L10 - Lavorazioni A Ultrasuoni

TECNOLOGIA MECCANICA 2
Lezione 10: UltraSonic Machining (USM)

and UltraSonic Welding (USW)
Version 0.0
2
Indice
1. Il processo
2. I componenti della MU
3. Parametri di lavoro
4. Applicazioni industriali
5. Rotative Ultrasonic Machining
6. Macchinari e prestazioni USM/RUM
7. Ultrasonic Welding
3
1. Il processo
Il processo può essere descritto come segue:

1. La corrente di rete alimenta un oscillatore elettronico che trasforma la bassa frequenza
in alta frequenza (solitamente la frequenza ultrasonica è tra i 20 ed i 40 kHz) .
2. Un trasduttore magnetostrittivo o piezoelettrico trasforma la corrente a tale frequenza
in vibrazione longitudinale a ugual frequenza.
3. La vibrazione generata [di ampiezza 10-6 ÷ 10-4 mm] è trasmessa all’utensile tramite un
cono concentratore (sonotrodo) che ha il compito di conferire la massima ampiezza di
vibrazione al suo estremo [circa 0,01 mm].
4. L’utensile viene in contatto con il flusso di
abrasivo immesso da una pompa e il movimento
verticale di vibrazione sommato alla forza statica
applicata esternamente genera asportazione di
materiale sulla superficie del pezzo da lavorare.
Video:
http://www.bullentech.com/animation
Rotative Ultrasonic Machining
1. Il processo 4
meccanismi di asportazione
L’asportazione di materiale avviene per quattro cause date dal contatto grani–pezzo:
• Impatto tra abrasivo e superficie liscia del pezzo, con conseguente frattura.
• Martellamento continuo tra superficie dei grani e pezzo causato dal sonotrodo.
(contributo principale).
• Cavitazione indotta nella superficie del pezzo già erosa.
• Erosione chimica causata dal fluido dell’abrasivo al contatto con la superficie.
2. I componenti della MU: 5
schema d’impianto
T.B. Thoe, D.K. Aspinwall, M.L.H. Wise, Review on ultrasonic machining, International Journal of Machine Tools and Manufacture,
Volume 38, Issue 4, March 1998, Pages 239–255
il trasduttore magnetostrittivo
E’ costituito da un nucleo [N], realizzato mediante

un impaccamento di lamierini metallici (leghe Fe-Ni
o Fe-Co), e da un avvolgimento attraversato da
corrente alternata (alla stessa frequenza prevista
per la contrazione dei lamierini).
E’ completato da un portautensili [P] per il
montaggio del sonotrodo [C] su cui verrà inserito
l’utensile [H].
EW Con EW : energia meccanica

Kr = EM : energia elettromagnetica
EM
Coefficiente
magnetostrittivo di Coefficiente Kr
Materiale
elongazione ∆l/l ( x 106 )
Avvolgimenti di regolazione
A fianco del trasduttore sono presenti due nuclei

[T], con avvolgimenti [A] attraversati da corrente
continua, che polarizzano il campo magnetico
principale permettendo spostamenti sinusoidali di
maggiore ampiezza.
elongation
∆l ∆l Segnale in uscita
εm = εm =
l l (frequenza f)
Segnale in uscita
(frequenza 2f) A
A
-H 0 +H t -H 0 +H t
t Frequenza f t
del campo magnetico
in ingresso
H0
Specifiche di alcuni modelli di trasduttori magnetostrittivi

Input Frequency Mass
Specification Power
voltage [kHz] [kg]
model [kW]
[V]
PM 1-22 1 220 22 5
PM 1-25 1 220 25 5
PM 15-18 3 360 18 9
PM 5-25 5 300 25 5
• Potenza relativamente alta

• Frequenza relativamente bassa
• Massa relativamente grande
il trasduttore piezoelettrico
Schema di funzionamento USM con trasduttore piezoelettrico
Materiali piezoelettrici
Sonotrode
materiali ceramici avanzati e
altamente stabili con particolari
proprietà elettro-meccaniche
Piezoelectric
transducer
Sonotrode
Tool
www.r-s-ultraschall.com
il trasduttore piezoelettrico
Specifiche di alcuni modelli di trasduttori piezoelettrici
Specification Power Frequency Mass

model [kW] [kHz] [kg]
PC 238-35 0.06 35 0.1
PC 250-25 0.1 25 1
PCF 438-
0.01 25 0.6
25
PCF 1050-
0.7 25 *
25
PCT 438-35 0.12 35 *

