperatura 21° C) per effetto della velocità del vento.

7.1 Condizioni di clima particolari

Le prescrizioni precedenti di fornitura, di messa in opera, di maturazione e di protezione del
calcestruzzo si applicano per le condizioni ambientali correnti.
Particolari precauzioni, definite preventivamente devono essere adottate allorché la temperatura
dell’aria misurata in cantiere è inferiore a 5° C (clima freddo) o quando la temperatura del
calcestruzzo al momento della sua messa in opera è suscettibile di superare 32° C (clima caldo).

7.1.1 Getti in clima freddo

Si definisce “clima freddo” una condizione climatica in cui, per tre giorni consecutivi, si verifica almeno
una delle seguenti condizioni:
• la temperatura media dell’aria è inferiore a 5° C;
• la temperatura dell’aria non supera 10° C per più di 12 ore.
Una temperatura particolarmente rigida può produrre, sulla superficie del calcestruzzo non
opportunamente protetta, effetti di sfarinamento o di scagliatura. Occorre dunque adottare opportuni
sistemi di protezione dei getti, che possono variare da caso a caso. Le casseforme convenzionali e/o
le casseforme evolute con rivestimento in legno sono già per se stesse dei buoni isolanti, ma se si
prevede un clima molto freddo, o si deve gettare una parete o una soletta sottile, può essere
necessaria una coibentazione supplementare. Le casseforme con rivestimento metallico non hanno
nessun potere isolante, per cui in condizioni ambientali sfavorevoli, necessitano di un adeguato
isolamento. Prima del getto si deve verificare che tutte le superfici che saranno a contatto con il
calcestruzzo siano a temperatura > + 5°C. La neve ed il ghiaccio, se presenti, devono essere rimossi
immediatamente prima del getto dalle casseforme, dalle armature e dal fondo. I getti all’esterno
devono essere sospesi dall’impresa esecutrice se la temperatura dell’aria è 0°C; tale limitazione non
si applica nel caso di getti in ambiente protetto o in presenza di adeguato isolamento o qualora siano
predisposti opportuni accorgimenti efficaci, approvati dalla Direzione Lavori, come ad esempio
riscaldare gli ingredienti costituenti il calcestruzzo durante la miscelazione (riscaldare preferibilmente
l’acqua, gli aggregati e quando è possibile l’ambiente) per prevenire i citati effetti del clima freddo. A
causa del rallentamento dello sviluppo della resistenza meccanica dovuto alle basse temperature il
calcestruzzo deve stagionare ad una temperatura del conglomerato cementizio sufficientemente
elevata (per es. 10° C) per un tempo sufficientemente lungo (per es. 7 giorni) di maturazione parziale
affinché sia eliminabile il rischio degli effetti della gelata. La temperatura del calcestruzzo deve essere
mantenuta, ai fini del decorso nel tempo della resistenza meccanica e del rischio causato dalla
formazione del ghiaccio, al di sopra di quella ambientale. Fra i sistemi utilizzati per mantenere la
temperatura del calcestruzzo dopo il getto al di sopra di quella ambientale si evidenziano:
• prescrivere la temperatura del calcestruzzo all’arrivo in cantiere (alcuni valori di temperatura
del calcestruzzo alla consegna con basse temperature dell’ambiente sono dipendenti spesso
dalla possibilità di poter riscaldare i costituenti in impianto, per questo motivo per la
prescrizione della temperatura va contattato preventivamente il produttore di calcestruzzo per
valutarne la fattibilità)
• valutare il raffreddamento del calcestruzzo durante le fasi che costituiscono il ciclo di getto
(per es. scarico dall’autobetoniera, movimentazione attraverso gru e/o pompa, nastri, ecc.,
riempimento della cassaforma);
• mantenere la temperatura del calcestruzzo dopo il getto a 10° C riducendo al minimo la
dissipazione del calore di idratazione sviluppato
• progettare un sistema di casseri, anche riscaldati, che non permettono la dissipazione del
calore verso l’ambiente esterno accoppiati con appositi sistemi di maturazione Il calcestruzzo
deve essere quindi protetto dagli effetti del clima freddo durante tutte le fasi di preparazione,
trasporto, movimentazione, messa in opera, maturazione.
Prima di disarmare e rimuovere le casseforme in condizioni climatiche fredde si dovrebbero effettuare
delle verifiche per quanto riguarda la temperatura del calcestruzzo in maturazione, verificando ad
esempio che non sia inferiore a 10° C, in relazione al tempo di fine presa ed alla resistenza alla
compressione iniziale.
Il valore della resistenza alla compressione iniziale del calcestruzzo in condizioni climatiche fredde
dovrebbe essere controllata mediante prove su cubetti stagionati, confezionati e conservati negli
stessi ambienti e nelle stesse condizioni del calcestruzzo in cui è stato messo in opera e in
maturazione, quindi non protetti dagli effetti del clima freddo.
Le misure protettive devono essere mantenute almeno finché il periodo pre-indurimento sia
completato, cosi come determinato e confermato dalle prove sui cubetti.
Si può ricorrere, in fase di progettazione del mix design del calcestruzzo, alla riduzione del rapporto
acqua/cemento, eventualmente compensato dall’addizione di agenti super-fluidificanti e all’uso di
idonei additivi acceleranti, coadiuvati, ove necessario, da additivi aeranti, per conseguire la resistenza
ai cicli gelo-disgelo (UNI EN 206). Nel caso di superfici piane il calcestruzzo deve essere protetto
tramite presidi di protezione semplici preposti a trattenere, per quanto possibile, il calore prodotto
dall’idratazione e preservare il calcestruzzo fresco dagli eventi atmosferici, quali il vento, la pioggia, il
precipitare delle temperature ambiente o alla copertura negli altri casi, evitando in ogni caso
qualunque apporto d’acqua sulla superficie.
Si evidenzia come, anche nel caso in cui le condizioni climatiche non portino ad una formazione del
ghiaccio subito dopo il getto, il calcestruzzo rimanga comunque esposto al rischio della gelata per un
tempo relativamente lungo, almeno fin quando non abbia raggiunto un minimo di resistenza
meccanica alla compressione, pari ad almeno 5 N/mm2; in questo periodo una gelata potrebbe
indurre nel conglomerato danni irreversibili.
Durante le stagioni intermedie e/o in condizioni climatiche particolari (alta montagna) nel corso delle
quali c’è comunque possibilità di gelo, tutte le superfici del calcestruzzo vanno protette dal gelo, dopo
la messa in opera, per almeno 24 ore. La protezione nei riguardi del gelo durante le prime 24 ore non
impedisce comunque un ritardo, anche sensibile, nell’acquisizione delle resistenze nel tempo.
Nella seguente Tabella 7.1 – “delle Linee Guida” - sono riportate le temperature minime da garantire
per il getto del calcestruzzo nonché la massima velocità di raffreddamento consigliabile, in relazione
alle dimensioni del getto.

