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Fonderia

Tecnologia Meccanica
1
Ottenimento di un componente nella sua forma finale
attraverso la colata di metallo liquido in un adeguato contenitore
Fonderia
lingotti
colata continua
in forma - transitoria
- permanente
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2
Fusibilita Colabilita
fondere a temperature relativamente basse
(MAX 1500-1600 C)
mantenere una sufficiente omogeneit
fornire getti esenti da difetti
Attitudine dei materiali alla fabbricazione per fusione
riempire completamente la forma
(fluidit / colabilit / scorrevolezza)
Influenza la tecnologia scelta, i parametri,
il materiale e le caratteristiche della forma,
la velocit di colata, etc
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3
blocchi di metallo destinati a successive lavorazioni
150 - 800
b
h = 3 - 7 b
conicit inversa
1 - 2
lingottiera
paniera
sistema di colata - diretto
- in sorgente
- con bacino intermedio
conicit diretta
siviera
Lingotti
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4
La vita di un lingotto
Colata
Colata
Raffreddamento/solidificazione
Raffreddamento/solidificazione
Vendita
Vendita
Finitura
Finitura
Semifinitura
Semifinitura
Sgrossatura
Sgrossatura
Riscaldamento
Riscaldamento
Estrazione dalla lingottiera
Estrazione dalla lingottiera
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5
Siviera
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6
scorificazione
colata
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7
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8
Riscaldamento
Forno a spinta
Pressa
idraulica
Sgrossatura
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9
Laminatoio sbozzatore
universale con gruppo
di comando
laminato
cilindri di lavoro
cilindri di supporto
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10
Semifinitura
Laminatoio
a caldo
Laminazione
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11
Finitura
Laminazione a freddo tolleranze (ritiro, deformazioni)
finiture (picchi e valli)
qualit del prodotto (ossidazione)
Asportazione di truciolo tolleranze
finiture
versatilit
Saldatura tubi
aghi
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12
- gocce fredde
- doppia pelle
- tacconi
- riprese di colata
- lesioni superficiali
Spruzzi e formazione della
doppia pelle
Formazione della ripresa di colata
Distacco del lingotto dalla lingottiera con
pericolo di rottura e traboccamento del
metallo (formazione di tacconi)
La tendenza a formare cricche valutabile dal rapporto:
velocit di aumento pressione / velocit di asportazione del calore =
portata/sezione / perimetro/sezione = Q/S / P/S = Q/P
Quindi, per ridurre il pericolo dei cretti si impiega una sezione ondulata
(quadrangolare, ottagonale, ecc.).
Tipici difetti in un lingotto
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13
- elevata velocit di raffreddamento
- spessori ridotti
- aggiunta di elementi nucleanti (nucleazione eterogenea)
- rugosit della forma
auspicabile avere:
Tipica struttura finale di un lingotto (difetto?)
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14
paniera
lingottiera
mobile
rulli
estrattori
metallo liquido
metallo solido
sistema di taglio
della barra
Ottenimento di semilavorati
destinati a successive lavorazioni
per deformazione plastica
in alcuni casi anche prodotti finiti
Lingottiera:
sistema di raffreddamento
andamento della solidificazione
Colata continua
Ottimizzazione della produzione:
+ produttivit
qualit dei prodotti
- costi di impianti
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15
Colata
continua
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16
Elementi costitutivi di
una forma in terra
Colata in forma (transitoria o meno)
Getti finiti a meno di:
trattamenti termici
lavorazioni di finitura
getto
Colata in terra (forma transitoria)
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17
Metalli puri Leghe
T
t
T
t
Ts
Tis
Tfs
caso ideale (termodinamica e cinetica)
Solidificazione
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18
caso reale
- nucleazione
- accrescimento
- scambi termici
- variazioni di volume
- sottrazione di calore
attraverso una parete
forma metallo
T
Ta
Tc
Ts
t=t3
t=t2
t=t1
t=0
t=0
t=t1
t=t2
t=t3
distanza dalla parete
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19
T T A
P
PROBABILITA' DI
FORMAZIONE DEI
GERMI
DISTRUZIONE DEI
GERMI
PROBABILITA' DI
VELOCITA' DI
FORMAZIONE DEI
GERMI
T
f
SOTTORAFREDDAMENTO
SOTTORAFFREDAMENTO
VELOCIT DI ACCRESCIMENTO
DEI GERMI SOLIDIFICATI
AT
Nucleazione ed accrescimento
TEMPERATURA
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20
solido
liquido
t = t1
alta differenza di temperatura
--> grosso sottoraffreddamento
--> molti grani piccoli
----> buone caratteristiche meccaniche
crosta dura che pu dare problemi nelle
lavorazioni meccaniche successive
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21
liquido
solido
t = t2
la solidificazione interessa
una zona maggiore del getto
e quindi aumenta il valore (assoluto)
della contrazione di volume
--> distacco di getto dalla forma
--> strato di aria interposto
(bassa conducibilit)
--> velocit di raffreddamento piccola
con direzione preferenziale di
sottrazione del calore
----> grani allungati, anisotropia,
segregazione
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t = t3
basse differenze di temperature
bassa conducibilit
senza particolare direzione
di sottrazione del calore
----> grani grossi, equiorientati
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23
Tipica struttura finale
di un lingotto
- elevata velocit di raffreddamento
- spessori ridotti
- aggiunta di elementi nucleanti (nucleazione eterogenea)
- rugosit della forma
in genere auspicabile avere:
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24
Con diverse composizioni
chimiche comunque possibile
influenzare la struttura
microcristallina e quindi il
comportamento macroscopico
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Solidificazione di leghe
dendriti dovute a -- diverse temperature di
solidificazione dei componenti
-- direzione preferenziale di
asportazione di calore
-- velocit di raffreddamento
problemi -- porosit interdendritica
-- disomogeneit
-- anisotropia
-- inneschi a frattura
trattamenti termici -- ricottura
-- normalizzazione
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26
Il ritiro
Se ne tiene conto con:
-- aumento dimensioni
forma
-- alimentatori (materozze)
isoterme
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modificazione della distribuzione di temperatura
dovuta alla presenza della materozza
Materozza
Evita la formazione del cono di ritiro
allinterno del getto
Compensa la contrazione di volume
nel raffreddamento in fase liquida e
nel passaggio liquido/solido
Concentra impurit bassofondenti
allesterno del getto
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28
Formula empirica di Chorinov
per determinare il tempo di solidificazione:
Regola empirica:
M
i+1
= 1.1-1.2 M
i
t
s
= k ( V / S )
n
Modulo termico:
n = 1.5 - 2
k = 0.8 - 1.1
V / S = M
suddividere il getto in parti
a modulo termico crescente verso la
materozza
Solidificazione direzionale
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29
..alcuni esempi:
V 4 / 3 t (D/2)
3
D
3
t (D/2)
2
D
S 4 t (D/2)
2
6 D
2
2 t (D/2)
2
+ t D*D
M D / 6 D / 6 D / 6
V 0.5 1 0.8
D
D D D
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30
..ancora:
D3
D1 D2 D3
V 1 1 1
Di 1.2 1 1.1
S 4.5 6 5.5
M 0.22 0.16 0.18
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31
un altro esempio:
C
B
A
Va = Vb = Vc = L
3
Sa = 4 L
2
Sb = 3 L
2
Sc = 2 L
2
Ma = L / 4 Mb = L / 3 Mc = L / 2
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32
1
Inconvenienti e rimedi
Aggiungere materozza in 1
Diminuire spessore di 1
Aumentare spessore di 2
1
Problema di solidificazione
Soluzioni:
2
2
3
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33
Dimensionamento del sistema di alimentazione
Obiettivo: determinare forma e dimensioni della materozza
si usa il diagramma di Caine (sperimentale)
X
Y
pezzi buoni
pezzi non buoni
Diagramma di Caine
c
b
m
g
M
X
M
=
tempo di solidificazione relativo
volume relativo
m
g
V
Y
V
=
Modulo dellultima parte a
solidificare prima della materozza
Volume del getto
g i i
M Max M =
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34
b = ritiro in fase liquida rappresenta il minimo valore di y quando x ->
c = costante che dipende dalle condizioni relative di smaltimento di calore fra
getto e materozza (=1 se uguali)
a = costante sperimentale dipendente dal materiale da colare ( ~ 0.1 )
a
Y b
X c
> +

a
X c
Y b
> +

oppure
analiticamente
0.1
1.0
8%
a
c
b
=

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35
1 metodo
Fissare un certo numero di parametri
Al fine di determinare la geometria (forma e dimensioni)
Da cui ottengo il volume e la superficie di scambio della materozza
Per lo stesso modulo e lo stesso volume si possono ottenere con infinite forme e dimensioni
della materozza
Costruire una formulazione analitica
2 metodo
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36
1 metodo
Esempio:
Scelgo una forma cilindrica della materozza
400
200
100
Altezza delle staffe pari a 250
H
d
250 100 150 H = =
3
2
2 2
2
4 2 1 10 8 10
28.5714
2 14
2(4 2 4 1 2 1) 10
g
M

= = =

+ +
3
2 6
4 2 1 10 8 10
g
V = =
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37
150 d =
2 2
2 2
150 150
2650000
4 4
150
150 150 88357
4 4
30
1.05 0.33 2.08
m
m
m
Caine
d H
V
d
S dH
M
X Y Y
t t
t t
t t

= = =

= + = + =
=
= = < =
Scelgo:
200 d =
2
2 2
200 150
4710000
4
200
200 150 125664
4 4
37.5
1.31 0.59 0.4
m
m
m
Caine
V
d
S dH
M
X Y Y
t
t t
t t

= =

= + = + =
=
= = > =
Scelgo:
Il procedimento analogo nel caso in cui sussistano dei vincoli causati dagli ingombri della materozza (e quindi su d)
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38
1.25 X =
6
2 2
6
0.1
0.08 0.48
1
3.84 10
150
3.84 10 180.54
4 4
m g
Y
X
V Y V
d H d
d
t t
= + =

= =

= = =
Scelgo:
2
2 2
190 150
4250000
4
190
190 150 117888
4 4
36.08
1.26 0.53 0.46
m
m
m
Caine
V
d
S dH
M
X Y Y
t
t t
t t

= =

= + = + =
=
= = > =
Prendo d = 190
Oppure:
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39
( )
( )
,
,
m
g
m
g
a
Y b
X c
V
Y f geometriadelpezzo geometriadellamaterozza
V
M
X f geometriadelpezzo geometriadellamaterozza
M
> +

