DEFORMAZIONE PLASTICA

DEFORMAZIONI PLASTICHE

I prodotti per deformazione plastica sono i prodotti con cui abbiamo a che fare maggiormente nella vita di tutti i
giorni.

Ogni materiale, prima di diventare oggetto finale, deve subire delle

lavorazioni. Durante i processi di produzione per deformazione
plastica il materiale subisce almeno una delle tre modalità di
deformazione fondamentali (laminazione, estrusione, trafilatura).

Per poter modificare i materiali e ottenere il pezzo finito è necessario

applicare delle forze che portino il materiale a deformarsi in maniera
definitiva. L’entità della forza da applicare dipende dalle caratteristiche “meccaniche” del materiale. A tal fine esistono
prove meccaniche generalmente “normate” che permettono la definizione e la stima di tali caratteristiche.
 La laminazione è un processo che tratta laminati e che dà vita a prodotti non però fin da subito utilizzabili. I prodotti di

l
laminazione vengono assemblati con vari sistemi e utilizzati per prodotti più complessi.

L’estrusione consiste nel riempimento di uno stampo (matrice) con materiale metallico o plastico che, una volta
solidificato, prende la forma del prodotto finale sulla base dello stampo e viene estratto.

La trafilatura sfrutta lo sforzo del materiale metallico (freddo o caldo) che procede dandogli la forma finale. Riduzione
di sezione del materiale solitamente in sezione rotonda (è cilindrico)

La forgiatura è un passaggio di stato del materiale, mantenerlo nella temperatura di passaggio da fluido a solido
cosicché si possa modellare, come il vetro.

L’imbutitura è quel processo usato per fare padelle. La padella è un rettangolo di metallo che, a seconda di come lo
spuntone (punta raccordata) addetto all’imbutitura agisce, varia forma e crea l’oggetto finito.

Il tranciato è il pezzo di materiale che salviamo.

LE MACCHINE PER LAVORAZIONI PER DEFORMAZIONE PLASTICA

Le presse costituiscono la maggior parte delle tecnologie di produzione.

FUCINATURA, STAMPAGGIO

Corrisponde alla deformazione plastica di un massello (semilavorato metallico di limitata dimensione) attraverso
l’applicazione di forze esterne esercitate mediante stampi aperti o chiusi. Questa operazione ha caratteristiche e
vantaggi molto simili alla fusione in quanto permette l’ottenimento di particolari nel pezzo che rendono la forma del
lavorato molto simile alla forma del pezzo finale, andando così a limitare molte operazioni alle macchine utensili. Il
principale problema è quello relativo all’ottenimento di pezzi esenti da difetti. Per fare ciò è necessario che la forma
della cavità dello stampo sia completamente riempita. Questo implica una attenta progettazione della cavità stessa.

Diventa quindi importante saper prevedere e gestire il flusso plastico del materiale durante tutta la fase di
riempimento dello stampo. Un ruolo importante è quello svolto dalla camera scarta bave che ha un triplice scopo:

- Accogliere il materiale in eccesso

- Contenere il movimento centrifugo del materiale
- Ammortizzare il colpo durante la chiusura degli stampi

Il movimento centrifugo del materiale è contenuto in quanto si ha l’incrudimento a

caldo del materiale nella luce di trafilatura della camera scartabava, esaltato dalla
diminuzione locale di temperatura. Il materiale esce quindi dalla luce delle bave con
sempre maggiore difficoltà ed è costretto a rimontare garantendo il riempimento dello
stampo. Devo garantire che la cavità siano riempite per bene. La scartabava ha la
stessa funzione delle materozze nel processo di fonderia.

Possiamo dimensionare la camera scartabava a seconda della dimensione del grezzo finale che vogliamo ottenere.

Sperimentalmente, si indica con la lettera s il rapporto tra la

superficie e il periodo della dimensione del grezzo in
corrispondenza della cavità degli stampi.