Tabella 7.1 - “delle Linee Guida” – Temperature e velocità di raffreddamento consigliate in

relazione alle dimensioni delle sezione di calcestruzzo.
Dimensione minima della sezione (mm2)
< 300 00 ÷ 900 900 ÷ 1.800 > 1.800

Temperature minima del calcestruzzo al momento della in opera

13°C 10°C 7°C 5°C

Massima velocità di raffreddamento tollerabile per le superfici del calcestruzzo al termine del
periodo di protezione
1,15°C/h 0,90°C/h 0,70°C/h 0,45°C/h

Durante il “periodo freddo” la temperatura del calcestruzzo fresco messo in opera nelle casseforme
non dovrebbe essere inferiore ai valori riportati in tabella. In relazione alla temperatura ambientale ed
ai tempi di attesa e di trasporto si deve prevedere un raffreddamento di 2÷5° C tra il termine della
miscelazione e la messa in opera. Il calcolo della resistenza termica delle casseforme determina i
valori necessari per mantenere un elemento costruttivo in calcestruzzo alla temperatura idonea (per
esempio 10° C) per n giorni, in funzione del dosaggio del cemento, della dimensione minima della
struttura e della temperatura ambientale, fino al raggiungimento della resistenza di riferimento
prescritta, sia in fase di maturazione che per il disarmo. Al termine del periodo di protezione,
necessario alla maturazione, il calcestruzzo deve essere raffreddato gradatamente per evitare il
rischio di fessure provocate dalla differenza di temperatura tra parte interna ed esterna. La
diminuzione di temperatura sulla superficie del calcestruzzo, durante le prime 24 ore, non dovrebbe
superare i valori riportati in tabella. Si consiglia di allontanare gradatamente le protezioni facendo in
modo che il calcestruzzo raggiunga gradatamente l’equilibrio termico con l’ambiente.

7.1.2 Getti in clima caldo

Il clima caldo influenza la qualità sia del calcestruzzo fresco che di quello indurito. Infatti provoca una
troppo rapida evaporazione dell’acqua di impasto ed una velocità di idratazione del cemento
eccessivamente elevata.
• Le condizioni ambientali che caratterizzano il clima caldo sono:
o temperatura ambiente elevata (Ta = ≥ 32°C – Ta ≤ 45°C);
o bassa umidità relativa dell’ambiente;
o intensità e incremento velocità del vento > 5 km/h;
o elevato assorbimento del calore dei raggi solari delle superfici (esposizione ai raggi
solari);
o temperatura elevata (> 30° C) del calcestruzzo al momento della sua messa in opera.
o un tasso di evaporazione che supera 1 kg/m2/h
• I potenziali problemi per il calcestruzzo fresco riguardano:
o aumento del fabbisogno d’acqua;
o veloce perdita di lavorabilità;
o riduzione del tempo di presa con connessi problemi di messa in opera, di
compattazione, di finitura e rischio di formazione di giunti freddi;
o tendenza alla formazione di fessure per ritiro plastico;
o difficoltà nel controllo dell’aria inglobata;
o danni all’aspetto superficiale del calcestruzzo;
o riduzione delle attese in termini di resistenza e di durabilità del calcestruzzo;
o necessità di dover ricorrere alle ore notturne per le fasi di getto del calcestruzzo.
• I potenziali problemi per il calcestruzzo indurito riguardano:
o riduzione della resistenza a 28 giorni e penalizzazione nello sviluppo delle resistenze a
scadenze più lunghe, se non ovviato in fase di progettazione del mix design del
calcestruzzo, sia per effetto del prematuro indurimento del calcestruzzo;
o maggior ritiro per perdita di acqua;
o probabile insorgenza di fessure per effetto dei gradienti termici (picco di temperatura
 interno e gradiente termico verso l’esterno);
o ridotta durabilità per effetto della diffusa micro-fessurazione;
o forte variabilità nella qualità dell’aspetto della superficie dovuta alle differenti velocità di
idratazione;
o maggior permeabilità.
Tutti i punti sopra elencati devono essere quindi considerati in fase di progettazione della struttura e
prescrizione del calcestruzzo. Si consiglia di contattare il produttore di calcestruzzo già in fase di
progettazione della messa in opera e maturazione dei getti. La progettazione di nuovi calcestruzzi
possono essere fatte anche in fase di realizzazione nel caso sopraggiungano nuove necessità. In
condizioni normali, durante le operazioni di getto la temperatura del calcestruzzo fresco non dovrebbe
superare 30-32° C; tale limite dovrà essere convenientemente ridotto nel caso di getti di grandi
dimensioni, tenendo conto della maggiore quantità di calore di idratazione prodotto. Esistono diversi
metodi per raffreddare il calcestruzzo; il più semplice consiste nell’utilizzo di acqua molto fredda o di
ghiaccio in sostituzione di parte dell’acqua d’impasto.
Tuttavia, l’impiego dell’acqua fredda o del ghiaccio per abbassare la temperatura del calcestruzzo nei
climi caldi e ridurre la perdita di lavorabilità, non è una operazione semplice. Può essere utile, in tal
caso, il ricorso agli additivi superfluidificanti, agli additivi ritardanti o agli additivi superfluidificanti di
tipo ritardante che non incidono tanto sull’abbassamento della temperatura quanto sui tempi di presa
e maturazione del calcestruzzo.