= =
= =
costruire una formulazione analitica
Vincolata da:
Altezza delle staffe
Ingombro della materozza
Al fine di determinare:
Geometria
Numero
Posizionamento
della/e materozza/e
2 metodo
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40
Caso di materozza cilindrica:
d
H
2
4
m
d H
V
t
=
2
4
m
d
S dH
t
t = +
( )
4
4
m g
m g
d H
M d H M X
d d H
H
M X M


= +

= +
`

=
)
( )
3
3
3 3
3 2
( 4 )
4
4
g
g
m m
g g g
d H M X
d H M X
H
V V
Y
V V d d H V
t
+
| |
|
+
\ .
= = =

Equazione che lega le caratteristiche
geometriche del getto e della
materozza alle variabili di Caine
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41
Determino il punto di confine tra pezzi cattivi
e pezzi buoni mettendo a sistema lequazione
precedente con quella sperimentale del
diagramma di Caine
( )
3
3 3
2
4
4
g
g
d H M X
Y
d H V
a
Y b
X c
t

+
=

= +


Il risultato in forma chiusa pu essere trovato determinando il valore reale positivo di X in
funzione di d , H , Mg , Vg
Attenzione: Mg funzione di d
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42
Soluzione in forma chiusa di X = f [ d , H , Mg , Vg]
::X
c
4

1
2
.
c
2
4
+ I4 2
13
I4 a d
4
H
2
Mg
3
Vg 3 b c d
4
H
2
Mg
3
Vg 48 a d
3
H
3
Mg
3
Vg 36 b c d
3
H
3
Mg
3
Vg 192 a d
2
H
4
Mg
3
Vg 144 b c d
2
H
4
Mg
3
Vg 256 a d H
5
Mg
3
Vg 192 b c d H
5
Mg
3
VgMM
KHd + 4 HL
3
Mg
3
J432 b
2
d
2
H
4
Id
3
Mg
3
+ 12 d
2
H Mg
3
+ 48 d H
2
Mg
3
+ 64 H
3
Mg
3
M Vg
2
108 Ic d
3
Mg
3
12 c d
2
H Mg
3
48 c d H
2
Mg
3
64 c H
3
Mg
3
M
2
Ia d H
2
Vg + b c d H
2
VgM +
-
J4 I12 b d H
2
Ic d
3
Mg
3
12 c d
2
H Mg
3
48 c d H
2
Mg
3
64 c H
3
Mg
3
M Vg 48 Id
3
Mg
3
+ 12 d
2
H Mg
3
+ 48 d H
2
Mg
3
+ 64 H
3
Mg
3
M Ia d H
2
Vg + b c d H
2
VgMM
3
+
J432 b
2
d
2
H
4
Id
3
Mg
3
+ 12 d
2
H Mg
3
+ 48 d H
2
Mg
3
+ 64 H
3
Mg
3
M Vg
2
108 Ic d
3
Mg
3
12 c d
2
H Mg
3
48 c d H
2
Mg
3
64 c H
3
Mg
3
M
2
Ia d H
2
Vg + b c d H
2
VgMN
2
NN
13
O +
1
3 2
13
Hd + 4 HL
3
Mg
3

J432 b
2
d
2
H
4
Id
3
Mg
3
+ 12 d
2
H Mg
3
+ 48 d H
2
Mg
3
+ 64 H
3
Mg
3
M Vg
2
108 Ic d
3
Mg
3
12 c d
2
H Mg
3
48 c d H
2
Mg
3
64 c H
3
Mg
3
M
2
Ia d H
2
Vg + b c d H
2
VgM +
-
J4 I12 b d H
2
Ic d
3
Mg
3
12 c d
2
H Mg
3
48 c d H
2
Mg
3
64 c H
3
Mg
3
M Vg 48 Id
3
Mg
3
+ 12 d
2
H Mg
3
+ 48 d H
2
Mg
3
+ 64 H
3
Mg
3
M Ia d H
2
Vg + b c d H
2
VgMM
3
+
J432 b
2
d
2
H
4
Id
3
Mg
3
+ 12 d
2
H Mg
3
+ 48 d H
2
Mg
3
+ 64 H
3
Mg
3
M Vg
2
108 Ic d
3
Mg
3
12 c d
2
H Mg
3
48 c d H
2
Mg
3
64 c H
3
Mg
3
M
2
Ia d H
2
Vg + b c d H
2
VgMN
2
NN
13

1
2
.
c
2
2
I4 2
13
I4 a d
4
H
2
Mg
3
Vg 3 b c d
4
H
2
Mg
3
Vg 48 a d
3
H
3
Mg
3
Vg 36 b c d
3
H
3
Mg
3
Vg 192 a d
2
H
4
Mg
3
Vg 144 b c d
2
H
4
Mg
3
Vg 256 a d H
5
Mg
3
Vg 192 b c d H
5
Mg
3
VgMM
KHd + 4 HL
3
Mg
3
J432 b
2
d
2
H
4
Id
3
Mg
3
+ 12 d
2
H Mg
3
+ 48 d H
2
Mg
3
+ 64 H
3
Mg
3
M Vg
2
108 Ic d
3
Mg
3
12 c d
2
H Mg
3
48 c d H
2
Mg
3
64 c H
3
Mg
3
M
2
Ia d H
2
Vg + b c d H
2
VgM +
-
J4 I12 b d H
2
Ic d
3
Mg
3
12 c d
2
H Mg
3
48 c d H
2
Mg
3
64 c H
3
Mg
3
M Vg 48 Id
3
Mg
3
+ 12 d
2
H Mg
3
+ 48 d H
2
Mg
3
+ 64 H
3
Mg
3
M Ia d H
2
Vg + b c d H
2
VgMM
3
+
J432 b
2
d
2
H
4
Id
3
Mg
3
+ 12 d
2
H Mg
3
+ 48 d H
2
Mg
3
+ 64 H
3
Mg
3
M Vg
2
108 Ic d
3
Mg
3
12 c d
2
H Mg
3
48 c d H
2
Mg
3
64 c H
3
Mg
3
M
2
Ia d H
2
Vg + b c d H
2
VgMN
2
NN
13
O
1
3 2
13
Hd + 4 HL
3
Mg
3

J432 b
2
d
2
H
4
Id
3
Mg
3
+ 12 d
2
H Mg
3
+ 48 d H
2
Mg
3
+ 64 H
3
Mg
3
M Vg
2
108 Ic d
3
Mg
3
12 c d
2
H Mg
3
48 c d H
2
Mg
3
64 c H
3
Mg
3
M
2
Ia d H
2
Vg + b c d H
2
VgM +
-
J4 I12 b d H
2
Ic d
3
Mg
3
12 c d
2
H Mg
3
48 c d H
2
Mg
3
64 c H
3
Mg
3
M Vg 48 Id
3
Mg
3
+ 12 d
2
H Mg
3
+ 48 d H
2
Mg
3
+ 64 H
3
Mg
3
M Ia d H
2
Vg + b c d H
2
VgMM
3
+
J432 b
2
d
2
H
4
Id
3
Mg
3
+ 12 d
2
H Mg
3
+ 48 d H
2
Mg
3
+ 64 H
3
Mg
3
M Vg
2
108 Ic d
3
Mg
3
12 c d
2
H Mg
3
48 c d H
2
Mg
3
64 c H
3
Mg
3
M
2
Ia d H
2
Vg + b c d H
2
VgMN
2
NN
13

c
3

32 b d H
2
Vg
Hd + 4 HL
3
Mg
3

4 .
c
2
4
+ I4 2
13
I4 a d
4
H
2
Mg
3
Vg 3 b c d
4
H
2
Mg
3
Vg 48 a d
3
H
3
Mg
3
Vg 36 b c d
3
H
3
Mg
3
Vg 192 a d
2
H
4
Mg
3
Vg 144 b c d
2
H
4
Mg
3
Vg 256 a d H
5
Mg
3
Vg 192 b c d H
5
Mg
3
VgMM
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Mg
3
J432 b
2
d
2
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4
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3
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3
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3
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Mg
3
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2
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H Mg
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Mg
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-
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Ic d
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Mg
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3
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J432 b
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H
4
Id
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H Mg
3
+ 48 d H
2
Mg
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+ 64 H
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Mg
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M Vg
2
108 Ic d
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Mg
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12 c d
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H Mg
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Mg
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13
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1
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13
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d
2
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4
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J432 b
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4
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13
>,
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c
4

1
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2
4
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13
I4 a d
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H
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Mg
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J432 b
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1
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108 Ic d
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J432 b
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1
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4
Id
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Mg
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M
2
Ia d H
2
Vg + b c d H
2
VgM +
-
J4 I12 b d H
2
Ic d
3
Mg
3
12 c d
2
H Mg
3
48 c d H
2
Mg
3
64 c H
3
Mg
3
M Vg 48 Id
3
Mg
3
+ 12 d
2
H Mg
3
+ 48 d H
2
Mg
3
+ 64 H
3
Mg
3
M Ia d H
2
Vg + b c d H
2
VgMM
3
+
J432 b
2
d
2
H
4
Id
3
Mg
3
+ 12 d
2
H Mg
3
+ 48 d H
2
Mg
3
+ 64 H
3
Mg
3
M Vg
2
108 Ic d
3
Mg
3
12 c d
2
H Mg
3
48 c d H
2
Mg
3
64 c H
3
Mg
3
M
2
Ia d H
2
Vg + b c d H
2
VgMN
2
NN
13
O
1
3 2
13
Hd + 4 HL
3
Mg
3

J432 b
2
d
2
H
4
Id
3
Mg
3
+ 12 d
2
H Mg
3
+ 48 d H
2
Mg
3
+ 64 H
3
Mg
3
M Vg
2
108 Ic d
3
Mg
3
12 c d
2
H Mg
3
48 c d H
2
Mg
3
64 c H
3
Mg
3
M
2
Ia d H
2
Vg + b c d H
2
VgM +
-
J4 I12 b d H
2
Ic d
3
Mg
3
12 c d
2
H Mg
3
48 c d H
2
Mg
3
64 c H
3
Mg
3
M Vg 48 Id
3
Mg
3
+ 12 d
2
H Mg
3
+ 48 d H
2
Mg
3
+ 64 H
3
Mg
3
M Ia d H
2
Vg + b c d H
2
VgMM
3
+
J432 b
2
d
2
H
4
Id
3
Mg
3
+ 12 d
2
H Mg
3
+ 48 d H
2
Mg
3
+ 64 H
3
Mg
3
M Vg
2
108 Ic d
3
Mg
3
12 c d
2
H Mg
3
48 c d H
2
Mg
3
64 c H
3
Mg
3
M
2
Ia d H
2
Vg + b c d H
2
VgMN
2
NN
13
+
c
3

