Lavorazioni per asportazione di truciolo

Le lavorazioni per asportazione di truciolo

comprendono tutti quei processi nei quali il
componente desiderato è ottenuto per asportazione
di materiale da un semilavorato di geometria più
semplice.
MOTI FONDAMENTALI
•moto di taglio
•moto di avanzamento
•moto di registrazione
TORNITURA

•Moto di taglio (T) è rotatorio ed è

posseduto dal pezzo;
•Moto di avanzamento (o di
alimentazione, A) è traslatorio ed è
posseduto dall’utensile
•Moto di registrazione (R)
comprende tutte quelle operazioni
eseguite preliminarmente al taglio
con le quali la posizione
dell’utensile è registrata rispetto al
pezzo ed è stabilita l’entità di
sovrametallo che verrà asportato
durante la lavorazione.
MACCHINE UTENSILI

TORNITURA
 FRESATURA

moto di taglio, ancora rotatorio, è conferito all’utensile

moto di alimentazione è posseduto dal pezzo il quale trasla
secondo una velocità di avanzamento che può essere concorde od
opposta alla velocità periferica della fresa.
La fresa è pertanto montata su di un apposito albero porta-frese
che può avere asse orizzontale o verticale
FRESATRICI
 Macchine a moto di taglio rettilineo
limatrice

5 *r# i Nella limatura il moto di

taglio è rettilineo
alternativo ed è posseduto
l%Ài©
VJer-t -- - .
dall’utensile;
^ r.|.y.V' " ■''' —“ : ; ■;

'ì Tì
Nella piallatura, invece, è il
pezzo, tipicamente di
notevoli dimensioni, a
muoversi contro l’utensile
montato su un portale.

piallatrice In entrambi i casi ad ogni

corsa attiva, in cui viene
asportato il sovrametallo,
segue una corsa di ritorno
improduttiva.
 TORNITURA

•Moto di taglio (T): è

associata la velocità di
taglio, V, definita come la
velocità periferica del
pezzo in rotazione,
funzione del diametro del
pezzo in lavorazione e della
velocità di rotazione.

n è la velocità di rotazione (espressa in numero di giri al minuto)

D è il diametro del pezzo (espresso in mm)
TORNITURA

Moto di avanzamento (A):

è definito mediante il
parametro avanzamento
per giro, a; è derivato dal
moto di taglio mediante
appositi cinematismi.
L’avanzamento
dell’utensile è riferito alla
rotazione del pezzo ed il
parametro a indica di
quanti millimetri avanza
l’utensile per ogni
rotazione del pezzo.
TORNITURA
Moto di registrazione ( R):
il parametro da assegnare è
l’entità di sovrametallo che
sarà asportata nel corso
della lavorazione, detta
anche profondità di passata,
p•
In semplice operazione di
cilindratura al tornio,
(riduzione diametro) la
profondità di passata
determina appunto l’entità
della riduzione del raggio
TORNITURA
TORNITURA
 PROCESSI D I FORMA E PER GENERAZIONE

I processi per asportazione di truciolo possono essere

distinti in:

processi di forma e processi per generazione

Lavorazioni per le quali la forma del

La forma del componente
pezzo ottenuto non dipende dalla forma
lavorato è fondamentalmente
dell’utensile, ma è determinata
determinata dalla forma
dall’inviluppo di tutte le posizioni che nel
dell’utensile, che pertanto
moto relativo l’utensile assume rispetto
svolge un ruolo essenziale.
al pezzo. Non conta quindi la forma
dell’utensile, ma il moto relativo
dell’utensile rispetto al pezzo.
 Processo di forma

esecuzione di ruote dentate a denti diritti od

elicoidali alla fresatrice: vengono utilizzate delle
frese la cui forma dovrebbe ricopiare esattamente la
forma del vano tra dente e dente nella ruota dentata
desiderata
Processo per generazione

Se invece si fa in modo di far spostare

l’utensile secondo una direzione obliqua ed
incidente rispetto all’asse di rotazione del
pezzo, la superficie lavorata al termine
della passata di tornitura sarà conica
 Tornitura di superfici coniche su un tornio parallelo tradizionale
Il moto di avanzamento può essere derivato in automatico dal moto di taglio solo in
direzione longitudinale (parallela all’asse di rotazione del pezzo) = cilidratura;
o in direzione trasversale (perpendicolare all’asse di rotazione del pezzo= sfacciatura.
Spostando l’utensile in direzione perpendicolare all’asse del pezzo è possibile tagliare il
pezzo in più sezioni= troncatura

facendo avanzare con spostando trasversalmente la

comando manuale la torretta
porta-utensile secondo una
direzione inclinata rispetto
all’asse del pezzo (A1)
contropunta rispetto al mandrino e
quindi inclinando l’asse del pezzo
rispetto alla direzione
longitudinale di avanzamento
dell’utensile (A2)
 Processo misto

avanzamento per giro assegnato all’utensile = al passo della

filettatura da ottenere (processo per generazione)
utensile dovrà avere una forma ben precisa per la realizzazione
della forma desiderata per il filetto (filettatura di tipo metrico:
angolo tra i taglienti = 60°; filettatura Whitworth: 55°)
 GEOMETRIA DEGLI UTENSILI

Il processo di taglio si realizza

mediante l’utilizzo di utensili.
A tale scopo gli utensili sono

C sempre dotati di almeno uno

spigolo tagliente: nel caso più

semplice un utensile potrebbe

essere ottenuto partendo da una
barretta prismatica ed asportando
del materiale in modo da realizzare
lo spigolo tagliente
GEOMETRIA DEGLI UTENSILI

Utensile monotagliente:
L’azione di un utensile
monotagliente può essere
sostanzialmente schematizzata
pensando ad un cuneo che si sposta
con una assegnata velocità rispetto al
pezzo in lavorazione e che, proprio a
causa della sua velocità e
dell’esistenza di uno spigolo
tagliente, determina un meccanismo
di frattura nel materiale e quindi
costringe il truciolo a scorrere sulla
superficie del petto.
 GEOMETRIA DEGLI UTENSILI

Utensile monotagliente:
Due piani fondamentali: il petto, sul
quale scorre il truciolo, ed il fianco,
piano affacciato sulla superficie del
pezzo dalla quale è già stato asportato il
truciolo.
Definizione geometria mediante 2
parametri:
angolo di spoglia superiore y, (che
definisce l’inclinazione del petto)
angolo di spoglia inferiore a (che
fornisce l’inclinazione del fianco)

L’angolo a deve necessariamente essere

maggiore di 0° (in caso contrario l’utensile
striscerebbe sulla superficie già lavorata);
L’angolo y può essere maggiore o minore di
0°
 GEOMETRIA DEGLI UTENSILI

Utensile da tornio (con due taglienti)

petto (scorrimento del truciolo)
fianco principale (prospiciente la superficie da lavorare)
fianco secondario (prospiciente la superficie già lavorata)
 Sistema di riferimento (UNI 3405)

piano di riferimento: giacitura parallela al piano di appoggio

asse di riferimento: stelo dell’utensile.
L’orientamento dei tre piani sarà completamente definito
assegnando sei parametri geometrici
 Definizione degli angoli caratteristici
Angolo di spoglia superiore, y, e l’angolo di spoglia inferiore, a ,
ottenuti proiettando il tagliente principale secondo una giacitura
parallela al piano di riferimento ed operando una sezione
perpendicolare alla proiezione del tagliente principale sul piano di
riferimento;
Angolo di inclinazione del tagliente principale rispetto all’asse
dell’utensile, y

Angolo X di inclinazione del tagliente principale rispetto alla

giacitura di riferimento

Angoli relativi al tagliente secondario, l’angolo di spoglia inferiore

del tagliente secondario, a ’, e l’angolo di inclinazione del tagliente
secondario rispetto all’asse dell’utensile y ’
Traccia del piano di riferimento
 Materiali per utensili

Q Durezza
Q Tenacità
□Mantenimento della durezza ad alte temperature
il lavoro dissipato per provocare la deformazione del truciolo (nella
zona di scorrimento) e quello generato per attrito a causa dello
strisciamento del truciolo sul petto dell'utensile degradano quasi
integralmente in calore

aumentano sia la temperatura del truciolo sia quella dell'utensile,

quest'ultima in conseguenza del calore trasmesso dal truciolo tagliato
e di quello generato dalle forze di attrito sul petto
L’incremento di temperatura è tanto maggiore quanto più elevata è
la potenza utilizzata per il taglio.
I range di velocità di taglio industrialmente adottati determinano
temperature di taglio alquanto elevate anche dell’ordine di 800-
1000°C
i materiali da taglio devono possedere le seguenti fondamentali caratteristiche:
^elevata durezza superficiale e capacità di mantenere tale durezza anche alle alte
temperature che si verificano durante il processo;
^ resistenza ai fenomeni di usura che si verificano sia in corrispondenza allo zona dello
spigolo tagliente e del fianco immediatamente a contatto con il pezzo in lavorazione che sul
petto dell’utensile, a causa dei complessi meccanismi termo-meccanici e termo-chimici (la
resistenza all’usura può essere quindi genericamente definita come la capacità di resistere ai
diversi meccanismi di usura, in modo che il tagliente continui a lavorare nel modo desiderato);
^ stabilità chimica anche ad elevate temperature; dal punto di vista puramente chimico, il
materiale dell’utensile dovrebbe essere inerte rispetto a quello del pezzo in lavorazione ed
inoltre chimicamente stabile e resistente all’ossidazione;
^tenacità, capacità cioè di resistere a sollecitazioni impulsive ed agli shock termici che si
verificano in quelle lavorazioni in cui il processo di taglio non è continuo.
 Acciai
Acciai al carbonio (con tenore di carbonio compreso tra 0,6 ed 1,4%):
• Inizi dell’industria meccanica (basse potenze e quindi temperature);
• Durezza post tempra 65 HRC;
• Durezza diminuisce dopo rinvenimento sopra i 250°
• Taglienti precisi (utensili di forma)

Acciai rapidi (fortemente legati C+W+Cr):

• Taylor 1900 (C-1%; W -9%; Cr-5% con velocità di taglio max30m/min)
• Successivamente cresce la % di W ed entra V (3%): 18-4-1,18-4-2, 18-4-3 (W-Cr-V);

Acciai super - rapidi (HSS=high speed steels):

• Aggiunta di cobalto (Co):durezza fino a 600°
• Poi anche molibdeno in sostituzione del W

AISI M2
(acciaio rapido contenente C 0.83%; Cr 4%; W 6%; Mo 5%; V 2%)
AISI M35
(acciaio super-rapido contenente C 0.80%; Cr 4%; W 6%; Mo 5%; V 2% Co 5%)
AISI M42
(acciaio super-rapido contenente C 1.1%; Cr 3.75%; W 1.5%; Mo 9.5%; V 1.15%; Co 8%).
 Acciai
•Acciai rapidi e Acciai super - rapidi

durezza non solo all’esecuzione della tempra martensitica, ma anche al cosiddetto fenomeno
della durezza secondaria conseguente ad una tempra di soluzione:

Questi acciai vengono temprati riscaldandoli sino ad una temperatura piuttosto elevata
(intorno ai 1250-1300°C) in modo da portare completamente in soluzione i numerosi elementi
in lega presenti.