• Potenza relativamente bassa
• Frequenza relativamente alta PCT 438-25 0.15 25 *
• Massa relativamente piccola
PCT 2050-
1 25 *
25
confronto tra trasduttori
MATERIALI CERAMICHE
MAGNETOSTRITTIVI PIEZOELETTRICHE
• Meno efficienti • Più efficienti (passaggio diretto en.
(+ passaggi energetici). elettrica – en. meccanica).
• La performance non degrada e le proprietà • Le proprietà e la performance degradano
non decadono nel tempo. nel tempo.
• Una volta saldati i trasduttori non si • Agganciati meccanicamente con viti
sconnettono nonostante le vibrazioni possono perdere la connessione a causa
delle vibrazioni elevate.
• Leghe Fe-Co sono molto sensibili agli • Questi materiali sono sensibili agli shock
shock meccanici. Meno sensibili leghe al meccanici
Ni.
• Elevato peso delle parti attive: non • Basso peso delle parti attive: suscettibile
suscettibile a carichi variabili. a carichi variabili.
• Durata: ELEVATA. • Durata: LIMITATA (quindi
costo elevato della lavorazione).
• Resistenza alle alte temperature: buona, le • Resistenza alle alte temperature: nulla, i
proprietà del Nichel decadono per trasduttori non resistono alle alte T
temperature superiori a 80 ° C.
supporto utensile: sonotrodo
Il concentratore
Determinando la sua forma e la sua lunghezza si

può variare, a parità di frequenza, l’ampiezza della
vibrazione da trasmettere all’utensile
Per ottimizzare l’amplificazione è necessario

che la lunghezza totale dell’apparato di
amplificazione sia tale da garantire la risonanza
dell’utensile collegato.
www.r-s-ultraschall.com
tipologie di sonotrodi
∝ ∝ ∝
www.sonicsystems.co.uk
tipologie di sonotrodi
Linear taper Exponential taper Stepped taper
Semplice da produrre, Questo design offre Il potenziale di

ma con potenziale di fattori di amplificazionie amplificazione è limitato
amplificazione limitato più alti del linear taper. solo dalla resistenza
fino a circa 4 volte. La sua lunghezza meccanica del
accoppiata alle piccole componente.
dimensioni all’estremità Si possono raggiungere
lo rendono adatto per anche fattori pari a 16 in
lavorazioni “micro”. applicazioni comuni.
www.sonicsystems.co.uk
3. Parametri di processo e previsione del MRR 15
Parametri di processo e Material Removal Rate

v = volume di materiale rimosso per impatto per particella
MRR ∝ v Z f Z = numero di particelle che impattano per ciclo
f = frequenza (cicli al secondo)
attraverso un’analisi geometrico-dimensionale si ottiene la seguente

relazione di proporzionalità:
d = diametro medio delle particelle abrasive
3 3 1
F = forza media d’indentazione
4 4 4
d ⋅ F ⋅ A ⋅C A = ampiezza di oscillazione
MRR ∝ 3
f C = concentrazione di abrasivo nel flusso
3
H ⋅ (1 + λ )
4
w
4 Hw = durezza Brinnel del pezzo
f = frequenza (cicli al secondo)
Rapporto di indentazione utensile/pezzo:

ht σ w σ = sollecitazione massima [pezzo (w) utensile (t)]
λ= =
hw σ t h = profondità d’impronta [pezzo (w) utensile (t)]
16
3. Parametri di processo e previsione del MRR
3 3 1
4 4 4
d ⋅ F ⋅ A ⋅C
MRR teorico MRR ∝ 3
f
3
H ⋅ (1 + λ )
4
w
4
All’aumentare della forza statica

oltre un certo limite, si provoca
la rottura dei grani (d si riduce) e
quindi un decadimento di MRR
(non contemplato dal modello
teorico)
Maggior penetrazione dei grani di abrasivo nell’utensile (utensile