7.3 Protezione termica durante la maturazione del calcestruzzo fresco

A titolo esemplificativo, richiamando peraltro quanto già evidenziato nel paragrafo relativo ai fenomeni
di fessurazione e ritiro del calcestruzzo, che richiedono analoghi sistemi di protezione, sono descritti
di seguito i più comuni sistemi di protezione termica adottabili nei getti di cantiere:
• Cassaforma coibentata
Il ΔT 20°C può essere rispettato se si usa una cassaforma con rivestimento isolante, es.:
pannello multistrato di legno compensato con spessore non inferiore a 2 cm, o se il getto si
trova contro terra.
• Sabbia e foglio di polietilene
La parte superiore del getto di solette e dei getti a sviluppo orizzontale si può proteggere con
un foglio di polietilene coperto con 7-8 cm di sabbia. Il foglio di polietilene ha anche la funzione
di mantenere la superficie pulita e satura d’umidità.
• Immersione in leggero strato d’acqua
La corretta maturazione di solette e getti a sviluppo orizzontale è assicurata mantenendo
costantemente umidi gli stessi elementi costruttivi. Si suggerisce di creare un cordolo
perimetrale che permette di mantenere la superficie costantemente ricoperta da alcuni
centimetri d’acqua.
 Occorre porre attenzione, in condizioni di forte ventilazione, alla rapida escursione della
temperatura sulla superficie per effetto dell’evaporazione.
• Coibentazione con teli flessibili
Sono ideali nelle condizioni invernali, in quanto permettono di trattenere il calore nel getto,
evitando la dispersione naturale; si deve tener conto, tuttavia, che, nella movimentazione, i teli
flessibili possono essere facilmente danneggiati. Al fine di assicurare alla struttura un corretto
sistema di maturazione in funzione delle condizioni ambientali, della geometria dell’elemento
costruttivo strutturale e dei tempi previsti di disarmo e rimozione delle casseforme, occorre
prevedere ed eseguire in cantiere una serie di verifiche che assicurino l’efficacia delle misure
di protezione adottate.
• Geotessuti o tessuto/non tessuto
Ricoprimento della superficie del calcestruzzo fresco esposta in quanto non a contatto della
cassaforma con geotessile o tessuto non tessuto, tenuto costantemente umido. Il metodo può
essere adottato in presenza di elevate temperature ambientali «calde», salvo i necessari
adeguamenti, nel caso di strutture orizzontali (bidimensionali) quali solette ecc che in
presenza di strutture verticali (tridimensionali) quali i pilastri, le pareti ecc.
• Protezione con pannelli coibenti e/o coperte per l’isolamento termico
Protezione delle superfici del calcestruzzo fresco a contatto della cassaforma e non con
pannelli termoisolanti di polistirolo espanso estruso di spessore pari a 50 mm (o con
materassini di equivalente resistenza termica). Sulle superfici esposte in quanto non a
contatto della cassaforma prima della predisposizione dei materassini termoisolanti coprire la
superficie del calcestruzzo fresco con un foglio di polietilene. Sono presidi di protezione
preposti a trattenere il calore prodotto dall’idratazione e preservare il calcestruzzo fresco dagli
eventi atmosferici, quali il vento, la pioggia, il precipitare delle temperature ambientali
«fredde».

8. Prescrizioni relative all’esecuzione di pavimentazioni in calcestruzzo

Un utile riferimento è il documento CNR Istruzioni per la Progettazione, l’Esecuzione ed il Controllo
delle Pavimentazioni di Calcestruzzo ROMA – CNR 16 ottobre 2014.

8.1 Pianificazione delle operazioni

È consigliabile effettuare sempre un controllo generale del cantiere prima dell’inizio dei lavori, per
verificare da un lato il rispetto delle norme di sicurezza, dall’altro l’assenza di situazioni che possano
pregiudicare la buona esecuzione della pavimentazione o ridurre la sua durabilità. In particolare, il
controllo generale deve insistere sulle condizioni del sottofondo della pavimentazione, sulle condizioni
ambientali e sulla documentazione relativa al cantiere.
Successivamente, in fase di getto, è obbligo del Direttore Lavori effettuare i controlli di accettazione
dei materiali utilizzati, previsti dalle normative vigenti, vigilando anche sull’esecuzione dei lavori
(condizioni ambientali, particolari esecutivi, tempistiche, stagionatura).
La necessaria attenzione deve essere posta nel verificare la corretta attuazione delle norme
antinfortunistiche, con particolare riguardo ai collegamenti elettrici, ai carichi sospesi, alle caditoie e
chiusini sporgenti o di pericolosa dimensione, secondo quanto previsto dalla legislazione vigente.
Buche e fosse devono essere opportunamente segnalate e protette, il percorso dei mezzi deve
essere indicato e opportunamente delimitato.

8.2 Condizioni ambientali

Si deve assicurare l’esistenza di adeguate protezioni degli ambienti contro condizioni climatiche
avverse (vento, sole, pioggia, gelo) durante le fasi di getto, di lavorazione di indurimento e di
maturazione. Prima del getto è opportuno verificare le previsioni meteo della zona.

8.6 Protezione e stagionatura

Per raggiungere le potenziali prestazioni attese dal calcestruzzo, soprattutto nella zona corticale,
occorre proteggerlo e stagionarlo accuratamente. La stagionatura e protezione della pavimentazione
deve iniziare appena possibile, dopo la fase di lisciatura, con frattazzatrice meccanica.
La protezione è volta a prevenire gli effetti derivanti da:
• esposizione, anche durante il getto e la lavorazione, a condizioni climatiche avverse nonché
all’irraggiamento solare, vento e ad aria radente, con la conseguente evaporazione repentina
di acqua dalla superficie e formazione di fessure da ritiro o di debolezza meccanica
superficiale o sfarinamenti;
• dilavamento per pioggia o ruscellamento dell’acqua;
• rapido raffreddamento durante i primi giorni dal getto;
• elevati gradienti di temperatura tra il centro e la superficie della pavimentazione;
• congelamento.
Fra i principali sistemi di protezione per la stagionatura della pavimentazione, utilizzabili
singolarmente o in combinazione fra loro, si elencano:
• coprire la pavimentazione con teli di polietilene o con fogli e/o pannelli coibenti nel caso di
basse temperature;
• rivestire con teli umidi (geotessuto mantenuto costantemente umido);
• nebulizzare acqua sulla superficie in maniera uniforme ed ininterrotta;
• applicare prodotti stagionanti che formano pellicole protettive. A tal proposito si consiglia di
utilizzate prodotti che siano caratterizzati da indici di efficienza adeguati rispetto alle condizioni
termo-igrometriche presenti, tenendo presente anche il problema dell’aderenza di eventuali
sovrapplicazioni previste o future di rivestimenti resinosi.
Fattori importanti nei processi di protezione e stagionatura sono:
 • Tipo/classe di cemento;
• Rapporto acqua/cemento;
• Condizioni termo-igrometriche e di ventilazione.
L’obbligo della stagionatura deve essere prescritto dal Progettista. I metodi e la durata della
stagionatura devono essere prescritti in relazione alle condizioni ambientali e operative al
momento nella realizzazione. La stagionatura deve essere protratta preferibilmente per circa
15 giorni e comunque in ogni caso per un tempo non inferiore a 7 giorni.
Alcuni tipi di stagionatura possono modificare l’aspetto della pavimentazione lasciando alcune
differenze cromatiche superficiali. Generalmente tali differenze tendono a diminuire nel tempo. Se
rappresentano un requisito essenziale, dovranno essere dettagliatamente specificate in fase
progettuale.
In caso di pericolo di gelo dovranno essere poste in atto protezioni specifiche che isolino la superficie
del getto dalla possibile formazione di ghiaccio negli strati superficiali durante la fase iniziale
dell’indurimento.