Successivo brusco raffreddamento (in olio od anche in aria) determina la formazione di una
struttura martensitica ed inoltre cristallizza, fissa gli elementi in lega in soluzione;

Successivo rinvenimento (condotto alla temperatura di circa 600°C), gli elementi in lega si
combinano con il carbonio, e danno luogo alla formazione di precipitati che si dispongono sui
bordi di grano e conferiscono nuova durezza al materiale. Questo fenomeno viene appunto
indicato con il termine di durezza secondaria (conseguente ad una tempra di soluzione) per
distinguerla dalla tempra martensitica.

Circa il 40-50% dei materiali utilizzati per la fabbricazione degli utensili è costituita
ancor oggi da acciai rapidi o super-rapidi: si tratta, in particolare, del settore delle frese
di forma, di creatori, punte elicoidali, allargatori, alesatori, brocce, maschi e filiere
 Metalli duri
I metalli duri (detti anche carburi metallici sinterizzati) sono
materiali da taglio costituiti da particelle dure cementate da un
legante.
Le particelle dure sono tipicamente carburi metallici:
• carburo di tungsteno (WC)
• carburo di titanio (TiC)
• carburo di tantalio (TaC)
• carburo di niobio (NbC)
Legante è principalmente cobalto (Co).
I metalli duri sono ottenuti mediante processi di metallurgia delle polveri,
partendo da polveri di carburo e di cobalto con dimensioni comprese tra 1 e
10^m; in genere la percentuale delle polveri di carburo è compresa tra il 60 ed il
95%.
 Metalli duri
1. materia prima: concentrato di minerale di tungsteno, dal quale si
ricava il triossido di tungsteno (od ossido tungstico WO3), da
quest’ultimo si ottiene la polvere di tungsteno mediante riduzione
in idrogeno.
2. miscelamento della polvere di tungsteno e di nerofumo e
caricamento del miscuglio così ottenuto in forno alla temperatura
di 1700°C; in questo modo il tungsteno si combina con il
carbonio, formando il carburo di tungsteno (WC)
3. la polvere di WC è successivamente mescolata, ancora una volta
con un attento dosaggio, con la polvere di cobalto e con eventuali
altri carburi
4. prima pressatura a freddo del miscuglio per ridurre la porosità
5. il compatto è quindi sottoposto al processo di sinterizzazione
 Metalli duri
5.processo di sinterizzazione:
S preriscaldamento per eliminare l’umidità presente ed eventuali altre sostanze
volatili
S riscaldamento sino a temperature prossime a quelle di fusione del componente
con temperatura di fusione più bassa (di norma per le miscele cobalto-carburo di
tungsteno le temperature utilizzate sono comprese tra i 1400 ed i 1500°C)
S raffreddamento
In questo modo si ottiene una sostanziale eliminazione della porosità e la fusione
del legante metallico permette di sciogliere in esso una quantità non trascurabile di
carburi.
 Compattatura
Essiccazione isostatica a
sotto vuoto freddo Sagomatura meccanica Pezzi sottoposti

Carbonizzazione
WC, MexCy

Miscelazione
in soluzione
>
< i__)
Metallo di ssiccazione
Tungsteno, spray,
ossidi di metallo granulizzazione

Legante Co, Ni

Miscelazione
con cera
^ I primi carburi metallici sinterizzati furono prodotti dalla azienda tedesca Krupp verso la
fine degli anni ’20 ed erano costituiti esclusivamente da carburo di tungsteno (in
percentuale fino al 94%) e cobalto. La durezza e la resistenza all’usura di questi materiali,
paragonabile a quella del diamante, indussero i costruttori a chiamare il nuovo materiale
Widia (dal tedesco wie diamant, come il diamante).

^Le successive applicazioni al taglio degli acciai, però, dimostrò notevoli problemi di usura
sul petto dell’utensile connessi alla modesta stabilità chimica del carburo di tungsteno
(l’affinità tra carbonio ed austenite alle alte temperature caratteristiche dei processi di
taglio degli acciai, provocava infatti il trasferimento di atomi di carbonio dall’utensile al
truciolo mentre quest’ultimo scorreva sul petto dell’utensile, dando luogo alla formazione
di un cratere sul petto medesimo)

^Furono aggiunti i carburi di titanio e di tantalio (TiC e TaC), più stabili del carburo di
tungsteno e quindi in grado di contrastare gli effetti provocati dall’acciaio ad elevata
temperatura. In particolare la resistenza alla craterizzazione è soprattutto conferita dal
carburo di tantalio, il quale tuttavia induce una maggiore fragilità all’utensile; a tale
problema si ovvia aggiungendo il carburo di niobio (NbC), che compensa in parte la
maggiore fragilità e conferisce durezza a caldo e resistenza all’usura.
S Gli utensili in metallo duro sono usualmente costruiti sotto forma di placchette
prismatiche di elevatissima durezza, che, assicurate meccanicamente ad uno stelo di
normale acciaio al carbonio, sono in grado di fornire utensili di caratteristiche nettamente
• • ■ • • • * 1 *

superiori agli acciai superrapidi.

S Gli angoli di taglio e l’arrotondamento della punta vengono ottenuti direttamente in fase
di sinterizzazione; talora però la placchetta ha forma prismatica retta (a sezione quadrata,
triangolare, a losanga, etc.) e gli angoli di spoglia superiore ed inferiore, uguali tra loro (di
norma a=6°, y=-6°) sono determinati dalla posizione che la placchetta viene ad assumere
sullo stelo

^ I carburi metallici sinterizzati sono tipicamente caratterizzati da notevole resistenza alla

compressione e durezza (70-75 HRC a temperatura ambiente, che si mantengono fino a
900-1000°C).

^La fragilità delle placchette in carburo sinterizzato dipende soprattutto dalle percentuali
di carburo e di cobalto; all’aumentare della percentuale di cobalto diminuisce la fragilità
del materiale prodotto, ma contemporaneamente diminuisce anche la durezza e la
resistenza all’usura
 Metalli duri: classificazione ISO
categoria P
• comprendente i metalli duri adatti per la lavorazione di materiali che producono durante il taglio un
truciolo lungo e continuo (acciai al carbonio, acciai inossidabili, ghise malleabili);
• ricadono in questa categoria i metalli duri nei quali sono presenti, oltre che il cobalto ed il carburo di
tungsteno, anche i carburi di titanio, tantalio e niobio (TiC, TaC, NbC);
categoria K
• comprendente i metalli duri adatti per la lavorazione di materiali che producono durante il taglio un
truciolo corto e discontinuo (ghisa e gli acciai temprati, ma anche materiali teneri (leghe di alluminio) ed
in generale non ferrosi (bronzo, plastica, legno);
• ricadono in questa categoria i metalli duri costituiti esclusivamente da carburo di tungsteno in una
matrice di cobalto;
categoria M
comprendente i metalli duri adatti per la lavorazione dei materiali più difficili (acciaio inossidabile
austenitico, materiali resistenti alle alte temperature (leghe di nichel), acciai al manganese);
per conferire una maggiore resistenza all’usura, questi metalli duri sono di solito caratterizzati dalla
presenza di carburo di titanio (TiC).

Nell’ambito di ciascuna categoria, il metallo duro è inoltre caratterizzato da un numero

distintivo, da 01 a 50:
•numeri più bassi (01, 10) = elevata resistenza all’usura e modesta tenacità;
•numeri più alti (40, 50) = alta tenacità e limitata resistenza all’usura.
 Metalli duri rivestiti
Le prestazioni dei carburi sinterizzati sono state notevolmente migliorate
mediante il rivestimento dei metalli duri con uno o più sottili strati di
carburi.

Inizi anni ’70:

strato di carburo di titanio, dello spessore di pochi micron, su una placchetta di carburo di
tungsteno: gli esperimenti effettuati dimostrarono che era possibile impiegare velocità di taglio
decisamente più elevate o, a parità di velocità di taglio, ottenere un rilevante incremento della
durata del tagliente

L’utilizzo di uno o più strati di rivestimento appare una soluzione assai vantaggiosa:
compromesso tra una struttura interna maggiormente tenace e quindi in grado di
sopportare sollecitazioni impulsive ed una pelle esterna dura e particolarmente
resistente all’abrasione.

Superato il tradizionale punto debole dei metalli duri, rappresentato dal contrasto tra
durezza e resistenza all’usura da una parte e tenacità dall’altra. Queste considerazioni
giustificano l’imponente sforzo di ricerca in questo settore e la constatazione industriale
per cui oggigiorno circa il 75% delle operazioni di tornitura ed il 40% delle operazioni
di fresatura è eseguita utilizzando metalli duri rivestiti.
 Metalli duri rivestiti
Il materiale principalmente utilizzato per i rivestimenti è il
nitruro di titanio (TiN)
•questo tipo di riporto riduce il coefficiente di attrito all’interfaccia truciolo-utensile (e
conseguentemente l’energia dissipata per attrito, le forze e la potenza di taglio) ed
aumenta la durezza superficiale (fino a 2200HV).