meno duro) corrisponde anche a minor possibilità di rottura dei
grani stessi (la rottura porta ad una diminuzione di efficienza del
processo)
17
3 3 1
4 4 4
d ⋅ F ⋅ A ⋅C
f
3
H ⋅ (1 + λ )
4
w
4
vi è inoltre una dipendenza dell’MRR reale

dall’ampiezza e dalla frequenza di oscillazione
18
3 3 1
4 4 4
d ⋅ F ⋅ A ⋅C ht σ w
f λ= =
3
hw σ t
H ⋅ (1 + λ )
4
w
4
Se si lavorasse con il medesimo utensile un materiale più duro rispetto ad un

materiale di riferimento, si otterrebbe un MRR inferiore.
A parità di materiale lavorato, invece, un utensile più duro di un altro asporta di
più; l’usura a cui è sottoposto dipenderà dalla sua duttilità (utensile duttile si
usura meno).
Maggior penetrazione dei grani di abrasivo nell’utensile (utensile

meno duro) corrisponde anche a minor possibilità di rottura dei
grani stessi (la rottura porta ad una diminuzione di efficienza del
processo)
3. Parametri di lavoro: 19
conclusioni
3 3 1
4 4 4
d ⋅ F ⋅ A ⋅C
f
3
H ⋅ (1 + λ )
4
w
4
• In generale si può dire che materiali più duri sono anche più difficili da lavorare (in
termini di MRR).
• Non si può trarre dal modello una regola valida per confrontare qualsiasi coppia
utensile-pezzo in quanto il modello tiene conto solo della durezza e non della duttilità (o
fragilità) dei materiali per spiegare il fenomeno dell’asportazione.
• Il modello non considera meccanismi di propagazione della frattura fragile, ma solo
l’affondamento per martellamento
• Per operare i confronti bisogna svincolare il concetto di durezza da quello di fragilità: ad

esempio un buon utensile per USM deve essere duro ma duttile, ed avere inoltre buona
resilienza e resistenza a fatica.
• Un buon materiale da lavorare deve essere invece soprattutto fragile per ottenere un buon
MRR.
usura dell’utensile
Usura dell’utensile vs. velocità di asportazione
Usura relativa di utensili in acciaio utilizzati in lavorazioni USM I materiali più usati per la
di differenti materiali (100% equivale a 5 mm/min su vetro) costituzione degli utensili
sono duttili. In particolare
si usano acciai dolci,
acciai inossidabili 303 o
304 (denominzione
americana), utensili
rivestiti di ottone e
alluminio
ht σ w
λ= =
hw σ t
La suddivisione dei materiali da lavorare va fatta tra fragili e duttili non tra duri e meno duri
Modalità di usura dell'utensile
∆w
USURA LONGITUDINALE: Ku = ⋅ 100 %
∆g
∆w: usura longitudinale, in mm, cioè la lunghezza della parte usurata
∆g: profondità del foro lavorato, anch’esso in mm
USURA LATERALE: ∆d d n − d w
=
lc lc
Usura dell’utensile vs. velocità di asportazione e tempo di lavorazione
∆w
finitura superficiale
Finitura superficiale vs. granulometria dell’abrasivo

La superficie laterale del pezzo subisce
molto di più l’azione erosiva dei grani
d’abrasivo e rimane per più cicli a contatto
in strisciamento con questi, rispetto alla
superficie inferiore del foro creato.
In questo modo le creste di rugosità sono
più elevate sulla superficie laterale
rispetto a quella inferiore.
Il carburo di tungsteno
è più duro del vetro e
dà una rugosità
inferiore a discapito
però del MRR.
polveri abrasive
Normalmente il diametro dei grani varia da 5 a 20 µm per operazioni di finitura

e tra 20 e 150 µm per le operazioni di sgrossatura più pesante.
Parametri di lavoro: 25
materiali lavorabili
MRR tipici per differenti materiali in lavorazione
I materiali totalmente
plastici sono impossibili
da lavorare con
processo USM perché
non è possibile creare
la frattura fragile e
permettere ai grani di
abrasivo di penetrare
nella superficie e
asportare materiale.
26
Cortesia DMG - www.dmg.com