8.9 Influenza delle condizioni ambientali sulla posa del calcestruzzo

Analogamente a quanto già sopra evidenziato per la messa in opera del calcestruzzo in generale, la
messa in opera di pavimentazioni industriali in calcestruzzo durante il periodo invernale, o in
presenza di alte temperature, come pure in presenza di calcestruzzi caratterizzati da un valore di
bleeding particolarmente accentuato, deve essere effettuata con attenzione, adottando accorgimenti
correttivi nella scelta dei materiali e/o nelle modalità di messa in opera.
Le basse temperature ritardano tutti i processi di presa e d’indurimento del calcestruzzo, le operazioni
di lavorazione e finitura vengono differite, l’evaporazione dell’acqua modificata.
Dovranno quindi essere presi alcuni accorgimenti tra i quali: utilizzare cementi a più alto calore di
idratazione ed eventualmente dosaggi maggiori, utilizzare additivi invernali, diminuire il rapporto
acqua/cemento, aumentare la temperatura del calcestruzzo con particolari accorgimenti allo scopo
di diminuire gli effetti negativi della bassa temperatura e permettere le corrette operazioni di
lavorazione in tempi adeguati nel rispetto delle norme sul lavoro e delle regole per la sicurezza,
limitando in tal modo i conseguenti aggravi di costi risultanti.
Le operazioni di finitura possono essere migliorate mediante la protezione dei locali, il possibile
riscaldamento degli stessi, l’impiego di attrezzature che facilitino le operazioni. In presenza di gelo,
durante le operazioni di posa e nelle primi periodi di indurimento, ed in assenza di specifici
accorgimenti, le operazioni di getto devono essere sospese. Nella stagione calda, al contrario, le
reazioni vengono accelerate e anche le operazioni di getto e finitura dovranno essere
conseguentemente accelerate. In questo caso si consiglia l’impiego di cementi più lenti e, ove
possibile, minori contenuti di cemento, come pure l’impiego di prodotti e additivi dedicati per
temperature medio-alte. Le operazioni di finitura dovranno essere anticipate e il numero del personale
adeguato ai tempi previsti per tali operazioni in relazione alle campiture di getto previste.
In alcuni casi è preferibile iniziare le operazioni nei periodi meno caldi della giornata, evitando in ogni
caso operazioni di finitura all’esterno in presenza di sole diretto nelle ore più calde. Si dovranno in
questo caso adottare particolari modalità di stagionatura e, in generale, un adeguato prodotto
stagionante dovrà essere applicato immediatamente alla fine delle operazioni di getto. Con
temperature particolarmente elevate (30-35° C) si sconsiglia di effettuare lavori di pavimentazioni in
calcestruzzo, specialmente all’esterno, a meno che non si adottino accorgimenti particolari. Nel caso
di calcestruzzi caratterizzati da alto bleeding si deve rimuovere l’acqua superficiale in eccesso,
cercando di non rovinare eccessivamente la superficie e, se necessario, modificare il mix design del
calcestruzzo.

8.10 Protezione del lavoro eseguito

Le caratteristiche prestazionali della pavimentazione raggiungono il loro massimo valore in relazione
al tempo di stagionatura e delle condizioni termoigrometriche presenti.
Per tale motivo, fino al raggiungimento dei valori prestazionali prestabiliti, la pavimentazione deve
essere protetta e/o non sollecitata. Sono possibile deroghe solo se espressamente autorizzate dal
Direttore dei Lavori dopo opportuna verifica delle caratteristiche prestazionali raggiunte e dopo
l’esecuzione delle prove complementari.
In assenza di specifiche indicazioni, la pavimentazione non potrà essere sollecitata completamente
prima di 28 giorni di stagionatura, accertando l’esito positivo delle prove previste.
Il traffico pedonale o limitato potrà essere autorizzato espressamente in relazione alle condizioni
ambientali e prestazionali della pavimentazione, comunque indicativamente non prima di 7 giorni di
maturazione.

1.3 Istruzioni per la Progettazione, l’Esecuzione ed il Controllo delle Pavimentazioni di

Calcestruzzo – CNR DT 211/2014

4.3 Progetto del calcestruzzo per pavimentazioni

4.3.1 Generalità
Il calcestruzzo dovrà essere prodotto in impianti dotati di un Sistema di Controllo della Produzione
(FPC) predisposto in conformità a quanto previsto dalle Linee Guida Ministeriali e certificato da un
organismo terzo indipendente autorizzato.
Il Progettista dovrà prescrivere il calcestruzzo specificandone, quantomeno, le seguenti
caratteristiche principali:
• Classe di resistenza;
• Classe di esposizione ambientale;
• Diametro massimo nominale dell'aggregato;
 • Classe di consistenza.
Per garantire la durabilità, corrispondente ad una vita nominale prefissata (vedi paragrafo 5.2.1), delle
pavimentazioni di calcestruzzo, esposte all’azione dell’ambiente interno ed esterno, si devono
adottare i provvedimenti atti a limitare gli effetti di degrado indotti dall’attacco chimico, fisico, dai cicli
di gelo e disgelo, dai sali disgelanti e, per le pavimentazioni con armatura metallica strutturale, quelli
derivanti dalla corrosione delle armature.
Al fine di ottenere le prestazioni richieste, in fase di progetto, valutate le condizioni ambientali di posa
e servizio, si devono fissare le caratteristiche del calcestruzzo, le procedure di posa e le prescrizioni
in merito ai processi di maturazione.
(…)