32 b d H
2
Vg
Hd + 4 HL
3
Mg
3

4 .
c
2
4
+ I4 2
13
I4 a d
4
H
2
Mg
3
Vg 3 b c d
4
H
2
Mg
3
Vg 48 a d
3
H
3
Mg
3
Vg 36 b c d
3
H
3
Mg
3
Vg 192 a d
2
H
4
Mg
3
Vg 144 b c d
2
H
4
Mg
3
Vg 256 a d H
5
Mg
3
Vg 192 b c d H
5
Mg
3
VgMM
KHd + 4 HL
3
Mg
3
J432 b
2
d
2
H
4
Id
3
Mg
3
+ 12 d
2
H Mg
3
+ 48 d H
2
Mg
3
+ 64 H
3
Mg
3
M Vg
2
108 Ic d
3
Mg
3
12 c d
2
H Mg
3
48 c d H
2
Mg
3
64 c H
3
Mg
3
M
2
Ia d H
2
Vg + b c d H
2
VgM +
-
J4 I12 b d H
2
Ic d
3
Mg
3
12 c d
2
H Mg
3
48 c d H
2
Mg
3
64 c H
3
Mg
3
M Vg 48 Id
3
Mg
3
+ 12 d
2
H Mg
3
+ 48 d H
2
Mg
3
+ 64 H
3
Mg
3
M Ia d H
2
Vg + b c d H
2
VgMM
3
+
J432 b
2
d
2
H
4
Id
3
Mg
3
+ 12 d
2
H Mg
3
+ 48 d H
2
Mg
3
+ 64 H
3
Mg
3
M Vg
2
108 Ic d
3
Mg
3
12 c d
2
H Mg
3
48 c d H
2
Mg
3
64 c H
3
Mg
3
M
2
Ia d H
2
Vg + b c d H
2
VgMN
2
NN
13
O +
1
3 2
13
Hd + 4 HL
3
Mg
3

J432 b
2
d
2
H
4
Id
3
Mg
3
+ 12 d
2
H Mg
3
+ 48 d H
2
Mg
3
+ 64 H
3
Mg
3
M Vg
2
108 Ic d
3
Mg
3
12 c d
2
H Mg
3
48 c d H
2
Mg
3
64 c H
3
Mg
3
M
2
Ia d H
2
Vg + b c d H
2
VgM +
-
J4 I12 b d H
2
Ic d
3
Mg
3
12 c d
2
H Mg
3
48 c d H
2
Mg
3
64 c H
3
Mg
3
M Vg 48 Id
3
Mg
3
+ 12 d
2
H Mg
3
+ 48 d H
2
Mg
3
+ 64 H
3
Mg
3
M Ia d H
2
Vg + b c d H
2
VgMM
3
+
J432 b
2
d
2
H
4
Id
3
Mg
3
+ 12 d
2
H Mg
3
+ 48 d H
2
Mg
3
+ 64 H
3
Mg
3
M Vg
2
108 Ic d
3
Mg
3
12 c d
2
H Mg
3
48 c d H
2
Mg
3
64 c H
3
Mg
3
M
2
Ia d H
2
Vg + b c d H
2
VgMN
2
NN
13
>,
:X
c
4
+
1
2
.
c
2
4
+ I4 2
13
I4 a d
4
H
2
Mg
3
Vg 3 b c d
4
H
2
Mg
3
Vg 48 a d
3
H
3
Mg
3
Vg 36 b c d
3
H
3
Mg
3
Vg 192 a d
2
H
4
Mg
3
Vg 144 b c d
2
H
4
Mg
3
Vg 256 a d H
5
Mg
3
Vg 192 b c d H
5
Mg
3
VgMM
KHd + 4 HL
3
Mg
3
J432 b
2
d
2
H
4
Id
3
Mg
3
+ 12 d
2
H Mg
3
+ 48 d H
2
Mg
3
+ 64 H
3
Mg
3
M Vg
2
108 Ic d
3
Mg
3
12 c d
2
H Mg
3
48 c d H
2
Mg
3
64 c H
3
Mg
3
M
2
Ia d H
2
Vg + b c d H
2
VgM +
-
J4 I12 b d H
2
Ic d
3
Mg
3
12 c d
2
H Mg
3
48 c d H
2
Mg
3
64 c H
3
Mg
3
M Vg 48 Id
3
Mg
3
+ 12 d
2
H Mg
3
+ 48 d H
2
Mg
3
+ 64 H
3
Mg
3
M Ia d H
2
Vg + b c d H
2
VgMM
3
+
J432 b
2
d
2
H
4
Id
3
Mg
3
+ 12 d
2
H Mg
3
+ 48 d H
2
Mg
3
+ 64 H
3
Mg
3
M Vg
2
108 Ic d
3
Mg
3
12 c d
2
H Mg
3
48 c d H
2
Mg
3
64 c H
3
Mg
3
M
2
Ia d H
2
Vg + b c d H
2
VgMN
2
NN
13
O +
1
3 2
13
Hd + 4 HL
3
Mg
3

J432 b
2
d
2
H
4
Id
3
Mg
3
+ 12 d
2
H Mg
3
+ 48 d H
2
Mg
3
+ 64 H
3
Mg
3
M Vg
2
108 Ic d
3
Mg
3
12 c d
2
H Mg
3
48 c d H
2
Mg
3
64 c H
3
Mg
3
M
2
Ia d H
2
Vg + b c d H
2
VgM +
-
J4 I12 b d H
2
Ic d
3
Mg
3
12 c d
2
H Mg
3
48 c d H
2
Mg
3
64 c H
3
Mg
3
M Vg 48 Id
3
Mg
3
+ 12 d
2
H Mg
3
+ 48 d H
2
Mg
3
+ 64 H
3
Mg
3
M Ia d H
2
Vg + b c d H
2
VgMM
3
+
J432 b
2
d
2
H
4
Id
3
Mg
3
+ 12 d
2
H Mg
3
+ 48 d H
2
Mg
3
+ 64 H
3
Mg
3
M Vg
2
108 Ic d
3
Mg
3
12 c d
2
H Mg
3
48 c d H
2
Mg
3
64 c H
3
Mg
3
M
2
Ia d H
2
Vg + b c d H
2
VgMN
2
NN
13
+
1
2
.
c
2
2
I4 2
13
I4 a d
4
H
2
Mg
3
Vg 3 b c d
4
H
2
Mg
3
Vg 48 a d
3
H
3
Mg
3
Vg 36 b c d
3
H
3
Mg
3
Vg 192 a d
2
H
4
Mg
3
Vg 144 b c d
2
H
4
Mg
3
Vg 256 a d H
5
Mg
3
Vg 192 b c d H
5
Mg
3
VgMM
KHd + 4 HL
3
Mg
3
J432 b
2
d
2
H
4
Id
3
Mg
3
+ 12 d
2
H Mg
3
+ 48 d H
2
Mg
3
+ 64 H
3
Mg
3
M Vg
2
108 Ic d
3
Mg
3
12 c d
2
H Mg
3
48 c d H
2
Mg
3
64 c H
3
Mg
3
M
2
Ia d H
2
Vg + b c d H
2
VgM +
-
J4 I12 b d H
2
Ic d
3
Mg
3
12 c d
2
H Mg
3
48 c d H
2
Mg
3
64 c H
3
Mg
3
M Vg 48 Id
3
Mg
3
+ 12 d
2
H Mg
3
+ 48 d H
2
Mg
3
+ 64 H
3
Mg
3
M Ia d H
2
Vg + b c d H
2
VgMM
3
+
J432 b
2
d
2
H
4
Id
3
Mg
3
+ 12 d
2
H Mg
3
+ 48 d H
2
Mg
3
+ 64 H
3
Mg
3
M Vg
2
108 Ic d
3
Mg
3
12 c d
2
H Mg
3
48 c d H
2
Mg
3
64 c H
3
Mg
3
M
2
Ia d H
2
Vg + b c d H
2
VgMN
2
NN
13
O
1
3 2
13
Hd + 4 HL
3
Mg
3

J432 b
2
d
2
H
4
Id
3
Mg
3
+ 12 d
2
H Mg
3
+ 48 d H
2
Mg
3
+ 64 H
3
Mg
3
M Vg
2
108 Ic d
3
Mg
3
12 c d
2
H Mg
3
48 c d H
2
Mg
3
64 c H
3
Mg
3
M
2
Ia d H
2
Vg + b c d H
2
VgM +
-
J4 I12 b d H
2
Ic d
3
Mg
3
12 c d
2
H Mg
3
48 c d H
2
Mg
3
64 c H
3
Mg
3
M Vg 48 Id
3
Mg
3
+ 12 d
2
H Mg
3
+ 48 d H
2
Mg
3
+ 64 H
3
Mg
3
M Ia d H
2
Vg + b c d H
2
VgMM
3
+
J432 b
2
d
2
H
4
Id
3
Mg
3
+ 12 d
2
H Mg
3
+ 48 d H
2
Mg
3
+ 64 H
3
Mg
3
M Vg
2
108 Ic d
3
Mg
3
12 c d
2
H Mg
3
48 c d H
2
Mg
3
64 c H
3
Mg
3
M
2
Ia d H
2
Vg + b c d H
2
VgMN
2
NN
13
+
c
3

32 b d H
2
Vg
Hd + 4 HL
3
Mg
3

4 .
c
2
4
+ I4 2
13
I4 a d
4
H
2
Mg
3
Vg 3 b c d
4
H
2
Mg
3
Vg 48 a d
3
H
3
Mg
3
Vg 36 b c d
3
H
3
Mg
3
Vg 192 a d
2
H
4
Mg
3
Vg 144 b c d
2
H
4
Mg
3
Vg 256 a d H
5
Mg
3
Vg 192 b c d H
5
Mg
3
VgMM
KHd + 4 HL
3
Mg
3
J432 b
2
d
2
H
4
Id
3
Mg
3
+ 12 d
2
H Mg
3
+ 48 d H
2
Mg
3
+ 64 H
3
Mg
3
M Vg
2
108 Ic d
3
Mg
3
12 c d
2
H Mg
3
48 c d H
2
Mg
3
64 c H
3
Mg
3
M
2
Ia d H
2
Vg + b c d H
2
VgM +
-
J4 I12 b d H
2
Ic d
3
Mg
3
12 c d
2
H Mg
3
48 c d H
2
Mg
3
64 c H
3
Mg
3
M Vg 48 Id
3
Mg
3
+ 12 d
2
H Mg
3
+ 48 d H
2
Mg
3
+ 64 H
3
Mg
3
M Ia d H
2
Vg + b c d H
2
VgMM
3
+
J432 b
2
d
2
H
4
Id
3
Mg
3
+ 12 d
2
H Mg
3
+ 48 d H
2
Mg
3
+ 64 H
3
Mg
3
M Vg
2
108 Ic d
3
Mg
3
12 c d
2
H Mg
3
48 c d H
2
Mg
3
64 c H
3
Mg
3
M
2
Ia d H
2
Vg + b c d H
2
VgMN
2
NN
13
O +
1
3 2
13
Hd + 4 HL
3
Mg
3