27
Principali applicazioni industriali del processo USM
• Fabbricazione di trafilati di leghe dure

• Incisione e punzonatura di stampi, anche di acciaio
• Lavorazione di materiali semiconduttori, quali germanio e silicio
• Realizzazione di strumenti ottici e parti ottiche di vetro, quarzo, fluorite e titanato di bario
• Lavorazione di ferrite e altri speciali materiali metallo-ceramici utilizzati nell’industria elettronica
• Taglio di rocce preziose e non preziose, sintetiche e naturali
• Taglio di diamante per usi industriali e di gioielleria
• Fabbricazione di componenti di porcellana e di ceramiche speciali
• Creazione di fori ciechi anche di sezione rettangolare o più svariate in acciai sottoposti a
nitrurazione o cementazione
• Rettifica di pezzi in vetro, quarzo e ceramiche
• Filettatura di pezzi in vetro, minerali o metallo-ceramiche
• Foratura di tutti i materiali lavorabili, anche seguendo forme svariate
• Lavorazione di materiali difficili da lavorare con le altre tecnologie di lavorazione e materiali
suscettibili a variazione di temperatura.
28
Tipici problemi della lavorazione USM tradizionale
• Il MRR diminuisce fortemente e quasi va a zero con l’aumentare della

profondità di penetrazione.
• Il fluido abrasivo ad una profondità di penetrazione rilevante deve

ripassare a contatto con la superficie già lavorata per defluire. Questo
causa errore nella tolleranza della superficie lavorata e problemi di
elevata rugosità per fori di piccolo diametro ed elevato spessore.
• L’abrasivo defluendo asporta materiale non solo dalla superficie del

pezzo ma anche da quella dell’utensile stesso, aumentandone il tasso di
usura e alterando le tolleranze del pezzo.
29
Tutti questi problemi, inconsistenti per

lavorazioni con bassi spessori e basse
profondità di penetrazione, ma importanti in
casi di foratura, sono stati superati da una
nuova macchina, combinando il movimento
vibratorio creato dal trasduttore ultrasonico,
con un movimento rotatorio dello stesso
utensile, chiamata RUM
(Rotative Ultrasonic Machining).
• Il meccanismo di taglio è
quindi significativamente
diverso:
• No o poco impatto
• No cavitazione e
azione chimica
• Minore martellamento
• Presenza di erosione
per abrasione
5. Rotative Ultrasonic Machining 30
caratteristiche del processo
• Questa macchina è in grado di lavorare solo materiali non metallici ed è efficace
per operazioni di foratura, fresatura e di rettifica superficiale.
• Rispetto alla macchina USM, il MRR cresce notevolmente e non decade con
l’aumentare della profondità di penetrazione.
• Il fatto che lavori solo materiali non metallici è dovuto alla conformazione
dell’utensile utilizzato: l’azione contemporanea di sonotrodo e abrasivo è sostituita
dal solo sonotrodo, ricoperto da grani di diamante vincolati saldamente ad esso. Il
diamante, lavorando superfici metalliche, perderebbe il suo potere erosivo e
efficienza nella penetrazione, oltre a produrre un elevato tasso di usura
dell’utensile.
• Rispetto all’USM, l’abrasivo non si rinnova; per sopperire a problemi di durata, si
usa il diamante
• Come per l’USM, l’utensile, che viene ricoperto di grani di diamante, deve essere
duttile
• Indicato ancora per materiali fragili
• Finitura superficiale < 0.2 micron
• Forze di taglio e di compressione ridotte
• Carico termico contenuto
31
32
La macchina RUM è ormai l’unica utilizzata per operazioni di foratura e fresatura,

mentre la macchina USM è utilizzata per incisioni di spessore ridotto, per fori
ciechi poco profondi e per la creazione di intagli superficiali.
Se si vuole spianare, si perde

l’azione dell’hammering:
Si introduce quindi una forma diversa per l’utensile:
33
Materiali lavorabili (v. USM):
• Ossido di alluminio
• Ossido di zirconio
• Vetro al quarzo
• Fibra di carbonio
• Carburo di tungsteno
• Silicio
• P
34
Parti realizzate mediante lavorazione RUM
35
Parti realizzate mediante lavorazione RUM
36
Macchina USM / RUM