In corrispondenza del piano di divisione degli stampi (piano di

divisione delle staffe per la fonderia) ho la possibilità di
calcolare una certa superficie. La superficie di un pezzo
assialsimmetrico si calcola attraverso il raggio. Il diametro è la
quota più grande in corrispondenza del piano di divisione degli
stampi (attenzione alla misura del diametro e raggio, usa
quello corretto).

s = snello -> rapporto altezza e larghezza

Pongo il piano di divisione degli stampi o nel mezzo o in

corrispondenza di un cambio di dimensione.

Il più snello ha bisogno di più riempimento, di forza che lo

spinge al riempimento. Il materiale fa più fatica ad andare in
riempimento in alto.

s = 1.8 ma non è tabellata. Prendo 1.6 oppure 2.0? Prendo 2.0

perché non mi serve diminuire la scartabava.
 In base alla forma dello stampo scelgo se aumentare o diminuire s. Più
s è piccolo più il tracollo di temperatura avviene rapidamente.

FATTORI CHE INFLUENZANO IL RIEMPIMENTO DEGLI STAMPI

Deformabilità e resistenza allo scorrimento:

- scarsa deformabilità, genera rotture

- elevata resistenza allo scorrimento, genera riempimento incompleto degli stampi

Uso di lubrificanti:

- assicurare uno scorrimento costante

- ridurre l’attrito
- ridurre l’usura degli stampi

Temperatura degli stampi:

- il preriscaldo degli stampi:

o migliora il riempimento
o abbassa la forza di stampaggio

Forma del pezzo:

- Ritiro
- Tensioni di ritiro
- Possibilità di estrarre il pezzo dallo stampo
o angoli di spoglia differenti per superfici interne ed esterne
- Impossibilità di realizzare fori passanti
o realizzazione di membrane con spessore da 2 a 3 volte lo spessore della camera scarta bava
- Impossibilità di realizzare sottosquadri

PROCESSO TECNOLOGICO

1- Taglio a freddo del grezzo tramite seghetti a nastro o attrezzature simili

2- Riscaldo: il grezzo viene portato a temperatura elevata in appositi forni per aumentarne la deformabilità
(riduzione della forza richiesta per la lavorazione)
3- Sbozzatura / fucinatura: deformazione preliminare della billetta per preparare la forma da stampare (non
sempre necessaria)
4- Stampaggio vero e proprio: alla billetta o sbozzato viene data la forma voluta mediante operazione al maglio
o alla pressa
5- Tranciatura delle bave: sul pezzo stampato vengono eliminate le bave che si sono formate
Stampaggio: vantaggi

Il grande vantaggio è l’incremento di caratteristiche meccaniche che si ricava come risultato del flusso plastico; le fibre
del materiale si orientano in modo tale da conferire caratteristiche resistenziali che un equivalente pezzo fuso non ha.

Si ha comunque il doppio vantaggio di non essere obbligati a partire da pieni da cui ottenere la forma finale solo
tramite asportazione di truciolo (costi in termini di tempo e processo) e di poter contare su una distribuzione delle
fibre del materiale che possa incrementare le caratteristiche meccaniche finali del pezzo prodotto.

È possibile anche stampare pezzi massivi senza avere stampi chiusi. In questo caso si parla di forgiatura. Questa
operazione dà origine a forgiati che hanno forme molto sbozzate rispetto a quelle dei pezzi finali.

LAMINAZIONE

Il processo di laminazione più semplice serve per ridurre una delle tre dimensioni
di un corpo a forma di parallelepipedo, in genere lo spessore, trascinando il
materiale attraverso due cilindri ad assi paralleli e rotanti in senso opposto.
Sagomando in maniera opportuna le luci tra i cilindri, si possono ottenere
prodotti di varia sezione.

PRODUZIONE DI TUBI

La cavità di ritiro del tubo si forma perché non c’è bilanciamento fra le forze di trazione e compressione che agiscono
sul tubo. Ricordiamo la differenza tra buco, non creato da noi, e foro, creato da noi con tecnologie di lavorazione.