8.1.2.1 Controllo della fessurazione da ritiro

La fessurazione da ritiro in fase plastica è legata principalmente al comportamento della matrice
cementizia e alle condizioni ambientali; il fenomeno può essere contrastato con l’utilizzo di un basso
rapporto acqua/cemento, con agenti antiritiro SRA e/o di microfibre. Il contributo offerto dalle
microfibre alla fessurazione da ritiro può essere valutato attraverso prove sperimentali di ritiro
impedito, come specificato da ASTM C1579-06 e da AASHTO PP34.
Al fine di contenere i rischi della fessurazione da ritiro plastico in fase di indurimento, rivestono
particolare importanza le modalità di maturazione del calcestruzzo, per le quali si può far ricorso
all’utilizzo di agenti di stagionatura.
(…)

9 PRESCRIZIONI RELATIVE ALL’ESECUZIONE

9.1 Pianificazione delle operazioni
9.1.1 Controllo generale del cantiere
È necessario effettuare un controllo generale del cantiere prima dell'inizio dei lavori, per verificare il
rispetto delle norme di sicurezza. Deve essere posta particolare attenzione al controllo di situazioni
che possano pregiudicare la buona esecuzione della pavimentazione o ridurre la sua durabilità. In
particolare, il controllo generale deve insistere, sulle condizioni del sottofondo della pavimentazione,
sulle condizioni ambientali e sulla documentazione relativa al cantiere. A tal proposito, si raccomanda
di predisporre una riunione collegiale in cantiere con il Direttore Lavori e tutti i soggetti interessati
all’esecuzione della pavimentazione prima dell’inizio dei lavori.
In fase di getto, è obbligo del Direttore Lavori effettuare i controlli di accettazione dei materiali
utilizzati, previsti dalle normative vigenti, vigilando anche sull’esecuzione dei lavori (condizioni
ambientali, particolari esecutivi, tempistiche, stagionatura).
9.2 Condizioni ambientali
Si deve assicurare l'esistenza di adeguate protezioni degli ambienti contro condizioni climatiche
avverse (vento, sole, pioggia, gelo) durante le fasi di getto, di lavorazione di indurimento e
maturazione. Prima del getto è opportuno verificare le previsioni meteo della zona.

9.4.9 Protezione e stagionatura

Per raggiungere le potenziali prestazioni attese dal calcestruzzo, soprattutto nella zona corticale,
occorre proteggerlo a stagionarlo accuratamente. La stagionatura e protezione della pavimentazione
deve iniziare appena possibile dopo la fase di lisciatura con frattazzatrice meccanica.
La protezione è volta a prevenire gli effetti derivanti da:
• esposizione, anche durante il getto e la lavorazione, a condizioni climatiche avverse nonché
all'irraggiamento solare, vento e ad aria radente, con la conseguente evaporazione
repentina di acqua dalla superficie e formazione di fessure da ritiro o sfarinamenti;
• dilavamento per pioggia o ruscellamento dell'acqua;
• rapido raffreddamento durante i primi giorni dal getto;
• elevati gradienti di temperatura tra il centro e la superficie della pavimentazione;
• congelamento.
I principali sistemi di protezione per la stagionatura della pavimentazione, utilizzabili singolarmente o
in combinazione fra loro, sono elencati di seguito:
• coprire la pavimentazione con teli di polietilene o con fogli e/o pannelli coibenti nel caso di
basse temperature;
• rivestire con teli umidi (geotessuto mantenuto costantemente umido);
• nebulizzare acqua sulla superficie in maniera uniforme ed ininterrotta;
• applicare prodotti stagionanti che formano pellicole protettive. A tal proposito si consiglia di
utilizzate prodotti che siano caratterizzati da indici di efficienza adeguati rispetto alle
condizioni termo-igrometriche presenti, tenendo presente anche il problema dell’aderenza di
eventuali sovrapplicazioni previste o future di rivestimenti resinosi.
Fattori importanti nei processi di protezione e stagionatura sono:
• tipo/classe di cemento;
• rapporto acqua/cemento;
• condizioni termo-igrometriche e di ventilazione.
L’obbligo della stagionatura deve essere prescritto dal Progettista. I metodi e la durata della
stagionatura devono essere prescritti in relazione alle condizioni ambientali e operative al
momento della realizzazione. La corretta stagionatura deve essere garantita preferibilmente
per circa 15 giorni e comunque, in ogni caso, per un tempo non inferiore a 7 giorni.
Alcuni tipi di stagionatura possono modificare l’aspetto della pavimentazione lasciando
alcune differenze cromatiche superficiali. Generalmente tali differenze tendono a diminuire nel
tempo. Se rappresentano un requisito essenziale per la pavimentazione, dovranno essere
dettagliatamente specificate in fase progettuale.
In caso di pericolo di gelo dovranno essere poste in atto specifiche protezioni che isolino la superficie
del getto dalla possibile formazione di ghiaccio negli strati superficiali durante la fase iniziale
dell’indurimento.