(Sodic)
Machine
x-axis: 350 mm
y-axis: 250 mm
z-axis: 300 mm
accuracy 0,001 mm each
adaptive control
Ultrasonic spindle
drive: n = 1000-12000 rpm
Pn-max = 1,2 kW
US: fnenn = 20 kHz
PUS-max = 800 W
Control:
Type: DIN-CNC, PC-basis,
CAD/CAM
Cooling lubrication supply
pressure or suction flushing,
pmax > 6 bar
37
Macchina RUM (Sonic Mill)
38
UTENSILI USM / RUM
39
Vantaggi e prestazioni
Il processo USM/RUM non genera alterazioni termiche o chimiche sulla
superficie lavorata.
L’azione di martellamento sotto pressione esercitata delle particelle abrasive sulla
superficie del pezzo induce sforzi residui di compressione che aumentano la
resistenza a fatica dei pezzi lavorati con questo processo.
Possono essere lavorati materiali conduttori e non.
Si possono realizzare forme, intagli o fori di forma complessa mantenendo buone
tolleranze dimensionali, di forma e superficie.
• In generale valori verosimili e comuni di rugosità raggiunti nella lavorazione
USM sono compresi tra 0.5 µm e 0.76 µm.
• Con lavorazione molto accurate e con velocità ridotte si possono raggiungere
anche rugosità di molto inferiori (decimi o centesimi di micron).
• Usando grani di 120-180 mesh si ottengono tolleranze di ± 0.08 mm, con grani
di 240-320 mesh tolleranze di ± 0.05 mm.
• Anche la tolleranza può essere spinta a livelli migliori (per lavorazioni RUM si
può arrivare all’ordine dei micron).
40
41
Il sonotrodo e la lastra superiore

sono totalmente solidali l’una
con l’altro
AmTech
42
43
Schema di esecuzione di una saldatura ad ultrasuoni
(materiali metallici)
Cortesia AmTech
Proprietà fisiche e meccaniche

superiori rispetto alle altre
tecnologie di saldatura
44
Caratteristiche del processo di saldatura ad ultrasuoni
• Tipologia della giunzione: a lembi sovrapposti
• Tipologia della saldatura: per punti / cordone continuo
• Meccanismo di giunzione: per diffusione atomica allo stato solido
• Numero di fogli sovrapponibili: fino a 20
• Spessori: da 0.005 a 2 mm
(tranne per l’ultima lamiera il cui spessore non è vincolante)
• Potenze impiegate: fino a 20 kW (per punti) / fino a 3 kW (cordone)
• Forza di serraggio: da 0.01 a 1000 N
• Trasduttori utilizzati: piezoelettrici (basse potenze) / magnetostrittivi
(potenze elevate)
• Tempo ciclo (per punti): 0.05-1 s
• Durata utensili: fino a 100.000 punti saldati
• Velocità di saldatura (cordone): fino a 5 m/min
• Facilità di automazione: buona
45
Caratteristiche del processo di saldatura ad ultrasuoni
• La temperatura non si innalza mai oltre quella di fusione, quindi non si può parlare
di processo a caldo. Anzi, normalmente la temperatura nella zona di contatto
rimane sempre non superiore al 30 – 40 % di quella di fusione.
• La presenza della forza statica normale lo rende analogo alla saldatura a

pressione a freddo, mentre la presenza delle vibrazioni ultrasoniche crea attrito
tra le due superfici a contatto analogamente al processo per attrito. I risultati
della saldatura saranno pertanto una combinazione dei due effetti.
• Il tempo di saldatura è solitamente inferiore al secondo
• Il processo non causa shock termici nel materiale,

non ne altera le proprietà fisiche e meccaniche,
non apporta materiale al giunto,
ma causa semplicemente la creazione di una nuova struttura cristallina nella zona
di contatto
46
Materiali metallici
La saldatura con ultrasuoni è utilizzata per giuntare sia parti dello stesso materiale
sia parti di materiali diversi. Non tutte le combinazioni di materiali però sono
saldabili con questa tecnica.
La maggior parte dei materiali duttili può essere saldata tra loro.
MATERIALI Al Be Cu Ge Au Fe Mg Mo Ni Pd Pt Si Ag Ta Sn Ti W Zr
Leghe di alluminio
Leghe di Berillio
Leghe di Rame
Germanio
Oro
Leghe ferrose
Leghe di Magnesio
Leghe di Molibdeno
Leghe di Nichel
Palladio
Leghe di Platino
Silicio
Leghe d'Argento
Leghe di Tantalio
Stagno
Leghe di Titanio
Leghe di Tungsteno
possibile Leghe di Zirconio
7. Ultrasonic Welding 47
Micrografie di saldature USW su lembi in alluminio
La diffusione della zona di saldatura tipica