Il laminatoio di Mannesmann è un’evoluzione del laminatoio tradizionale e fu progettato appositamente per la

creazione di tubi; si tratta di un laminatoio presso-foratore.

ESTRUSIONE

L’estrusione consiste nell’obbligare un massello cilindrico posto

in un contenitore, a fluire attraverso un foro (realizzato in una
matrice) mediante l’azione di una forza assiale.

L’estrusione è caratterizzata dalla notevole variazione di

spessore del lavorato, dallo spessore iniziale a quello finale. Alla
fine della matrice vi è una sezione che conferisce la forma al
materiale. Se lo spessore iniziale è troppo più grande rispetto a
quello finale l’estrusione non può avvenire. Le matrici possono
essere sagomate per dare già una forma al materiale.

Si parla di zone morte facendo riferimento a quelle zone in cui si riscontra fatica nel far scorrere il materiale; un
esempio sono angoli e, per questo motivo, si tende a renderli arrotondati.
TRAFILATURA

La trafilatura deve produrre dei pezzi che hanno sezione cilindrica. È l’operazione con la quale si modifica, di solito a
freddo, la sezione di un prodotto metallurgico facendolo passare, mediante una azione di trazione longitudinale,
attraverso un foro tronco-conico detto trafila o filiera o matrice.

ll materiale da lavorare viene sottoposto al seguente ciclo:

1- T.T. di ricottura (se il pezzo è incrudito)

2- Decapaggio (asportazione dello strato superficiale di ossido)
3- Riduzione del diametro di una estremità per essere infilato nella filiera
4- Lubrificazione
5- Serraggio e tiro con gli organi di presa

Le filiere (utensili) devono essere costruite in materiale duro e resistente all’usura nonché indeformabile: ghisa dura,
acciai legati, carburi metallici e diamante. Distinguiamo fili e tubi in base al loro spessore. Solitamente i fili non sono
cavi, i tubi sì.

LAVORAZIONE DELLA LAMIERA

Tutte queste operazioni sono fatte sulla base di laminati.

Tranciatura e punzonatura: consente di ricavare una porzione più o meno limitata di una superficie estesa.

Piegatura: il processo di deformazione plastica è limitato in una zona ristretta e serve a produrre le sagome più
svariate.

Curvatura: il processo di plasticizzazione è esteso a tutta la superficie con cui si vuole costruire un solido di rotazione a
parete sottile; la curvatura può essere realizzata mediante Calandratura;

Imbutitura: si ha quando si vuole costruire un solido di rotazione a parete sottile, costituito in genere da uno
“scodellino” cilindrico con fondo piano.

TRANCIATURA DELLA LAMIERA

La tranciatura produce oggetti dai laminati.

Il rapporto zona shear/ zona rupture è inversamente proporzionale a:

- spessore della lamiera

- gioco
- resistenza del materiale a trazione

IMBUTITURA -->
PENTOLE

Parlando di imbutitura si comprendono tutte le lavorazioni di stampaggio (profondo e non) della lamiera:

- Stretch-forming: sollecitazioni di trazione lungo le due direzioni;

- Deep-drawing: rilevanti sollecitazioni di compressione;
- Miste.

In generale lo studio di un’operazione di imbutitura presuppone il calcolo d forma e dimensioni della lamiera di
partenza, rapporto di imbutitura e numero di passaggi, dimensionamento del punzone e della matrice, pressione e
forza del premilamiera, forza di imbutitura ed energia necessaria.
MACCHINE PER LO STAMPAGGIO

Le operazioni di stampaggio/fucinatura sono effettuate su macchine che prendono il nome di magli e presse.