•Il rivestimento in nitruro di titanio, inoltre, limita i fenomeni di craterizzazione e

possiede caratteristiche di refrattarietà, riducendo in larga misura il trasferimento di
calore verso il substrato. Nel complesso il riporto di TiN è in grado di aumentare la
durata dell’utensile e di migliorare la qualità della superficie lavorata; dal punto di vista
visivo si riconosce dal caratteristico color oro
 Metalli duri rivestiti

v1;l’ossido di alluminio (Al2O3): si tratta di un materiale molto duro ed in grado

di conferire resistenza all’usura; inoltre, essendo un materiale chimicamente
inerte e refrattario, realizza di fatto una barriera chimica tra l’utensile ed il
truciolo;
'¿ il carbonitruro di titanio (TiCN): possiede elevata durezza (fino a 3000HV),
ma anche discreta tenacità; viene pertanto utilizzato per rivestire utensili per la
lavorazione di acciai in condizioni di taglio non continuo ed a velocità non
molto elevata (è il caso, tipicamente, delle lavorazioni di fresatura). Il
rivestimento in TiCN è riconoscibile dal caratteristico colore grigio-violetto;
- il nitruro di titanio-alluminio (TiAlN): è il rivestimento di più recente
applicazione, che permette di raggiungere durezze fino a 3300HV e di
mantenere altissime caratteristiche di durezza e di resistenza all’usura anche a
temperature molto elevate. Per queste ragioni è utilizzato per la lavorazione di
materiali fortemente abrasivi (ghisa, leghe di alluminio-silicio) ed per processi
di taglio ad alta velocità; il colore distintivo di questo rivestimento è il nero­
violetto.
 lAo sforzo attuale dei
fabbricanti di utensili è
rivolto alla messa a punto di
combinazioni ottime di vari
strati di rivestimenti, in modo
da accoppiare, nel modo più
efficiente, i vantaggi offerti
da ciascuno di essi.
 Realizzazione dei rivestimenti

4 -Il metodo più comunemente utilizzato è quello della deposizione

chimica mediante vapore (Chemical Vacuum Deposition, CVD) a
temperatura compresa tra i 900 ed i 1050°C

^Una interessante alternativa al processo CVD è costituita dal

metodo di deposizione fisica mediante vapore (Physical Vacuum
Deposition, PVD). La fondamentale differenza sta nel fatto che il
trasporto e la deposizione della specie del rivestimento, portata in
fase vapore nella prima fase del processo, sulla placchetta avviene
mediante tecniche di tipo fisico e non più chimico (temperatura di
circa 500°C)
 Materiali ceramici
BI primi utensili in materiale ceramico sono stati presentati sul mercato a
partire dagli anni cinquanta.
- Due categorie:
-ossidoceramici (oxide ceramics, costituiti essenzialmente da ossido di
alluminio Al2O3)
-nonossidoceramici (nonoxide ceramics, costituiti invece da nitruro di silicio
Si3N4).
Inserti ceramici:
- elevata durezza a caldo,
B inerti chimicamente
- refrattari,
- altissima resistenza alla compressione
- permettono di operare ad elevate velocità di taglio.
- estrema fragilità (chipping o fratture dell'utensile)
 Materiali ceramici
4 -1 ceramici consentono di lavorare ad altissime velocità di taglio
(si arriva anche a velocità dell’ordine di 1000m/min)
+quindi permettono di ottenere elevatissimi volumi di truciolo
asportato

^tuttavia tale circostanza può essere ottenuta se il sistema

macchina-utensile-pezzo in lavorazione è perfettamente stabile
(l’innesco di eventuali fenomeni vibratori porterebbe
immediatamente a frattura la placchetta).

+ modesta diffusione degli inserti in materiale ceramico, i quali

sono ancor oggi utilizzati quasi esclusivamente per lavorazioni di
tornitura in condizioni di finitura e super-finitura.
 Altri Materiali

-¡- cermets: il nome deriva da CERamica/METallo,

dal momento che questi materiali vengono ottenuti con
processi di sinterizzazione partendo da una componente
ceramica (usualmente ossido di alluminio, Al2O3) e da
una componente metallica. Per quanto riguarda
quest’ultima, sono utilizzati carburi a base titanio
(carburo di titanio, TiC, nitruro di titanio, TiN,
carbonitruro di titanio, TiCN) e non carburo di
tungsteno. In tal modo è possibile ottenere una elevata
resistenza all’usura ed alla craterizzazione, una elevata
stabilità chimica ed una rilevante durezza a caldo;
 Altri Materiali

cubico di boro (CBN) : si tratta di uno

dei materiali più duri, secondo solo al diamante. E’ un
eccellente materiale da taglio, con elevata durezza a
caldo anche ad altissime temperature (fino a 2000°C),
ottima resistenza all’usura e buona stabilità chimica.
Rispetto ai materiali ceramici, il nitruro cubico di boro è
caratterizzato da maggiore durezza ed anche maggiore
tenacità. Dato il costo assai elevato, le placchette in CBN
vengono di fatto esclusivamente utilizzate per la
tornitura di componenti temprati (con durezza superiore
a 48HRC), che in precedenza erano invece rettificati;
 Altri Materiali
diamante policristallino (PCD): il diamante
sintetico policristallino è secondo, per durezza, solo al diamante
monocristallino. A tale durezza si accompagna, evidentemente,
una elevatissima fragilità: per questa ragione l’applicazione
industriale del PCD avviene esclusivamente attraverso il
fissaggio, mediante brasatura, di piccoli riporti su placchette in
metallo duro I vantaggi offerti dal diamante policristallino nella
lavorazione di materiali fortemente abrasivi (quali le leghe di
alluminio-silicio) sono notevolissimi: si parla di un incremento
della vita utile del tagliente anche di un paio di ordini di
grandezza
/ \ , ( forza principale di taglio) è
A»

certamente la più importante:

>valore di Pz è pari a 2-4 volte il valore
delle componenti agenti su x e su j ,
❖dal punto di vista dell’assorbimento
della potenza per calcolare il termine di
potenza associata alla componente Pz
occorre moltiplicare tale forza per V,
mentre per calcolare la potenza
assorbita dalla componente Px, diretta
secondo la direzione dell’avanzamento,
la stessa componente andrà
moltiplicata per il valore Va e V> Va di
un paio di ordini di grandezza,
(potenza assorbita dalla componente Py
risulta teoricamente pari a zero, in
quanto non vi è alcun movimento in
quella direzione)
 FORZE DI TAGLIO

A = a •p = l • s

p
G=I = 2

Pz = Pz (V, a, p, Y, y ,A ,G )
 FORZE DI TAGLIO
Pressione specifica di taglio

(1 -z) z costante del

Pz = K •A Pzz = Ksi •A materiale da tagliare
(0,13 per acciai)

Dipendenza da a e p

P = Cz •azi •pz 2
z i < z 2

Nel caso di tornitura di pezzi in acciaio con medio tenore di carbonio, z2 assume valori prossimi
all’unità.
Profondità di passata gioca un ruolo più rilevante rispetto all’avanzamento per giro.
La costante Cz e gli esponenti zx e z2 sono ottenuti mediante tecniche statistiche di regressione,
basate sulla elaborazione dei dati ottenuti su di un piano degli esperimenti costruito in modo
opportuno
 FORZE DI TAGLIO

Se la velocità di taglio tendesse a

zero, la forza necessaria per
realizzare il processo
teoricamente tenderebbe ad
infinito: l’azione dell’utensile
sarebbe infatti un’azione di
deformazione e strappamento
del materiale con conseguente
V [m/min] innalzamento delle forze in
■50
gioco.

Dipendenza dalla Il diagramma presenta un

massimo locale in
velocità di taglio corrispondenza di una velocità
di taglio di circa 50 m/min: si
tratta di un fenomeno
(a e p costanti) largamente studiato in
letteratura ed individuato con il
termine di “tagliente di riporto”
 Tagliente di riporto
Accumulo di materiale già
tagliato proprio in
corrispondenza dello spigolo
tagliente: la presenza di questa
zona morta di materiale che si
deposita proprio al contatto
utensile-pezzo determina una
drastica riduzione della
capacità di taglio dello spigolo
tagliente e di conseguenza da
luogo ad un notevole
incremento delle forze di taglio
necessarie perché il processo
avvenga
Tagliente di riporto altera il processo da un punto di vista geometrico: con il deposito di materiale sullo
spigolo si viene infatti a modificare l’angolo y di spoglia superiore dell’utensile, il quale può assumere
valori negativi ai quali corrisponde una maggiore distorsione del truciolo e quindi, in definitiva, un
innalzamento delle forze in gioco.

Il fenomeno scompare per velocità superiori ai 50 m/min: il materiale depositato è infatti portato via
dal truciolo che scorre sul petto dell’utensile. In realtà anche a velocità superiori permane un
sottilissimo film di materiale “spalmato” sul petto dell’utensile, che non determina alcun effetto
negativo sulle forze di taglio anzi favorisce lo scorrimento in quanto riduce le resistenze di attrito
 Al crescere della velocità di taglio la
componente principale della forza di
taglio continua a decrescere: si assiste
ad una progressiva crescita della
temperatura del pezzo in lavorazione e
quindi alla riduzione delle sue
caratteristiche meccaniche, il materiale
diventa progressivamente meno
resistente al taglio e quindi le forze
necessarie per l’asportazione del
truciolo hanno un andamento
monotonamente decrescente

In linea del tutto generale è possibile ammettere che nel range di velocità industrialmente
più utilizzate (da 100 a 300 m/min), la dipendenza della componente principale della forza
di taglio è di tipo esponenziale con esponente negativo, pari a 0.1-0.2.

Al crescere della velocità la potenza assorbita ha una crescita non proporzionale:

evidentemente la potenza assorbita va calcolata moltiplicando la componente principale
della forza di taglio per la velocità di taglio, ma, dal momento che al crescere della velocità
la forza di taglio diminuisce, nel complesso la potenza assorbita cresce in modo non lineare
con esponente minore dell’unità.
 Dipendenza da y
al crescere di y le forze di taglio diminuiscono: al crescere di y diminuisce la distorsione che
il truciolo subisce nell’attraversare il piano di scorrimento

Dipendenza da y
al variare di y la snellezza del truciolo subisce una notevole variazione ed in particolare la
snellezza G cresce al crescere di y

s = a •c o s y
l = p/cosy

Pz = Cz •s2' • lz

z2 a z1 p z 2
zi zi p z2>z1: al crescere dell’angolo y (e
P = cz a cosy z2
= cz z 2 - zi di G) la componente principale
co s y co s y della forza di taglio cresce
 Dipendenza da A e da G

z2
Pz = Cz •szi •l

A = s •l G = l/s l = v A •G s = VA / G

i i —z 2 —z 2
—z — z —( z i+z 2) —( z 2—z i)
Pz = cz ^ 2 G 2 ^ 2 G2 = cz ^ 2 G2

sia al crescere della sezione di truciolo tagliato che della snellezza

della sezione medesima, si ha una crescita delle forze di taglio, ma
l’influenza dell’area della sezione di truciolo è certamente la più
rilevante
 TEMPERATURE DI TAGLIO
Calore (%) Potenza viene sostanzialmente utilizzata per
provocare la deformazione del truciolo e per
vincere le resistenze di attrito allo
scorrimento del truciolo sul petto
dell’utensile e quindi degenera, in misura
pressoché integrale, in calore.
Il calore così originato viene assorbito in
larga misura dal truciolo che scorre via ed in
misura notevolmente inferiore viene
trasmesso al pezzo in lavorazione ed
all’utensile

Qf tensione di flusso plastico in MPa;

V velocità di taglio in mm/sec;
p profondità di passata in mm;
a conducibilità termica in W/m°K;
P densità in Kg/dm3;
c calore specifico in J/g°C.
 USURA DEGLI UTENSILI

L’utensile si usura fino ad esaurire la sua vita utile;

E’ fondamentale poter controllare il fenomeno usura, da momento
che il mancato controllo può determinare condizioni catastrofiche,
con la scheggiatura o la frattura del tagliente
 USURA DEGLI UTENSILI

