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ESERCITAZIONE 2 – FONDERIA

ESERCIZIO 1

Si desidera realizzare un pezzo in ghisa grigia (𝜌=7,2 kg/dm3); effettuiamo quindi il


dimensionamento del modello in legno, delle materozze e del sistema di colata per la successiva
fusione in terra. Calcoliamo inoltre la spinta metallostatica agente sulla forma, tenendo conto delle
seguenti considerazioni:

 le superfici hanno tutte rugosità 𝑅𝑎=3 μm; pertanto occorrerà prevedere del sovrametallo su
tutto il pezzo sia per compensare il ritiro di solidificazione, ma soprattutto per poter
lavorare le superfici sulle macchine utensili;
 il piano di separazione del modello e quindi delle staffe dovrà coincidere con l’asse del
pezzo stesso;
 è opportuno l’utilizzo di un’anima per la realizzazione del foro interno.

Dimensionamento modello
Iniziamo con il calcolo delle dimensioni per il modello in legno. Dobbiamo quindi considerare i
seguenti aspetti:
 Ritiro lineare
 Sovrametallo
 Raccordi
 Angoli di spoglia
 Portate d’anima
 Sottosquadri
Ricaviamo da tabella la percentuale di ritiro lineare, il valore di sovrametallo e l’angolo di spoglia:

Ritiro Lineare = 1%

Sovrametallo = 4 mm, scelto come


valore medio fra il minimo della
dimensione più grande ed il
massimo della dimensione più
piccola (3,5 ÷ 4,5 mm).

Come altezza di riferimento si


assume un valore pari a 95mm (pari
a Dmax/2)

Angolo di Spoglia = 2°

Con questi valori possiamo dimensionare il nostro modello in legno (valore nominale + ritiro
nominale + sovrametallo):

Quota nominale [mm] Sovrametallo [mm] Ritiro [mm] Quota modello [mm]
32 8 0.32 40
60 -8 0.6 53
90 8 0.9 99
190 8 1.9 200
234 8 2.34 244
Per il calcolo del raggio di raccordo sugli angoli, tipicamente si considera lo spessore massimo del
componente nella zona interessata. Nel nostro caso abbiamo s=40mm, di conseguenza ci troviamo
nella condizione evidenziata, ottenendo un raggio di raccordo R=13.2 mm che possiamo
approssimare a 14mm.

r=4 mm (pari al sovrametallo, da testo


esercizio);

R=14 mm

Per la realizzazione corretta del componente, nella progettazione del modello sarà necessario
considerare la presenza di un’anima per la realizzazione del foro. Dobbiamo quindi prevedere una
geometria tale da ospitare le portate d’anima.
È possibile assumere un’estensione delle portate d’anima è di 45mm (tale valore è basato
sull’esperienza) e anche per esse deve essere previsto un angolo di sformo di 2° per facilitare
l’estrazione del modello.

L’unione di tutte le informazioni ricavate, ci conduce alla seguente geometria del modello:
Dimensionamento delle materozze
Per quanto riguarda il dimensionamento delle materozze possiamo sfruttare la simmetria del pezzo
per facilitare il calcolo del volume necessario, considerando solo metà del pezzo. Suddividiamo
ancora questo metà modello in due porzioni che indicheremo con 1 e 2.

Parte 1

Parte 2
Il volume e la superficie di scambio termico dei volumi individuati risultano:
V1= π*(1002-26.52)*40= 1167797 mm3
S1= π*(1002-26.52)+ π*(1002-49.52)+ π*200*40+ π*53*40= 84678 mm2
V2= π*(49.52-26.52)*82= 450075 mm3
S1= π*99*82+ π*53*82= 39137 mm2

Risulta ora possibile calcolare i moduli di raffreddamento dei due volumi:


M1 = V1/S1 = 1167797/84677 = 13.8 mm
M2 = V2/S2 = 450075/39136 = 11,5 mm

Possiamo constatare che M1 è maggiore del 10% di M2, di conseguenza la condizione per avere
solidificazione direzionale è rispettata. La materozza viene posizionata sull’elemento con modulo di
raffreddamento maggiore e il suo modulo è determinato dalla relazione:
Mm = 1,2*M1 = 1.2*13.8= 16.5 mm.

La geometria della materozza è definita dal testo dell’esercizio.

Utilizzando le relazioni riportate nella figura otteniamo:

Vm=181*Mm3 = 181*16.53= 813075 mm3


Vm=1.6*a3 → a= 80 mm
b=1.5*a → b= 120 mm
h=1.25*a → h= 100 mm
d=0.66*a → d= 53 mm
L=0.18*a → L= 15 mm

Valutiamo adesso il raggio di influenza della materozza, tramite la relazione:


R=k*s
Dove k è una costante che dipende dal materiale (per la ghisa grigia k=5) ed s è lo spessore del
getto. Ponendosi in una condizione conservativa, assumiamo come s il valore minimo del getto
(s=(99-53)/2=23mm)
R= 5*23= 115 mm

Si osserva che utilizzando una sola materozza, non tutto il pezzo, avente una lunghezza di 244 mm,
viene coperto dall’influenza della materozza; saranno dunque necessarie due materozze.