J432 b
2
d
2
H
4
Id
3
Mg
3
+ 12 d
2
H Mg
3
+ 48 d H
2
Mg
3
+ 64 H
3
Mg
3
M Vg
2
108 Ic d
3
Mg
3
12 c d
2
H Mg
3
48 c d H
2
Mg
3
64 c H
3
Mg
3
M
2
Ia d H
2
Vg + b c d H
2
VgM +
-
J4 I12 b d H
2
Ic d
3
Mg
3
12 c d
2
H Mg
3
48 c d H
2
Mg
3
64 c H
3
Mg
3
M Vg 48 Id
3
Mg
3
+ 12 d
2
H Mg
3
+ 48 d H
2
Mg
3
+ 64 H
3
Mg
3
M Ia d H
2
Vg + b c d H
2
VgMM
3
+
J432 b
2
d
2
H
4
Id
3
Mg
3
+ 12 d
2
H Mg
3
+ 48 d H
2
Mg
3
+ 64 H
3
Mg
3
M Vg
2
108 Ic d
3
Mg
3
12 c d
2
H Mg
3
48 c d H
2
Mg
3
64 c H
3
Mg
3
M
2
Ia d H
2
Vg + b c d H
2
VgMN
2
NN
13
>>
Fonderia
Tecnologia Meccanica
43
In prima approssimazione si pu trascurare la variazione di Mg in funzione del diametro della
materozza
Fissati i valori di Mg e Vg, il punto di intersezione di coordinate {X,Y} sar funzione di d e H
Si ottiene:
( )
3
3
2
4
1372
d H X
Y
d H
t +
=

Famiglia di funzioni Y = f
d,H
[X] con 2 gradi di variabilit
S fattore di forma della materozza cilindrica Se pongo:
( ) ( )
3 3
3 3 3 3
3 2 2
4 1 4
4 4
g g
g g
M X d d M X
Y
d V V
t o t o
o o
+ +
= =

H d o =
Famiglia di funzioni Y = f
S
[X] con 1 solo
grado di variabilit
Fonderia
Tecnologia Meccanica
44
3
4
m
d
V
t o
=
2
2
4
m
d
S d
t
t o = +
4 1 4
m
d H
M d
d H
o
o

= =
+ +
Per la materozza:
Scegliendo un valore di S ora
possibile mettere a sistema
lequazione di Caine con quella
relativa alla geometria:
( )
3
3 3
2
1 4
4
g
g
M X
Y
V
t o
o
+
=

Da cui ricavo il valore di X
1 4
m g
M X M d
o
o
= =
+
da cui ottengo il valore di d
H d o =
a
Y b
X c
= +

Fonderia
Tecnologia Meccanica
45
Con i dati dellesempio precedente:
( )
3
3
2
0.25
0.146546 Y X
o
o
+
=
1
.
5
1
.
2
5
1
0
.
7
5
0
.
5
S
Scegliendo ad esempio S = 1
3
0.21
0.2862
0.007 0.52
0.1
0.007 0.52
0.08
1
1.22
Y X
i
X
i
Y
X

=



=

+
= +


1 4
1
34.98 174.9
1 4 1
174.9
m g
M X M d
d d
H
o
o
= =
+
= =
+
=
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46
Metodo di Bishop - Pellini
Valuta lefficienza di una materozza in
funzione del fattore di forma del getto:
- dal diagramma (a) si pu calcolare Y
- conoscendo V
g
si pu calcolare V
m
- dal diagramma (b), fissato o, si pu
ricavare H e D
(a)
L W
T
+
(b)
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47
Raggio dazione delle materozze
Meccanismo di solidificazione dendritica
Nel caso delle piastre, o in getti con
parete sottile, pu portare a chiusura
del collegamento fra la zona che sta
solidificando e la materozza, con conseguente
formazione di cavit allinterno del getto
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48
Solidificazione di una piastra con effetto
di estremit e materozza
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49
zona di influenza materozza
acciaio 3 - 5 s
ghisa 4 - 5 s
bronzo 6 - 8 s
leghe leggere 5 - 7 s
effetto di bordo 2.5 s
raffreddatori 50 mm
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50
PIASTRE
BARRE
4.5 T
T
4.5 T
2 T 2.5 T
T
4 T
2 T 2 T
T
4.5 T + 2 in
T
9 T + 4 in
4.5 T + 2 in4.5 T + 2 in
RAFFREDDATORE
RAFFREDDATORE
T
6 T
T
da T a 4T
T
T
RAFFREDDATORE
RAFFREDDATORE
6 T
Contributo materozza: da 5T a 2T
Contributo effetto
di estremit
da 1.5T a 2T
6 T + T D =
6 T + T
12 T + 2T
MASSIMA DISTANZA DI ALIMENTAZIONE
D D
N L
T
N
L
T
MASSIMA DISTANZA DI ALIMENTAZIONE
T
T
T
H
M
L
D D D
H N L
DH = ( TH - TM ) + 4.5 in
DN = ( TH - TL ) * 3.5
DL = 3.5 TM
DN = (TN - TL ) + 4.5 in
DL = 3.5 TN
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51
Esempio
20
20
2
D
H
o = 1 ---> D = 5.5
5.5
10
7.25
Amax = 4.5 T = 9 > 7.25
2
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52
Altro esempio
Si ha un risparmio o un
aumento di materiale
(sprecato) delle materozze?
Conviene utilizzare 8
materozze piccole
max
50
50 4 30 170
400
7.4 8
170
m
D
A
t
=
= + =
=
7
400
179
7
179 4 30 59
materozze
D D
t =
= + =
progetto:
verifica:
400
30 T
C =
=
A parit di H la soluzione con 7
materozze verifica il diagramma di
Caine in quanto ci siamo spostati
in alto e a destra
2
7 7
2
8 8
7
1.218
8
V D
V D

= =

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53
Collare di attacco delle materozze
- non strozzatura per evitare
solidificazione prematura
- piccola sezione per facilitare
asportazione
- superfici piane piuttosto che curve
- in corrispondenza a zone da
lavorare successivamente
d L
acciaio 0.4 D 0.16 D
ghisa 0.66 D 0.16 D
rame 0.66 D 0.35 D
leghe leggere 0.75 D 0.49 D
MATEROZZA
COLLARE
GETTO
1
2
3
ORDINE DI SOLIDIFICAZIONE
1 2 3
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54
RAFFREDDATORI
interni
(fusione)
esterni
(sottrazione)
posizionamento
Variazione locale del
modulo termico per:
- aumentare raggio
dazione delle materozze
- favorire solidificazione
direzionale
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55
Forme e posizionamento dei raffreddatori
Posizionamento
raffreddatori
Cricche a caldo dovute alla forma
non corretta dei raffreddatori
Curvatura 1
Curvatura 2
Curvatura 3
Spirale di raffreddamento
Curvatura 4
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56
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57
Raffreddatori interni
1 2 3
1
2
3
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58
Raffreddatori esterni
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59
Metodi per ridurre le dimensioni delle materozze
Raffreddatori Coibentatori
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60
Durante il raffreddamento di un getto
si generano necessariamente gradienti
termici che porterebbero zone contigue
ad avere, allo stesso tempo, lunghezze
diverse. Ci non possibile per la
congruenza alla deformazione e quindi,
per mantenere la stessa lunghezza in ogni istante
queste zone del materiale devono essere
assoggettate a sollecitazioni, di compressione
o di trazione a seconda del gradiente di
temperatura. Dal momento che la resistenza
alla deformazione dei materiali modesta,
ad alta temperatura, allora si possono avere
deformazioni permanenti ed anche rotture.
a
b
a
b
a
b
t1
t2
t3
l1
l2
t2
a
b
o
a
o
b
Tensioni termiche di ritiro e residue
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61
Lelemento a si raffredda pi velocemente dellelemento
b e quindi si vorrebbe contrarre maggiormente, ma ci
non e possibile e quindi viene sollecitato a trazione per
mantenere in ogni istante una lunghezza uguale
(congruente) con la parte b
Esempio 1: sfera piena
Esempio 2
La zona esterna si raffredda pi
velocemente dellinterno e quindi si
vorrebbe contrarre, ma ci non possibile
e quindi viene sollecitata a trazione per
mantenere in ogni istante una lunghezza
uguale (congruente) con la parte interna
a
b
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62
Esempio 3
giogo
A
A
giogo B
L
a
b
a
a
Z
Sez. Z
Z
La quantit di calore smaltita per conduzione
labbassamento di temperatura
( )
ambiente
Q S T T t A A
( ) ( )
1 1
ambiente ambiente
Q
T S T T t T T t
V V M
A
A A = A
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63
la parte A si raffredda molto pi velocemente
2
2 2 4
A
A
V a L a
S a L
= =

( ) ( )
2 2
B
B
V a b L a b
S a b L a b

= =
+ +
2
1
B
A
M
a
M
b
=
+
Nel nostro caso:
quindi
per 2
B
A
M
b a
M

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64
considerando le condizioni al contorno:
B
A
T
t
T
s
T
a
t*
Allinizio A ai raffredda pi di B
Poich verso la fine del
raffreddamento il WT di A
molto piccolo, da un punto in poi
(tempo t*) B si raffredda pi
velocemente, pur avendo modulo
maggiore.
In quel momento le velocit di
raffreddamento sono uguali
Alla fine del raffreddamento la
due parti devono avere la
stessa T
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65
Analiticamente:
y
z
x
q

Flusso termico:
Legge di Fourier:
dove:
coefficiente di conducibilit termica
varia con la temperatura
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66
Nel caso monodimensionale:
da cui:
Introducendo:
coefficiente globale
di scambio termico
mette in relazione di
proporzionalit diretta il
flusso termico specifico e la
differenza di temperatura
Flusso termico:
densit di flusso termico:
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67
Un corpo che si trova ad una certa temperatura in
grado di smaltire (se abbassato di temperatura fino
a quella ambiente) una quantit di calore pari a:
( ) ( )
a a
Q c m T T c V T T = =
Portando agli infinitesimi: dQ c V dT =
( )
a
dQ k S T T dt = accoppiando con lequazione di Fourier:
( )
a
c V dT k S T T dt =
si ha lequazione differenziale:
( )
a
dT k S
dt
T T c V
=

la soluzione pu essere trovata
per separazione di variabili:
1
M
dipendono solo
dalla temperatura
( ) h T
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68
( )
( )
0
s
T t
T
a
h T
dT
dt
T T M
=