L’usura del tagliente è il prodotto della combinazione delle sollecitazioni che agiscono sul
tagliente, sollecitazioni di tipo meccanico e termico, nonché derivanti da interazioni di tipo
chimico ed infine legate a fenomeni abrasivi:
□ fenomeni di diffusione e di ossidazione: le elevate temperature e le notevoli pressioni al
contatto pezzo in lavorazione-utensile e truciolo-utensile determinano, nelle zone di contatto,
condizioni favorevoli per i fenomeni di diffusione chimica
□ usura adesiva: a causa delle elevate temperature e pressioni di contatto, possano formarsi
delle micro-saldature localizzate tra il materiale del truciolo e del petto dell’utensile (fenomeni
di sticking); lo scorrimento del truciolo sul petto determina il successivo strappamento di questi
micro-giunti saldati, con la conseguente asportazione di materiale dal petto dell’utensile
□ usura abrasiva: nella maggior parte dei materiali sottoposti a processi per asportazione di
truciolo, sono presenti particelle molto dure e fortemente abrasive, la cui durezza è spesso
comparabile con quella del materiale dell’utensile. Quando, nel corso del processo, il truciolo
scorre sul petto dell’utensile, tali particelle producono un rilevante effetto abrasivo sulla
superficie dell’utensile. Il meccanismo di usura abrasiva si manifesta anche in corrispondenza
della zona dello spigolo tagliente e del fianco dell’utensile immediatamente a contatto con il
pezzo in lavorazione. Peraltro, sia la superficie del truciolo che scorre sul petto dell’utensile,
sia la superficie lavorata del pezzo sono di solito fortemente incrudite, proprio a causa dei
fenomeni di deformazione e taglio subiti: tale circostanza conferisce durezza e capacità
abrasiva alle superfici che strisciano contro l’utensile
 USURA DEGLI UTENSILI

Usura abrasiva dipende evidentemente dalla durezza dell’utensile: un utensile in

materiale molto duro potrà infatti resistere molto bene all’abrasione.
I fenomeni di diffusione e di ossidazione dipendono invece maggiormente dalle
proprietà chimiche del materiale dell’utensile e dalla sua affinità chimica con il
materiale del pezzo
Sia i fenomeni di diffusione ed ossidazione, che il meccanismo di usura per adesione,
sono fortemente funzione della temperatura di contatto, ed assumono una
importanza tanto maggiore quanto più alte sono le temperature

Un ulteriore meccanismo di usura, di rilevanza non minore rispetto a quelli prima

indicati, è infine riconducibile alla fatica termo-meccanica del materiale dell’utensile
sottoposto a pesanti sollecitazioni termo-meccaniche cicliche. Tali condizioni si
presentano in particolare in quei processi caratterizzati da continue variazioni delle
temperature e delle forze di taglio come nel caso di condizioni di taglio interrotto
(fresatura). In questi casi l’usura si manifesta con l’insorgere di cricche e conduce
rapidamente alla frattura del tagliente
USURA DEGLI UTENSILI

Su di un utensile per tornitura,

l’usura si localizza in
particolare in due zone:
la zona dello spigolo tagliente
immediatamente a contatto
con il pezzo in lavorazione
(usura sul labbro)
ed il petto dell’utensile: l’usura
è dovuta allo scorrimento del
truciolo e si manifesta con un
caratteristico cratere (usura in
cratere).
 USURA DEGLI UTENSILI
Temperatura di contatto è più elevata nella
zona del petto dell’utensile su cui scorre il
truciolo rispetto alla zona immediatamente
adiacente allo spigolo tagliente (aumento della
temperatura sul petto non è dovuto soltanto
alla trasmissione di calore da parte del
truciolo, ma anche all’energia dissipata per
attrito a causa dello strisciamento del truciolo):
l’usura in cratere è principalmente dovuta ai
meccanismi di adesione e di diffusione

l’usura sul labbro deve essere in misura

prevalente attribuita al meccanismo di
abrasione.

Se le condizioni del processo di taglio sono tali

da determinare valori di temperatura molto
elevati anche nella zona immediatamente
adiacente allo spigolo tagliente, i meccanismi di
usura per adesione e diffusione assumono
ovunque una importanza prevalente
(T> 800°C)
 USURA DEGLI UTENSILI

Il labbro di usura si misura in

genere con il parametro VB, il
quale misura appunto l’estensione
della zona usurata;
Plane P

Il cratere di usura viene invece

misurato con il valore KT o con il
rapporto KT/KM, essendo KT la
profondità del cratere e KM la
distanza del centro del cratere
dallo spigolo tagliente (usura in
cratere costituisce un fenomeno
tanto più pericoloso per la
resistenza dell’utensile quanto più
il cratere stesso si verifica vicino
allo spigolo tagliente)
 Usura vs. parametri
Fissato un certo valore della velocità di taglio interrompiamo il processo ed
andiamo a misurare il valore del labbro di usura VB utilizzando un microscopio
da officina: andamento del labbro di usura nel tempo

Si osserva infatti un primo periodo di assestamento, in cui lo spigolo tagliente perde la sua
iniziale nettezza e si “assesta” rispetto al pezzo in lavorazione, un secondo tratto in cui
l’usura presenta un andamento regolare e lineare ed infine un terzo ed ultimo tratto in cui
l’usura cresce in modo esponenziale ed incontrollato: è la zona della usura catastrofica,
nella quale si dovrà accuratamente evitare di lavorare per evitare la frattura dell’utensile
ed i danni conseguenti
 il passaggio dall’usura catastrofica si presenta dopo un
tempo di taglio inferiore ed anche per un valore del labbro
di usura più basso
 B 12 II

valore limite del labbro di usura, VB*, raggiunto il quale è

opportuno procedere alla sostituzione del tagliente
(valori di VB* comunemente usati: 0.4 mm ed 1.0 mm per i
casi di finitura e di sgrossatura rispettivamente)
 B 12 II

Valore di soglia per il labbro di usura permette di stabilire

per ogni valore della velocità l’intervallo di tempo esaurito
il quale è opportuno andare a sostituire l’utensile o
cambiare lo spigolo tagliente nel caso in cui si utilizzino
placchette. Tali intervalli di tempo costituiscono proprio la
vita utile (o durata) del tagliente, ciascuna corrispondente
ad una assegnata velocità di taglio.
 Legge di Taylor
(prove su utensili in acciaio
super-rapido e misura di valori
della vita utile associati ad una
V Tn
vasta gamma di velocità di
taglio)

Legge di Taylor generalizzata

 ln T

= COSt 0.1 < n <0.5

V -Tnampx = cost
0.4 < m < 0.6 X « 0.2
 In T

Legge di Taylor
(prove su utensili in acciaio super-rapido e misura di valori della vita utile associati ad una vasta gamma di
velocità di taglio)

n=0.125 per utensili in acciaio super-rapido, n=0.25 per utensili in carburo di tungsteno, n=0.5 per
utensili in materiale ceramico.
Al crescere di n, la retta che correla i punti sperimentali diventa meno inclinata, ciò che determina una
minore dipendenza della vita utile del tagliente dalle variazioni della velocità di taglio

se n fosse eguale all’unità, il volume di truciolo tagliato dall’utensile durante la sua vita utile sarebbe
costante e non dipenderebbe dalla velocità di taglio
Legge di Taylor generalizzata V *Tnamp)x = cost
0.4 < m < 0.6> x « 0.2

la vita utile dell’utensile è maggiormente influenzata dall’avanzamento per giro che dalla profondità
di passata: tale conclusione è evidentemente opposta a quella a suo tempo stabilita per le forze di
taglio

1
C~n C 5 la vita utile del tagliente è
principalmente determinata dalla
1T —
= T = T^5 2 velocità di taglio e dal valore
1 m x V a p dell’avanzamento per giro

Vna n p n
 Dipendenza dell’usura dalla geometria del
truciolo (A e G) e dell’utensile (y)

V . T ns ml x = c o s t 1 —V a g S —V a Tg
ì
1( x +m ) 1( x - m )
VTn A2 G2 = C Cn
iT —
—
i
1 (x+ m) 1 (x- m)
VnA1 2 G2

incremento della snellezza della sezione del truciolo tagliato determina un incremento della vita utile
del tagliente
...per cui...
a valori più elevati dell’angolo di inclinazione del tagliente principale y corrisponde una maggiore
durata del tagliente ma tale circostanza si accompagna ad una crescita delle forze di taglio e quindi
della potenza impegnata.

Si tratta di aspetti contrastanti che costituiscono le considerazioni su cui basare la scelta ottima
dell’angolo in questione in un processo di tornitura.
 OTTIMIZZAZIONE DI UN
PROCESSO DI
TORNITURA

determinazione di valori dei parametri

operativi, caratteristici del dato processo, i
quali conducono ad un valore ottimo (minimo o
massimo) di una determinata funzione
obiettivo.
OTTIMIZZAZIONE:
obiettivi

1.Riduzione costi
2.Riduzione tempi
 OTTIMIZZAZIONE:
obiettivi

1.Riduzione costi:
incrementare la propria
competitività e/o
accrescere i margini
derivanti dalle vendite.
 OTTIMIZZAZIONE:
obiettivi

2.Riduzione tempi:
time to market
massimizzazione della
produzione per unità di
tempo.
’parametri di taglio in
grado di minimizzare i costi
o i tempi di lavorazione.
•espressioni analitiche che
leghino i costi di
lavorazione (e i tempi di
lavorazione) ai parametri di
taglio.
•Parametri di taglio:
a, p, v
•Geometria utensili
•Vincoli (potenza, finitura,
tolleranze dimensionali) : a
posteriori
 Ci = F (V ;a; p )

tl = F (V ; a ; p )

•p fissata (sgrossatura o
finitura)
 Cilindratura
IPOTESI
•macchina utensile impiegata sia sempre
utilizzata per l'operazione di cilindratura
considerata nell'arco dei giorni produttivi annui
•l’azienda sia mono-prodotto.

diametro D [mm]
lunghezza l [mm]
velocità di taglio V [m/min]
avanzamento a [mm/giro]
 Cilindratura
voci di costo:

^ tempo per condurre materialmente la

lavorazione

Scosti indiretti

^utensile utilizzato

^ tempi passivi.
Costi di lavorazione e costi indiretti

Costo lavorazione=
manodopera+macchina utensile
(disponibilità)

Manodopera: Co [UM/min]
 Manodopera: Co [UM/min]=
=costo unitario al minuto del tecnico=

COSTO AZIENDALE=
NETTO+ONERI PREVIDENZIALI
E ASSISTENZIALI E TFR
 Quota Costi indiretti:
proporzionali al Co

X =[1.8-2]
C‘o=(1+X)Co [UM/min]
 Disponibilità macchina:
Ammortamento

(1 + i ) •i
A = C-±----- L-----
(1 + i ) - 1

C=costo storico
n=vita utile macchina
i=tasso di sostituzione
 Disponibilità macchina:

CM=A/minuti annui [UM/min]

250 giorni lavorativi

Turno =8 h/gg
 Costo del posto di lavoro:
M=C‘o+ CM[UM/min]

Costo di lavorazione:
C=Mt [UM]

t=minuti di lavorazione effettivi

 Costo Utensile:

Cu =costo singolo tagliente

(placchette con più taglienti:costo placchetta/numero
includendo aliquota del costo stelo e
taglienti)
fissaggi
+

CCu=costo dei tempi di cambio utensile (TCu)

Ccu =m t cu [UM]
 Costo tempi passivi:

Tp

Macchina non lavora (operazioni connesse:corse a vuoto,

montaggi e smontaggi, controlli sul pezzo)

Cp =M Tp [UM]
 Costo totale

M • TC C
C , = M • t + ---- ^ + - ^ + M • T p
1 P P

[UM/pezzo]
P =numero di pezzi realizzabili con un tagliente
 Costo totale
M • Tc C
C = M • t + --- c “ + — + M •T
p
UM/pezzo] P P

C,l = M •t + M •— + M • Tp
p p
 nD l T
t — P —
[min] 1000Va [pezzi] t

7=vita utile del tagliente

7=vita utile del tagliente

T n _ C
m
da Taylor
V ■a
1
n
C
T 1 m

V na n
 Costo totale
Vita utile del tagliente
Tempo per effettuare la lavorazione

[UM/pezzo]
Costo totale
M •T.
 Ottimizzazione in assenza di
vincoli
i
ÒC, , , nDl 1 1^ i - 2 m- 1 "
= M ------- - V ~2a - + RC~nr — =0

Q
ÒV 1000 _ in ) _

Moltiplicando per V2a...