Andiamo ora a verificare che la materozza dimensionata, rispetti la relazione

Vr,max=0.14*Vm

Il volume del cono di ritiro massimo che possiamo ottenere è:

Vr,max=0.14*Vm = 0.14*813075= 113830 mm3

Il volume del cono di ritiro che effettivamente otteniamo nella nostra materozza è dato dalla
relazione:

Vr = (b/100)*(V1+V2+Vm)

Vr = (2.5/100)*(1167797+84677+813075)= 60774 mm3

Dal momento che il volume del cono di ritiro che realmente si ottiene è inferiore al cono di ritiro
massimo, si ha che il cono di ritiro è compreso nell’80% dell’altezza della materozza.

Dimensionamento sistema colata


Per il dimensionamento del sistema di colata è necessario determinare la portata del metallo e la sua
velocità.
Il tempo di riempimento tr dovrà rispettare le seguenti condizioni:

𝑡 <𝑡
{𝑡𝑟 < 𝑡𝑠
𝑟 𝑐

Dove ts è il tempo di solidificazione e tc è il tempo critico.


Per calcolare i tempi di solidificazione usiamo la legge di Chorinov ts = (M/k)2 che può essere
anche scritta come ts = M2/ks (con ks = 5 mm2/s assumento un surriscaldamento pari a 100°C).

Ts1 = 13.82/5 = 38 secondi


Ts2 = 11.52/5 = 26.5 secondi

Il tempo critico per una colata in forma in terra deve essere compreso tra 4 e 25 secondi. Si assume
un tempo critico pari a 10s
Rispettando i vincoli imposti si assume Tr = 9 secondi.

Da qui ricaviamo la portata volumica del materiale come:


Qm = 2* (V1 +V2+ Vm) / tr =2* (1167797+450075+813075) / 9 = 540210 mm3/s.

Dal Teorema di Bernoulli ricaviamo che la velocità di colata è v = √2 ∗ 𝑔 ∗ ℎ dove h è l’altezza


delle staffe. Le staffe servono ad ospitare tutti gli elementi della forma, la loro altezza sarà quindi
data dalla somma di altezza del semi-modello e altezza della materozza.
Nel nostro caso l’altezza del semi-modello è pari a 100mm mentre l’altezza della materozza è pari a
100mm, di conseguenza l’altezza minima delle staffe dovrà essere di 200 mm. Confrontando questo
valore con le altezze unificate presenti sul testo dell’esercizio scegliamo delle staffe aventi h=200 mm.

Usando tale valore otteniamo una velocità ideale pari a 1.98 m/s, mentre una velocità reale di 1 m/s
(assumendo un coefficiente di perdita c=0.5).

Per il dimensionamento delle sezioni di colata utilizziamo i seguenti rapporti:

SC/SD/SA  4/3/2

SA = Qm/v = 540210 / 1000 = 540 mm2

essendoci due attacchi di colata allora SA1=SA2=A/2=270 mm2.

Da questa si ha che la sezione del canale distributore:

SD = 1,5 * SA1 = 405 mm2

mentre la sezione del canale di colata è pari a

SC = 2 * SA = 1080 mm2.
(si fa riferimento al valore complessivo di SA perché il flusso si divide entrando nel canale distributore)

CALCOLO DELLA SPINTA METALLOSTATICA

La forza complessiva viene calcolata a come

𝐹𝑡𝑜𝑡 = 𝐹200 + 𝐹99 + 𝐹𝑎

Dove 𝐹200 è la forza che agisce sul pezzo con diametro pari a 200 mm, 𝐹99 è la forza che agisce sul
pezzo con diametro pari a 99 mm e 𝐹𝑎 è la forza legata alla presenza dell’anima.

𝜋𝐷 𝜋∗2
𝐹200 = 2 ∗ (𝛾𝑔ℎ𝑖𝑠𝑎 ∗ 𝐷 ∗ (𝐻 − 8
) ∗ 𝐿) = 2 ∗ (73 ∗ 2 ∗ (2 − 8
) ∗ 0.4) = 142 𝑁

𝜋𝐷 𝜋 ∗ 0.99
𝐹99 = 2 ∗ (𝛾𝑔ℎ𝑖𝑠𝑎 ∗ 𝐷 ∗ (𝐻 − ) ∗ 𝐿) = 2 ∗ (73 ∗ 2 ∗ (2 − ) ∗ 1.62) = 190 𝑁
8 8
Per quanto riguarda l’anima abbiamo
𝐹𝑎 = 𝑉𝑎,𝑚 ∗ 𝛾𝑔ℎ𝑖𝑠𝑎 − 𝑉𝑎,𝑡𝑜𝑡 ∗ 𝛾𝑎𝑛𝑖𝑚𝑎
= (𝜋 ∗ 0.2652 ∗ 2.44) ∗ 73 − [𝜋 ∗ 0.2652 ∗ (2.44 + 2 ∗ 0.45)] ∗ 16 = 28 𝑁

Quindi Ftot = F200 + F99 + Fa = 360 N.