} }
Condizioni al contorno:
0
0
s
a
t t T T
t T T
= = =

Integrando:
Trascurando la variazione di
k, c e con la temperatura
( )
0
ln
S
T
t
a
T
h
T T t
M
= ( ) ( )
ln ln
S a a
h
T T T T t
M
=
( )
( )
ln
S a
a
T T
h
t
T T M

( )
( )
h
t
S a
M
a
T T
e
T T

( ) ( )
h
t
M
a S a
T T T T e

=
( )
h
t
M
S a a
T T T e T

= +
In definitiva:
( )
( )
a
dT S
h T dt
T T V
=

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69
( )
( )
A
B
h
t
M
A S a a
h
t
M
B S a a
T T T e T
T T T e T

= +

= +

Per le due barre le temperature sono:


Mentre le velocit:
( )
( )
A
B
h
t
M
A
A S a
A
h
t
M
B
B S a
B
T h
T T T e
t M
T h
T T T e
t M

c
= =

= =

le velocit di raffreddamento sono uguali e la


differenza di temperatura massima quando:
A B
T T =

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70
Da cui esiste t* tale che:
( ) ( )
* *
A B
h h
t t
M M
S a S a
A B
h h
T T e T T e
M M

=
* *
1 1
A B
h h
t t
M M
A B
e e
M M

=
ln
*
1 1
B
A
A B
M
M
t
h
M M
=
| |

|
\ .
*
*
B
A
h
t
M
B
h
t
A
M
M e
M
e

= ln * *
B
A B A
M h h
t t
M M M
| |
=
|
\ .
B
A
T
t
T
s
T
a
t*
A
T

B
T

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71
In un generico istante:
( )
( )
A S A
B S B
L T T
L T T
o
o
A =

A =

' '
A B A B
A A = A + A
A
B
A
B
A
A
B
A
'
A
A '
B
A
L
Senza congruenza
Con congruenza
'
'
A A
A
B B
B
L E
L E
o
c
o
c
A

= =

= =

( ) ( )
A B
S A S B
L T T L T T L L
E E
o o
o o = +
( ) ( )
B A A B
L
L T T
E
o o o = +
Approssimazione: o, E indipendente dalla temperatura, ipotesi di elasticit
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72
A
A
giogo B
( ) ( )
B A A B
E T T o o o = +
2
A A B B
Z Z o o =
A
o
B
o
A
o
Z
A
Z
A
Z
B
Per lequilibrio delle forze:
2
B
A B
A
Z
Z
o o =

da cui:
( )
2
2 2
B B A
A B B B B
A A
Z Z Z
Z Z
o o o o o
| |
+
+ = + =
|

\ .
( )
2
2
A
B B A
B A
Z
E T T
Z Z
o o

=
+
( )
2
B
A B A
B A
Z
E T T
Z Z
o o =
+
Approssimazione: E indipendente dalla temperatura
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73
B
A
T
t
T
s
T
a
t*
Y
Y
A
t
t*
Y
B
Le temperature
T
A
e T
B
vanno secondo
curve esponenziali
Le tensioni o
A
e o
B
vanno
secondo le curve accanto
(circa)
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74
2
A
B
Z a
Z a b
=
= 2 2
A B
B A
Z b
Z a
o
o
= =