9.7 Influenza delle condizioni ambientali sulla posa del calcestruzzo

La messa in opera di pavimentazioni industriali in calcestruzzo durante il periodo invernale, o in
presenza di alte temperature, come pure in presenza di calcestruzzi caratterizzati da un valore di
bleeding particolarmente accentuato, deve essere effettuata con attenzione, adottando accorgimenti
specifici nella scelta dei materiali e/o nelle modalità di messa in opera.
Le basse temperature ritardano tutti i processi di presa e d’indurimento del calcestruzzo e di
conseguenza le operazioni di lavorazione e finitura vengono differite. Inoltre le condizioni
dell’evaporazione dell’acqua risultano modificate.
Dovranno quindi essere presi alcuni accorgimenti tra i quali: utilizzare cementi a più alto calore di
idratazione ed eventualmente dosaggi maggiori, utilizzare additivi invernali, diminuire il rapporto
acqua/cemento, aumentare la temperatura del calcestruzzo con particolari accorgimenti allo scopo di
diminuire gli effetti negativi della bassa temperatura e permettere le corrette operazioni di lavorazione
in tempi adeguati, nel rispetto delle norme sul lavoro e del piano di sicurezza e coordinamento ai
sensi delle vigenti disposizioni.
Le operazioni di finitura possono essere migliorate mediante la protezione dei locali, il possibile
riscaldamento degli stessi, l’impiego di attrezzature che facilitino le operazioni. In presenza di gelo,
durante le operazioni di posa e nei primi periodi di indurimento, ed in assenza di specifici
accorgimenti, le operazioni di getto devono essere sospese.
Nella stagione calda, al contrario, le reazioni vengono accelerate e anche le operazioni di getto e
finitura dovranno essere conseguentemente accelerate. In questo caso si consiglia l’impiego di
cementi a presa più lenta e, ove possibile, minori contenuti di cemento, come pure l’impiego di
prodotti ed additivi dedicati per temperature medio-alte.
Le operazioni di finitura dovranno essere anticipate e il numero del personale adeguato ai tempi
previsti per tali operazioni, in relazione alle campiture di getto previste.
In alcuni casi, è preferibile iniziare le operazioni nei periodi meno caldi della giornata, evitando in ogni
caso operazioni di finitura all’esterno in presenza di sole diretto nelle ore più calde. Si dovranno in
questo caso adottare particolari modalità di stagionatura e, in generale, un adeguato prodotto
stagionante dovrà essere applicato immediatamente alla fine delle operazioni di getto.
Con temperature particolarmente elevate (30-35°C) si sconsiglia di effettuare il getto di
pavimentazioni di calcestruzzo, specialmente all’esterno, a meno che non si adottino accorgimenti
particolari.
Nel caso di calcestruzzi caratterizzati da alto bleeding si dovrà rimuovere l’acqua superficiale in
eccesso, cercando di non rovinare eccessivamente la superficie e, se necessario, modificare il mix
design del calcestruzzo.

9.8 Protezione a lavoro eseguito

Le caratteristiche prestazionali della pavimentazione raggiungono il loro massimo valore in relazione
al tempo di stagionatura e delle condizioni termo-igrometriche presenti.
Per tale motivo, fino al raggiungimento dei valori prestazionali prestabiliti, la pavimentazione deve
essere protetta e non sollecitata. Sono possibili deroghe solo se espressamente autorizzate dal
Direttore dei Lavori dopo opportuna verifica delle caratteristiche prestazionali raggiunte e dopo
l’esecuzione delle prove complementari.
In assenza di specifiche indicazioni, la pavimentazione non potrà essere sollecitata completamente
prima di 28 giorni di stagionatura, accertando l’esito positivo delle prove previste.
Traffico pedonale o limitato potrà essere autorizzato espressamente in relazione alle condizioni
ambientali e prestazionali della pavimentazione, comunque indicativamente non prima di 7 giorni di
maturazione.

11.2 Curling
Il curling è un fenomeno intrinseco delle pavimentazioni di calcestruzzo, consistente
nell’incurvamento della pavimentazione soprattutto evidente negli spigoli in corrispondenza dei giunti,
causato dal maggiore ritiro del calcestruzzo in corrispondenza della superficie a contatto con l’aria. A
causa di tale sollevamento, la pavimentazione si può fratturare in prossimità degli spigoli per il
passaggio di carichi mobili. Tale fenomeno può essere limitato, ma solitamente non completamente
annullato.
Per tale motivo si dovranno adottare tutti gli accorgimenti progettuali ed esecutivi, necessari a limitare
tale fenomeno. In particolare, è fortemente sconsigliato realizzare pavimentazioni di calcestruzzo con
spessori inferiori a 15 cm. Inoltre, una opportuna scelta delle prestazioni del calcestruzzo,
dell’armatura, delle tecniche di maturazione contribuiscono al contenimento del fenomeno del
curling.
Per quanto riguarda l’accettazione del fenomeno, le tolleranze devono essere coerenti con i limiti
imposti per la planarità e per gli eventuali interventi correttivi vale quanto riportato al paragrafo
precedente. Al curling si può porre rimedio concordando preventivamente eventuali rimedi e
competenze.

13.1 Progettista
Il Progettista ha la responsabilità diretta della progettazione della pavimentazione ed ha il compito di
dimensionare e verificare la pavimentazione agli Stati Limite di Esercizio e Ultimi.
Il Progettista dovrà produrre le specifiche di capitolato, gli elaborati grafici di progetto nei quali
dovrà essere riportato lo spessore, la posizione dei giunti di costruzione, di dilatazione e di
contrazione, i dettagli costruttivi e quanto altro occorre per definire l'opera e per consentire la sua
corretta esecuzione.
Il Progettista dovrà produrre anche una relazione di calcolo dalla quale risultino, in modo chiaro ed
esauriente, i calcoli eseguiti, le caratteristiche, le qualità dei materiali che verranno impiegati in
aggiunta alla vita utile della pavimentazione.

13.2 Direttore dei Lavori

Il Direttore dei Lavori ha la responsabilità dell'osservanza delle prescrizioni di esecuzione del progetto
e del controllo di qualità dei materiali impiegati ed ha il compito di verificare la rispondenza
dell'opera al progetto.
Nei cantieri, dal giorno di inizio a quello di ultimazione dei lavori, devono essere conservati gli
elaborati di progetto, datati e firmati anche dall’impresa esecutrice e dal direttore dei lavori, nonché un
apposito giornale dei lavori. Della conservazione e regolare tenuta di tali documenti è responsabile il
Direttore dei Lavori, che è anche tenuto a vistare periodicamente, ed in particolare nelle fasi più
importanti dell'esecuzione, il giornale dei lavori.

13.4 Impresa Appaltante

L’Impresa Appaltatrice ha il compito di realizzare l’opera in modo conforme alle specifiche ed alle
prescrizioni del Progettista. Ha inoltre la responsabilità della corretta preparazione e gestione del
cantiere, dell'osservanza delle prescrizioni di esecuzione del progetto, della scelta dei materiali
impiegati, della sussistenza delle regolari condizioni per l’esecuzione, della posa in opera e della
maturazione.