della saldatura con ultrasuoni è visibile in
figura in maniera molto ben distinta. Ciò
sottolinea come il processo si applichi bene al
materiale.
Materiali più dolci e duttili sono più agevoli da saldare, materiali fragili e duri tendono a
presentare frattura durante l’operazione di saldatura. Per leghe di questo tipo lo spessore di
saldatura è limitato a 0.4 mm.
48
49
• DEGREASED
Flusso plastico di estensione 30 micron, alterazione solo superficiale come visibile anche
nella frattografia.
• UNTREATED
Maggior penetrazione: zona giuntata estesa 240 micron, in cui non più riconoscibili i grani
anche ad alti ingrandimenti (forte ricristallizzazione).
Condizione di giunto più resistente.
Frattura duttile per omogeneità della saldatura.
• OIL LUBRICATED
L’olio riduce il contatto metallico, ciò provoca maggior penetrazione localizzata (minor area
induce maggiori sforzi) e distorsione dei grani.
• CON ADESIVO (HYBRID LAP JOINTS)

Saldatura a ultrasuoni di metalli coadiuvata da layer adesivo. Aumenta la resistenza del
giunto a sollecitazioni meccaniche e termiche.
50
Saldature USW di componenti elettrici
Leghe di rame: Il più grande uso industriale della

saldatura di metalli con ultrasuoni è nella saldatura
di leghe di rame. Le leghe di rame possono essere
saldate tra di loro o con altri materiali come alluminio
con grande efficienza. E’ possibile giuntare lastre
di rame con spessore fino a 2 mm con buona resistenza.
Superfici fino a 30 mm2 possono essere giuntate.
51
Saldature USW di componenti di impianti termici
52
Energia di saldatura
L’energia necessaria per realizzare la saldatura dipende dalla durezza e dalle proprietà
termofisiche del materiale da saldare. Approssimativamente il valore di energia in gioco
sarà pari al prodotto tra forza statica e ampiezza di vibrazione. Si può anche calcolare
con la formula empirica che segue: 3
E = k (δ ⋅ H w ) 2 [W/sec]
con Hw durezza Brinell del materiale da saldare e δ spessore della lastra.
k è un coefficiente dipendente dal materiale da saldare.
Stabilita l’energia necessaria per ottenere la

saldatura, si possono costruire curve
isoenergetiche che mettono in relazione il
tempo di saldatura con i parametri
fondamentali al fine di garantire tale energia
alla zona di saldatura
53
Confronto tra USW ed altre tecniche di saldatura
Resistance Crimping and Ultrasonic

Soldering welding Crimping soldering welding
Investment 5 3 4 4 2
Lifetime of tools 3 2 3 3 5
Required energy 3 1 5 2 4
Process time 1 3 5 1 4
Environmental factors in production area 1 2 4 1 4
Flexibility of production (time for tool-change, required tools) 5 3 2 2 4
Complexity of welding parameters influencing the weld 5 2 3 3 4
Consumables 1 5 1 1 5
Quality assurance of the weld 1 3 2 2 5
Consistency of measuring values 2 3 3 4 4
Long-term durability of weld 3 3 2 4 5
Stability against vibration 4 3 2 4 4
Stability against bending (brittleness after heat built-up) 5 1 5 5 5
Compactness, density of the weld (corrosion) 2 4 1 2 4
Electric conductivity 3 4 3 3 5
1 -- defective/disadvantageous; 2 -- sufficient; 3 -- satisfactory; 4 -- good; 5 -- very good/advantageous
54
7. Ultrasonic Welding: thermoplastic materials
• La USW di pezzi in materiale Materiali termoplastici