\ 1 m

RC n
- 1 V na n 1
n )
 >

Velocità economica di t aglio

(velocità in corrispondenza della quale si
ha il minimo costo di lavorazione per
fissato avanzamento)
 /
—
1 —
1 .1 — .\
m 1

V—a—+RC n Vn a n +MT.p
J

-£s—a=0.1 [mm/giro] □ a=0.2 [mm/giro]

a=0.45 [mm/giro] O a=0.9 [mm/giro]

V
òC, nDl
1/ m\L_1 1 m . —
,

— 2
—M • - V _1a 2 + RC n
“ ~ 1V a
------------------------------------- n n

—
0
òa 1000 \n J _

Moltiplicando per V2a...

 1
^ Cm
LI
—

—
n
m
1
( m ^ Vm
R 1
_ Vn )_

avanzamento in corrispondenza del

quale si ha il minimo costo di
lavorazione per fissata velocità
 (V*; a*)
\

E un minimo assoluto?

...segno derivate seconde...

 formula di Taylor

^ v it a utile dell'utensile corrispondente

alla velocità V T V*
^ v it a utile dell'utensile corrispondente
all'avanzamento a* Ta**
se
T V* = T a*

(V ; a*) è un punto di minimo assoluto

Sostituendo V*
c rriH Hi
1 a =
n

R ' l - i am
Kn j
VTt'am=C

Í
1
R 1
Tr
\n
 VT"am=C
Sostituendo a*
n C
VT n
=C
rm '
R ----- 1 V
n ;
Tv * = R Z® 0

Vn J

(
m ^
Ta * = R
1

V J
Ottimizzazione in funzione Idi V (velocità economica
di taghoV" )
(l'influenza della velocità sulla vita utile dell'utensile
è maggiore di quella dell'avanzamento)

a si sceglie considerando che:

^avanzamenti più grandi riduzione del costo

^finitura [0.05 - 0.2] rom/giTo
^sgrossatura [0.5-1] mm/giro.
 OTTIMIZZAZIONE:
obiettivo riduzione tempi

ti

Tempo per effettuare

la lavorazione
Tempi passivi
Tempo cambio utensile
 nDl T_
con™ t = P =
IGGGVa t

1 1 m
7lDl
tl = + TCu nDl C n V n a n + T =
1GGGVa 1GGGVa p
i \
nDl 1 1 1 m 1
V~la -1 + TCuC nV n a n + Tp
1GGG
J

[min]
 Ottimizzazione rispetto al tempo
Derivando rispetto a V...
c
f/ * * _

n
r ( i ^ m
T
1 Cu - 11 a
_ ^ n )_

Velocità di massima produzione

(velocità in corrispondenza della quale si ha
il minimo tempo di lavorazione per fissato
avanzamento)
 [V * ; V * * l
Intervallo di massima efficienza
C C
r \
n < T/ * * _
n

R - - 1 am
r (1 vi
T
1 C
u
11 am
vn J _ vn J_

R = T cu +
Cu
M
 Se sul tornio è possibile variare
con continuità la velocità di
rotazione del mandrino
N [giri/min]

Si può variare con continuità

anche la V=nbN/10Q0 [m/min]

Si sceglie la migliore tra

V e V"
 Se sul tornio NON è possibile
variare con continuità la velocità
di rotazione del mandrino
N [giri/min]

Si sceglie una V
compresa tra
V e V"
Intervallo di massima efficienza

V*<V<V**

V* V* * V
 Ottimizzazione vincolata:
vincoli di natura tecnologica

^rugosità superficiale
^potenza disponibile
Scampi di velocità o di avanzamento
 problema di ottimizzazione
soggetto a vincoli:

determinare la velocità
economica di taglio nel
rispetto dei vincoli tecnologici
 Vincoli tecnologici:
• • •
espressioni monomie

a
l a
P
l
Y
l

l
 Funzione costo
e
Relazioni dei vincoli

NON LINEARI

OTTIMIZZAZIONE
VINCOLATA NON LINEARE
SUL PIANO InV; ina
Modello lineare

tangenza con
le curve
isocosto
--------------------►
lna
(a) Straight turning (b) Taper turning (c) Profiling

i
XT
“O
Tool

(d) Turning and external grooving (0 Face grooving

T ]t
(g) Form tool (h) Boring and internal grooving

\y \y x n j
if -

(j) C utting off (k) Threading (1) Knurling

Ü
SCELTA DELLA GEOMETRIA DEGLI UTENSILI PER TORNITURA
Utensile descrive un elica rispetto al pezzo: l’angolo di spoglia inferiore deve essere sempre maggiore
dell’angolo di inclinazione dell’elica (evitare strisciamento):
a
a > arctg----
nD
inclinazione dell’elica ben difficilmente supera i 2°, mentre i valori dell’angolo di spoglia inferiore
tipicamente utilizzati sono compresi tra i 4° ed i 6°. La condizione è di solito automaticamente
verificata

Angolo a relativamente “grande”, avrebbe l’effetto di aumentare la vita utile del tagliente a
parità del valore di soglia del labbro di usura VB*. Infatti, il volume di materiale
dell’utensile che deve essere abraso prima che venga raggiunto il valore di soglia del labbro
di usura è significativamente maggiore.
D ’altra parte un valore di a relativamente “grande” tende, naturalmente insieme al valore
assegnato all’angolo y, a rendere l’utensile meno resistente in quanto tende a far ridurre la
sezione resistente dell’utensile stesso.
Compromesso tra tali condizioni: a =6°
SCELTA DELLA GEOMETRIA DEGLI UTENSILI PER TORNITURA

Hi
Al crescere di y: diminuisce la distorsione che il truciolo subisce nell’attraversare il
piano di scorrimento e si riduce la zona di contatto tra truciolo e superficie del
petto dell’utensile (riduzione dei meccanismi di strisciamento sul petto; delle forze
di taglio e delle temperature)
Limite relativo alla sezione resistente.

Valori positivi dell’angolo y (tipicamente dell’ordine di 10°-15°) vengono utilizzati

solo per utensili in acciaio super-rapido impiegati per il taglio di materiali di
limitata resistenza meccanica, quali le leghe di alluminio.

Se invece si utilizzano utensili in metallo duro od

anche in materiale ceramico per il taglio di
materiali piuttosto resistenti (quali gli acciai),
l’angolo di spoglia superiore non avrà di solito
un valore positivo, bensì un valore negativo
tipicamente pari a -6°.
SCELTA DELLA GEOMETRIA DEGLI UTENSILI PER TORNITURA

L/J
Al crescere di / aumenta la snellezza del truciolo e quindi crescono le forze di
taglio, ma anche la vita utile del tagliente.
Valori tra 20° e 70°, dipendentemente dalle condizioni nelle quali ci si trova a
dover lavorare:
❖materiali particolarmente resistenti, per i quali cioè sono necessarie elevate forze
di taglio e potrebbero destarsi problemi in merito alla potenza disponibile sulla
macchina utensile od anche relativi ad eventuali inflessioni del pezzo in
lavorazione, potrà essere conveniente utilizzare un valore di / più contenuto (ad
esempio intorno ai 30°),
❖materiali non particolarmente resistenti, ma molto duri e quindi in grado di
provocare per abrasione una rapida usura del tagliente, sarà invece conveniente
spostarsi verso valori “elevati” di / , anche pari a 60°-70°.

In ogni caso l’angolo di inclinazione del tagliente principale non supera mai il valore prima
indicato di 70°: si avrebbe, altrimenti, una sezione del truciolo tagliato molto allungata, con
un bassissimo valore dello spessore del truciolo. Tale circostanza potrebbe indurre il
cosiddetto fenomeno del “rifiuto del taglio”
 INFLUENZA SU RUGOSITÀ’

La validità di questo semplice modello è tuttavia immediatamente confutata da

una semplice applicazione. Ammettiamo di utilizzare un avanzamento per giro
pari a 0.1 mm/giro, tipicamente adottato in finitura, e di disporre di un utensile
con y = y ’=45°; applicando il modello si ottiene Ra = 0.1/8 = 0.0125 mm = 12.5 ^m,
valore eccessivamente elevato rispetto a quanto è effettivamente possibile ottenere
in tornitura, in particolare utilizzando un valore di avanzamento da finitura
 INFLUENZA SU RUGOSITA’

2
a
R t =
8r

Riprendendo l’esempio precedente ed utilizzando un valore del raggio di

raccordo frequentemente utilizzato in finitura (r=0.2mm), si ottiene: Ra =
0.01/6.4 = 0.00156 mm = 1.56 ^m, valore tipicamente ottenibile in finitura al
tornio.
Il valore di r è sempre limitato a pochi decimi di millimetro almeno per quanto
riguarda le lavorazioni di finitura, mentre per le passate di sgrossatura (per le
quali il pericolo di rifiuto del taglio è praticamente assente) si utilizzano utensili
con raggi di raccordo anche pari ad 1.2mm
PROCESSI DI FRESATURA
 Fresatrici

Frese a taglienti
riportati

Frese in HSS
V<100m/min, taglio
discontinuo,
lavorazione di
forma
Lavorazioni realizzabili su fresatrici CN (costruzione di stampi)
Fresatura ad alta velocità (High Speed Milling, HSM) si riferisce alla lavorazione con frese
a candela ad elevata velocità di rotazione del mandrino ed elevati avanzamenti per
asportare rapidamente notevoli volumi di materiale su componenti caratterizzati da elevata
durezza superficiale, quali, ad esempio, gli acciai temprati. Con questa tecnologia è
possibile realizzare stampi anche piuttosto complessi, attraverso una adeguata definizione
della traiettoria percorsa dall’utensile nel moto relativo rispetto al pezzo e l’utilizzo di frese
a candela a testa tonda per profilatura (in finitura si arriva a velocità di taglio dell’ordine di
200-250 m/min).
Utilizzo di frese costruite in metallo duro e rivestite con riporti in carbonitruro di titanio
(TiCN) o nitruro di titanio-alluminio (TiAlN);

Elevate velocità di rotazione della fresa (anche dell’ordine di 15000-20000 giri/min);

Diametro della testa delle frese per profilatura è di solito molto contenuto: in alcuni casi
tale diametro è anche inferiore ai 10mm.