2 1
A
B
b
a
o
o
> >
B A
T T >
Si ha:
Allora:
se:
ma:
si pu avere cedimento di A pi freddo ma pi sollecitato
oppure il cedimento di B, pi caldo e meno sollecitato
Supponiamo che alle temperature rispettive, si superi il carico di snervamento in una barra,
ad esempio A (in trazione)
si possono avere due casi:
o
A
> o
r
o
r
> o
A
> o
s
Rottura del pezzo
Tensione residua
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75
nel secondo caso, la lunghezza di A al t* maggiore del previsto, quindi, aspettandosi ancora un certo
AT fino alla T
a
e quindi un corrispondente Al, a T
a
la barra A sar pi lunga del previsto. Ci non
possibile per la presenza dei gioghi e quindi necessariamente A sar sollecitata a compressione.
Per lequilibrio, corrispondentemente, B sar sollecitata a trazione.
Ovviamente, Y
A
(residua)
= Y
B
(residua)
Y
t
Y
B
Y
s
Y
s
Y
A
Y
B
(residua)
Y
A
(residua)
Il limite di snervamento cresce
al decrescere della temperatura
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76
Ad esempio la barra B che si trova sempre ad una temperatura pi alta avendo un limite di snervamento pi
basso potrebbe cedere anche a tensioni pi basse e quindi prima della A
Nella realt sono diversi i casi in cui si ha rottura o snervamento
Ci dipende da:
il materiale ha un comportamento plastico per gran parte del raffreddamento
la tensione di snervamento cambia sia per la barra A che la B poich si trovano a
temperature sempre differenti
In genere difficile prevedere se e quale barra subir snervamento o se addirittura lo subiranno entrambe.
Ad esempio la barra A raggiunge lo snervamento che per gradualmente si alza con labbassarsi della
temperatura pi velocemente che per B; questultima, non avendo ancora raggiunto il t*, si trova in una fase
crescente del modulo della tensione raggiungendo anchessa lo snervamento.
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77
Metodi per ridurre le tensioni di ritiro e residue
- progettazione del prodotto
- processo
- sistema di formatura
- raffreddatori
- coibenti
- trattamenti termici
raccordi
sezioni
moduli termici
controllo velocit di
raffreddamento e
quindi dei gradienti
di temperatura
ricottura
normalizzazione
- design for casting
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78
Tolleranze di processo
Tolleranza di progetto
< Tolleranza di processo > tolleranza di processo
Nessuna aggiunta di sovrametalli Aggiunta di sovrametalli
Lavorazioni successive
per asportazione
In base alle tolleranze ottenibili dal processo possibile stabilire se necessario aggiungere
materiale per ottenere le tolleranze richieste successivamente per asportazione di materiale
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79
Nella tabella UNI 6225-73 sono precisate le tolleranze dimensionali e i sovrametalli per la lavorazione
meccanica dei getti di acciaio non legato (UNI 3150-68), colati in sabbia.
Le tolleranze sono bilaterali (disposte a cavallo della linea dello zero).
Dimensione nominale
(mm)
Massima
dimensione del
getto grezzo
fino a 80
mm
oltre 80
fino a
180
oltre 180
fino a
315
oltre 315
fino a
500
oltre 500
fino a
800
oltre 800
fino a
1250
oltre
1250
fino a
1600
oltre
1600
fino a
2500
(mm)
A B C A B C A B C A B C A B C A B C A B C A B C
fino a 120
6 4 3 7 5 4 - - - - - - - - - - - - - - - - - -
oltre 120 fino a 500
7 5 4 8 5 5 10 6 6 14 8 7 - - - - - - - - - - - -
oltre 500 fino a 1250
8 5 5 9 6 6 11 7 7 15 9 8 18 11 9 20 13 - - - - - - -
oltre 1250 fino 2500
9 6 6 10 7 7 12 8 8 16 10 9 20 12 10 22 14 11 25 15 - 30 17 -
si distinguono 3 gradi di precisione:
Getti singoli Ampia A
Numerosit Tolleranza Grado di precisione
Getti di serie Stretta C
Getti ripetuti Media B
Tolleranze
dimensionali
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80
Dimensione nominale
(mm)
Massima
dimensione del
getto grezzo
fino a 80
mm
oltre 80
fino a
180
oltre 180
fino a
315
oltre 315
fino a
500
oltre 500
fino a
800
oltre 800
fino a
1250
oltre
1250
fino a
1600
oltre
1600
fino a
2500 (mm)
A B C A B C A B C A B C A B C A B C A B C A B C
fino a 120
6 3 4 7 5 5 - - - - - - - - - - - - - - - - - -
oltre 120 fino a 500
6 4 5 7 5 5 8 6 6 10 7 7 - - - - - - - - - - - -
oltre 500 fino a 1250
7 5 5 8 6 6 9 7 7 11 8 8 12 9 8 13 10 - - - - - - -
oltre 1250 fino 2500
8 7 6 9 7 7 10 9 8 12 10 9 13 10 9 14 12 10 15 13 - 17 14 -
Sovrametalli
Nel caso in cui le tolleranze ottenibili sono pi larghe di quelle richieste occorre aggiungere sovrametallo
in dipendenza delle dimensioni (massime e nominali) e della tipologia del getto
Vale lo stesso discorso nel caso di rugosit ottenibili pi scadenti di quelle richieste: occorre aggiungere
sovrametallo al fine di permettere mediante lavorazioni successive di produrre le finiture desiderate.
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81
Quota Tolleranza Caso 1 Caso 2 Caso 1 con Caso 2 con
nominale intrinseca sovrametallo sovrametallo
del grezzo del processo
Effetto dimensioni massime Effetto della dimensione da lavorare
errore = 1 di inclinazione errore = 1% sul ritiro
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82
Sovrametallo (considerazioni )
sovrammetallo
- all'aumentare delle dimensioni
- allaumentare della precisione richiesta
- fusioni di serie
aumenta
diminuisce
costante
variabile - per semplificare l' anima
- favorire la solidificazione direzionale
SOPRAMMETALLO VARIABILE
SOPRAMMETALLO COSTANTE
MATEROZZA
SOPRAMMETALLO
VARIABILE
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83
METALLO
FUSO
PROBABILI ZONE di EROSIONE
METALLO
FUSO
DISEGNO CORRETTO
Diverse condizioni per angoli e spigoli
GETTO
ANGOLO
SPIGOLO
R
r
per ridurre erosione della forma
durante la colata
per ridurre rischi di rottura
durante la solidificazione
per ridurre concentrazioni
di tensioni durante luso
Raggi di raccordo
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84
Tfs Ta Lf = Li ( 1 - o A T )
La forma ha modificato le
sue dimensioni
Il metallo si ritira in modo
dipendente anche
dalla configurazione geometrica
Le anime funzionano
da vincoli
Ritiri lineari per getti colati in sabbia (valori indicativi)
MATERIALI
RITIRO (%)
Getti piccoli Getti medi Getti grandi
GHISE GRIGIE 1 0.85 0.7
GHISE MALLEABILI 1.4 1 0.75
GHISE LEGATE 1.3 1.05 0.35
ACCIAIO 2 1.5 1.2
ALLUMINIO e LEGHE 1.6 1.4 1.3
BRONZI 1.4 1.2 1.2
OTTONI 1.8 1.6 1.4
LEGHE di
MAGNESIO
1.4 1.3 1.1
Ritiro
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85
PROGETTAZIONE DELLA FORMA PROGETTAZIONE DELLA FORMA
realizzazione della cavit allinterno della forma
nella quale verr colato il metallo liquido
transitorio
transitoria modello
forma permanente
permanente
forme transitorie - possono essere distrutte dopo la colata materiale: terra di fonderia
- devono permettere lestrazione del modello piano di separazione
forme permanenti - devono essere resistenti e durature materiale metallico
- devono permettere estrazione del pezzo angoli di sformo
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86
Ciclo di formatura in terra
SPECIFICHE DEL
COMPONENTE
COSTRUZIONE
DEL MODELLO
PREPARAZIONE
MATERIALI DI
FORMATURA
PREPARAZIONE
DELLA FORMA
FUSIONE
COLATA
SOLIDIFICAZIONE E
RAFFREDDAMENTO
APERTURA DELLA
FORMA /
DISTAFFATURA
FINITURA /
SBAVATURA /
STERRATURA /
SMATEROZZAMENTO
CONTROLLI
TRATTAMENTI
TERMICI
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87
Forma e modello
Fonderia
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88
modello
delloggetto
da produrre
modello allinterno della staffa
dal momento che il modello deve essere riutilizzato (modello permanente)
come si fa ad estrarlo senza danneggiarlo?
piano di separazione delle staffe
Scelta del piano di separazione
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89
VALORI DELLO SFORMO s in mm e in %
dell' ANGOLO di SFORMO |
ALTEZZA del
MODELLO
(mm)
SFORMO Angolo di sformo
|
s (mm) (%)
fino a 40 0.5 1.25 1'30''
40 - 59 0.75 1.8 - 1.2 1'
60 - 119 1 1.7 - 0.8 40''
120 - 159 1.5 1.7 - 0.8 40''
160 - 199 1.75 1.1 - 0.9 40''
200 - 249 2 1.0 - 0.8 30''
250 - 299 2.5 1.0 - 0.8 30''
300 - 399 3 1.0 - 0.75 30''
400 - 499 3.5 0.9 - 0.8 30''
>= 500 4 <= 0.8 30''
I valori di questa tabella sono di preferenza da adottare per modelli METALLICI, lavorati a
macchina, possibilmente fissati su placche e ben finiti. La sformatura dovra' essere fatta con
vibratori e con guide o, meglio, su macchine a sformare.
per permettere
estrazione del modello
H
IMPRONTA
MODELLO
Angoli di sformo
Il modello deve essere modificato per una necessit tecnologica
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90
L / D >> 1
L / D << 1
Disposizione dellimpronta nella forma
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91
Eliminazione sottosquadri
problema soluzioni
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92
5. Realizzazione tirate daria
Preparazione della forma
0: preparazione del modello
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93
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94
Pezzo con una superficie piana
Pezzo forato
Esempi di forme allestite
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95
L / D >> 1
L / D << 1
Disposizione dellimpronta nella forma
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96
SCOSSA COMPRESSIONE SFORMATURA
PIATTO DI COMPRESSIONE
STAFFA
PLACCA MODELLO
TAVOLA
CANDELE PER LA SFORMATURA
PISTONE DI SCOSSA
PISTONE DI COMPRESSIONE
1
2
5
7
6
3
4
1
2
3
4
5
6
7
TRAMOGGIA
PALETTA ROTANTE
TESTA DI LANCIO
FORMATURA A LANCIO CENTRIFUGO
ENTRATA TERRA
FORMATURA DALL' ALTO
FORMATURA DAL BASSO
Macchine per formatura
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97
Caratteristiche richieste
1 plasticita' (scorrevolezza)
2 coesione
3 refrattarieta'
4 permeabilita'
5 sgretolabilita'
R
% argilla
R
% acqua
Sabbia silicea (SiO
2
)
argilla (soprattutto bentonite)
acqua (ha il compito di conferire
potere legante allargilla)
Materiali per la formatura in terra
grani tondeggianti
diametro uniforme
grani grossi e piccoli
- porosit
+ resistenza
grani spigolosi
+ legante
+ resistenza
- refrattariet
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98
sabbia indice AFS
molto grossa < 18
grossa 18-35
media 35-60
fina 50-150
finissima >150
Indice di finezza 4096 / 87.2 47
100 50.0
12.8 6.4 Argilloide
4096 87.2 43.6 Totale
300 1 0.5 300 - fondo
0 0 0 200 0.053 270
84 0.6 0.3 140 0.074 200
200 2 1 100 0.105 140
490 7 3.5 70 0.149 100
1100 22 11 50 0.210 70
1360 34 17 40 0.297 50
480 16 8 30 0.42 40
72 3.6 1.8 20 0.59 30
10 1 0.5 10 0.84 20
0 0 0 5 1.68 12
0 0 0 3 3.36 6
Prodotto Trattenuto
(g) (%)
Fattore Maglia
(mm)
Numero
ANALISI GRANULOMETRICA DI SABBIA
+
forma del grano
distribuzione granulometrica
finitura superficiale
+
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99
Influenza
dellevaporazione
dellacqua
superficiale e
condensazione
negli strati pi
profondi
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100
Legante
naturaleargilla o bentonite
forti 16%
semigrasse 6-16% materiale di colata
magre 5-8% peso del getto
silicee <5% in funzione di spessore della parete
numero di pezzi
sinteticoinorganico silicato sodico
cemento
organico resine fenoliche
furaniche
..
tabella
soffiaggio
compattazione pressatura
vibrazione
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101
aria
T
a
CO
2
Na
2
O . x SiO
2
+ CO
2
-> Na
2
CO
2
+ SiO
2
indurimento
forno
campi alta frequenza
a caldo aria calda
utensili caldi
radiazione infrarossa
breve (s)
tempi medio (min)
lungo (ore)
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102
Lavorazione delle terre
terra usata sabbia nuova
rottura zolle essiccazione
separazione parti metalliche
setacciatura
separazione delle polveri acqua
agglomerante
nero minerale
dosatura
molazzatura
disintegrazione
formatura
Molazza
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103
Prove sulle terre
1. determinazione del tenore di argilla
si effettua lavando la sabbia e valutando la differenza in peso
(strumento : levigatore)
2. indice di finezza
setaccio in colonna in serie decrescente
3. contenuto di umidita
strumento che impiega carburo di calcio CaC
2
che reagisce con
lacqua provocando un aumento di pressione.
4. Prove meccaniche
5. COESIONE A VERDE / SECCO
Compressione statica e dinamica mediante coesimetri
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104
Realizzazione di fori ciechi o passanti
per mezzo di occupazione di una parte
del getto con materiale di formatura
portata danima
Staffa inferiore
terra di formatura
anima
getto
requisiti delle anime
- maggiore refrattariet
- elevata resistenza meccanica fino al termine della solidificazione
- friabilit
Anime
Staffa superiore
terra di formatura
getto
portata
danima
anima
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105
Realizzazione delle anime
armatura
armature semplici
tirate daria interne allanima
cassa danima
soffiaggio delle anime
sostegni
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106
L s 5D 3S s D
L s 3D 2S s D s 3S
L s D D < 2 S
S S D
L s 3D 3S s D
L s 2D 2S s D s 3S
L s D/2 D < 2 S
S S
D
L
L
Dimensionamento delle anime
Le anime devono sopportare sollecitazioni termiche e sollecitazioni meccaniche
Quindi non devono essere troppo snelle e non devono essere circondate da troppo liquido
Inflessione e conseguente
eccessiva deformazione
(tolleranze) o rottura
Sovra-cottura e
conseguente difficolt di
rimozione
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107
Fusione
A combustibile
- solido
- liquido
- gassoso
Elettrici
- a resistenza
- ad arco
indiretto (radiante)
diretto
- ad induzione
bassa frequenza
alta frequenza
Forni
FUSIONE E COLATA FUSIONE E COLATA
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108
Carica: strati alterni di
- coke
- fondente
- metallo
Cubilotto
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109
Impiegato per la rifusione di ghise comuni e speciali.
Temperatura: T
f
della ghisa 1150 - 1350 C + max 200 C di surriscaldamento.
Rivestimento:
- acido (mattoni siliciosi a base SiO
2
, 90%) : il pi usato, economico, ottima resistenza agli sbalzi
termici ;
- basico (dolomite calcinata: ossidi CaO e MgO): favorisce la desolforazione
FeS + CaO -> FeO + CaS
FeO + C -> Fe + CO
basicit della scoria: (CaO%+MgO%)/SiO2%
- neutro (a base di magnesite calcinata (MgO 85-90% + ) e cromite (FeO.Cr
2
O
3
)
- grafite : zona del rivestimento al disotto degli ugelli
Carica del cubilotto (dote):
- carbon coke: pezzatura d = 120 mm, buona resistenza meccanica, quantit: 10%
della carica metallica
- ghisa: pani e rottami (pani di I fusione: titolati, pani di II fusione: composizione pi incerta)
- fondente: 20-30 % del peso del coke
* calcare (CaCO
3
), dolomite (CaCO
3
.MgCO
3
), magnesite (MgCO
3
)
* fuorite (CaF
2
), cenere di soda (Na
2
CO
3
)
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110
Portata d' aria (allincirca 1 tonn d' aria per la fusione di 1 tonn di ghisa), dipende anche dalla pezzatura del coke e
dalla sua porosit.
Rendimento: occorre limitare la temperatura dei gas in uscita (150 - 300 C) q = 45-50%
Temperatura
Aumenta col preriscaldamento dellaria (alimentazione a vento caldo).
Presenta un massimo con la portata d' aria: una portata eccessiva determina ossidazione, > perdite di Mn e Si
ed una riduzione della temperatura; una portata bassa determina una bassa velocit di fusione,
aumento di carbonio ed erosione del refrattario.
Inoculazione (per laffinamento della struttura della ghisa): impiego di ferro-leghe es. Fe-Si 85 % + Al.
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111
gravit centrifuga sotto pressione
sfrutta la pressione dovuta forma messa in pompe alternative
al peso del metallo liquido rotazione, si genera
forza centrifuga sul
metallo
grande versatilit pezzi relativamente semplici pezzi complicati
tolleranze generalmente scadenti buone finiture / tolleranze ottime finiture
forme transitorie conchiglie metalliche conchiglie metalliche
permanenti permanenti, costose
costi di impianto
automazione
Colata
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112
Sistema principale - bacino di colata
- canale di colata
- canale orizzontale
- attacco di colata
Altri elementi - filtri
- pozzetti
- sfiati
- trappole
Sistema di colata per fonderia in terra
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113
Sistemi di colata
diretta
sul piano di
separazione
con tre staffe
il dimensiomento del sistema si realizza
a partire da quantit di materiale da colare
tempo ammissibile (produttivit, resistenza termica della forma)
velocit del fluido (danneggiamenti per erosione)
per ottenere le sezioni dei canali di colata
dimensionamento
Danni alla forma
Gocce fredde
Facile realizzazione
Forma in tre parti
Colata in sorgente
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114
Altri sistemi di colata
Colata a stella
Colata a pioggia
Getti larghi e bassi
getto
bacino
Colata in due fasi
1
2
1 2
Colata a pettine laterale
Per riempire la materozza
con liquido a temperatura
pi alta
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115
Dimensionamento sistema di colata
As
Ar Ag
H
Circuito idraulico in cui circola
un fluido perfetto in condizioni stazionarie
A
str
= sezione di strozzatura =
conversione energia potenziale
in energia cinetica
2
[1 4]
str
g H
v k
k