termoplastico avviene tramite
plastificazione dei lembi, mediante la
conversione controllata di energia
ultrasonica in calore, nella zona di
giunzione sotto pressione.
• Il processo USW permette solo la
realizzazione di giunti a lembi
sovrapposti
• Il pezzo ha una forma appuntita per
concentrare le vibrazioni nel punto di
contatto e permettere la
trasformazione della vibrazione
ultrasonica in calore e la conseguente
plasticizzazione della zona di contatto.
• Un sistema di controllo regola la forza,
le vibrazioni, il tempo di saldatura e la
potenza della macchina.
55
Materie plastiche amorfe o semi-cristalline
La saldatura con ultrasuoni è
utilizzata per giuntare sia parti dello
stesso materiale sia parti di
materiali diversi. Non tutte le
combinazioni di materiali
però sono saldabili
con questa tecnica.

L10 - Lavorazioni A Ultrasuoni

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TECNOLOGIA MECCANICA 2

Lezione 10: UltraSonic Machining (USM)

5. Rotative Ultrasonic Machining

6. Macchinari e prestazioni USM/RUM

Il processo può essere descritto come segue:

Rotative Ultrasonic Machining

E’ costituito da un nucleo [N], realizzato mediante

EW Con EW : energia meccanica

A fianco del trasduttore sono presenti due nuclei

Specifiche di alcuni modelli di trasduttori magnetostrittivi

• Potenza relativamente alta

Specifiche di alcuni modelli di trasduttori piezoelettrici

Specification Power Frequency Mass

PC 238-35 0.06 35 0.1

PCT 438-35 0.12 35 *

Determinando la sua forma e la sua lunghezza si

Per ottimizzare l’amplificazione è necessario

Linear taper Exponential taper Stepped taper

Semplice da produrre, Questo design offre Il potenziale di

Parametri di processo e Material Removal Rate

attraverso un’analisi geometrico-dimensionale si ottiene la seguente

Rapporto di indentazione utensile/pezzo:

All’aumentare della forza statica

Maggior penetrazione dei grani di abrasivo nell’utensile (utensile

vi è inoltre una dipendenza dell’MRR reale

Se si lavorasse con il medesimo utensile un materiale più duro rispetto ad un

Maggior penetrazione dei grani di abrasivo nell’utensile (utensile

• Per operare i confronti bisogna svincolare il concetto di durezza da quello di fragilità: ad

Usura dell’utensile vs. velocità di asportazione e tempo di lavorazione

Finitura superficiale vs. granulometria dell’abrasivo

Normalmente il diametro dei grani varia da 5 a 20 µm per operazioni di finitura

MRR tipici per differenti materiali in lavorazione

Cortesia DMG - www.dmg.com

Principali applicazioni industriali del processo USM

• Fabbricazione di trafilati di leghe dure

Tipici problemi della lavorazione USM tradizionale

• Il MRR diminuisce fortemente e quasi va a zero con l’aumentare della

• Il fluido abrasivo ad una profondità di penetrazione rilevante deve

• L’abrasivo defluendo asporta materiale non solo dalla superficie del

Tutti questi problemi, inconsistenti per

La macchina RUM è ormai l’unica utilizzata per operazioni di foratura e fresatura,

Se si vuole spianare, si perde

Si introduce quindi una forma diversa per l’utensile:

Materiali lavorabili (v. USM):

Parti realizzate mediante lavorazione RUM

Parti realizzate mediante lavorazione RUM

Macchina USM / RUM

Macchina RUM (Sonic Mill)

UTENSILI USM / RUM

Il sonotrodo e la lastra superiore

Proprietà fisiche e meccaniche

• La presenza della forza statica normale lo rende analogo alla saldatura a

• Il tempo di saldatura è solitamente inferiore al secondo

• Il processo non causa shock termici nel materiale,

Micrografie di saldature USW su lembi in alluminio

La diffusione della zona di saldatura tipica

• CON ADESIVO (HYBRID LAP JOINTS)

Saldature USW di componenti elettrici

Leghe di rame: Il più grande uso industriale della

Saldature USW di componenti di impianti termici

Stabilita l’energia necessaria per ottenere la

Confronto tra USW ed altre tecniche di saldatura

Resistance Crimping and Ultrasonic