Vantaggi
Nel settore della realizzazione di stampi si evita il ciclo di lavorazione tradizionale degli
stessi, che usualmente comprende le seguenti fasi:
1. sgrossatura e semifinitura del componente ancora allo stato ricotto;
2. trattamento termico per ottenere la durezza finale richiesta;
3. elettroerosione di specifici particolari dello stampo (può trattarsi, adesempio, di zone
caratterizzate da piccoli raggi di curvatura o di cavità profonde, nelle quali è difficile poter
accedere con gli utensili tradizionali);
4. finitura e superfinitura (lucidatura) delle superfìci, sia mediante processi direttifica,
che ricorrendo alla lucidatura manuale.
Si tratta evidentemente di un ciclo di lavorazione che determina costi di produzione molto
elevati e tempi di consegna molto lunghi, considerando in particolare la fase di lucidatura
manuale, spesso necessaria, ma inevitabilmente lunga e costosa.
?
Lavorazioni realizzabili
su fresatrici CN
(Spianatura di superfici)
—
FRESATURA PERIFERICA
il moto di avanzamento è conferito alla tavola porta-pezzo, attraverso un cambio di velocità,
da un motore elettrico di norma distinto dal motore elettrico che conferisce il moto di taglio
alla fresa. Il moto di taglio e quello di avanzamento sono quindi del tutto indipendenti nelle
fresatrici.
In fresatura si parlerà quindi di una velocità di avanzamento (espressa in m/min) e non di
un avanzamento per giro, come avveniva in tornitura.

Il verso della velocità di avanzamento può essere discorde o concorde rispetto al verso della
velocità di taglio periferica della fresa
“TRUCIOLO A VIRGOLA”
I Fresatura in opposizion

nDn
V=
1000
F r c o r d a n z
 FRESATURA PERIFERICA

Fresatura in opposizione: Fresatura in concordanza:

lavorando in opposizione, la risultante delle lavorando in concordanza, la
forze di taglio applicate da ciascun tagliente sul risultante delle forze di taglio presenta
pezzo durante la lavorazione ammetterà una una componente orizzontale concorde
componente orizzontale che tende ad opporsi all’avanzamento ed una componente
all’avanzamento del pezzo ed una componente verticale che tende a schiacciare il
verticale che tenderebbe a sollevare il pezzo in pezzo contro la tavola
lavorazione dalla tavola porta-pezzo

l’azione delle componenti verticali può essere efficacemente controllata mediante il sistema
di bloccaggio del pezzo sulla tavola.
 FRESATURA PERIFERICA

Fresatura in concordanza

Forza orizzontale concorde con l’avanzamento del pezzo nel momento in cui il dente entra
in presa potrebbe determinare un effetto di trascinamento in avanti del pezzo e della tavola
porta-pezzo, se il cinematismo che comanda il moto di avanzamento della tavola non è
dotato di un sistema di recupero automatico dei giochi.
Di norma tale cinematismo è del tipo vite di comando - madrevite: l’azione impulsiva della
componente orizzontale potrebbe causare periodicamente una sorta di scatto in avanti della
tavola, scatto consentito proprio dai giochi esistenti tra i fianchi dei filetti di vite e
madrevite, a meno che sulla macchina non sia disponibile un dispositivo a recupero
automatico di gioco (moderne fresatrici).
Nel momento in cui il dente entra in presa (dopo urto iniziale) esso inizia a tagliare uno
spessore di truciolo consistente
 Fresatura in opposizione

Componente orizzontale della forza di taglio tende ad opporsi all’avanzamento e quindi, di

fatto, rende più stabile e regolare l’azione del cinematismo di comando del moto di
avanzamento medesimo.
Lo spessore del truciolo tagliato è inizialmente assai prossimo a zero, in tali condizioni
infatti il tagliente (ad esempio leggermente usurato) potrebbe non iniziare immediatamente
a tagliare, ma, con il suo moto rotatorio, deformare plasticamente il materiale, causando
una sorta di iniziale ricalcamento e conseguente incrudimento del medesimo. Il taglio si
innescherebbe pochi istanti dopo, nel momento in cui lo spessore fosse cresciuto
sufficientemente. Si tratta del fenomeno del rifiuto al taglio. Il moto di avanzamento
diventerebbe del tutto irregolare con conseguenti ed immediati problemi di innesco di
fenomeni vibratori e di deterioramento della qualità superficiale del pezzo lavorato
Calcolo della sezione di truciolo tagliato nella fresatura periferica
in opposizione con frese cilindriche a denti diritti

❖si ipotizzerà di aver uno ed uno solo dente

contemporaneamente in presa; nel momento in
cui un dente sta per uscire dalla presa, avendo
percorso integralmente l’arco durante il quale
0 az 0'
taglia (/)max, vi è subito il tagliente successivo che
entra in presa ed inizia a tagliare; questa
circostanza si verifica se il passo angolare della
fresa (la distanza angolare cioè tra due denti
adiacenti) coincide con l’arco <fimax

□m oto relativo tra dente e pezzo in lavorazione:

la composizione di un moto traslatorio (il moto di
avanzamento) e di un moto rotatorio (il moto di
taglio) intorno ad un asse perpendicolare al piano
sul quale si svolge il moto traslatorio darebbe
luogo ad una cicloide.
Al fine di valutare l’andamento dello spessore del
truciolo tagliato si ricorre usualmente ad un
modello semplificato: si procede al disegno di due
archi di circonferenza posti ad una distanza pari
all’avanzamento per dente az
 Calcolo della sezione di truciolo tagliato nella fresatura periferica
in opposizione con frese cilindriche a denti diritti

0 az 0'

•N la velocità di rotazione
Va v a n z a m e n t o espressa in [giri/min]
a„ = •Z il numero di denti della
NZ
fresa

Nell’ipotesi di aver contemporaneamente in presa uno ed un solo dente, l’avanzamento per dente, az,
rappresenta l’entità dell’avanzamento subito dal pezzo nel tempo in cui il tagliente percorre l’arco ó ax i1 (flv V

durante il quale taglia. In altri termini, in una fresatura in opposizione, l’avanzamento per dente
esprime l’entità della penetrazione del tagliente nel pezzo durante l’arco di taglio, per effetto del moto
di avanzamento.
Calcolo della sezione di truciolo tagliato nella fresatura periferica
in opposizione con frese cilindriche a denti diritti

0 az 0'

•«max = AB = AC siniLxÌ aAax

D/2
ó m ax è abitualmente limitato a pochi ogradi
r ~

Spessore varia linearmente da 0

a Smax
nel caso di frese a denti diritti, il dente
entra in presa sull’intera sua larghezza b e
con l’ipotesi premessa in merito
all’esistenza di uno ed un solo dente
contemporaneamente in presa:

zT m ax
Qà

W = F -V = K h a ó -----------
s 60 -1000
Forze di taglio avranno quindi, nel caso di frese a denti diritti, un andamento a dente di sega,
andamento certamente non soddisfacente dal punto di vista delle sollecitazioni sulla macchina
utensile, ( vibrazioni) e quindi, della qualità delle superfici lavorate.
Si potrebbe pensare alla possibilità di avere un maggior numero di denti contemporaneamente in
presa (sezione di truciolo tagliato sarebbe costituita dalla somma di una componente costante e
di una componente variabile). Tuttavia, stanti le dimensioni delle frese (ed in particolare il
diametro) ed i valori di profondità di passata normalmente utilizzati, l’angolo é ax supera
i t i tlv V

raramente i 15-20° ed è quindi molto difficile che il numero di denti in presa nella fresatura
periferica sia sufficientemente elevato per soddisfare la condizione suddetta
Calcolo della sezione di truciolo tagliato nella fresatura periferica
in opposizione con frese cilindriche a denti elicoidali

Q = b (è ) •s(è )
i punti del dente in presa non tagliano tutti lo stesso spessore di truciolo: mentre infatti il punto A1,
avendo percorso in presa l’intero angolo ó considerato, taglia uno spessore di truciolo pari ad azó, il
punto CI sta entrando in presa in questo istante e quindi lo spessore di truciolo tagliato è teoricamente
pari a zero. La sezione di truciolo complessiva deve quindi essere calcolata associando ad ogni punto
del dente in presa lo spessore di truciolo corrispondente.
 1 1D . 1 1
Q = —A'C' - F 'H = ——/ ^ — a z/c o s e = —a ZD / 2 cotgè
2 2 2 sin s 4

Area del
triangolo
AIFICI
Nel momento in cui la rotazione della fresa raggiunge il valore ^max, il segmento rappresentativo del
dente raggiungerà la posizione AIIBI1.
A questo punto l’estremità del dente che per prima è entrata in presa (punto A, ora nella posizione A11)
ha completato il suo arco di taglio e sta per uscire dalla presa.
Linea di traguardo finale dista D/2^max da LTI in quanto rappresenta la conclusione del processo di
taglio da parte del punto considerato.
In questo istante la porzione della larghezza del dente in presa è rappresentata dal segmento AnCn ed
il valore della sezione di truciolo raggiunge il valore massimo, evidentemente pari a:
 Q+
Andamento parabolico
imax

W
max 4 B
 1 2

Qn,a, = ~ a -D ^ n a , gS
 Q+ Andamento costante
'max i

max *B *

AIICI1 =CIIIEI11
Area AIIFIICII =
Area CIIIFIIIEIII
costante

posizione
AIIICIII=porz ione che ha ''già
tagliato ed è uscita dalla presa;
CIIIEIII=porzione di dente
attualmente in presa;
EIIIBIII=porz ione di dente che
non è ancor entrato in presa.
 posizione AIV
Entra in a l’ultimo punto de
A partire d a quest’ultimo istante a
rotazione di lla fresa corrisponde una
progressiva riduzione della larghezza
della porzionie di dente in presa

Posizione del dente AVBV:

larghezza del dente in presa si è ridotta al segmento EVBV mentre la sezione del truciolo
tagliato è riconducibile all’area del quadrilatero EVFVGVBV.
 L’andamento della sezione del truciolo
assume quindi un andamento
decrescente; tale andamento è ancora
di tipo parabolico, ma con concavità
opposta rispetto al tratto considerato
inizialmente.