2.0 Osservazioni aggiuntive rispetto alle metodologie di maturazione e a fenomeni

intrinseci calcestruzzo/maturazione

Tra i sistemi di stagionatura sopramenzionati i più efficaci sono quelli che prevedono la bagnatura
continua o il ricoprimento della superficie con acqua e quello basato sulla protezione di tessuti di iuta
o drappi di materiale geotessile bagnati ad intermittenza. Questi sistemi, contrariamente a tutti gli altri
proposti, hanno anche il vantaggio di eliminare anche il ritiro autogeno dei calcestruzzi di resistenza
maggiore a C40/50.

Queste due tecniche consentono di evitare che a seguito della migrazione della soluzione acquosa
dai pori di maggiori dimensioni verso le porosità più piccole il calcestruzzo si contragga grazie
all’apporto di acqua che dalla superficie dei getti satura la porosità rimaste vuote. Il ritiro autogeno
che è pari all’incirca al 50% del ritiro totale per calcestruzzi con rapporto acqua/cemento di 0.35
diventa trascurabile nei conglomerati con resistenza inferiore a C40/50. Quindi, se per i calcestruzzi
di resistenza ordinaria una qualsiasi delle tecniche di maturazione sopradescritte può ritenersi
idonea, per le strutture realizzate con calcestruzzi ad alta resistenza al fine di prevenire le
fessurazioni connesse con il ritiro autogeno è necessario:
• bagnare con acqua immediatamente dopo l’inizio presa le superfici non casserate del getto
oppure proteggerle con fogli impermeabili in polietilene;
• rimuovere i casseri (ed eventualmente i teli di plastica protettiva) entro le 24 ore dalla messa
in opera del calcestruzzo e proteggere le superfici del getto mediante bagnatura continua
oppure con teli di iuta o drappi di geotessile mantenuti costantemente umidi.
• Con questa modalità di stagionatura delle superfici si produce una drastica riduzione (di un
fattore pari circa a 2 se la stagionatura umida viene protratta per almeno 7 giorni) del ritiro
totale del calcestruzzo (Fig. 1 – “Articolo”).

500
Espansione (mm/m)

400

300

200

100

0
0 7 14 21 28 35 42
-100
Tempo (giorni)
Ritiro (mm/m)

-200

-300

-400

-500

Calcestruzzo ordinario o ad alta resistenza con maturazione umida per 7

giorni.
Calcestruzzo ordinario mantenuto per 7 giorni nel cassero o protetto da
fogli impermeabili di polietilene.
Calcestruzzo ad alta resistenza mantenuto per 7 giorni nel cassero o
fogli impermeabili di polietilene.
Calcestruzzo ad alta resistenza esposto all’aria senza nessuna
protezione.

Figura 2.1 – “Articolo” – Variazioni dimensionali per calcestruzzi ordinari e ad

alta resistenza in funzione del grado di protezione

È da segnalare,. che si può aiutare a mitigare il rischio di fessurazione da ritiro plastico, ricorrendo nel
confezionamento dell’impasto all’impiego di fibre di natura organica (di polipropilene, di
poliacrilonitrile, di vetro o poliolefiniche) o fibre di basalto, con di lunghezze variabili da qualche mm a
qualche decina di mm utilizzate in dosaggi variabili tra 0.8 – 2,5 kg/m3 circa.
Al contrario degli altri sistemi sopramenzionati, che hanno come obiettivo quello di impedire
l’evaporazione di acqua dal calcestruzzo, intervenendo alla radice del problema L’aggiunta di fibre ha
come scopo quello di “cucire” le fessure generate dal ritiro plastico in modo da limitarne l’ampiezza a
valori così bassi da renderle sia invisibili a occhio nudo che ingegneristicamente accettabili in
relazione alle prestazioni meccaniche e di durabilità dell’elemento strutturale. Sebbene con questa
tecnica si possa prevenire l’insorgere delle fessurazioni, rimane il problema che in mancanza di una
adeguata protezione delle superfici, la porosità degli strati corticali risulterà comunque maggiore di
quella che lo stesso calcestruzzo evidenzierebbe se protetto accuratamente. Pertanto, l’utilizzo dei
rinforzi fibrosi per le strutture in calcestruzzo è da caldeggiare (ed eventualmente da prescrivere) solo
se accompagnato da una corretta protezione umida delle superfici con una delle metodologie
sopraindicate.
Particolare attenzione va posta quando si intende utilizzare l’acqua per la maturazione, specialmente
per pavimentazioni e solette, particolare attenzione va posta alla differenza di temperatura tra le
superfici del getto e l’acqua stessa, poiché potrebbe essere causa di “shock termico”, con
conseguente nascita di difettosità dovute a tale fenomeno. Quindi, prima della bagnatura delle
superfici di calcestruzzo, è opportuno verificare le temperature e operare per ridurre al minimo la
differenza. Un facile metodo utilizzabile in cantiere, per esempio nel periodo estivo, potrebbe essere
quello di bagnare preventivamente i teli di geotessuto e lasciarli per un congro intervallo di tempo alle
stesse condizioni climatiche del getto, al fine di favorire la riduzione della differenza di temperature e
poi posarli a protezione della superficie gettata.
Una menzione particolare va fatta per i “menischi” e cioè, se la velocità di evaporazione, per le
particolari condizioni climatiche esistenti in cantiere (bassa umidità relativa, discreta ventilazione e
mancanza di maturazione), supera quella dell’acqua che perviene sulla superficie per effetto del
bleeding, tra le particelle solide del conglomerato cementizio si formano dei menischi responsabili di
una generale contrazione degli strati di calcestruzzo più superficiali. Nella realtà la contrazione
(definita ritiro plastico) non può manifestarsi liberamente in quanto ostacolata sia dalla presenza
delle armature che dagli strati di conglomerato più interni che, invece, sono sostanzialmente stabili.
Foto 2.1– “Articolo” – Esempio di “menischi”
3.0 Documentazione fotografica relativa alle metodologie di maturazione del calcestruzzo

Foto 3.1 – “Articolo” - Lunga permanenza nel cassero.

Foto 3.2 – “Articolo” - Bagnatura continua del getto, mediante idrante rotante montato su autobotte.
Foto 3.3 – “Articolo” - Bagnatura continua del getto, mediante “nebulizzazione” dell’acqua.

Foto 3.4 – “Articolo” – Geotessuto mantenuto costantemente umido.