- Organo mobile: esercita sul materiale la forza necessaria per deformarlo

- Parte fissa su cui è posizionato il materiale

Il maglio e la pressa hanno campi di applicazione ben definiti e distinti:

Le caratteristiche tecniche più importanti sono:

- Energia disponibile [Nm; joule]: energia fornita dalla macchina, durante la corsa dell’organo mobile, per
svolgere il lavoro di deformazione; ci dice se la pressa può svolgere una lavorazione
- Forza disponibile [N; t]: forza che l’organo mobile può esercitare sul materiale in deformazione; la potenza si
calcola grazie ad una forza moltiplicato per la velocità. Per ogni lavorazione la prima cosa da fare è la
determinazione della forza, non energia e potenza. Tutto il resto viene di conseguenza
- Rendimento: se ho una macchina di energia tot e una potenza tot, se il rendimento e 0.8 la potenza sarà
minore della potenza di catalogo. Per calcolare la potenza effettiva della macchina dovrò moltiplicare la
potenza di catalogo per il rendimento
Una macchina che funziona al centro della gaussiana (curva sul piano cartesiano) ha un rendimento massimo.
Man mano che ci si allontana dal centro, il rendimento e la produzione vengono meno.
- Numero di colpi al minuto
- Tempo di contatto sotto carico: la trasmissione del calore è maggiore sotto carico e influenza l’usura dello
stampo
- Velocità sotto carico (velocità dell’organo mobile durante l’applicazione del carico di deformazione):
influenza il tempo di contatto.
Le presse a vite non sfruttano corde, pesi; attorcigliano un sistema che quando la vite viene rilasciata sprigiona una
forza per pressare il materiale.

Presse oleodinamiche (30000 tonnellate) o a eccentrico sono un po’ più nuove rispetto alle altre.

Storicamente si è passati da macchine con energia limitata (magli e presse a vita) a macchine con corsa delimitata e
forza delimitata, ovvero con energia che cresce fino al massimo nella durata del tempo. Le macchine a forza delimitata
sono quelle che funzionano meglio; forza, energia sono maggiori e durature nel tempo.

PRESSE E MAGLI

I magli sono costituiti da:

- una parte mobile: mazza

- una fissa: incudine

La deformazione plastica del pezzo è ottenuta utilizzando l’energia cinetica della mazza acquistata per caduta libera
(maglio a semplice effetto) oppure per ulteriore accelerazione impressa da un fluido in pressione 8maglio a doppio
effetto). Nel maglio a contraccolpo l’incudine si muove in direzione opposta alla mazza.

MAGLIO A SEMPLICE E A DOPPIO EFFETTO

Ci sono due componenti; una ferma (incudine fissa) e una

mobile (mazza). Come la ghigliottina.

Il maglio a doppio effetto è più controllato perché ha un

pistone che regola il ciclo.

MAGLIO A CONTRACCOLPO

Si parla di un fluido in pressione che vuol dire aumento di potenza. Sia la

mazza che l’incudine si muovono. La velocità di produzione è praticamente
raddoppiata. La velocità non corrisponde alla potenza. La potenza è un po’
minore perché deve essere ripartita tra la mazza e l’incudine.
PRESSE A VITE ROETEANTE E TRASLANTE

La vite traslante, al momento torcente, imprime una traslazione della mazza. È un po’ più potente. L’energia viene
controllata e fatta durare nel tempo.

PRESSE AD ACCENTRICO

Si basano sul cinematismo biella manovella (riprendi appunti da SEAI)

realizzato mediante un albero ad eccentrico. L’operazione di
deformazione plastica può essere portata a termine se la forza richiesta
dal processo è sempre inferiore a quella disponibile nella pressa.

PRESSE OLEODINAMICHE

Il principio di funzionamento si basa sul movimento di uno o più

pistoni idraulici ottenuto mediante olio in pressione.

La forza massima è disponibile in qualsiasi punto della corsa della

slitta.

È possibile variare con continuità la velocità della slitta durante la

corsa di lavoro.

Sono presenti due pistoni: uno serve per schiacciare e l’altro per
risollevare la parte mobile. Potente, non costa molto ed è veloce. È
anche una delle presse più controllabili.
PRESSA IDRAULICA

Simile alla press oleodinamica. Molto grande, possono fare molto.

ESERCIZIO 1