Se in corrispondenza all’ingresso in presa dell’ultimo punto (B) del primo dente, si fa in

modo che entri in presa un secondo dente le sezioni di truciolo tagliato dai due denti
verranno a sommarsi e quindi, di fatto la sezione di truciolo tagliata dalla fresa si manterrà
costantemente pari al valore Qmax prima calcolato.
Tale condizione (auspicabile per le immediate ripercussioni sull’andamento delle forze di
taglio) si realizza praticamente facendo in modo che le estremità opposte di due denti
successivi si trovino sulla medesima generatrice della superficie laterale della fresa.

1 2
F =Ks • —
4
a z D '/ max
cot g s

1 pv
W = F - V = K, —a:D / L c o tg e * "
4 z 60-1000
 FRESATURA
FRONTALE
Nei processi di fresatura a taglio
frontale, l’asse di rotazione della
fresa è perpendicolare rispetto
alla superficie lavorata. Il moto di
avanzamento, come di consueto, è
posseduto dal pezzo, fissato sulla
tavola porta-pezzo, che avanza
contro l’utensile
FRESATURA
FRONTALE
Fresa avente un diametro maggiore della
larghezza del pezzo da lavorare (ove
possibile si fa in modo che il diametro della
fresa sia maggiore del 30-70% rispetto alla
larghezza del pezzo).

La fresa non viene posizionata in modo

simmetrico rispetto alla larghezza del pezzo,
ma viene assegnata una certa distanza tra
l’asse di rotazione della fresa ed il piano di
simmetria longitudinale del pezzo in
lavorazione.
In particolare la fresa viene posizionata in
modo tale da sporgere di -0.1D dalla parte
in cui i taglienti entrano in presa e di -0.3D
dalla parte in cui i taglienti escono dalla
presa.
0 D

u: i
 FRESATURA FRONTALE
Estensione dell’arco di ingresso è maggiore di quella dell’arco in uscita e vengono realizzate
le seguenti due condizioni favorevoli:
>in primo luogo nel tratto in cui ciascun tagliente si trova in presa, esso si trova a lavorare
quasi integralmente in condizioni di opposizione rispetto al moto di avanzamento del pezzo,
e tali condizioni sono in particolare verificate in corrispondenza all’ingresso in presa del
tagliente. Si è visto in precedenza che tale circostanza risulta vantaggiosa soprattutto
quando la fresatrice non è dotata di un dispositivo di recupero automatico dei giochi;
>inoltre, nel momento in cui il tagliente entra in presa, il truciolo tagliato presenta uno
spessore consistente, ciò che consente di evitare pericoli di rifiuto del taglio; tali pericoli
avrebbero potuto invece manifestarsi se la fresa fosse stata tangente al pezzo in lavorazione
dalla parte in cui i taglienti entrano in presa.
 FRESATURA
FRONTALE
Nella pratica, inoltre, l’asse della fresa viene leggermente
inclinato (l’angolo di inclinazione è di norma inferiore ad
1°) al fine di evitare che i taglienti ripassino sulla
superficie lavorata.
La fresatura frontale presenta, rispetto a quella
periferica, il fondamentale vantaggio di avere un maggior
numero di taglienti in presa, con conseguenti minori
problemi connessi alle variazioni delle forze di taglio.
Essa inoltre permette una maggiore produttività, anche
in virtù dell’impiego di taglienti riportati in carburo
sinterizzato che consentono l’utilizzo di velocità di taglio
più elevate.

Sezione di truciolo tagliato da ciascun dente può essere

calcolata mediante il prodotto dell’avanzamento per F = KsZp az P
dente per la profondità di passata imposta alla fresa
(Ks è la pressione specifica di taglio, p è la profondità di
passata e Z è il numero di denti in presa)
nDn
W = F ■V = KsZpazp ■
60•1000
Operazioni di rettifica
Processo di rettifica tangenziale in piano
Processo di rettifica frontale in piano

registrazione

limentazione
 Processo di rettifica in tondo
mola

pezzo
 Processo di rettifica centerless

mola operatrice mola alimentatrice

 Caratteristiche delle mole
Grani di materiale abrasivo tenuti insieme da un legante: mentre l ’abrasivo
ha evidentemente il compito di asportare il truciolo, il legante ha la
funzione di tenere agglomerati i grani abrasivi, di conferire alla mola le
necessarie caratteristiche di resistenza e di rigidità ed infine di permettere il
distacco dei grani abrasivi quando si sono usurati e non sono quindi più in
grado di tagliare correttamente.

caratteristiche:
•tipo di abrasivo
•grana
•tipo di agglomerante
•durezza
•porosità
 Abrasivi
naturali od artificiali (o sintetici).
NATURALI:
❖quarzo,
❖corindone naturale (contenente circa l’80% di sesquiossido di alluminio, Al2O3)
❖diamante.
ARTIFICIALI:
> il corindone pregiato (od alundum) prodotto a partire da bauxite e carbone,
disponibile sul mercato in diverse tipologie in base alla purezza (e
conseguentemente della percentuale di Al2O3) ed agli additivi contenuti; il
corindone bianco ed il corindone rosa, particolarmente adatto per la rettifica di
acciai trattati termicamente, arrivano ad una percentuale di sesquiossido di
alluminio pari al 99,5%;
> il carburo di silicio (o carborundum), prodotto nei forni elettrici a resistenza
mediante la reazione tra quarzo puro (da 97 a 99,5% di SiO2) e carbone; mentre
l’alundum è principalmente utilizzato per lavorare materiali duri (acciai temprati,
nitrurati, ghise bianche), il carborundum si è mostrato particolarmente adatto alla
lavorazione di materiali più teneri con bassa resistenza a trazione (ghise grigie,
bronzi, ottoni);
> il nitruro cubico di boro, il cui utilizzo è praticamente limitato alla rettifica di
• • * i * * i *

acciai rapidi o super-rapidi;

> il diamante sintetico, con il quale vengono rettificate le placchette in carburi
sinterizzati.
 Dimensione del grano abrasivo (grana)

La superficie di una mola può essere considerata come una moltitudine di piccoli
taglienti granuliformi, distribuiti statisticamente sulla superficie; quando essa si
muove sul pezzo, determina su di esso una struttura superficiale che può essere
approssimativamente assimilata alla riproduzione cinematica della rugosità della
mola.

❖mole a grana più grossolana sono utilizzate per processi di sgrossatura

❖finitura superficiale spinta (passate di finitura) mole con grana più fine.

La grana è individuata mediante un numero che corrisponde al numero di

maglie per pollice quadrato del setaccio utilizzato per la vagliatura della
miscela di grani di abrasivo (grana 150, ad esempio, viene separata dalla
miscela dei grani utilizzando un setaccio avente 150 maglie per pollice
quadrato). Le grane grosse sono indicate con numeri bassi e quelle fini con
numeri alti: sono grane grossolane quelle individuate da numeri da 10 a 24;
medie da 30 a 60; fini da 70 a 180; finissime da 220 a 600.
 Leganti
tener uniti i grani di abrasivo finché essi sono in grado di
lavorare correttamente; devono d ’altra parte permettere ai
grani di staccarsi quando sono usurati ed arrotondati.

I leganti (od impasti agglomeranti) maggiormente diffusi sono quelli ceramici o

vetrificati, a base di caolino e argilla; le mole ottenute sono abbastanza omogenee,
ma poco elastiche, e consentono al massimo una velocità di taglio non superiore a
30-35 m/s. Altri leganti utilizzati sono quelli elastici (a base di gomma, adatti per
costruire mole sottilissime che possono ruotare ad altissima velocità, fino a 50
m/s), quelli resinoidi e quelli metallici. Gli impasti resinoidi, a base di resine
sintetiche (tipicamente fenoliche), sono quelli che permettono le più elevate
velocità di taglio; i leganti metallici sono esclusivamente adoperati per la
costruzione delle mole diamantate per rettificare le placchette di carburi.
 durezza dell’agglomerante
resistenza offerta dal legante all’asportazione dei grani di
abrasivo.

Le mole dure trattengono con maggiore intensità i grani di abrasivo e sono

quindi più adatte per la lavorazione di materiali teneri; le mole tenere
lasciano invece che i grani di abrasivo di distacchino più facilmente e sono
quindi idonee per rettificare metalli più duri la cui lavorazione determina una
rapida usura del grano.

Capacità di autoravvivarsi

Il grado di durezza è abitualmente indicato con una lettera dell’alfabeto

compresa tra D (mola tenerissima) e V (mola durissima).
 porosità della mola
mole con struttura chiusa, media od aperta, in funzione del livello
di porosità

una mola più porosa favorisce lo scarico dei trucioli per effetto della forza centrifuga negli attimi
immediatamente successivi all’asportazione.
Scelta della porosità della mola dipende in larga misura dal materiale del pezzo lavorato: se esso
è piuttosto tenero, potrebbe dar luogo alla formazione di trucioli relativamente grandi, che, nel
caso di bassa porosità e quindi di pori della mola di piccole dimensioni, rimarrebbero costipati
nei pori e non verrebbero espulsi per effetto della forma centrifuga.
Si dice, in questo caso, che la mola si impasta, e lavora molto male, dal momento che l’azione dei
grani di abrasivo diventa più difficoltosa ed il distacco dei grani usurati è notevolmente
ostacolato. La lavorazione di materiali più teneri richiede quindi mole caratterizzate da
maggiore porosità.
Le mole porose sono inoltre utilizzate in tutte le lavorazioni in cui la superficie di contatto mola-
pezzo è molto ampia (come, ad esempio, nel caso della rettifica in piano); una maggiore porosità
permette infatti una significativa riduzione della superficie di contatto e quindi delle resistenze
dovute all’attrito

La porosità della mola è abitualmente indicata con un numero compreso tra 3

(struttura della mola molto chiusa) e 12 (mola molto porosa).
 Parametri di lavorazione
duplice obiettivo:
minimizzare la rugosità della superficie lavorata
produttività del processo (rapporto di rettifica):
Vp volume di materiale asportato dal pezzo in
lavorazione
Vmil volume di materiale perduto dalla mola per
usura (abrasione dei grani e loro asportazione).
Valori di G troppo bassi sono evidentemente
inaccettabili dal punto di vista economico.
La finitura superficiale sarà tanto migliore quanto più alta è la velocità di taglio e più bassa
è la velocità di avanzamento.
Una grana più fine dell’abrasivo favorisce inoltre il raggiungimento di rugosità superficiali
spinte.
Rapporto di rettifica G: cresce con l ’aumentare della velocità della mola, mentre decresce
all’aumentare della durezza del pezzo in lavorazione, della profondità di passata e della
velocità di avanzamento.
 linee-guida
□ velocità di taglio: valori quanto più elevati possibile, compatibilmente con la
resistenza della mola, la quale è sottoposta, durante la rotazione, ad un’azione
centrifuga che tende a disintegrarla. E’ il legante a determinare il limite superiore alla
velocità di rotazione. La velocità di taglio è quindi tipicamente pari a 25-35 m/s per le
mole con legante ceramico, mentre può arrivare a 50 m/s nel caso di mole con leganti
elastici o resinoidi;