Foto 3.5 – “Articolo” – Copertura con fogli di polietilenne.

Foto 3.6 – “Articolo” – Trattamento con agente di curing

 Foto 7 – “Articolo” – Copertura con materiale coibente

Foto 3.8 – “Articolo” – Proteggere sempre le superfici dal vento e/o da pericolosi canali d’aria
che potrebbero formarsi anche internamente agli edifici.
3.0 Conclusioni
Per concludere con la mancata o errata maturazione si potrebbero avere delle conseguenze che
peserebbero per tutta la vita nominale e che ridurrebbero la vita nominale dell’opera e che si possono
riassumere come segue:
• Porosità capillare - Al termine della fase plastica la mancata protezione delle superfici dalla
evaporazione di acqua verso l’ambiente esterno determina negli strati corticali del
conglomerato un minor grado di idratazione rispetto agli strati più interni che, invece, sono
protetti dalla perdita di acqua proprio dagli strati di calcestruzzo più superficiali. Pertanto, gli
strati più esterni della struttura di spessore variabile tra 20 e 25 mm saranno caratterizzati da
una porosità capillare maggiore rispetto a quella del calcestruzzo del cuore del getto.

• Penetrabilità - Per effetto di questa maggiore porosità, quindi, la velocità di penetrazione

delle sostanze aggressive nel calcestruzzo risulta accelerata rispetto a quella che
contraddistingue la stessa sostanza aggressiva che penetra in un calcestruzzo in cui la
maturazione è avvenuta correttamente prevenendo l’evaporazione di acqua verso l’ambiente
esterno. Questo equivale a dire che a parità di spessore del copriferro, ad esempio, i tempi di
innesco del processo corrosivo determinato dall’anidride carbonica dell’aria vengono
fortemente anticipati riducendo la vita nominale della struttura se la stessa viene esposta
all’aria senza alcuna protezione che impedisca o limiti l’evaporazione di acqua verso l’esterno.

• Gli effetti deleteri che una mancata protezione umida provoca sui tempi di innesco del
processo corrosivo, diminuendoli drasticamente. Inoltre, risultano, tanto più marcati
quanto più scadente è la qualità del calcestruzzo impiegato per la realizzazione della struttura
e quanto più lenta la cinetica di idratazione del cemento utilizzato per il confezionamento
dell’impasto.

• La maggiore porosità determina anche una penalizzazione delle prestazioni

meccaniche degli strati più esterni che ha comunque influssi negativi sulla portanza degli
elementi strutturali in particolar modo su quelle strutture di particolare snellezza che, esposte
dall’evaporazione su entrambi i lati, sono interessate dalla diminuzione di resistenza a
compressione e a trazione per una rilevante percentuale dello spessore della sezione.

Quindi, non può esistere getto senza la maturazione del calcestruzzo: il Progettista ha l’obbligo di
prescriverla, l’Impresa ha l’obbligo di eseguirla, e il Direttore Lavori ha l’obbligo di controllare che
venga eseguita. Inoltre, si desidera ricordare, se ancora fosse necessario, a committenti e Direzione
Lavori, che le macchie o differenze cromatiche dovute alla maturazione “non possono essere
considerate difetto” e non devono e/o non possono essere oggetto di contestazione.
Bibliografia
• Norme Tecniche per le Costruzioni - D.M. 17/01/2018;
• UNI EN 206 Calcestruzzo: Specificazione, prestazione, produzione e conformità;
• UNI 11104 Calcestruzzo - Specificazione, prestazione, produzione e conformità – Istruzioni
complementari per l'applicazione della EN 206;
• L. Coppola, “Concretum”, McGraw-Hill, Milano, Italia (2007), ISBN978-88-386-6465-6.l;
• Buoso, G. Pagazzi, L. Coppola, “Le Prescrizioni di Capitolato per le Opere in
Calcestruzzo”, In Concreto, 80, Gennaio/Febbraio 2008, pp. 68-86;
• Progetto Concrete – G. Albani, A. Farci, M. Iuorio, G. Pagazzi, D. Ruggeri, Vademecum del
cemento armato - Progettare la durabilità delle strutture – Aggiornamento 2011;
• LINEE GUIDA MINISTERIALI PER LA MESSA IN OPERA DEL CALCESTRUZZO STRUTTURALE –
Settembre 2017 – Consiglio Superiore dei Lavori Pubblici – Servizio Tecnico Centrale;
• Istruzioni per la Progettazione, l’Esecuzione ed il Controllo delle Pavimentazioni di
Calcestruzzo – CNR-DT 211/2014;
• SUPPORTO TECNICO PER PROGETTISTI, DIRETTORI LAVORI, COLLAUDATORI, IMPRESE –
Luigi Coppola, Alessandra Buoso, Gianluca Pagazzi – Superbeton;
• Gianluca Pagazzi, “Processo esecutivo per garantire la durabilità e la sicurezza delle
strutture in c.a.”, In Concreto, N. 102, Settembre/Ottobre 2011, pp. 70-75;
• Gianluca Pagazzi, “Calcestruzzi speciali: prescrizioni per calcestruzzi ad alta resistenza
meccanica (HSC)”, In Concreto, N. 106, Luglio 2012;
• Gianluca Pagazzi, “Pavimentazioni prestazionali, non pavimentazioni illusoriamente
perfette”, PSC – Pavimentazioni e superfici continue – N. 20, Ottobre 2013, Speciale SAIE
PAV;
• Alessio Farci e Gianluca Pagazzi, ”I getti massivi e le variazioni termiche nel
calcestruzzo”, In Concreto, N. 115, Novembre/Dicembre 2013;
• Gianluca Pagazzi e Gian Luigi Pirovano, “Pavimentazioni in calcestruzzo sempre più
prestazionali con meno tribunali”, PAVIMENTI, 3/2014;
• 19b. Gianluca Pagazzi e Gian Luigi Pirovano, “Pavimentazioni in calcestruzzo sempre più
prestazionali con meno tribunali”, In Concreto, N. 120, Giugno 2014;
• Gianluca Pagazzi “Garantire la durabilità di un'opera in calcestruzzo partendo dalla
conoscenza dei fenomeni di degrado - Il percorso magico che conduce alla durabilità:
l’analisi delle forme di degrado”, Ingenio – Dossier Tematico – Ottobre 2018.