= e
str str
Q A v =
la portata non un parametro libero
ma va scelta in funzione di - volume del getto
- tempo di riempimento
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116
Tempo di riempimento t
r
V
g
Tempo di irraggiamento t
i
V
g + accessori
forma del getto (??)
se piccolo --> portate eccessive e resa bassa maggiore di t
r
se grande --> difetti - prematura solidificazione
- collasso della forma per
irraggiamento ( t
i
)
formatura a verde sintetica
fine (AFS > 100) grossa (AFS < 100)
t
i
3 - 5 5 - 12 20 - 60
formule empiriche
(attenzione alle unit di misura)
1
1.64
0.045
r
g
t
V
=
+
6.4
r g
t s P =
r g
t V = ( formula di Dietert per acciai)
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117
Nota la portata posso calcolare la sezione A
str
Posizionamento A
str
sistemi pressurizzati A
str
= A
g
riduzione boccame
velocit elevate
portate uniformi
sistemi non pressurizzati A
str
= A
s
velocit basse
portate disuniformi
consigliati se c
presenza di ossidi
g
str
r str
V
A
t V
=

1 /
str
r i
v m s
t t
~

Verificare che:
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118
Attacchi di colata (sezione rettangolare) b > 4 a
L ~ b
L
a
b
altre sezioni
1 : 2 : 2
1 : 2 : 1
3 : 8 : 4
A
g
6A
str
: A
r
: A
s
: : 1
: : 4
A
g
: A
r
: A
s
6A
str
H
2
H
Sistemi pressurizzati
Sistemi non pressurizzati
[H ] dm
H
2
H
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119
T T
r d
T T
r' d
T T
r d
T T
r d
V
2
T
r'
= tempo di riempimento di
V
2
Meccanismi di danneggiamento
della forma per irraggiamento
Riempimento di getti
di forma particolare
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120
Per un liquido si ha:
H
Spinte metallostatiche
p g h h = =
h
1
1 z
p h =
x
p H =
battente
z
y
x
Peso specifico
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121
( )
, z f x y =
cos

sin
z
x
N z ds
N z n ds
N z ds

=

=

}
}
}

superficie di contenimento del liquido


N
z
N
x
o

z
x
Angolo rispetto alla
normale alla superficie
z
y
x
n
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122
Esempio 1: parete orizzontale affondata
a
b
h N
z
0 0
cos

z
a b
N z N z z ds
z h dxdy z h a b

o

= = =
= =
}
} }

z
y
x
La spinta corrisponde al
volume di terra sopra al getto
per la densit del metallo
N
z
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123
Esempio 2: parete verticale affiorante
b
2
0 0
sin

2
x
h b
N x N x z ds
h
x z dydz x b

o

= = =
= =
}
} }

z
y
x
N
x
h
N
x
h
1
h
2
Esempio 3: parete verticale non affiorante
2
1
2 2
1 2
0
sin

2
x
h b
h
N x N x z ds
h h
x z dydz x b

o

= = =

= =
}
} }

b
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124
Esempio 4: parete inclinata affiorante
b
0 0
( )
l b
N z n ds n z l dydl

= =
} } }

h
N
o
dl
dz
z
sin
dz
dl
o
= 0 0
2
0 0
( )

sin 2 sin
l b
h b
N n z l dydl
dz h b
n z dy n

o o
= =

= =

} }
} }

2 2 2
2 2 2
cos
2 sin 2 sin 2 tan
sin
2 sin 2 sin 2
y
x
h b h b h b
N n y
N
h b h b h b
N n x

o
o o o

o
o o

= = =

= = =

N
N
x
N
y
y
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125
b
h
N
Esempio 5: parete cilindrica affiorante
u
( )
0
0
2
0
0
2

cos
b
b
N z n ds n z dyrd
n r dyrd
t

t
u
u u
= = =
=
} } }
} }

( )
0
0
2
2
0
0
2
0
2
2
sin cos
sin(2 ) 2 (cos 2 )
2 2 4 2
b
x
b
N r dyrd
d b r
dyr b r
t
t
t
u u u
u u u

= =

= = =
} }
} }
( )
0 0
0 0
2 2
0
2 2
2
cos(2 ) 1 2
cos cos
2 2
sin 2 2
4 4
b b
y
d
N r dyrd dyr
b r b r
t t
t
u u
u u u
u u t

+
= = =
+
= =
} } } }
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126
b
N
Esempio 6: parete cilindrica non affiorante
u
( )
0
0
2
0
0
2

cos
b
b
N z n ds n z dyrd
n h r dyrd
t

t
u
u u

= = =
=
} } }
} }

( )
( )
0
0
2
2
sin cos
1
2
2
b
x
N h r dyrd
b r r h
t
u u u

= =
=
} }
h
( )
0
0
2
cos cos
4
b
y
r
N h r dyrd b r h
t
t
u u u

| |
= =
|
\ .
} }
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127
La spinta corrisponde al
volume di terra sopra al getto
per la densit del metallo
2
2 2
2 2
z
r r
N b r h b b r h
t t

| |
| |
= =
| |
\ .
\ .
Esempio 7: Caso reale di getto cilindrico
h
( )
2
0
2
sin cos 0
b
x
N h r dyrd
t
t
u u u

= =
} }
( )
2
0
2
cos cos
2
2
b
z
N h r dyrd
r
b r h
t
t
u u u
t

= =
| |
=
|
\ .
} }
( )
2
0
2
2
0
2

cos
b
b
N z n ds n z dyrd
n h r dyrd
t
t

t
t
u
u u

= = =
=
} } }
} }

2 r
u
N
z
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128
H
( )
2
0 0
sin cos 0
b
x
N h r dyrd
t
u u u = =
} }
( )
2
2
0 0
cos cos
b
y
N h r dyrd b r
t
u u u t = =
} }
r
N
z
u
Spinte metallostatiche sulle anime
b
N
z
Volume di liquido spostato
dal corpo immerso 6 spinta
di Archimede
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129
Le anime sono circondate dal metallo liquido ovunque tranne le loro portate.
La spinta di Archimede vale:
F =
metallo
( V
anima
- V
portate
)
Nel calcolo della resistenza allo scoperchiamento
della staffa, a questo valore bisogna sottrarre
il peso dellanima stessa
P
anima
=
anima
V
anima
NB: le anime verticali non hanno liquido sulla loro
superficie inferiore e quindi non sono soggette a
spinte a meno che non abbiano sotto-squadri.
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130
Shell Molding o processo Crowning
- sabbia di quarzo a grani tondi prerivestita
- resina termoindurente
(es. fenolica)
Vantaggi
- buone tolleranze
- buona finitura
- spessori sottili ( min
2.5 - 1.5 mm)
(Il guscio presenta > isolamento termico rispetto alla forma in terra)
- impiegato anche per la fabbricazione delle anime
- applicazioni in medie e grandi serie
Limitazioni
- getti di limitate dimensioni ( < 20 kg )
Formatura in guscio
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131
Modello transitorio
Forma transitoria
Precisione dimensionale molto buona
Finitura superficiale molto buona
Spessori minimi 1.5 mm
Pezzi piccoli
Produzione di piccola media serie
I modelli possono essere comunque
complessi, non essendoci problemi di
estrazione. Ovviamente la conchiglia
per fare i modelli diventa molto costosa.
Formatura in cera persa o microfusione
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132
Investment casting
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133
Colata in forma ottenuta con polistirene espanso
Vantaggi:
- forma in ununica staffa
- assenza di bave
- parti in sottosquadro
- assenza di anime
- assenza di sformi
- riciclo totale della sabbia
Preparazione modello
stampaggio ad iniezione
incollaggio delle diverse parti
verniciatura con polvere di
quarzo/allumina
Pezzo
Svantaggi:
- possibile porosit
-finitura superficiale modesta
Polycast
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134
Altri sistemi di formatura
Formatura in fossa
Getti di grandi dimensioni, formatura manuale, impiego di sagome nel caso
di pezzi assialsimmetrici.
Formatura in sabbia cemento
Adatta per getti di grosse dimensioni (gnrl di materiali ferrosi). Lindurimento
avviene per formazione di prodotti di idratazione cristallini (es. Ca(OH)
2
).
Generalmente si impiega cemento Portland (7%-12%) + acqua (3%-10%). Si
ottiene un impasto fluido che ricopia perfettamente il modello senza
richiedere compressione. La sabbia pu essere parzialmente recuparata (70-
80%)
Vantaggi
- non necessita di compattazione (modello anche in polistirolo)
- resistenza meccanica elevata (getti da 1 tonn a 600 (Spurr), es. gabbie di
laminatoi)
- ridotta produzione di polveri
Svantaggi
- difficolt di distaffatura
- lungo tempo di presa ed indurimento del cemento (24-48 h)
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135
Formatura alla CO
2
Si utilizza come legante il silicato sodico (vetro solubile). Realizzata la forma fa passare nel suo interno una
corrente di CO
2
che d luogo alla reazione:
Na
2
O.ySiO
3
+ CO
2
-> Na
2
CO
3
+ SiO
2
(gel)
La silice gelatinosa forma ponti di collegamento tra i grani di sabbia.
- adatto sia per anime che per forme
- impiegare additivi per facilitare la disgregazione delle forme/anime dopo la colata
- pezzi fino a 100 tonn
- elevata produttivit
- parziale recupero (40% max (Giusti, 169)
Processo hot-box
Sabbia e resina termoindurente con catalizzatore.
La polimerizzazione avviene a 180 - 250 C.
Costo dellenergia, sostanze nocive.
Processo cold-box
Sabbia e resina termoindurente. Si impiega un catalizzatore gassoso che promuove la polimerizzazione
a temperatura ambiente.
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136
Processi a solidificazione direzionale (Metals Handbook):
- Processo DS (Directional Solidification)
- Processo SC (Single Crystal)
Il metallo viene colato in una forma a guscio, di materiale ceramico, posta in un
forno a temperatura superiore a quella di fusione del metallo. La solidificazione
avviene facendo traslare lentamente il guscio verso un ambiente a temperatura pi
bassa. Si possono ottenere strutture cristalline a grani allungati (lungo la direzione
del flusso del calore), compositi metallici eutettici e componenti costituiti da un
singolo cristallo.
Es. palette di turbine a gas.
Processi CLA, CLV,CV (Metals Handbook): impiegano una forma a guscio e un
sistema di riempimento per aspirazione
Counter-gravity Low-Pressure of Air-meleted alloy
Counter-gravity Low-Pressure of low-Vacuum-meleted alloy
Check Valve casting
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137
Formatura magnetica (Mazzoleni 1, 146)
Modello di polistirene. Il materiale di formatura,
polvere di ferro [eventualmente miscelata con
magnetite (Fe
3
O
4
)] viene addensato mediante
vibrazione e tenuto insieme dalle forze generate
da un campo magnetico
Formatura in vuoto (applicabile a tutte le leghe,
precisione, recupero sabbia)
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138
Conchiglie metalliche
leghe leggere
struttura fina dei grani
finitura superficiale e tolleranze buone
gas disciolti
fluidit del metallo liquido
estraibilit del getto
colata veloce per evitare premature
solidificazioni in parti sottili ( 4 mm)
Colata in conchiglia permanente
Anima in sabbia
Anime metalliche
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139
DISEGNO DEL FINITO
DISEGNO DEL GREZZO
SCELTA DEL PIANO DI DIVISIONE
ELIMINAZIONE DEI FORI (piccoli)
SOVRAMMETALLI
ANGOLI DI SPOGLIA (del grezzo)
RAGGI DI RACCORDO
ANALISI DEGLI SPESSORI
COMPENSAZIONE DEL RITIRO
TASSELLI
DISEGNO DELLA CONCHIGLIA
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140
Costi di impianto
Costo delle conchiglie
acciaio al W / Cr
durate anche 100.000 pezzi
Anime metalliche
Grandi serie
Ottime finiture / tolleranze
Pezzi piccoli
Spessori 2.5 mm
Forme semplici
Colata sotto pressione
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141
Conchiglia parziale: ruota per
veicolo ferroviario
Conchiglia parziale: cilindro
di laminatoio
Anche in forme parzialmente metalliche
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142
1. Camera di pressione CALDA: INIETTOFUSIONE
Materiali (leghe)
Piombo / Stagno 250 - 300 C
Zinco 500 - 600 C
Magnesio 600 - 700 C
Compressione
Gas in pressione 2 - 6 MPa
Pistone tuffante 4 -15 MPa
2. Camera di pressione FREDDA: PRESSOFUSIONE
Materiali (leghe)
Alluminio 650 - 700 C
Rame 1000 - 1100 C
Compressione: cilindro-stantuffo 150 Mpa
Il metallo viene introdotto nella camera di pressione ad una temperatura
compresa nellintervallo di fusione.
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143
macchina a camera
oscillante:
riempimento
compressione
estrazione
1
2 3
Iniettofusione
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144
macchina a pistone tuffante
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145
Macchina a camera orizzontale
Macchina a camera verticale
Riempimento Compressione Estrazione
Pressofusione
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146
Struttura delle macchine
camera calda
camera fredda
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147
Altre macchine
camera calda
camera fredda
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148
Apparato per pressofusione da 1500 ton (per gentile cortesia della Buhler Brothers Ltd)
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149
Getti semplici e complicati
buone caratteristiche meccaniche
buone finiture / tolleranze
velocit di rotazione:
e = 2 t n / 60 a = e
2
r
n = 60 / 2 t SQR ( a / r )
a e [ 70 - 200] g
difetto di forma
in colata verticale
relazione sperimentale:
r
1
r
2
Colata centrifuga
n = 42 SQR [ h ( r
2
1
- r
2
2
) ]
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150
CONCHIGLIA RAFFREDDATA
e
Colata centrifuga orizzontale
Colata centrifuga verticale
Colata semicentrifuga con centrifugazione
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151
STERRATURA
SABBIATURA
SMATEROZZAMENTO
SBAVATURA