□ velocità di avanzamento: al contrario della velocità di taglio, la velocità di

avanzamento deve essere mantenuta entro livelli piuttosto contenuti. A titolo
orientativo, la velocità di avanzamento viene fissata pari ad 1/100 della velocità di
taglio: i valori più tipicamente riscontrati nella pratica sono compresi tra 20 e 30
m/min;

□ profondità di passata: il valore della profondità di passata è abitualmente

contenuto entro pochi centesimi di millimetro. Nelle prime passate (di sgrossatura), si
utilizzano valori compresi tra 0.04 e 0.1 mm, mentre nelle passate di finitura si va da
0.015 a 0.025. Nella rettifica in tondo di superfici esterne, nelle ultime passate di
super-finitura si adottano profondità di passata ancora inferiori, dell’ordine di 0.002­
0.01 mm.
REALIZZAZIONE DI RUOTE DENTATE

Procedimenti di forma
 Ruote dentate
•modulo, m
•numero di denti, Z
•angolo di pressione, 6
•ruote a denti elicoidali: angolo di inclinazione dell’elica, a
•diametro della circonferenza primitiva: Dp=mZ;
•passo: p=nm;
•diametro della circonferenza esterna (disco pieno) De=Dp+2m=m(Z+2);
•altezza del dente:
7 13
h = addendum + dedendum = m + —m = — m
6 6

Il profilo del fianco dei denti è costituito da un arco di evolvente di cerchio,

generato da un punto di una retta che rotola senza strisciare sulla circonferenza di
base il cui diametro è Db=Dpcos O=mZ cosO

Al crescere del numero di denti, la curvatura dell’evolvente diminuisce e il profilo

assume un andamento praticamente rettilineo.
Cremagliera = ruota dentata ad x denti, caratterizzata da raggio di curvatura pari ad
x e da curvatura pari a zero con fianchi dei denti sono rettilinei.
 Procedimenti per generazione
•rapidità
• precisione cinematica del profilo dei denti
• facilità di automazione del processo produttivo

Il profilo ad evolvente deifianchi dei denti viene ottenuto riproducendo

l ’ingranamento tra il disco da dentare ed una ruota coniugata utensile.
Il profilo dei vani intagliati sul disco da
dentare è determinato dall’inviluppo delle
successive posizioni che i denti taglienti della
ruota utensile coniugata assumono durante il
moto relativo; quest’ultimo deve essere tale da
riprodurre la trasmissione del moto tra le
ruote.
La stessa ruota utensile può essere utilizzata per costruire ruote dentate
aventi lo stesso modulo, qualunque sia il loro numero di denti.
 utensile

Procedimenti per generazione - Dentatrice Fellows

Procedimenti per generazione - Inviluppo delle posizioni
successivamente assunte dall’utensile
 Moto di
n avanzamento

Moto di taglio e di
generazione

Moto di
generazione

Procedimenti per generazione - Dentatrice a Creatore

Procedimenti per generazione - Dentatrice a Creatore
Procedimenti per generazione - Dentatrice a Creatore
 Procedimenti per generazione - Dentatrice a Creatore

Reali zza.acne di rucia. ì danti rtrHti

111=2,5 j s=24
De=65rain; h= 13/6m= 5,4nun
Cinematismo
i h giri delia ruota devono corrispondere a J giro dei creatore

1 tiO Z4Z 2 32 16 20 2 4ti

=1
z i Z3Zj 20 16 20 Iti 4 ti
R td iiiiiitiu di r u t t i i d M d i f ( i M
m = 2 ,5 , ^ 2 4
Z jZ 3 _ 24
D e = 7 1 ,2 im n ; 11=13/6111=5,4111111

zz 2 4
Cmematisrni
i h giri deiia ruota devono corrispondere a ì giro dei creatore come
p e r la ruota a denti dritti

ed inoltre

i giro deiia ruota corriponde a d una trasiasione dei creatore p a ri ai

passo assiaie dell'elica da realizzare

! — 2 2 — — 5 = p_
Z 5 40

Z5 ti 00

'z s Pa
 FORATURA

cicli di foratura
fori calibrati', caratterizzati cioè da una precisione
dimensionale richiesta abbastanza elevata.

preliminare foratura con una punta elicoidale,

naturalmente di diametro inferiore rispetto a quello
desiderato,
successive operazioni di allargatura e di alesatura ,
(maggiore precisione di forma del foro, & foro a
misura insiem e ad una buona finitura superficiale)
PUNTE ELICOIDALI:geometria

codolo cilindrico o conico

(centraggio della punta sul
mandrino della macchina
utensile e la trasmissione
della coppia motrice
necessaria per il taglio)
zona cilindrica con due
scanalature elicoidali
(angolo di inclinazione 9)
che hanno la funzione di
permettere la risalita e la
evacuazione del truciolo e,
per quanto possibile, di
portare nella zona del
taglio il fluido lubro-
refrigerante
PUNTE ELICOIDALI:geometria
intersezione delle scanalature
con la superficie di estremità
(costituita dalle cosiddette
faccette di affilatura) genera i
due taglienti AB ed EF
BE= tagliente trasversale

angoli di spoglia superiore ed

inferiore in funzione della
inclinazione delle scanalature
e della geometria delle
faccette di affilatura.

Angoli dipendono anche dal

valore dell’avanzamento per
giro della punta elicoidale
durante la lavorazione e
variano da punto a punto del
tagliente.
 PUNTE ELICOIDALI:pzarametri
diametro del nocciolo, d: diametro della parte vicina all’asse della punta, piena e non
scanalata, il cui valore (compreso tra il 10 ed il 20% del diametro esterno della punta).
Costituisce l’elemento resistente della punta nei confronti delle sollecitazioni torsionali che si
verificano durante la lavorazione, il valore di d tenderà al 20% del diametro esterno nel caso di
foratura di materiali molto resistenti, mentre potrà essere più basso nel caso in cui si debbano
forare materiali teneri;

angolo di inclinazione delle scanalature elicoidali, 9 : la risalita e la evacuazione del truciolo:

ebbene, tale risalita sarà tanto più facile quanto più alto è il valore dell’angolo 9 .
Il valore dell’angolo sarà più elevato nel caso in cui si debbano forare materiali teneri che
producono un truciolo lungo e pastoso, come, ad esempio, le leghe di alluminio; al contrario il
potrà essere più basso per la foratura di materiali che danno luogo a truciolo discontinuo
facilmente evacuabile. In generale compreso tra i 10° ed i 45°;

angolo di inclinazione tra i taglienti n: (compreso tra 118° e 140°): determina la snellezza
della sezione di truciolo tagliata ad ogni giro. A parità di avanzamento per giro, il truciolo sarà
tanto più snello quanto più basso è il valore dell’angolo. Un truciolo più snello determina un
aumento delle forze di taglio, ma anche un incremento della vita utile del tagliente, pertanto:
valori più bassi per la foratura di materiali non particolarmente resistenti, ma molto abrasivi ed
usuranti; valori più alti per la foratura di materiali molto resistenti che determinano elevate
forze e coppie necessarie per il taglio.
 PUNTE ELICOIDALI: forze

componente diretta secondo

l’asse della punta (Fa),

componente perpendicolare
all’asse della punta (Fn)

componente che giace su un

piano perpendicolare all’asse Forze di taglio in foratura
della punta (Ft) e che da
luogo alla coppia resistente
alla rotazione.

La somma delle Fa
costituisce evidentemente la
resistenza opposta dal
materiale del pezzo
all’avanzamento della punta
PUNTE ELICOIDALI: angolo n
 Caratteristiche delle macchine
utensili tradizionali
funzionamento delle macchine ed i risultati ottenuti
dipendono in larga misura dall’operatore e dalle su capacità
professionali

tempi passivi sono elevati

m acchine sono poco versatili, su di esse cioè è

possibile realizzare solo un numero limitato di operazioni di
taglio

4 Le macchine sono relativamente poco costose, in

confronto a quelle a controllo numerico
Per AUTOMAZIONE si intende l’insieme delle tecniche e
dei metodi per ridurre o sostituire l’intervento umano
nell’attività lavorativa al fine di:

- ridurre i tempi di lavorazione;

^ridurre i costi connessi alla mano d’opera;
^-migliorare la qualità del prodotto;
^migliorare la produttività (intesa come efficienza del
sistema);
^ridurre il coinvolgimento umano e quindi gli errori;
^-aumentare la sicurezza dell’operatore.

L ’automazione può essere rigida o flessibile

Per quanto riguarda il settore delle macchine utensili, le principali strategie di
automazione sono le seguenti:
♦♦♦combinare le operazioni: pezzi complessi che richiedono molti tipi di operazioni
(fresatura, foratura, alesatura) possono essere lavorati su una sola macchina versatile,
con il vantaggio di risparmiare il numero delle macchine, lo spazio occupato ed i tempi
di trasporto, montaggio e smontaggio;

♦♦♦eliminare l’intervento umano di controllo delle macchine, ad esempio

relativamente a ll’impostazione dei moti di taglio, avanzamento e registrazione ed alla
sostituzione d e ll’utensile;

♦♦♦eliminare le operazioni manuali di montaggio e di smontaggio;

♦♦♦integrare le operazioni di lavorazione con altre attività: ad esempio collegare le
varie macchine di un sistema di lavorazione mediante sistemi automatici di
movimentazione, riducendo i tempi passivi di trasporto (linee transfer, ma anche FMS);
altro esempio è quello relativo a ll’integrazione di dispositivi di misura sulla stessa
macchina, invece di rimandare il controllo ad una fa se successiva fu o ri macchina.

♦♦♦integrare le varie attività della funzione produzione in un’ottica sistemica: un

esempio è l ’integrazione CAPP, CAD -CAM e macchine p er la progettazione, la
programmazione della produzione e la lavorazione, considerando il sistema produttivo
come u n ’unica entità integrata
I

MACCHINA

Cambio utensile
Cambio pezzo
M.M. -It r n -1-Q
Controlli operativi
Gestione programmi

1]
x
5 ^ M .Z .
TR A SD .Z

Controllo assi

Controllo mandrino

Altre funzioni

Programmazione
Tornio a CN UNITA' DI GOVERNO
Centro di lavoro a CN (4 assi)
Magazzino Unita'di
utensili governo
Carrozzeria
inlamiera

Pallet

Mandrino
W ORKPIECE
INDEXING
Transfer
TABLE
Lines

PALLET
 Sistemi di movimentazione
Pallet mobili
Guida lineare
per pallet

Attrezzature
per cambio
pallet

Unità operatrice a
CN

U nità
operative

AGV Pallet