elevata richiesta di manodopera


STERRATURA getti medio / grandi getti piccoli
- griglie a scossa - contenitori rotanti
- martelli pneumatici (buratti)
- spazzole metalliche
SMATEROZZAMENTO: - urto
- con mole
- taglio ad arco
SBAVATURA: - mole
- barilatura (pezzi piccoli)
Finitura dei getti
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152
Classificazione in base all' origine
1. azioni che si verificano nella forma durante la colata
2. gas
3. contrazione di volume nel passaggio solido-liquido
4. ritiro dopo la solidificazione
5. segregazione
Parametri fondamentali del processo che influenzano i difetti
1. temperatura di colata
2. velocit di colata
PREVENZIONI / RIMEDI
- modifiche del disegno
-
modifiche del processo
-
eliminazione errori accidentali durante la fabbricazione
-
riparazione del getto
Difetti nei getti
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153
CLASSIFICAZIONE IN BASE AL TIPO DI DIFETTO
1. incompleto riempimento - canali di colata troppo lontani dalla zona
+ aggiungere altri attacchi/canali di colata
+ aumentare il carico idrostatico (battente)
+ aumentare la temp. di colata --> fluidit
2. ripresa di fusione
(crosta ossidata)
- arresto temporaneo del riempimento
- incontro di flussi provenienti da
attacchi diversi
+ aumentare la vel. di riempimento
+ aumentare la temperatura di colata
3. incrinature
(tensioni di trazione)
- ispezione visiva
- cause che determinano le tensioni
di ritiro
+ impiego di terre/leganti collassabili
* acciaio : riparazione mediante saldatura
* ghisa : sono pi rari (< temperatura di
colata, < ritiro ma possono causare scarti)
4. soffiature e porosit
- esame radiagrafico
- tenuta stagna: prova idraulica
CAUSE RIMEDI
CAUSE RIMEDI
DIAGNOSI RIMEDI
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154
6. inclusioni non metalliche:
7. difetti superficiali - porosit (pin-holes)
- escrescenze (<-penetrazione)
+ maggiore consistenza della terra
(Fe2O3, graniglia acciaio)
+ sabbia pi fine
+ minore temperatura di colata
5. formazione di ghisa bianca (Fe3C)
difetto grave se si prevedono
lavorazioni alle MU
- prova del cuneo + minore velocit di raffreddamento
(forme essiccate)
+ maggiore temperatura di colata
(effetto di preriscaldamento)
TIPOLOGIE RIMEDI
CAUSE
pressione dei gas
azione erosiva (trappole)
- tacconi (<- rotture)
DIAGNOSI
CAUSE
8. variazioni di spessore - spostamento delle anime
CAUSE
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155
Reazioni del metallo liquido con la forma
- ossidazione
- penetrazione
1. per infiltrazione
2. per scorificazione (es. il manganese nell' acciaio forma MnO con alto potere bagnante)
* tensione superficiale (influenza della temperatura)
* viscosit (influenza della temperatura)
* pressione idrostatica
* colpo di pressione generato dai gas che si sprigionano (dipende dal tipo di legante, acqua, segatura, ).
* porosit della forma
- contrazione/espansione della ghisa
Rimedio: riduzione della velocit di colata.
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156
L' assorbimento dei gas costituisce un importante problema in fonderia
Effetti: POROSITA' --> riduzione o
r
duttilit
Origine:
- dissoluzione nel metallo liquido
- reazione tra il metallo e la forma
Es.: la presenza di acqua nel materiale di formatura pu dar luogo alle seguenti
reazioni:
1)
2) presenza di alluminio nella ghisa
H
2
O + C --> H
2
+ CO
2 Al + 3 H
2
O --> Al
2
O
3
+ H
2
Gas disciolti
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157
La SOLUBILITA' dei gas dipende:
- presenza di altri elementi (es. %C, %Si, ...)
- temperatura
- pressione
Dipendenza dalla temperatura
m
m
m
T T
s f
s
l
ls
Durante la solidificazine si libera
la quantit di gas:
m
L
- m
S
T
f
= temp. di fusione
T
s
= temp. di
surriscaldamento
(caso di un metallo puro)
m = massa di gas che si discioglie nel metallo a saturazione
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158
Dipendenza dalla pressione
La dissoluzione preceduta da dissociazione:
es. H
2
<--> H + H
N
2
<--> N + N
La reazione di dissociazione regolata dalla legge di azione di massa
. Ad es., per la prima delle precedenti:

Per la legge di Henry, la quantit di gas disciolto nel metallo:


m
gas


P
H2
------- = cost
P
H
P
H
P
H
P
H2
0.5
P
H
m
gas

P
H2
0.5
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159
METODI PER RIDURRE LA PRESENZA DEI GAS
1. Non utilizzare materiali "inquinati"
[es. da oli da taglio]
2. Protezione mediante flussi
(gnrl. miscele di sali alcalini: NaCl, CaCl
2
, ...)
3. Limitare la temperatura di surriscaldamento ed il tempo di permanenza allo stato fuso
4. Degasaggio:
- insufflazione di gas insolubili
- con sali
decomposizione gas insolubili
azione meccanica: es. Ar
e/o " chimica: es. Cl
- trattamento sotto vuoto
5. Fusione sotto vuoto (ottimo ma costoso)
RIDUZIONE EFFETTI NOCIVI DEI GAS: colata sotto pressione
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160
Fasi non metalliche o composti intermetallici (specialmente nelle leghe non ferrose)
Nelle leghe ferrose sono di solito: ossidi, solfuri, nitruri
Effetti:
- riduzione R
m

- riduzione duttilit
natura
forma
quantit
distribuzione
orientazione
Metodi per l'eliminazione: FILTRI, TRAPPOLE
G
SCORIE
F
C
T
G
Inclusioni non metalliche
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161
Incurvamento cricche schiacciamento staffa
Difetti di forma
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162
sollevamento staffa disallineamento forma disallineamento anima
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163
Rottura della forma, distacco di zolle
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164
Squeeze-Casting
Sequenza delle operazioni nello squeeze casting, che combina i vantaggi della colata e della forgiatura
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165
Turbine Blade Casting
Solidificazione con direzione
preferenziale di crescita
Metodo per produrre
palette monoscristalline
Esempio di paletta
in monocristallo
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166
Crescita monocristallina
Questi metodi sono particolarmente usati nellindustria dei semiconduttori
Metodo Czochralski
Metodo zona
fusa flottante
Monocristallo di silicio
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167
Melt-Spinning Process
Lelevatissima velocit di raffreddamento (10
5
-10
7
C/s) produce materiali amorfi (vetri metallici)